Materiais+de+Construção+I

Materiais de Construção I
Curso Técnico de Edificações

Campus Congonhas
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO I
EDIFICAÇÕES
PROFESSOR
RODOLFO GONÇALVES OLIVEIRA DA SILVA
Edição
Julho/2012
Instituto Federal de Minas Gerais – IFMG
Prof. Rodolfo G. Oliveira da Silva 1
Campus Congonhas
Esta apostila é uma compilação de textos selecionados de vários autores, apresentando algumas partes
elaboradas pelo próprio autor. Ela tem como objetivo auxiliar o aluno no processo de construção do
conhecimento relativo aos Materiais de Construção.
E-mail: rodolfo.goncalves@ifmg.edu.br

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SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO AO ESTUDO DOS MATERIAIS ............................................................................... 7
1.1 Grandeza e seus sistemas de unidades .......................................................................................... 7
1.1.1Sistemas de unidades ................................................................................................................ 7
1.1.2 Múltiplos e submúltiplos decimais .......................................................................................... 8
1.1.3 Alfabeto Grego ........................................................................................................................ 8
1.1.4 Correlação entre algumas unidades........................................................................................ 9
1.2 Propriedades e características dos materiais ............................................................................... 10
1.2.1 Massa Unitária e Peso Unitário ............................................................................................ 10
1.2.2Massa Específica e Peso Específico ....................................................................................... 11
1.3 Normalização .............................................................................................................................. 13
1.3.1 Condições de emprego .......................................................................................................... 14
1.3.2 Classificação dos materiais ................................................................................................... 15
1.3.3 Ensaios de materiais.............................................................................................................. 15
1.3.4 Normas Técnicas ................................................................................................................... 16
2. MATERIAIS CERÂMICOS .......................................................................................................... 19
2.1 Conceito ...................................................................................................................................... 19
2.2 Breve histórico ............................................................................................................................ 19
2.3 Argila........................................................................................................................................... 20
2.3.1 Grupo da caulinita ................................................................................................................ 21
2.3.2 Grupo da montmorilonita ...................................................................................................... 21
2.3.3 Grupo da ilita ........................................................................................................................ 21
2.3.4 Classificação ......................................................................................................................... 22
2.3.5 Propriedades ......................................................................................................................... 23
2.4 Fabricação dos produtos cerâmicos............................................................................................. 24
2.4.1 Extração da argila ................................................................................................................. 24
2.4.2 Preparo da matéria prima ..................................................................................................... 24
2.4.3 Moldagem .............................................................................................................................. 25
2.4.4 Secagem ................................................................................................................................. 26
2.4.5 Cozimento .............................................................................................................................. 27
2.5 Tipos de fornos ............................................................................................................................ 27
2.5.1 Forno contínuo tipo túnel ...................................................................................................... 28

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2.5.2 Forno contínuo tipoHoffmann ou de batelada ..................................................................... 28

2.5.3 Forno intermitente................................................................................................................ 29
2.6 Principais materiais da indústria cerâmica .................................................................................. 30
2.6.1 Tijolo maciço comum ........................................................................................................... 30
2.6.2 Tijolo refratário.................................................................................................................... 31
2.6.3 Tijolo furado (bloco cerâmico) ............................................................................................ 32
2.6.4 Telhas cerâmicas .................................................................................................................. 34
2.6.5 Azulejos e pisos cerâmicos ................................................................................................... 34
2.6.6 Manilha de grês.................................................................................................................... 36
3. MADEIRAS .............................................................................................................................. 38
3.1 Panorama das florestas brasileiras............................................................................................... 38
3.2 O uso da madeira na construção civil .......................................................................................... 39
3.3 Origem e produção das madeiras ................................................................................................ 40
3.4 Propriedades físicas e mecânicas ................................................................................................ 41
3.4.1 umidade ................................................................................................................................ 41
3.4.2 Retrabilidade ........................................................................................................................ 42
3.4.3 Densidade ............................................................................................................................. 42
3.4.4 Condutividade elétrica ......................................................................................................... 43
3.4.5 Condutividade sonora .......................................................................................................... 43
3.4.6 Resistência ao fogo............................................................................................................... 43
3.4.7 Durabilidade ........................................................................................................................ 43
3.4.8 Compressão em peças curtas ............................................................................................... 43
3.4.9 Compressão em peças longas............................................................................................... 44
3.4.10 Tração axial ....................................................................................................................... 44
3.4.11 Compressão normal às fibras............................................................................................. 44
3.4.12 Tração normal às fibras ..................................................................................................... 45
3.5 Produtos da madeira .................................................................................................................... 45
3.5.1 Madeira roliça...................................................................................................................... 45
3.5.2 Madeira serrada................................................................................................................... 45
3.5.3 Madeira serrada................................................................................................................... 46
3.5.4 Madeira laminada ................................................................................................................ 46
3.5.5 Painéis de madeira ............................................................................................................... 47
4. TINTAS.................................................................................................................................... 49
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4.1 Definição ..................................................................................................................................... 49

4.2 Qualidade das tintas, vernizes e complementos .......................................................................... 49
4.2.1 Estabilidade.......................................................................................................................... 49
4.2.2 Rendimento ........................................................................................................................... 50
4.3 Tintas usadas na construção civil ................................................................................................ 50
4.3.1 Linha PVA ............................................................................................................................ 50
4.3.2 Linha Acrílica....................................................................................................................... 50
4.3.3 Linha Esmalte....................................................................................................................... 51
4.3.4 Vernizes ................................................................................................................................ 51
4.4 Pinturas Usuais ............................................................................................................................ 52
4.4.1 Pintura sobre reboco............................................................................................................ 52
4.4.2 Pintura sobre madeira ......................................................................................................... 52
4.4.3 Pintura sobre metais ............................................................................................................ 53
4.5 Principais defeitos em pintura ..................................................................................................... 53
5. METAIS ................................................................................................................................... 54
5.1 Breve histórico ............................................................................................................................ 54
5.3.1 Aparência ............................................................................................................................. 57
5.3.2 Densidade ............................................................................................................................. 57
5.3.3 Dilatação e condutividade térmica ...................................................................................... 57
5.3.4 Condutividade elétrica ......................................................................................................... 57
5.3.5 Resistência à tração ............................................................................................................. 57
5.3.6 Resistência ao choque .......................................................................................................... 58
5.3.7 Dureza .................................................................................................................................. 58
5.3.8 Fadiga .................................................................................................................................. 59
5.3.9 Corrosão .............................................................................................................................. 59
5.4 Metais e ligas na construção civil ............................................................................................... 59
5.4.1 Alumínio ............................................................................................................................... 60
5.4.2 Cobre .................................................................................................................................... 60
5.4.3 Chumbo ................................................................................................................................ 61
5.4.4 Zinco ..................................................................................................................................... 61
5.4.5 Ferro .................................................................................................................................... 62
5.5 Ligas de ferro .............................................................................................................................. 62
5.6 Aços para concreto armado e protendido .................................................................................... 64
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6. VIDRO .................................................................................................................................... 67
6.1 Utilização do vidro ...................................................................................................................... 67
6.2 O vidro na construção ................................................................................................................. 67
6.3 Classificação do vidro ................................................................................................................. 68
6.3.1 Vidros coloridos e termo-refletores ..................................................................................... 68
6.3.2 Vidros impressos ou fantasia ............................................................................................... 69
6.3.3 Vidros de segurança ............................................................................................................. 69
7. PLÁSTICO ................................................................................................................................ 71
7.1 Vantagens e desvantagens dos plásticos ..................................................................................... 71
7.2 Pesquisa e aperfeiçoamento ........................................................................................................ 71
7.3 O plástico na construção civil ..................................................................................................... 72
7.3.1 Cloreto de Polivinila (PVC) ................................................................................................. 72
7.3.2 Fiberglass ............................................................................................................................. 72
7.3.3 Acrílico ................................................................................................................................. 73
7.3.4 Náilon ................................................................................................................................... 73
7.3.5 Neoprene .............................................................................................................................. 73
7.3.6 Poliestireno .......................................................................................................................... 73
7.3.7 Poliestireno expandido (Isopor)........................................................................................... 73
7.3.8 Polietileno ............................................................................................................................ 74
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................................ 75
8. EXERCÍCIOS ........................................................................................................................... 756

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1. INTRODUÇÃO AO ESTUDO DOS MATERIAIS
1.1 Grandeza e seus sistemas de unidades
Grandeza é uma entidade suscetível de ser medida, identificada por uma unidade de
medida. As grandezas estão presentes em vários campos do conhecimento: na física
(velocidade, tempo, força, pressão, etc.), na matemática (área, volume, etc.) e na química
(radiação, temperatura). As grandezas são normalmente classificadas em três grupos:
 Modular: uma grandeza é entendida como modular quando fica perfeitamente

determinada por um número real positivo que expressa sua medida seguida de uma
unidade. Exemplos: área, massa, volume.
 Escalar: grandeza que pode adotar um número real positivo ou negativo para expressar
sua medida. Exemplo: temperatura.
 Vetorial: é uma grandeza que para completa compreensão, exige, ao lado de um valor
numérico positivo ou negativo, a direção e o sentido em que atua. Exemplo: força,
velocidade.
1.1.1Sistemas de unidades
Vários sistemas de unidades têm sido utilizados na operacionalização entre as

grandezas. Basicamente são eles: o sistema SI (Sistema Internacional de Unidades e
Medidas), o Sistema Técnico e o Sistema Inglês, conforme mostrado na Tabela 1.1.
Tabela 1.1 – Sistemas de Unidades

Sistema
Grandeza
SI Técnico Inglês
Comprimento m m ft, in
Massa kg utm lb
Força N kgf lbf
Pressão Pa kgf/m2 psi
Energia, calor, trabalho J kgm BTU
Velocidade m/s m/s milha/h
Área m2 m2 ft2, in2
Volume m3 m3 ft3, in3

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O Sistema Internacional de unidades de medidas (SI) foi aprovado na XI Conferência

Geral de Pesos e Medidas, realizada em Paris no ano de 1960. Tem procurado ser adotada
universalmente numa tentativa de homogeneização de linguagem e entendimentos. O
Conselho Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial (CONMETRO)
considera que as unidades de medidas legais no Brasil são aquelas do Sistema Internacional
de medidas admitindo, contudo, o emprego de certas unidades fora do SI, que sejam julgadas
indispensáveis para determinadas medições.
1.1.2 Múltiplos e submúltiplos decimais
Muitas vezes, para tratarmos adequadamente as grandezas, necessitamos usar

múltiplos e submúltiplos decimais a fim de exibir seus módulos de uma maneira mais sensível
à percepção (Tabela 1.2).
Tabela 1.2 – Múltiplos decimais

Nome Símbolo Valor
EXA E 1018
PETA P 1015
TERA T 1012
GIGA G 109
MEGA M 106
QUILO K 103
HECTO h 102
DECA da 10
DECI d 10-1
CENTI c 10-2
MILI m 10-3
MICRO µ 10-6
NANO n 10-9
PICO p 10-12
FEMTO f 10-15
ATTO a 10-18
1.1.3 Alfabeto Grego
Muitas letras do alfabeto grego são usadas para expressar várias grandezas, conforme
apresentado na Tabela 1.3.

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Tabela 1.3 – Alfabeto Grego

Nome Maiúscula Minúscula Nome Maiúscula Minúscula
Alfa   Nu  
Beta   Ksi  
Gama   Ômicron  
Delta   Pi  
Épsilon   Ro  
Zeta   Sigma  
Eta   Tau  
Teta   Úpsilon  
Iota   Fi  
Kapa   Chi X x
Lambda   Psi  
Mu   Ômega  
1.1.4 Correlação entre algumas unidades
As unidades que não pertencem ao Sistema Internacional deverão ser abolidas aos
poucos. Muitas, ainda, são e serão utilizadas por muito tempo devido ao forte enraizamento
no meio técnico, enquanto outras já se encontram em franco desuso. Veja a seguir, a
correlação entre várias unidades da mesma grandeza que ainda podem ser encontradas e
utilizadas:
 Unidades de área:
1 ha (hectare) = 10000 m2
1 ac (acre) = 4000 m2
 Unidades de comprimento:
1 ft (pé) = 30,48 cm
1” (polegada) = 2,54 cm
1 milha = 1609 m
 Unidade de força:
1 kgf = 9,81 N (Muitas vezes arredondado para 10)
1 lbf (libra força) = 0,4536 kgf
1 dyn (dina) = 10-5 N
 Unidade de massa:
1 t (tonelada) = 1000 kf
1 lb (libra) = 453,6 g
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 Unidade de pressão:
1 MPa = 10 kgf/cm2
1 kgf/cm2 = 1 atm = 760 mm Hg = 10 m.c.a (metros de coluna de água)
 Unidade volume:
1 dm3 = 1 L (litro)
1 m3 = 1000 L (litros)
1 gl (galão americano) = 3,6 L
1 mL = 0,001 L
1.2 Propriedades e características dos materiais
Observemos inicialmente que existem características de materiais e características de

peças ou corpos fabricados com estes materiais. São características que não dependem da
massa (intensivas) e características que dependem da massa de material (extensivas),
respectivamente.
1.2.1 Massa Unitária e Peso Unitário
A massa unitária de um material é definida como a relação entre a massa de uma

determinada quantidade deste material e o volume aparente ocupado por esta massa. O
volume aparente é o volume de um corpo considerando os vazios internos existentes no
material.
M

Va
Onde:
ρ = massa unitária
M = massa do corpo de prova
Va = volume aparente

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O peso unitário de um material é definido como a relação entre o peso deste material e
o volume aparente ocupado por ele.
P
 
Va
Onde:
 peso unitário
P = peso do corpo de prova
Va = volume aparente
1.2.2Massa Específica e Peso Específico
A massa específica de um material é definida como a relação entre a massa de uma

determinada quantidade deste material e o volume real ocupado por ela.
M

VR
Onde:
 = massa específica
M = massa do corpo de prova
VR = volume real
O peso específico de um material é definido como a relação entre o peso de uma

determinada quantidade deste material e o volume real ocupado por ela.
P

VR
Onde:
 = peso específico

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P = peso do corpo de prova

VR = volume real
O peso unitário ou massa unitária só existe para material granular, não tendo sentido
para material líquido. Para um mesmo material, quanto menor for o tamanho dos grãos, maior
será o peso unitário. A Tabela 1.4 apresenta os valores conhecidos para alguns materiais.
Tabela 1.4 – Tabela de massas e pesos unitários e específicos
Massa Específica (kg/dm3) Massa Unitária (kg/dm3) Peso

Material
Peso Específico (kgf/dm3) Unitária (kgf/dm3)
Aço 7,85
Água 1,00
Alumínio 2,70
Areia 2,60 a 2,70 1,45 a 1,55
Argila expandida 0,70 0,45 a 0,50
Asfalto 0,90 a 1,40
Brita 2,60 a 2,70 1,35 a 1,45
Bronze 8,90
Cal Hidratada 2,30 a 2,90 0,40 a 0,64
Cal virgem 3,00 a 3,60 0,88 a 0,96
Chumbo 11,34
Cimento 3,10 a 3,15 1,20 a 1,30
Cimento amianto 2,60
Cobre 8,96
Concreto 2,00 a 2,20
Cortiça 0,30
Estanho (Sn) - cinzento 7,29
Ferro 7,87
Gesso 2,70 1,25 a 1,45
Latão 8,30 a 8,70
Madeira leve 0,40 a 0,55
Madeira média 0,55 a 0,70
Madeira pesada 0,70 a 1,20
Mercúrio 13,60
Plásticos 0,92 a 1,30
Pó de Alumínio 2,70 1,15 a 1,30
Prata 10,5
Vermiculita 0,70 0,25
Vidro 2,20 a 2,65

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1.3 Normalização
Os materiais de construção são tão antigos que suas idades se confundem com o início
da humanidade. Quando o homem pré-histórico passou a percebê-los e utiliza-los, podemos
dizer que, a partir de então, houve o início da evolução cultural e social dessa humanidade; e
que o uso e a descoberta de outros materiais sempre foram à força propulsora desta evolução.
E tudo devido ao domínio da técnica de utilização dos materiais de construção; e não
falamos com exclusividade dos materiais de construção de edificações, mas também dos
materiais de construção de roupas, de ferramentas, de armas, de remédios, e atualmente, os
empregados nos meios de comunicação.
Com tudo isso se verifica, de fato, um paralelismo entre o desenvolvimento de uma
civilização, em todos os seus aspectos (arte, ciência, construção, saúde, modo de vida) e o
domínio sempre crescente das técnicas de fabricação dos materiais e suas aplicações, que
impulsionam o conhecimento humano.
E, finalmente, é importante destacar que, assim como o homem num processo de
evolução, as ciências também; daí a importância do estudo dos materiais e suas aplicações,
que impulsionam o conhecimento humano.
Atualmente todos os materiais apresentam extrema importância e a competição entre
eles tem se tornada acirrada, já que o fator financeiro está sempre em evidência. Desta forma
as propriedades características conseguidas a partir de determinada técnica de fabricação,
aliada ao custo indica o material para uma ou outra aplicação.
Assim é nosso intuito apresentar para o estudo alguns materiais de construção,
principalmente, aqueles diretamente aplicados em maior escala nas edificações. O modo de
melhor compreendê-los por suas propriedades, nos permitirá adequá-los às situações exigidas
garantindo segurança, durabilidade e aplicação a custo compatível.
O Objetivo torna-se então procurar conhecer desses materiais:
 Obtenção (extração, beneficiamento ou fabricação);
 Caracterização (propriedades físicas, químicas e mecânicas);
 Utilização (tecnologia de aplicação).

