Módulo 4

Conceitos estatísticos, FMEA, MSA –

análise do sistema de medição, R&R –
repetitividade e reprodutividade

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curso
““77Ferramentas
Ferramentasda daQualidade”
Qualidade”
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Conceitos Estatísticos Básicos
Definição de 6 Sigma
Sigma (σ) é uma letra do alfabeto grego utilizada pelos estatísticos para mensurar a
variância em qualquer processo, isto é:
Uma dada característica de um produto que possui uma especificação de projeto. Esta
especificação de projeto tem um limite inferior (LIE) e um limite superior (LSE), sendo estes
dois limites a demarcação da tolerância do projeto.
A Motorola defendeu que a tolerância de projeto deveria ser tal que permitisse ajustar 12δ (±
6δ), ou 2 vezes a variação normal de processo que anteriormente havia sido definida como
6δ (±3δ). A idéia da Motorola era pegar um determinado produto, medir sua característica de
interesse e estimar o seu Sigma. Então o valor do Sigma deveria ser tal que 12 deles se
ajustariam dentro dos limites de controle. Isto era diferente do que era chamado 6 Sigma.
Até aquela época, 6 Sigma tinham o significado de 6δ (±3δ) e não 12δ (± 6δ) dentro das
especificações.
LIE LSE
99,99%
O processo classificado como 6 Sigma é
um processo cujos resultados estão 99,99%
dentro das especificações.

-6δ -5δ -4δ -3δ -2δ -1δ Md +1δ +2δ +3δ +4δ +5δ +6δ
Variância e Desvio padrão

Variância
A variância de uma variável (X) é uma medida da sua dispersão estatística, que indica
quão longe em geral os seus valores se encontram da média, que é o valor mais
comum, o valor que pode ser considerado esperado. Pode ser calculada pela fórmula:

s² = n. ΣX² – ( ΣX)²
n (n-1)

Desvio padrão
Mede também o grau de dispersão dos dados
numéricos em torno de um valor médio.
É definido como a raiz quadrada da variância:
Na qual:
s² - símbolo da variância
n – quantidade de itens do conjunto
de dados
Σ – somatória (soma de todos os
itens)
X – todos os valores dos itens do
conjunto (variável em estudo)

σ=
√ n. ΣX² – ( ΣX)²
n (n-1)
 Variância - Exemplo

Suponha que 10 correias feitas na mesma máquina durante a produção são coletadas
como uma amostra aleatória e avaliadas em termos de resistência à ruptura.

Vamos calcular a variância e o desvio padrão desta amostra de dados quanto à variável
resistência a ruptura:
Variância
A s² = n. ΣX² – ( ΣX)²
Intensidade
1345 n (n-1)
1301
1368 s² = 10. (1345²+1301²+…+1299²) – (1345+1301+...+1299 )²
1322 10.(10-1)
1310
n=10
1370
1318 s² = 176585680 – 176517796 = 67884 = 754,26
1350 90 90
1303
1299
Desvio padrão - Exemplo
Desvio padrão

σ=
√ n. ΣX² – ( ΣX)²
n (n-1)

s² = n. ΣX² – ( ΣX)² Variância que já

calculamos s² = 754,26
n (n-1)

Então, o desvio padrão será:

Quanto menor a diferença entre os
valores dos dados (valores de X),
σ = √ 754,26 = 27,4639 menor será o desvio padrão.
Análise de capabilidade

O termo capabilidade refere-se à capacidade do processo de produzir itens que
atendem os requisitos estabelecidos. Isto é, que estão dentro das especificações.

Essa capacidade do processo varia de acordo com as especificações determinadas e
com a variabilidade natural do processo.

Para analisar a capabilidade de um processo, utilizamos técnicas estatísticas para
comparar a variabilidade do processo com as especificações correspondentes.

Esta análise é feita através dos índices de capacidade e desempenho do processo, que
abordaremos mais a frente no curso.

Um processo pode ser considerado capaz quando atende as especificações,
apresentando pouca variabilidade. Ou seja, está controlado.

Para ser considerado estável, o processo deve estar sob controle e apresentar
ocorrências relacionadas a causas comuns.

O controle estatístico do processo tem por objetivo conhecer a estabilidade do processo,
monitorando seus parâmetros ao longo do tempo.

O estudo de capacidade do processo verifica se o processo é capaz de produzir itens ou
serviços segundo as especificações determinadas pelo cliente.

Gerenciar a qualidade segundo uma perspectiva de redução da variabilidade dos
processos exige das empresas a adoção de técnicas de controle estatístico e estudo
dos índices de capacidade.
Distribuição normal
A distribuição normal é uma das mais importantes. Isto se deve ao fato de que muitas
outras distribuições de probabilidades convergem para a normal.
A forma gráfica da distribuição normal lembra um sino.

Curva normal

Assimetria

Assimetria Nula ou Distribuição Simétrica

X – Mo = 0
Assimetria Negativa ou à Esquerda
X – Mo < 0
Assimetria Positiva ou à Direita
X – Mo > 0

X = Md = Mo
Capacidade de um processo

Para estudar a capacidade do processo é preciso conhecer as especificações, que
variam de acordo com o tempo já que evoluções tecnológicas e de mercado alteram os
padrões de exigência dos clientes.

Para mensurar a capacidade de um processo, devemos considerar a amplitude natural
do processo, que corresponde a seis desvios-padrão.

Cp = Amplitude da especificação
LIE LSE
Amplitude do processo

LSE – Limite Superior de Especificação

LIE – Limite Inferior de Especificação

Cp = LSE – LIE = LSE – LIE -3δ -2δ -1δ Md +1δ +2δ +3δ

(X+3σ) – (X-3σ) 6σ
Capacidade de um processo

Processo no limite das especificações – atende as

especificações, situação crítica.

