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XLII CONSOLDA – Numerical Study of Weaving Process Influence in the

Thermal Field of GMAW Welding Process of AISI 304L Stainless Steel Plates

Conference Paper · November 2016

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2 authors:

Rodrigo Farias Paulo R F Teixeira

Universidade Federal de Uberlândia (UFU) Universidade Federal do Rio Grande (FURG)
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 XLII CONSOLDA – CONGRESSO NACIONAL DE SOLDAGEM
28 a 30 de novembro de 2016
Belo Horizonte – MG

Estudo Numérico da Influência do Processo de Tecimento no Campo Térmico do Processo de

Soldagem GMAW Multipasse em Chapas De Aço Inoxidável AISI 304L

(Numerical Study of Weaving Process Influence in the Thermal Field of GMAW Welding Process of AISI
304L Stainless Steel Plates)

Me. Rodrigo Martins Farias1, Dr. Paulo Roberto de Freitas Teixeira2

1
Universidade Federal de Uberlândia – UFU, FEMEC, Uberlândia, MG, Brasil, rodrigofarias.mec@gmail.com
2
Universidade Federal do Rio Grande – FURG, Escola de Engenharia, Rio Grande, RS, Brasil,
prfreitasteixeira@gmail.com

Resumo

Os efeitos termomecânicos sobre as peças sujeitas ao processo de soldagem envolvem fenômenos físicos e
químicos muito complexos e, por isso, são difíceis de serem modelados matematicamente. Neste trabalho, são
apresentadas análises numéricas do campo térmico da soldagem de uma junta de topo com chanfro em V,
multipasse, composta por três passes, de chapas de aço inoxidável AISI 304L. Foi utilizado o processo
MIG/MAG convencional. O último passe possui tecimento mecânico, com frequência de 3 Hz e amplitude de 6
mm. As simulações numéricas foram realizadas no software Ansys Multiphysics®, considerando os fenômenos
de convecção e radiação, e as propriedades térmicas do material como dependentes da temperatura. A fonte de
calor móvel é do tipo Gaussiana. No último passe foram realizadas simulações sem tecimento e com tecimento
triangular. A avaliação do modelo numérico foi realizada com os formatos e dimensões da zona fundida, obtidas
por macrografias, e com os ciclos térmicos, medidos através de termopares. Ao comparar os resultados das
simulações numéricas com os experimentos, observou-se que o uso do tecimento na simulação influencia
razoavelmente a geometria do cordão de solda (zona fundida), sendo que estes resultados apresentaram uma
melhor concordância com os experimentos, quando comparados aos sem tecimento.

Palavras-chave: Soldagem Multipasse. Simulação Numérica. Transferência de Calor. Tecimento Mecânico.

Abstract: Thermo-mechanical effects of a welding process involve very complex physical and chemical
phenomena and, consequently, are difficult to be numerically modeled. In this paper, numerical analyses (based
on the finite element method) of the thermal field of the multipass butt weld (three passes) with V-groove on AISI
304L stainless steel plates by using conventional MIG process are described. The mechanical weaving, with
frequency of 3Hz and amplitude of 6 mm, is imposed in the last pass. Ansys Multiphysics® is employed on the
analyses taking into account radiation and convection phenomena, besides the dependence of the material
thermal properties on temperature. A Gaussian-type moving heat source is used. Simulations without weaving
are compared with triangular weaving in the last pass to investigate the influence of weaving on the weld
characteristics. Shapes and dimensions of the fusion zone, obtained by macrography, and temperatures,
measured by thermocouples, are used for numerical model validation. A reasonable influence of weaving is
observed in the weld bead geometry (fusion zone). When weaving is used, results are in better agreement with
experimental ones in comparison with results without weaving.

Key-words: Multipass Weld, Numerical Simulation, Heat Transfer, Mechanical Weaving.