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1.3.1 Condições de emprego
Para serem aplicados em obras, necessitam os materiais de construção apresentar,

senão todas, pelo menos boa parte das condições a seguir listadas, conforme Tabela 1.5.
Tabela 1.5 – Condições de emprego dos materiais

TÉCNICAS ECONÔMICAS ESTÉTICAS
Resistência Aquisição Beleza
Durabilidade Aplicação Textura
Trabalhabilidade Manutenção -
Higienicidade - -
A resistência é a condição técnica de emprego que garante o suporte aos esforços que
serão impostos ao material, para os quais ele tenha sido projetado, principalmente os esforços
mecânicos de tração, flexão, compressão, cisalhamento e torção. Outras condições de
resistência dizem respeito à umidade, temperatura e agressividade do ambiente podem ser
tratadas em especificidade de caso.
A durabilidade é a garantia de que esta resistência perdurará por um razoável período,
que se resume na vida útil do material.
A trabalhabilidade é condição de utilização ligada ao fato do material poder ser
aplicado com segurança utilizando-se de ferramentas relativamente simples, oferecendo
tempo para o seu manuseio antes das transformações que irão ocorrer.
A higienicidade é a condição de aplicabilidade um material não ser nocivo à saúde do
homem ou dos animais. São higiênicos materiais que não causam incômodos (dores de
cabeça, vômitos, tonteiras, alergias, etc.) durante sua aplicação e, obviamente durante a sua
vida útil.
As condições econômicas referem-se aos custos de compra, aplicação e manutenção
do material. Repare, todavia, que muitas vezes custar pouco (barato) pode trazer despesas
onerosas a médio e longo prazo. As análises de preços são sempre feitas pelas condições
custo/benefício.
As condições estéticas são as condições de empregabilidade dos materiais no sentido
de serem conseguidas sensações agradáveis ao toque e a visão, no uso e na convivência do dia
a dia.

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1.3.2 Classificação dos materiais
Os materiais podem ser classificados de várias formas:

 Quanto suas características dominantes (cerâmicos, polímeros, metálicos, compósitos).
 Quanto à função:
- Vedação (tijolos, telhas e vidros);
- Proteção (tintas e massas);
- Estrutural (madeira, aço, concreto armado).
 Quanto à composição:
- Simples (areia, pedra, madeira);
- Compostos (aço, concreto, plástico, vidro);
 Quanto à estrutura interna:
- Lamelar (argilas);
- Fibrosa (Amianto);
- Vítrea (vidro, plásticos);
- Cristalina (metais, plásticos);
- Agregados complexos (concretos);
- Estrutura complexa fibrosa (madeira).
1.3.3 Ensaios de materiais
Basicamente, podemos confirmar a escolha adequada de um material para uso, por um

entre dois processos descritos a seguir:
 Direto: observando o comportamento deste material em obras já concluídas ou em
execução. É um processo comum que pode satisfazer a pequenas edificações por ser de
baixo ou nenhum custo, porém não é muito técnico.
 Indireto: Submetendo o material a testes de laboratório. Nele serão aplicados ensaios
através de máquinas e procedimentos adequados, que indicarão numericamente o alcance
de suas propriedades, tornando sua aplicação mais confiável.
Os ensaios de laboratório nos permitem obter dos materiais:
 Sua caracterização, ou seja, o conhecimento de suas diversas qualidades, físicas
(densidade, porosidade, dilatação, etc.), químicas (corrosão, radiação, etc.) e mecânicas

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(resistência à tração, compressão, etc.). Ou ainda qualidades especiais por meio de

ensaios específicos.
 A verificação, por um processo rápido, relativamente econômico e fidedigno, das
propriedades previstas para um determinado material escolhido a ser utilizado em
determinado serviço. A esta condição damos o nome de recepção do material, e por ela
podemos fazer uma avaliação prévia das qualidades deste material e decidir por sua
aquisição e aplicação.
 A determinação de um coeficiente de segurança para impor limite de uso em cálculos
práticos. Veja que é necessário que o esforço imposto ao material utilizado na estrutura
seja inferior ao seu limite de resistência.
1.3.4 Normas Técnicas
A escolha de um material adequado e o conhecimento da correta técnica de sua

aplicação, que geralmente é subestimada, é de reconhecida importância na economia
moderna, uma vez que o fator financeiro está em evidência a preocupar fabricantes e
consumidores.
Por isto, existem em cada país organismos (governamentais e não governamentais),
com a função de estabelecer normas (regras) que regulamentem procedimentos de fabricação
e uso dos materiais. Desta forma são elaboradas normas técnicas que determinam
uniformização e padronização de processo de fabricação, forma e dimensão, composição
química, métodos de ensaios de caracterização, nomenclaturas e simbologias, etc.
Destacamos algumas destas organizações internacionais: ASTM (American Society
for Testing and Materials), ISO (International Organization for Standardization), DIN
(Deustsches Institut Fu Normung), JIS (Japonese Industrial Standards), ACI (American
Concrete Institute). No Brasil a maior organismo normatizador é a ABNT (Associação
Brasileira de Normas Técnicas), entidade civil que busca a elaboração de normas técnicas, sua
difusão e incentivação, além de fazer um permanente contato com entidades afins de outros
países.
A ABNT emite, após regulares estudos, instruções técnicas, respectivamente
donominadas:

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 Normas regulamentares: instruções de procedimentos para cálculos e execução de

serviços de engenharia;
 Especificações: determinações de quantificações e/ou qualificações que os materiais
devam atender após ensaios padronizados;
 Métodos de ensaio: instruções de como de devem experimentar os materiais, de modo
que possam ser ensaiados igualmente em todos os laboratórios do país, de maneira que os
resultados obtidos sejam, basicamente, os mesmos;
 Terminologia: conjunto de termos utilizados para uma determinada técnica, inferindo-se
nomes e definições que favoreçam a linguagem e a comunicação;
 Padronização: regulamentação de dimensões e formas dos produtos fabricados, de
maneira a uniformizar tipos, facilitar a fabricação em série e permitir a sequencialização
de serviços com produtos de diferentes marcas;
 Simbologia: padronização de representação gráfica de projetos, visando uma linguagem
geral uniforme;
 Classificação: agrupamento de produtos ou materiais de acordo com suas propriedades
características.
A existência da ABNT não impede o aparecimento de outras entidades particulares ou
oficiais com os mesmos objetivos, mas que geralmente dedicam-se a campos específicos e
mais restritos ou a estudos mais aprofundados. São exemplos de outras entidades brasileiras:
ABCP (Associação Brasileira de Cimento Portland), IPT (Instituto de Pesquisas
Tecnológicas), INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia Normalização e Qualidade
Industrial), dentre outras.
As normas técnicas são elaboradas com a finalidade de racionalizar a produção,
qualidade e emprego dos diversos materiais, eliminando o desperdício de matéria prima e mão
de obra, diminuindo a quantidade de produtos finais defeituosos e assegurando a qualidade do
produto final, tornando-o competitivo e confiável.
A normalização facilita o trabalho, aumenta a segurança no uso, barateia o produto e
aumenta o rendimento, dando mais credibilidade ao que é lançado no mercado. Ganha com a
normalização a empresa que adquire prestígio, o consumidor que adquire um produto de
melhor qualidade, o meio ambiente que é defendido e preservado, enfim o país que expande
seus mercados interno e externo, recolhendo mais divisas.

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É muito importante e necessário estar a par continuamente sobre os avanços da

normalização, porque nenhum ramo do comércio ou da indústria ficará indiferente ao
progresso dos materiais de construção (aplicações e inovações), sem correr o risco de logo
estarem obsoletos e ultrapassados.
A nós, profissionais do ramo, compete o conhecimento, obediência e constante
avaliação das normas técnicas existentes, bem como sua divulgação, de modo a contribuir
com o crescente desenvolvimento de uma mentalidade de normalização e de aprimoramento
da técnica do produto nacional.
Na disciplina Materiais de Construção pretendemos estudar as qualidades,
potencialidades e limitações de uso de alguns materiais de construção, permitindo ao aluno,
futuro profissional, condições de especificá-los na execução de obras dentro de padrões
compatíveis com a qualidade, estética e custo.

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2. MATERIAIS CERÂMICOS
2.1 Conceito
De uma maneira mais ampla, pode-se definir a cerâmica como qualquer material
inorgânico, não-metálico, obtido geralmente após tratamento térmico em temperaturas
elevadas. São várias as matérias-primas das quais se podem produzir artigos cerâmicos. A
principal delas é a argila, definida como um material natural, terroso e fino que, ao ser
misturado com água, adquire certa plasticidade, tornando-se fácil de ser moldado. Depois de
moldado, o objeto é seco e, em seguida, cozido em alta temperatura, de onde resulta o produto
acabado. Em função de sua composição mineralógica, as argilas recebem diferentes
designações.
O emprego de produtos cerâmicos obtidos por processos artificiais é anterior à era
cristã. Os povos antigos produziam artefatos domésticos por processos de cozimento da
argila. A necessidade de construir usando pedras artificiais surgiu em lugares onde escasseava
a pedra e eram abundantes os materiais argilosos.
Para a fabricação de tijolos, telhas, lajotas, ladrilhos, peças sanitárias e outras
cerâmicas, observam-se as seguintes fases: extração da argila e composição; preparo da
matéria prima; moldagem; secagem e cozimento.
2.2 Breve histórico
A palavra cerâmica é derivada do grego keramikos, que significa “de argila”. O

aparecimento dos primeiros utensílios cerâmicos ocorreu a partir do período Pré-Neolítico,
nos anos 25.000 a.C., quando se percebeu que o barro, quando deixado sob o sol escaldante,
endurecia. Os primeiros objetos cerâmicos tinham a utilidade de armazenar água e alimentos,
o que antes era feito usando-se cascas de árvores e crânios de pessoas ou animais. No entanto,
pode-se dizer que a cerâmica feita de maneira mais sistemática veio no Neolítico.
No Brasil, há cerca de 2000 anos, já havia, em diversas regiões, populações que
manipulavam convenientemente a argila. A cerâmica mais sofisticada foi desenterrada na Ilha
de Marajó (Pará), onde os indígenas desenvolveram o estilo marajoara, produzindo peças
altamente elaboradas e especializadas. No Brasil, existem vários sítios arqueológicos de

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cerâmica onde foram encontrados diversos objetos de cerâmica, como vasilhas ovaladas,
travessas, potes redondos, vasos e urnas funerárias.
Os artefatos produzidos pelos indígenas brasileiros eram em geral destinados à
ornamentação e ao acondicionamento e transporte de líquidos e alimentos. Foram os
colonizadores portugueses que trouxeram as técnicas para produzir cerâmica utilitária, como
telhas e tijolos.
A primeira grande fábrica de produtos cerâmicos do Brasil foi fundada em São Paulo,
em 1893, por quatro irmãos franceses, a qual encerrou suas atividades em 1956. Durante os
últimos anos do século XIX e início do XX, as empresas cerâmicas passaram a especializar-se
em determinados tipos de produtos, o que gerou uma paulatina separação na classificação das
empresas entre olarias e “cerâmicas”. Assim, as olarias seriam as unidades produtoras de
tijolos e telhas, e as cerâmicas produziriam produtos mais “sofisticados”, como manilhas,
tubos, azulejos, louças, etc.
2.3 Argila
De uma maneira geral, as argilas são materiais terrosos naturais que, quando
misturados com a água, adquirem a propriedade de apresentar alta plasticidade. As argilas são
constituídas de partículas cristalinas extremamente pequenas, formadas a partir da
desagregação de um mineral chamado feldspato, que é bastante atacado pelas ações naturais,
originando, dessa forma, os argilo-minerais, constituindo a fração mais fina do solo.
Os argilo-minerais são silicatos hidratados de alumínio, ferro e magnésio e apresentam
estrutura complexa. Uma abordagem detalhada deste tema foge ao intuito desta apostila, uma
síntese do assunto, que permite compreender o comportamento dos solos argilosos perante a
água, é apresentada a seguir, tomando-se como exemplo três dos minerais mais comuns na
natureza (a caulinita, a ilita e a montmorilonita), que apresentam comportamentos bem
distintos, principalmente na presença de água.
De acordo com a ABNT, as argilas são compostas de partículas coloidais de diâmetro
inferior a 0,002 mm, com alta plasticidade quando úmidas e que, quando secas formam
torrões dificilmente desagregáveis pela pressão dos dedos.

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O depósito natural de argila é chamado de “barreiro”. Para a sua exploração,

geralmente retira-se a camada mais superficial, que contém a capa vegetal viva. Nem todas as
argilas são aplicadas à fabricação dos produtos cerâmicos. Para ser usada ela deve:
 Possuir elevado teor de partículas com granulometria inferior a 0,002 mm (2m);
 Tornar-se plástica quando úmida, dura e rija, quando seca e queimada;
 Ser constituída exclusivamente por argilo-mineriais.
2.3.1 Grupo da caulinita
Este grupo inclui diversos minerais: caulinita, haloisita, dickita, nacrita e outros. De
todos eles a caulinita é o que tem maior importância nos solos. A caulinita possui baixa carga
elétrica e fraco poder de retenção de água, em comparação com os minerais dos outros
grupos; praticamente não apresenta expansibilidade; torna-se plástica para teor de umidade
relativamente baixo.
2.3.2 Grupo da montmorilonita
Este grupo, tal como o da caulinita, contém vários minerais; montmorilonita, beidelita,
nontronita, saponita, hectorita etc., sendo o primeiro o mais importante embora alguns dos
outros possam ocorrer de forma proeminente em certos solos.
A montmorilonita apresenta-se, em geral, em massas irregulares de partículas
extremamente pequenas. Quando se conseguem observar pormenores das partículas
individuais, verifica-se que são constituídas por minúsculas lamelas empilhadas. Algumas
partículas têm espessura da ordem dos 2 m. Em comparação com as partículas de caulinita,
as de montmorilonita são bastante menores.
A montmorillonita é caracterizada por carga elétrica, poder de retenção de água e
expansibilidade elevados e torna-se plástica para um teor de umidade superior ao
correspondente à caulinita.
2.3.3 Grupo da ilita

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Trata-se de um grupo um tanto mal definido, constituído por vários minerais

designados genericamente por ilitas. São semelhantes à muscovita, da qual diferem
essencialmente por terem menos potássio e maior teor em água. Por esta semelhança, as ilitas
são também freqüentemente designadas por minerais micáceos ou micas hidratadas.
Os cristais das ilitas têm dimensão intermediária entre os de montmorilonita e os de
caulinita. A forma prismática dos seus cristais é a mais comum e podem apresentar-se sob a
forma de lamelas pequenas e mal definidas, frequentemente em conjuntos irregulares, e, por
vezes, com contorno nitidamente hexagonal. As partículas são de contorno melhor definido
do que as de montmorilonita. Muitas lamelas têm diâmetro de 0,1 a 0,3 µm. A espessura dos
cristais é muito menor.
2.3.4 Classificação
As argilas podem ser classificadas em:

 Quanto aos argilos-minerais:
 Caulinitas: por se tratar de argilo-minerais pouco expansivos e mais puros, são
bastante utilizados em produtos cerâmicos mais nobres, como louças sanitárias,
porcelanas, materiais refratários e peças eletro-eletrônicas. Quando queimados
apresentam cor branca, com pouca coloração;
 Ilitas: são bastante utilizados na fabricação de tijolos, telhas manilhas, lajotas.
Quando queimados, apresentam cor avermelhada;
 Montmorilonitas: Por se constituírem argilo-minerais bastante expansivos, são pouco
utilizados de forma pura na indústria carâmica. São aplicadas em misturas com
outros argilo-mineriais, a fim de aumentar a plasticidade, característica bastante
significativa. Materials significativamente fino.
 Quanto à temperatura de transformação:
 Argilas infusíveis: praticamente constituídas por caulim puro (cerâmica branca).
Usadas na fabricação de louças sanitárias e porcelanas. Vitrificam-se entre 1200 e
1500ºC;
 Argilas refratárias: deformam-se em temperatura superior a 1500ºC, Usadas na
construção e revestimentos de fornos e chaminés;

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 Argilas fusíveis: constituem as argilas mais importantes, vitrificando-se à

temperaturas inferiores à 1200ºC. São utilizadas na fabricação da maioria dos
produtos cerâmicos. Após passagem pelo forno, adquirem coloração vermelha
(tijolos, etc.).
 Quanto à plasticidade:
 Argilas gordas: são ricas em mineriais argilosos e pobres em desengordurantes.
Apresentam alta plasticidade;
 Argilas magras: são ricas em desengordurantes e pobres em minerais argilosos.
 Quanto à formação:
 Argilas residuais: são encontradas no próprio local ende foram formadas;
 Argilas transportadas: após formadas, são transportadas e depositadas por agentes
naturais (água, vento, etc.)
2.3.5 Propriedades
As propriedades mais importantes nas argilas, como matéria prima para a cerâmica,
são a plasticidade, a retração e o efeito ao calor.
 Plasticidade: É a propriedade de se deformar pela aplicação de uma determinada força e
manter essa deformação cessada a força. A plasticidade varia com a quantidade de água
misturada, com o tipo de argilo-mineral e com o tamanho dos grãos constituintes. É
resultante da força de atração entre as partículas de argilo-minerais e da ação lubrificante
da água.
 Retração: Pode se classificado mais como um fenômeno inevitável durante a secagem e
queima da argila. Quando a argila começa a secar, ela perde inicialmente a água presente
na superfície, de uma maneira bastante rápida. Posteriormente, a água interna (vazios)
migra para a região seca (superfície). Os vazios inicialmente ocupados pela água se
retraem em função da presença do calor. A retração depende da quantidade de água
presente na mistura e da composição mineralógica das argilas. A retração não é uniforme,
deformando significativamente as peças.
 Secagem e sinterização: É o processo de evaporação da água. Se a velocidade de
evaporação for maior que a migração da água no interior da argila, poderão ocorrer