LIE LSE LSE – LIE = 6σ Cp = 1

Processo dentro dos limites das especificações –

atende as especificações.

LSE – LIE > 6σ Cp > 1

Processo fora dos limites das especificações – não

-3δ -2δ -1δ Md +1δ +2δ +3δ
atende as especificações.

LSE – LIE < 6σ Cp < 1

Emum
Em umprocesso
processo12σ
12σ(±
(±6σ)
6σ) LSE––LIE
LSE LIE==12σ
12σ Cp==22
Cp
Cp e Cpk – Índices de capacidade

O cálculo dos índices de capacidade leva em conta o desvio-padrão, que pode ser calculado
ou estimado.

Cp
 Índice mais simples, considerado como a taxa de tolerância à variação do processo
 Desconsidera a centralização do processo
 Não é sensível aos deslocamentos (causas especiais) dos dados
 Quanto maior o índice, menos provável que o processo esteja fora das especificações
 Um processo com uma curva estreita (um Cp elevado) pode não estar de acordo com
as necessidades do cliente se não for centrado dentro das especificações
 A fórmula do índice Cp é dada por:
 Na fórmula, percebemos (como foi escrito anteriormente) que este índice
desconsidera a média do processo, retratando apenas sua variação.

Avaliação do cálculo do índice

Processo incapaz: Cp < 1
Processo aceitável: 1 ≤ Cp ≤ 1,33
Processo capaz: Cp ≥ 1,33
Índice de performance - Cpk

Quanto maior o Cp, menor a variabilidade do processo. Mas o Cp não identifica se o
processo encontra-se centralizado na média.

Por isto, pode apresentar interpretações não adequadas. Outro indicador, o índice de
performance do processo (Cpk), permite esta identificação. Sua determinação deve
considerar de forma individual os LIE e LSE:

LIE LSE LIE LSE LIE LSE

Cp = 1 e Cpk = 1 Cp < 1 e Cpk < 1 Cp > 1 e Cpk > 1

Índice de performance - Cpk

Cpk
 Considera a centralização do processo
 É o ajuste do índice Cp para uma distribuição não-centrada entre os limites de
especificação
 É sensível aos deslocamentos (causas especiais) dos dados
 A fórmula do índice Cpk é dada por:

Avaliação do cálculo do índice

Processo incapaz: Cpk < 1
Processo aceitável: 1 ≤ Cpk ≤ 1,33
Processo capaz: Cpk ≥ 1,33
Cp é sempre maior ou igual a Cpk

Quando o processo está centralizado, ou seja, a sua média está bem no meio da
especificação, então Cp = Cpk

Sempre que Cpk < 1, há geração de produtos não conformes

No caso de especificações unilaterais, somente se utiliza o índice Cpk

Tanto Cp como Cpk só têm resultados válidos se a distribuição dos valores individuais
for normal
Índice de performance - Cpk
Cp não existe

LIE LSE

LIE LSE Avaliação do cálculo dos índices:

Processo incapaz: Cpk ou Cp < 1

Processo aceitável: 1 ≤ Cpk ou Cp ≤ 1,33
Processo capaz: Cpk ou Cp ≥ 1,33

Cp > 1 e Cpk < 1

Exemplos

O tempo médio para se chegar ao trabalho é de 80 minutos, com 95% das ocorrências
entre 70 e 90 min.

X = 80 σ=5 LIE = 70 LSE = 90

Cp = (90 – 70) = 0,66 < 1

(80+ (3x5) – {80 – (3x5)}
O processo apresenta situação crítica

O tempo médio para se chegar ao trabalho é de 80 minutos, com 99% das ocorrências
entre 75 e 85 minutos.

X = 80 σ = 1,7 LIE = 75 LSE = 85

Cp = (85 - 75) = 0,99 = 1

{80+ (3x1,7)} – {80 – (3x1,7)}

O processo atende a especificação

Tabela de Valores

Tolerância Processo PPM Cp Cpk %

1σ Centrado 317.310 0,33 0,33 68,26
Deslocado 691.462 0,33 -0,17 30,23

2σ Centrado 45.500 0,67 0,67 95,45

Deslocado 308.770 0,67 0,17 69,12

3σ Centrado 2.700 1,00 1,00 99,73

Deslocado 66.810 1,00 0,5 93,32

4σ Centrado 63 1,33 1,33 99,9937

Deslocado 6.210 1,33 0,83 99,38

5σ Centrado 0.574 1,67 1,67 99,999948

Deslocado 233 1,67 1,17 99,9767

6σ Centrado 0.002 2,00 2,00 99,999999997

Deslocado 3.4 2,00 1,50 99,99966
O que significa 6 Sigma
O desempenho de uma empresa é medido pelo nível Sigma de seus processos
empresariais. Tradicionalmente, as empresas aceitavam níveis de desempenho de 3
Sigma ou 4 Sigma como normais, apesar de saberem que esses processos criam entre
6,2 mil e 67 mil problemas por milhão de oportunidades.
O padrão 6 Sigma, de 3,4 problemas por milhão de oportunidades, é uma resposta ao
aumento do nível de expectativa dos clientes e à crescente complexidade dos produtos e
processos modernos.
FMEA - Failure Mode and Effects Analysis
FMEA - “Failure Mode and Effects Analysis”

É uma técnica para assegurar que todas as possíveis falhas de um processo ou sistema
foram consideradas e analisadas, objetivando sua eliminação com Ações Preventivas
Identificadas antes do início da produção ou realização do serviço.

É uma ferramenta preventiva que busca evitar a ocorrência de falhas no projeto e/ou
processo, através da análise das falhas potencias e propostas de ações de melhoria.

O objetivo é detectar falhas antes que se produza uma peça e/ou produto/serviço.

