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O projeto cuidadoso de um ferramental é o principal ponto para garantir alto nível de produção
e baixa manutenção. Portanto, devem ser observados diversos fatores técnicos durante o seu
desenvolvimento, a fim de que as possibilidades de falhas possam ser minimizadas.
INÍCIO DO PROJETO
Além do desenho e/ou da peça (amostra), o projetista deverá ter, obrigatoriamente, toda a
literatura possível sobre as máquinas injetoras que poderão ser utilizadas, além de catálogos
ou informações referentes a padronização de pinos, componentes, acessórios, porta moldes
bem como as tabelas de contração de materiais plásticos e aços disponíveis no mercado.
É imprescindível nesta etapa reunir-se com o cliente para avaliar a questão técnica e estética
do produto, uma vez que podem ser colocadas premissas de projeto que simplificam ou
dificultam a construção do molde. Essas premissas limitantes podem ser linhas de fechamento
do molde, linhas de solda, marcas de pontos de injeção, marcas de rechupe, regiões
estruturais criticas, dentre várias outras.
Cabe neste momento atentar para a fidelidade na conversão de modelos recebidos de clientes.
Podem ocorrer problemas de descontinuidades ou perda de informações essenciais para o
bom desempenho do produto injetado. Estas deficiências devem ser discutidas com o cliente
antes do início do projeto do molde.
1 - O cliente tem a injetora e não sabe o número de cavidades que podem ser injetadas na
máquina. A tarefa aqui é determinar o número máximo de cavidades para a máquina
disponível. Neste caso, a partir dos dados da injetora e do produto, o projetista calcula a
configuração ideal do molde;
2 - O cliente não tem a injetora e sabe o número de cavidades que deseja possuir no molde.
Portanto, a partir das informações do produto, o projetista define a máquina injetora necessária
para atender aquela configuração de molde;
3 - O cliente não tem a injetora e não sabe o número de cavidades necessárias. Neste caso, o
cliente deverá informar a demanda do produto para que o projetista possa,
a partir dessa informação, calcular o número de cavidades que o molde deverá ter e, na
seqüência, determinar as características necessárias de máquina injetora e;
4 - O cliente tem a injetora e sabe o número de cavidades que o molde deverá possuir. Mesmo
neste caso, o projetista deve proceder aos cálculos de capacidade produtiva da máquina
injetora em relação ao molde pretendido, principalmente nos parâmetros de força de
fechamento, capacidade de injeção, passagem entre colunas e altura máxima e mínima do
molde. A responsabilidade será atribuída ao projetista se, na produção, o molde apresentar
deficiências técnicas.
Em todos os casos, é importante informar e obter a aprovação do cliente sobre o conjunto
molde/ injetora determinado.
O PROJETISTA E A FERRAMENTARIA
O fato de o projetista conhecer o processo e os equipamentos também auxilia nos casos onde
existem vários projetos em andamento. Nestes casos, podem ser selecionados processos de
fabricação alternativos para evitar sobrecargas em equipamentos (fresadoras, tornos,
retificadoras, furadeiras, entre outros). Para facilitar a confecção do molde, o projetista deve
levar em consideração:
Cotas - o projetista deve sempre calcular as cotas, ângulos e demais itens do desenho e jamais
deixar este serviço para o operador de máquinas ou para o ferramenteiro que, além de não
possuir ambiente nem equipamento adequado para realizar os cálculos, deverá dedicar seu
tempo exclusivamente à confecção da ferramenta. O projetista deve somente repetir cotas em
outras vistas do desenho quando estritamente necessário, evitando assim possíveis confusões
de leitura e de cotas;
Traçado - o traçado do desenho deve ser muito bem definido com linhas cheias, tracejadas e
traço ponto (linhas de centro). A clara diferenciação entre estas linhas facilita o perfeito
entendimento do desenho na confecção do molde e;
A partir das informações do produto, deve ser determinada a máquina adequada para atender
a produção do molde em desenvolvimento. É altamente recomendado que seja avaliada a
relação custo x benefício, no intuito de obter a maior rentabilidade possível na produção da
peça final.
Sempre que possível, devem ser aproveitadas as tecnologias disponíveis no mercado. Para
esta etapa, é recomendado o uso de sistemas de simulação reológica, que fornecem dados
como pressão e tempo de injeção, perfis de temperatura e velocidade de injeção, tempo de
resfriamento e de extração, linhas de fluxo do material, tensões na peça injetada, força de
fechamento e inúmeras outras variáveis de processo. A Figura 3 mostra o resultado da
simulação de enchimento de uma peça, onde as cores identificam o tempo de preenchimento
da cavidade.
Estes dados servem como referência para a regulagem da máquina de injeção durante a fase
de testes e produção.
Nesta etapa deve ser identificada qual a melhor configuração de alimentação do material a ser
injetado. Em função das exigências técnicas e de custo, pode ser selecionada injeção com
canais frios ou quentes (bico quente ou câmara quente).
Identificação do molde
A introdução de recursos para garantir a segurança de operação do molde é um ponto que está
sendo fortemente solicitado pelos clientes. Portanto, o projetista deve considerar a colocação
de telas de proteção em cilindros hidráulicos e pneumáticos, em extensões de gavetas, nas
aberturas de placas extratoras e em qualquer lugar que exista a possibilidade de ocorrer
acidentes.
Também a colocação de sensores ou micro chaves nos cilindros e no sistema de extração
auxilia a evitar possíveis colisões e danos à ferramenta.