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tensões diferenciais ocasionando fissuras após a secagem/queima. Portanto, o controle de

temperatura durante a secagem e a queima da argila torna-se fundamental.
2.4 Fabricação dos produtos cerâmicos
De maneira geral, o processo de fabricação dos produtos cerâmicos é bastante simples,

obedecendo a seguinte sequência simples: extração da argila, preparo da matéria prima,
moldagem, secagem e cozimento.
2.4.1 Extração da argila
Normalmente a argila vermelha, extraída em laterais de rios ou encostas, é utilizada

para tijolos, telhas, lajotas e ladrilhos. Cada produto cerâmico requer um determinado tipo de
argila (barro). As argilas mais claras, tipo caulim, são geralmente mais utilizadas para a
fabricação de azulejos, porcelanas, etc.
Deve-se observar a qualidade do barro no que diz respeito ao teor impurezas e matéria
orgânica. A matéria orgânica em excesso pode produzir um produto cerâmico bastante
poroso. Em geral, as fábricas são instaladas nas proximidades da jazida a ser explorada,
reduzindo os custos com transporte. Deve, no entanto, existir abundância em energia e mão-
de-obra.
2.4.2 Preparo da matéria prima
Após a extração, a argila deve ser trabalhada de maneira a ser viável como matéria
prima. O preparo constitui-se nas misturas e na maceração, para eliminação de nódulos que
comprometeriam a qualidade do produto final. Nas pequenas olarias, de trabalhos manuais,
essa maceração é feita de maneira rudimentar com um moinho de tração animal. Nas olarias
de telhas, utiliza-se um equipamento denominado maromba.
Anteriormente ao processo de maceração, constitui parte do preparo o apodrecimento da
argila. O apodrecimento é feito em locais isentos de luminosidade e com excesso de umidade,
visando a fermentação das partículas orgânicas e o aumento da plasticidade.

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Destaca-se, posteriormente, a eliminação de partículas grosseiras por sedimentação e

de impurezas pelo que chamamos de levigação. A levigação é um processo realizado por
lavagem em um reservatório contendo água. A argila se decanta no fundo e as impurezas mais
leves ficam na superfície, sendo, portanto, removidas.
Após a maceração, a argila recebe um tratamento adequado para sua submissão à
moldagem. Essa homogeneização é realizada com uma dosagem de água para que o material
fique com a umidade ideal para a moldagem.
Resumidamente, os principais motivos para se efetuar o preparo da massa cerâmica
são:
 Homogeneizar a mistura das argilas;
 Facilitar através do descanso da mistura uma maior absorção de água pelo grão argiloso;
 Reduzir o tamanho de grãos;
 Controlar o percentual de umidade da mistura;
 Controlar o percentual de resíduo na massa;
 Reduzir a quantidade de sais solúveis;
 Auxiliar a decomposição da matéria orgânica;
 Melhorar a trabalhabilidade da massa;
 Reduzir o esforço e o desgaste dos equipamentos;
 Padronizar a qualidade da massa cerâmica;
 Proporcionar maior regularidade nas características e nas propriedades dos produtos;
 Aumentar a produtividade;
 Economizar energia;
 Controlar a retração de secagem.
2.4.3 Moldagem
É o processo que vai determinar a forma da pasta cerâmica. Logicamente é diferente

para os diversos produtos cerâmicos. Pode ser classificada conforme o teor de umidade da
pasta (h%).
 A seco e semi-seco (4 a 10% de água):

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A moldagem é feita por prensagem, que variam de 5 a 70 MPa. Este processo garante
produtos que boa qualidade e considerável resistência mecânica (azulejos, pisos, tijolos e
telhas).
 Com pasta plástica consistente (10 a 30% de água):
Constitui-se no processo mais antigo de moldagem. A moldagem é feita em formas de
madeira ou torno de oleiro (vasos, potes, etc.).
 Com pasta fuida (30 a 50% de água):
A moldagem é feita em formas porosas de gesso e, depois de seca, a peça se retrai e
descola da forma (porcelanas, louças sanitárias e peças de formato complexo). Este
processo é conhecido como barbotina.
2.4.4 Secagem
Esta fase que precede o cozimento é extremamente importante. Se a cerâmica for

úmida para o forno, a umidade interior ficará retida pela externa aparecendo tensões internas e
o consequente fendilhamento. Após a moldagem alguns produtos cerâmicos ainda
permanecem com considerável teor de umidade. Um tijolo, por exemplo, contém cerca de 1
kg de água após a moldagem.
A secagem geralmente demora de 3 a 6 semanas para argilas moles (pequenas olarias)
e cerca de 1 semana para argilas mais rijas. Nas grandes olarias maiores pode-se utilizar a
secagem por ar quente-úmido e por radiação infra-vermelha, o que dá um controle rigoroso
dessa fase, mas tem custo elevado.
 Secagem Natural:
É um processo bastante comum nas olarias, mas é demorado e necessita de grandes áreas.
O material é exposto em ambiente protegido da ação dos raios solares, ventos e chuvas.
 Secagem por ar quente-úmido:
O material é colocado em secadores. Inicialmente, é aplicado o calor com alto teor de
umidade, eliminando a água absorvida. Posteriormente, o material recebe somente o ar
quente, eliminando a água de capilaridade. Este processo garante pouca retração das
peças cerâmicas.
 Secagem em túneis:

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O material é levado a túneis que recebem o calor residual dos fornos (em torno de 40 a
150º C). As peças em trilhos que percorrem vagarosamente o túnel no sentido da menor
para a maior temperatura. Esta secagem, também é conhecida como forçada, é uma
alternativa bastante econômica pois aproveita o calor produzido nos fornos.
 Secagem por radiação infra-vermelha:
Pouco usada em função do custo. Porém, para peças de alta precisão é recomendada pela
baixa retração e alto rendimento.
2.4.5 Cozimento
É a queima propriamente dita dos produtos cerâmicos constituindo-se na fase final do

processo produtivo da cerâmica. Nesta fase, deve-se ter o cuidado com a uniformidade de
calor no interior dos fornos, evitando peças mais queimadas que outras.
Nas pequenas olarias os fornos (intermitentes) são à lenha, onde os materiais crus são
colocados manualmente, empilhados, como a lenha é posta na parte inferior, obtêm-se
geralmente, tijolos bastante cozidos nas primeiras camadas, bons tijolos nas fiadas
intermediárias e tijolos quase crus nas superiores. Os outros tipos de fornos têm produtos mais
satisfatórios porque são contínuos, isto é, os materiais entram sobre vagonetes e recebem toda
a caloria do processo.
2.5 Tipos de fornos
Na operação de cozimento (queima) os produtos adquirem suas propriedades finais,

sendo de fundamental importância na fabricação dos produtos cerâmicos. Da eficiência desta
etapa dependem o desenvolvimento das propriedades finais destes produtos, as quais incluem
seu brilho, cor, porosidade, estabilidade dimensional, resistência à flexão, ao gretamento, a
altas temperaturas, à água, ao ataque de agentes químicos, e outros.
O cozimento ou queima ocorre após a secagem e à esmaltação (quando existir) e pode
durar horas ou, em alguns casos, dias, dependendo do tipo de forno. Os fornos para o
cozimento dos produtos cerâmicos são classificados em contínuos (câmeras Hoffmann, túnel,
rolamento) e intermitentes (periódicos), como já destacados anteriormente. Destacaremos a
seguir aqueles mais usados na indústria cerâmica.

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2.5.1 Forno contínuo tipo túnel
Os fornos tipo túnel costumam ter um ciclo de queima que varia de 26 horas a 40
horas, de acordo com o tipo de argila. Seu comprimento, largura e altura úteis dependem da
quantidade de tijolos que se quer produzir, podendo chegar a 140 metros de comprimento.
Podem ser utilizados combustíveis do tipo lenha, resíduo de madeira, resíduo agrícola, óleo
BPF, gás natural e gás GLP.
O material a ser queimado é depositado em cima de vagonetas em forma de pacotes,
que ficam estacionados ao lado do forno. O transportador mecânico transporta da linha de
estacionamento para a linha de câmara, num tempo de 20 a 60 minutos. O empurrador
hidráulico aciona automaticamente, empurrando uma contra a outra, obrigando-as a sair do
outro lado do túnel, repetindo a operação sucessivamente em regime contínuo.
O Forno Túnel é composto por três zonas na sua extensão, assim descritas:
 Zona de Aquecimento:
O material tem um percurso de 40% do ciclo total. Nesta fase, ele se aquece
gradativamente, preparando-se para receber a temperatura máxima de queima.
 Zona de Queima:
O percurso é de 30% do ciclo total, o material recebe a temperatura máxima aceitável,
transformando-se e adquirindo a coloração e resistência necessária.
 Zona de Resfriamento:
O percurso é de 30% do ciclo total, o material recebe corrente de ar frio, numa proporção
extremamente controlada. Seu resfriamento deve ser tão lento quanto seu aquecimento,
eliminando a possibilidade de choque térmico no material.
2.5.2 Forno contínuo tipoHoffmann ou de batelada
Neste tipo de forno, o material é fixo e o fogo é móvel. O forno atualizado é

constituído por duas galerias paralelas, unidas nas extremidades por uma passagem de fogo,
tendo nas laterais as portas, por onde se faz a enforna e desenforna dos produtos. O fogo é
alimentado pelas boquetas, número de três ou quatro, segundo a largura da galeria e situadas
na parte superior do forno (abóbada).

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O combustível utilizado é a lenha, o carvão, a serragem, etc. A combustão é realizada

pelo ar quente que vêm das câmaras que estão em resfriamento. Normalmente, são colocadas
em queima cerca de quatro a cinco fileiras de boquetas (bancal). Os gases de combustão
passam para as câmaras em preaquecimento e saem pelos canais de tiragem relativos às
mesmas.
As aberturas dos registros (válvulas) são reguladas convenientemente, possibilitando
um avanço horizontal dos gases ao longo da carga enfornada. O arranjo das peças deve
possibilitar a movimentação dos gases em direção à chaminé, de tal maneira que o calor se
distribua tanto na parte superior, como na parte inferior. Um arranjo mal feito acarreta uma
combustão incompleta da lenha ou do carvão, verificada pelo acúmulo do carvão, juntamente
com as cinzas após a queima. Isto é devida, também, a regulagem inadequada da tiragem.
Portanto, a tiragem e o arranjo das peças são os elementos que regulam o bom funcionamento
do forno.
Este tipo de forno tem vantagens por que ao mesmo tempo em que ocorre a queima,
verifica-se a enforna e desenforna do material e também por que os gases da combustão
realizam o pré-aquecimento do material a queimar. Outra vantagem é a recuperação de calor
das câmaras que estão em resfriamento para a zona de queima ou ainda, direto para secagem
dos produtos nos secadores.
De um modo geral, utiliza-se apenas 60% do espaço útil do forno, que será ocupado
por tijolos. Os espaços ocos dos tijolos permitem a passagem do fogo e a tiragem da chaminé.
A perfeição do enfornamento é obtida pelo número máximo de peças enfornadas, com uma
tiragem perfeita.
2.5.3 Forno intermitente
Esses fornos caracterizam-se por baixas produções, elevado consumo de combustível

(lenha) e de mão-de-obra. São fornos onde a temperatura não é uniforme em toda a câmara,
de modo que se observam diferentes graus de queima do material, em função da localização
da peça durante o processo de queima. Normalmente são construídos por câmaras circulares
ou retangulares, paredes e com teto em forma de abóbada, todos constituídos com tijolos de
alvenaria comuns. São bastante comuns em olarias de pequeno porte.

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O material cru é carregado manualmente, empilhado sobre o piso, até o preenchimento

de toda a câmara. Em seguida, as portas são fechadas com tijolos queimados e vedadas com
argila. As fornalhas situam-se nas paredes laterais da câmara e o seu número varia com o tipo
de forno. Quando há recuperação de ar para a secagem são construídos canais subterrâneos
ligando o forno à chaminé e aos secadores. As chaminés podem servir para a secagem a mais
do que um forno.
O processo de queima inicia-se lentamente, aquecendo gradualmente todo material,
evitando-se assim o aparecimento de trincas que podem surgir devido ao aquecimento brusco.
Em seguida a temperatura do forno deve ser elevada até a adequada para queima, onde então
surge o problema de diferença de temperatura entre a zona superior e a inferior da câmara de
queima do forno. Embora existam zonas de temperaturas diferentes, a leitura de temperatura
deve ser efetuada sempre no mesmo ponto, garantindo que todas as queimas vão se processar
do mesmo modo. Após atingir a temperatura máxima de queima inicia-se um patamar,
permitindo uma maior uniformidade de temperatura no forno e possibilitando o
processamento das reações químicas. Os fornos intermitentes podem ser de chama ascendente
ou de chama invertida.
2.6 Principais materiais da indústria cerâmica
2.6.1 Tijolo maciço comum
Apresentado na Figura 2.1, tem a forma de paralelepípedo. São especificados pela

NBR-7170 e padronizados pela NBR-8041. Conforme a qualidade da argila e o cozimento,
geralmente apresentam resistência à compressão desde 1,5 MPa até 20 MPa. A NBR-7170/83
estabelece que, de acordo com a resistência, os tijolos maciços podem ser de categoria A, B
ou C. A resistência à compressão é determinada pelo ensaio descrito na NBR-6460. Seus
valores mínimos são apresentados na Tabela 2.1.
Tabela 2.1 - Resistência dos tijolos maciços à compressão.

Tipo Resistência à compressão (MPa)
A 1,5
B 2,5
C 4,0

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Nas pequenas olarias a moldagem é feita manualmente, em formas de madeiras

umedecidas, nas quais se passa leve camada de areia, para o barro não aderir, enche-se as
formas e soca-se com os dedos. A parte superior é nivelada com arame e régua de madeira.
Posteriormente, o tijolo é debruçado sobre tábuas, para a secagem. A cerâmica moldada,
quando crua, tem o nome de adobe. As olarias de maior porte já contam com máquinas que
fabricam o tijolo por prensagem ou por extrusão.
Figura 2.1 – Tijolo maciço comum
Cuidado especial deve haver no recebimento de tijolos na obra, pois, da qualidade do

mesmo resultará a qualidade da alvenaria executada. A partida com muitas quebras deve ser
recusada, pois se os tijolos quebraram no transporte, denota produto fraco. Diferenças
consideráveis de tamanho e cor denotam ausência de uniformidade da argila ou do cozimento.
A NBR-8041 estabelece as medidas 190x90x57 mm e 190x90x90 mm, no entanto
devido ao desconhecimento e tradição, tijolos de diferentes tamanhos são encontrados. A
tolerância nas diferenças das dimensões especificadas de ser de no máximo 3,0 mm. Os tijolos
comuns, também denominados caipira, maciço ou burro, são utilizados em paredes de
vedação, encunhamento em paredes de tijolos furados, ou como autoportantes em pequenas
estruturas.
2.6.2 Tijolo refratário
São materiais que possuem ponto de fusão elevado e, consequentemente, não se

deformam quando expostos a altas temperaturas. São feitos com argila refratária, que é uma
argila mais pura, rica em silicatos de alumínio e pobre em óxido de cálcio (material
expansivo) e óxido de ferro (fundente). Os materiais refratários mais comuns são os tijolos

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maciços de 50 mm x 100 mm x 200 mm, próprios para a execução de lareiras, chaminés,

fogões a lenha, fornos de cremação, fornos de cerâmica, fornos de forjamento e alguns outros
tipos de fornos industriais.
Figura 2.2 – Tijolo refratário
2.6.3 Tijolo furado (bloco cerâmico)
São tijolos que apresentam furos cilíndricos ou prismáticos perpendiculares às faces

que os contém. São fabricados por extrusão. A maromba expulsa o barro através de uma
boquilha que dá o tamanho e configuração do bloco. A outra dimensão vai ser definida no
corte. O corte geralmente é feito com arame e a fabricação é contínua, com intervalos para o
corte e retirada para secagem. A cor é função da matéria prima. No entanto, cores pálidas ou
miolos escuros indicam material cru, e cores muito carregadas apresentam excesso de
vitrificação.
Os blocos furados são especificados pela NBR-7171 e padronizados pela NBR-8042.
Suas dimensões são apresentadas na Tabela 2.2. A resistência à compressão deve apresentar
os valores mínimos indicados na Tabela 2.3, conforme os blocos sejam de vedação ou
portantes.
Algumas das principais vantagens dos tijolos furados sobre os tijolos maciços são:
menor peso por unidade de volume, aspecto mais uniforme, arestas e cantos mais fortes,
menor propagação da umidade e melhor isolante térmico e acústico.
Os blocos que apresentam furos verticais são conhecidos como estruturais, por
apresentarem capacidade autoportante. Apresentam maiores resistência à compressão. Os

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estruturais apresentam a linha de meio-bloco, canaleta e meia-canaleta para vergas, para evitar
cortes e quebras.
Figura 2.3 – bloco cerâmico
Tabela 2.2 - Dimensões dos blocos furados

Largura Altura Comprimento
(cm) (cm) (cm)
9 19 24 - -
9 14 19 24 29 -
19 19 24 29 39
11,5 24 - - -
11,5 14 24 - - -
19 19 24 29 -
14 19 19 24 29 39
19 19 19 24 29 39
24 19 - 24 29 39
Tabela 2.3 – Resistência mínima à compressão dos blocos furados

Resistência à compressão
Tipo de bloco
(MPa)
Blocos de vedação utilizados com furos na horizontal ≥ 1,5
Blocos de vedação utilizados com furos na vertical ≥ 3,0
Blocos estruturais ≥ 3,0

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2.6.4 Telhas cerâmicas
São classificas basicamente por dois tipos: as planas e as curvas. Nas planas destaca-se
a “francesa” e a de escamas, que é uma placa mesmo. O nome das telhas conhecidas por
“francesas” é devido à origem destes empresários. Entre as curvas são comuns a “paulistinha”
e a “capa-canal”, dentro delas a “romana”, a “portuguesa” e a “italiana”. Devido à relativa
facilidade de se modificar a fabricação, surge, de vez em quando, algum outro tipo de telha.
Cuidado deve-se ter para a qualidade destas, estudando as possibilidades de utilização,
impermeabilidade, encaixe, etc.
Figura 2.4 – Alguns modelos de telha cerâmica
As telhas cerâmicas não devem apresentar absorção excessiva, máxima de 20%, não
podem permitir a percolação e nem vazamentos nos encaixes. Admitem variação dimensional
de +/-2% e empenamento máximo de 5 mm. Quando percutir duas telhas, deve haver som
metálico.
2.6.5 Azulejos e pisos cerâmicos
Os azulejos e pisos são obtidos a partir de uma mistura de argilas, caulins, areia e
outros minerais (feldspato, quartzo, calcário, talco), prensando em moldes metálicos,
queimada a mais de 900ºC e esmaltada numa das faces pela fusão de um esmalte, geralmente
em segunda queima.