Sua utilização reduz as chances do produto/serviço ou processo falhar, aumentando a
confiabilidade.

A área automotiva utiliza muito a FMEA.
FMEA - Histórico

Foi desenvolvida pela NASA nos anos 60 sendo
utilizada inicialmente pela aviação e desenvolvimento
de tecnologia nuclear.

Posteriormente foi aplicada pela Ford norte-americana
dando enfoque à:
 FMEA de projeto
 FMEA de processo

Utilizada pela indústria de um modo geral onde se
destacam as indústrias automobilísticas.

Aplicação da FMEA:
 Produtos
 Serviços
 Softwares
 Projeto de máquinas e ferramentas

FMEA – Análise sistemática dos potenciais modos de
falha e seus efeitos sobre a confiabilidade e
segurança.
FMEA - Conceitos - Vocabulário

Problema: “Um desvio entre uma situação ideal (resultado esperado) e uma situação
real (resultado obtido)”.

Padrão: Uma meta ou objetivo que se quer atingir. Desempenho esperado de um produto
e serviço. Padrão é uma medida de referência.

Desvio: Uma inclinação, um afastamento ou uma mudança de direção da situação ideal,
ou seja, do padrão.

Desvio padrão: Índice de variabilidade de grande valor no estudo de uma distribuição de
freqüência.

Causa: Aquilo que determina um acontecimento: princípio, motivo, origem, razão, etc. É
responsável pela ocorrência da falha.

Efeito: Resultado de uma ação. Resultado ou produto de falha.

Modo: Maneira, forma, método de ocorrência.

Defeito: Desvio inaceitável da especificação de um atributo ou medida da qualidade.
Característica indesejável de um produto ou serviço. Não significa perda da capacidade
funcional.

Falha: Defeito relacionado com a confiabilidade da performance. Falta de capacidade
funcional de uma unidade em realizar sua função quando requerida.

Análise: Decomposição de um todo em suas partes constituintes. Exame de cada parte
de um todo. Processo por meio do qual se vai do composto ao simples, dos efeitos às
causas.

Sistema: Conjunto de componentes que realiza uma função dinâmica no produto.
Exemplo: em um carro, o sistema de freio, de ar condicionado, de direção, elétrico, etc.
FMEA - Conceitos - Ações frente a falhas

Ação Adaptativa
 São ações que atuam no efeito e convivem
com a causa.

Ação de Contenção - provisória e interna
 São ações para amenizar o efeito da falha.
Permitem a continuidade das atividades até
a análise das causas e implementação das
ações corretivas definitivas.

Ação corretiva
 São ações que atuam na causa-raíz da
não-conformidade, eliminando a falha.

Ação Preventiva
 São ações que reduzem a probabilidade de
uma falha ocorrer. Procuram não deixar a
falhar ocorrer, bloqueando a causa das
falhas futuras.
FMEA - Conceitos - Pontos Importantes
Definição:

É uma técnica para assegurar que todas as possíveis falhas de um processo ou sistema foram consideradas e
analisadas, objetivando sua eliminação com ações preventivas recomendadas antes do início da produção.

Porque FMEA?

A FMEA, se feita previamente, permite eliminar as possíveis causas das possíveis falhas. Desta maneira será
reduzido o defeito do produto, sistema ou processo, melhorando assim a confiabilidade.

Pontos importantes da FMEA:

Identificar os modos (tipos) de falhas possíveis

Descrever os efeitos, as causas de cada modo de falha, e os controles existentes

Calcular o risco para cada falha, levando-se em consideração a freqüência de ocorrência, o grau de severidade e
probabilidade de detecção

Recomendar ações preventivas para as causas de falhas apontadas

Reavaliar o índice de risco

Analisar passo a passo

Critérios de aplicação:

Introdução de novos produtos/processos

Alteração significativa no projeto e processo

Transferência de ferramental existente à outra instalação fabril

Desenvolvimento ou mudança de fornecedores

Existência de problemas de qualidade no processo
FMEA - Benefícios

Redução de falhas no desenvolvimento, na produção e na utilização do produto

Prevenção aos invés de detecção

Redução de tempo e custo no desenvolvimento de produtos

Fonte de dados para critérios de manutenção

Critérios para planejamento e aplicação de inspeções de ensaios

Redução do número de “recalls”

Integração entre os departamentos envolvidos

Documentação do conhecimento que a empresa tem do produto e de sua fabricação
FMEA - Grupo de trabalho

A FMEA é feita pelas áreas diretamente envolvidas
no projeto ou sistema e na produção dos mesmos.

O grupo de trabalho deve ser constituído de
especialistas diretamente envolvidos no projeto ou
no processo.

O grupo de trabalho deverá ser formado por 4 a 7
pessoas, escolhidas dentre as áreas interessadas.

Elementos-chave (pessoas) no grupo de trabalho:
 Desenvolvimento ou Projeto do Produto ou
Sistema
 Processo e Métodos
 Qualidade
 Produção

Todo grupo de trabalho para o desenvolvimento de
uma FMEA deverá ter um líder ou coordenador,
para o melhor desenvolvimento dos trabalhos.
FMEA - Desenvolvimento
Etapas do desenvolvimento da FMEA:

COORDENADOR

EQUIPE MULTIFUNCIONAL

Descrição do Análise Análise de Análise do Ações Preventivas

Sistema Funcional Falhas Risco
FMEA - Desenvolvimento

O coordenador e o grupo de trabalho devem definir
objetivamente o título e o assunto da FMEA.

Deve ser especificado o tipo da FMEA (Projeto,
Processo, Sistema, Logística, Segurança). A
importância da definição e da descrição deve-se à
necessidade de identificar-se o âmbito e a finalidade
do trabalho.

