APOSTILA 9

CONTROLE E
INSTRUMENTAÇÃO

Prof. Yves Rocha de Salles Lima

2020
1. INSTRUMENTAÇÃO

Os processos industriais requerem para um melhor desempenho o controle na

fabricação de seus produtos. Estes processos são muito diversificados e compreende
variados modelos de produtos, como, por exemplo, a indústria de papel, a fabricação dos
derivados do petróleo, produtos alimentícios dentre outros.
É fundamental, em todos estes processos, controlar e manter constantes algumas
variáveis, tais como: pressão, vazão, temperatura, nível, pH, condutividade, velocidade,
umidade etc. Os instrumentos de medição e controle preserva constantes as variáveis do
processo, tendo como objetivo a aumento da qualidade, diminuir o desperdício de energia,
o crescimento da produção e a segurança de todo processo.
Em resumo um sistema de controle mantém a variável controlada no valor
especificado, comparando o valor da variável medida, com o valor desejado também
conhecido como referência ou set point, e fazendo as correções em função da diferença
(desvio) existente entre estes dois valores (erro ou offset), sem a necessidade de
intervenção do operador, no controle automático.
O início da instrumentação industrial se deu com a invenção da máquina a vapor por
James Watt em 1775. Desde então, estamos cada vez mais inseridos em mundo dominado
por processos industriais automatizados que se utilizam da instrumentação para produzir
com qualidade e sem desperdícios.
A importância de um instrumento em qualquer sistema de medição e controle depende
da sua capacidade de ativar um dispositivo de controle e de segurança. A instrumentação
torna possível colocar a produção em massa sob controle e permite que se estabeleçam os
limites do processo. Instrumentação é a ciência que desenvolve e aplica técnicas de
medição, indicação, registro e controle de processos de fabricação, visando a otimização
e eficiência desses processos.
Uma outra definição para instrumentação é mostrada por Starling (2003)
Instrumentação é qualquer dispositivo, instrumento ou conjunto de dispositivos ou
instrumentos, utilizados com o objetivo de se medir, indicar, registrar ou controlar as
variáveis de um processo. De maneira Geral podemos entender o papel da instrumentação
como de transformar grandezas físicas de processos em informações que possam ser
utilizadas no controle do processo.
Como já foi abordado anteriormente o processo industrial é conjunto de operações
necessárias para a obtenção de um produto, simples ou complexo, ou o controle de uma
operação no âmbito da indústria, que pode ser contínuo, bateladas ou discreto.
Na instrumentação existe várias terminologias que devem ser conhecidas para um
melhor entendimento. As principais serão mostradas no próximo capítulo.
2. TERMINOLOGIAS
Os instrumentos de controle empregados na indústria de processos têm sua própria
terminologia. Os termos utilizados definem as características próprias de medida e
controle dos diversos instrumentos: indicadores, registradores, controladores,
transmissores e válvulas de controle.
A terminologia empregada é unificada entre os fabricantes, os usuários e os
organismos que intervêm direta ou indiretamente no campo da instrumentação industrial.
As definições a seguir são conhecidas por todos que intervêm, diretamente ou
indiretamente, no campo da instrumentação industrial, e têm como objetivo a promoção
de uma mesma linguagem técnica.

2.1. VARIÁVEL DE PROCESSO (VP)

É a variável é medida pelos instrumentos e que deve ser mantida ou controlada em
um determinado valor desejado dentro do processo. Pode ser conhecida como variável
controlada também. As mais comuns variáveis em um processo são: Temperatura,
Pressão, Vazão e Nível.

2.2. SETPOINT (SP)

Setpoint ou valor de referência é o valor desejado em que a variável de processo deve
permanecer enquanto é controlada.

2.3. VARIÁVEL MANIPULADA (VM)

É a variável cujo valor é ajustado por um operador, quando controle manual, ou
ajustado por um CLP, quando controle automático afim de manter a variável de processo
no valor de referência (Setpoint). Na figura 1 é mostrado um exemplo de processo com
sua variável de processo, variável manipulada.
Figura 1 - Processo de aquecimento de água
 No processo acima existe um vapor quente que passa por uma serpentina para
aquecer a água que está dentro do reservatório. Analisando o processo podemos definir
que a variável de processo é a temperatura da água e a variável manipulada e a vazão do
vapor quente, pois se a válvula permitir passar uma vazão maior de vapor a água irá
aquecer mais, no entanto se a válvula permitir menos vapor a água irá esquentar menos.

2.4. RANGE
O Range também conhecido como faixa de medição é um conjunto de valores
variável analisada, compreendido dentro do limite inferior e superior da capacidade de
medida ou de transmissão do instrumento. É expresso determinando-se os valores
extremos. Como exemplo podemos citar:
 Um transmissor de temperatura com range de 0°C à 300°C;
 Um transmissor de vazão com range de 5 m3/s a 20 m3/s

2.5. SPAN
Span também conhecido com alcance é a diferença algébrica entre o valor superior e
inferior do range. Vamos usar o exemplo anterior para calcular o alcance.
 Transmissor de temperatura com span de 300°C.
 Transmissor de vazão com alcance de 15 m3/s

2.6. ERRO
Erro é a diferença entre o valor lido pelo instrumento, em relação ao valor real da
variável medida. Se o processo ocorrer em regime permanente (que não varia ao longo
do tempo), será chamado de Erro Estático, e poderá ser positivo ou negativo, dependendo
da indicação do instrumento.
Quando a variável muda seu valor, tem-se um atraso entre valor que está na medição
e o valor real da variável, ou seja, o valor medido estará geralmente atrasado em relação
ao valor real da variável. Esta diferença é chamada de Erro Dinâmico
2.7. PRECISÃO
A precisão ou exatidão é definido como o maior valor de erro estático que um
instrumento possa ter ao longo de sua faixa de trabalho. É possível expressá-la de diversas
maneiras:
 Em porcentagem do span (alcance):
Exemplo de um instrumento com range de 50 a 150°C e a medida que ele está
indicando é de 80°C e a sua precisão definida de fábrica é de 0,5% do span (100°C). Desta
0,5
forma o valor de precisão é dado por: 80°C ± (100 𝑥100°𝐶) = 80°C ± 0,5°C. Portanto se
a temperatura medida é de 80°C, o seu valor real varia entra 79,5°C e 80,5°C

 Em porcentagem do valor medido:

Esta é o valor de precisão mais utilizado dos instrumentos de medição. Utilizando o
instrumento do exemplo acima (range de 50 a 150°C) e sua precisão de 0,5% do valor
medido. Vamos continuar usando o valor medido como 80°C, dessa forma a precisão do
0,5
instrumento é dado por: 80°C ± (100 𝑥80°𝐶) = 80°C ± 0,4°C. Portanto se a temperatura
medida é de 80°C, o seu valor real varia entra 79,6°C e 80,4°C.
Pode-se ter a precisão variando ao longo da escala de um instrumento, indicada pelo
fabricante, então, em algumas faixas da escala do instrumento. Por Exemplo: Um
manômetro pode ter uma precisão de ±1% em todo seu range e ter na faixa central uma
precisão de ± 0,5%.
 Em porcentagem do fundo de escala:
É utilizado o limite superior do range (fundo de escala) para se calcular a precisão do
instrumento. Utilizando o mesmo exemplo dos anteriores o cálculo da precisão é dado
0,5
por: 80°C ± (100 𝑥150°𝐶) = 80°C ± 0,75°C. Portanto se a temperatura medida é de 80°C,
o seu valor real varia entra 79,25°C e 80,75°C.

2.8. ZONA MORTA

É a máxima variação que a variável pode ter sem que provoque alteração na indicação
ou sinal de saída de um instrumento. Exemplo: Um instrumento com range de 0 a 200°C
possui uma zona morta de ± 0,1% do span. Desta forma a zona morta do instrumento é
0,1
dada por: ±0,1% (100 𝑥200°𝐶) = ± 0,2°C. Portanto se a variável alterar o seu valor em
0,2°C o instrumento não apresenta alteração na sua medição.
2.9. SENSIBILIDADE
É a mínima variação que a variável pode ter, provocando alteração na indicação ou
sinal de saída de um instrumento. Denota a capacidade de resolução do dispositivo. Por
exemplo um instrumento com range de 0 a 500°C e com uma sensibilidade de 0,05%, terá
0,05
o valor de: ±0,05% ( 100 𝑥500°𝐶) = ± 0,25°C.

2.10. HISTERESE
É o erro máximo apresentado por um instrumento para um mesmo valor em qualquer
ponto da faixa de trabalho, quando a variável percorre toda a escala nos sentidos
ascendente e descendente. Expressa-se em percentagem do span do instrumento. Deve-se
destacar que a expressão zona morta está incluída na histerese. Por exemplo em um
instrumento com range de 0 a 200°C mostrado na figura 2 a histerese é de 0,2%.
Figura 2 - Histerese

3. FUNÇÕES DOS INSTRUMENTOS

É possível denominar os instrumentos e dispositivos usados em instrumentação de
acordo com a função que desempenham no processo. A seguir iremos demonstrar
algumas dessas funções dos instrumentos.

3.1. INDICADOR
Instrumento que possui de um ponteiro, de uma escala graduada na qual podemos ler
o valor da variável. Hoje em dia é mais comum encontrar indicadores digitais que
mostram a variável em forma numérica com dígitos ou barras gráficas em display, como
podemos observar na Figura 3.
 Figura 3 - Instrumento indicador

3.2. REGISTRADOR
Instrumento que registra a variável através de um traço contínuo ou pontos em um
gráfico. Os registradores mais novos armazenam em um display os valores, como
mostrado na Figura 4
Figura 4 - Instrumento Registrador

3.3. TRANSMISSOR
O Transmissor como falamos nas Entradas Analógicas são Instrumento que medem
as variáveis do processo, ou seja, determina o valor de uma variável no processo através
de um elemento primário (elemento sensor), cujo valor varia apenas em função da
variável do processo.
Figura 5 - Instrumento transmissor
3.4. TRANSDUTOR
O Transdutor é um instrumento onde as informações chegam na forma de grandeza
física da variável que ele está associado e as modifica para um outro tipo de sinal.
Dependendo da aplicação, o transdutor pode ser um elemento primário, um transmissor
ou outro dispositivo. No exemplo que usamos nas entradas digitais onde o transmissor
“lia” a variável e transformava em um sinal elétrico proporcional, o transmissor possuía
um transdutor. O conversor é um tipo de transdutor que trabalha apenas com sinais de
entrada e saída padronizados.
Figura 6 - Transdutor

3.5. ELEMENTO FINAL DE CONTROLE

O Elemento final de controle modifica diretamente o valor da variável manipulada
de uma malha de controle. Os elementos finais de controle mais comuns são as válvulas
com posicionadores eletropneumáticos, como pode ser visto na figura 7.
Figura 7 - Elemento final de controle
4. SIMBOLOGIA
Os instrumentos mostrados no capítulo anterior quando representados em fluxograma
de processos industriais utilizam de uma simbologia para sua representação. Essa
representação segue a norma ABNT (NBR-8190) que usa como referência a norma da
ISA –S5.
A norma estabelece símbolos, gráficos e codificação para identificação alfanumérica
de instrumentos ou funções dos instrumentos, que deverão ser usadas nos fluxogramas e
malhas de controle de projetos de instrumentação. De acordo com a norma ISA-S5, cada
instrumento ou função programada será identificado por um conjunto de letras que o
classifica funcionalmente e um conjunto de algarismos que indica a malha à qual o
instrumento ou função programada pertence. A figura 8 mostra como deve ser feita a
nomenclatura dos instrumentos segundo a norma.
Figura 8 - nomenclatura dos instrumentos segundo a norma

A primeira letra sempre representa a variável que o instrumento está ligado e as letras
sucessivas indicam a função do instrumento. Para complementar a nomenclatura pode-se
colocar números para identificação da malha de controle que ele faz parte no processo.
Cada letra representa um determinado significado seja como primeira letra ou como
letra sucessiva, O quadro 1 mostra o significado de cada letra.
 Quadro 1 - Nomenclatura segunda Norma ISA-S5

Para um melhor entendimento de como é feita a nomenclatura dos instrumentos

vamos seguir os seguintes exemplos:
 TT, primeira letra T representa Temperatura e 2°letra T representa o
transmissor, portanto TT é um Transmissor de Temperatura;
 FIR, primeira letra F, representa Vazão, as letras sucessivas IR representa
Indicador e Registrados, portanto FIR é um Indicador Registrador de Vazão;
 LSH, primeira letra L, representa Nível, as letras sucessivas SH significa
Chave Alto, portanto LSH é Chave Nível Alto
 Uma outra representação muito importante é a representação dos tipos sinais que
podem ocorrer em um processo bem como o tipo de instrumento e onde ele está
localizado. As figuras 9 e 10 mostram esses símbolos.
Figura 9 - Tipos de conexão

Figura 10 - Tipos de Instrumentos

REFERENCIAS

GONÇALVES, Marcelo Giglio. Monitoramento e Controle de Processos.

Brasília: Petobras, 2003.

BEGA, Egidio Alberto. Instrumentação Industrial. 3. ed. Rio de Janeiro:

Interciência, 2011

CHAVES, Carlos Roberto. Instrumentação Básica. Curitiba: Petobras, 2002.