1. Introdução

As soldas são partes essenciais das estruturas de engenharia. As tensões residuais introduzidas na região
soldada, devido às não linearidades térmicas durante o processo de soldagem podem ter efeitos prejudiciais,
tornando-se pertinente simular o processo de soldagem para prever o comportamento das estruturas soldadas [1].
O calor não uniforme recebido pelo material durante o processo de soldagem gera expansão térmica diferencial
ao redor do cordão de solda. A baixa temperatura do material ao redor do cordão restringe a sua expansão,
produzindo deformações plásticas e tensões residuais. A interação das tensões residuais e deformações plásticas
produzem distorções na peça no final do processo.
Devido aos fenômenos físicos e químicos muito complexos que envolvem os processos de soldagem, estes
são difíceis de serem modelados matematicamente. Nos últimos anos, a aplicação da simulação numérica no
processo de soldagem foi impulsionada principalmente devido ao aumento da capacidade de processamento dos
computadores e da disponibilidade de programas comerciais, sendo que o Método dos Elementos Finitos tem
sido o mais utilizado pela comunidade científica para a simulação destes tipos de problemas.
É comum simplificar o problema na análise de pelo menos três campos: o térmico, o mecânico e o
metalúrgico. Segundo Lindgren [2] e Dong [3], é admissível adotar uma análise termomecânica desacoplada sem
que ocorra uma perda significativa de precisão nos resultados, sendo encontrados bons resultados e com maior
simplicidade, considerando apenas as análises de transferência de calor e mecânica no modelo matemático dos
materiais base e do cordão de solda. Primeiramente, uma análise térmica transiente é efetuada, na qual é
determinada a distribuição de temperaturas para cada um dos passes da soldagem. O campo de temperaturas de
cada passo de tempo é então lido como uma carga térmica para calcular os deslocamentos e as tensões em uma
análise estrutural subsequente. Portanto, o estudo do campo térmico através da simulação da soldagem tem
grande influência nas análises posteriores, principalmente no que está relacionado à previsão das distorções e
tensões residuais.
Brickstad e Josefson [4] simularam as tensões residuais devido à soldagem usando o ABAQUS®, consistindo
na análise dos campos térmico e estrutural. Eles utilizaram a técnica conhecida como element birth and death
(EBD), que considera a ativação dos elementos pertencentes ao cordão de solda de uma malha de elementos
finitos à medida que a fonte de calor se movimenta. Esta ativação simula a deposição de pequenas porções de
material de solda, fazendo com que a técnica se aproxime muito mais da realidade, ao contrário do método
tradicional, que considera todo o material do passe presente desde o início da simulação.
Para uma análise mais abrangente, Murthy et al. [5] reporta que as formulações térmicas e mecânicas devem
levar em consideração as não linearidades devido a variação das propriedades do material e dos coeficientes de
transferência de calor com a temperatura, assim como a inclusão das condições de contorno para o fenômeno de
radiação. Deng e Murakawa [6] utilizam as mesmas propriedades para o material de base e o de preenchimento,
obtendo resultados muito próximos da realidade.
No processo de soldagem GMAW, a tocha pode ser deslocada sem nenhum tipo de oscilação (linha reta) ou
com alguma espécie de tecimento. O tecimento (trançamento ou oscilação da tocha) é uma técnica de soldagem
utilizada principalmente para: depositar um cordão mais largo; obter maior fusão nas paredes laterais da junta;
preencher juntas com a redução do número de passes; diminuir a ocorrência de trincas de solidificação;
estabilizar a poça fora da posição plana; e expulsar gases [7]. Inúmeros modos de tecimento são realizados na
prática, os quais podem ser feitos dependendo do tipo de solda, da preparação da junta, da habilidade do soldador
ou capacidade do robô, no caso de soldas automatizadas. A frequência, assim como a amplitude e os tempos de
parada central e lateral (caso existam), constituem alguns dos principais parâmetros de regulagem, podendo ser
estimados através de equações, e podem ser regulados de maneira a manter as propriedades ideais do cordão [8].
Neste trabalho, são analisados numericamente os campos de temperatura durante a soldagem de topo, pelo
processo GMAW, de uma junta com chanfro em V, utilizando três passes, através do programa ANSYS
Multiphysics® com uso da linguagem APDL e pelo uso da técnica EBD. Foi utilizado o processo MIG/MAG
convencional. As chapas possuem 9,6 mm de espessura nominal, 200 mm de comprimento e 50 mm de largura.
O objetivo principal é o de investigar a influência do tecimento mecânico, aplicado no último passe, no campo
de temperatura das chapas. Para isso, são comparados os resultados obtidos por Farias et al. [9] sem considerar o
tecimento com o processo onde o tecimento é levado em conta. O último passe possui tecimento mecânico
triangular, com frequência de 3 Hz e amplitude de 6 mm. Foram considerados os fenômenos de convecção e
radiação, e as propriedades térmicas do material como dependentes da temperatura. A fonte de calor móvel é do
tipo Gaussiana. No último passe, as simulações reportadas por Farias et al. [9], agora realizadas com tecimento
triangular, foram comparadas, sendo mantidos os mesmos parâmetros de soldagem. Os experimentos foram
desenvolvidos no Laboratório de Pesquisa em Engenharia da Soldagem (LAPES – FURG). A avaliação do
modelo numérico foi realizada com os formatos e dimensões da zona fundida, obtidas por macrografias, assim
como com os ciclos térmicos, medidos através de termopares.
No Capítulo 2, apresentam-se as equações governantes da transferência de calor, o estudo de caso e as
características das metodologias adotadas para as simulações. No Capítulo 3, são apresentados os resultados das
simulações. As conclusões estão no Capítulo 4.