Para desenvolvimento da FMEA é recomendável um
formulário para registro das informações coletadas
durante as diversas etapas da FMEA. Este formulário
deverá registrar algumas informações básicas, que
ajudarão num melhor gerenciamento de atividades
futuras.
FMEA - Exemplo de Formulário
FMEA de Processo FMEA nº 0011 Pag 01 de 01

Produto: Revestimento de embreagem Código: CH6613l Responsável:

Aplicação: Embreagens Cliente: VALEO Coordenador:
Data FMEA (início) / /
Data chave / / Revisão: Data / /
Grupo de Trabalho: _____________________________________________________
Severidade

Detecção
Ocorrência

Detecção
NPR

Severidade

Ocorrência

NPR
Processo Modo Efeitos Causas Meios e Ações Pesp. Ação
Função de da da Métodos Recomen Prazo Tomada
Falha Falha Falha de dadas
Controles
Responsável
Responsávelpelo Processo
pelo Processo
-Indicar
-Indicar o módulo, departamento,
o Engenheiro
módulo, departamento,
ou técnico.
engenheiro
-Coordenador doou técnico.
desenvolvimento
GRUPO DE TRABALHO Do FMEA
GRUPO DE TRABALHO Coordenador do desenvolvimento
Resp. pelo
Responsável pelodesenvolvimento
desenv.
E elaboração do FMEA da FMEA
e elaboração da FMEA
FMEA Nº utilizado
FMEA Nºpara
utilizado para
Indicar
Indicaro Produto, Código,
o Produto, Identificação e rastrabeilidade
-Aplicação e Cliente Indicar: identificação e
Código, Aplicação DATA CHAVE -Data Indicar:
de início
Do FMEA

e Cliente
DATA CHAVE -Data de início rastreabilidade
Prazo para conclusão
-Prazo para conclusão do FMEA -Nº-Nº
dadarevisão
revisão da FMEA
da FMEA -Data da revisão.
-Data da revisão.
FMEA de Processo

A FMEA de processo é usada por engenheiros e técnicos durante o desenvolvimento de
um processo para assegurar que todas as falhas em potencial e sua respectivas causas
sejam analisadas, e que sejam tomadas as ações preventivas necessárias.

Objetivo:

Identificar, ao longo do fluxo/processo produtivo, os riscos

de falhas que um produto possa apresentar devido ao
seu processo.

A FMEA DE PROCESSO ASSUME QUE O PRODUTO, COMO

PROJETADO, ATINGIRÁ OS REQUSITOS DO PROJETO.
FMEA - Modo de falha
Modo ou tipo de falha:

Descrição do modo ou tipo de falha que o processo pode gerar. É a não-conformidade

com os requisitos do projeto, processo ou do cliente. A descrição do tipo de falha deve
ser a mais clara possível, com a característica que se está analisando nos mesmos
termos da especificação (desenho, norma, rotina, etc).

Devem ser previstas falhas para características que não necessariamente estejam
explícitas nas especificações (desenhos, normas), do tipo: falha de pintura, corrosão,
falta de componentes, e outras que possam causar algum tipo de descontentamento do
cliente.

Fontes de informação:

 Dados históricos de falhas ocorridas em

processos e produtos semelhantes
 Reclamações de clientes
 Relatórios de produtos devolvidos em garantia
(análise de devoluções)
 Experiência dos membros do grupo de trabalho
FMEA - Efeito de flha

É a conseqüência que a falha acarretará ao produto ou sistema e conseqüentemente ao
cliente e usuário. Por “cliente” deve ser entendido também a próxima operação ou
qualquer operação subseqüente.

Os efeitos devem ser descritos de forma seqüencial, em termos do que o cliente pode
observar desde a ocorrência da falha até o efeito (mais grave).
FMEA - Grau de severidade

É o grau de gravidade do efeito da falha para o cliente.
Para determinação do grau de severidade, devem ser
cuidadosamente analisados os efeitos da falha. A
determinação do grau de severidade é feita pelo
engenheiro ou técnico responsável pelo projeto do produto
ou sistema.

Se disponível, a FMEA de projeto é uma fonte para obter-se
o grau de severidade, evitando também que haja diferenças
entre a severidade constante na FMEA de projeto e de
processo.
FMEA - Grau de severidade
Efeito Critério - Severidade do Efeito Índice de
Severidade

Perigoso – Pode por em perigo o operador da máquina ou montador. O modo de falha potencial afeta a 10
Sem advertência segurança na operação do veículo e/ou envolve não-conformidade com a legislação
governamental. A falha ocorrerá sem aviso prévio.

Perigoso – Pode por em perigo o operador da máquina ou montador. O modo de falha potencial afeta a 9
Com advertência segurança na operação do veículo e/ou envolve não-conformidade com a legislação
governamental. A falha ocorrerá com aviso prévio.

Muito alto Grande interrupção na linha de produção ou impossibilidade de montagem. Cliente muito 8
insatisfeito.

Alto Pequena interrupção na linha de produção ou impossibilidade de montagem. Cliente 7

insatisfeito.

Moderado Pequena interrupção na linha de produção. Grande parte ou todos os produtos devem ser 6
selecionados. Cliente sente desconforto.

Baixo Pequena interrupção na linha de produção. Uma parte dos produtos deve ser selecionada. O 5
cliente sente alguma insatisfação.

Muito baixo Pequena interrupção na linha de produção. O produto deve ser selecionado e uma parte 4
retrabalhada. Defeito notado pela maioria dos clientes.

Menor Pequena interrupção na linha de produção. Uma parte dos produtos deve ser retrabalhada, 3
mas fora da estação de trabalho. Defeito notado pela média dos clientes.

Muito menor Pequena interrupção na linha de produção. Uma parte dos produtos deve ser retrabalhada, 2
dentro da estação de trabalho. Defeito notado por alguns clientes.