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Figura 2.5 – Azulejos e pisos cerâmicos
A fabricação obedece as seguintes fases:

 Preparo da Matéria-Prima: são estocadas separadamente e sofrem uma série de análises
para controle da qualidade, individualmente.
 Mistura: cada matéria-prima é dosada em peso, com precisão, de acordo com a
formulação preestabelecida; cada lote de mistura é levado para um moinho de tambor,
adicionada água, e ocorre a trituração, resultando na massa cerâmica líquida chamada
barbotina.
 Limpeza: a barbotina é limpa de eventuais partículas de ferro pela ação de um ímã e
filtrada em peneira vibratória. P para um tanque onde a presença de agitadores evita a
decantação.
 Atomização: a barbotina é bombeada para a torre de secagem, onde é lançada contra o ar
aquecido a 400/500ºC. Isso faz com que gotículas água da barbotina sejam evaporadas,
resultando num granulado que se deposita no fundo cônico da torre, de onde é
transportado para silos através de correias transportadoras.
 Prensagem: dos silos a massa granulada segue para as prensas, onde o azulejo, por
exemplo, será moldado em dois impactos: o primeiro retira o ar da massa e o segundo é
responsável pela moldagem propriamente dita, a uma pressão de 300kg/cm².
 Secagem: os azulejos crus são empilhados em vagonetes providos de prateleiras de
material refratário. Passam a seguir pelo secador, onde a umidade residual é eliminada,
processo que leva cerca de 20 horas, a temperatura de cerca de 120ºC.
 Primeiro Cozimento: o processo consiste no pré-aquecimento, cozimento e resfriamento
do azulejo e demora cerca de 72 horas, normalmente num forno túnel, contínuo. Atinge
1.100ºC. Nesta etapa o azulejo é denominado de “biscoito”.
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 Esmaltação: o esmalte é aplicado por máquinas especiais no biscoito transportado por

correias. O esmalte é obtido pela moagem de “fritas”, espécie de vidro próprio para este
fim, acrescidas de outros minerais e corantes. Dependendo do caso, pode receber uma
impressão por “silk-screen”, antes ou depois da esmaltação, resultando na decoração de
“baixo esmalte”, ou “sobre-esmalte”, respectivamente.
 Segunda Queima: o biscoito é colocado em engradados refratários nos vagonetes que
passam em forno túnel, para a queima do esmalte ou queima de alisamento, que demora
cerca de 12 horas e atinge 1.050ºC.
Os revestimentos cerâmicos recebem classificações através do índice PEI, que
condicionam a peça cerâmica com relação ao desgaste por abrasão. Esta classificação é
extremamente importante quando a peça cerâmica é aplicada em pisos. A Tabela 2.4
apresenta esta classificação.
Tabela 2.4 - Classificação PEI - Abrasão superficial

Classe Uso
0 revestimentos (somente paredes)
1 banheiros e dormitórios residenciais
2 ambientes residenciais sem portas externas
3 ambientes residenciais com portas externas
4 áreas de uso comercial
5 alto tráfego, uso público interno e externo
2.6.6 Manilha de grês
Os materiais de grês cerâmico são fabricados com argila bastante fusível. Bastante
mica e até 15% de óxido de ferro. Os tubos geralmente recebem tratamento para a vitrificação
através de dois processos. Um dos processos consiste na imersão em água com areia silicosa e
zarcão após a primeira cozedura. Na última queima essa mistura vitrifica-se. No entanto, o
processo mais comum consiste no lançamento de sal de cozinha no forno em alta temperatura,
formando uma película vitrificada de silicato de cálcio.

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Figura 2.6 – tubos cerâmicos

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3. MADEIRAS
3.1 Panorama das florestas brasileiras
O Brasil possui a maior e a mais diversificada (em número de espécies) floresta do

mundo, é detentor também de um clima e solo apropriado para o plantio de espécies de rápido
crescimento. A área cultivada com espécies de rápido crescimento, com o grande impulso de
incentivos fiscais da década de 60 para o gênero eucaliptus, por exemplo, passou de 4.000 mil
hectares para 4,8 milhões de hectares. O Brasil é o 4o maior produtor mundial de produtos
florestais e no ramo das exportações é apenas o 14o.
Dos 850 milhões de hectares do território nacional, aproximadamente 550 milhões são
cobertos por florestas nativas e 6 milhões com florestas plantadas. Desse total de florestas
nativas, cerca de dois terços são formados pela floresta amazônica, e o restante por Cerrado,
Caatinga, Mata Atlântica e seus ecossistemas associados. A superfície de florestas do Brasil
equivale a 14,5% da superfície florestal mundial.
Nos últimos dez anos são cada vez mais frequentes as notícias de desmatamentos no
território nacional para a implantação de projetos agropecuários, projetos urbanísticos,
extrativismo vegetal ou exploração mineral.
Diante da exploração extrativista, sem plano de manejo adequado das matas nativas,
que retira grandes volumes de apenas algumas espécies definidas pelo mercado, a floresta não
consegue se recompor naturalmente na mesma velocidade.
Em geral, as fontes das madeiras são chamadas de:
 Florestas plantadas: que se destinam a produzir matéria-prima para as indústrias de
madeira serrada, painéis à base de madeira e móveis, cuja implantação, manutenção e
exploração seguem projetos previamente aprovados pelo IBAMA.
 Florestas nativas: que são exploradas para atender ao mercado de madeiras de duas
formas: por meio de manejo florestal, através da exploração planejada e controlada da mata
nativa; por meio de exploração extrativista, explorando de forma comercial apenas as
espécies com valor de mercado, sem projetos de manejo.
Oitenta por cento da produção de madeira da Amazônia é destinada ao mercado
interno brasileiro, sendo que o Estado de São Paulo é o maior consumidor (20% da produção
total). Outros Estados da Federação engrossam essa necessidade, que tende a aumentar.

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A oferta de matéria-prima centraliza-se principalmente em poucas espécies, exercendo

uma pressão muito grande sobre as florestas nativas. Diante deste quadro, torna-se necessário
os seguintes procedimentos:
 Projetos e especificações da madeira: ao projetar e especificar o tipo da madeira a ser
utilizada, é importante que sejam consideradas as características das peças a serem
detalhadas, evitando excesso de cortes e emendas. O projeto deve contemplar medidas das
peças disponíveis no mercado.
 Aquisição da madeira: adquirir madeira somente de empresas que possam comprovar a
origem da mesma, seja através de certificação legal ou de um plano de manejo aprovado
pelo Ibama, com a apresentação de nota fiscal e documentos de transporte (Ibama).
3.2 O uso da madeira na construção civil
A madeira situa-se como material renovável e com aproveitamento total, exige pouca
energia para obtenção e produz pouca poluição quando industrializada. É o fato que a
extração predatória e técnicas primitivas justificam aparentemente as críticas dos que se
opõem a um uso mais intensivo da madeira na construção.
É um material excepcional como material de construção, além de ter consideráveis
qualidades como matéria prima para outros produtos industrializados, e que vem sendo
utilizada desde os primórdios da civilização. Diversas pesquisas têm sido desenvolvidas no
sentido de tratar a madeira para sua utilização em diversas etapas construtivas. As madeiras
em seu estado natural têm características próprias que podem ser alteradas com tecnologia
moderna.
A madeira como material de construção é depois do aço o material mais utilizado. É
utilizada de diversas formas em usos temporários, como: formas para concreto, andaimes e
escoramentos. De forma definitiva, é utilizada nas estruturas de cobertura, nas esquadrias
(portas e janelas), nos forros e pisos. A Tabela 3.1 apresenta o consumo da madeira nas
edificações no Estado de São Paulo, como exemplo.

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Tabela 3.1 - Consumo de madeira serrada da Amazônia no Estado de São Paulo

Consumo
Uso na construção civil 1000 m³ %
Estruturas de cobertura 891,7 50,0
Andaimes e formas para concreto 594,4 33,0
Forros, pisos e esquadrias 233,5 13,0
Casas pré-fabricadas 63,7 4,0
(Fonte: Sobral et al., 2002)
3.3 Origem e produção das madeiras
Para ser usada como material de construção, a madeira é oriunda do beneficiamento do

tronco de árvores, que chamaremos "lenho". Suas características também são decorrentes das
diversas espécies existentes. São classificadas das seguintes formas:
 Endógenas: aquelas em que o desenvolvimento do caule se dá de dentro para fora como as
palmeiras e os bambus. São pouco aproveitadas como material de construção.
 Exógenas: aquelas em que o crescimento do caule se dá de fora para dentro, com adição de
novas camadas em forma de anel. Estas árvores classificam-se em ginospermas e
anginospermas.
As ginospermas são árvores coníferas e resinosas, tendo folhas em forma de agulha,
não fornecendo frutos. São madeiras de lenho (cerne + alburno) mais mole e correspondem à
35% das espécies conhecidas.
As anginospermas são árvores frondosas, chamadas no Brasil de madeira de lei, nome
oriundo do período colonial, em que eram abatidas de acordo com a lei vigente. Estas
representam 65% das espécies conhecidas.
As árvores são compostas de raiz, caule e copa. A raiz é o apoio da árvore ao solo.
tendo a finalidade de retirar do solo os sais minerais para seu desenvolvimento. O tronco,
além de sustentar a copa, conduz por capilaridade a seiva bruta da raiz às folhas, como a seiva
elaborada das folhas para o lenho em crescimento. A copa desdobra-se em galhos e folhas,
alem das flores e frutos. As folhas transformam a seiva bruta em elaborada.
Se realizarmos um corte transversal num tronco de árvore, podemos facilmente
observar que este é formado por vários anéis circulares concêntricos, que correspondem ao
crescimento da árvore e que organizam a sua estrutura. Muitas espécies apresentam uma
porção mais escura de madeira no centro e uma porção mais clara na parte externa. A primeira
corresponde ao cerne, responsável pela resistência da madeira, e a segunda ao alburno,
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responsável pelo transporte da seiva bruta das raízes para as folhas. Nem sempre esta
diferença é facilmente percebida, a mudança de cor pode ser tanto abrupta como gradual. O
cerne o alburno formam o lenho. Além do lenho, ainda compõem o tronco a casca, parte
exterior, responsável pela proteção e condução da seiva elaborada nas folhas para o tronco, e a
medula, que corresponde ao tecido mole e esponjoso na parte central do tronco.
Do lenho é retirado material para o desdobro (etapa final para transformar a medeira
em material de construção).
3.4 Propriedades físicas e mecânicas
O conhecimento das propriedades das madeiras é elemento importante não só devido

à sua diversidade como também o seu uso específico em cada aplicação. Assim, a escolha de
uma determinada espécie está ancorada em suas propriedades físicas e mecânicas.
As propriedades da madeira são condicionadas por sua estrutura anatômica, devendo
distinguir-se os valores correspondentes à tração dos correspondentes à compressão, bem
como os valores correspondentes à direção paralela às fibras dos correspondentes à direção
normal às fibras. Devem também distinguir-se os valores correspondentes às diferentes
classes de umidade. A caracterização mecânica das madeiras para projeto de estruturas deve
seguir alguns métodos de ensaio.
3.4.1 umidade
Após a extração da árvore, sua seiva permanece no material em três estados: a água de
constituição, a de impregnação (fibras e células lenhosas) e a livre. A madeira sendo deixada
em estufa à à uma temperatura de 100 à 150°C é considerada seca. Esta temperatura é
responsável pela retirada da água de impregnação e livre. A de constituição não pode ser
eliminada neste processo. A água de impregnação geralmente provoca um inchamento
considerável na madeira, alterando todo o comportamento físico e mecânico do material.
O teor de umidade (h) é definido considerando o peso da madeira na condição natural
(Ph) e o peso da madeira seca em estufa (Ps), conforme a equação abaixo.
Ph  Ps
h  100%
Ps
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Em termos de teor de umidade, as madeiras são normalmente classificadas da seguinte

forma:
 madeira verde - umidade acima de 30%
 madeira semi-seca - acima de 23%
 madeira comercialmente seca - entre 18 e 23%
 madeira seca ao ar - entre 13 e 18%
 madeira dessecada - entre O e 13%
 madeira seca - 0%
3.4.2 Retrabilidade
É a propriedade de variação volumétrica da madeira quando ocorre a variação de

umidade entre o estado seco e a condição de saturada ao ar. Pode ser inchamento ou
contração, denominado trabalho da madeira.
A retratibilidade pode ser medida tanto na forma volumétrica como na linear. A
volumétrica é medida com absoluta precisão em três estágios de umidade; verde, seca ao ar e
seca em estufa. A linear é a medição nas três direções do corpo de prova nos mesmos estados
de umidade que a medição volumétrica.
O comportamento diferenciado na retratibilidade pode afetar a qualidade do lenho,
podendo aparecer, fissuras, rachas, fendas de secagem, etc. Três cuidados podem ser adotados
de modo a minorar este efeito: adoção de peças com teores de madeira compatíveis com o
ambiente a ser empregada, desdobro e emprego adequados e impregnação das peças com
óleos e resinas.
3.4.3 Densidade
Em madeiras a densidade é definida em termos da massa específica aparente. É a

relação entre o peso (Ph) e o volume aparente (Vh), na umidade natural, que foi determinada.
Ph
Dh 
Vh

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Quanto maior a compacidade das fibras, maior a densidade. Geralmente varia com a
umidade e a posição do lenho
3.4.4 Condutividade elétrica
A capacidade de condutividade da madeira é condicionada à sua umidade. Quando

bem seca é excelente isolante térmico. No entanto, quando úmida, torna-se condutora. Varia
com as espécies e o teor de umidade.
3.4.5 Condutividade sonora
A madeira não é caracterizada como um excelente isolante acústico. No entanto, em

locais onde é emitido um considerável nível sonoro, geralmente absorvem parte do som.
3.4.6 Resistência ao fogo
Em seu estado natural, a madeira geralmente inicia a combustão em torno de 275°C. A

combustão superficial forma uma capa de madeira calcinada, impedindo a passagem do ar e
dificultando a queima do interior. Devido a este fator, em incêndios de grande temperatura
(850°C), as peças de madeira não rompem de forma imediata, permanecendo com alguma
resistência.
3.4.7 Durabilidade
É a propriedade que possuem as madeiras, sem tratamento, de resistir ao ataque de

organismos destruidores, fungos, insetos, etc. Depende da essência, da densidade, dos
materiais de impregnação natural e da umidade ambiente.
Ao ar seco, ao abrigo das chuvas, sem contato com o solo, as madeiras duram de 50 a
100 anos, podendo as resinosas ultrapassar cinco séculos.
3.4.8 Compressão em peças curtas