2. Materiais e Métodos

2.1. Análise Térmica do Processo

Durante o processo de soldagem, o campo de temperaturas é governado pela equação da condução de calor,
dada por:
∂ ∂T  ∂  ∂T  ∂  ∂T  ∂T (1)
 k (T )  +  k (T )  +  k (T )  = ρ (T )C p (T )
∂x  ∂x  ∂y  ∂y  ∂z  ∂z  ∂t

onde T é a temperatura, k(T) é a condutividade térmica, ρ(T) é a massa específica e Cp(T) é o calor específico.
Dando continuidade aos trabalhos apresentados por Farias et al. [10], as simulações apresentadas neste trabalho
agora incluem as parcelas de transferência de calor relativas ao calor latente do material, através da Equação 2,
onde a entalpia de um material, H, está relacionada com a massa específica e com o calor específico na forma:

H = ∫ ρC p dT (2)

As condições de contorno nas superfícies externas das chapas levam em conta a transferência de calor por
convecção e radiação.O fluxo de calor devido à convecção (qc), em relação ao fluido existente ao redor da chapa,
é dado pela lei do resfriamento de Newton:

q c = hc (T − T0 ) (3)

onde T é a temperatura da superfície externa das chapas, T0 é a temperatura do fluido ao redor delas e hc é o
coeficiente de transferência de calor por convecção. Este coeficiente depende das condições de convecção na
superfície do sólido, além de propriedades do fluido e do sólido.
O fluxo de calor devido à radiação, qr, é governado pela lei de Stefan-Boltzmann, como segue:

4
q r = ε r σ r (T 4 − T0 ) (4)

onde εr corresponde a emissividade na superfície do material, e σr é a constante de Stefan-Boltzmann. O valor da

emissividade depende diretamente da temperatura alcançada durante o processo de soldagem [11], que varia da
faixa da temperatura ambiente até aproximadamente 1450 °C. De maneira geral, quanto maior a temperatura,
maior é o valor da emissividade para metais no estado sólido.
No estudo de caso apresentado, o calor devido ao arco da soldagem foi modelado como uma fonte de calor
móvel, com uma distribuição bidimensional baseada em uma distribuição Gaussiana. Assim, a distribuição de
calor na superfície da chapa está relacionada com a posição r (cuja origem é o centro do arco), de acordo com a
expressão abaixo [12]:

η UI − ( r 2 / 2σ 2 ) (5)
q (r ) = e
2πσ 2

onde q(r) é o fluxo de calor em uma superfície de raio r, η é o rendimento térmico do processo de soldagem
aplicado, U é a tensão, I é a corrente e σ é a distância radial do centro.
Na Figura 1, pode-se visualizar uma distribuição Gaussiana, como a utilizada nas simulações.

Figura 1. Formato da distribuição Gaussiana utilizada na simulação da soldagem.

2.2. Estudo de Caso

O caso consiste na soldagem multipasse de duas chapas, de topo, com penetração total. Os experimentos
foram desenvolvidos no Laboratório de Pesquisa em Engenharia da Soldagem (LAPES) da Universidade Federal
do Rio Grande – FURG. As chapas têm comprimento e largura de 200 mm x 50 mm e espessura nominal de 9,6
mm e o chanfro é do tipo V (Figura 2), que necessitou de um passe de raiz e dois de preenchimento.
 Figura 2. Esquema do corpo de prova (dimensões em mm).

O material das chapas é o aço inoxidável AISI 304L e o processo de soldagem utilizado foi o MIG/MAG
convencional, com fonte de tensão constante, utilizando Argônio + 2% O2 como gás de proteção, com vazão de
2,6.10-4 m3.s-1 (16 l.min-1). A Tabela 1 mostra os valores dos principais parâmetros dos ensaios de soldagem.

Tabela 1. Parâmetros utilizados nos ensaios de soldagem dos corpos de prova.

1° PASSE 2° PASSE
PARÂMETROS PASSE DE RAIZ
PREENCHIMENTO PREENCHIMENTO
Tensão média monitorada (V) 16,7 23,0 23,0
Corrente média monitorada (A) 161 226 226
Veloc. de alimentação (m.s-1) 0,0916 0,2283 0,2283
Veloc. de soldagem (m.s-1) [cm.min-1] 0,00416 [25] 0,00483 [29] 0,00483 [29]
DBCP (mm) 12 18 18

Nas simulações numéricas, foi utilizada a potência instantânea média para determinar o fluxo de calor de
cada passe. Adotou-se um rendimento térmico de 85%, valor este que se encontra na faixa usual de rendimento
térmico para o processo de soldagem GMAW [13,14]. A condutividade térmica (k) e a entalpia (H), variáveis
com a temperatura, para o aço inoxidável AISI 304L, foram implementadas de acordo com os valores mostrados
na Figura 3. A curva da entalpia apresenta uma mudança brusca entre as temperaturas de 1400 °C e 1450 °C,
para contemplar o calor latente (260 J.g-1) devido à mudança de fase. A emissividade também varia com a
temperatura, de um valor de 0,7 a 0,9, conforme dados de Touloukian e DeWitt [15]. O coeficiente de
transferência de calor por convecção é hc = 10 W.m-2.°C-1. Os valores de σ ficaram entre 1,3 e 2,3, conforme
apresentado por Farias et al. [9].

Figura 3. Propriedades térmicas do aço inoxidável AISI 304L com relação a temperatura ([6], [16]).

Para contemplar a convecção de material fundido na poça de fusão, foi usada uma condutividade térmica
equivalente, acima da temperatura de fusão, a qual é muito superior à apresentada por este material a temperatura
ambiente, conforme sugere Deng et al. [17] e diversos outros pesquisadores.

2.3. Metodologias Usadas nas Simulações Numéricas

As análises numéricas foram realizadas com o software ANSYS Multiphysics®, resolvendo a Equação 1
através do Método dos Elementos Finitos. O modelo foi elaborado adotando elementos de superfície como
responsáveis pela troca de calor com o ambiente, gerados automaticamente nas faces externas dos elementos
tridimensionais. As malhas são compostas por elementos do tipo tetraedro na região do cordão de solda e por
hexaedros nas partes mais afastadas da chapa. A Figura 4 apresenta a malha com a presença do passe raiz (a),
passe raiz e 1° passe de preenchimento (b), e a geometria completa com todos os passes (c).

(a) (b) (c)

Figura 4. Malha de elementos finitos.

Para os testes de convergência, o refinamento foi realizado apenas na região da soldagem dos três passes,
pois o gradiente de temperaturas é mais elevado nestas regiões. Este refinamento se deu apenas no sentido
transversal, diminuindo o tamanho característico do elemento, enquanto na direção longitudinal o tamanho do
elemento se manteve constante. Após os testes, foi utilizada uma malha com 73.909 nós e 220.934 elementos
para as análises, com o tamanho médio de aresta do elemento de 1 mm na região dos passes.
Com relação ao tecimento, como a fonte de calor é uma fonte de área, com área circular, não foi necessário
fazer a decomposição da velocidade de soldagem. A fonte foi alternada em relação ao centro, conforme os
pontos 1, 2, 3 e 4 da Figura 5, mantendo o compromisso com os parâmetros de velocidade de soldagem,
frequência e amplitude de oscilação.

Figura 5. Esquema da trajetória da tocha na aplicação do tecimento na simulação.

O passo de tempo do passe raiz e do 1° passe de preenchimento foram determinados a partir da velocidade de
soldagem, sendo de 0,239 s e 0,206, respectivamente. Para o último passe, devido ao tecimento, foi utilizado um
passo de tempo de 0,083, de maneira a obedecer a discretização feita e os parâmetros de soldagem. A fonte de
calor se move entre as extremidades da chapa no sentido longitudinal, e a temperatura entre passes é de 50 °C,
tanto para a simulação quanto para os experimentos.

3. Resultados e Discussão

3.1. Comparação do Modelo Numérico com os Experimentos

Para análise dos ciclos térmicos, as temperaturas nodais foram comparadas com as temperaturas obtidas por
termopares nas posições mostradas na Figura 6. As Posições TC1, TC2, TC3 e TC4 equivalem às distâncias de 4
mm, 8 mm, 12 mm e 16 mm da linha de centro do cordão de solda, respectivamente. Como parte desta análise,
também foram comparadas as zonas fundidas de uma seção transversal na mesma seção onde estavam
localizados os termopares, a aproximadamente 76 mm do início do cordão de solda, obtidas por macrografia,
com o envelope de temperaturas da simulação para a mesma posição. As larguras em quatro alturas diferentes
(Figura 7) na zona de fusão do cordão de solda, além do formato geral desta, foram as dimensões utilizadas
como referência para a comparação.
 Figura 6. Posicionamento dos termopares no corpo de prova.

Figura 7. Profundidade de cada passe e localização dos pontos de comparação da zona fundida.

A Figura 8 mostra a distribuição de temperaturas ao longo do processo de soldagem do passe de raiz, para
três instantes (4 s, 20 s e 38 s) durante a simulação. É possível observar, de acordo com a técnica EBD, como o
material vai sendo depositado conforme a fonte de calor se desloca e a forte variação das temperaturas na região
de soldagem.

Figura 8. Distribuição de temperatura do passe de raiz aos (a) 4 s, (b) 20 s e (c) 38 s.

Na Figura 9 apresentam-se os resultados para os quatro pontos medidos, para o passe de raiz. Deve-se
salientar que se esperava que este passe possivelmente seria o mais complexo de ser validado. Uma das razões é
a de que neste passe existe uma grande quantidade de calor concentrada na parte inferior da junta e isso acaba
gerando gradientes térmicos muito intensos próximo aos pontos de medição. Outro motivo é o fato de utilizar
uma fonte que concentra o calor em uma área, e não em um volume, o que tende a aumentar um pouco mais os
gradientes deste passe. A inclinação das curvas de temperatura, após o pico, representa a taxa de resfriamento,
relacionada com a transferência de calor para o ambiente. Observa-se que as taxas de resfriamento obtidas
numericamente estão em boa concordância com os resultados experimentais, e conclui-se que as condições de
contorno para a convecção e radiação estão bem representadas nas simulações.

Figura 9. Comparação entre os resultados numéricos e os experimentais, passe de raiz.

 A Figura 10 mostra as temperaturas para o 1° passe de preenchimento. As diferenças percentuais entre as
temperaturas de pico das posições TC1, TC2, TC3 e TC4 são, respectivamente 12,5%, 0,9%, 9,3% e 4,8%. Já era
esperada uma aproximação maior para este passe, pois mesmo este tendo uma energia de soldagem maior que o
passe de raiz, a fonte de calor encontra-se mais afastada dos pontos de medição. Mesmo assim, uma diferença
maior para TC1 já era esperada, pois este é o mais próximo do cordão de solda, dos quatro pontos analisados.
Em geral, os resultados numéricos tiveram boa concordância com os experimentais. Em relação à taxa de
resfriamento, verifica-se novamente uma aproximação muito boa para todos os pontos, visto que a inclinação
durante o resfriamento tanto do experimento quanto da simulação apresenta-se praticamente idêntica.

Figura 10. Comparação entre os resultados numéricos e os experimentais, 1° passe de preenchimento.

A Figura 11 mostra as temperaturas para o 2° passe de preenchimento. As diferenças percentuais entre as

temperaturas de pico das posições TC1, TC2, TC3 e TC4 são, respectivamente 5,7%, 3,9%, 1,9% e 3,1%. Assim
como no 1° passe de preenchimento, foi obtida uma boa aproximação com os resultados experimentais. Mesmo
que nos experimentos este passe possua tecimento, nas simulações numéricas os resultados com e sem tecimento
apresentaram resultados virtualmente idênticos. Muito provavelmente, devido à distância da fonte de calor em
relação aos pontos de medição, o efeito do tecimento não apresentou influência em relação aos ciclos térmicos.
Porém, é previsto que apresente uma razoável diferença em relação à zona de fusão. Em relação à taxa de
resfriamento, verifica-se novamente uma aproximação muito boa para todos os pontos.

Figura 11. Comparação entre os resultados numéricos e os experimentais, 2° passe de preenchimento.

Os resultados de temperaturas mostram que o modelo proposto neste trabalho apresenta resultados próximos
dos experimentais, atingindo erros máximos que variam de acordo com o passe considerado e com o ponto de
medição da temperatura. As diferenças encontradas em relação aos experimentos devem ter uma forte influência
do tipo de fonte de calor usado, que é a gaussiana de área. Sabe-se que a aplicação de modelos com fontes de
calor volumétricas apresentam distribuições mais próximas às reais, como, por exemplo, a descrita por Goldak e
Akhlaghi [12]. No entanto, estas fontes possuem maiores complicações na sua implementação.

3.2. Influência do Tecimento no Campo Térmico

Na Figura 12, pode-se observar a movimentação da fonte de calor conforme esta se desloca durante o
processo de soldagem, na simulação numérica que contempla o tecimento. Na simulação que não contempla o
fenômeno, a fonte de calor se desloca apenas no centro, de maneira similar a Figura 12 (b).
 (a) (b) (c)
Figura 12. Vista de topo da distribuição de temperaturas do 2° passe de preenchimento, aos (a) 5,900 s, (b) 5,983
s e (c) 6,067 s.

Para avaliar a influência do tecimento mecânico no ciclo térmico da simulação, foi observado o ciclo de um
ponto que fica na margem da solda (6 mm da linha de centro), na mesma seção transversal onde estavam os
termopares. Na Figura 13, é possível observar oscilações na temperatura, durante o rápido aquecimento devido à
passagem da fonte de calor. Na região aumentada do gráfico, estas oscilações ficam bem claras. O fato destas
oscilações cessarem durante o resfriamento se deve provavelmente a inércia térmica do material.

Figura 13. Ciclo térmico em um ponto na margem da solda, demonstrando o efeito do tecimento mecânico na
temperatura.

Para avaliar a influência do tecimento mecânico na zona fundida da simulação, foram comparadas as zonas
fundidas dos experimentos com as das simulações com e sem o tecimento. A seção transversal do corpo de prova
do experimento foi obtida cortando-se o mesmo na seção onde encontravam-se os termopares, realizando um
ataque químico para posteriormente efetuar uma macrografia.
A Figura 14 mostra a comparação entre zona fundida experimental, e a numérica que não contempla o efeito
de tecimento no último passe. As dimensões nas quatro alturas apontadas na Figura 7 estão resumidas na Tabela
2. O resultado numérico sem tecimento é denominado Caso 1 e com tecimento é denominado Caso 2.

Figura 14. Comparação entre zona fundida experimental (a) e numérica (b), sem contemplar o efeito de
 tecimento.

Tabela 2. Comparação entre as larguras da zona fundida dos experimentos e das simulações.
POSIÇÕES
CASOS
A B C D
Experimental (mm) 3,00 6,60 11,00 14,60
Numérico Caso 1 (mm) 3,40 8,00 11,80 12,00
Numérico Caso 2 (mm) 3,40 8,00 12,00 14,80
Caso 1 vs Experimental (%) 13,33 21,21 7,27 -17,81
Caso 2 vs Experimental (%) 13,33 21,21 9,09 1,37

É possível observar, pela Tabela 2, que as maiores diferenças se encontram nos pontos A (raiz) e B (face do
passe de raiz). Isso se deve provavelmente aos mesmos motivos apresentados em relação a Figura 9. O fato de
haver uma grande quantidade de calor concentrada em uma região muito pequena (parte inferior da junta), aliado
com o fato da fonte de calor ser uma fonte de área, faz com que as dimensões apresentem um maior erro, sendo
superestimadas. Nota-se que as referidas dimensões A e B são iguais para os dois casos, uma vez que o
tecimento é aplicado apenas no 2º passe de preenchimento. A dimensão C obtida pelos dois casos tem alguma
diferença, mas, mesmo assim, são praticamente iguais. Em relação a dimensão D, observa-se no Caso 1 que a
ausência do tecimento subestima a dimensão da zona fundida, enquanto no Caso 2, conforme Figura 15, a
dimensão fica muito próxima da experimental, melhorando o aspecto da forma geral do cordão.

Figura 15. Comparação entre zona fundida experimental (a) e numérica (b), contemplando o efeito de tecimento.

Conforme apresentado por Smith e Smith [18], análises sugerem que apenas ajustar a zona fundida da
simulação com a real pode ser mais que suficiente para produzir resultados razoáveis da solução térmica. No
entanto, ajustar os ciclos térmicos com as curvas obtidas por termopares pode ser valioso para avaliar a entrada
de calor do processo e as condições de contorno.

4. Conclusões

Neste trabalho, foram analisados numericamente os campos de temperatura durante a soldagem, pelo
processo GMAW, de uma junta com chanfro em V, através do programa ANSYS Multiphysics® com uso da
técnica element birth and death. No último passe foram realizadas simulações sem tecimento e com tecimento
triangular, sendo mantidos os mesmos parâmetros de soldagem. Os experimentos foram desenvolvidos no
Laboratório de Pesquisa em Engenharia da Soldagem (LAPES – FURG).
Os resultados obtidos sem a aplicação do tecimento mecânico [9] foram comparados com aqueles obtidos
com a sua aplicação numa trajetória triangular (frequência de 3Hz e amplitude de 6mm). Os ciclos térmicos
medidos em quatro pontos, na base das chapas em uma seção transversal localizada aproximadamente na metade
do comprimento, mostraram que o uso do tecimento praticamente não alterou o resultado. Por outro lado, em um
ponto na margem do cordão, a 6 mm da linha de centro, algumas oscilações da temperatura forma observadas
quando o tecimento é aplicado. A poça de fusão apresentou razoável diferença tanto na forma da parte referente
ao último passe, quanto na largura na posição do topo das chapas, sendo que o caso com tecimento ficou mais
próximo do experimental.
Este trabalho mostrou que a importância da implementação da técnica de tecimento em simulações numéricas
do campo térmico da soldagem via método dos elementos finitos, para a simulação do processo MIG em aços
inoxidáveis. É importante enfatizar que os campos de temperatura influenciam fortemente nos campos de
distorções e de tensões residuais em uma posterior análise mecânica do processo, justificando a necessidade de
um modelo térmico que proporcione resultados mais próximos possíveis da realidade.
 5. Agradecimentos

Gostaríamos de agradecer ao projeto PRONEM (processo 11/2046-8), financiado pela FAPERGS, ao

mestrando Mauricio Silva e ao Engenheiro Daniel por conduzirem os experimentos no Laboratório de Pesquisa
em Engenharia da Soldagem (LAPES) da Universidade Federal do Rio Grande (FURG).

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