Nenhum Não afeta a performance do produto e não prejudica o processo. 1

FMEA - Causa da falha

A determinação da causa da falha é essencial em um estudo de FMEA, pois é na causa
da falha que o grupo irá atuar para determinação das ações recomendadas
(preventivas).

A causa da falha deve ser corretamente determinada. Caso contrário, as ações
recomendadas podem não ter efeito real sobre a ocorrência da falha, causando perdas
de investimento e problemas durante a produção (rejeição, re-trabalho, etc).

Deve-se notar que para alguns modos (tipos) de falha, podem existir duas ou mais
causas. Nestes casos, todas elas devem ser listadas.
FMEA - Ocorrências

É a freqüência com que um modo (tipo) de falha ocorre, devido a uma ou várias causas.
O índice de ocorrência tem um significado mais importante que apenas seu valor. A
única maneira de reduzí-lo é impedir que a causa aconteça.

A tabela do próximo slide deve ser utilizada para indicar o índice de ocorrência bem
como garantir a consistência da formação do NPR (Número de Prioridade de Risco). As
taxas de falhas prováveis são baseadas na freqüência de falhas previstas para o
processo.

Sempre que o Cpk for <1,33 é importante uma análise para a tomada de decisão.

Nos processos em que existe a inspeção de 100% como operação de rotina, deve-se
considerar, para determinação do índice de ocorrência, as rejeições detectadas na
inspeção de 100%.

A inspeção não diminui a freqüência com que a falha ocorre.
FMEA - Ocorrências
Probabilidade da falha Taxas de Cpk Índice de
falhas ocorrência
possíveis

Muita alta: Falhas persistentes. ≥ 1 em 10 < 10

0,55

1 em 20 ≥ 9
0,55

Alta: Geralmente associada a processos similares aos 1 em 50 ≥ 8

0,78
anteriores que apresentaram falhas freqüentes.
1 em 100 ≥ 7
0,86

Moderada: Geralmente associada a processos similares 1 em 200 ≥ 6

0,94
aos anteriores que apresentaram falhas ocasionais mas
não em maiores proporções. 1 em 500 ≥ 5
1,00

Baixa: Associada a processos similares que 1 em 1000 ≥ 4

1,10
apresentaram poucas falhas.
1 em 10000 ≥ 3
1,20

Remota: Falha improvável. Processos quase idênticos. 1 em 20000 ≥ 2

1,33

≤ 1 em ≥ 1
1.000.000 1,67
FMEA - Detecção

É a estimativa da probabilidade de detectar a falha no ponto de controle previsto no
processo. Na avaliação do índice de detecção, deve-se assumir que a falha ocorreu,
independente do índice de ocorrência. Um índice de ocorrência baixo não significa que o
índice de detecção também será baixo.

A precisão e a exatidão na detecção de falhas estão principalmente nos seguintes
pontos:

 Confiabilidade dos meios de controle utilizados

 Exatidão do padrão de aceitação
 Eficácia da inspeção efetuada (amostragem)
 Existência de procedimentos escritos
FMEA - Detecção

Detecção Critério: Probabilidade de um defeito ser detectado antes do próximo controle do Índice de
processo ou no processo subseqüente, ou antes que a peça ou componente deixem o detecção
local de manufatura ou montagem.
Totalmente Controle do projeto não detectará e/ou não poderá detectar causa/mecanismo potencial 10
incerta e modo de falha subseqüente; ou não existe controle do projeto.

Muito remota Chance muito remota de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo 9
de falha subseqüente.

Remota Chance remota de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha 8
subseqüente.

Muito baixa Chance muito baixa de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de 7
falha subseqüente.

Baixa Chance baixa de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha 6
subseqüente.

Moderada Chance moderada de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de 5

falha subseqüente.

Moderadamente Chance moderadamente alta de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e 4

alta modo de falha subseqüente.

Alta Chance elevada de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de 3

falha subseqüente.

Muita alta Chance muito elevada de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo 2
de falha subseqüente.
Quase certa Controle de projeto quase que certamente detectará potencial causa/mecanismo e 1
modo de falha subseqüente.
FMEA - Índice de risco

É o produto dos índices de severidade, ocorrência e detecção.

Seu objetivo é somente indicar prioridades às ações recomendadas.

Para verificar-se a necessidade de ações corretivas, devem ser analisados conjuntamente
os índices de severidade, ocorrência e detecção. A simples análise ou comparação do risco
não é suficiente para esta decisão.

Critério de priorização para tomada de Ação Índice de risco

R = S x O x D
Prioridade 0 Alto
Item vulnerável e importante (acima de 100)
Requer ações imediatas e/ou preventivas
Prioridade 1 Médio
Item importante e vulnerável (50 á100)
Requer ações corretivas e/ou preventivas a curto prazo
Prioridade 2 Baixo
Item pouco vulnerável (1 á 50)
Podem ser tomadas ações corretivas e/ou preventivas a longo
prazo
FMEA - Exercício
Vamos trabalhar um exercício sobre uma empresa de transportes para consolidar os
conceitos relacionados à FMEA.

O transporte rodoviário de cargas é um segmento essencial ao apropriado

funcionamento da cadeia logística e continuamente busca resolver um problema
específico pelo uso da FMEA: os atrasos nas entregas.

Com base na tabela e no objetivo apresentado a seguir, você deve:

1. Calcular o índice de risco para as causas apresentadas

2. Preencher o modelo de formulário para a causa com maior índice de risco
3. Apontar ações a serem desenvolvidas para as 5 causas com maior índice de risco

Objetivo Modo de Falha Efeito

Entregar no prazo certo Atraso na entrega Em função dos reduzidos
níveis de estoques das
empresas, o atraso na
entrega de mercadorias
pode significar a parada
da linha de produção e a
perda de um cliente.
FMEA - Exercício

Objetivo Modo de Causa Ocorrência Detecção Efeito Severidade

Falha
Falha mecânica 4 4 8

Insatisfação do cliente, perda da venda,

Imprudência 3 8 8
Entregar no prazo certo

Clima 4 5 7

interrupção da produção.
Atraso na entrega

Falta de 6 2 8
manutenção
Condição do 2 6 8
veículo
Documentação 3 2 7
Excesso de 3 3 8
peso
Legislação 4 3 8
Horário de pico 9 2 8
Vias 7 3 8
inadequadas
Acidentes 2 6 8
 FMEA - Exercício
Modelo de formulário - FMEA

Processo: Entrega Código: EM 023 Responsável: Luis Alberto

Aplicação: Entrega Cliente: OnTime Coordenador: Setor C
Data FMEA (início) 12 / 04 /07
Data chave 17 / 06 / 07 Revisão: Data / /
Grupo de Trabalho: _____________________________________________________
Severidade

Detecção

Severidade

Detecção
Ocorrência

NPR

Ocorrência

NPR
Processo Modo Efeitos Causas Meios e Ações Pesp. Ação
de da da Métodos Recomend Tomada
Função Prazo
Falha Falha Falha de adas
Controles

Obs: a parte em vermelho, de ações posteriores e reavaliação, não precisa ser preenchida.
FMEA - Resposta do exercício
1. Calcular o índice de risco para as causas apresentadas:

Causa Ocorrência Detecção Severidade Índice de

risco
Falha mecânica 4 4 8 128
Imprudência 3 8 8 192
Clima 4 5 7 140
Falta de 6 2 8 96
manutenção
Condição do 2 6 8 96
veículo
Documentação 3 2 7 42
Excesso de 3 3 8 72
peso
Legislação 4 3 8 96
Horário de pico 9 2 8 144
Vias 7 3 8 168
inadequadas
Acidentes 2 6 8 96
 FMEA - Resposta do Exercício

2. Preencher o modelo de formulário para a causa com maior índice de risco:

Processo: Entrega Código: EM 023 Responsável: Luis Alberto

Aplicação: Entrega Cliente: todos Coordenador: Setor C
Data FMEA (início) 12 / 04 /07
Data chave 17 / 06 / 07 Revisão: Data / /
Grupo de Trabalho: _____________________________________________________

Detecção

Severidade

Detecção
Severidade

Ocorrência

NPR

Ocorrência

NPR
Processo Modo Efeitos Causas Meios e Ações Pesp. Ação
de da da Métodos Recomend Tomada
Função Prazo
Falha Falha Falha de adas
Controles
Insatisfação/

Treinamento

conscientização
Treinamento/
perda da venda

Imprudência
Atraso na

XYZ
entrega
Entrega

192

8 3 8
FMEA - Resposta do Exercício
3. 3. Apontar ações a serem desenvolvidas para as 5 causas com maior índice
de risco:

Modo de Falha Causa NPR Ação

Falha Mecânica 128 Controle e melhoria de

manutenções programadas

Imprudência 192 Treinamento/

conscientização
Atraso na entrega

Clima 140 Reprogramar entregas,

procurar rotas alternativas,
comunicação com o cliente
Horário de Pico 144 Avaliar possíveis rotas
alternativas, comunicação
com o cliente
Vias inadequadas 168 Procurar rotas alternativas
 MSA
Análise do Sistema de Medição
Exercício: Análise do sistema de medição
(Atributo R&R)

Tarefa: Você tem 60 segundos para documentar o número de vezes que a
sexta letra do alfabeto aparece no seguinte texto:

The
Thenecessity
necessityofoftraining
trainingfarmhands
farmhandsfor forfirst-class
first-classfarms
farmsininthe
the
fatherly
fatherlyhandling
handlingofoffarm
farmlivestock
livestockisisforemost
foremostininthe theeyes
eyesofof
farm
farmowners.
owners.Since
Sincethe theforefathers
forefathersofofthe
thefarm
farmowners
ownerstrained
trained
the
thefarmhands
farmhandsfor forfirst-class
first-classfarms
farmsininthe
thefatherly
fatherlyhandling
handlingofof
farm
farmlivestock,
livestock,the
thefarm
farmowners
ownersfeelfeelthey
theyshould
shouldcarry
carryon
onwith
with
the
thefamily
familytradition
traditionofoftraining
trainingfarmhands
farmhandsofoffirst
firstclass
classfarmers
farmersinin
the
thefatherly
fatherlyhandling
handlingofoffarm
farmlivestock
livestockbecause
becausethey theybelieve
believeititisis
the
thebasis
basisofofgood
goodfundamental
fundamentalfarm farmmanagement.
management.
Resposta do Exercício

The
Thenecessity
necessityof oftraining
trainingfarmhands
farmhandsfor forfirst-class
first-class 4
farms
farmsin inthe
thefatherly
fatherlyhandling
handlingof offarm
farmlivestock
livestockis is 4
foremost
foremostin inthe
theeyes
eyesof offarm
farmowners.
owners.SinceSincethe
the 3
forefathers
forefathersof ofthe
thefarm
farmowners
ownerstrained
trainedthethefarmhands
farmhands 5
for
forfirst-class
first-classfarms
farmsin inthe
thefatherly
fatherlyhandling
handlingof offarm
farm 6
livestock,
livestock,thethefarm
farmowners
ownersfeel
feelthey
theyshould
shouldcarry
carryonon 2
with
withthe
thefamily
familytradition
traditionof oftraining
trainingfarmhands
farmhandsof offirst
first 5
classfarmers
class farmersin inthe
thefatherly
fatherlyhandling
handlingof offarm
farm 4
livestock
livestockbecause
becausethey theybelieve
believeititis
isthe
thebasis
basisofofgood
good 1
fundamental
fundamentalfarm farmmanagement.
management. 2