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A compressão é determinada pela tensão de ruptura de corpos de prova de 2 cm x 2 cm x 3

cm, isentos de defeitos. São obtidos valores médios de duas séries de corpos de prova, nas condições
de verde e seco ao ar, retirados em todo o diâmetro e extensão da tora. O teor de umidade e a
densidade são fatores preponderantes na resistência à compressão da madeira.
3.4.9 Compressão em peças longas
Flambagem: a resistência à flambagem é obtida pela determinação da carga de ruptura

para corpos de prova de 2 cm x 2 cm, com altura variável. O ensaio é realizado em prensa,
devendo-se considerar o corpo de prova livremente articulado em suas extremidades.
3.4.10 Tração axial
A madeira, por ser um material fibroso, quando submetida a esforços de tração axial,
raramente rompe por tração pura; rompe, quase sempre, sob a ação de esforços secundários
que resultam da interrupção das fibras, fazendo o material romper por fendilhamento,
cisalhamento ou compressão normal.
A tração produz contrações transversais, que determinam um aumento de aderência
mútua das fibras, ao contrário da compressão, que provoca a separação das fibras e ruptura
por flambagem individual. Por isso, a ruptura por tração axial produz-se sob cargas mais
elevadas, da ordem de 2 a 4 vezes mais do que as que provocam ruptura por compressão.
3.4.11 Compressão normal às fibras
Na compressão transversal (normal às fibras), após a fase das deformações elásticas,

que é muito curta e que define um limite de proporcionalidade, a madeira sofre esmagamento
indefinido sob carga quase constante. Do valor desse limite de proporcionalidade
convencional, são determinadas as tensões admissíveis.
O ensaio de compressão transversal é usado na qualificação de madeiras para
dormentes, através de corpos de prova de 6 cm x 6 cm x 18 cm. A carga normal é aplicada
transversalmente ao corpo de prova, através de uma chapa metálica indeformável com largura

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de 6 cm. São determinadas as deformações e é traçada a curva tensão versus deformação, da

qual é possível extrair o limite de proporcionalidade.
3.4.12 Tração normal às fibras
Nesta situação as fibras são afastadas, provocando o rasgamento do materiale sua

conseqüente destruição. Não se aconselha a utilização de madeira sob este tipo de esforço.
Caso seja utilizada desta maneira, a madeira deverá ser reforçada por estribos que impeçam a
abertura das fibras.
3.5 Produtos da madeira
A indústria brasileira de produtos em madeira reconstituída, que atualmente se

encontra em franca expansão, atenta cuidadosamente quanto a qualidade e aplicabilidade de
seus produtos. Outrossim, ressalva-se que este tipo de indústria tem sua matéria-prima
baseada principalmente em plantios de Pinus e Eucalyptus, ou seja, possui uma utilização
otimizada dos recursos renováveis, já que o meio ambiente das regiões onde atua é
preservado, não se empregando madeiras nativas. Os produtos de madeiras utilizados na
construção variam desde peças com pouco ou nenhum processamento.
3.5.1 Madeira roliça
A madeira roliça é o produto com menor grau de processamento da madeira. Consiste

de um segmento do fuste da árvore, obtido por cortes transversais ou mesmo sem esses cortes
(varas: peças longas de pequeno diâmetro).
Na maior parte dos casos, sequer a casca é retirada. Tais produtos são empregados, de
forma temporária, em escoramentos de lajes (pontaletes) e construção de andaimes. Em
construções rurais, é freqüente o seu uso em estruturas de telhado.
3.5.2 Madeira serrada

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A madeira serrada é produzida em unidades industriais (serrarias), onde as toras são

processadas mecanicamente, transformando a peça originalmente cilíndrica em peças
quadrangulares ou retangulares, de menor dimensão. A partir da serraria, são processados a
maior diversidade de produtos para a construção civil: pranchas, pranchões, blocos, tábuas,
caibros, vigas, vigotas, sarrafos, pontaletes, ripas e outros.
 Pranchas e pranchões: no desdobro, a tora sofre cortes longitudinais resultando em peça
com duas faces paralelas entre si, mas com os cantos irregulares (mortos) e com casca. A
prancha deve apresentar espessura de 40 mm a 70 mm e largura superior a 200 mm. O
pranchão caracteriza-se por espessura superior a 70 mm e largura também superior a 200
mm.
 Vigas e vigotas: as vigas são peças de seção retangular, com espessura maior do que 40
mm e largura entre 110 e 200 mm. As vigotas são uma variação das vigas, de menores
dimensões, apresentando espessura de 40 mm a 80 mm e largura entre 80 e 110 mm.
 Tábuas e caibros: as tábuas dão origem a quase todas as outras peças de madeira serrada
por redução de tamanho. Apresentam-se na forma retangular, com espessura entre 10 e 40
mm e largura superior a 100. Estes produtos são gerados a partir de toras, pranchas e
pranchões. Os caibros, ripas e sarrafos têm múltiplas aplicações tanto na construção civil
como na fabricação de móveis.
3.5.3 Madeira serrada
A madeira beneficiada é obtida a partir das peças serradas, onde são trabalhadas por
meio de equipamentos que agregam valor às mesmas. Em geral, são trabalhadas por meio de
aplainamentos, molduramentos e torneamento.
São produtos da madeira beneficiada: forros, lambris, peças para assoalho, batentes de
portas, balaústres, rodapés e diversas madeiras com molduras.
3.5.4 Madeira laminada
As peças laminadas são obtidas a partir do cozimento das toras e seu posterior corte
em lâminas. As lâminas obtidas são destinadas à produção de compensados, revestimento de
divisórias e peças com fins decorativos.

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3.5.5 Painéis de madeira
Os painéis de madeira surgiram da necessidade de amenizar as variações dimensionais

da madeira maciça, diminuir seu peso e custo e manter as propriedades isolantes, térmicas e
acústicas.
 Compensado: os compensados surgiram no início do século XX como um grande avanço,
ao transformar toras em painéis de grandes dimensões, possibilitando um melhor
aproveitamento e, conseqüente, redução de custos. O painel compensado é composto de
várias lâminas desenroladas, unidas cada uma, perpendicularmente à outra, através de
adesivo ou cola. A espessura do compensado pode variar de 3 a 35 mm, com dimensões
planas de 2,10 m x 1,60 m, 2,75 m x 1,22 m e 2,20 m x 1,10 m. Bastante utilizado na
indústria de móveis e construção civil, seu preço varia conforme as espécies e a cola
utilizadas. Geralmente são revestidos por lâminas.
 Chapas de fibra (chapa dura): são obtidas pelo processamento da madeira de eucalipto, de
cor natural marrom, apresentando a face superior lisa e a inferior corrugada. São prensadas
a quente, por um processo úmido que reativa esse aglutinante, não necessitando a adição de
resinas, formando chapas rígidas de alta densidade de massa, com espessuras que variam
de 2,5 mm a 3,0 mm.
 Chapa MDF (medium density fiberboard): com densidade de massa entre 500 e 800 kg/m³,
são produzidas com fibras de madeira aglutinadas com resina sintética termofixa, que se
consolidam sob ação conjunta de temperatura e pressão resultando numa chapa maciça de
composição homogênea, de alta qualidade. Estas chapas apresentam superfície plana e lisa,
adequada a diferentes acabamentos, como pintura, envernizamento, impressão,
revestimento e outros. Podem ser usadas em móveis e na construção civil, com destaque
para portas de armário, frentes de gavetas, tampos de mesa, molduras, pisos e outras
aplicações.
 Chapas de partículas (aglomerado): o aglomerado é uma chapa de partículas de madeiras
selecionadas de pinus ou eucalipto, provenientes de reflorestamento. Essas partículas
aglutinadas com resina sintética termofixa se consolidam sob a ação de alta temperatura e
pressão. É amplamente utilizado pela indústria de móveis, construção civil, embalagens,
entre outros, porém, apresentam resistência inferior às chapas MDF.

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 Chapas de partículas: OSB (oriented strand boards): são formados por camadas de
partículas ou de feixes de fibras com resinas fenólicas, que são orientados em uma mesma
direção e então, prensados para sua consolidação. Cada painel consiste de três a cinco
camadas, orientadas em ângulo de 90 graus umas com as outras. Foram dimensionados
para suprir uma característica demandada, e não encontrada, tanto na madeira aglomerada
tradicional quanto nas chapas MDF – a resistência mecânica exigida para fins estruturais.
No Brasil, a produção de OSB é recente. Na construção civil, destacam-se usos em pisos,
divisórias (paredes), coberturas (telhados) e obras temporárias (tapumes e alojamentos).

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4. TINTAS
4.1 Definição
As tintas são materiais geralmente líquidos ou em pó solúvel, constituído de veiculo,

pigmentos, solventes e aditivos. Os pigmentos são partículas (pó) sólidas e insolúveis, que
podem ser divididos em dois grandes grupos: ativos e inertes. Os pigmentos ativos conferem
cor e poder de cobertura à tinta, enquanto os inertes (ou cargas) se encarregam de
proporcionar lixabilidade, dureza, consistência e outras características.
O veiculo, constituído por resinas, é responsável pela formação da película protetora
na qual se converte a tinta depois de seca.
Os solventes são utilizados em diversas fases de fabricação das tintas, ou seja, para
facilitar o empastamento dos pigmentos, regular à viscosidade da pasta de moagem, facilitar a
fluidez dos veículos e das tintas prontas na fase de enlatamento. Na obra empregam-se
solventes para melhorar a aplicabilidade da tinta, alastramento, etc. Entre os solventes mais
comuns estão a água, aguarrás, álcoois, acetonas, xilol e outros.
Os aditivos são, geralmente, produtos químicos sofisticados, com alto grau de
eficiência, capazes de modificar, significativamente, as propriedades da tinta. Os aditivos
mais comuns são os secantes, molhados, antiespumantes, plastificantes, dispersantes,
engrossantes, bactericidas, e outros.
4.2 Qualidade das tintas, vernizes e complementos
Baseando-se em algumas características das tintas, de fácil observação, podemos

verificar, na obra, as condições de utilização do material, notadamente as seguintes:
4.2.1 Estabilidade
Ao abrir a lata verificar se não há excesso de sedimentação, coagulação,

empedramento, separação de pigmentos ou formação de pele, de tal maneira, que não se torne
homogênea através da simples agitação manual. A tinta nunca deve apresentar odores pútridos
ou vapores tóxicos.

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4.2.2 Rendimento
Essas características são funções da qualidade e quantidade de resinas e pigmentos

utilizados na formulação da tinta. Essa análise é feita de forma comparativo, através de
amostras, verificando-se ainda a aplicabilidade (se a tinta se espalha facilmente, com bom
alastramento e nivelamento, sem ficar marcas de pincel ou rolo etc.) a durabilidade
(resistência às intempéries, maior ou menor tempo de sofrer alterações) e a lavabilidade (deve
resistir à ação dos agentes químicos domésticos, tais como, detergente, água sanitária, etc)
4.3 Tintas usadas na construção civil
4.3.1 Linha PVA
 Látex PVA: produto à base de resina de acetato de polivinila, pigmentos e solventes. Sobre
reboco rende 10 a 12m² por litro e sobre massa corrida 12 a 15m² por litro, por demão.
 Massa corrida: também à base de resina PVA, utilizada para nivelar e corrigir
imperfeições da superfície interna de reboco, rende de 2 a 3m² por litro.
 Liquido selador: à base de resina de PVA, aditivos e solventes, indicado para selar paredes
internas de reboco absorvente, uniformizando a absorção. Rende 10 a 13m² por litro.
 Liquido brilho: aplicado à ultima demão, para regular o brilho da parede, incolor após a
secagem, melhora as condições de lavabilidade.
 Corantes: vendidos em frascos plásticos de 60 ml, bisnagas, para coloração de látex,
acrílico e tintas solúveis em água como caiação e outras em pó, e também para colorir
rejuntamentos de azulejos e pisos.
4.3.2 Linha Acrílica
 Látex acrílico: à base de resina acrílica estirenada, pigmentos, aditivos e solventes, indicado
para pinturas de reboco, blocos de concreto, amianto, massa acrílica, massa corrida e
repinturas. Rende 12 a 15m²/litro/demão.

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 Massa acrílica: também a base de resina acrílica estirenada, pigmentos, aditivos e

solventes. Para nivelar ou corrigir imperfeições de reboco, blocos, concreto, etc. Rende 2 a
2,5m² por litro, por demão.
 Verniz acrílico: a mesma base, indicado para concreto aparente, rende 12 a 15m² por litro,
por demão).
 Selador acrílico: a mesma base de resina acrílica estirenada, pigmentos, aditivos e
solventes, indicados para pinturas internas e externas, dando aparência texturada. Rende 1 a
2m² por litro/demão).
 Acrílico para pisos: a mesma base, utilizado em pisos de quadras poliesportivas, áreas de
estacionamento, quintais, lojas etc. Rende 4 a 6m² por litro/demão.
4.3.3 Linha Esmalte
 Esmalte sintético: à base de resina alquídica, pigmentos, aditivos especiais e solventes,

indicado para pintura de superfícies de madeira e ferro. Rende 10 à 12m² por litro, por
demão.
 Fundo branco fosco: indicado como primeira pintura para madeira nova, como isolante e
nivelador.
 Massa à óleo: para corrigir e nivelar superfícies de madeira.
 Zarcão: anticorrosivo e antioxidante para proteção das superfícies ferrosas.
 Aguarrás: à base de solvente alifáticos e aromáticos, indicados para diluição de esmalte
sintético.
 Silicone liquido: à base de resina de silicone, aditivos e solventes alifáticos e aromáticos,
indicados para superfícies externas de tijolo a vista, reboco, concreto, evita a infiltração de
água. Rende de 1 à 1,5m² por litro, por demão).
4.3.4 Vernizes
 Verniz filtro solar: à base de resinas alquídicas, aditivos e solventes, indicado para pintura
de superfícies internas e externas de madeira. Rende 8 a 12m² por litro, por demão.

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 Verniz poliuretano: também à base de resinas alquídicas, aditivos e solventes, para madeiras
internas e externas, mesmo rendimento.
 Verniz copal: também à base de resinas alquídicas, aditivos e solventes, indicado para
interiores, mesmo rendimento.
 Selador para madeiras: à base de resina nitrocelulose, aditivos e solventes, para preparação
das madeiras internas. Rende igual aos vernizes.
4.4 Pinturas Usuais
4.4.1 Pintura sobre reboco
Este deve estar completamente curado, o que demora cerca de 28 dias. Caso contrario
a tinta poderá descascar, porque a impermeabilidade de tinta dificultará a saída da umidade e
as trocas gasosas necessárias a carbonatação (cura) do reboco, sem a qual este tende a
esfarelar-se sob a película da tinta, causando descascamento.
Rebocos fracos, com pouco cimento, apresentam superfícies pouco coesas, fato que se
verifica esfregando-se a mão sobre o reboco, constata-se a existência de partículas soltas,
grãos de areia. A pintura é feita com aplicação do selador seguidas de 2 demãos de látex. Se
desejar-se uma superfície nivelada, lisa, aplicam-se 2 demãos de massa corrida, lixadas, antes
do látex. Dependendo das condições da parede e da qualidade dos materiais, mais demãos
necessárias.se o reboco apresentar mofo, este deve ser eliminado com a escovação com água
sanitária.
4.4.2 Pintura sobre madeira
Na primeira pintura deve-se lixar e eliminar farpas. Em seguida uma demão de branco
fosco e posterior acabamento com esmalte sintético. Para acabamento em verniz utiliza-se
inicialmente o selador para madeira, seguido de 2 ou mais demãos do verniz. Para nivelar as
superfícies, utiliza-se massa à óleo antes do esmalte, em pelo menos, 2 demãos, lixadas,
acabamento que se recebe o nome de laqueação.

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4.4.3 Pintura sobre metais
No caso do aço e ferro fundido com superfícies novas, sem indícios de ferrugem
devem receber uma demão de fundo oxido de ferro, seguida das demãos de acabamento em
esmalte. Se já houver ferrugem, remove-la com lixa ou escova de aço, aplicar uma ou duas
mãos de zarcão ou cromato de zinco antes da pintura final.
Se desejar-se nivelar a superfície usa-se massa plástica, lixada. Também para eliminar
ferrugem pode-se fazer uso do PCF (Produto Convertedor de Ferrugens), seguido da pintura.
4.5 Principais defeitos em pintura
Os principais defeitos em pinturas são:

 Descascamento: ocorre quando se utiliza látex sobre caiação, que é uma camada de pó. É
necessária a limpeza da superfície, raspando e escovando e a aplicação de selador. O
descascamento pode ocorrer também quando a primeira demão de látex não foi diluída
convenientemente.
 Desagregamento: é o esfarelamento que ocorre quando a tinta foi aplicada sobre reboco
não totalmente curado.
 Eflorescência: são manchas esbranquiçadas que surgem se a pintura for aplicada sobre
reboco úmido. A secagem do reboco nasce pela eliminação de água sob forma de vapor,
que arrasta o hidróxido de cálcio do interior para a superfície, onde se deposita, causando a
mancha.
 Saponificação: são manchas com aspecto pegajoso podendo até ocorrer óleo. Causada pela
alcalinidade natural da cal e do cimento do reboco que, na presença da umidade reage com
acidez característica de alguns tipos de resina.
 Fissuras: normalmente ocorre pelo tempo insuficiente de hidratação da cal antes da
aplicação do reboco ou camada muito grossa do reboco ou ainda, excesso de cimento na
mistura com a conseqüente retração.
 Manchas de pingos de chuva: quando chove a tinta não esta completamente seca.
 Bolhas: ocorrem normalmente em paredes com massa corrida PVA, se houver umidade.
 Defeitos em pintura sobre a madeira: ocorrem pelo retardamento da secagem ou sua não
uniformidade, em vista da combinação das resinas da tinta com as da madeira.

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5. METAIS
O conceito de metal na prática é diferente do conceito dado pela Química. Na Química

os metais são definidos como elementos que sempre ionizam positivamente (ex: sódio,
potássio, cálcio, etc.). Na prática, são elementos de características próprias quanto a
forjabilidade, brilho típico, opacidade, condutibilidade, etc.
Os metais aparecem na natureza em estado livre ou, mais comumente, como
compostos. Os minérios são as substâncias portadoras de metais e, as partes não
aproveitáveis, as impurezas denominadas gangas. As minas são os locais onde se encontram
as jazidas, na extensão concedida e delimitada pelo governo federal. Todos os serviços de
mineração são controlados pelo Código de Minas, sendo proibida qualquer exploração que
não seja supervisionada pelo Ministério de Minas e Energia.
5.1 Breve histórico
Nos dias de hoje, a nossa sociedade encontra-se bastante dependente dos metais. Em
transportes, estruturas e ferramentas são usadas grandes quantidades de ferro fundido e aço.
Em quase todas as instalações elétricas é utilizado cobre. À nossa volta observa-se uma
crescente utilização de alumínio e de outros metais leves.
Calcula-se que o primeiro contato com os metais se deu na era neolítica, por volta de
6000 a 4000 anos AC, com o uso de óxidos vermelhos (de ferro) em corantes para rituais e
práticas funerárias, em decoração e polimento, assim como os minerais azuis e verdes (de
cobre) na Mesopotâmia e no Egito. O ouro, a prata e o cobre foram os primeiros metais a
serem descobertos, dado que existiam no seu estado nativo. O ouro estava bem distribuído à
superfície da Terra e era muito resistente à corrosão, pelo que o seu brilho atraiu a atenção do
Homem Primitivo.
O primeiro artigo de ferro manufaturado, que data de 1350 AC, foi uma lâmina de
punhal encontrada no túmulo do Faraó Tutankhamon. Este punhal foi encontrado no local de
maior importância e destaque do túmulo. O baixo teor de carbono encontrado no ferro
conferia-lhe uma grande resistência à corrosão e, por isso, foram encontrados pregos
praticamente intactos usados em navios Vikings que estavam enterrados há mais de 1000
anos. Os utensílios de ferro trabalhado produzidos em 3500 AC não eram muito melhores do

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que o cobre e o bronze. Com o desenvolvimento de técnicas de tratamento térmico do ferro

(contendo carbono) é que se conseguiram produtos fortes e resistentes.
Por volta de 400 AC os Gregos desenvolveram um tratamento térmico denominado
revenido, que consistia em aquecer o metal a uma determinada temperatura tornando-o menos
frágil. Com a sua aplicação, melhoraram a produção de pontas de lanças e espadas. Portanto,
o ferro tornou-se cada vez mais importante na vida do Homem e na sua Cultura.
Foi na Índia que se deu início à produção de aço. Era obtido a partir da esponja de
ferro produzida em alto forno (séc. XIV). Como a temperatura atingida não permitia a fusão
do ferro, esta esponja de ferro era trabalhada com um martelo para expelir os resíduos
(forjagem); em seguida era colocada entre placas de madeira num cadinho, o qual era isolado
do ar, posto num forno e coberto de carvão vegetal, dando-se assim a absorção de carbono.
Após algumas horas de aquecimento do cadinho, o metal era forjado até adquirir a forma de
barras. A partir do ano 500 observa-se uma indústria rejuvenescida. A Metalurgia definia-se,
assim, como a tecnologia de extração de metais dos minérios e a sua adaptação ao uso através
da fundição e da forja.
No Brasil, a atividade metalúrgica no início da colonização é exercida pelos artífices
ferreiros, caldeireiros, funileiros, latoeiros, sempre presentes nos grupos de portugueses que
desembarcavam nas recém-fundadas capitanias. Destaca-se a fábrica de Santo Amaro, nas
proximidades de São Paulo, o mais antigo de que há notícia no hemisfério ocidental. O ferro
forjado produzido no Brasil, cuja destinação maior seria para utensílios, ferragens e armas de
fogo, além de não ultrapassar volume extremamente reduzido, devido à dispersão da
população, ainda era um produto de qualidade muito baixa, com alto teor de carbono e de
escória, produzindo um ferro quebradiço e pouco maleável, de difícil estiramento.
Há um momento na História em que o ferro passa a ser empregado com tão
diversificados fins, dentre eles a construção de edifícios, que é inevitável o registro desse
material como um fator essencial para as transformações de toda ordem por que passou a
sociedade. Este momento é o século XIX.
5.2 Obtenção dos metais
A obtenção dos materiais metálicos obedece basicamente duas etapas: a Mineração e a

Metalurgia. A mineração é responsável pela colheita do minério, podendo ser feita a céu

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aberto ou por via subterrânea, a ferro ou a fogo (mecânica ou com explosivos), e a

concentração (purificação), realizada por processos mecânicos ou químicos.
Os principais processos mecânicos são a trituração, a classificação, a levigação, a
flotação, a separação magnética e a lavagem. Dentro dos processos químicos, destacam a
ustulação (aquecimento sob forte jato de ar) e a calcinação (aquecimento sob fogo direto).
Já na metalurgia o metal puro é extraído do minério por um dos seguintes processos:
redução, precipitação química ou eletrólise. O processo de redução mais comum é o feito com
carbono e óxido de carbono a altas temperaturas, em fornos, e do qual resulta o metal puro ou
quase puro, em estado de fusão. O processo de precipitação simples utiliza uma determinada
reação química da qual resulte o metal puro. O processo eletrolítico só pode ser empregado
em minérios que possam ser dissolvidos diretamente na água. A eletrólise é usada também
para purificação (refino) de metais por algum dos processos anteriores.
O minério, como uma rocha, tem dois tipos de materiais associados: o mineral de
interesse, denominado mineral de minério ou mineral minério e o mineral de ganga ou ganga,
que não tem valor econômico. Esse conceito, entretanto, não é absoluto e isso quer dizer que o
mineral de interesse de determinado minério pode ser ganga em outro e vice-versa. Vejamos,
o principal minério de ferro brasileiro é o itabirito, que contém basicamente hematita e
quartzo. Nesse caso, a hematita constitui o mineral de minério e o quartzo é considerado
ganga. Nas indústrias de vidro, o quartzo das areias é o mineral de interesse.
De acordo com a natureza das substâncias, os minérios podem ser classificados como:
metálicos, não-metálicos e energéticos (substâncias que podem ser usadas como fonte de
energia). Os minérios metálicos são fontes de elementos metálicos, podendo ser divididos em
ferrosos e não-ferrosos. No grupo dos minérios ferrosos estão elementos como ferro,
manganês, cromo, níquel, cobalto e vanádio, entre outros, utilizados para fabricação de
ferroligas. Os minérios não-ferrosos podem ser divididos em básicos (cobre, chumbo, zinco e
estanho), leves (alumínio, magnésio e titânio) e preciosos (ouro, prata, platina e paládio).
5.3 Ligas metálicas
Ligas são a mistura, de aspecto metálico e homogêneo, de um ou mais metais entre si

ou com outros elementos. Deve ter composição cristalina e comportamento com metal.

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Geralmente, as ligas têm propriedades mecânicas e tecnológicas melhores que as dos metais
puros. Para a construção civil são importantes as propriedades citadas abaixo.
5.3.1 Aparência
São sólidos a temperaturas ordinárias, porosidade não aparente, brilho característico,

que pode ser aumentado por polimento ou tratamento químico.
5.3.2 Densidade
A densidade varia bastante de uma liga para outra. Geralmente varia de 2,56 a 11,45
kg/dm³ sendo que a platina atinge 21,40 kg/dm³.
5.3.3 Dilatação e condutividade térmica
O coeficiente de dilatação térmica: varia de 0,10 a 0,03 mm/m/ºC. Em ordem

decrescente: zinco, segue com o chumbo, estanho, cobre, ferro e aço.
A condutividade térmica situa-se entre 1,006 e 0,080 calorias grama/s/cm/ºC. Em
ordem decrescente: prata, cobre, alumínio, zinco, bronze, ferro, estanho, níquel, aço e
chumbo.
5.3.4 Condutividade elétrica
De uma maneira geral, os metais são bons condutores. O cobre é o mais utilizado e
vem sendo substituído pelo alumínio por razões econômicas.
5.3.5 Resistência à tração
É uma das propriedades mais importantes na construção. Submetendo-se uma barra à

tração axial, aparecem forças internas. A tensão de tração é obtida dividindo-se a força
aplicada pela área inicial de seção transversal. Essa tensão determina aumento do
comprimento da barra, deformação.

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Levando-se a um sistema de coordenadas as tensões e as deformações, tem-se o

diagrama tensão-deformação (Figura 5.1).
Figura 5.1 - Curva tensão versus deformação típica de um policristal
i) um regime de deformação elástica (): no qual a movimentação relativa dos átomos é

totalmente reversível;
ii) um limite de elasticidade (y): é caracterizado pelo nível de tensão ou deformação que
provoca os primeiros movimentos irreversíveis das discordâncias;
iii) um regime de resposta plástica (II): onde se apresentam as deformações irreversíveis.
5.3.6 Resistência ao choque
É a resistência que o metal opõe a ruptura sob ação de uma carga instantânea. O ensaio
é feito por meio de um aparelho conhecido como Pêndulo de Charpy.
5.3.7 Dureza
A ABNT adota a escala de dureza Brinell. O ensaio de dureza Brinell consiste em

comprimir lentamente uma esfera de aço temperado, de diâmetro D, sobre uma superfície

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plana, polida e limpa de um metal, por meio de uma carga F, durante um tempo t, produzindo
uma calota esférica de diâmetro d.
A dureza Brinell é representada pelas letras HB. Esta representação vem do inglês
(Hardness Brinell), que quer dizer dureza Brinell. A dureza Brinell (HB) é a relação entre a
carga aplicada (F) e a área da calota esférica impressa no material ensaiado (Ac). Em uma
linguagem apropriada matematicamente:
F
HB 
Ac
5.3.8 Fadiga
Conforme o metal, a resistência à fadiga é bastante baixa. A causa da ruptura é a

desagregação progressiva da coesão entre os cristais, que vai diminuindo a seção resistente.
5.3.9 Corrosão
A vida útil de um metal depende de sua resistência e da proteção que o mesmo tem
contra a corrosão, além, é claro, da resistência à fadiga, dos esforços que recebe, da ação de
fogo, variações de temperatura, etc. Quase todos os metais apresentam corrosão, exceção feita
ao ouro e à platina. A proteção contra a corrosão é de natureza bastante complexa, devendo
ser estudada para cada caso, sendo alguns métodos ou cuidados os seguintes:
 escolha adequada do metal ou liga;
 recobrimento por um óxido ou sal insolúvel e resistente, que impeça a troca eletrolítica;
 capeamento metálico (p.ex.: niquelação, cromação, galvanização, etc.);
 proteção catódica, que consiste em transformar a estrutura que se quer proteger em cátodo,
adicionando um ânodo conveniente;
 não deixar em contato metais de potenciais diferentes. p.ex.: deve haver um isolante entre
telha de alumínio e o gancho de fixação, de aço;
 pintura com tintas apropriadas
5.4 Metais e ligas na construção civil

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A liga mais utilizada na construção civil é o aço, pelo seu largo uso como armação nos
concretos ou como elemento estrutural (vigas, pilares, etc.). Estudaremos sucintamente outros
metais, citando suas principais características e usos.
5.4.1 Alumínio
De grande reatividade, o alumínio não se encontra em estado puro, aparecendo

geralmente em substâncias oxigenadas, em fluoretos ou silicatos de constituição complexa. O
óxido de alumínio (corindon) ocorre na natureza sob duas formas: corindon límpido e
colorido (rubis e safiras) e corindon impuro (esmeril), que contém o ferro como principal
impureza. O principal minério é a bauxita, nome devido à cidade de Lex Baux, na França,
onde foi encontrado em 1821.
Tem peso específico entre 2,56 e 2,70 kg/dm³, ruptura à tração entre 8 e 14kg/mm²,
dureza Brinell, 20, funde-se a 650/660ºC. É bom condutor térmico e elétrico. Pela sua
resistência à corrosão, é utilizado em embalagens de alimentos e bebidas, manipulação de
ácidos e solventes em processos industriais e outros.
Quanto mais puro o alumínio, maior a resistência à corrosão e menor a resistência
mecânica. A liga com 3% de cobre, 1% de manganês e 0,5% de magnésio, gera o
duralumínio, material que substitui o aço em muitas situações. O bronze de alumínio é a liga
que contém 90/95% de cobre e 10/5% de alumínio.
Possui condutibilidade elétrica inferior à do cobre, porém é mais indicado que este por
ter densidade menor, é preferido na produção de cabos elétricos destinados à condução de
altas tensões. Como é excelente condutor de calor, é utilizado em gigantescos trocadores de
calor industriais, bem como em bandejas para gelar alimentos. Por isso também é utilizado em
utensílios de cozinha, pois assegura aquecimento rápido e uniforme distribuição de calor.
É utilizado na construção civil, em fios e cabos elétricos, coberturas, revestimentos,
esquadrias (portas, janelas, vitrôs), guarnições, arremates, etc.
5.4.2 Cobre
Largamente utilizado pelo homem neolítico (5.000 AC), tornando-se o substituto ideal
para a pedra na fabricação dos mais variados utensílios. No entando, o que realmente deu
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importância ao metal avermelhado e brilhante foi a descoberta que, quando fundido com o
estanho, originavauma liga extremamente dura e resistente: o bronze.
Atualmente, a condutibilidade elétrica e térmica do metal, sua ductibilidade e
maleabilidade, bem como a resistência mecânica de suas ligas, são vastamente exploradas por
praticamente todos os ramos da indústria. Apresenta densidade entre 8,60 e 8,96 kg/dm³,
dureza Brinell 35, ruptura à tração entre 20 e 60 kg/mm², funde-se entre 1.050 e 1.200ºC.
Seus principais usos são: motores elétricos, telefones e telégrafos, circuitos elétricos,
tubulações, serpentinas de aquecimento ou refrigeração, coberturas, ornatos, etc.
O bronze é a liga com 85 a 95% de cobre e 15 a 5% de estanho. Utilizado em
ferragens e ornatos, bem como em máquinas, pela sua capacidade de deslizar, com baixo
coeficiente de atrito sobre o aço, dispensando até lubrificação.
5.4.3 Chumbo
O chumbo apresenta densidade entre 11,20 e 11,45 kg/cm³, ruptura à tração próxima
de 3,5 kg/mm², dureza Brinell 4,6 e funde-se a 327ºC. Formando liga com antimônio, tem
grande dureza e baixo ponto de fusão e era bastante utilizado na produção de caracteres
tipográficos. Utilizado na fabricação de bateriasi (placas dos acumuladores), tubos e conexões
para água e esgoto (em desuso), coberturas (impermeabilização), arremates, absorventes de
choque, etc.
Pela grande densidade é largamente utilizado no revestimento de ambientes onde são
manipuladas substâncias radioativas. Portas de salas de reatores, por exemplo, são blindadas
com o metal. As instalações radiológicas, bem como as mãos e o corpo dos operadores de
raio-X são defendidas por materiais onde o chumbo se faz presente.
Apresentação: em chapas, numeradas de 1 a 22 (6,7 a 56,33 kg/m²).
5.4.4 Zinco
Densidade entre 7,00 e 7,20 kg/dm³, dureza Brinell de 30 a 40, resistência à tração
16kg/mm², funde-se a 400/420ºC. As ligas de zinco podem ser divididas em dois grupos:
aquelas em que a porcentagem dos outros elementos de liga é inferior a 1%, ou seja, mais de
99% de zinco e, aquelas nas quais a porcentagem de outros elementos é superior a 1%. Ao

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primeiro grupo pertencem as ligas usadas em zincografias, pilhas e coberturas. No segundo

grupo estão as ligas ZAMAK e KAYEM, usadas na fabricação de injetados (peças fundidas).
As ligas ZAMAK são utilizadas para fundição em moldes de areia, em coquilha e
sobretudo para fundição sob pressão. Existem duas espécies:
• ZAMAK 13: alumínio 3,9/4,3%, cobre 0,03%, magnésio 0,03/0,06%;
• ZAMAK 15: alumínio 3,9/4,3%, cobre 0,75/1,25%, magnésio 0,03/0,06%.
Zincagem é a proteção do aço contra a corrosão, tratando-se de um processo de banho
com o zinco eletrolítico. Também bastante utilizado em coberturas, em lâminas com a
seguinte composição: cobre 0,6 a 1,2%, chumbo 0,0025%, cádmio 0,0005%, titânio 0,1 a
0,2%, níquel 0,0003% e ferro 0,0025%.
Latão é a liga cobre-zinco, de 95 x 5% até 60 x 40%. Apresenta densidade de 8,20 a
8,90 kg/dm³, ruptura à tração de 20 a 80 kg/mm², bastante utilizado na fabricação de tubos,
conexões, torneiras, fechaduras, ornatos, etc.
5.4.5 Ferro
Siderurgia é a denominação especial da metalurgia do ferro. Como já mencionado, é o

metal de maior utilização na construção civil. De acordo com o teor de carbono na
composição da liga, temos a seguinte classificação e denominações:
 aço forjado ou doce (macio, com certa maleabilidade), menos de 0,2% de carbono;
 aço, entre 0,2 e 1,7% de carbono;
 ferro fundido ou coado, entre 1,7 e 6,7% de carbono.
O encruamento é o tratamento a frio em que o metal é submetido a esforços que
tendem a deforma-lo, rompendo-se o filme intercristalino e os grãos tendem a se orientar no
sentido da deformação. A resistência à tração e a dureza aumentam, mas diminuem a
flexibilidade, a resistência à corrosão e o alongamento. Se o metal for aquecido, a cerca de
40% da temperatura de fusão o encruamento tende a desaparecer e os cristais vão se
reagrupar.
5.5 Ligas de ferro