Total: 36
Atributo R&R

Um atributo R&R é usado para:

 Determinar se os operadores, através de todos os deslocamentos, todas as

máquinas, etc, usam os mesmos critérios para determinar “bom” e “ruim”
 Avaliar seus padrões de inspeção ou instrução de trabalho contra às exigências do
seu cliente
 Identificar quão bem estes operadores estão em conformidade com eles mesmos
 Identificar quão bem estes operadores estão em conformidade com um “mestre
conhecido” que inclui:
– Quão freqüentemente os operadores decidem enviar o produto
verdadeiramente defeituoso
– Quão freqüentemente os operadores não enviam o produto verdadeiramente
aceitável
 Descobrir as áreas onde:
O treinamento é necessário
Os procedimentos estão faltando
Os padrões não são definidos
Como avaliar um atributo R&R
Etapa 1: Selecionar aproximadamente 30 peças do processo:

 50% das peças em seu estudo deve ter defeitos

 50% das peças deve ser livre de defeitos
 Se possível, selecionar amostras marginais boas e más

Etapa 2: Identificar os operadores que devem ser qualificados.

Etapa 3: Mandar cada operador independentemente, e em ordem aleatória avaliar, estas
peças e determinar se passam ou não (julgamento de bom ou ruim).
Etapa 4: Repetir etapa 3 para uma segunda experimentação.
Etapa 5: Usar uma planilha para relatar a eficácia e a eficiência do sistema de medida do
atributo (operadores e processo de inspeção).
Etapa 6: Documentar e implementar ações apropriadas para melhorar o processo de
inspeção (se necessário).
Etapa 7: Colocar em funcionamento novamente o estudo para verificar a melhoria.
Exemplo
Efetividade do Atributo R&R

Relatório de pontos
Bloco do
DATA Data de hoje título
Legenda do Atributo
5
NOME: Green Belt
1 passou PRODUTO: ABC 123 Resultados do
2 falhou Dar entrada passou/ NEGÓCIO: Divisão A
operador
falhou, 0/1, etc.
População conhecida Operador #1 Operador #2 Operador #3
Amostra # Atributo Tentativa #1 Tentativa #2 Tentativa #1 Tentativa #2 Tentativa #1 Tentativa #2
1 passou passou passou passou passou falhou falhou
2 passou passou passou passou passou falhou falhou
3 falhou falhou falhou falhou passou falhou falhou
4 falhou falhou falhou falhou falhou falhou falhou
5 falhou falhou falhou passou falhou falhou falhou
6 passou passou passou passou passou passou passou
7 passou falhou falhou falhou falhou falhou falhou
8 passou passou passou passou passou passou passou
9 falhou passou passou passou passou passou passou
10 Instrução de
falhou trabalho
passou passou falhou falhou falhou falhou
conhecida ou requisito
do cliente Entrada de dados
 Planilha de resultados com intervalos de
confiança calculados
Relatório estatístico – Estudo de atributo R&R

DATA: Data de hoje % of time each

% of time trial 1 NOME: Black Belt operator agrees
agrees with trial 2 PRODUTO:ABC 123
NEGÓCIO: Divisão A
with the standard
for each operator
Tentativa 1 Tentativa 2
Fonte Operador #1 Operador #2 Operador #3 Operador #1 Operador #2 Operador #3
Total inspecionado 10 10 10 10 10 10
# de acordo 10 8 10 7 6 6
Negativa falsa (operador rejeitou produto bom) 1 2 3
Positiva falsa (operador aceitou produto ruim) 2 2 1
% de tempo que
cada operador
está de acordo 100.0% 80.0% 100.0% 70.0% 60.0% 60.0%
com o padrão por
tentativa
Relatório Estatístico
Sumário

Uma análise de R&R deve ser executada para assegurar a integridade de
dados do atributo.

Os operadores devem inspecionar produtos conhecidos como “bom”,
“fronteira” e “ruim”.

Os sistemas da medida de atributo podem ser melhorados estabelecendo
padrões e pelo treinamento de operador.

Análise do Sistema de Medição (MSA – sigla em inglês).

Repetitividade e Reprodutividade
(Gama de Variação R&R)
Por que estudar sistemas de medição?

Antes que você gaste tempo e esforço em um
projeto Black Belt, nós devemos validar a
integridade dos dados que nós usaremos no
processo de tomada de decisão.

O estudo de sistemas de medição fornecerá a
informação a respeito da % de variação em seus
dados de processo, que vêm do erro na medição.

É também uma grande ferramenta para comparar
dois ou mais dispositivos de medida ou dois ou
mais operadores um contra o outro.

A análise dos sistemas de medição deve ser usada
como parte dos critérios requeridos para aceitar e
liberar uma nova parte do equipamento de medição
para produção.

Deve ser a base para avaliar um sistema de
medição que seja suspeito de ser deficiente.
Possíveis fontes de variação

Estudo de R&R variável

Variação observada do produto ou

serviço

Variação atual do
Variação da medição
produto ou serviço

Devido ao
Variação de Variação de Devido aos
dispositivo de
longo prazo curto prazo operadores
medição

σ 2 total = σ 2 produto + σ 2 medição Repetitividade Reprodutividade

Definição da repetitividade

A repetitividade do instrumento é uma medida da variação obtida quando um operador
usa o mesmo dispositivo para “repetidamente” medir mesma característica na mesma
parte.

Quando nenhum operador está presente, a repetitividade esclarece repetidas medidas
feitas por um equipamento de teste automatizado.

Valor verdadeiro de uma parte

Quantifica a
repetividade do
sistema de medição

Repetitividade
Característica de desempenho

Um estudo da variável R&R vai quantificar a repetitividade do sistema de medição.

σ 2 total = σ 2 produto + σ 2 sistema de medição

σ 2 total = σ 2 produto + σ 2 repetitividade + σ 2 reprodutividade

Definição da reprodutividade

Reprodutividade é a variação nas médias das medidas feitas pelos diferentes operadores
que usam o mesmo dispositivo ao medir características idênticas das mesmas peças.

Reprodutividade
Operador B Operador A
Quantifica diferenças
Dispositivo B Dispositivo A
entre os operadores
(dispositivos)

Característica de performance
Um estudo da variável R&R vai quantificar a reprodutividade do sistema de medição

σ 2 total = σ 2 produto + σ 2 sistema de medição

σ 2 total = σ 2 produto + σ 2 repetitividade + σ 2 reprodutividade
Garantia R&R - Categorias distintas
Número de categorias distintas = oito
Este é o número de categorias distintas
A medida está em uma destas oito zonas
que este sistema de medição pode
distinguir.
O número dos grupos dentro dos dados
do seu processo que seu sistema de
medição pode discernir.

O número de categorias distintas deve ser maior que 4

para que os dados possam ser usados com qualquer tipo
de carta de controle ou estratégia de melhoria de Garantia do Categorias
processo. resultado da
medição distintas

Se o número de categorias está entre 2 e 4, seu Boa >10

equipamento pode apenas distinguir o bom do ruim. Não
será capaz de informar quão bom ou quão ruim. Marginal 4a9
Se o número de categorias é menor que 2 este sistema de Ruim <4
medição não é capaz de distinguir uma peça de outra
peça. Nesta situação este sistema de medição não pode
ser usado para controlar o processo.
Usando um sistema de medição pouco capaz
O QUE FAZER????
Se a fonte dominante de variação for a repetitividade
(equipamento):

Você necessita substituir, reparar ou ajustar de outra
maneira o equipamento.

Se, na consulta ao vendedor do equipamento ou com
base em buscas na literatura industrial, você descobrir
que a tecnologia do aparelho de medição que você
está usando é a mais recente e o equipamento de
medição está tendo desempenho dentro das suas
especificações, você ainda deve corrigir o sistema de
medição.
Se a fonte dominante de variação for o operador
(reprodutividade):

Você deve realizar treinamento e revisar o
procedimento operacional padrão. Você deve procurar
diferenças entre os operadores para obter alguma
indicação da causa do problema: se é um treinamento,
uma habilidade, um procedimento etc.
Avalie também se as especificações são razoáveis.
Sumário

Antes que você gaste tempo e esforço em um projeto Black Belt, nós devemos validar a
integridade dos dados que usaremos no processo de tomada de decisão.

Erros de medição são incluídos com a variação do processo em todo “Y” observado.

Ao conduzir um estudo de confiança, nós necessitamos das peças que são
representantes da amplitude de produção do processo.

Gráficos e dados devem ser usados para avaliar a garantia da capacidade de medição.

σ 2 total = σ 2 produto + σ 2 repetitividade + σ 2 reprodutividade

Exercício

Indique se é verdadeiro ou falso:

( ) Um atributo R&R pode ser usado para determinar se os operadores, através de todos os
deslocamentos, todas as máquinas, etc, usam os mesmos critérios para determinar “bom” e
“ruim”.

( ) DPU é uma métrica do 6 Sigma que nos mostra o número de unidades defeituosas
divididas pelo número de unidades avaliadas.

( ) A repetitividade do instrumento é uma medida da variação obtida quando um operador
usa o mesmo dispositivo para “repetidamente” medir a mesma característica na mesma
peça.

( ) Antes que tempo e esforço sejam gastos em um projeto Black Belt nós devemos validar
a integridade dos dados que usaremos no processo de tomada de decisão.

( ) Um produto defeituoso é uma unidade de produto que apresenta apenas um defeito.

( ) RTY = rendimento do processo A X rendimento do processo B X ... X rendimento do
processo N.

( ) Reprodutividade é a variação nas médias das medidas feitas por um operador que usa
diversos dispositivos ao medir características idênticas das mesmas peças.

( ) As métricas do 6 Sigma podem ser utilizadas como metas a serem atingidas, e pode-se
comparar os valores do ínicio e do final do projeto 6 Sigma para avaliação do desempenho
do projeto que foi realizado.
Respostas do exercício

Indique se é verdadeiro ou falso:
1. ( V ) Um atributo R&R pode ser usado para determinar se os operadores, através de todos
os deslocamentos, todas as máquinas, etc, usam os mesmos critérios para determinar
“bom” e “ruim”.
2. ( F ) DPU é uma métrica do 6 Sigma que nos mostra o número de unidades defeituosas
divididas pelo número de unidades avaliadas. (defeitos/nº de unidades avaliadas)
3. ( V ) A repetitividade do instrumento é uma medida da variação obtida quando um operador
usa o mesmo dispositivo para “repetidamente” medir a mesma característica na mesma
peça.
4. ( V ) Antes que tempo e esforço sejam gastos em um projeto Black Belt nós devemos
validar a integridade dos dados que usaremos no processo de tomada de decisão.
5. ( F ) Um produto defeituoso é uma unidade de produto que apresenta apenas um defeito.
6. ( V ) RTY = rendimento do processo A X rendimento do processo B X ... X rendimento do
processo N.
7. ( F ) Reprodutividade é a variação nas médias das medidas feitas por um operador que usa
diversos dispositivos ao medir características idênticas das mesmas peças. (Por diferentes
operadores usando o mesmo instrumento de medida)
8. ( V ) As métricas do 6 Sigma podem ser utilizadas como metas a serem atingidas, e pode-
se comparar os valores do ínicio e do final do projeto 6 Sigma para avaliação do
desempenho do projeto que foi realizado.
Fim do módulo 4