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Alguns elementos proporcionam características específicas quando presentes no aço,

tais como:
 Silício (aço solício) – torna o aço mais macio, com grande elasticidade e quase sem perda
de resistência. Usado para molas.
 Oxigênio – torna o aço mais frágil, difícil de trabalhar.
 Nitrogênio – torna o aço mais duro, porém muito frágil.
 Enxofre – é danoso, torna o aço macio e o clareia.
 Fósforo – é danoso, rebaixa o ponto de fusão. Aumenta a dureza, mas diminui muito a
resistência ao choque e a plasticidade.
 Enxofre e Fósforo – tornam o aço mais fácil de trabalhar, diminuindo o desgaste das
ferramentas e tornando a superfície mais polida.
 Manganês – na proporção de 0,25 a 1% aumenta a resistência aos esforços e ao desgaste e
a capacidade de recozimento. O aço não pode ser trabalhado a frio.
 Cromo – de 2 a 3% dá grande dureza, resistência à ruptura e a oxidação.
 Níquel – com menos de 7% dá grande elasticidade e resistência ao choque e à flexão; de 7
à 15% torna o aço muito quebradiço, não é recomendável; com mais de 15% o aço se torna
inoxidável.
 Aços rápidos – são ligas de tungstênio, molibidênio e vanádio. Muito resistentes, mesmo à
temperaturas elevadas, são usados na fabricação de ferramentas abrasivas.
 Aços inoxidáveis – aço e cromo (18%) e níquel (8%) (aço 18/8). Um aço inoxidável de
superior qualidade tem 18%Cr, 9%Ni e menos que 0,15% de Carbono.
Dentre os produtos com ligas de ferro utilizados na construção civil, destacam-se:
Chapas Galvanizadas
São chapas finas de aço revestidas com zinco. É a imersão da chapa em um banho de
zinco fundido. São padronizadas desde o número 10 (3,515mm) até o número 30 (0,399mm
de espessura).
Chapas Lisas Pretas
São chapas de ferro fundido, pretas, lisas, laminadas a quente e a frio. As chapas
laminadas a quente são as grossas (5,16 a 75,20mm de espessura). As laminadas a frio são as
finas (1,90 a 0,31mm de espessura). As intermediárias são laminadas a quente ou a frio,
dependendo da indústria produtora.
Ferros Perfilados
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Ferro fundido, laminado, apresentado em forma de barras redondas, quadradas,

retangulares, perfis L, T, I, U. Os perfis com dimensões menores de 2” (50mm) são chamados
finos e os de mais de 2” são chamados grossos.
Arames e Telas
Os arames são finos fios de aço laminado, galvanizados ou não. A denominação da
bitola é por número, diminuindo o diâmetro à medida que aumenta o número. Possuem
diâmetro variando entre 0,2 e 10,0mm.
O arame utilizado na amarração das armaduras de concreto armado é recozido, ou
queimado, na bitola 18 BWG (1,24mm), sendo utilizado o 16 (1,65mm) em armaduras
pesadas. BWG significa Birmingham Wire Gauge. O arame recozido nº10 é utilizado na
amarração de andaimes e pontateles sem grandes responsabilidades.
As telas são malhas fortes de arame, denominadas pela bitola do arame e abertura da
malha. Por exemplo, uma tela usual para alambrado sem fio (arame) 12 e malha 2” (50mm).
Pregos
São fabricados a partir de arame galvanizado, em máquinas apropriados que cortam o
arame e moldam a ponta e a cabeça do prego.
5.6 Aços para concreto armado e protendido
Os aços estruturais para concreto armado ou protendido, fabricados no Brasil, podem

ser classificados em três grupos principais:
 aços de dureza natural, laminados a quente;
 aços encruados a frio;
 aço “patenting”.
Os primeiros, são os denominados comuns, CA-25 (limite de escoamento de
25kgf/mm²), CA-32, CA-40, CA-50 e CA-60, sendo os dois últimos quase os únicos
fabricados atualmente.
Os aços laminados a quente são aqueles que não sofrem tratamento algum após a
laminação. Suas características elásticas são alcançadas unicamente pela composição química
adequada com ligas de C, Mn, Si e Cr. Em geral, são caracterizados pela existência de um
patamar de escoamento no diagrama tensão-deformação e grandes deformações de ruptura, no
ensaio de tração. Como são laminados a quente, não perdem suas propriedades se aquecidos.

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Por isso, podem ser soldados e não sofrem demasiadamente com a exposição a chamas
moderadas em caso de incêndio.
Os aços encruados a frio são originalmente aços de dureza natural que passam por
algum processo para que tenham um incremento de resistência. Os processos mais utilizados
são os de tração e de torção.
Em termos de nomenclaturas, as especificações estabelecem uma distinção entre fios,
barras e cordoalhas. As barras são obtidas por laminação a quente, com bitola 5 ou superior,
podendo sofrer subseqüentemente um encruamento a frio.
Os fios (ou arames) são obtidos por trefilação ou processo equivalente, com bitola
12,5 ou inferior. As cordoalhas são um conjunto (feixes) de fios torcidos, utilizadas em
concreto protendido.
Bitola é a designação dos fios ou barras de determinado peso por unidade de
comprimento. O número puro com que se designa a bitola representa o valor arredondado em
milímetros do diâmetro da seção transversal nominal. Esta é a seção circular de uma barra
fictícia que possui o mesmo peso por metro linear, feita com aço de peso específico
7,85kgf/dm³.
Os aços que podem ser fabricados para uso em concreto armado (CA) são indicados
por CA seguido do número 25, 32, 40, 50 ou 60, que representa a tensão de escoamento
(classe A) ou o limite convencional a 0,2% de deformação permanente, em kgf/mm². Este
valor é designado por fyk, o índice y indicando o escoamento (yeld point) e o índice k
indicando que se trata de valor característico.
No ensaio de tração, os diferentes aços devem apresentar os seguintes resultados
mínimos para a tensão de escoamento:
• CA 25 – 25 kgf/mm²
• CA 32 - 32 kgf/mm²
• CA 40 – 40 kgf/mm²
• CA 50 – 50 kgf/mm²
• CA 60 – 60 kgf/mm²
O aço para concreto armado deve apresentar saliências, para garantir a sua aderência
ao concreto. A primeira exigência das normas a este respeito é que as saliências não permitam
a rotação da barra dentro do concreto. Além disso, as saliências são estudadas de maneira a
não haver concentração de tensões prejudicando a resistência à aderência ao concreto.

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Conclui-se que a aderência é a transferência de carga aplicada numa barra para o concreto que
a circunda, possibilitando a fissuração do concreto em várias seções. Quando a aderência é
boa, aparecem muitas microfissuras, contrariamente se a aderência é ruim, aparecem poucas
fissuras de maiores dimensões, o que não é bom, pois desprotege-se a armadura.
As bitolas comerciais nos dão a proporção de que a seção transversal de uma barra é
igual a soma das áreas de duas barras imediatamente menores. Dessa forma, uma barra 12,5
pode ser substituída por uma barra 10 mais uma barra 8 (1,25cm², 0,80 + 0,50cm).

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6. VIDRO
O vidro é um material que vem sendo utilizado pelo homem a mais de 5000 anos. A
partir do século XX as pesquisas tecnológicas permitiram desenvolver novos produtos,
consequentemente, a indústria da maior parte da produção do vidro deixa de ser artesanal.
No século XX o uso do vidro na construção cresceu rapidamente. Atualmente se utiliza
grandes áreas envidraçadas, prédios com fachada cortina, etc.; isto se deve basicamente a
redução de custo do produto.
O vidro pode ser definido como uma substância inorgânica, homogênea e amorfa,
obtida através do resfriamento de uma massa de fusão. Suas principais qualidades são a
transparência e a dureza. O vidro distingue-se de outros materiais por várias características:
não é poroso nem absorvente, é ótimo isolante, possui baixo índice de dilatação e
condutividade térmica. À primeira vista o vidro parece um sólido, mas sua estrutura interna
(Observada através do raio x), apresenta um arranjo de um líquido; no entanto, um líquido
abaixo do seu ponto de congelamento.
6.1 Utilização do vidro
A utilização do vidro enquadra-se em quatro grandes campos:

 Vidro oco: para garrafas, frascos, etc.
 Vidro plano: janelas, portas, divisórias, automotivos.
 Vidro fino: lâmpadas, aparelhos eletrônicos, etc.
 Vidros curvos: indústria automobilística e construção civil.
Entre os vidros planos e curvos, o mercado consumidor pode ser esquematizado da
seguinte forma: 60% na construção civil, 39% na indústria automobilística e 1% na indústria
mobiliária.
6.2 O vidro na construção
O material vidro está na construção civil sobre diversas formas: em janelas, portas, na
forma de blocos, chapas planas, chapas curvas, como elemento decorativo (espelhos e vidros
impressos), divisórias, etc. Os vidros modelados podem apresentar formas de telhas curvas e

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francesas, ladrilhos quadriculados para piso de tijolos, dentre outros. Apresenta uma grande
variedade de tipos: comuns ou de qualidade superior, incolores ou coloridos, vidros com
desenhos ou padrões de superfície, vidros termo-refletores ou espelhados.
6.3 Classificação do vidro
Segundo a ABNT, os vidros podem ser classificados em:

 Por tipo: recozido, de segurança temperado, de segurança laminado, de segurança
aramado, termo-absorvente, termo-refletor e composto.
 Por transparência: transparente, translúcido e opaco.
 Coloração: incolor ou colorido.
 Acabamento de superfície: liso, float, impresso, fosco, espelhado, gravado e esmaltado.
 Colocação: caixilhos, autoportantes e mista.
6.3.1 Vidros coloridos e termo-refletores
Os vidros coloridos (termoabsorventes), além do aspecto estético, podem reduzir o

consumo energético de uma construção. São produzidos pela introdução de óxidos metálicos
na massa de vidro: produzem as cores verde, azul, cinza e bronze; reduzem a transmissão
solar, aumentando a absorção do vidro. Os vidros termo-refletores são fabricados aplicando-se
na sua superfície uma camada de metal ou óxido metálico, suficientemente fina para ser
transparente.
O objetivo de um projeto eficiente de uma construção é balancear o fluxo de calor e
luz, para reduzir o consumo de energia paga. Isto significa absorver calor nos locais de clima
frio ou bloqueá-lo nos locais quentes. A escolha do vidro adequado minimizará o consumo de
energia elétrica para a iluminação e refrigeração.
Em locais quentes, a solução mais econômica para o envidraçamento poderá ser um
vidro termoabsorvente, que deixará passar menor quantidade de calor, reduzindo o
investimento na aquisição de sistemas de ar condicionado.
Nos locais frios a solução mais econômica deverá ser o emprego de vidros incolores
que deixarão passar o máximo de calor e de luz. Como os dados da construção
(localização, finalidade, cores, etc.) é possível selecionar a solução ótima.

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6.3.2 Vidros impressos ou fantasia
São vidros translúcidos, com figuras ou desenhos em uma ou ambas as faces,

proporcionando diferentes graus de privacidade. Alguns tipos e espessuras podem ser
temperados, aumentando a resistência mecânica. Há tipos que também receber um tratamento
especial à base de ácidos, jatos de areia ou esmalte (conhecidos como gravados ou
esmaltados).
As variedades mais comuns dos vidros impressos são o canelado, pontilhado,
martelado, miniboreal, bolinha, jacarezinho, etc. Os vidros impressos são indicados para
locais onde se deseja obter luminosidade sem comprometer a privacidade. Facilidade de
manutenção e limpeza também deve ser observado na escolha do acabamento.
6.3.3 Vidros de segurança
O vidro é chamado de segurança quando sua tecnologia de fabricação ou sua

montagem permite reduzir a probabilidade dos acidentes por choques, por deformação ou por
incêndio, conforme NBR 7210 (terminologia de vidros de segurança). Os vidros de segurança
são os de resistência mecânica e características de segurança superiores à dos vidros comuns;
são indicados para áreas de maior risco de acidentes (portas de vidro, janelas baixas, sacadas,
envidraçamento nos banheiros e piscinas, claraboias e envidraçamento em grandes alturas).
A diferença fundamental entre os vidros de segurança e os vidros comuns é que ao ser
quebrado ou fraturado, o vidro de segurança produz fragmentos menos suscetíveis de causar
ferimentos graves do que o vidro comum. Os tipos básicos de vidros de segurança são o
temperado, laminado e o aramado.
O vidro temperado tem esse nome por analogia ao aço temperado; ambos têm sua
resistência aumentada pela têmpera (processo que consiste em aquecer o material a uma
temperatura crítica e depois resfriá-lo).
O vidro laminado consiste em duas ou mais lâminas de vidro fortemente interligadas,
sob calor e pressão, por uma ou mais camadas de PVB (polivinil butiral) ou outra resina
plástica.
O vidro aramado é um vidro impresso translúcido incolor, no qual é incorporada uma
rede metálica de malha quadrada. A principal característica desse vidro é sua resistência ao

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fogo, sendo considerado um material antichama. Reduz o risco de acidentes, pois, caso
quebre, não estilhaça, e os fragmentos mantêm-se presos à tela metálica.

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7. PLÁSTICO
No sentido estrito plástico significa material artificial deformável. Material

relativamente recente, mas de crescente uso e difusão na construção. Geralmente são
conhecidos como materiais baratos e inferiores aos materiais tradicionais. No entanto, há
aplicações importantes e pesquisas melhorando as qualidades dos plásticos, tornando-o um
material dos mais recomendados para diversas situações, desde que respeitadas suas
propriedades.
A maior parte dos plásticos é usada para fins industriais importantes: indústria
aeronáutica, mecânica, automobilística, etc. Somente uma pequena parte é usada para
fabricação de peças de baixo custo. Na construção tem aumentado o consumo de plásticos,
tendo destaque junto a materiais tradicionalmente empregados.
7.1 Vantagens e desvantagens dos plásticos
As vantagens dos plásticos são: pequeno peso específico, isolante elétrico,

possibilidade de coloração integral, baixo custo, facilidade de adaptação à produção em massa
e imunes à corrosão. Apesar de não se poder generalizar, algumas desvantagens dos plásticos
são: baixa resistência a esforços de tração e impacto e deformação sob carga. Algumas dessas
desvantagens podem ser reduzidas.
7.2 Pesquisa e aperfeiçoamento
Há diversas pesquisas buscando melhorias nas qualidades físico-mecânicas dos

plásticos, procurando torná-los materiais mais competitivos tanto em preço quanto em
qualidade. As melhorias se concentram em quatro características:
 Ponto de fusão: atualmente entre 100 e 300 ºC e busca-se atingir 800 ºC.
 Módulo de rigidez: tenta-se igualar ao do cobre.
 Alongamento de ruptura: busca-se um alongamento de no máximo 10%.
 Resistência à dissolução: maior resistência química.
Muitos plásticos já apresentaram condições que satisfazem uma ou duas características
apontadas. No entanto, é difícil obter as quatro características simultaneamente.

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Outro aspecto importante é que muitas das aplicações dos plásticos são feitas a partir
de teorias utilizadas para outros materiais. Deve-se buscar um desenvolvimento de recursos
mais apropriadas no desenho industrial para a utilização dos plásticos de forma mais
adequada.
7.3 O plástico na construção civil
7.3.1 Cloreto de Polivinila (PVC)
É o plástico que possui o maior número de utilizações na construção. O maior uso é

nas tubulações de água, esgoto e eletricidade. Apresenta várias vantagens sobre tubos
metálicos, como: baixo preço, facilidade de manuseio, imunidade à ferrugem, economia de
mão-de-obra. Outras utilidades são: peças (sifões, válvulas, junções, chuveiros, etc.),
tubulações (rosqueáveis ou com uso de cola, classes de pressão, para água fria e água quente),
coberturas (telhas de plástico).
7.3.2 Fiberglass
Constituído por uma combinação de fibras de vidro com resina poliéster (às vezes é
usado epóxi ou melamina). O fiberglass forma uma estrutura semelhante ao concreto armado.
É um material que pode ter resistência superior às chapas de aço.
Apresenta diversas utilizações na construção civil, como: usos estruturais, painéis de
vedação, piscinas, revestimentos, peças especiais, etc. Devido a facilidade de adaptação a
processos industriais é de grande valor para a pré-fabricação, sendo utilizado em paredes
completas, banheiros, lavatórios e outras peças para pré-montagem. É empregado em grande
escala como telhas translúcidas, domos, abrigos para pontos de ônibus, quiosques, etc. Outra
aplicação importante na construção é na confecção de formas de concreto, principalmente
quando existe repetição de elementos.

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7.3.3 Acrílico
Plásticos nobres, de qualidade ótica e aparência próxima aos vidros. São usados
basicamente em aparelhos de iluminação, pela perfeita difusão luminosa que proporcionam.
São empregados também em decoração como paredes divisórias, em portas de Box, etc. O uso
como domos de plásticos de iluminação zenital é crescente (seja opaco ou transparente), em
formas padronizadas redondas, quadradas ou retangulares.
7.3.4 Náilon
Um dos plásticos mais nobres e de melhores qualidades. É usado como reforço em

telhas de fibra de vibro e em buchas de fixação. Busca-se utilizá-lo também na fabricação de
dobradiças e outras peças que substituam ferragens metálicas.
7.3.5 Neoprene
Elastômeros ou borracha sintética usada para impermeabilizações. Apresenta

qualidades de resistência à ação das intempéries, não alterando suas condições de elasticidade.
O neoprene também é utilizado como gaxeta para vedação de paredes de vidro e esquadrias e
como aparelho de apoio.
7.3.6 Poliestireno
Permite acabamentos em superfícies brilhantes e polidas. Utilizado em peças de

iluminação, assentos de vasos sanitários e algumas conexões de material sanitário.
7.3.7 Poliestireno expandido (Isopor)
Material leve e fácil de ser trabalhado. Utilizado como preenchimento de paredes

divisórias, decoração, forros, isolante térmico e acústico.

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7.3.8 Polietileno
Material de baixo custo e facilidade para ser trabalhado. É flexível e apresenta baixa
resistência mecânica e baixa resistência ao calor. Utilizando como tubulações e em folhas
como proteção de materiais contra intempéries.

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7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ARAÚJO, RODRIGUES e FREITAS. Materiais de Construção. UFRRJ.
BAUER, L. A. F. (1992). Materiais de Construção. Vol 2.; LTC, Rio de Janeiro.
BUENO, C. F. H. (2000). Tecnologia de Materiais de Materiais de Construção. UFV.
LARA, L. A. M. (2008). Introdução ao estudo de Materiais de Construção. Apostila. CEFET.

Ouro Preto.
MARTINS, J. G.; PEREIRA, A. M. (2006). Materiais de Construção: Metais. 3ª Edição.
NASCIMENTO, C. F. (2007). Materiais Cerâmicos: Teoria e Aplicação. Centro Federal de

Educação Tecnológica do Maranhão.
PEREIRA, E. L. (2007). Materiais Cerâmicos. Apostila. IFMG.
ZENID, G. J. (2009). Madeira: Uso Sustentável na Construção Civil. IPT. São Paulo.

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8. EXERCÍCIOS
LISTA 1
GRANDESAS E SEUS SISTEMAS DE UNIDADES/GEOMETRIA PLANA E ESPACIAL
1) Uma sala de aula tem 12 m de comprimento, 60 dm de largura e 300 cm de altura. Qual é

a área em m2? Qual é o seu volume em litros?
2) Determinar a área de um lote nivelado de 25 m de frente por 17 m de lado. É possível
construir neste lote uma edificação de 600 m2?
3) Quantos m3 de concreto são consumidos numa laje de 13 m de comprimento, 8 m de
largura e 9 cm de espessura?
4) Qual deve ser o tamanho de cada uma de duas janelas iguais que devo colocar numa sala
de estar que mede 7,0 m por 3,5 m. Considere que a área para ventilação e iluminação
adequada seja de 1/6 da área do piso.
5) Quantos m3 de material transporta um caminhão cuja carroceria mede 500 cm de
comprimento, 20 dm de largura e 700 mm de altura?
6) Enchi um tanque de 1 m de comprimento, 80 cm de largura e 600 mm de altura com 30
latas d’água de mesma capacidade. Qual a capacidade em litros de cada lata?
7) Em uma localidade, determina-se que a área de ocupação de um lote de 410 m2 seja de
55%. Uma edificação retangular de 2 pavimentos iguais deverá ser construída no local
com 8,00 m de fachada frontal. Qual será o comprimento máximo (fachada lateral)
permitido para a edificação?
LISTA 2
1) Efetue as seguintes transformações:

5 m em km: 12 m2 em cm2: 18,1 m3 em dm3:
3,5 mm em dm: 3,5 mm2 em m2: 300 mm3 em m3:
400 cm em m: 14 dm2 em mm2: 2 mL em dm3:
23,2 km em cm: 380 m2 em km2: 1400 m3 em L:
7,11 dm em mm: 0,03 cm2 em mm2: 9,50 L em m3:
2) Determine a área hachurada das figuras abaixo (dimensões em metros):

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(a) (b) (c)
(d) (e) (f)
(g) (h)
3) Um reservatório de água deverá ser instalado em uma localidade, de modo a armazenar

água (consumo de 3 dias) para abastecimento da população local. Sabendo-se que a
população tem um consumo diário de 9000 L, determine se o reservatório abaixo poderá
ser utilizado no local.

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4) Uma piscina tem 10 m de comprimento, 7 de largura e 1,80 m de profundidade. Como ela

estava completamente cheia, dela foram retirados 4830 L de água. Quantos litros ainda
restaram?
5) Um alqueire mineiro são 48.400 m2. Uma chácara retangular, tem 1,0 alqueire e mede
100 de frente. Quanto ela mede de fundo?
6) Na pavimentação de uma estrada, muitos caminhões basculantes carregam cascalho.

Sabendo-se que cada caminhão possui uma caçamba de 8,0 m de comprimento, 1,70 de
largura e 120 cm de altura, determine:
(a) Quantos m3 de cascalho podem ser transportados com a caçamba completamente
cheia?
(b) A obra deverá gastar 1224 m3 de cascalho para concluir a estrada. Quantas viagens
serão necessárias para transportar todo material?
7) Determine a quantidade de piso cerâmico necessários para serem colocados no pátio:

Dados: dimensão de cada piso cerâmico (40 cm x 40 cm).

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8) Uma empresa possui um terreno com 2,1 km2. O projeto prevê a construção de um galpão
com 1200 m2. Qual será a área restante do lote que poderá ser usada para outras
atividades?
9) Uma casa retangular com 12 m de frente e 20 m de comprimento será construída em um

lote de 400 m2. Sabendo-se que a taxa de ocupação permitida no lote é de 80%,
determine:
(a) Se a construção será irregular ou dentro das especificações adotadas pelo município.
(b) Qual a área restante disponível para construção no lote dentro das especificações?
(c) Se o lote retangular possui 16 m de frente, qual é o seu perímetro?
10) Sabendo-se que a área de um quadrado é 42,25 m2. Determine seu perímetro.
11) Uma piscina tem 60 m de comprimento, 25 m de largura e 130 cm de profundidade.

(a) Qual é a área de sua superfície?
(b) Quantas garrafas de 225 ml serão necessárias para encher completamente a piscina?
12) O reservatório da figura abaixo deve ser construído para armazenar combustível. Se a
tubulação de alimentação do reservatório possui uma vazão de 2,0 litros/s, determine:
(a) Qual será o tempo necessário para encher todo o reservatório?

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(b) Se o reservatório estiver vazio e começar a encher, depois de 3 horas, qual será a
altura do reservatório preenchida pelo combustível?
13) Na forma espacial abaixo, ABDE e CDEF são retângulos e AEF e BDC são triângulos
retângulos iguais. Além disso, AE = 8 m, EF = 6 m, AF = 10 m e ED = 5 m. Seria
possível preencher todo o objeto com 12 m3 de concreto?
14) Durante os serviços de topografia para a medição de um terreno foram obtidos os dados da
figura abaixo. Determine a área total do lote (as dimensões do comprimento estão em
metros).

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-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
LISTA 3
1. Determine o volume de areia, com peso unitário de 1,45 kgf/dm3, que é transportada
por um caminhão sabendo-se que a sua carga é de 10,20 toneladas.
2. Um caminhão que transporta brita no 3 tem a carroceria definida pelas seguintes

dimensões:
 comprimento: 5,5 m;
 largura: 1,80 m;
 altura: 0,75 m.
Determine a carga transportada considerando que a carroceria está completamente
cheia, sabendo-se que a massa unitária da brita no 3 é de 1,40 kg/dm3.
3. Sabendo-se que a massa unitária de uma brita é 1,45 kg/dm³, pergunta-se:

Qual o volume de material que transporta um caminhão com carga de 11,6
toneladas?
4. De quanto é a carga de um caminhão que transporta 6,5 m3 de uma areia cuja massa
unitária vale 1,55 kg/l?
5. Quantas toneladas de brita, que possui massa unitária de 1,40 kg/dm3, cabem num
silo (local de armazenagem) com as seguintes dimensões:
 Base quadrada: 2,5 m x 1,4 m;
 altura: 1,5 m.
6. Determinar o volume de concreto possível de ser confeccionado com a mistura dos

seguintes materiais:
 cimento: 12 sacos (50kg);
 areia: 1620 kg;
 brita: 2040 kg;
 água: 420 litros.

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Dados:
Cimento
 = 3,10 kg/dm³;ρ = 1,20 kg/dm³.
Areia
 = 2,65 kg/dm³; ρ = 1,50 kg/dm³.
Brita
 = 2,60 kg/dm³ ; ρ = 1,40 kg/dm³.
Água
 = 1,00 kg/dm³.
7. Calcule o transporte de 85 m³ de areia por um caminhão que tem sua carroceria com
1,5 m de largura, 2,6 m de comprimento e 90 cm de altura, sabendo-se que a máxima
carga transportada pelo caminhão é de 4 toneladas. Pelas condições citadas acima
responda:
a) Qual o número viagens necessárias para transportar todo o material,
respeitando a capacidade de volume e peso do caminhão;
b) Qual será a altura máxima a ser utilizada da carroceria para transportar a areia?
Dados: areia (massa específica:  = 2,65 kg/dm³ e massa unitária: ρ = 1,50 kg/dm³)
8. Uma laje com 12cm de espessura irá ser concretada, cujas dimensões (em
centímetros), estão citadas na figura abaixo. Resolva:
a. Calcule a área de toda a laje;
b. Calcule o volume de concreto necessário para preencher toda a laje.

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LISTA 4
1) Um cilindro tem 5 cm2 como área da base e 20 cm de altura, sendo sua massa igual a 540
g. Esse cilindro é oco, tendo a parte oca central a forma de um paralelepípedo de volume
de 64 cm3. Determine a massa unitária (ρ) do cilindro e a massa específica () da
substância de que é feito o cilindro.
2) Um bloco cúbico de aço pesa 19625 kgf. Determine as dimensões, em metros, do bloco.
3) Um bloco de ferro tem as seguintes dimensões: 20cm x 30cm x 15cm. Determine a

massa, em kg, do bloco.
4) Uma proveta tinha 8,75 mL de água destilada. Ao colocar uma peça de metal com massa
de 10 g dentro da proveta, o volume de água subiu para 10 mL. Qual a massa específica
do metal, em g/cm3?
5) Quando se deixa cair uma peça de metal com massa 112,32 g em um cilindro graduado
que contém 23,45 mL de água, o nível da água sobe para 29,27 mL. Qual a densidade do
metal, em kgf/m3.
6) Qual o volume, em cm3, que ocupa uma amostra de prata que tem a massa de 2,5 kg?
7) Um recipiente com volume de 3 m3 comporta 4500 kgf de areia. Qual a massa unitária da
areia?
8) Um tanque de ar comprimido contém 6 kg de ar, com peso específico de 38,68 N/m3.

Determine o volume do tanque, em litros.
9) Uma placa de cobre (2m x 2m) tem 4,8 cm de espessura está apoiada sobre uma mesa. Se
a placa de cobre for substituída por uma de aço de mesma dimensão (2m x 2m), qual
deverá ser a espessura da placa de aço para que o peso sobre a mesa seja o mesmo?
10) Um reservatório de água possui 5,5 m de altura e 3,1 m de diâmetro. Qual a quantidade
de água, em litros, que poderá armazenar esse reservatório? Quantos caminhões pipas
(capacidade de 7000 L) serão necessários para encher todo o reservatório?

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11) Uma placa quadrada com 50 cm de espessura consumiu 1,125 m3 de concreto para ser
construída. Determine as dimensões da placa.
12) Quantos m3 de concreto serão necessário para concretar 15 pilares, com 3,0 m de altura
cada e com seção transversal de 20 cm x 30 cm?
13) Um silo cilíndrico com 2,5 m de diâmetro deve estocar 25 toneladas de cimento. Qual
deverá ser a altura mínima do silo? Dados: (ρcimento = 1,20 kg/dm3).
14) O cilindro oco, mostrado na figura abaixo, tem uma massa de 118,75 toneladas.
Consultando os valores fornecidos pela tabela, descubra de que material o mesmo foi
provavelmente fabricado.
Massa Específica ()

Material
(kg/dm3)
Aço 7,85
Chumbo 11,34
Ferro Fundido 7,40
Latão 8,30
Concreto 2,20
Plástico 1,30

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RESPOSTAS
LISTA 1
1) 72 m2 e 216000 litros.
2) 425 m2. Sim.
3) 9,36 m3
4) (1,20m x 1,70m). Altura = 1,20m e Largura = 1,70 m.
5) 7,0 m3
6) 16 litros.
7) 28,19 m.
_________________________________________________________________________
LISTA 2
2)
a- 33,29 m2 d- 75,86 m2 g- 73,24 m2
2 2
b- 1,93 m e- 69,33 m h- 76,20 m2
2 2
c- 19,63 m f- 125,73 m
3) Não, pois a capacidade de armazenamento do reservatório é menor do que o consumo
previsto.
4) 121170,00 litros.
5) 484 m.
6) a- 16,32 m3 ;
b- 75 viagens.
7) 760 peças cerâmicas.
8) 2,0988 km2
9) a- Regular (a taxa de ocupação da construção é menor do que o permitido)
b- 80 m2
c- 82 m.
10) 26,00 m.
11) a- 1500 m2 ; b- 8.666.667 garrafas.
12) a- Aproximadamente 12 horas e três minutos (723 minutos) ; b- 99,5 cm.
13) Não, pois o objeto possui um volume total de 120 m3.
14) 126 m2
___________________________________________________________________________
LISTA 3
1) 7,03 m3
2) 10,395 t
3) 8,00 m3
4) 10,075 t
5) 7350 kg
6) 1,91 m3
7) a- 32 viagens; b- 71,1 cm.
8) a- 78,44 m2; b- 9,41 m3.
___________________________________________________________________________
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LISTA 4
1) ρ=5,4 g/cm3; =15 g/cm3 5) 19,30 g/cm3 9) 5,48 cm

2) 1,357 m 6) 238,1 mL 10) 41491,18 L ; 6 caminhões
3) 70,83 kg 7) ρ=1500 kg/m3 11) 1,5 m
4) 8 g/cm3 8) 15,51 L 12) 2,70 m3
13) 4,25 m
14) Ferro fundido


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Curso Técnico de Edificações

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2.5.2 Forno contínuo tipoHoffmann ou de batelada ..................................................................... 28

4.1 Definição ..................................................................................................................................... 49

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1. INTRODUÇÃO AO ESTUDO DOS MATERIAIS

1.1 Grandeza e seus sistemas de unidades

 Modular: uma grandeza é entendida como modular quando fica perfeitamente

Vários sistemas de unidades têm sido utilizados na operacionalização entre as

Tabela 1.1 – Sistemas de Unidades

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O Sistema Internacional de unidades de medidas (SI) foi aprovado na XI Conferência

1.1.2 Múltiplos e submúltiplos decimais

Muitas vezes, para tratarmos adequadamente as grandezas, necessitamos usar

Tabela 1.2 – Múltiplos decimais

1.1.3 Alfabeto Grego

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Tabela 1.3 – Alfabeto Grego

1.1.4 Correlação entre algumas unidades

1.2 Propriedades e características dos materiais

Observemos inicialmente que existem características de materiais e características de

1.2.1 Massa Unitária e Peso Unitário

A massa unitária de um material é definida como a relação entre a massa de uma

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1.2.2Massa Específica e Peso Específico

A massa específica de um material é definida como a relação entre a massa de uma

O peso específico de um material é definido como a relação entre o peso de uma

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P = peso do corpo de prova

Tabela 1.4 – Tabela de massas e pesos unitários e específicos

Massa Específica (kg/dm3) Massa Unitária (kg/dm3) Peso

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1.3.1 Condições de emprego

Para serem aplicados em obras, necessitam os materiais de construção apresentar,

Tabela 1.5 – Condições de emprego dos materiais

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1.3.2 Classificação dos materiais

Os materiais podem ser classificados de várias formas:

1.3.3 Ensaios de materiais

Basicamente, podemos confirmar a escolha adequada de um material para uso, por um

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(resistência à tração, compressão, etc.). Ou ainda qualidades especiais por meio de

1.3.4 Normas Técnicas

A escolha de um material adequado e o conhecimento da correta técnica de sua

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 Normas regulamentares: instruções de procedimentos para cálculos e execução de

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É muito importante e necessário estar a par continuamente sobre os avanços da

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2.2 Breve histórico

A palavra cerâmica é derivada do grego keramikos, que significa “de argila”. O

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O depósito natural de argila é chamado de “barreiro”. Para a sua exploração,

2.3.1 Grupo da caulinita

2.3.2 Grupo da montmorilonita

2.3.3 Grupo da ilita

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Trata-se de um grupo um tanto mal definido, constituído por vários minerais

As argilas podem ser classificadas em: