INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGICA DE SANTA CATARINA

CÂMPUS FLORIANÓPOLIS
DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE ELETROTÉCNICA
CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM SISTEMAS DE ENERGIA

LUIZ TEIXEIRA RODRIGUES

ESTUDO COMPARATIVO DE NOVAS TECNOLOGIAS DE GERAÇÃO

FOTOVOLTAICA

FLORIANÓPOLIS, AGOSTO DE 2017.

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGICA DE SANTA CATARINA
CÂMPUS FLORIANÓPOLIS
DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE ELETROTÉCNICA
CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM SISTEMAS DE ENERGIA

LUIZ TEIXEIRA RODRIGUES

ESTUDO COMPARATIVO DE NOVAS TECNOLOGIAS DE GERAÇÃO

FOTOVOLTAICA

Trabalho de Conclusão de Curso

submetido ao Instituto Federal de
Educação, Ciência e Tecnologia de Santa
Catarina como parte dos requisitos para
obtenção do título de Tecnólogo em
Sistemas de Energia

Professor Orientador: Edison A. C. Aranha

Neto, Dr. Eng.

FLORIANÓPOLIS, AGOSTO DE 2017.

 Ficha de identificação da obra elaborada pelo autor.

Rodrigues, Luiz Teixeira

Estudo Comparativo de Novas Tecnologias de Geração
Fotovoltaica / Luiz Teixeira Rodrigues ; orientação de Edison
Antonio Cardoso Aranha Neto. - Florianópolis, SC,
2017.
144 p.
Trabalho de Conclusão de Curso (TCC) - Instituto Federal
de Santa Catarina, Câmpus Florianópolis. CST
em Sistemas de Energia. Departamento Acadêmico de
Eletrotécnica.
Inclui Referências.

1. Tecnologias fotovoltaicas. 2. Análise de desempenho.

3. Eficiência Energética. I. Aranha Neto, Edison
Antonio Cardoso. II. Instituto Federal de Santa Catarina.
Departamento Acadêmico de Eletrotécnica. III.
Título.
 Dedico esse trabalho a
minha esposa e filha, meus pais, irmãos e
em especial ao meu orientador.
 AGRADECIMENTOS

Primeiramente agradecer a Deus, por permitir a concretização de mais

essa conquista na minha vida.
Um agradecimento especial a minha esposa Alaíde Pereira Rodrigues
que sempre me incentivou a estudar e principalmente não desistir dos meus sonhos.
Só ela sabe o quanto eu “sofri” para enfim finalizar esse TCC. Agradecer juntamente
a minha filha que ao mesmo tempo que foi motivo para eu pausar o TCC, serviu de
inspiração para retomar e finalizá-lo agora. Beijos Papai ama vocês!!
Não poderia deixar de agradecer mais uma vez meu orientador, meu
professor e agora amigo Edison Aranha Neto, que sempre que o procurava
novamente para rematricular o projeto para este TCC, mesmo que por três ou quatro
semestres (foram tantos que não me recordo) que por motivos às vezes fúteis, às
vezes mais sérios me fez desistir já no início do trabalho, ele estava disposto, sem
fazer nenhuma crítica, me incentivando, me passando segurança e me ajudando em
todos os momentos para enfim finalizar esse trabalho, mais uma vez obrigado por ter
acreditado no meu potencial.
Agradecer a todos os professores que de alguma forma compartilharam
de seus conhecimentos durante todos os semestres dos quais pude aprender um
pouquinho com cada um deles, alguns mais outros menos, mas o mais importante
foram as amizades que fiz. Foi um prazer conhecer todos vocês.
Agradecer aos colegas Renan, Gilberto, entre outros pelo apoio, pelas
brincadeiras, por lembrar-se de mim nas horas complicadas, mas também nas horas
de descontração para aquele jogo de futebol, aquela cervejinha etc, etc.
Agradecer meu cunhado/pai e minha irmã que sempre procurou saber do
andamento do trabalho, e que várias vezes me cobrou, me puxou a orelha por me
ter como um filho. Aos meus pais e meus dois irmãos que apesar de morarem longe
e já terem seus problemas do dia-a-dia, na medida do possível me perguntavam
sobre o curso e eu sempre dizia que estava tudo bem, uma hora eu termino, só falta
mais pouquinho.
Enfim agradecer aos colegas da Eletrosul, em especial ao colega Alexandro
do projeto P&D pela disponibilidade dos dados e permissão ao acesso as
instalações.
 RESUMO

A energia elétrica passou a ser uma necessidade primária do dia-a-dia das pessoas
em muitos países, com a inserção cada vez maior de equipamentos e utensílios
básicos eletroeletrônicos. Na contramão dessa necessidade, tem-se a escassez de
grandes aproveitamentos para geração de energia hidráulica, bem como as políticas
governamentais conservadoras e principalmente restrições ambientais quanto as
usinas térmicas a carvão e ou óleo diesel. Isso obrigou as empresas e outros setores
a pesquisar e desenvolver novas formas de geração de energia menos poluentes e
com grande potencial de exploração. É nesse cenário que vem se destacando a
geração de energia solar por sistemas fotovoltaicos. O desenvolvimento desse
trabalho consiste num estudo baseado em cinco sistemas fotovoltaicos que utilizam
quatro tecnologias distintas tais como Telureto de Cádmio (CdTe), Disseleneto de
Cobre, Índio e Gálio (CIGS), junção heterogênea com camada fina intrínseca (HIT) e
Silício policristalino (p-Si). Neste sentido, o objetivo deste trabalho consiste na
análise do desempenho de cada uma dessas tecnologias no que se refere à
produção de energia e sua eficiência energética.

Palavras-chave: Tecnologias fotovoltaicas. Análise de desempenho. Eficiência

Energética.
 ABSTRACT

The electric energy has become a primary need for life in many countries with the
increasing insertion of basic and electronic appliances. Against this need, there is a
scarcity of raw materials for conventional energy generation, conservative
government policies and environmental restrictions. This has forced companies and
other sectors to research and develop new forms of energy generation, less polluting
and potentially exploitable. It is in this scenario that has stood out power generation
by photovoltaic systems. The development of this work consists of a study based on
five photovoltaic systems using different technologies such as Cadmium Telluride
(CdTe), Copper Disselention, Indium and Gallium (CIGS), heterogeneous thin layer
junction (HIT) and polycrystalline silicon (p-Si). In this sense, the objective of this
work is to analyze the performance of each one of these technologies in terms of
energy production and energy efficiency.

Keywords: Photovoltaic technologies. Performance analysis. Energy Efficiency.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Oferta de Energia por fonte Geradora....................................................... 19

Figura 2 – Expansão da Capacidade Instalada por fonte .......................................... 20
Figura 3 - Capacidade Instalada de Geração por Região ......................................... 21
Figura 4 - Número de conexões de sistemas de Geração Distribuída ...................... 22
Figura 5 - Número de conexões por Estado .............................................................. 23
Figura 6 - Potência total instalada por fonte .............................................................. 24
Figura 7 - Etapas para Instalação de Sistema de Geração Distribuída ..................... 26
Figura 8 - Sistema de Geração Distribuída ............................................................... 27
Figura 9 - Irradiação média Anual no Mundo ............................................................ 29
Figura 10 - Histórico da Evolução das Células Fotovoltaicas .................................... 31
Figura 11 - Produção de Módulos Fotovoltaicos no Mundo ...................................... 33
Figura 12 - Distribuição da Produção de Células Fotovoltaicas no Mundo ............... 34
Figura 13 - Tipos de Sistemas Fotovoltaicos............................................................. 36
Figura 14 - Sistema Geração Híbrido ........................................................................ 37
Figura 15 - Sistema Autônomo Isolado ..................................................................... 38
Figura 16 - Sistema On-grid ...................................................................................... 39
Figura 17 - Evolução da potência instalada em sistemas fotovoltaicos no mundo .... 40
Figura 18 - Capacidade instalada de sistema fotovoltaico no mundo. ...................... 41
Figura 19 - Gerações das tecnologias fotovoltaicas .................................................. 55
Figura 20 - Etapas do processo Siemens ................................................................. 56
Figura 21 - Projeção da eficiência das células por tecnologia ................................... 59
Figura 22 - Representação célula de silício Cristalino............................................... 59
Figura 23 - Representação do módulo solar padrão ................................................. 60
Figura 24 - Representação da montagem de uma célula m-Si ................................. 61
Figura 25 - Processo Czocharalki e Zona Flutuante ................................................. 62
Figura 26 - Formatos das células m-Si...................................................................... 62
Figura 27 - Célula Silício policristalino p-Si ............................................................... 64
Figura 28 – Estrutura Célula POWER ....................................................................... 65
Figura 29 - Célula de Silício policristalino tipo POWER ............................................ 66
Figura 30 - Célula de Silício Policristalino EFG ........................................................ 67
Figura 31 - Célula de faixa de filamento de p-Si....................................................... 68
Figura 32 - Estrutura da Célula HIT/HCI .................................................................. 71
Figura 33 - Estrutura célula silício amorfo a-Si .......................................................... 75
Figura 34 - Estrutura da Célula CdTe....................................................................... 77
Figura 35 - Estrutura da Célula CIS/CIGS ................................................................. 79
Figura 36 - Sistema Fotovoltaico CPV ...................................................................... 83
Figura 37 - Estrutura da Célula Orgânica OPV ......................................................... 84
Figura 38 - Princípio funcionamento célula orgânica................................................. 85
Figura 39- Célula Orgânica Flexíveis ........................................................................ 86
Figura 40 - Princípio funcionamento da célula DSSC ............................................... 87
Figura 41 - Estrutura célula PQ ................................................................................. 88
Figura 42 - Eficiências Células Fotovoltaicas ............................................................ 90
Figura 43–Localização do Complexo Mega Watt Solar - Eletrosul............................ 92
Figura 44 - Mini-Usina Fotovoltaica para P&D .......................................................... 94
Figura 45 - Sistema com tecnologia CdTe – Vista Frontal ........................................ 98
Figura 46 - Sistema com tecnologia CdTe - Vista Inferior ......................................... 98
Figura 47 - Sistema com tecnologia CIGS - Vista Frontal ......................................... 99
Figura 48 - Sistema com tecnologia CIGS - Vista Inferior ....................................... 100
Figura 49 - Sistema com tecnologia BIPV/GIGS - Vista frontal ............................... 101
Figura 50 - Sistema com tecnologia BIPV/GIGS – Vista Inferior ............................. 101
Figura 51 - Sistema PV-Thermal com tecnologia silício p-Si – Vista Frontal ........... 102
Figura 52 - Sistema PV-Thermal com tecnologia silício p-Si – Vista Inferior ........... 103
Figura 53 - Caixa do Sistema PV-Thermal - Estrutura Externa ............................... 104
Figura 54 - Caixa do Sistema PV-Thermal - Parte Interna ...................................... 104
Figura 55 - Sistema de Resfriamento - Conexões entre módulos ........................... 105
Figura 56 - Conexões Hidráulicas do sistema PV-Thermal ..................................... 106
Figura 57 - Detalhe de sensor de temperatura da água de circulação .................... 106
Figura 58 - Componentes Hidráulicos do sistema PV-Thermal ............................... 107
Figura 59 - Detalhe das bombas e válvulas de controle de abertura e
fechamento ............................................................................................ 108
Figura 60 - Tubulações do sistema PV-Thermal ..................................................... 108
Figura 61 - Sistema com tecnologia HIT-Bifacial - Parte Frontal ............................. 110
Figura 62 - Sistema com tecnologia HIT-Bifacial - Parte Inferior ............................. 110
Figura 63 - Estação Solarimétrica ........................................................................... 111
Figura 64 - Inversores da Mini-Usina P&D .............................................................. 113
Figura 65 - Inversor SMA ........................................................................................ 114
Figura 66 - Inversor Solis ........................................................................................ 115
Figura 67 - Quadro Distribuição QDCA ................................................................... 116
Figura 68 - Disposição dos componentes - QDCA .................................................. 117
Figura 69 - Diagrama Unifilar da Mini-Usina P&D ................................................... 118
Figura 70 - Estrutura de fixação dos módulos ......................................................... 119
Figura 71 - Chassi de fixação .................................................................................. 119
Figura 72 - Vista da parte inferior da estrutura com módulo ................................... 120
Figura 73 - Cobertura dos módulos - Sistema HIT-Bifacial ..................................... 124
Figura 74 - Gráfico com dados de Irradiação, Temperatura e Umidade Relativa.... 125
Figura 75 - Gráfico de Potência, Irradiação e Temperatura .................................... 125
Figura 76 - Gráfico do dia com maior pico de irradiação ......................................... 126
Figura 77 - Gráfico do dia com maior produção energia ......................................... 127
Figura 78 - Gráfico do dia com menor produção energia ........................................ 127
Figura 79 – Gráfico da produção energia diária durante todo período .................... 128
Figura 80 - Gráfico de produção de energia total e Yield de cada sistema ............. 129
Figura 81 - Caixa Terminais Danificada .................................................................. 131
Figura 82 - Imagem térmica da placa do sistema PV-Thermal................................ 132
Figura 83 - Imagem térmica da placa resfriada do sistema PV-Thermal................. 133
Figura 84 - Gráfico de produção de energia diária e Yield ...................................... 135
Figura 85 - Gráfico de produção de energia diária e Yield ...................................... 136
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Características Tecnologias FV................................................................ 95

Tabela 2 - Tecnologias escolhidas para o projeto ..................................................... 96
Tabela 3 - Características técnicas dos módulos ...................................................... 96
Tabela 4 - Configuração dos Arranjos Fotovoltaicos ................................................. 97
Tabela 5 - Características gerais da Estação Solarimétrica .................................... 112
Tabela 6 - Características técnicas de cada sistema .............................................. 123
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABENS – Associação Brasileira de Energia Solar

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnica

ANEEL – Agencia Nacional de Energia Elétrica

APE– Autoprodutores de Energia

a-Si – Silício Amorfo

AR – Antirreflexo

BEM – Molecular Beam Epitaxy

BEN – Balanço Energético Brasileiro

BIPV – Building Integrated Photovoltaics

CAGR – Taxa composta de crescimento anual

CBENS – Congresso Brasileiro de Energia Solar

CB-SOLAR – Centro Brasileiro para Desenvolvimento da Energia Solar Fotovoltaica

CdTe – Telureto de Cádmio

CdS – Sulfeto de Cádmio

CELESC – Centrais Elétricas de Santa Cataria

CEPEL – Centro de Pesquisas de Energia Elétrica

CERTI – Fundação Centros de Referência em Tecnologias Inovadoras

CHESF – Companhia Hidrelétrica do São Francisco

CIGS – Disseleneto de Cobre, Índio e Gálio

CIS – Disseleneto de Cobre e Índio

COBEI – Comitê Brasileiro de Eletricidade

CPV – Concentrador Fotovoltaico

CRESESB – Centro de Referência para Energias Solar e Eólica Sergio de Salvo

Brito
c-Si – Silício Cristalino

CTA – Centro Tecnológico de Aeronáutica

CT-ENERG – Fundo Setorial de Energia

DSSC – Célula Sensibilizada por Corante

DR – Disjuntor Residual

DPS – Dispositivo Protetor de Surto

EPIA – European Photovoltaic Industry Association

EFG – Edge defined Film Growth

EU – União Europeia

EUA – Estados Unidos da América

FV – Fotovoltaicos

GD – Geração Distribuída

HIT – Junção Heterogênea com camada fina intrínseca

IEA – International Energy Agency

IEC – International Electrotechnical Commission

IME – Instituto Militar de Engenharia

INMETRO – Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia.

INT – Instituto Nacional de Tecnologia

MIGDIs – Microsistemas Isolados de Geração e Distribuição de Energia Elétrica

MME – Ministério de Minas e Energia

MOCVD – Metalorganic Chemical Vapours Deposition

m-Si – Silício Monocristalino

NAMITEC – Instituto Nacional de Ciência e Tecnologias de Sistemas Micro e

Nanoeletrônicos

O&M – Operação e Manutenção

OPV – Células Fotovoltaicas Orgânicas

P&D – Projeto de Pesquisa e Desenvolvimento

PV-Thermal – Sistema Fotovoltaico com transferência de Calor

PBE – Programa Brasileiro de Etiquetagem

PIE – Produtor Independente de Energia

PLT – Programa Luz para Todos

PQ – Pontos Quânticos

PN – Diferença de Potencial na célula

PRODEEM – Programa de Desenvolvimento Energético de Estados e municípios

PRODIST – Procedimentos de Distribuição

p-Si – Silício Policristalino

QDCA – Quadro Distribuição Circuito Auxiliar

SIGFIs – Sistemas Individuais de Geração de Energia Elétrica por fontes

Intermitentes

SNESF – Simpósio Brasileiro de Energia Solar

STC – Standard Test Conditions

TCC – Trabalho de Conclusão de Curso

TCO – Camada Transparente Condutora

USP – Universidade de São Paulo

UFSC – Universidade Federal de Santa Catarina

UFRGS – Universidade Federal do Rio Grande do Sul

USFC – Universidade Federal de Santa Catarina

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ........................................................................................... 15
1.1 PROBLEMA DA PESQUISA ..................................................................... 16
1.2 JUSTIFICATIVA ........................................................................................ 17
1.3 OBJETIVO GERAL ................................................................................... 17
1.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS...................................................................... 17
1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO .................................................................. 18
2 REVISÃO DA LITERATURA ..................................................................... 19
2.1 CENÁRIO ENERGÉTICO BRASILEIRO ................................................... 19
2.1.1 Geração Distribuída ................................................................................. 21
2.1.1.1 Geração Distribuída no Brasil .................................................................... 22
2.2 NORMAS E REGULAMENTAÇÕES ......................................................... 24
2.3 SISTEMA DE COMPENSAÇÃO DE ENERGIA ........................................ 26
2.4 GERAÇÃO DE ENERGIA POR RADIAÇÃO SOLAR ............................... 28
2.4.1 Célula Fotovoltaica .................................................................................. 29
2.4.1.1 Evolução da Célula Fotovoltaica no Mundo ............................................... 30
2.5 SISTEMAS FOTOVOLTAICOS ................................................................. 34
2.5.1 Cenário Mundial dos Sistemas Fotovoltaicos ....................................... 39
2.5.2 Cenário Mundial e Nacional de geração Fotovoltaica .......................... 40
2.5.3 O mercado Fotovoltaico no Mundo e no Brasil ..................................... 45
2.5.4 Histórico da Geração Solar no Brasil ..................................................... 49
2.6 TECNOLOGIAS FOTOVOLTAICAS ......................................................... 53
2.6.1 Células de Primeira Geração................................................................... 55
2.6.1.1 Processo de Produção ............................................................................... 56
2.6.1.1.1 Produção de Polissilício ............................................................................. 56
2.6.1.1.2 Produção de Lingotes ................................................................................ 57
2.6.1.1.3 Produção da Célula .................................................................................... 57
2.6.1.1.4 Produção do Módulo .................................................................................. 58
2.6.1.2 Células de Silício ........................................................................................ 58
2.6.1.2.1 Células de Silício Monocristalino – m-Si .................................................... 60
2.6.1.2.2 Células de Silício Policristalino – p-Si ........................................................ 63
2.6.1.2.3 Células de Silício Policristalino tipo POWER ............................................. 65
2.6.1.2.4 Células de Silício Cristalino Laminadas e de Película Fina ........................ 66
2.6.1.2.4.1 Células de Silício Policristalino EFG........................................................ 67
2.6.1.2.4.2 Células de Faixa de Filamento de p-Si .................................................... 68
2.6.1.2.4.3 Células de Rede Dendrítica de silício m-Si ............................................. 69
2.6.1.2.4.4 Células de Policristalinas Apex ............................................................... 69
2.6.1.2.5 Células Fotovoltaicas Alternativas ............................................................. 70
2.6.1.2.5.1 Células Hibridas ...................................................................................... 71
2.6.2 Células de Segunda Geração .................................................................. 72
2.6.2.1 Célula de Silício Amorfo – a-Si................................................................... 75
2.6.2.2 Célula de Silício Amorfo Multijunção – a-Si/uC-Si...................................... 76
2.6.2.3 Célula de Telureto de Cádmio – CdTe ....................................................... 77
2.6.2.4 Célula Disseleneto de Cobre, Índio e Gálio – CIGS ................................... 79
2.6.3 Células de Terceira Geração ................................................................... 81
2.6.3.1 Células de Concentração Fotovoltaicas – CPV.......................................... 81
2.6.3.2 Células Orgânicas – OPV .......................................................................... 83
2.6.3.3 Células Sensibilizadas por Corantes – DSSC ............................................ 86
2.6.3.4 Células de Pontos Quânticos – PQ ............................................................ 88
2.7 SINTESE DO CAPÍTULO .......................................................................... 89
3 COMPLEXO MEGA WATT SOLAR .......................................................... 91
3.1 PROJETO P&D ANEEL ............................................................................ 92
3.2 MINI-USINA P&D ....................................................................................... 93
3.2.1 Escolha das Tecnologias Fotovoltaicas ................................................ 94
3.2.2 Arranjos dos Sistemas Fotovoltaicos .................................................... 97
3.2.2.1 Sistema com Tecnologia CdTe .................................................................. 98
3.2.2.2 Sistema com Tecnologia CIGS .................................................................. 99
3.2.2.3 Sistema com Tecnologia BIPV/CIGS ....................................................... 100
3.2.3 Sistemas Especiais ................................................................................ 102
3.2.3.1 Sistema PV-Thermal ................................................................................ 102
3.2.3.2 Sistema HIT-Bifacial................................................................................. 109
3.2.4 Estação Solarimétrica ............................................................................ 111
3.2.5 Inversores ............................................................................................... 113
3.2.6 Quadro de Distribuição.......................................................................... 116
3.2.7 Estruturas Metálicas .............................................................................. 118
4 ANÁLISE DOS DADOS MINI-USINA ...................................................... 121
5 CONCLUSÃO .......................................................................................... 138
5.1 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ...................................... 140
REFERÊNCIAS ....................................................................................................... 141
 15

1 INTRODUÇÃO

Tanto o aumento da demanda e consumo de energia decorrente do

progresso tecnológico e do avanço no desenvolvimento humano (caracterizado por
parâmetros socioeconômicos) são apontados como os fatores mais importantes na
aceleração das alterações climáticas e ambientais observadas e descritas pela
comunidade científica. O crescimento do consumo de energia mais que triplicou
após a Revolução Industrial e estudos recentes mostram uma tendência de
crescimento da demanda energética em consequência da recuperação econômica
nos países em desenvolvimento (INPE, 2006).

A necessidade por energia elétrica vem sendo considerada um dos

grandes problemas a ser enfrentado pela humanidade nas próximas décadas.
Estima-se que o consumo de energia passe dos 23TkWh para 40TkWh em 2040
(EIA, 2014). Desse montante, cerca de 65% é obtido a partir de combustíveis
fósseis.

Diante dessa perceptiva de consumo mundial, a busca por fontes

alternativas menos poluentes e renováveis vem aumentando nos últimos anos,
destacando-se entre elas geração eólica e a solar.

Do ponto de vista prático, é possível extrair em torno de 370TkWh a partir

dos ventos o que torna um número bem expressivo, porém inferior ao potencial a ser
gerado por fonte solar que gira em torno de 600TkWh (IEEE, 2014).

É neste cenário que a geração de energia elétrica por fonte solar vem se
destacando nos últimos anos, e uma das formas de se obter energia através do sol,
é pelos sistemas fotovoltaicos - FV.

No caso do Brasil, a geração de energia elétrica é predominantemente

hidráulica, que apesar de ser considerada limpa, causam grande impacto ambiental,
principalmente devido as grandes áreas alagadas na sua construção. Além disso, as
principais bacias hidrográficas com grande capacidade geração de energia estão
praticamente esgotadas nos principais centros consumidores do pais, o que torna
inevitável a busca por outras fontes renováveis (INPE, 2006). Por ser um país
 16

localizado na sua maior parte na região intertropical, possui grande potencial para
aproveitamento de energia solar durante todo ano.

A utilização da energia solar traz benefícios a longo prazo para o país,

viabilizando o desenvolvimento de regiões remotas onde o custo da eletrificação
pela rede convencional é demasiadamente alto com relação ao retorno financeiro do
investimento, regulando a oferta de energia com períodos de estiagem, diminuindo a
dependência do mercado de petróleo e reduzindo as emissões de gases poluentes à
atmosfera como estabelece a Conferência de Kyoto. Existe um grande leque de
possibilidades a longo prazo para aproveitamento dessa abundante forma de
energia renovável, que vai desde pequenos sistemas fotovoltaicos até às grandes
centrais de energia solar.

1.1 PROBLEMA DA PESQUISA

A população mundial torna-se cada vez mais dependente da energia

elétrica para sua sobrevivência e na contramão dessa dependência, somam-se as
restrições ambientais e os recursos para geração de energia de forma convencionais
praticamente esgotados, o que nos obriga a buscar novas formas de geração de
energia, não convencionais, como a energia solar.
É diante desse cenário que as tecnologias de geração de energia por
radiação solar vêm ganhando destaque mundial, porém no Brasil ainda são pouco
difundidas.

Em estudo atualmente na empresa Eletrosul, há cinco tecnologias

distintas de geração de energia através de sistemas de painéis fotovoltaicos a saber:
• Sistema Fotovoltaico com tecnologia de filme fino Disseleneto de
Cobre, índio (BIPV/CIS), ou Disseleneto de Cobre, índio e Galio (BIPV/CIGS)
• Sistema Fotovoltaico com tecnologia de filme fino Disseleneto de
Cobre, índio (CIS), ou Disseleneto de Cobre, índio e Galio (CIGS)
• Sistema Fotovoltaico com tecnologia de filme fino de Telureto de
Cádmio (CdTe)
• Sistema Fotovoltaico com tecnologia de filme fino de junção
heterogênea com camada fina intrínseca (HIT)
 17

• Sistema termovoltaico com tecnologia de silício policristalino (PV-

Thermal).
Neste sentido, pretende-se, portanto, com esse trabalho, estudar cinco
diferentes tecnologias usadas para geração de energia elétrica por meio de painéis
fotovoltaicos.

1.2 JUSTIFICATIVA

O estudo em questão serve como base de conhecimento do

comportamento das cinco tecnologias de placas fotovoltaicas aplicadas em cada um
dos sistemas fazendo um comparativo entre elas, levando em conta que todas estão
produzindo energia nas mesmas condições climáticas, e portanto, produzindo dados
técnicos reais de tensão, corrente, potência, que serve como fonte de informação,
novas pesquisas e simulações nas áreas de geração e comercialização de energia
elétrica oriunda de geração fotovoltaica.

Com dados técnicos reais de produção em tempo real de todos os cinco

sistemas, é possível realizar um comparativo de eficiência energética entre cada
tecnologia praticamente inédito até então, pois a maioria dos estudos se baseia em
simulações de softwares, levando em conta os dados técnicos nominais fornecidos
pelo fabricante obtidos por testes em laboratórios e/ou instalações isoladas.

1.3 OBJETIVO GERAL

O objetivo desta pesquisa é realizar um estudo detalhado e comparativo

das cinco diferentes tecnologias de geração fotovoltaica utilizadas pela Empresa
Eletrosul em um projeto de pesquisa e desenvolvimento (P&D) no âmbito da Agência
Nacional de Energia Elétrica - ANEEL.

1.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Para tornar o objetivo geral uma realidade, faz-se necessário desenvolver

alguns objetivos específicos:
• Estudar tecnicamente cada tecnologia aplicada;
 18

• Compilar os dados de produção de energia durante o período a ser

analisado;
• Comparar as tecnologias de geração fotovoltaicas;
• Confrontar dados de geração das tecnologias empregadas no projeto
piloto com as cinco tecnologias;

1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO

Esse trabalho de conclusão de curso (TCC) tem como tema principal a

geração de energia elétrica fotovoltaica.

No Capítulo 1 tem-se a introdução com assuntos gerais do cenário

mundial e nacional, o tema da pesquisa, os objetivos gerais e específicos bem como
a justificativa para realização do TCC nessa área.

No Capítulo 2 tem-se a revisão da literatura com diversos temas

abordados vinculados à área de geração fotovoltaica, abordando assuntos como,
cenário energético brasileiro, geração de energia por radiação solar, sistemas
fotovoltaicos, cenário mundial e nacional de geração fotovoltaica, tecnologias
utilizadas e legislação vigente.

Já o Capítulo 3 aborda os assuntos relacionados ao complexo Mega Watt

Solar instalado na sede da Eletrosul, as instalações fotovoltaicas existentes, o
projeto P&D e principalmente a Mini-Usina P&D que serviu de fonte de informação
para realização desse TCC.

No Capítulo 4 foi realizada a análise dos dados obtidos, apresentando os

resultados obtidos.

Por fim, no Capítulo 5 tem-se a conclusão do trabalho baseado nos

objetivos elencados e os resultados obtidos. Nesse capítulo também são feitas
algumas sugestões para trabalhos futuros na área de geração fotovoltaica.
 19

2 REVISÃO DA LITERATURA

Neste presente capítulo são abordados os seguintes temas: Cenário

energético brasileiro, geração de energia por radiação solar, sistemas fotovoltaicos,
cenário mundial e nacional de geração fotovoltaica, tecnologias atuais aplicadas no
projeto, legislação vigente.

2.1 CENÁRIO ENERGÉTICO BRASILEIRO

A geração de energia elétrica no Brasil em 2015, teve um decréscimo de

1,5% comparado com o mesmo período do ano anterior, atingindo um total de
581,5TWh. O Brasil tem na sua matriz energética, um predomínio muito forte das
fontes renováveis. Elas representam 75,5% de toda oferta geração de energia
elétrica do país. A maior fonte de energia elétrica do país continua sendo a
Hidráulica, conforme mostra a Figura 1 do último Balanço Energético Nacional
divulgado em 2016 – BEN 2016 (EPE, 2016).
Figura 1 - Oferta de Energia por fonte Geradora

Fonte: EPE (2016)

Embora a fonte hidráulica tenha uma participação expressiva no cenário

brasileiro, constatou-se uma redução de 3,7% na geração de energia elétrica por
fonte hidráulica comparado com o último ano conforme divulgado no BEN2016. Já a
 20

geração de energia elétrica por fontes não-renováveis manteve-se estável, com leve
recuo de 26,8% para 26%.

A capacidade de geração de energia instalada no Brasil teve um

acréscimo de 6.945MW, atingindo um total de 140.858MW. Desse montante, cerca
de 39,6% são de fontes renováveis como as eólicas e as solares conforme Figura 2
(EPE, 2016).
Figura 2 – Expansão da Capacidade Instalada por fonte

Fonte: EPE (2016)

Entre as fontes de energia renováveis, a energia eólica vem tendo um

crescimento significativo na matriz energética brasileira, apesar de ainda ter uma
representatividade pequena comparando montante total. Obteve-se no ano de 2015,
um aumento de 77,1% na produção de energia, chegando a um total de
21,626GWh, se comparado ao ano anterior. A maior parte dessa geração eólica se
concentra na região Nordeste, devido às condições favoráveis do clima da região.

Outra fonte renovável que passou a ter destaque na geração de energia

elétrica foi a energia solar. Conforme mostra a Figura 2, nos últimos anos, a energia
solar passou a ter participação direta no cenário energético nacional, atingindo uma
capacidade instalada de 140,85MW (0,1%) em 2015.
 21

Cabe destacar que ainda são números muito pequenos comparados a

outras fontes renováveis como a hidráulica e a eólica, porém começa a figurar entre
as fontes com grande potencial de exploração e expansão nos país nas próximas
décadas.

Entre as regiões do país, destacam-se na geração de energia elétrica por

sistemas solares, as regiões Nordeste e Sul, seguido da região Sudeste conforme
Figura 3.
Figura 3 - Capacidade Instalada de Geração por Região

Fonte: EPE (2016)

É possível observar que a regiões Nordeste e Sul se destacam tanto na

geração de energia eólica como também na geração de energia solar, com grande
parte dessa energia sendo gerada por Autoprodutores de Energia – APE. Esses
agentes se caracterizam por produzir sua própria energia elétrica, atendendo a sua
própria demanda e podendo o excedente, ser comercializado com a distribuidora
local, conforme regras da ANEEL. Nesse contexto também se enquadram os
pequenos Produtores Independentes de Energia – PIE.

2.1.1 Geração Distribuída

Nos últimos anos, o debate sobre geração de energia elétrica no Brasil

tem tido grande relevância, visto que o crescimento da atividade econômica tem
resultado num constante aumento no consumo de energia elétrica.

É nesse âmbito que se projeta a possibilidade de expansão e

diversificação do parque gerador, através da inserção de pequenas centrais de
geração como a micro e minigeração distribuída.
 22

A Geração Distribuída (GD) é caracterizada pela descentralização das

fontes de geração. Essa modalidade inclui parques de geração tanto em áreas
abertas como também pequenos geradores e nas áreas densamente povoadas
conectadas diretamente às redes de distribuição de energia elétrica.

Atualmente, tem-se verificado que é uma tendência em diversos países os

incentivos à Geração Distribuída de pequeno porte. Esses incentivos a essa
modalidade de geração são justificáveis devido aos potenciais benefícios que podem
proporcionar ao sistema elétrico, tais como redução de investimentos em expansão
dos sistemas de distribuição e transmissão, diversificação da matriz energética,
redução de carga na rede e das perdas além de ter baixo impacto ambiental
(ANEEL, 2014).

2.1.1.1 Geração Distribuída no Brasil

O número de conexões de micro e/ou minigeradores aos sistemas de

distribuição de energia das concessionárias no Brasil de acordo com a Agência
Nacional de Energia Elétrica – ANEEL superou a marca de 5040 conexões em 2016,
conforme Figura 4.
Figura 4 - Número de conexões de sistemas de Geração Distribuída

Fonte: ANEEL (2016).

 23

As 5040 conexões totalizaram uma potência instalada de 47.934kW

(ANEEL, 2016). Entre as fontes utilizadas pelos agentes, a solar obteve o maior
número de conexões conforme podemos observar na Figura 5.
Figura 5 - Número de conexões por Estado

Fonte: ANEEL (2016)

Destaque-se nesse cenário o Estado de Minas Gerais, com 1226

conexões realizadas (ANEEL, 2016). Esse número de conexões representa uma
potência instalada total de mais de 47.000kW, com destaque para geração solar
fotovoltaica, conforme Figura 6.
 24

Figura 6 - Potência total instalada por fonte

Fonte: ANEEL (2016)

2.2 NORMAS E REGULAMENTAÇÕES

A ANEEL é o órgão de Estado que proporciona as condições para que o

mercado de energia se desenvolva com equilíbrio entre os agentes e em benefício
da sociedade. Cabe a ela exercer a regulação e fiscalização sobre a geração,
transmissão, comercialização e distribuição de energia.

Desde 2010, a ANEEL promoveu diversas ações para debater formas

legais para tratar regras de conexão da geração distribuídas à rede de distribuição.
Após realizar consultas e audiências públicas (nº15/2010 e nº42/2011
respectivamente), foi publicada a Resolução Normativa nº482/2012.

A Resolução nº 482/2012 da ANEEL, foi um marco para a geração

fotovoltaica no Brasil, passando a estabelecer as condições gerais para o acesso de
micro e minigeração aos sistemas de distribuição de energia elétrica, através de um
sistema de compensação de energia elétrica, que permite ao consumidor instalar
pequenos geradores em sua unidade consumidora e negociar a energia excedente
com a distribuidora local. A regra é válida para geradores que utilizem fontes
 25

incentivadas de energia como a solar, eólica, biomassa, hídrica e cogeração

qualificada.

Em complemento à Resolução nº482/2012, a ANEEL também realizou

algumas alterações nos seus Procedimentos de Distribuição de Energia Elétrica no
Sistema Elétrico Nacional – PRODIST, com alterações nas regras da Seção 3.7 do
módulo 3, que trata exclusivamente de procedimentos para acesso de micro e
minigeração distribuída ao sistema de distribuição, além de estabelecer prazos e os
requisitos necessários para garantir a segurança e a qualidade da energia a ser
injetada na rede.

Com objetivo de reduzir os custos e o tempo para conexão da micro e

minigeração, contabilizar o Sistema de Compensação de Energia Elétrica, aumentar
o público alvo e melhorar as informações na fatura, a ANEEL realizou Audiência
Pública nº26/2015 que resultou na publicação de uma nova Resolução Normativa –
REN nº687/2015, a qual revisou a REN nº482/2012 e a seção 3.7 do Módulo 3 do
PRODIST.

Conforme estabelecido na revisão Seção 3.7 do módulo 3 do PRODIST, a

microgeração distribuída refere-se a uma central geradora de energia elétrica, com
potência instalada menor ou igual a 75kW, enquanto que a minigeração distribuída
diz respeito às centrais geradoras com potência instalada superior a 75kW e menor
ou igual a 3MW para fonte hídrica ou 5MW para demais fontes (ANEEL,2015).

É de responsabilidade da distribuidora, a coleta e envio dos dados das

unidades gerados à ANEEL.

As etapas e os prazos estão de estabelecidos de forma simples e

explicita, conforme ilustrado na Figura 7.
 26

Figura 7 - Etapas para Instalação de Sistema de Geração Distribuída

Fonte: ANEEL (2015)

2.3 SISTEMA DE COMPENSAÇÃO DE ENERGIA

O Sistema de Compensação de Energia Elétrica está entre os importantes

procedimentos que a Resolução nº 482/2012 propiciou aos agentes. Esses
procedimentos estabelecem que:

A energia excedente gerada por uma unidade consumidora que

tenha micro ou minigeração distribuída é disponibilizada na rede da
distribuidora local e posteriormente é compensada na medida em
que necessite de mais energia além do que produz, ou seja, se a
energia injetada for maior que a consumida durante um período de
faturamento, a unidade consumidora passa a ter um crédito de
energia no próximo período, ao contrário, irá pagar apenas pela
energia consumida descontando a sua energia gerada.
A Figura 8 ilustra com detalhe como esse sistema funciona.
 27

Figura 8 - Sistema de Geração Distribuída

Fonte: ANEEL (2015)

Para ampliar ainda mais as possibilidades para micro e minigeração

distribuída, a ANEEL realizou alguns aprimoramentos da Resolução n° 482/2012
que passaram a valer a partir de 1º de janeiro de 2016. Com as novas regras, será
permitido o uso de qualquer fonte renovável, além da cogeração qualificada,
caracterizando como microgeração as unidades com potência instalada até 75 kW e
a minigeração com potencias instalada acima de 75kW até 5MW (sendo 3MW para a
fontes hídrica), conectadas na rede da distribuidora.

Outro aprimoramento, diz respeito à possibilidade de instalação de

geração distribuída em condomínios. Neste caso, a energia gerada pode será
repartida entre as unidades consumidoras do condomínio em frações definidas pelos
próprios moradores. A ANEEL, também adicionou uma nova modalidade, a de
geração compartilhada. Essa alternativa possibilita que vários interessados formem
um consórcio e ou uma cooperativa e instalem uma micro ou minigeração, utilizando
a energia gerada na redução das faturas dos consorciados ou cooperados.
 28

2.4 GERAÇÃO DE ENERGIA POR RADIAÇÃO SOLAR

Fontes de energia renovável são aquelas consideradas inesgotáveis para

os padrões de utilização humana. Ou seja, são utilizadas continuamente e sempre
se renovam.
Uma dessas fontes de energia que podemos considerar inesgotável é a
energia oriunda do sol. A ciência a ponta que ainda poderemos aproveitar a luz e o
calor do Sol durante cerca de 8 bilhões de anos (VILLALVA, 2013), isso permite
afirmar que tanto essa fonte quanto as que dela derivam, são inesgotáveis.

A superfície da terra recebe essa energia nas formas de luz e calor,

suficiente para suprir milhares de vezes as demandas mundiais durante o mesmo
período. Com poucas exceções, praticamente toda energia usada pelo ser humano
tem origem do Sol.

Essa energia é também conhecida como irradiação solar, que é o termo

utilizado para designar a radiação emitida pelo sol que incide sobre uma superfície
em um determinado instante, podendo esta ser representada numericamente na
forma de potência por área superficial (W/m²). Em dias claros sem nuvens a
irradiação solar fica em torno de 1.000 W/m² para uma superfície normal à direção
de incidência dos raios solares. Diversos fatores podem influenciar na quantidade de
irradiação solar sobre uma superfície como por exemplo as condições atmosféricas,
posição da terra em relação ao sol, e posição (inclinação e azimute) da superfície.

Numericamente falando, pode-se afirmar que a energia solar é a energia

da radiação Solar que atinge a atmosfera a cada ano, em torno de 1,52x10¹8kWh e o
consumo anual de energia no mundo. Tomando como base o consumo anual do ano
de 2010 de 1,40x10¹4kWh, conclui-se que o aproveitamento da radiação solar e de
apenas 0,01% de toda radiação disponível, ou seja, uma hora de energia solar sobre
o planeta é equivalente ao consumo mundial anual. Certamente que há perdas, que
variam espacialmente (altitude, latitude, etc.), temporalmente (mês do ano e horário)
e as condições climáticas. Dessa forma, irradiação solar que é uma unidade de
densidade de energia expressa em kWh/m² ou kWh/m²/dia, varia de acordo com as
combinações citadas anteriormente, conforme pode ser observado na Figura 9.
 29

Apesar de todo o potencial energético disponível nessa fonte de energia,

a humanidade ainda não aproveita todo esse potencial, com poucas exceções,
podemos de dizer que ainda é uma fonte inexplorada. Uma das formas de
aproveitamento dessa fonte de energia é na geração de energia elétrica.

Figura 9 - Irradiação média Anual no Mundo

Fonte: ABINEE (2012)

2.4.1 Célula Fotovoltaica

Dentre as diversas aplicações da energia solar, a geração direta de

eletricidade através do efeito fotovoltaico se destaca como umas mais interessantes
formas de geração de energia elétrica (RUTHER, 2004).

A descoberta do efeito fotovoltaico se deu em 1839 por Edmond

Becquerel, que constatou uma diferença de potencial nos terminais de uma célula
eletroquímica causada pela absorção de luz (CEPEL, 2014). Em 1876 é
desenvolvido o primeiro aparato fotovoltaico através de estudos da física do estado
 30

sólido. Apenas em 1956 iniciou-se a produção industrial impulsionado pelo

crescimento do setor eletrônico.

O efeito fotovoltaico ocorre quando a luz solar incide sobre uma célula
composta de materiais semicondutores permitindo a conversão direta de luz ou
radiação eletromagnética do sol em eletricidade em corrente continua. Uma célula
fotovoltaica é composta tipicamente pela junção de duas camadas de materiais
semicondutores, uma do tipo P e outra N. Quando as duas camadas de materiais P
e N são colocadas em contato, forma-se uma junção condutora, os elétrons da
camada N migram para a camada P ocupando as lacunas.

Desde o surgimento das primeiras células solares fotovoltaicas de alto

custo e utilizadas na geração de energia para satélites, as tecnologias de produção
evoluíram a tal ponto que se tornou economicamente viável em muitos casos a sua
utilização em ambiente terrestre.

2.4.1.1 Evolução da Célula Fotovoltaica no Mundo

Inicialmente, o desenvolvimento dessa tecnologia foi capitaneado por

empresas de telecomunicações, e de fontes de energia para atendimento a
localidades remotas. Outro importante setor que contribuiu e continua contribuindo
no desenvolvimento de tecnologias de geração fotovoltaicas, foi a chamada “corrida
espacial”, pois tornou-se a opção mais viável para fornecimento de energia
necessária nas estações, devido ao menor custo, peso, confiabilidade e segurança.

A crise do petróleo em 1973 fez com que se ampliasse o interesse de

vários países na energia solar fotovoltaica para aplicações terrestres. No entanto
para se tornar economicamente viável tal aplicação, seria necessário reduzir em até
100 vezes o custo da produção das células fotovoltaicas em relação ao custo das
células aplicadas nas estações espaciais. Juntamente a redução de custo, houve a
necessidade de adaptação das empresas do setor, com a mudança de perfil. Nesse
período, muitas empresas petroleiras nos Estados Unidos, passaram a diversificar
os investimentos, incluindo em sua área de atuação a produção de energia por
célula fotovoltaica (CEPEL, 2014).
 31

O quadro ilustrado na Figura 10 mostra a evolução dos estudos e

avanços relacionados a células fotovoltaicas no mundo.
Figura 10 - Histórico da Evolução das Células Fotovoltaicas
 32

Fonte: CEPEL (2014)

Em 1978, a produção fotovoltaica no mundo chegava na marca dos

1MWp/ano. Até o final da década de 1990, os EUA se destacavam como líderes
mundiais na produção dessa tecnologia. A partir desse período, novas políticas de
governos como da Alemanha e Japão, resultaram em aumentos substanciais no
desenvolvimento desse mercado. Dentre essas políticas, a de maior impacto foi o
comprometimento na redução de CO2 previstos no protocolo de Kyoto e o
desenvolvimento de seus mercados para atender as demandas mundiais através
das exportações. Em 1998 a produção mundial de células fotovoltaicas atingia
marca de 150MWp.

O rápido desenvolvimento do mercado Asiático, fez com que países como

a China aumentasse significativamente a produção de células, tornando-se a partir
de 2009 a maior fabricante mundial.

Apesar do enorme avanço no desenvolvimento e na alta capacidade de

produção de células fotovoltaicas, a produção de energia elétrica utilizando essa
tecnologia é ainda pequena. Em países desenvolvidos isso vem mudando devidos
aos fortes incentivos dados pelos governos para instalação de sistemas de geração
fotovoltaicas.

Em 2012, a produção mundial das células fotovoltaicas, atingiu a marca

de 36,2GWp, equivalente a duas vezes a geração da usina hidrelétrica de Itaipu
Binacional. Nos últimos 11 anos, o crescimento médio anual da indústria de células e
módulos fotovoltaicos foi de 54,2% (CEPEL, 2014).
 33

O gráfico da Figura 11 mostra a evolução da produção entre o período de

1995 a 2012.
Figura 11 - Produção de Módulos Fotovoltaicos no Mundo

Fonte: CEPEL (2014)

Atualmente, os países com maior mercado vendas para módulos

fotovoltaicos tem sido a Alemanha, seguido da Itália, sendo que na Europa
concentram-se 74% de toda produção mundial. No entanto, mercados como os da
China e Índia vêm tendo um aumento expressivo, devido a políticas favoráveis,
preços baixos e programas de eletrificação rural em larga escala. No caso da China,
o incentivo não é apenas no uso tecnologia, mas também na adoção de políticas
agressiva para aumento produção e consequentemente a exportação de células e
módulos fotovoltaicos. Em 2012, 64% da produção mundial de células/módulos
foram fabricados na China, conforme mostra o gráfico da Figura 12.
 34

Figura 12 - Distribuição da Produção de Células Fotovoltaicas no Mundo

Fonte: CEPEL (2014)

O alto índice de produção registrado na China, se deve não ao fato de

terem as tecnologias de produção desenvolvidas nacionalmente, mas sim pela mão-
de-obra qualificada e barata que fez com que diversas fabricas de células/módulos
Europeias e dos Estados Unidos, se deslocassem para china, em busca de redução
de custos de produção, favorecidas por uma cadeia produtiva estabelecida e
incentivos por meio de fontes de financiamentos para implantação de fábricas por
parte do governo Chinês.

O custo das células fotovoltaicas ainda continua sendo o grande desafio

para as indústrias na difusão da tecnologia fotovoltaica em larga escala. No entanto
torna-se a cada dia mais competitiva pois observa-se que os custos de produção
vêm caindo no mesmo momento que em o custo das demais formas de produção
tem aumentado, devido a fatores anteriormente ignorados, principalmente a questão
dos impactos ambientas.

2.5 SISTEMAS FOTOVOLTAICOS

Um sistema fotovoltaico – FV pode ser considerado como uma fonte de

energia na qual as células fotovoltaicas transformam a radiação solar em energia
elétrica. Considerada uma fonte de energia bastante versátil, pode ser implantada
 35

em qualquer localidade onde tenha radiação solar suficiente para geração de

energia elétrica.

Sistemas Fotovoltaicos tem várias vantagens se comparados com

qualquer outra fonte, pois não utilizam qualquer tipo de combustível, geralmente não
possuem partes móveis requerem pouca manutenção, não produzem ruídos ou
efeitos eletromagnéticos e não emite qualquer tipo de gases tóxicos e ou outra
substância relacionada à poluição ambiental (BLUESOL, 2016).

É um sistema altamente confiável e por isso é uma das principais fontes a

serem utilizadas em locais remotos como: espaço (estações espaciais, foguetes,
satélites, sondas e robôs), desertos (civilizações isoladas), selvas (civilizações
isoladas, grupos científicos, equipes de TVs, unidades de conservação, etc.) e
diversas regiões remotas do planeta.

Os sistemas fotovoltaicos podem ser classificados como Sistemas

Isolados ou conectados à rede (on-grid) conforme ilustra a Figura 13.
 36

Figura 13 - Tipos de Sistemas Fotovoltaicos

Fonte: BLUESOL (2016)

Os sistemas isolados são aqueles que não têm conexão com a rede de
distribuição das concessionárias, sendo classificados em Híbridos ou Autônomos.

Os sistemas híbridos são caracterizados por trabalharem em conjunto

com outro sistema de geração, podendo possuir ou não sistema de armazenamento
de energia. A Figura 14 mostra um sistema híbrido típico encontrado em diversos
locais.
 37

Figura 14 - Sistema Geração Híbrido

Fonte: ECOPLANET ENERGY (2012)

Os sistemas autônomos são considerados os sistemas fotovoltaicos

puros, não possuindo outra forma de gerar energia sem ser pelas células solares.
Esses sistemas autônomos são dotados de acumuladores de energia permitindo
assim o abastecimento de energia no período sem incidência do sol, ou seja,
durante a noite, períodos chuvosos e nublados. Existem sistemas autônomos sem
acumuladores de energia, no entanto esses se restringem ao uso somente durante o
dia. Normalmente utilizados em sistemas de bombeamento de água, sendo
dimensionados conforme a necessidade de água e o potencial de geração do
determinado local conforme Figura 15.
 38

Figura 15 - Sistema Autônomo Isolado

Fonte: BLUESOL (2016).

Ao invés de usar acumulador, o custo para montar um sistema de

armazenamento de água para garantir o abastecimento durante o período que a
bomba não está funcionando é menor, assim usa-se a energia para bombear a água
a ser armazenada e utilizada quando o sistema não estiver gerando energia
(BLUESOL, 2016).

Já os sistemas conectados à rede (on-grid) são caracterizados por gerar

energia fotovoltaica e injetar direto na rede de distribuição da concessionária. Os
sistemas on-grid normalmente não possuem sistemas de armazenamento, sendo
assim mais eficiências e mais baratos comparando com sistema autônomo. No
entanto a instalação desse tipo de sistema deve seguir as normas de
regulamentação e legislação vigente, garantindo que a energia injetada na rede de
distribuição, atenda em nível de qualidade compatível com a energia que a
concessionária distribui para os consumidores. A Figura 16 mostra um sistema on-
grid, sendo basicamente composto por módulos fotovoltaicos, inversor de corrente,
 39

dispositivos de proteção, quadro de distribuição, sistema elétrico de iluminação e

força do local e a conexão à rede de distribuição através do medidor de energia.
Figura 16 - Sistema On-grid

Fonte: BLUESOL (2016)

2.5.1 Cenário Mundial dos Sistemas Fotovoltaicos

Os sistemas fotovoltaicos têm experimentado um enorme crescimento ao

redor do mundo nos últimos anos. Segundo dados da European Photovoltaic
Industry Association (EPIA), a capacidade instalada mundial atingiu a marca de 139
GWp em 2013, resultando em uma taxa composta de crescimento anual (CAGR) de
43% entre 2000 e 2013 (EPIA, 2014). Até o início do terceiro milênio, a tecnologia
era utilizada majoritariamente em sistemas isolados, enquanto atualmente mais de
95% são sistemas fotovoltaicos conectados à rede elétrica.
Segundo dados da International Energy Agency (IEA), os sistemas
residenciais e comerciais devem responder, em 2020, por aproximadamente 60% da
geração fotovoltaica, enquanto as centrais fotovoltaicas representariam 30% do total,
restando 10% em sistemas isolados. Tais estimativas refletem a maior atratividade
econômica dos sistemas de pequeno porte ao longo desta década, que devem
observar uma queda nos custos de aproximadamente 50% entre 2010 e 2020 (IEA,
2012).
 40

Conforme mostra o gráfico da Figura 17, em 2013 a potência instalada em

sistemas fotovoltaicos no mundo alcançava 138,856GWp (EPIA, 2014). Nesse
mesmo período, a potência instalada nos países europeus somente foi menor que
as centrais eólicas e a gás natural. Depois da Europa, os maiores mercados estão
no Japão e EUA.
Figura 17 - Evolução da potência instalada em sistemas fotovoltaicos no mundo

Fonte: EPIA (2014)

Comparado aos países líderes em capacidade instalada de geração

fotovoltaica urbana, o Brasil possui enorme potencial, por possuir maior incidência
solar e por suas tarifas de energia elétrica estar em patamares parecidos.

2.5.2 Cenário Mundial e Nacional de geração Fotovoltaica

Nos últimos anos, vários países vêm adotando políticas de incentivo ao

uso de fontes alternativas, entre elas a energia solar. Os Reflexos de tais incentivos
podem ser contabilizados através do aumento da produção de energia por fonte
solar entre 2003 a 2013 em cerca de 395% (EIA, 2014 apud SILVA, 2015). Enquanto
a produção total cresceu 17% no mesmo período, as fontes renováveis como solar e
eólica cresceram cerca de 56%.
 41

Uma pesquisa feita junto a 89 países, apontou que foram gerados

104,5TWh de energia solar em 2012, frente a geração de 2TWh em 2002
(OBSERV’ER, 2013). Grande parte desse crescimento na geração de energia solar
é devido à consolidação de indústria fotovoltaicas nos países desenvolvidos, com
investimentos em desenvolvimento tecnológico que proporcionaram a redução nos
preços, o aumento da demanda e a produção em escala de painéis fotovoltaicos,
países como Alemanha, Austrália, China, Espanha e Estados Unidos tornaram-se
referencias mundiais em energia solar. Atualmente a produção fotovoltaica está
concentrada na China.
Em 2014 foi comemorado o 60º aniversário do 1º painel solar fotovoltaico,
e nesse mesmo ano foi batido um novo recorde de crescimento de produção de
energia solar, com um acréscimo de 40GW de capacidade, elevando o patamar de
produção mundial a 177GW (REN21, 2015). Mais de 60% de toda essa capacidade
foi adicionada nos últimos 3 anos conforme Figura 18.
Figura 18 - Capacidade instalada de sistema fotovoltaico no mundo.

Fonte: REN21 (2015).

Além dos países como China, Japão, Estados Unidos, Alemanha, Itália,
Austrália e Reino Unido, outros países como França, Coréia do Sul, África do Sul, e
Índia adicionaram juntos mais de 1GW de energia fotovoltaica em suas matrizes
energéticas em 2014. Embora ainda esteja concentrada em menos de 10 países,
 42

observa-se uma distribuição de novas instalações em larga escala, além de aumento

de projetos de implantação na medida que os custos diminuem.

De acordo com levantamentos feitos em 2014, todos os países do mundo

têm pelo menos um sistema fotovoltaico em operação. Até o final de 2014, cerca de
20 países tinham pelo menos 1GW de capacidade (REN21, 2015).

Quando se compara capacidade de geração de energia fotovoltaica

considerando o número de habitantes, os países Alemanha, Itália, Bélgica, Grécia,
República Checa e Japão, se destacam como os maiores produtores por habitante,
respondendo a quase 60% do adicional de produção global acumulado em 2014.

A China devido à sua gigantesca população não figura nessa estatística,

no entanto foi responsável pela adição de 10,6GW em sua matriz energética,
ultrapassando os 28GW de capacidade de geração fotovoltaica (REN21, 2015).

Mais de 80% dessa capacidade está concentrada em usinas de grande

escala, o restante está em sistemas distribuídos em telhados e outras instalações.
Apesar do grande avanço na geração de energia, a China não mantinha o mesmo
ritmo na área de transmissão de energia, deixando assim várias fazendas solares
nas regiões ocidentais sem condições de transportar a energias aos grandes centros
consumidores do Sul do pais. Regiões como Mongólia, Qinghai, e a província de
Jiangsu, possuíam instalações de mais de 1GW aguardando a infraestrutura de
transmissão.

Em termos energéticos somente a China gerou cerca de 25bilhões de

kWh através de fonte solar em 2014, um aumento de 200% comparado com 2013. O
Japão também continuou crescendo em 2014, com acréscimo de 9,7GW,
aumentando sua capacidade total para 23,3GW (REN21, 2015).

Apesar de recorde no crescimento de geração fotovoltaico 2014, o

mercado de geração residencial demonstrava os primeiros sinais de desaceleração,
com adição de apenas 0,9GW chegando a um total de 7,5GW.

Na Ásia o maior mercado foi a da Coréia do Sul, com 0,9GW, seguidos

pela Índia, 0,7GW e Tailândia com 0,5GW. Até final de 2014 Índia tinha 3,2GW de
capacidade e com perspectivas para crescimento devido a novas políticas de
 43

incentivos do governo, além de financiamentos de outras instituições internacionais

(REN21, 2015).

A maior parte da capacidade adicionada fora da Ásia, se concentrou na

América do Norte, tendo os EUA adicionado 6,2GW e Canadá cerca de 0,5GW,
acumulando no final de 2014, 18,3 e 1,7GW de capacidade total, respectivamente. O
mercado norte americano foi impulsionado principalmente pela queda nos custos de
instalação, novas formas de financiamento e política estável (REN21, 2015).

Pela primeira vez os três principais segmentos do mercado (residencial,

comercial e utilitário) instalaram mais de 1GW. No início de 2015, o mercado de
energia já excedia os 14GW em projetos aguardando entrar em operação.

A União Europeia continua sendo a líder mundial em produção, com

capacidade total de 87GW de energia fotovoltaica, mesmo apresentando uma
desaceleração pelo terceiro ano consecutivo. Países como Itália e Espanha e
Alemanha registraram quedas bruscas em 2014, somente a Alemanha reduziu em
43% em relação a 2013 (REN21, 2015).

O Reino Unido adicionou 2,4GW, chegando a uma capacidade instalada

de 5,2GW em 2014. Mais de 125.000 famílias instalaram painéis solares nos
telhados, sendo o único país da UE que apresentou um aumento significativo nos
números para grandes projetos (REN21, 2015).

A Alemanha gerou cerca de 33TWh com energia solar fotovoltaica em

2014, e teve a maior capacidade de energia solar entre todos os países. A Austrália
é o sétimo pais em nível mundial na produção de energia solar, com uma
capacidade total ultrapassando 4,1GW, sendo que 14% das famílias possuem
painéis solares em suas residências (REN21, 2015). Na América Latina destaca-se o
crescente mercado do Chile, que em 2014 adicionou a sua matriz 395MW, chegando
a uma capacidade total de 407MW. Muito do crescimento do Chile é devido a
projetos de larga escala que abastecem as indústrias de mineração e outras
demandas do mercado local (REN21, 2015).

O México também teve um crescimento substancial, apresentando uma

capacidade de 64MW na sua matriz (REN21, 2015).
 44

Já no Brasil, os primeiros contratos foram concedidos, para projetos

solares em grande escala (até 1GW). No final de 2014, 31 projetos de parques
solares tinham sidos apresentados (REN21, 2015).

Tanto em países desenvolvidos como nos ditos emergentes, o grande

desafio para expansão da produção de energia fotovoltaica depende da obtenção de
financiamentos e preços acessíveis e dependendo das decisões de grandes agentes
financiadores. Mesmo com tais restrições a serem enfrentadas, observam-se alguns
novos mercados no continente africano. Alguns países passam a figurar no cenário
mundial como o caso da África do Sul, que em 2014 atingia uma capacidade de
0,8GW (REN21, 2015). O Quênia passa a focar a geração fotovoltaica em áreas
isoladas com grandes plantas de geração. Ruanda, outro pais da África, em 2014
contratou um sistema solar fotovoltaico com capacidade de 8,5MW, o que já
representa 7% de sua capacidade total de produção de energia. Nesse mesmo ano,
o Egito também anunciava seu programa de geração de energia fotovoltaica, com a
aquisição de 2,3GW em projetos para o pais.

Já no Oriente Médio, vários países também passaram a estabelecer

metas para geração de energia por sistema fotovoltaico, Israel quase que dobrou o
número de instalações chegando a 0,7GW de capacidade. Além de Israel, os
Emirados Árabes também anunciaram grandes projetos como um centro de
demanda e produção de energia por fonte solar, impulsionados pela alta insolação
solar, a crescente demanda por energia, além de outros fatores.

Em 2015, mais de 70 plantas fotovoltaicas acima de 50MW já se estavam

em operação em várias regiões do mundo. As 10 maiores estavam instaladas na
China, Índia e Estados unidos, onde encontra-se atualmente a maior planta solar do
mundo, a Topaz Solar e Desert Sunlight (550MW cada).

As 50 maiores usinas do mundo de energia fotovoltaica atingiam no início

de 2015 aproximadamente 7,1GW de capacidade acumulada, responsável por cerca
de 4% da capacidade global (REN21, 2015).

A geração fotovoltaica está começando a desempenhar um papel

substancial na geração de energia em vários países. Mesmo assim muitos países
ainda mantêm certa restrição quanto ao uso de geração fotovoltaico, devido a
preocupações como diminuição do número de clientes, redução de receita com
 45

energia, modelo de negociações, enfim são vários os desafios a serem enfrentados

para alavancar o desenvolvimento da geração fotovoltaicas nos países menos
desenvolvidos.

2.5.3 O mercado Fotovoltaico no Mundo e no Brasil

A indústria de energia solar fotovoltaica começou a dar sinais de

recuperação no ano de 2013 e continuou forte em 2014. Tal recuperação se deu
graças à alta na demanda de empresas das grandes empresas que estavam com a
produção em alta. No entanto, em países que houve encolhimento do mercado,
como o da Europa, deixando vários instaladores e distribuidores com dificuldades de
se manter no mercado, além dos preços baixos dos módulos que fez muitas
empresas que produziam placas com tecnologia de filmes finos manterem a
competitividade no mercado.

O preço dos módulos caiu ainda mais durante o ano de 2014, como os
fabricados em silício multicristalino, impulsionados pela redução de custos de
produção, baixos níveis de preços regionais e uma demanda abaixo da esperada,
principalmente na China, reduzindo cerca de 14% ano a ano.

Com a redução no custo totais em todo o mundo, a energia fotovoltaica

passa a ser competitiva frente às outras fontes como de combustíveis fósseis. Em
2014 registrou-se lance de compra de energia extremamente baixos em diversos
países, incluindo Brasil, Índia, Emirados Árabes Unidos, onde os lances atingiram os
US$0,06/kWh (REN21, 2015)

A produção de células de silício cristalino e módulos também aumentaram

em 2014. Estimativas preliminares apontavam uma capacidade de produção de
cerca de 45 para 60GW em células e 50GW para 70GW em módulos. A produção de
células de filmes finos também aumentou em 2014 em cerca de 25%, assim
atingindo uma produção total mundial de células e módulos em torno de 10% nesse
mesmo ano (REN21, 2015).

Durante a última década, a produção de módulos deslocou-se dos EUA,

Japão e Europa, para a Ásia com a China dominando os maiores volumes de
exportações desde 2009. Em 2014 a Ásia representava 87% da produção mundial,
 46

sendo 64% desse total produzidos na China. Na Europa continuava a cair, chegando
a 8% da produção mundial em 2014 e EUA em apenas 2% (REN21, 2015).

As principais fábricas de produção de módulos FV que se destacavam em

2014 eram:
• TRINA (China)
• YINGLI (China)
• CANADIAN SOLAR (China)
• JINKO SOLAR (China)
• HANWHA SOLAR (Coréia do Sul)
• FIRST SOLAR (EUA)
• SHARP SOLAR (Japão)
• KYOCERA (Japão)
A China domina grande parte do mercado de produção de módulos,
inclusive as duas fabricas do Japão, foram adquiridas pelos Chineses se destacando
em 2014 pelo grande volume de produção alcançado.
Com a crescente demanda mundial e a abertura de novos mercados
principalmente nos EUA, alguns fabricantes asiáticos instalados na Europa,
restauraram sua capacidade de produção que já se encontrava ociosa nesses
países, aumentando assim, o volume de produção de células e módulos FV.
Devido às altas taxas de importação impostas pelos EUA a produtos da
China com objetivo de frear o avanço chinês sob seu mercado, forçou vários
fabricantes chineses a instalarem unidades de produção em outros países como
Malásia, por exemplo, evitando assim a taxação imposta pelo governo dos EUA. Os
EUA por sua vez, tenta minimizar os efeitos, investindo no aumento da produção
interna, mas também no mercado de automação e eficiência. Por outro lado, a
Europa viu seu mercado desabar, com fechamento de várias fábricas e outras
mudando seus portfólios.
Apesar de ser maior mercado, em 2014 o governo chinês tomava
algumas medidas para evitar o agravamento com o excesso de capacidade de
produção, mantendo o mercado consolidado. Com várias medidas impostas,
fabricantes como a LDK Solar, tornar-se-iam em 2014 a 4º maior empresa do pais
em menos de um ano, após declarar falência e se reestruturar (REN21, 2015).
 47

Várias outras situações também ocorreram em 2014, entre fusões,

aquisições, expansões entre empresas de vários segmentos no mundo. Por
exemplo, a SolarCity que é desenvolvedora, financiadora e instaladora sistema
solares, adquiriu a fabricante de módulos Silevo (ambas EUA), e passou a investir
em eficiência e armazenamento de energia. A SunRun, Desenvolvedora e
financiadora, fez várias aquisições como a distribuidora AEE Solar e SnapNrack
(fabricante de hardware). Empresas de outros ramos de mercado como a CNBM
(fabricante de vidro chinês), adquiriu a fabricante alemã de células de filme finos
CIGS, Avancis.
No início de 2015, a chinesa Canadian Solar, adquiriu a unidade de
produção da Sharp (Japão) nos EUA, para expandir seus investimentos em projetos
nos EUA, ao mesmo tempo e que a maior companhia elétrica dos EUA, Duke,
adquiria uma participação majoritária da empresa de desenvolvimento de células, a
REC Solar.
Várias parcerias estratégicas foram firmadas entre diversas empresas,
para avançar no desenvolvimento da tecnologia e expandir ainda mais seus
negócios. Por Exemplo, a Norte Americana SunEdison, fez um acordo de joint
venture com a JIC chinesa do mercado de capital, afim de facilitar o financiamento
para desenvolver e construir projetos de até 1GW na China. Já as chinesas Hanergy
e Suntech expandiram seus negócios para a Suíça. A coreana LG Electronics se
uniu a norte americana Borrego Solar, para fornecer módulos a mercado comercial
dos EUA (REN21, 2015).
Outras parcerias também foram feitas focadas no desenvolvimento de
sistemas de armazenamento de energia para comercialização nos mercados
residenciais do Japão, EUA e em alguns países Europeus. Por exemplo a empresa
Kyocera e Sharp, passaram a comercializar opções de armazenamento de energia
solar inovadoras, assim como a alemã Siemens, como planos para oferecer seu
sistema de carregador de veículo elétrico Versicharge, para empresa SunRun Solar.
Diversos de novos modelos de financiamentos estão surgindo para todo o
mundo. As novas plataformas de investimentos estão permitindo que várias pessoas
ao redor do mundo possam investir em projetos de energia fotovoltaica. Nos EUA há
um número crescente de empresas apostando nesse negócio. Empresas como o
Google, por exemplo, que lançou em 2015 novos fundos de investimento para ajudar
 48

nos desenvolvimentos de projetos de geração solar residencial. A prática de leasing

solar se tornou uma das novas formas adotadas pelo mercado e está se espalhando
rapidamente nos principais mercados de tecnologia fotovoltaica, como EUA, Europa,
Índia e Ásia. Inovações tecnológicas focadas em tornar as células mais eficientes e
duráveis passaram a ser também objeto de pesquisa e desenvolvimentos das
grandes empresas através dos financiamentos e acordos fechados.
Mesmo com o avanço das tecnologias, aumenta a preocupação com a
qualidade de alguns produtos que tem surgido no mercado nos últimos anos. Em
2014, por exemplo, foram detectados vários defeitos significativos em boa parte dos
painéis fabricados e usados na China. Foi constado que várias fazendas solares na
China não atingem a capacidade de geração projetada devido a defeitos
relacionados a eficiências dos painéis. Sendo o principal fabricante e fornecedor
mundial, tais revelações poder ter levado a queda de qualidade em alguns países
em desenvolvimento, assim como nos países em desenvolvimento a resistência e
liberar financiamentos.
Tecnologias como a célula de eficiência fotovoltaica CPV (Concentrador
Fotovoltaico), também ganharam espaço no mercado em 2014, porém não sendo
ainda capaz de competir com o modelo convencional, ficando fora dos grandes
mercados consumidores devido ao baixo custo das células de geração
convencional.
Por outro lado, o mercado de inversores de energia Fotovoltaico torna-se
cada vez mais sofisticados, já sendo considerado um dos principais componentes de
agregação de valor de um sistema energia fotovoltaico. A nova geração de
inversores oferece diversas funções além de simplesmente transformar a energia
gerada nas células em nível de tensões usuais, funções como a de segurança,
armazenamento e gestão de energia estão cada vez mais presentes nos inversores.
Com o crescente aumento na competitividade neste setor, o preço dos inversores
também teve redução em 2014.
O ano de 2014 tornou-se um divisor de águas no mercado de energia
fotovoltaica, várias empresas surgiram, várias faliram, muitas fusões e aquisições
aconteceram. Aquelas que permanecem no mercado estão trabalhando para
melhorar seus produtos, expandir seus mercados e formando parcerias para investir
em novos projetos (REN21, 2015).
 49

2.5.4 Histórico da Geração Solar no Brasil

Nos últimos anos o avanço tecnológico nessa área tem apresentado

grande crescimento. Apesar de receber elevados índices de irradiação solar, ainda
encontra muita dificuldade para disseminar o uso da geração de energia por sistema
fotovoltaico.

Em 1950, iniciou-se o desenvolvimento de módulos fotovoltaicos no

Instituto Nacional de Tecnologia – INT, e no Centro Tecnológico de Aeronáutica –
CTA, sendo realizado em 1958 o primeiro Simpósio Brasileiro de Energia Solar –
SNESF. O foco dos estudos estava no desenvolvimento de lingotes de silício
monocristalino através do método Czochralski (Si-Cz), resultando em células com
eficiência na ordem dos 12,5%.

Em 1970, inicia-se o desenvolvimento de tecnologias de filmes finos pelo

Instituto Militar de Engenharia – IME, com colaboração internacional, sendo montado
uma linha completa de processamento de células fotovoltaicas de Cu2S/CdS
(Sulfeto de cobre e Sulfeto de Cádmio), nas dimensões de 5x5cm. Um dos principais
resultados desses estudos foi a produção de um modulo fotovoltaico de 30x30cm
com eficiência de 5%. Atualmente o Instituto desenvolve estudos para fabricação de
células de CdTe (CEPEL, 2014).

Nesse período, o desenvolvimento tecnológico no Brasil, equiparava-se

aos dos países desenvolvidos no resto do mundo, igualmente incentivado pela crise
internacional do petróleo. No início da década de 80, duas fabricas de módulos
fotovoltaicos de silício cristalino foram estabelecidas no país. Porém devido à falta
de incentivos por parte do governo e das próprias instituições, os grupos de
pesquisas mudaram o foco para outras áreas, fazendo com que as fabricas
reduzissem significativamente a produção e consequentemente à extinção do
mercado. Já em 1978 é criada a Associação Brasileira de Energia Solar – ABENS,
com vários escritórios espalhados pelos Estados. Década mais tarde as atividades
forma interrompidas temporariamente. Após muitos anos, com o amento de
especialistas e pesquisas individuais na área, é realizado em 2005, o segundo
SNESF. Nessa oportunidade, houve várias discussões entre pesquisadores para
reorganização da ABENS. Após a reestruturação da associação, é promovido a
primeiro Congresso Brasileiro de Energia Solar – CBENS, realizado em 2007 na
 50

cidade de Fortaleza - CE. O Segundo CBENS, ocorreu em 2008 em Florianópolis –

SC, o terceiro em 2010 em Belém – PA, quarto CBENS em São Paulo - SP. O quinto
CBENS foi realizado em Recife – PE, o último congresso realizado em abril de 2016,
na cidade de Belo Horizonte – MG (CEPEL, 2014).

Entre os anos de 1980 a 1990, houve desenvolvimento em escala de

laboratório, de várias tecnologias relacionadas à purificação de silício para uso em
células fotovoltaicas e na fabricação destas em várias instituições de pesquisas
públicas e privadas. No início dos anos 90, células fotovoltaicas de silício são
desenvolvidas para testes no primeiro satélite brasileiro.

Já no final dos anos 90, inicia-se o desenvolvimento de células de

CdS/CdTe e de silício amorfo hidrogenado em vários centros de pesquisa, sendo
obtidas eficiências da ordem de 6% a 7%, respectivamente. Novas tecnologias
também estão sendo desenvolvidas como as células fotovoltaicas sensibilizadas por
corantes e em matérias orgânicas.

Porém nesse mesmo período a difusão da tecnologia de geração elétrica

fotovoltaica no Brasil se defasava comparado a outros países como Alemanha,
Japão e diversos outros países com grandes incentivos para o desenvolvimento
tecnológico e industrial para aplicação principalmente no uso residencial, tendo
como marco histórico dessa difusão, o programa Alemão denominado na época de
“1000 telhados fotovoltaicos’’, iniciado em 1990.

Em 1998 é criado o Centro de referência para Energias Solar e Eólica

Sergio de Salvo Brito – CRESESB, por meio de um convenio entre o Centro de
Pesquisas de energia Elétrica – CEPEL da Eletrobrás e o Ministério de Minas e
Energia – MME.

Como no Brasil, a produção e o avanço industrial não acompanhavam a

mesma evolução que ocorria no resto do mundo, em 2001 por iniciativa do Governo
Federal, é criado o Fundo Setorial de Energia – CT-ENERG, que resultou no
crescimento das atividades de pesquisas e desenvolvimento – P&D em energia
Solar fotovoltaicas, com a formação de diversos grupos de pesquisas e programas
de pós-graduação. Nesse contexto, em 2004 foi criado também o Centro Brasileiro
para Desenvolvimento da Energia Solar fotovoltaica – CB-SOLAR (CEPEL, 2014).
 51

O CB-Solar foi responsável pela promoção do I e II SNESF, já citados

anteriormente, em parceria com ao CRESESB, Universidades, Centros de
pesquisas, órgãos federais e empresas. Foi também pioneiro no desenvolvimento de
tecnologias em escala piloto de células de silício cristalino e de módulos, incluindo
uma análise técnico-econômica de produção em escala industrial.

Por meio do Ministério de Minas e Energia, 1994 o Governo Federal lança

um Programa de Desenvolvimento Energético de Estados e municípios -
PRODEEM, com o propósito de promover a eletrificação de áreas rurais
principalmente através de sistemas fotovoltaicos, em parceria com universidades,
centros de pesquisa, secretarias, concessionárias de energia, sendo adquiridos mais
de 8500 sistemas fotovoltaicos para implantação do programa.

Em 2002 a ANEEL pública a resolução Normativa n° 83/2004 que tratava

da regulamentação as especificações técnicas para instalação de Sistemas
Individuais de Geração de Energia Elétrica por fontes Intermitentes – SIGFIs,
destinadas a suprir a demanda de energia de consumidores de áreas isoladas.
Sendo substituída e, 2012 pela Resolução Normativa de n° 493/2012, que, passa a
regulamentar não só o SIGFIs, como também o fornecimento de energia por
Microsistemas Isolados de Geração e Distribuição de Energia Elétrica – MIGDIs
(CEPEL, 2014).

No ano seguinte, o Governo Federal lança o Programa Luz para Todos –

PLT, com objetivo de promover o acesso à energia Elétrica a todos os domicílios e
estabelecimentos do meio rural, através de parceria com concessionárias de energia
de cada Estado. Na grande maioria o acesso se deu pelas ampliações das redes de
distribuição, mas várias regiões foram contempladas com instalações de sistemas
fotovoltaicos. Sendo assim, milhares de SIGFIs foram instalados nos estados da
Bahia e de Minas Gerais. Por meio de parceria de cooperação técnica alemã, foi
possível a implantação de centenas de sistemas SIGFIs em reservas indígenas no
Estado do Acre, bem como em comunidades ribeirinhas remotas do estado do
Amazonas e Pará.

Com o crescente aumento nos números de instalações de sistemas

Fotovoltaicos, é criado pelo Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia
– INMETRO, um grupo de trabalho no âmbito do Programa Brasileiro de
 52

Etiquetagem – PBE, para atuação nessa área, estabelecendo requisitos para

etiquetagem dos componentes utilizados e sistemas fotovoltaicos como módulos,
inversores, controladores de carga e baterias). Publicado na portaria do Inmetro n°
4/2011 como “Requisitos de Avaliação de Conformidade para Sistemas e
Equipamentos para Energia Fotovoltaica”. Atualmente, diversos componentes
nacionais já se encontram etiquetados e disponíveis para comercialização.

Assim como o INMETRO, a Associação Brasileira de Normas Técnicas

(ABNT), através do Comitê Brasileiro de Eletricidade – COBEI, criou grupos de
trabalho para atuação na área de sistemas fotovoltaicos, resultando na elaboração
das Normas NBR 16249 – Sistemas Fotovoltaicos (FV) – Características da interface
de conexão com a rede elétrica de distribuição, a NBR 16150 Sistemas Fotovoltaicos
(FV) – Características de interface de conexão coma rede elétrica de distribuição –
procedimento de ensaio de conformidade, com base nas normas IEC e em 2013 a
NBR 16274 – Sistemas fotovoltaicos conectados à rede – Requisitos mínimos para
documentação, ensaios de comissionamento, inspeção e avaliação de desempenho.

As regulamentações para Sistemas fotovoltaicos conectados à rede de

distribuição, foram definidas somente em 2012 com a publicação da ANEEL da
Resolução n° 482/2012 que passou a regulamentar a micro e mini geração
distribuída no qual se insere a geração fotovoltaica (CEPEL, 2014).

Os primeiros sistemas a serem instalados no Brasil foram instalados no

final dos anos 90, sendo a CHESF – Companhia Hidrelétrica do São Francisco, a
pioneira, instalado em sua sede no Recife um FV de 11kWp. Outros sistemas
posteriormente foram instalados em várias universidades como na USP, UFSC e
UFRGS.

Em 2011 é lançada a chamada pública 13/2011 para um Projeto de P&D

da ANEEL, denominado de “Arranjos Técnicos e Comercias para Inserção da
Geração Solar Fotovoltaica na Matriz Energética Brasileira”. Foram selecionados 18
projetos de sistemas fotovoltaicos na faixa entre 0,5MWp e 3MWp, com custo
aproximado de R$ 400 milhões, sendo que um desses projetos é fonte de pesquisa
para desenvolvimento deste trabalho de conclusão de curso.

Segundo levantamento feito pela ABINEE a capacidade instalada de

sistemas fotovoltaicos no Brasil até 2012 era na ordem de 30 a 40MWp,
 53

considerados tanto sistemas isolados quantos conectados à rede. O mercado

brasileiro ainda não demonstrou interesse na instalação de indústrias de fabricação
de módulos fotovoltaicos, pois a demanda ainda não compensa tal investimento que
requer uma comercialização anual na ordem de centenas de MWp. Por esse pouco
interesse das grandes empresas em investimento e principalmente a falta de
políticas públicas de incentivo, o ritmo da demanda continuará lento nos próximos
anos, pois o custo de geração do FV ainda é alto, restrições por partes das
distribuidoras à micro e minigeração por receio de perda de mercado além de ser
uma alternativa ainda pouco conhecida por parte da população. Devido a esses e
outros fatores, estima-se crescimento do mercado fotovoltaico brasileiro será tímido,
na ordem de alguns MW ao ano (CEPEL, 2014).

2.6 TECNOLOGIAS FOTOVOLTAICAS

As Células Fotovoltaicas (FV) também conhecidas como células solares,

são dispositivos eletrônicos que convertem a luz do sol diretamente em eletricidade.
Inventada em 1954 no laboratório da Bell Telephonen dos EUA, hoje é a tecnologia
de energia renovável que mais cresce e vem desempenhando um importante papel
no futuro da geração elétrica em todo mundo (IRENA,2012).

Uma das principais vantagens dos sistemas de geração por células

solares é o fato de ser um sistema totalmente modular, podendo ser projetados para
atenderem qualquer agente com geração própria, como residenciais e empresas de
pequeno porte, reduzindo assim o custo final de produção de energia.

Os benefícios da tecnologia FV são bem significativos, tais como:

• A fonte de energia vinda do sol é renovável e infinita, sendo disponível

em todo mundo sem nenhum custo.
• Os sistemas solares fotovoltaicos são pequenos e altamente
modulares, podendo ser instalados quem muitos lugares onde outras formas de
geração de energia não são aplicáveis.
• O custo de Operação e Manutenção - O&M é relativamente baixo
comparado com outras fontes convencionais como as térmicas a carvão, nucleares,
petróleo e gás.
 54

• Embora a geração de energia FV seja bastante instável, o período de

maior pico de geração coincide com maiores picos de consumos nas estações mais
quentes dos países, podendo assim ser usado como fonte estratégica a ser
acionada nos horários de pico, minimizando os impactos na matriz de geração.

Existe uma série de tecnologias de células FV no mercado atualmente,

usando diferentes tipos de materiais e um número ainda maior estarão disponíveis
em um futuro próximo.

As tecnologias foram classificadas em três gerações até então,

dependendo do material base utilizado e do tempo já disponível no mercado
(IRENA, 2012). Assim temos:

• CÉLULAS FOTOVOLTAICAS DE 1º GERAÇÃO – Totalmente já

difundidas no mercado, a base de silício cristalino (c- Si), sendo dividida em mono-
cristalinas (m-Si) e poli-cristalinas (p-Si)
• CÉLULAS FOTOVOLTAICAS DE 2º GERAÇÃO – Ainda pouco
difundidas no mercado, a base de película fina, sendo dividida em silício Amorfo (a-
Si)/ micro-amorfo (a-Si/ uC-Si), Telureto de Cádmio (CdTe) e Disseleneto de cobre e
índio (CIS) / Disseleneto de cobre índio e gálio (CIGS).
• CÉLULAS FOTOVOLTAICAS DE 3º GERAÇÃO – Ainda em fase
experimental, não são amplamente comercializadas, alguns novos conceitos ainda
se encontram em desenvolvimento. Dentro dessas tecnologias podemos citar as
células fotovoltaicas de concentração (CPV) e as células orgânicas (OPV), células
sensibilizadas por corantes (DSSC) e células de pontos quânticos (PQ).

A Figura 19 mostra de uma forma geral as principais características de

cada geração.
 55

Figura 19 - Gerações das tecnologias fotovoltaicas

Fonte: FAPESP (2013).

2.6.1 Células de Primeira Geração

Tecnologia a base de silício, que é um material semicondutor, que se

encontra em abundância na crosta terrestre. Pode ser encontrado no quartzo ou na
areia, sendo que seu estado bruto tem grau de pureza de 98 a 99% (EPIA, 2011).

Justamente por ter uma característica de elemento semicondutor com

tensão de ±1.1V, se mostrou propício para aplicações em células fotovoltaicas,
sendo o silício do tipo cristalino c-Si o mais usado nas indústrias de produção de FV
e dominam o mercado atual de produção de módulos solares.
 56

Com desenvolvimento acumulado há muitos anos, baseado no âmbito da

indústria eletrônica, esta tecnologia já está consolidada nas empresas, que em breve
atingirão uma taxa de produção anual de centenas de MW ou até mesmo na escala
de GW (EPIA, 2011).

2.6.1.1 Processo de Produção

O processo de fabricação das células a base de silício pode ser dividido

basicamente em 4 etapas para compor um módulo FV. São elas:
 Produção de Polissilício
 Produção de Lingote
 Produção da célula
 Montagem do Módulos

2.6.1.1.1 Produção de Polissilício

Consiste em elevar o grau de pureza do silício bruto (SiGM) em células

com até 99,9999% de pureza, conhecido como polissilício ou silício de grau solar.

Um dos processos mais comuns utilizados para conversão de silício bruto

em silício solar é conhecido como processo Siemens. Esse processo desenvolvido
na Alemanha na década de 50 consiste em 3 etapas: Gaseificação do SiGM,
destilação e deposição do silício purificado conforme Figura 20.
Figura 20 - Etapas do processo Siemens

Fonte: MARQUES (2013).

 57

2.6.1.1.2 Produção de Lingotes

Esse processo consiste no derretimento de grande quantidade Polissilício

para criar blocos chamados de lingotes para posteriormente serem cortados. Os
blocos são cortados em filetes ou também chamados de bolachas finas (wafers) e o
tipo de wafers a ser produzido depende do processo a ser utilizado na formação dos
lingotes. Wafers monocristalinos, por exemplo, possuem cristais regulares,
perfeitamente ordenados em sua estrutura, enquanto que os wafers multicristalinos
possuem cristais não estruturados e isso afeta a forma como os elétrons se
movimentam na superfície da célula.

O corte do lingote é feito através de serra de fio. Nesse processo há uma

enorme perda de material pois a espessura do fio usado no corte é equivalente à
espessura do wafers, ou seja, de um bloco praticamente 40% de silício é perdido em
forma de pó resultante do atrito do fio com o lingote. Em alguns tipos específicos de
lingotes, é possível realizar o corte das wafers a laser, reduzindo a perda
consideravelmente (EPIA, 2011).

2.6.1.1.3 Produção da Célula

A Transformação da bolacha (wafers) em uma célula solar capaz de

produzir eletricidade, consiste na execução de 4 etapas principais:

1. Tratamento da Superfície – A camada superior da wafers é removida,

tornando-a perfeitamente plana.
2. Criação da Diferença de Potencial (PN) – Após o tratamento da
superfície, a wafers é levada a um forno de difusão para obtenção da diferença de
potencial entre dois pontos na superfície, fazendo com que os elétrons ali
depositados se orientem de forma a ficarem alinhados. Dessa forma a wafers passa
a ter uma PN entre a superfície e a parte inferior da célula.
3. Revestimento Antirreflexo (AR) – Consiste na deposição material
antirrefletivo sobre a superfície da célula, permitindo assim absorver a maior
quantidade de luz solar possível.
4. Metalização - É nesse processo que são adicionados os contatos
elétricos de metais condutivos que irão transportar os elétrons ao circuito externo.
 58

Uma fina malha em forma de grade interconecta as células na superfície, enquanto

nas laterais e nas partes traseiras são introduzidos barramentos metálicos para
possibilitar a conexão externa e ou a conexão entre as células de outras wafers
(EPIA, 2011).

2.6.1.1.4 Produção do Módulo

Após as conexões elétricas finalizadas entre as células wafers, essa

recebe as camadas de revestimentos para proteção externa e mecânica (ruptura).
Na parte frontal é utilizada uma lâmina de vidro transparente. Na parte inferior
normalmente é aplicada uma película fina de polímero, seguida de uma base de
EVA ou EVB. Dependendo do tipo de módulo, esse pode ser inserido em quadros
metálicos para aumentar a resistência e facilitar a fixação. Em aplicações especificas
tais como em edifícios, tanto na parte frontal quanto inferior é utilizado lâmina de
vidro, permitindo a passagem da luz solar para o interior do edifício (EPIA, 2011).

2.6.1.2 Células de Silício

Existem vários tipos de células de silício cristalino, dependendo de como

as bolachas de silício são produzidas. Os principais tipos são:

a) Monocristalico (m-Si) – Também conhecido por único cristalino (MC-Si)

b) Policristalino (p-Si) – Também conhecido por multicristalino (PC-Si)
c) Célula de silício laminadas e Película Fina – Também conhecido por
EFG e APEX.

A produção comercial de módulos a base de c-Si começou em 1963 com

empresa japonesa Sharp Corporation que produziu um módulo FV de 242Wp
instalado em um farol, considerado até então o maior módulo comercializado no
mundo (GREENPRO, 2004).

A tecnologia de c-Si representava em 2010, 87% da produção de módulos

FV, (IRENA, 2012). As células de c-Si possui um poder de transformação de luz
solar em energia na ordem de 17 a 22% (EPIA, 2011). Já os módulos a base de p-Si
atingem uma eficiência entre 12 a 19% conforme Figura 21.
 59

Figura 21 - Projeção da eficiência das células por tecnologia

Fonte: LIMA (2016).

Os tamanhos das células individuais variam de 1 a 15cm. As mais

comuns são fabricadas nos tamanhos 12,7x12,7cm ou 15x15cm produzem uma
pequena quantidade de energia, na ordem de 3 a 4,5W. A Figura 22 ilustra a
estrutura básica de uma célula de silício cristalino c-Si.
Figura 22 - Representação célula de silício Cristalino

Fonte: BLUESOL (2016).

 60

Um módulo solar de c-Si padrão, ilustrado na Figura 23, é composto por

aproximadamente 60 a 72 células solares, com potência nominal entre 120 a 300Wp
dependendo do tamanho e da eficiência. O tamanho típico comercializado é entre
1,4 a 1,7m², porém há módulos maiores de até 2,5m², normalmente usadas em
construção de edifícios na substituição de coberturas, fachadas, conhecido em todo
mundo como energia solar integrada a edifícios (BIPV) (EPIA,2011).
Figura 23 - Representação do módulo solar padrão

Fonte: CEPEL (2014).

2.6.1.2.1 Células de Silício Monocristalino – m-Si

Entre os processos de produção de silício monocristalino os mais

conhecidos são o processo de Czochralski e processo de Zona Flutuante.
O Processo de Czochralski foi desenvolvido para produção de silício para
aplicações terrestres. Consiste na extração de impurezas através de um
reator/cadinho, onde um núcleo de cristal de silício é imerso num banho de silício
fundido na ordem de 1420ºC e retirado lentamente enquanto ainda gira dentro do
cadinho. Desta forma obtêm-se cristais únicos redondos com diâmetro de ±30cm e
vários metros de largura (GREENPRO, 2004). Esse vigotes circulares são lapidados
formando barras semi-quadradas e depois cortados em forma de lâminas com
espessura na ordem dos 0,3mm. Nesse processo de lapidação e o corte, perde-se
uma grande quantidade de silício na forma de pó de serragem.
 61

A partir das pastilhas já com impurezas positivas é produzida uma fina

camada de impurezas negativas através da difusão de fósforo a uma temperatura
entre 800 a 1200ºC. Logo após unir a camada de contato posterior, são colocadas
as pistas elétricas (malhas metálicas) e uma camada de material antirreflexão (AR)
na parte frontal obtendo-se a célula de silício m-Si conforme Figura 24.
Figura 24 - Representação da montagem de uma célula m-Si

Fonte: GREENPRO (2004).

Já o processo de Zona Flutuante consiste num método para produção de

células de silício m-Si de maior pureza e eficiência (1 a 2%). No entanto para se
obter esse silício m-Si com alto grau de pureza, requer uma barra de silício bruto já
com grande grau de pureza o que consequentemente terá um custo alto. Esse
método consiste na redução da barra de silício através de um espiral e fundida
desde o fundo até a parte superior através de um campo de altas frequências. A
partir do núcleo de silício m-Si, é produzido a silício m-Si no topo da barra na medida
em que resfria. Desta forma o material impuro fica no fundo, normalmente na parte
do banho de fusão conforme ilustra a Figura 25.
 62

Figura 25 - Processo Czocharalki e Zona Flutuante

Fonte: CEPEL (2014).

As células monocristalinas possuem uma estrutura homogênea e podem

ser produzidas nos formatos redondos, semi-quadrados ou quadrada dependendo
da forma que é estriada a barra de cristal conforme Figura 26.
Figura 26 - Formatos das células m-Si

Fonte: GREENPRO (2004).

As células redondas são mais baratas entre as 3 opções, visto nesse

formato perde-se pouco material na sua produção. No entanto são raramente
 63

utilizadas na produção de módulos devido à exploração ineficaz do espaço. Por

outro lado, é uma boa alternativa para produção de módulos especiais utilizados em
sistema de BIPV onde se deseja um alto grau de transparência ou em sistemas
residenciais.
A eficiência das células monocristalinas varia em torno de 15 a 18%. Os
tamanhos padrões produzidos são normalmente de 10x10cm² e 12,5x12,5cm², e as
redondas com diâmetro de 10, 12,5 ou 15cm (GREENPRO, 2004).
Os principais fabricantes de células de silício m-Si são:
• Astro Power, • Microsolpower,
• Bharat Electronics, • Ningbo Solar
• BHEL, • Energy Power,
• BP Solar, • Pentafour Solec Technology,
• Canrom, • Photowat,
• CEL, • RWE Schot Solar,
• CellSiCo, • Sharp,
• Deutsche Cell, • Shell Solar,
• Eurosolare, • Solartec, Solar Wind Europe
• GE Energy, • Solec,
• GPV, • Solmecs,
• Helios, • Solterra,
• Humaei, • Suntech,
• Isofoton, • Sunways,
• Kaifeng Solar Cell • Telekom-STV,
• Factory, • Tianjin Jinneng Solar Cell,
• Kwazar JSC, • Viva Solar,
• Maharishi, • Webel SL,
• Matsushita Seiko, • Yunnan Semiconductor

2.6.1.2.2 Células de Silício Policristalino – p-Si

O processo de produção mais conhecido para produção de silício p-Si é o

de fundição de lingotes. Nesse processo, o silício em estado bruto é aquecido no
 64

vácuo até uma temperatura de 1500ºC e depois resfriado em direção à base do

cadinho a uma temperatura de aproximadamente 800ºC, formando assim blocos de
silício de 40x40cm² com espessura de 30cm. Primeiramente os blocos são cortados
em forma de barras e posteriormente cortados em pastilhas com espessura de
0,3mm (GREENPRO, 2004). Assim como todo processo de produção onde se usa o
sistema de corte por serra, há uma grande perda de material em forma de pó
também nesse processo. O método de finalizar a confecção da célula de silício p-Si
é a mesma já da célula de m-Si relatada no item anterior.
As células de p-Si diferentemente das células m-Si, possuem estruturas
com cristais em diversas direções, sendo facilmente visualizada na superfície da
pastilha, devido ao efeito criado pela reflexão da luz (similar a um cristal de gelo).
São normalmente produzidas no formato quadrado, com eficiência
ligeiramente maior que as m-Si, entre 13 a 15% (com AR). Os tamanhos padrões
produzidos são normalmente de 10x10cm² e 12,5x12,5cm², 15x15cm²
(GREENPRO, 2004) conforme Figura 27.
Figura 27 - Célula Silício policristalino p-Si

Fonte: GREENPRO (2004).

Os principais fabricantes de células de silício p-Si no mundo são:
• Al-Afandi, • ErSol,
• BP Solar, • Eurosolare,
• Deutsche Cell, • GPV,
 65

• Kwazar JSC, • Sharp,

• Kyocera, • Shell Solar,
• Maharishi, • Solar Power,
• Mitsubishi, • Industries,
• Motech, • Solartec,
• Photovoltech, • Solterra,
• Photowat, • Suntech,
• Q-Cells, • Sunways,
• RWE Schot Solar, • Tianjin Jinneng Solar Cell.

2.6.1.2.3 Células de Silício Policristalino tipo POWER

As células Power são pouco conhecidas no mercado. São constituídas

por pastilhas policristalinas, produzidas por fundição de lingotes. Os lingotes
recebem um tratamento estrutural mecânico de engenharia, resultando em uma
célula com uma estrutura microscópica conforme mostra a Figura 28.
Figura 28 – Estrutura Célula POWER

Fonte: GREENPRO (2004).

 66

Os sulcos formados de ambos os lados, são polidos por meio de uma

fresadora com uma lâmina de rotação rápida. As partes polidas de ambas as faces,
são colocadas em posição retangular umas em relação à outra.
Assim criam-se orifícios macroscópicos na intersecção dos sulcos onde a
célula é transparente. A transparência da célula é resultante do padrão regular dos
orifícios que a compõem e variam de 0 a 30% de acordo com o tamanho do orifício.
As células Power possuem uma estrutura padrão similar as células p-Si,
diferenciando-se pela pequena franja opaca no limite da célula transparente.
São normalmente produzidas em formato quadrado, no tamanho padrão
de 10x10cm², com espessura de 0,3mm. A eficiência varia em torno de 10%
(considerando uma transparência de 10%) (GREENPRO, 2004). A Figura 29 ilustra
uma célula Power com diferentes camadas de AR.
Figura 29 - Célula de Silício policristalino tipo POWER

Fonte: GREENPRO (2004).

2.6.1.2.4 Células de Silício Cristalino Laminadas e de Película Fina

Conforme já mencionado nos capítulos anteriores, aproximadamente

metade do silício bruto é perdido na forma de pó durante o processo tradicional de
produção das pastilhas de silício cristalino. Além disso, por razões mecânicas, a
pastilha cortada requer uma espessura de ±0,3mm (GREENPRO, 2004).
 67

Devido a essa grande perda de material, foram desenvolvidos ao longo

dos anos, vários procedimentos de laminação de faixas, permitindo assim, produzir
lâminas diretamente no banho de fusão do silício, já com a espessura final da
célula, precisando apenas que a superfície lisa seja cortada em peças com a ajuda
de raios laser.
Com a evolução e aprimoramento dos processos, a espessura da lâmina
atinge até 0,1mm dependendo do procedimento utilizado. Entre os processos
utilizados na produção desse tipo de célula de silício, temos:
a) Processo de Produção Edge defined Film Growth - EFG
b) Processo de Produção de faixa de Filamento – Laminação de Faixa
c) Processo de Produção Apex
d) Processo de produção rede dendrítica

2.6.1.2.4.1 Células de Silício Policristalino EFG

O processo EFG foi utilizado durante anos pela indústria para obtenção
de células de silício com espessura extremamente pequena comparada com os
padrões de mercado. Esse processo consiste na produção de um corpo em forma
octogonal a base de grafite. Esse era imerso no silício fundido e retirado em seguida,
criando assim uma fina camada de silício sobre o corpo. Formava-se então tubos
octogonais de 5,6m de comprimento, com largura das laterais de 10cm cada, com
uma espessura média da parede do tubo de 0,28mm conforme Figura 30.
Figura 30 - Célula de Silício Policristalino EFG

Fonte: GREENPRO (2004).

 68

Cada lado do octógono resultava em uma célula c-Si, sendo cortadas a

laser nos oitos lados. Nesse processo perdia-se menos de 10% de material
(GREENPRO, 2004). Após o corte a célula é contaminada com fósforo e inseridos
os contatos elétricos cobertos com uma camada AR.

As células EFG possuem estrutura do tipo cristais expandidos sendo

observada apenas próxima a célula, com uma superfície levemente irregular. São
produzidas nas formas quadrada ou retangular, nos tamanhos de 10x10cm² ou
10x15cm², com espessura de 0,28mm. A eficiência varia em torno dos 14%
(GREENPRO, 2004).

No futuro para se produzir células ainda mais finas e com maior volume
de produção, serão produzidas sobre corpos arredondados, formando tubos
circulares. No entanto essa técnica de produção ainda se encontra em
desenvolvimento.

2.6.1.2.4.2 Células de Faixa de Filamento de p-Si

Esse processo consiste na laminagem de faixas, onde dois filamentos de

carbono ou de quartzo, aquecidos a altas temperaturas, são extraídos de um
cadinho liso com silício fundido. O silício líquido forma uma pele entre as lâminas e
cristaliza em faixas de lâminas de 8cm de largura, conforme Figura 31.
Figura 31 - Célula de faixa de filamento de p-Si

Fonte: GREENPRO (2004).

 69

Nesse processo continuo de produção das células a perda é praticamente

zero, os filamentos são desenrolados de uma bobina e o silício permanece em
estado líquido continuamente no cadinho.

As células possuem as mesmas estruturas da célula EFG. Normalmente

produzidas no formato retangular, no tamanho de 8x15cm³, espessura de ±0,3mm.
com eficiência na ordem de 12% (GREENPRO, 2004).

2.6.1.2.4.3 Células de Rede Dendrítica de silício m-Si

O processo de produção desse tipo de célula é semelhante ao processo

de produção de laminagem de faixas descrito no item anterior. Nesse processo de
rede dentrítica, uma pequena faixa de 5cm de largura é extraída do banho de silício
que ao invés de ser imerso filamentos, é imerso um núcleo de cristal de silício. Ao
resfriar o banho abaixo de 0ºC, o núcleo estende-se na superfície em linhas. Ao içá-
las lentamente, formam-se em ambos extremos, duas peças verticais de filamentos
de silício chamados de dentrites (de onde vem o termo Dendrítica). A pele de silício
que se forma entre as duas capas de dentrites se solidifica formando uma faixa com
espessura de aproximadamente 0,1mm. Os limites da faixa assim como as dentrites,
são cortadas de acordo com a largura das células e no comprimento de 10cm.
Devido a sua reduzida espessura, as células fabricadas pelo processo de rede
dentríticas, podem ser dobradas até um raio de curvatura de 15cm.

Possuem estrutura homogênea, sendo produzidas no formato retangular,

no tamanho de 3,3x10cm², cm espessura em torno de 0,13mm. Atingem uma
eficiência de 13% (GREENPRO, 2004).

2.6.1.2.4.4 Células de Policristalinas Apex

O processo produção desse tipo de célula, consiste na substituição de

grande parte da camada de silício por um substrato condutivo de cerâmica. Essa
pastilha de substrato é coberta por uma fina película de silício p-Si de 0,03 a 0,1mm,
sendo essa a camada fotovoltaica da célula. Nesse processo, as células são
submetidas a elevadas temperaturas na ordem de 900 a 1000ºC, o que torna o custo
de produção ainda elevado. No entanto com a utilização de pouco material
semicondutor de alta qualidade e a rapidez no processo de produção, faz com que
seja uma opção viável em termos de custos de produção.
 70

As células Apex são as primeiras células de silício de película fina a ter

seu processo de produção sendo desenvolvido para fabricação em série. Possuem
estrutura semelhante as células solares policristalinas, mas com menor cristaliniteis.
São produzidas no formato quadrado, nos tamanhos padrão de 20,8x20,8cm².
Atingem uma eficiência de cerca de 9,5% (GREENPRO, 2004).

2.6.1.2.5 Células Fotovoltaicas Alternativas

Com avanços tecnológicos, vários fabricantes estão desenvolvimento

novos processos de produção de células a base de c-Si, atingindo níveis de
eficiência cada vez mais elevados. Entre as técnicas mais promissoras já em
desenvolvidas até então destacam-se:

a) Células de barramento enterrados

b) Células de contato Inverso
c) Células por Texturização

A tecnologia empregada na produção das células de barramento

enterrado é conhecida como “BURIED”. Essa técnica consiste em colocar os dedos
de contatos e barramentos na parte inferior da célula, ao invés de ser na pare
frontal. Os mesmos são enterrados através de um corte a laser na parte inferior da
célula. Isso faz com que a área de superfície da célula fique maior, podendo
absorver mais luz solar.

As células produzidas pela técnica de contato inverso, como próprio nome

já diz, consiste em inverter as posições dos contatos dianteiros, sendo transferidos
para o lado oposto. Com isso a área de superfície da célula é aumentada, assim
como o sombreamento dos contatos na célula diminuem. Atualmente essa
tecnologia, vem tendo resultados de eficiências muitos significativos, sendo a melhor
tecnologia disponível no mercado em termos de eficiência.

Quanto a tecnologia das células por texturização, é conhecido no

mercado como “PLUTO”. Essa técnica desenvolvida pela empresa Suntech consiste
na texturização exclusiva do processo, melhorando assim a absorção da luz solar
nas condições de pouca incidência de luz e ou indireta.
 71

2.6.1.2.5.1 Células Hibridas

Dentre as tecnologias de consideradas como “híbridas”, ainda são pouco

conhecidas no mercado e que será avaliada nesse estudo, temos as células de
Junção Heterogênea com Camada Fina Intrínseca – HIT, também conhecidas como
Células HCI (Heterojunção com Camada Intrínseca). Desenvolvida pela Sanyo
Electric, a células HIT/HIC é a combinação da clássica célula de c-Si, com uma
célula de película fina. A estrutura dessas células consiste em silício m-Si e a-Si
associados a uma camada fina intrínseca. Essa combinação resulta numa pastilha
m-Si, formando o núcleo da célula, que é revestido em ambos os lados por uma fina
camada de silício a-Si. Como camada intermediária é inserido uma película ultrafina
(intrínseca) de silício de alta pureza, ligando a pastilha cristalina (núcleo) a cada uma
das camadas de silício a-Si, sendo que cada camada a-Si, formam a junção p-n da
célula hibrida conforme Figura 32.
Figura 32 - Estrutura da Célula HIT/HCI

Fonte: GREENPRO (2004).

Enquanto que nas células convencionais de c-Si, o mesmo material

semicondutor é contaminado de forma diferente para criar a junção “p-n”, nas células
híbridas essa contaminação ocorre em dois semicondutores diferentes, conhecida
como heterojunção.
 72

Nas superfícies das células, o revestimento antirrefletivo bem como a

textura da pastilha, contribuem para diminuir as perdas por reflexão.

Entre as vantagens da célula HIT/HCI comparada com outras tecnologias,

pode-se destacar algumas, uma delas é que não há perda de eficiência por
incidência de luz com passar do tempo, diferentemente as células de filme fino a-Si.
Outra vantagem é que as células HIT/HCI tem maior eficiência na produção de
energia em elevadas temperaturas, ao contrário das células de c-Si que perdem
eficiência com o aumento da temperatura ambiente. Essa comparação em números,
pode-se dizer que para cada 1ºC de elevação da temperatura, a célula HIT/HCI tem
uma queda de 0,33% na eficiência, enquanto a célula de c-Si tem uma queda de
0,45%. Além disso, o consumo de energia e material para sua produção é menor.

A temperatura necessária para a deposição das camadas é relativamente

baixa, na ordem dos 200ºC, resultando em uma menor exposição térmica das
pastilhas, permitindo assim, o uso de pastilhas com espessuras reduzidas, de
aproximadamente 0,2mm (GREENPRO, 2004).

Possuem estrutura semelhante às células solares cristalinas. São

produzidas no formato quadrado (estriada), no tamanho padrão de 104x104mm.
Atingem uma eficiência de cerca de 17,3%.

2.6.2 Células de Segunda Geração

Desde a década de 90, o desenvolvimento dos processos de produção de

filmes finos para fabricação de células fotovoltaicas tornou-se cada vez mais
importantes.

As células fotovoltaicas consideradas de segunda geração têm como

característica principal, a sua concepção através da tecnologia de filmes finos.
Consiste na aplicação de material fotossensível em camadas extremamente finas
sobre uma lâmina de superfície plana tais como vidro, metal ou de plástico. Uma vez
depositados todas as camadas, é feito o corte das células a laser.

Aproximadamente 12% da produção mundial de módulos fotovoltaicos,

são produzidos utilizando células de filmes finos (CEPEL, 2014). Devido à alta
capacidade de absorção óptica destes materiais, possibilidade fabricar células
 73

fotovoltaicas com camadas de diferentes materiais semicondutores extremamente

finos, na ordem poucos micrômetros (µm), depositadas sucessivamente por técnicas
de produção em escala sobre superfícies rígidas ou flexíveis.

O consumo de energia e de materiais semicondutores na produção de

células de filmes finos é bastante reduzido se comparado com as de c-Si, resultando
assim em menores custos de produção. As temperaturas necessárias para produção
de células de c-Si chegam até 1500°C, muito além dos 200 a 500°C necessários na
produção de células de filmes finos (GREENPRO, 2004).

Ao contrário de células de c-Si que se restringem ao formato de um

quadrilátero, as células de filmes finos podem ser produzidas de diversos tamanhos,
em superfícies amplas e flexíveis aumentando assim as opções de aplicação desse
tipo de tecnologia com em projetos de arquiteturas (BIPV) e em até equipamentos
portáteis como celulares, calculadoras etc.

Outra característica das células de filmes finos que diferenciam das

células de c-Si está relacionado ao tipo de interligação. Enquanto nas células de
filmes finos a interligação é feita internamente, ou seja, ligadas monoliticamente, as
células de c-Si são unidas uma a uma por meio de solda externa. As células de
filmes finos são separadas eletricamente e interligadas durante as etapas de
fabricação, criando finas ranhuras transparentes entre as células individuais. Essas
ranhuras são extremamente finas para se atingir a maior eficiência possível.

Contudo, podem ser feitas ranhuras maiores para se obter maior nível de
transparência, aliando assim a geração de energia e permitindo a luminosidade do
ambiente.

A célula de filmes finos tem melhor aproveitamento em períodos de baixos

níveis de radiação e ou com radiação difusa se comparado com as células c-Si.

Outra vantagem está na sua concepção celular, tiras longas e estreitas

que condicionam a uma menor sensibilidade aos efeitos de sombreamento. Em um
módulo com célula c-Si, uma folha de arvore, por exemplo, pode cobrir
completamente uma célula inteira. No caso do módulo com células finas, essa
mesma folha cobriria várias células parcialmente, minimizando assim a perda de
eficiência da célula.
 74

Apesar de ter menor eficiência se comparado com as células de c-Si

atuais, em certas condições as células de filmes finos podem se sobressair,
produzindo energia bastante considerável.

Como já apresentado anteriormente, para produção de um módulo de

silício c-Si, há etapas no processo de produção, onde primeiro se produz a lâmina de
silício, depois a célula e por fim o módulo. Já na produção de módulos de filmes
finos, todo o processo é integrado em uma única etapa, otimizando todo o processo
de produção.

Os módulos mais comuns normalmente são feitos utilizando como base

da estrutura, duas lâminas de vidro e não possui molduras laterais. Utilizando como
base do módulo uma lâmina de plástico, este passa de ter uma vantagem sobre os
módulos de vidro, ou seja, tornam-se flexíveis, abrindo novas opções de aplicações
tanto na geração de energia como na estética e na própria cobertura de edificações
diversas.

O processo de fabricação das células a base de filmes finos pode ser

dividido basicamente em 5 etapas para compor um módulo FV. São elas:
Etapa 1 - A primeira etapa do processo de produção do módulo de filmes finos
consiste na produção de uma grande folha de substrato feito normalmente de vidro,
aço flexível, plástico ou de alumínio.

Etapa 2 - Na segunda etapa o substrato é revestido com uma camada

transparente condutora – TCO

Etapa 3 - Na terceira etapa o material semicondutor (absorvente) é depositado

sobre o substrato. Esta camada pode ser depositada usando diferentes técnicas.
Dependendo da tecnologia a ser utilizada pode ser aplicada uma camada de
sulfureto de cádmio (CdS) para aumentar a absorção de luz.

Etapa 4 - Nesta etapa são inseridas as tiras de contato metálicas na parte

traseira do módulo através de laser ou técnica tradicionais de serigrafia, permitindo
assim que os módulos sejam interligados.

Etapa 5 - A última etapa consiste em fechar por inteiro o módulo com um

invólucro de polímero.
 75

Entre as tecnologias de películas finas atualmente disponíveis podemos

destacar as células a base de silício amorfo (a-Si), Telureto de Cádmio (CdTe),
Disseleneto de Cobre e Índio (CIS) ou Disseleneto de Cobre, Índio e Gálio (CIGS).

2.6.2.1 Célula de Silício Amorfo – a-Si

A produção do silício amorfo não forma uma estrutura regular de cristal,

daí o termo usado para designar esse tipo de célula, “amorfa”. Resulta numa rede
irregular onde ocorrem ligações livres, absorvendo hidrogênio até saturar. Este silício
amorfo hidrogenado (a-Si:H), é produzido em um reator de plasma, pelo processo de
vaporização química (DVC) de Silano Gasoso (SiH4), a uma temperatura
relativamente baixa na ordem de 200 a 250ºC.

A grande desvantagem da célula a-Si está na sua baixa eficiência, que ao

passar do tempo vai diminuindo. Durantes os 12 primeiros meses de funcionamento,
ocorre uma degradação induzida pela luz solar, conhecida como o “Efeito Staebler-
Wronski”. Após esse período passa a ter um valor estável.

As células a-Si possuem estrutura do tipo homogênea. Os módulos

podem ser produzidos em qualquer formato, porém os módulos padrão é de
0,77x2,44m² e os tamanhos especial de 2x3m², com espessura de 1-3mm sendo
que o revestimento do silício a-Si é de aproximadamente 0,001mm. A eficiência varia
em torno dos 5 a 8% (sob condições estáveis). As células a-Si podem ser fabricadas
nas cores castanho avermelhado a azul escuro (GREENPRO, 2004).

A Figura 33ilustra a estrutura de uma célula com tecnologia a-Si.

Figura 33 - Estrutura célula silício amorfo a-Si

Fonte: GREENPRO (2004).

 76

Os principais fabricantes de células silício a-Si no mundo são:

• BP Solar, • MHI,
• Canon, • RWE Schot Solar,
• Dunasolar, • Sanyo,
• ECD Ovonics, • ShenzhenTopray Solar,
• EPV, • Sinonar,
• Free Energy Europe, • Solar Cells,
• Fuji Electric, • Terra Solar,
• ICP, • Tianjin Jinneng Solar Cell,
• Iowa Thin Film Technologies, • United Solar Ovonic,
• Kaneka, • VHF Technologies.

O silício amorfo tem capacidade de absorção de luz solar maior do que o

silício cristalino (c-Si). Porém, é um semicondutor que tem um fluxo de elétrons
menor que o c-Si.

Várias empresas em todo mundo estão desenvolvendo módulos leves e

flexíveis utilizando essa tecnologia de a-Si, para aplicações em diferentes coberturas
industriais, seja planas ou em curvas (EPIA, 2011).

2.6.2.2 Célula de Silício Amorfo Multijunção – a-Si/uC-Si

Essa tecnologia de filmes finos consiste no mesmo processo de produção

descrito na seção anterior, sendo adicionadas mais camadas de a-Si e de silício
microcristalino (Si-uC) sobre o filme fino principal da célula de a-Si. A camada de uC-
Si absorve mais luz vermelha e parte infravermelha do espectro de luz solar. Essa
absorção aumenta a eficiência da célula em até 10%. Por ser acrescentadas
camadas adicionais a espessura final do filme chega na ordem de 3µm, tornando as
células mais espessa e estáveis. Diferentemente da tecnologia somente de a-Si, o
tamanho máximo dos módulos varia em torno de 1,4m² (EPIA, 2011).
 77

2.6.2.3 Célula de Telureto de Cádmio – CdTe

O processo de produção de células de filmes finos CdTe, consiste de

fabricação de um substrato de vidro com uma camada de condutor transparente
como contato frontal (normalmente oxido de estanho índio - ITO), revestido por uma
camada transparente de sulfeto de cádmio (CdS) do tipo “n” e uma camada
absorvente de Telureto de Cádmio (CdTe) do tipo “p” conforme Figura 34.
Figura 34 - Estrutura da Célula CdTe

Fonte: GREENPRO (2004).

Os processos de fabricação são relativamente simples, tais como

impressão em tela, disposição galvânica ou pirólise pulverizada.

Os módulos fabricados com essa tecnologia podem ser produzidos em

tamanhos relativamente grandes, através de processos de disposição por
vaporização, onde os materiais de deposição e o substrato são mantidos juntos. No
processo em vácuo, as camadas dupla de CdS e de CdTe, são depositadas a
temperaturas de até 700ºC e são ativadas quando é exposta a uma atmosfera onde
contém cloro. O CdS funciona como uma camada transparente, absorvendo uma
pequena de Luz visível na parte azul do espectro e permite que o restante da
radiação solar passe para a camada CdTe já ativado.

Ao contrário dos módulos a base de silício a-Si, os módulos a base de

células CdTe não degradam com o passar dos anos exposto a radiação solar, sendo
assim vários fabricantes garantem uma eficiência de 80% após 25 anos de
operação, similar aos módulos de silício c-Si (GREENPRO, 2004).

Essa tecnologia de filmes finos CdTe um grande potencial de redução de

custos quando se projeta a sua produção em massa. Porém um dos grandes
 78

problemas relacionados ao uso dessa tecnologia é a toxicidade que o elemento

químico Cádmio apresenta. Esse ponto negativo restringe os fabricantes a
investirem na tecnologia pois é de aceitação no mercado produtos com risco de
contaminação do meio ambiente.

O CdTe, no entanto, é um composto não tóxico com grande estabilidade,

porém há um risco grande de contaminação do meio ambiente durante a fabricação
das células, quando ocorre a troca de estado físico para o gasoso, sendo juntamente
no estado gasoso o maior risco para o meio ambiente e a saúde das pessoas.

Os fabricantes afirmam que o controle que na produção restrito de

contaminação e que em caso de quebra ou rompimento dos módulos não haveria
contaminação. Ressaltam ainda há possibilidade de reciclagem dos módulos
evitando assim possíveis contaminações do meio ambiente por descarte. No entanto
a exemplo das baterias de níquel-cádmio já comercializadas há 20 anos, apenas 4%
foram recicladas nesse período na Europa, mesmo havendo obrigação de coleta de
produtos tóxicos. Essa imagem negativa torna-se uma restrição para produção e
comercialização de módulos com essa tecnologia CdTe.

Outra restrição relacionada a essa tecnologia diz respeito ao outro

elemento químico utilizado na fabricação da célula, o telúrio. Esse elemento é
extraído de um subproduto na produção de cobre e como as reservas mundiais de
cobre que possuem os minérios com telúrio são relativamente pequenas, os
substratos disponíveis não seriam suficientes para atender a demanda de produção
em larga escala de dezenas de GWp de células de CdTe.

Os filmes de CdTe são sensíveis a umidade, devendo os módulos serem

encapsulados e selados nas bordas.

Assim com as células a-Si, as CdTe possuem estrutura do tipo

homogênea. Os módulos podem ser produzidos em qualquer formato, em tamanhos
de até 1,2x0,6m², com espessura de 3mm sendo que o revestimento do silício a-Si é
de aproximadamente 0,008mm. A eficiência varia em torno dos 6 a 9% (eficiência
modular), sendo que os melhores módulos comercializados alcançam até 14,4% e
podem ser fabricadas nas cores verde-escuro a preto (GREENPRO, 2004).
 79

Os principais fabricantes de células silício a-Si no mundo são:

• Antec
• First Solar
• Matsushita.

2.6.2.4 Célula Disseleneto de Cobre, Índio e Gálio – CIGS

O semicondutor ativo na fabricação desse tipo de célula de filmes finos é

o disseleneto de cobre e índio. Esse composto na maioria das vezes forma uma liga
com o elemento químico Gálio, de se onde designa a sigla CIGS. O processo de
produção de célula de filmes finos CIS/CIGS, consiste na produção de um substrato
de vidro que é revestido inicialmente com uma camada fina de molibdênio através de
disposição catódica, sendo este o contato inverso. Posteriormente a camada
absorvente CIS do tipo “p” é inserida, podendo ser aplicada através da técnica de
vaporização simultânea dos elementos cobre, índio e selênio em uma câmara de
vácuo a temperaturas de 500ºC. Outra alternativa seria o depósito dos elementos
individualmente, de forma consecutiva, camada por camada.

O óxido de zinco contaminado com alumínio (ZnO:Al), é usado como

contato frontal transparente do tipo “n”, disposto sobre uma camada intermediária i-
ZnO, conforme ilustrado na Figura 35.
Figura 35 - Estrutura da Célula CIS/CIGS

Fonte: GREENPRO (2004),

Em seguida, é aplicada uma camada de sulfato de cádmio (CdS) para

reduzir as perdas ocasionadas pela combinação divergente entre camadas CIS e
ZnO.
 80

As células de CIS/CIGS ao contrário das células a-Si, não se degradam

com a incidência de luz no decorrer da sua vida útil, no entanto instáveis em
ambientes quentes e úmidos, exigindo assim dos fabricantes uma boa selagem
contra umidade.

Entre as tecnologias apresentadas até então, as CIS/CIGS são as que

apresentam maior eficiência e a expectativa ao avançar-se para uma possível
produção em massa, reduza os custos de produção ao patamar até mesmo mais
baixo do que os custos para produção das células de c-Si.

Assim como nas células de filmes finos a base de CdTe, existe um grande
problema relacionado ao uso de material tóxico na produção das células de
CIS/CIGS, que é uso do elemento químico Cádmio (embora em menor quantidade
que nas células de CdTe), restringindo de certa forma o mercado para produção em
escala de dezenas de GWp.

Outra restrição quanto a produção das células CIS/CIGS está na

dificuldade de produção de grandes superfícies uniformes, além da pouca
disponibilidade dos principais elementos o índio e gálio no mercado.

Vários estudos estão sendo feitos para a substituição do cádmio por

outros elementos menos ou isento de toxidade. Em 2011, por exemplo, a maioria
dos módulos produzidos no Japão (60% da produção mundial), já não utilizava mais
células com elemento Cádmio.

Assim como as células a-Si, e CdTe, as células CIS/CIGS possuem

estrutura do tipo homogênea. Os módulos podem ser produzidos em qualquer
formato, em tamanhos de até 1,2 x 0,6m², com espessura de 3mm sendo que o
revestimento do silício CIS é de aproximadamente 0,003mm. A eficiência varia em
torno dos 7,5 a 9,5% (eficiência modular), sendo que os melhores módulos
comercializados alcançam até 15,7%. As células de CdTe podem ser fabricadas nas
cores verde-escuro a preto (CEPEL, 2014).

Os principais fabricantes de células silicio a-Si no mundo são:

• Shell Solar, • EPV,
• Würth Solar, • Global Solar,
• Showa Shell, • Daystar.
 81

2.6.3 Células de Terceira Geração

A definição das tecnologias geração fotovoltaicas consideradas de

terceira geração é um pouco ambígua. Algumas literaturas incluem a tecnologia de
geração por concentradores fotovoltaicos, outras apenas incluem as tecnologias
orgânicas, de pontos quânticos (PQs), células tandem/multijunção, células de
portadores quentes (hot carriers), células sensibilizadas por corantes (DSSC), entre
outras. Sendo assim, de forma prática pode-se afirmar que as células de terceira
geração, são as que permitem uma utilização mais eficiente da luz solar, custo/watt
e a utilização de materiais abundantes e de baixa toxidade (IEEE, 2014).

As células de terceira geração possuem um grande potencial e diversas

vantagens sobre as demais tecnologias estabelecidas, como a possibilidade de
baixo custo sobre grandes áreas, possibilidade ser semitransparente, flexibilidade
mecânica e peso reduzido, utilização de equipamentos de baixa potência e na
utilização em sistemas integrados de edificações – BIPV.

No Brasil, estudos de P&D relacionados às tecnologias de terceira

geração, estão sendo desenvolvidos pelo Instituto Nacional de Ciência e
Tecnologias de Sistemas Micro e Nanoeletrônicos – NAMITEC e tem como destaque
nas pesquisas a utilização de técnica avançadas de síntese química para obtenção
de nanocristais e ou pontos quânticos, que absorvam mias eficientemente os
espectros de luz solar.

2.6.3.1 Células de Concentração Fotovoltaicas – CPV

Não se trata de uma nova tecnologia de geração de energia e sim de

células de materiais semicondutores já estudadas nas seções anteriores, como por
exemplo as de c-SI, e as CIS, CIGS CdTe. Essas células são condicionadas a
receber uma grande quantidade de radiação solar por um sistema de concentração
que utilizam dispositivos ópticos tais como lentes ou espelhos. Com esse aumento
de irradiância solar incidente na célula, obtém-se uma elevada produção de corrente
elétricas mesmo em células muito pequenas (IRENA, 2012). Deste modo, permite-se
que as células possam ser fabricadas com áreas menores, assim mesmo com custo
elevado torna-se viável.
 82

Os sistemas CPV para terem um bom rendimento, precisam estar

constantemente sendo ajustados na direção do sol, a fim de obter a maior
concentração de energia solar possível. Sendo assim, faz-se necessário o uso de
um sistema de rastreamento simples de eixo único (baixa concentração) ou de eixo
duplo (alta concentração).

A intensidade de concentração varia entre 2 a 100 sóis (baixa

concentração), até 1000 sóis (alta concentração).

Para sistemas de baixa a média concentração (até 100 sóis),

normalmente se utilizadas células de c-Si, atingiram uma eficiência de até 27,6%
(CEPEL,2014). Utilizando as células de CIS foram alcançados índice de eficiência na
ordem dos 30%, sendo que em laboratórios chegou-se a 40% (EPIA, 2012).

Nos sistemas de alta concentração (acima dos 500 sóis), normalmente

são utilizadas células de junções múltiplas, que oferecem grande capacidade de
conversão de radiação solar. As células de multijunção (paralela ou tripla junção)
consistem de uma pilha de camadas “p-n” de diferentes materiais semicondutores do
grupo III e V da tabela periódica. A variação das camadas permite o máximo de
absorção do espectro solar. Dentre os elementos podemos destacar o Ge(0,67V),
GaAs ou InGas (1,4V) e o InGaP(1,85V) (IRENA, 2014).

Utilizando o semicondutor GaAs, e tecnologias de epitaxia (crescimento

de camadas sobre uma lâmina de material semicondutor), produziu-se células de
concentração que alcançaram uma eficiência de 29,1% (CEPEL, 2014).

Em células do tipo multijunção que utilizam tecnologias de fabricação

onde as camadas de materiais semicondutores são acrescentadas de forma
extremamente controlada, como as células produzidas por epitaxia em fase de vapor
de compostos organometálicos – MOCVD (metalorganic chemical vapours
deposition) ou por feixe molecular – BEM (molecular beam epitaxy), atingiram uma
eficiência de 44% (alta concentração de 418 sóis) e 41,6% (364 sóis)
respectivamente (CEPEL, 2014).

Alguns estudos já em desenvolvimentos apontam que células de tripla

junção sob alta concentração de 1000 sóis poderão atingir eficiência de até 56%.
 83

A busca pelo aumento da eficiência destes sistemas CPV com as mais

diversas tecnologias, continua sendo fonte de pesquisa e desenvolvimento – P&D
em várias universidades e centros de pesquisas espalhados pelo mundo. No
entanto, essas inovações esbarram no mesmo problema para produção em grande
escala, que é o alto custo de produção, sendo o principal desafio para redução do
kWp em níveis que possam atrair investimentos das grandes empresas do setor.

A Figura 36 ilustra um sistema básico de CPV, porém a diversos

tamanhos e modelos de concentradores já desenvolvidos.
Figura 36 - Sistema Fotovoltaico CPV

Fonte: ZENITH SOLAR (2010)

2.6.3.2 Células Orgânicas – OPV

As células denominadas orgânicas utilizam como material para produção

de energia, os polímeros plásticos. Essas células são formadas pelas junção de
duas camadas principais, onde ocorre o efeito fotovoltaico, sendo que uma tem a
função de liberar elétrons, utilizando-se de polímeros conjugados como o P3HT. A
outra camada seria a receptora de elétrons, utilizando normalmente o fulerenos
como o éster metílico do ácido ((6,6)-fenil-C61-butírico) conhecido pela sigla PCBM.
A Figura 37 ilustra a estrutura de uma célula orgânica (Machado, 2014).
 84

Figura 37 - Estrutura da Célula Orgânica OPV

Fonte: MACHADO (2014).

Quando a luz solar atinge a célula, ocorre uma excitação dos elétrons em
toda a estrutura do material doador (PH3T), formando pares de elétrons. Em seguida
ocorre a passagem dos elétrons da fase doadora para a fase receptora (PCBM),
nesse processo, o elétron que ficou na camada PH3T encontra a lâmina de metal
(alumínio) que é o contato elétrico da célula. O elétron que migrou para a camada
PCBM, se transfere para camada denominada na figura de PEDOT: PSS que o
transporta até o outro condutor transparente – TCO, fechando dessa forma o circuito
elétrico, produzindo assim corrente elétrica e consequentemente gerando energia. A
Figura 38 mostra de uma maneira mais simples o princípio de funcionamento de
uma célula orgânica.

As células orgânicas ainda estão em processos de aprimoramentos para

aumentar a eficiência, atualmente em torno de 3 a 7%. Alguns pesquisadores da
Mitsubishi Chemical, já desenvolveram algumas configurações de células que
alcançaram uma eficiência em torno de 10% (MACHADO, 2014).
 85

Figura 38 - Princípio funcionamento célula orgânica

Fonte: XQUIMICA (2015).

Embora algumas células tenham atingidos essa eficiência superior a 10%,

esse valor ainda é considerado de baixa eficiência. Vários centros de pesquisas de
universidades e empresas vêm desenvolvendo novos estudos para aumentar a
eficiência e a estabilidade para proporcionar sua aplicação em módulos produzidos
em larga escala.

Umas das grandes vantagens desse tipo de célula é a utilização de

material com grande demanda de descarte no meio ambiente. A produção em larga
escala representaria uma notável redução dos impactos ambientais.

O consumo de energia para produção das células orgânicas comparada

com as convencionais é de aproximadamente 20%. Outra vantagem é a forma
construtiva e a versatilidade de aplicação, pois as células orgânicas são
extremamente finas e flexíveis, sendo fornecidas em rolos conforme Figura 39.
 86

Figura 39- Célula Orgânica Flexíveis

Fonte: CSEM (2013).

No Brasil, mesmo com as outras tecnologias ainda em processos iniciais

de produção ou nem se querer são fabricadas, já conta com empresas dispostas a
produzir células orgânicas em escala considerável. Uma das fábricas é a CSEM
Brasil, formada entre uma parceria entre a gestora de capitais FIR Capital e o Centre
Suisse d’Électronique e Microtechnique –CSEM S.A.

2.6.3.3 Células Sensibilizadas por Corantes – DSSC

O desenvolvimento das tecnologias Dye Sensitized Solar Cells - DSSC

iniciou-se na década de 1980, por Michael Gratzel.

As células DSSC se baseiam na utilização de corante capaz de transferir

elétron no estado excitado para um elemento óxido semicondutor. A Figura 40
mostra o princípio de funcionamento de uma célula DSSC.

Como pode ser observado na figura a estrutura das células DSSC é

composta por um substrato de vidro, um filme condutor transparente (TCO), uma
camada porosa composta por dióxido de titânio nano estruturado (TiO2) embebecida
em um corante com rutênio (sensitizador), um eletrólito, outro TCO e fechando a
célula um contato metálico de platina e vidro.
 87

Figura 40 - Princípio funcionamento da célula DSSC

Fonte: MACHADO (2014).

Quando os fótons da irradiação solar atingem o sensitizador (1), esse

passa a ficar excitado (2), e transfere os elétrons para o condutor TiO2 (3), que por
sua vez, transfere esses elétrons para o condutor TCO que está conectado ao outro
TCO (4), fechando assim o circuito e gerando assim a corrente elétrica e
consequentemente produzindo energia. O Elétron é transferido para uma solução
eletrolítica (5) que através de uma reação redox, transfere o elétron ao sensitizador
(6), fechando assim o ciclo, mantendo regeneração do sistema e a estabilidade da
célula (MACHADO, 2014).

Os complexos de rutênio estão entre os corantes mais utilizados. A maior

parte das pesquisas está buscando novos corantes que aumente a eficiência das
células. Corantes como de uva, berinjela e amora, entre outros, têm sido testados e
tem apresentado resultados satisfatórios, ultrapassando eficiências da ordem de
10%, no entanto, com pouca durabilidade, sendo inviável para comercialização.

Apesar de ter eficiência ainda baixa, vários pesquisadores já alcançaram

uma eficiência em torno de 9% (MACHADO, 2014).

O processo de fabricação deste tipo de célula tem um custo relativamente

baixo, porém para uma produção em larga escala ainda é necessário atingir uma
eficiência de no mínimo 10%, além de manterem a estabilidade na geração de
energia a longo prazo e utilizando eletrólitos sólidos.
 88

As células DSSC têm espessura 1000 vezes menor que uma célula de
silício convencional, tendo como vantagens a possibilidade de instalação com
inclinações devido a sua estrutura tridimensional, sendo capaz de absorver toda
radiação difusa (CEPEL, 2014).

2.6.3.4 Células de Pontos Quânticos – PQ

As células de tecnologias de Pontos Quânticos (quantum dots solar Sells

–PQ), se subdividem em células do tipo metal-semicondutor (junção Schottky),
células orgânicas e a sensibilizadas (quantum dots sensitized solar cells).

A diferença desse tipo de célula para as demais células consideradas de

terceira geração é justamente a utilização dos pontos quânticos (quantum dots) que
são nanocristais semicondutores. Os nanocristais são elementos com tamanhos
extremamente reduzidos, com propriedades óptico-eletrônicas especiais, equivalente
a estrutura de um átomo.

A Figura 41 representa a estrutura básica dos 3 tipos de células PQ,

constituídas por 3 camadas.
Figura 41 - Estrutura célula PQ

Fonte: MACHADO (2014).

As células PQ do tipo metal-semicondutor se caracteriza pelo fato de o

efeito fotovoltaico acontecer na interface entre o metal (A) e os nanocristais (B).
Essas células podem ser do tipo TiO2/Au, CdS/Au, CdSe/Au, PbS/ITO entre outras.

Nas células PQ orgânicas o efeito fotovoltaico se dá entre a interface dos

polímeros e os nanocristais (B), como por exemplo na junção poli(3-hexiltifeno)/Cds.
 89

Por fim, a células sensibilizadas, se caracteriza pelo efeito fotovoltaico

ocorres na interface entre os nanocristais (B) e um semicondutor (A). Podendo ser
utilizados nanocristais de CdS ou CdSe injetando elétrons em semicondutores como
TiO2, SnO2 ou ZnO.

As células de PQ ainda apresentam uma baixa eficiência em torno de 1%

e de 3 a 5% em casos especiais (MACHADO, 2014).

2.7 SINTESE DO CAPÍTULO

Neste capitulo procurou-se mostrar as diversas tecnologias de geração

fotovoltaicas existente atualmente no mundo e as que estão em fase de estudos e
pesquisas. A Figura 42 mostra de maneira geral a evolução das tecnologias
comparando os dados de eficiência de cada uma delas e identificando cada
instituição que estão desenvolvendo pesquisas relacionada a tecnologia FV.

Observa-se nesse gráfico que as tecnologias de multijunção evoluíram de

maneira significativa, atingindo eficiência de até 44% em 2012, constando-se que
será uma das tecnologias a dominar o mercado no futuro.

Outras tecnologias como, por exemplo, a de filme fino a-Si, demonstra

pouca evolução quanto a eficiência nos últimos anos, sendo muito provável a sua
obsolescência para uso na fabricação de módulos no futuro.

Algumas das tecnologias indicadas no gráfico, não foram comtempladas

nesse estudo, porém possíveis de serem estudadas em trabalhos futuros.
 90

Figura 42 - Eficiências Células Fotovoltaicas

Fonte: NREL (2010).

 91

3 COMPLEXO MEGA WATT SOLAR

Localizado na sede da empresa Eletrosul Centrais Elétricas S.A em

Florianópolis - SC, o complexo Megawatt solar consiste em três usinas de energia
solar fotovoltaica, cuja capacidade total é de aproximadamente 1,026MW, de onde
origina-se nome do complexo, fazendo uma referência ao valor da potência total do
complexo (CERTI, 2014).

O complexo é constituído por:

• Um sistema principal com capacidade de 1MWp, conectado

diretamente a rede elétrica da concessionária local (CELESC).
• Um sistema independente com capacidade de 8kWp, denominado
como usina experimental, sendo este ligado à rede de baixa tensão da própria
empresa Eletrosul.
• Uma usina denominada “Planta Piloto”, sendo este o primeiro sistema
de geração fotovoltaica implantado pela Eletrosul, com capacidade de 12kWp
(CERTI, 2014).
• E um sistema especial com cinco novas tecnologias, com capacidade
de 6kWp, denominado como “Mini-Usina P&D”, sendo este o tema desse trabalho de
conclusão de curso, servindo base para coletas de dados e análise das tecnologias.
Considerado um grande marco na história da geração de energia elétrica
da empresa, esse projeto tem servido para proporcionar novas experiências na área
de geração de energia solar, servindo de projeto piloto para novos empreendimentos
no futuro.
A Figura 43 dá um panorama geral dos cinco sistemas que compõe o
complexo megawatt solar localizado na sede da Eletrosul em Florianópolis.
Conforme já relatado anteriormente, o foco desse estudo é somente
analisar o sistema “Mini-Usina P&D”, dessa forma, nas próximas seções deste
trabalho será abordando exclusivamente esse sistema, ficando os demais para um
estudo futuro.
 92

Figura 43–Localização do Complexo Mega Watt Solar - Eletrosul

Fonte: Acervo Eletrosul.

3.1 PROJETO P&D ANEEL

A Agência Nacional de Energia Elétrica – ANEEL, em 2011 lança a

chamada nº 013, para projeto Estratégico de P&D denominado “Arranjos Técnicos e
Comerciais para Inserção da Geração Solar Fotovoltaica na Matriz”.
Como principal objetivo de propor arranjos técnicos e comerciais para
projeto de geração de energia elétrica através de tecnologia solar fotovoltaica, de
forma integrada e sustentável, buscando criar condições para desenvolvimento de
base e infraestrutura tecnológica para inserção da geração solar fotovoltaica na
matriz energética nacional (ANEEL, 2011).
Devido à grande relevância e complexidade do tema, a proposição
desses arranjos pela ANEEL tinha em vista as seguintes perspectivas:
• Facilitar a inserção da geração solar fotovoltaica na matriz energética
brasileira;
• Viabilizar economicamente a produção, instalação e monitoramento da
geração solar fotovoltaica para injeção de energia elétrica nos sistemas de
distribuição e/ou transmissão;
 93

• Incentivar o desenvolvimento no país de toda a cadeia produtiva da

indústria solar fotovoltaica com a nacionalização da tecnologia empregada;
• Fomentar o treinamento e a capacitação de técnicos especializados
neste tema em universidades, escolas técnicas e empresas;
• Propiciar a capacitação laboratorial em universidades, escolas técnicas
e empresas nacionais;
• Identificar possibilidades de otimização dos recursos energéticos,
considerando o planejamento integrado dos recursos e a identificação de
complementaridade horossazonal e energética entre a fonte solar fotovoltaica e as
fontes disponíveis;
• Estimular a redução de custos da geração solar fotovoltaica com vistas
a promover a sua competição com as demais fontes de energia;
• Propor e justificar aperfeiçoamentos regulatórios e/ou desoneramentos
tributários que favoreçam a viabilidade econômica da geração solar fotovoltaica,
assim como o aumento da segurança e da confiabilidade do suprimento de energia.
Em atendimento a essa chamada, a Eletrosul desenvolveu o projeto
denominado “Implementação” de um complexo Fotovoltaico, buscando um arranjo
tecnológico comercial e viável, sendo este, uma expansão da Usina principal do
Mega Watt Solar.
Através de uma concorrência pública em 2015, a Eletrosul contratou a
Fundação Centros de Referência em Tecnologias Inovadoras – CERTI, que ficou
responsável pelo projeto, instalação, comissionamento e operação da Mini-Usina
P&D.
Em dezembro de 2015, a Mini-Usina é finalmente conectada ao sistema
SAGE da Eletrosul, sendo possível fazer o acompanhamento de seu desempenho
em tempo real.

3.2 MINI-USINA P&D

Conforme mencionado na seção anterior, o projeto denominado pela

Eletrosul como “Mini-Usina fotovoltaica P&D”, faz parte do complexo Megawatt Solar
em atendimento à chamada nº013 da ANEEL, para projetos estratégicos na área de
geração de energia por fonte solar.
 94

Com o objetivo de avaliar novas tecnologias de módulos fotovoltaicos, é

construída a planta fotovoltaica com diferentes tecnologias de geração solar tais
como, CdTe, CIS, CIGS, BIPV, PV-Thermal, HCPV, entre outras conforme já
descritas nas seções anteriores.
A Figura 44 mostra a Mini-Usina já montada e em operação.

Figura 44 - Mini-Usina Fotovoltaica para P&D

Fonte: Acervo Eletrosul

3.2.1 Escolha das Tecnologias Fotovoltaicas

As cinco tecnologias utilizadas na Mini-Usina P&D, foram definidas

levando em conta a relevância das mesmas, os aspectos positivos de todas as
tecnologias e principalmente a disponibilidade atual e futura no mercado nacional
para sua aquisição.
Com base na disponibilidade das tecnologias no mercado, foram
levantados alguns modelos de diversos fabricante para compor a planta fotovoltaica
de 6,2kWp de potência, conforme mostra a Tabela 1 (CERTI, 2014).
 95

Tabela 1 - Características Tecnologias FV

Fonte: CERTI (2014)

Em comum acordo com a Eletrosul, a empresa CERTI escolheu entre as
opções analisadas, as cinco tecnologias que melhor atenderam os pré-requisitos
estabelecidos pela Eletrosul, sendo estas as tecnologias que foram utilizadas na
Mini-Usina P&D conforme segue:
1. Telureto de Cádmio (CdTe);
2. Disseleneto de Cobre-Índio e Gálio (CIGS);
3. Building-integrated photovoltaic systems em substrato rígido (BIPV/CIGS);
4. Heterojunction with Intrinsic Thin layer (HIT);
5. Módulo Solar Híbrido (PV-Thermal).
Os módulos de tecnologias como HCPV que apresentam índices de
eficiência muito superior bem como a tecnologia BIPV/CIGS em substrato flexível
seriam excelentes opções a serem estudadas, porem devido à impossibilidade de
aquisição no mercado, não foram selecionadas. Foi constatado ainda que os
módulos HCPV, são normalmente produzidos com sistema de rastreamento solar
(posicionamento automático conforme posição do Sol), dessa forma, mesmo
havendo fornecedores, não seria possível sua aplicação devido à baixa potência da
Mini-Usina.
Outras tecnologias já utilizadas em outros sistemas do complexo Mega
Watt Solar foram automaticamente desconsideradas, como por exemplo, a
tecnologia a-Si/3J utilizada na Planta Piloto bem como as tecnologias m-Si e a-Si,
utilizadas nas Usinas Principal e Experimental respectivamente.
 96

Após analisada cada opção, cinco modelos foram previamente para o

projeto. Assim, baseado nas potências declaradas pelo fabricante, foram definidas
as quantidades dos módulos serem utilizados nos cinco sistemas que compõe a
Mini-Usina P&D conforme Tabela 2.

Tabela 2 - Tecnologias escolhidas para o projeto

Fonte: CERTI (2014).

A Tabela 3 mostra as principais características de cada tecnologia
previamente escolhida que foram utilizadas nos módulos fotovoltaicos da Mini-Usina
P&D, em Standard Test Conditions – STC (condições padrões de testes).
Tabela 3 - Características técnicas dos módulos

Fonte: CERTI (2014).

 97

3.2.2 Arranjos dos Sistemas Fotovoltaicos

Cada um dos cinco sistemas foi configurado de forma distintas com

objetivo de alcançar em todos os arranjos uma potência aproximada de 1,2kWp,
como pode ser observado na Tabela 4.
Tabela 4 - Configuração dos Arranjos Fotovoltaicos

Fonte: CERTI (2014).

Ao se manter o mesmo nível de potência máxima total dos cinco

sistemas, facilita na comparação entre as tecnologias, pois ambas teoricamente têm
o mesmo potencial de produção de energia, ficando dependente exclusivamente do
desempenho e da eficiência de cada tecnologia (CERTI, 2014).

Os valores máximos da corrente de curto-circuito e da tensão de circuito

aberto, bem como o valor mínimo da tensão de operação de máxima potência, foram
calculados considerando a temperatura de operação indicada na Tabela 4 e os
coeficientes de temperatura apresentados na Tabela 3 através das fórmulas:

𝑉𝑉 = 𝑉𝑉25𝑜𝑜𝑜𝑜 + [𝐾𝐾𝑉𝑉 ∗ (𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇. −25𝑜𝑜𝑜𝑜 )] e

𝐼𝐼 = 𝐼𝐼25𝑜𝑜𝑜𝑜 + [𝐾𝐾𝐼𝐼 ∗ (𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇. −25𝑜𝑜𝑜𝑜 )]
 98

3.2.2.1 Sistema com Tecnologia CdTe

Nesse sistema fotovoltaico foram utilizados módulos com tecnologia de

geração CdTe. São fabricados pela empresa First Solar, com modelo de placa
utilizado FS-397-Plus. O arranjo é composto de 12 módulos, sendo duas séries em
paralelo, com 6 módulos em cada, cujo arranjo físico é de 4x3 (coluna x linha),
conforme mostra a Figura 45.
Figura 45 - Sistema com tecnologia CdTe – Vista Frontal

Fonte: Acervo Eletrosul

A parte traseira do sistema com tecnologia CdTe conforme Figura 46.

Figura 46 - Sistema com tecnologia CdTe - Vista Inferior

Fonte: Acervo Eletrosul

 99

3.2.2.2 Sistema com Tecnologia CIGS

Nesse sistema fotovoltaico seriam utilizadas placas com tecnologia CIS,

no entanto, a CERTI propôs um modelo equivalente em termos técnicos, mas com
tecnologia CIGS que em algumas literaturas tratam como CIS/CIGS. A própria
especificação da Eletrosul designava dessa forma, e, portanto, foi aceito pela
Eletrosul.

Os módulos utilizados nesse arranjo são fabricados pela empresa TSMC

SOLAR, com modelo de placa utilizado TS-150C2. O arranjo é composto de 8
módulos, sendo duas séries em paralelo com 4 módulos em cada, cujo arranjo físico
é de 4x2 (coluna x linha), conforme mostra a Figura 47.
Figura 47 - Sistema com tecnologia CIGS - Vista Frontal

Fonte: Acervo Eletrosul

A parte traseira do sistema com tecnologia CIGS pode ser observada na

Figura 48.
 100

Figura 48 - Sistema com tecnologia CIGS - Vista Inferior

Fonte: Acervo Eletrosul.

3.2.2.3 Sistema com Tecnologia BIPV/CIGS

Diferentemente do sistema mencionado anteriormente, que utiliza módulo

padrão de mercado, com moldura e tecnologia de filme fino CIGS, esse sistema é
composto por módulos denominados BIPV (Building-integrated photovoltaic
systems), que se caracteriza por estarem integrado as edificações, sendo utilizada
tanto sobreposta a estrutura já existente como diretamente aplicada na edificação
como cobertura e ou fachadas, ao mesmo tempo gerando energia elétrica. É uma
opção inteligente sob o ponto de vista ambiental, visto que evita a ocupação de
novas áreas e mantém muito próximo à geração de energia ao ponto de consumo,
trazendo uma redução significativa de materiais usada nas conexões.
Na Mini-Usina P&D, foram usados módulos formados por substratos
rígidos, neste caso o vidro. Nesse substrato intermediário foram inseridas células
fotovoltaicas com tecnologia CIGS específicos para serem aplicadas nesse tipo de
módulo, assim temos módulos denominados BIPV/CIGS. No entanto, os módulos
BIPV podem ser produzidos com outras tecnologias e com substratos flexíveis,
conforme já estudado anteriormente.
Os módulos foram fabricados pela empresa Manz Tecnology, utilizando
placas modelo M-GES101E090. O arranjo é composto de 15 módulos, sendo três
 101

séries em paralelo com 5 módulos em cada, cujo arranjo físico é de 5x3 (coluna x
linha), conforme mostra a Figura 49.
Figura 49 - Sistema com tecnologia BIPV/GIGS - Vista frontal

Fonte: Acervo Eletrosul

Vista da parte traseira do arranjo BIPV/CIGS onde é possível observar a

ausência de moldura nos 15 módulos conforme Figura 50.
Figura 50 - Sistema com tecnologia BIPV/GIGS – Vista Inferior

Fonte: Acervo Eletrosul

Uma das características desse tipo de módulo, é que eles não possuem
moldura, justamente para possibilitar a junção entre eles, dando um visual moderno
a edificação e facilitando a vedação entre os módulos evitando infiltração de água,
poeiras, etc.
 102

3.2.3 Sistemas Especiais

Dentre os cincos arranjos escolhidos para compor a Mini-Usina P&D, dois

deles consistem numa configuração ainda muito pouco conhecida ou inédita no
Brasil, são eles:
• Sistema PV-Thermal
• Sistema Bifacial com tecnologia HIT

3.2.3.1 Sistema PV-Thermal

Um dos arranjos especificados pela Eletrosul deveria ser montado com

módulos cuja principal diferença para os demais arranjos, é que possuíssem um
sistema de transferência de calor.
Esse sistema utiliza placas fotovoltaicas de silício policristalino p-Si,
fabricados pela empresa DAQO NEW ENERGY modelo DQ250pscCa.O arranjo é
composto de 6 módulos, sendo uma série com 6 módulos, cujo arranjo físico é de
6x1 (coluna x linha), conforme mostra a Figura 51.

Figura 51 - Sistema PV-Thermal com tecnologia silício p-Si – Vista Frontal

Fonte: Acervo Eletrosul

As conexões elétricas e hidráulicas do sistema PV-Thermal podem ser
observadas na Figura 52.
 103

Figura 52 - Sistema PV-Thermal com tecnologia silício p-Si – Vista Inferior

Fonte: Acervo Eletrosul

O principal objetivo com o desenvolvimento desse protótipo era analisar
se a placa fotovoltaica ao ter sua superfície inferior resfriada com algum agente
refrigerante, teria maior eficiência na geração de energia, além disso, buscar formas
de aproveitar o liquido aquecido durante o processo de resfriamento em outras
aplicações, tais como torneiras de cozinha, chuveiros, etc.
Devido a essa característica muito particular no projeto desses módulos, a
Eletrosul teve dificuldades de encontrar empresas capazes de fabricar os módulos.
A empresa CERTI, vencedora do processo licitatório para execução do
projeto Mini-Usina P&D, encontrou muita dificuldade na obtenção de parceiros para
elaborar e fabricar os módulos. Após longa procura no mercado, a CERTI fechou
uma parceria com uma empresa, com sede na cidade de Novo Hamburgo – RS, que
fabrica painéis de aquecimento de água por radiação solar, conhecido no mercado
como painéis de aquecimento solar.
Os módulos foram produzidos utilizando placas fotovoltaicas de silício
policristalino montados na mesma caixa metálica dos painéis de aquecimento solar
já fabricados pela empresa Solar Haus conforme Figura 53.
 104

Figura 53 - Caixa do Sistema PV-Thermal - Estrutura Externa

Fonte: Acervo Eletrosul

A parte interna da caixa não sofreu nenhuma modificação, mantendo o
mesmo sistema de troca de calor dos painéis de aquecimento solar, conforme Figura
54.

Figura 54 - Caixa do Sistema PV-Thermal - Parte Interna

Fonte: Acervo Eletrosul

Como se tratava de um estudo de novas tecnologias e formas de
melhorar a eficiência das placas, não houve apresentação de um protótipo por parte
do fabricante, nem mesmo um teste preliminar em fábrica, sendo que essa
constatação de funcionalidade do módulo apresentado foi durante o início da
primeira fase de testes operação da usina propriamente dita.
 105

Já nos primeiros dias de funcionamento, constatou-se um aumento

significativo da temperatura na superfície dos módulos, e consequentemente
forçando o desligamento do sistema para substituição de todo o sistema.
Um novo sistema é apresentado a Eletrosul pela CERTI. O sistema
desenvolvido é capaz de aumentar a eficiência do módulo em até 20%, produzir
água quente reduzindo assim o consumo de energia em até 30%, sendo possível
otimizar o espaço nos telhados, substituindo os aquecedores tradicionais de água.
Sendo assim, é fechada uma nova parceria com essa microempresa
ainda em desenvolvimento no mercado denominada a SoLuz Energia. Essa
empresa havia desenvolvido um sistema de transferência de calor bem simples,
podendo ser ajustado em qualquer módulo. Utilizando os mesmos módulos
utilizados no sistema anterior, a empresa SoLuz montou seu sistema de
transferência calor apresentado.
Esse sistema utiliza uma lâmina de PVC preto com ranhuras internas, a
tubos retangulares fixados na superior e inferior de cada módulo conforme Figura 55.

Figura 55 - Sistema de Resfriamento - Conexões entre módulos

Fonte: Acervo Eletrosul

As conexões do sistema de circulação do líquido entre os módulos são
feitas de modo a forçar o líquido a passar pelos orifícios internos da lâmina de PVC
que está colada diretamente no painel fotovoltaico por um adesivo autocolante. Para
haver uma troca de calor entre parte inferior da placa com a lâmina de PVC de forma
de mais eficiente, foram feitos 2 entradas forçadas e duas saídas, sendo que cada
uma das entrada e saída, abastece 3 módulos, conforme Figura 56.
 106

Figura 56 - Conexões Hidráulicas do sistema PV-Thermal

Fonte: Acervo Eletrosul

Dessa forma tentou-se evitar ligar todo o sistema em série fazendo com
que o liquido já aquecido pela troca de calor nos primeiros módulos, passassem
pelos últimos módulos em alta temperatura e consequentemente não resfriando a
placa. Em cada uma das saídas foram instalados sensores para monitoramento da
temperatura de água conforme Figura 57.

Figura 57 - Detalhe de sensor de temperatura da água de circulação

Fonte: Acervo Eletrosul

O sistema PV-Thermal diferentemente dos outros sistemas, requer uma
estrutura hidráulica complexa, além de instrumentos de controle. Dessa forma, foi
 107

construído na Mini-Usina, um compacto conjunto de equipamentos necessários para

operação do sistema conforme foi projetado, tais como:
• Controladores termodinâmicos digitais;
• Controlador diferencial de temperatura;
• Bombas de circulação de 100W;
• Trocador de calor de placa em aço inoxidável;
• Propilenoglicol, necessário para o sistema de resfriamento dos módulos
termofotovoltaicos (usado apenas no primeiro protótipo)
• Boiler de 500 litros em aço inox, com pressão de trabalho de 40 mca.
A Figura 58 mostra com detalhe configuração do circuito hidráulico do
sistema PV-Thermal.

Figura 58 - Componentes Hidráulicos do sistema PV-Thermal

Fonte: Acervo Eletrosul

Detalhes das conexões das bombas, válvulas e sensores podem ser
observados na Figura 59.
 108

Figura 59 - Detalhe das bombas e válvulas de controle de abertura e fechamento

Fonte: Acervo Eletrosul

A Figura 60 mostra o detalhe das conexões entre sistema de geração
fotovoltaica com sistema de resfriamento, denominado como PV-Thermal.

Figura 60 - Tubulações do sistema PV-Thermal

Fonte: Acervo Eletrosul

Como trata-se de um projeto experimental e o espaço é relativamente
pequeno, o sistema ficou compacto e como não há utilização do liquido aquecido e
nem reabastecimento do reservatório com água fria, a troca de calor acontecia nos
primeiros 20 a 30 minutos de funcionamento. Levando em considerações essas
restrições, o projeto mostrou-se eficiente, criando uma boa expectativa nos técnicos
da empresa SoLuz, bem diferentemente do projeto anterior.
 109

Após certo período em operação o líquido aquecido que sai das placas, é
rebombeado novamente para o sistema, reduzindo gradativamente a eficiência do
sistema voltando ao patamar de geração normal. No entanto ficou evidente que
havendo a utilidade do liquido aquecido em outra aplicação e sendo reposto liquido
refrigerado, o sistema se mostra capaz de aumentar eficiência das placas, dessa
forma, foi mantido o sistema até o final do projeto.

3.2.3.2 Sistema HIT-Bifacial

Esse sistema foi especialmente projetado para utilização de uma

tecnologia ainda inédita no Brasil. Além de utilizar uma tecnologia totalmente nova
no mercado, os módulos possuem uma característica especial, denominada de
“Bifacial”, ou seja, ele possui células fotovoltaicas tipo HIT tanto na superfície
superior quanto na superfície inferior.
O objetivo principal do fabricante com esse modelo de placa é buscar um
aproveitamento da radiação difusa refletida pelas superfícies abaixo do painel,
gerando energia pelas células da parte inferior e assim teoricamente tornando o
módulo mais eficiente.
A empresa executora do projeto teve muita dificuldade de importar as
placas fotovoltaicas, pois no Brasil só podem ser comercializadas placas com selo
de eficiência creditado pelo Instituto Nacional de Metrologia – INMETRO, mas por se
tratar de um projeto de pesquisa e desenvolvimento - P&D, a autorização foi
concedida. Atualmente são poucas as empresas que produzem esse tipo de módulo
em escala comercial, sendo que esses são os únicos módulos no Brasil em
operação para estudos.
Conforme havia sido definido previamente, nesse sistema seriam
utilizados módulos fabricados pela Panasonic modelo VBHN220AA01 de 220Wp. O
sistema teria um arranjo 6 módulos em série. No entanto, já na fase de implantação
dos sistemas a CERTI propôs a Eletrosul outro modelo de módulo, que após
analisado pela equipe de técnicos o projeto aceito foi pela Eletrosul sem qualquer
ressalva. Essa troca de modelo possibilitou a redução do número de módulos visto
que a potência do novo módulo proposto é superior ao modelo da Panasonic.
 110

O módulo é fabricado pela Prism Solar, modelo Bi60-34BSTC, com

potência de 343W. O arranjo é composto de uma série com 3 módulos, cujo arranjo
físico é de 3x1 (coluna x linha), conforme Figura 61.

Figura 61 - Sistema com tecnologia HIT-Bifacial - Parte Frontal

Fonte: Acervo Eletrosul

A vista da parte traseira do arranjo pode ser observada na Figura 62.

Figura 62 - Sistema com tecnologia HIT-Bifacial - Parte Inferior

Fonte: Acervo Eletrosul

Durante o período do projeto foi realizado duas experiências para

comprovação da eficiência dos módulos conforme prometia o fabricante. A primeira
foi cobrir totalmente a parte superior obstruindo toda incidência de radiação. Nesse
período o painel gerou energia apenas pela face inferior. Logo após foi feito o
 111

contrário, cobriu-se totalmente a parte inferior mantendo-se apenas a geração de

energia pela face superior. O objetivo era constatar de ambas as faces produziam
energia elétrica nos mesmo patamar especificado pelo fabricante.

3.2.4 Estação Solarimétrica

Para que fosse possível acompanhar e registrar todos os parâmetros

meteorológicos e solares, foi instalado na Mini-Usina um sistema de medição
conhecido como estação Solarimétrica conforme Figura 63.
Figura 63 - Estação Solarimétrica

Fonte: Acervo Eletrosul

Essa estação é composta por diversos instrumentos de medição capaz de

medir diversas grandezas de ordem climáticas do ambiente onde está instalada a
Mini-Usina.

As principais características desse sistema podem ser observadas na

Tabela 5.
 112

Tabela 5 - Características gerais da Estação Solarimétrica

Fonte: ELETROSUL (2014).

A Estação possui um pequeno módulo fotovoltaico que atua como um

carregador de baterias dos instrumentos, garantindo o funcionamento da estação 24
horas por dia.

A instalação dessa Estação Solarimétrica muito próxima aos cinco

sistemas fotovoltaicos, permite que o comparativo entre eles seja efetivamente
interessante do ponto de vista técnico, pois é possível constatar em cada situação
de condição de clima, durante um determinado período (dias, semanas ou meses)
como as tecnologias se comportam, sendo um ponto chave na tomada de decisão
para escolha de uma determinada tecnologia com base no histórico climático de uma
determinada região do país.

Todos os dados são coletados a cada minuto direto no sistema SAGE da

Eletrosul, ficando armazenado e disponível para geração de relatórios etc.
 113

3.2.5 Inversores

Os inversores de tensão são equipamentos indispensáveis em qualquer

sistema de geração de energia elétrica onde a tensão gerada é em Corrente
Continua – CC e se faz necessário obter uma tensão em corrente alternada,
compatíveis com a rede elétrica da concessionária e instrumentos de medição.

Na Mini-Usina P&D, cada sistema é monofásico e gera individualmente

sua energia. Dessa forma, foram utilizados cinco inversores Monofásicos – CC/CA,
conforme mostra a Figura 64.
Figura 64 - Inversores da Mini-Usina P&D

Fonte: ELETROSUL (2014).

A princípio, o modelo de inversor que atendia os requisitos mínimos de

cada arranjo proposto pela empresa CERTI, foi o modelo SB1300TL, fabricado pela
empresa SMA, com potência nominal de 1,3kW. (CERTI, 2014).

No entanto no decorrer do processo de montagem da Mini-Usina, a

empresa CERTI optou em utilizar outro modelo de inversor, o SunnyBoy
SB2000HFUS-30 conforme Figura 65, cuja a potência nominal era de 2kW, ou seja,
superior ao mínimo exigido sendo aceito pela Eletrosul.
 114

Figura 65 - Inversor SMA

Fonte: ELETROSUL (2014).

Nessa fase do projeto, após montagem dos sistemas e a necessidade de

reconfiguração de um dos arranjos, constataram que nos dois arranjos, PV-Thermal
e HIT – Bifacial, a tensão mínima de partida (aquela que o inversor passa a
funcionar fazer a inversão CC-CA), era inferior ao valor mínimo de tensão do
inversor ofertado o SunnyBoy SB2000HFUS.

Dessa forma a solução encontrada foi a substituição dos dois inversores

por um de mesma capacidade, mas com tensão mínima de partida que atendesse
aos arranjos. Foi escolhido então o modelo Solis-mini-2000 do fabricante Solis com
potência nominal de 2kW porém com tensão mínima de partida de 70Vcc conforme
Figura 66.
 115

Figura 66 - Inversor Solis

Fonte: ELETROSUL (2014).

Cada um dos cinco inversores corresponde uma fase elétrica para o

sistema de medição. Dessa forma, dois medidores trifásicos que fazem a leitura de
cada arranjo conforme identificação abaixo:

• Medidor 1 – Inversor 1 (Sunny Boy) tecnologia CdTe - FASE “A”

• Medidor 1 – Inversor 2 (Sunny Boy) tecnologia BIPV/CIGS - FASE “B”
• Medidor 1 – Inversor 3 (Solis-mini-2000) tecnologia HIT (Bifacial) - FASE “C”
• Medidor 2 – Inversor 4 (Solis-mini-2000) tecnologia PV-Thermal - FASE “A”
• Medidor 2 – Inversor 5 (Sunny Boy) tecnologia CIGS - FASE “B”
 116

3.2.6 Quadro de Distribuição

Como em qualquer outra instalação elétrica, se faz necessário a

instalação de dispositivos de comando/proteção/controle a fim de garantir pleno
funcionamento do sistema e garantindo principalmente proteção dos equipamentos
do sistema de eventuais sinistros, tais como descarga atmosférica, sobre-tensões,
curtos-circuitos etc., além de permitir o desligamento dos sistemas para eventuais
manutenções preventivas.

O Quadro de Distribuição da instalado no Mini-Usina denominado “QDCA”

é do tipo para instalação externa, ou seja, caixa metálica fechada em aço carbono
com pintura padrão na cor cinza, com porta conforme Figura 67.
Figura 67 - Quadro Distribuição QDCA

Fonte: ELETROSUL (2014).

O QDCA instalado na Mini-Usina P&D é composto de diversos

dispositivos de controle e proteção, tais como:

• 5 Chaves Seccionadora Bipolar de CC com Dispositivo Supressor de Surto

(DPS)

• 2 Disjuntores Residual (DR) Trifásicos (3F+N) 10A

 117

• 1 Disjuntor Termomagnético Tripolar 16A

• 2 Disjuntores Termomagnéticos Monopolares 10A

• 1 Relé Térmico -40 a 30ºC, com contato 1NF

• 1 Controlador de Temperatura Digital

• Barramento de Neutro e Aterramento

• 1 desumidificador de ar

A disposição dos componentes no interior do QDCA pode ser vista da

Figura 68.
Figura 68 - Disposição dos componentes - QDCA

Fonte: ELETROSUL (2014).

Toda a configuração elétrica da Mini-Usina P&D, pode ser visualizada de

forma rápida e fácil no diagrama unificar conforme Figura 69.
 118

Figura 69 - Diagrama Unifilar da Mini-Usina P&D

Fonte: CERTI (2014).

3.2.7 Estruturas Metálicas

Toda a estrutura de fixação e sustentação dos módulos fotovoltaicos

foram construídas para atender cada particularidade das tecnologias escolhidas.
Dessa forma a estrutura de sustentação é a mesma para todos os cinco sistemas,
sobre a estrutura é fixado o chassi de sustentação dos módulos que foi ajustado
conforme o modelo do módulo utilizado. A Figura 70 mostra como ficou a disposição
dos módulos de cada tecnologia em seus respectivos chassis.
 119

Figura 70 - Estrutura de fixação dos módulos

Fonte: CERTI (2014).

Todas as estruturas foram fabricadas em aço carbono galvanizadas,

projetadas para sustentar o peso total de cada sistema, cada estrutura permite o
ajuste de inclinação dos chassis de 10º a 35º com escala de 5º em 5º, assim
permitindo que seja feito vários testes com diferentes posições num determinado
período de levantamento de dados. O ajuste é feito manualmente de forma simples
necessitando apenas de um indivíduo para executar o movimento de
reposicionamento do chassi.

A Figura 71 mostra a estrutura com chassi montado sobre a mesma

sendo possível identificar os sistemas de regulagem.
Figura 71 - Chassi de fixação

Fonte: CERTI (2014).

Para a passagem de toda a fiação e conexões necessárias, as estruturas

receberam o mesmo padrão de configuração de eletrodutos de passagem, ficando
 120

estes, na parte inferior das estruturas, permitindo a conexão fácil entre os módulos e
subsistemas de cada tecnologia conforme ilustrado na Figura 72.
Figura 72 - Vista da parte inferior da estrutura com módulo

Fonte: CERTI (2014).

Na Figura 72 é possível observar não somente os eletrodutos como

também a amplitude disponível de movimentação angular de cada subsistema.
 121

4 ANÁLISE DOS DADOS MINI-USINA

Para análise dos dados e comparação entre as tecnologias fotovoltaicas

estudadas neste trabalho, foi considerado que todos os parâmetros relacionados a
Medição de Qualidade de Energia estabelecidos no Módulo 8 do PRODIST atendem
aos requisitos mínimos exigidos.
Desta forma, as medições efetuadas de Flutuação de Tensão, Variação
de tensão de Curta Duração, Variação de Frequência, Distorção Harmônica de
Tensão e Corrente, Fator de potência, atingiram os valores estabelecidos e que
permitiram a conexão da Mini-Usina, passando a injetar toda energia gerada pela
Mini-Usina diretamente na rede de baixa tensão Eletrosul.
A Mini-Usina P&D entrou em operação no mês de outubro de 2015,
quando iniciou-se a geração de energia elétrica em três dos cinco arranjos
fotovoltaicos que compõe a Mini-Usina.
A partir do mês de dezembro de 2015 foi possível contar com a produção
de energia de todos os cinco arranjos. Nesse mesmo mês, os dados de diversas
variáveis como, tensão, corrente, potencias bem como os dados meteorológicos,
passam a ser coletados pelos equipamentos de medição e enviados diretamente ao
sistema SAGE da Eletrosul.
Devido a restrições de acesso ao SAGE e inúmeras falhas de
comunicação, não foi possível analisar longos períodos. Aliado à dificuldade de se
trabalhar com arquivos com grande volume de dados que é gerado, decidiu-se
analisar dados de curtos períodos. Durante o período de execução deste TCC, a
Eletrosul disponibilizou para análise três relatórios com dados de produção da Mini-
Usina, sendo os períodos de Outubro-Setembro 2015, Dezembro-Janeiro 2015/2016
e Janeiro- Fevereiro 2016.
Após analisar cada um dos arquivos, constatou-se que haviam longos
períodos de ausência de dados, além da falta de algumas variantes meteorológicas.
Em abril de 2017 tentou-se junto ao pessoal da Eletrosul novos relatórios
de dados, inclusive dos mesmos períodos a fim de recuperar os dados não
informados, no entanto, ao acessar o banco de dados constatou-se que o sistema
havia perdido todo o banco de dados armazenados desde o início da produção até o
 122

mês de abril de 2017. Nem mesmo em arquivos de backup foi possível recuperar as
informações perdidas.
Por esse motivo, entre os três relatórios disponibilizados foi escolhido o
que apresentava a menor quantidade de falhas e/ou ausência de dados. O relatório
utilizado como base para a elaboração desse TCC foi de Dezembro-Janeiro
2015/2016, sendo o período de 10 dezembro de 2015 a janeiro de 2016, portanto
um mês completo.
Durante a análise prévia do período escolhido, mesmo com volume
enorme de dados coletados, foram constatados alguns pequenos períodos com
ausência de medições, de potências geradas, porém sem falhas nos dados
solarimétricos. Assim foi possível preencher os dados ausentes visto que as leituras
foram feitas a cada 5 minutos, portanto possível de se conseguir dados próximos
aquele período de falha, o que permitiu ter 30 dias completos de leitura para análise.
Conforme levantamentos preliminares do pessoal de execução desse
projeto, constatou-se que o consumo dos inversores em standby no período de
ausência de irradiação, era de 1W para o modelo Sunny Boy 2000HF-US e 11W
para o modelo Solis Mini 2000.
Como o objetivo foi analisar a capacidade de geração das tecnologias
fotovoltaicas, foram desprezados os valores de consumo de cada arranjo, que
compreendem os períodos noturnos de cada dia de medição.
Dessa forma, nos gráficos apresentados posteriormente foram
desprezados os valores (negativos) referentes ao consumo de cada inversor, visto
que a diferença de um modelo para o outro é considerável e certamente iria
comprometer o resultado da análise das tecnologias conectadas aos inversores de
maior consumo.
As potências nominais (Wp) de cada sistema utilizados para os gráficos
podem ser observadas na Tabela 6.
 123

Tabela 6 - Características técnicas de cada sistema

Fonte: CERTI (2014).

O Sistema 1 é composto por tecnologia CdTe conforme já descrito nos

capítulos anteriores, bem como o Sistema 2 com tecnologia BIPV/CIGS, Sistema 3
por tecnologia HIT-Bifacial e o Sistema 4 como arranjo PV-Thermal, sendo esse o
único arranjo utilizando tecnologia de silício policristalino p-Si. O Sistema 5 utiliza a
mesma tecnologia do Sistema 2 mas em módulo com moldura padrão de mercado.

Durante o período de vigência do projeto entre a Eletrosul e a Fundação

CERTI, foram realizadas duas experiências com o Sistema 3 que utiliza tecnologia
HIT-Bifacial entre os dias 21 de janeiro a 15 de fevereiro. Essa experiência tinha
como objetivo verificar se de fato o módulo bifacial atingia os índices de eficiência de
cada face conforme declarados do fabricante.

Entre os dias 21 e 25 de janeiro a face superior dos módulos foi coberta

com uma lona plástica opaca, de modo a se medir qual a eficiência de geração da
face inferior, nas condições em que o arranjo foi instalado. Entre os dias 25 de
janeiro e 15 de fevereiro a face inferior dos módulos foi coberta, para a medição da
eficiência da face superior dos módulos. Na Figura 73 é possível observar os
módulos com as coberturas.
 124

Figura 73 - Cobertura dos módulos - Sistema HIT-Bifacial

Fonte: CERTI (2014).

Como na planilha de dados obtidos com a Eletrosul que contempla esse

período dos testes continham diversas falhas de leitura por longos períodos dos
dias, não foi possível traçar as curvas de potência em nenhum dos dias para
constatar tais eficiências visto que a ausência significativa de dados não permitiu os
cálculos da energia produzida e produtividade do sistema nesse período, vindo a
comprometer o resultado dos ensaios e tirar conclusões equivocadas.

Para compreender e analisar melhor o grande volume de dados de

leituras disponíveis nas planilhas de dados, foram feitos alguns cálculos de produção
de energia e eficiência a fim de gerar gráficos e facilitar análise e comparação das
tecnologias.
Na Figura 74 são apresentados os dados solarimétricos captados pela
estação meteorológica instalada ao lado da Mini-Usina. Nesse gráfico é possível
observar a irradiação, temperatura e umidade relativa do ar incidente na usina
durante todo o período 10/12/2015 a 10/01/2016.
 125

Figura 74 - Gráfico com dados de Irradiação, Temperatura e Umidade Relativa

10/12/2015 a 10/01/2016
140% Temp Cº
1400
Umidade Relativa e Temp Med/Temp. Ref.

120% Umidade
1200 relativa
Irradiação
100%
1000

Irradiação W/m²
80%
800
60%
600

40% 400

20% 200

0% 0
09/12/15
10/12/15
11/12/15
12/12/15
13/12/15
14/12/15
15/12/15
16/12/15
17/12/15
18/12/15
19/12/15
20/12/15
21/12/15
22/12/15
23/12/15
24/12/15
25/12/15
26/12/15
27/12/15
28/12/15
29/12/15
30/12/15
31/12/15
01/01/16
02/01/16
03/01/16
04/01/16
05/01/16
06/01/16
07/01/16
08/01/16
09/01/16
10/01/16
11/01/16
Para representar a curva de temperatura nos gráficos em porcentagem,
foi considerado para efeito de cálculo uma temperatura de referência de 100ºC.

A Figura 75 mostra o gráfico com os dados de produção diária de energia

juntamente com as curvas de irradiação e temperatura incidente durante o período
analisado.
Figura 75 - Gráfico de Potência, Irradiação e Temperatura

10/12/2015 a 10/01/2016
140% CdTe
Pot.ger/Pot. Inst. e Temp Med/Temp.Ref

1400 BIPV/CIGS
120% Hi-Bifacial
1200 PV-Thermal
100% CIGS
1000 Temp Cº
80% irradiação
800
Irradiação W/m²

60% 600
40% 400

20% 200

0% 0
10/12/15
11/12/15
12/12/15
13/12/15
14/12/15
15/12/15
16/12/15
17/12/15
18/12/15
19/12/15
20/12/15
21/12/15
22/12/15
23/12/15
24/12/15
25/12/15
26/12/15
27/12/15
28/12/15
29/12/15
30/12/15
31/12/15
01/01/16
02/01/16
03/01/16
04/01/16
05/01/16
06/01/16
07/01/16
08/01/16
09/01/16
10/01/16
11/01/16

Analisando esse gráfico, já é possível observar que a curva PV-Thermal

demonstra uma baixa eficiência comparada com as demais tecnologias.
 126

Com base nos gráficos apresentados, é possível identificar os dias com

maiores picos de irradiação incidente durante todo período analisado. O dia
03/01/2016 foi o dia que apresentou maior pico de irradiação do período atingindo o
índice de 1442,71W/m² às 12h10. A Figura 76 mostra a produção diária dos cinco
sistemas entre 6h e 20h, bem como os índices de irradiação e temperatura.
Figura 76 - Gráfico do dia com maior pico de irradiação

03/01/2016
160% 1600 CdTe
BIPV/CIGS
140% 1400 Hi-Bifacial
Pot.ger/Pot Inst. e Temp Med/Temp. Ref

PV-Thermal
CIGS
120% 1200
Temp Cº
Irradiação
100% 1000

Irradiação W/m²
80% 800

60% 600

40% 400

20% 200

0% 0
6:00

7:00

8:00

9:00

10:00

11:00

12:00

13:00

14:00

15:00

16:00

17:00

18:00

19:00

Pelos dados calculados de produção diária utilizados na geração dos

gráficos exibidos, foi possível identificar o dia com maior e menor índice de produção
diária durante o período analisado. O dia 11/12/2015 foi o dia que apresentou maior
índice de produção de energia. A Figura 77 mostra a produção diária com 29,88kWh
de energia gerada.
 127

Figura 77 - Gráfico do dia com maior produção energia

11/12/2015
160%
1400 CdTe
BIPV/CIGS
Pot.ger/Pot Inst. e Temp Med/Temp.Ref.

140%
Hi-Bifacial
1200 PV-Thermal
120% CIGS
1000 Temp Cº
100% Irradiação
800

Irradiação W/m²
80%

600
60%

40% 400

20% 200

0% 0
6:00

7:00

8:00

9:00

10:00

11:00

12:00

13:00

14:00

15:00

16:00

17:00

18:00

19:00
É possível observar no gráfico que nesse dia a curva de irradiação foi
consideravelmente extensa, demonstrando que o sol predominou entre as 6h até
19h30.
Já o dia 10/01/2016, último dia do período analisado, foi o que apresentou
menor índice de produção diária, com apenas 5,37kWh de energia conforme Figura
78.
Figura 78 - Gráfico do dia com menor produção energia

10/01/2016
160% 800 CdTe
BIPV/CIGS
Pot.ger/Pot Inst. e Temp Med/Temp Ref.

140% 700 Hi-Bifacial

PV-Thermal
120% 600 CIGS
Temp Cº
100% 500 Irradiação
Irradiação W/m²

80% 400

60% 300

40% 200

20% 100

0% 0
6:00 7:00 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 19:00
 128

Essa baixa produção é compreensível, pois a curva de irradiação

demonstra que houve pouca incidência de irradiação, podendo considerar como um
dia com alta nebulosidade sobre a região da usina.
A Figura 79 mostra o gráfico com os índices de produção de energia diária
de todos os dias do período analisado, sendo possível constatar os índices
individuais de cada um dos sistemas.
Figura 79 – Gráfico da produção energia diária durante todo período

10/12/2015 a 10/01/2016
8 CdTe
7,5 BIPV/CIGS
7 HIT-Bifacial
6,5 PV-Thermal
6 CIGS
5,5
5
Energia (kWh)

4,5
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
10/12/15

12/12/15

14/12/15

16/12/15

18/12/15

20/12/15

22/12/15

24/12/15

26/12/15

28/12/15

30/12/15

01/01/16

03/01/16

05/01/16

07/01/16

09/01/16

Também nesse gráfico, é possível constatar que o sistema PV-Thermal

operou com certa deficiência durante todo período analisado.
Com dados de produção de energia total do período analisado, foi
possível calcular a produtividade (Yield) dos sistemas, que é a razão entre a geração
de energia de um determinado sistema fotovoltaico e sua potência nominal
declarada.
Esse cálculo de produtividade só é possível realizar em plantas cujos
diferentes sistemas estão instalados na mesma região, com mesmas características
técnicas e elétricas. No caso analisado (Mini-Usina), os cincos arranjos estão
instalados no mesmo local juntamente com a estação, o que permitiu a aplicação
dessa fórmula para comparação mais eficaz dos sistemas.
 129

A Figura 80 mostra os dados de produção total e do Yield de cada um dos

cinco sistemas.
Figura 80 - Gráfico de produção de energia total e Yield de cada sistema

10/12/2015 a 10/01/2016
140
Yield (Produtividade)
Energia Total (kWh) e Yield (kWh/kWp)

120 Energia Total

100

80

60

40

20

0
CdTe BIPV/CIGS HIT -bifacial PV-Thermal CIGS

Com os gráficos apresentados anteriormente, foi possível analisar o

comportamento da Mini-Usina apesar do curto período. Com grande volume de
pontos de leituras efetuados diariamente e sem falhas, permitiu a obtenção de
valores bastante confiáveis.

O primeiro gráfico na Figura 74 mostra que a estação solarimétrica

manteve-se em operação constante, sem interrupções e/ou falhas de leitura. Nesse
gráfico é possível constatar os dias de maiores picos de temperatura e irradiação
bem como os dias com maiores e menor índices de umidade relativa. Pelo gráfico é
possível observar os dias com maior índice de umidade são os de menores índices
de temperatura e irradiação.

No segundo gráfico, Figura 75, apesar de estar mostrando as curvas de

forma compactada, já é possível constatar que as curvas de potências acompanham
a curva da irradiação. Nesse gráfico já é possível observar que o Sistema 4 opera
com baixa eficiência comparado com as demais. A curva em cor azul demonstra
índice de produção desse sistema bem abaixo.

A explicação para essa ineficiência decorre de alguns problemas que

ocorreram já no início de operação da Mini-Usina. Esse sistema (PV-Thermal),
 130

tratado neste TCC como um dos sistemas especiais, tinha como principal
característica um mecanismo de troca de calor capaz de resfriar as placas a fim de
torná-las mais eficientes.

O primeiro sistema de troca de calor montado conforme já relatado no

capítulo anterior, apresentou problemas de funcionamento desde os primeiros dias,
obrigando por diversas vezes a retirada do sistema de operação para manutenções.

No dia 26 de novembro de 2015 foi realizada a desmontagem de uma das

unidades sobressalentes do sistema e foi constatado que o trocador de calor
presente é o mesmo utilizado em painéis de aquecimento solar, sendo feito apenas
a substituição do vidro pelo módulo fotovoltaico.

Devido à espessura da caixa, existia uma distância significativa entre os

tubos de circulação de água e a superfície da placa proporcionando uma camada de
ar muito quente entre o módulo e trocador de calor, tornando o sistema ineficiente de
aquecimento de água e de precária refrigeração dos módulos

Durante a desmontagem e análise do módulo, a equipe executora da

CERTI foi auxiliada por uma empresa que desenvolve soluções para sistemas
híbridos de geração fotovoltaica e térmica. Foi então iniciado processo para
contratação desta empresa visando à solução das deficiências do sistema
implantado.

No dia 15 de fevereiro de 2016 a equipe da referida empresa procedeu a

desmontagem dos trocadores de calor dos módulos instalados na Mini-Usina e no
dia 17 de fevereiro de 2016 o Sistema 4 – PV-Thermal retornou à operação sem os
trocadores de calor, apenas como módulos de silício policristalino.

Durante a execução desta atividade, foi constatado que a caixa de

terminais de um dos módulos encontrava-se danificada por calor excessivo conforme
ilustra a Figura 81.
 131

Figura 81 - Caixa Terminais Danificada

Fonte: Acervo Eletrosul

Realizando a medição da tensão de circuito aberto deste módulo

verificou-se que a mesma era de 22 V, enquanto o valor nominal informado na placa
de características é de 37,2 V.

Conclui-se então que o módulo estava danificado, contribuindo assim

para a baixa eficiência do sistema durante o período escolhido para análise.

A empresa contratada Soluz Energia posteriormente à desmontagem,

instalou nos módulos seu sistema de resfriamento conforme já ilustrado na Figura
55. Após reparar alguns problemas de vazamento nas conexões hidráulicas, foram
feitos os primeiros testes de comprovação da eficiência do trocador.

Conforme já relatado anteriormente, houve perda de dados do banco

SAGE da Eletrosul, não sendo possível obter dados de leituras do período após a
montagem desse novo sistema, portanto não sendo possível realizar a comparação
desse sistema com os demais sistemas.

No dia 04 de maio de 2016, às 12h13 técnicos da empresa Soluz

realizaram alguns testes de medição de calor nas superfícies dos painéis afim de
comprovar o funcionamento da solução apresentada.
 132

A Figura 82 mostra a imagem térmica da superfície do módulo com sistema

de resfriamento desligado. É possível observar que as temperaturas atingem valores
entre 52 a 54,1Cº.
Figura 82 - Imagem térmica da placa do sistema PV-Thermal

Fonte: Acervo Soluz Energia.

Já na Figura 83, o sistema de resfriamento está acionado.

 133

Figura 83 - Imagem térmica da placa resfriada do sistema PV-Thermal

Fonte: Acervo Soluz Energia.

É possível constar que a temperatura de superfície da placa cai

consideravelmente para valores entre 28 a 28,9ºC.

Constata-se que o sistema é bastante eficiente ao resfriar praticamente

toda superfície de placa de forma homogênea.

Conforme relatado pelo técnico as leituras de temperatura, observou-se

um aumento gradativo na produção de energia desse sistema, aumentando a
eficiência do arranjo nesse pequeno intervalo em 12,1% segundo os cálculos
efetuados por eles. Conclui-se que a eficiência das placas fotovoltaicas está
diretamente condicionada a essa característica, ou seja, manter a temperatura da
superfície placas em patamares de maior eficiência. Portanto, em dias mais quentes
sem qualquer sistema de resfriamento as placas tendem a ser menos eficientes.

No gráfico ilustrado na Figura 76, dia de maior pico de irradiação do

período, é possível observar o comportamento dos cincos sistemas de forma
 134

bastante consistente. Com exceção do Sistema 4 (PV-Thermal), nota-se um

comportamento bem similar entre as curvas de potência dos demais sistemas.

Comparando as quatro curvas de potências dos sistemas que operam

normalmente, constata-se que a curva de potência do Sistema 3 (HIT-Bifacial) é a
que demonstra maior pico de potência, dentre os picos de irradiação registrado.
Nesse gráfico é possível observar que todos os quatro sistemas geram acima de sua
capacidade nominal. Isso é possível, pois as potências de pico (Wp) declaradas
pelos fabricantes utilizam como base uma irradiação de 1000W/m², e como podemos
observar, entre 11h e 14h30 tivemos vários registros de irradiação acima de
1000W/m². Consequência dessa forte irradiação é uma produção de energia acima
do valor máximo.

Os quatro sistemas acompanharam os picos de irradiação observados no

gráfico e conforme já relatado anteriormente o maior pico se deu as 12h10 atingindo
1442,72W/m². Apesar do Sistema 3 (HIT-Bifacial) se destacar entre os demais, o
maior pico de potência, no entanto foi atingido pelo Sistema 5 (CIGS), atingindo
116%, ou seja, nesse instante esse sistema estava operando 16% acima de sua
potência nominal instalada, seguido do Sistema 3 (HIT-bifacial) com 14%, Sistema 2
(BIPV/CIGS) com 13% e o Sistema 1 (CdTe) com 9%. O Sistema 4 (PV-Thermal)
conforme já relatado, operava com defeito atingindo um pico máximo de 46%
naquele instante registrado.

O gráfico ilustrado na Figura 77 mostra os comportamentos das curvas de

potência do dia 11/12/2016, a qual se constatou através dos cálculos de energia
diário, o maior nível de produção de energia dentre os 30 dias analisados. Nesse
gráfico é possível constatar que a curva de potência do Sistema 3 (HIT-Bifacial) fica
ligeiramente acima das demais curvas, porém somente analisando o comportamento
das curvas, não é possível confirmar se de fato este foi o mais eficiente neste dia.

Vale destacar nesse gráfico a “resposta” de cada um dos sistemas à

medida que a irradiação vai diminuindo, esse comportamento pode ser muito bem
analisado no intervalo de tempo das 14h25 às 16h. Nesse curto intervalo o Sistema
3 que vinha dando os melhores picos, perde eficiência, ficando abaixo dos outros
sistemas que operam normalmente.
 135

O sistema que demonstrou maior nível de produção de energia nesse dia

foi o Sistema 2 (BIPV/CIGS), produzindo 7,26kWh de energia, seguido pelo Sistema
5 (CIGS) com 6,35kWh, Sistema 1 (CdTe) com 6,23kWh e para grande surpresa o
Sistema 3 (HIT-Bifacial) com 5,74kWh produzidos. Já o Sistema 4 (PV-Thermal)
produziu 4kWh conforme mostra o gráfico da Figura 84.

Figura 84 - Gráfico de produção de energia diária e Yield

8
11/12/2015
Yield
(produtividade)
7 Diária
Energia Diária
Energia gerada (kWh) e Yield (kWh/kWp)

0
CdTe BIPV/CIGS HIT -bifacial PV-Thermal CIGS

Com o cálculo de produtividade (Yield) feito para cada um dos sistemas

com a energia produzida, constata-se que o sistema que mais produziu não
necessariamente foi o mais eficiente. O gráfico demonstra que o sistema mais
eficiente entre eles é o Sistema 3 (HIT-Bifacial). Os índices de produtividade entre os
4 sistemas que operam normalmente, mantiveram praticamente os mesmos valores.

No dia de menor produção de energia diária, consequentemente o dia

com maior nebulosidade, percebe-se uma pequena diferença comparado ao dia de
maior produção, constata-se que nesse dia o Sistema 3 não só manteve o maior
índice de produtividade como foi o que mais produziu energia conforme mostra a
Figura 85.
 136

Figura 85 - Gráfico de produção de energia diária e Yield

10/01/2016
1,4 Yield
(produtividade)
1,2 Diária
Energia gerada (kWh) e YIeld (kWh/kWp)

Energia Diária
1

0,8

0,6

0,4

0,2

0
CdTe BIPV/CIGS HIT -bifacial PV-Thermal CIGS

Nesse gráfico percebe-se que os sistemas 2 e 5 com tecnologia CIGS,

tem níveis de produção de energia diferentes, mas praticamente com mesmo nível
de produtividade no período. A diferença entre os níveis de produção de um sistema
para o outro está relacionado a potência instalada total de cada um deles. Verifica-
se que o Sistema 2 (BIPV/CIGS) tem uma potência instalada maior do que o
Sistema 5 (CIGS) conforme os dados de potência de cada sistema fornecidos na
Tabela 6.

Para análise do comportamento dos sistemas em todo o período

analisado, foram criados dois gráficos de coluna, facilitando assim a análise de cada
um dos sistemas em cada um dos 30 dias.

No gráfico apresentado na Figura 79 tem-se a produção diária de energia

em kWh. Percebe-se que nos dias com maior irradiação, o Sistema 2 (BIPV/CIGS) é
o que apresenta os maiores níveis de produção de energia, seguidos do sistemas1
(CdTe) e 5 (CIGS) com níveis de produção muito próximos, alternando as posições
ao longo dos dias. Nos dias de menor irradiação solar, nota-se que o Sistema 3
(HIT-bifacial) é o que apresenta maiores níveis de produção de energia mesmo
tendo sua potência instalada menor que os demais sistemas, demonstrando uma
grande eficiência na geração de energia em dias com pouca irradiação. O Sistema 4
 137

(PV-Thermal), conforme já foi relatado, operou ao longo desse período abaixo da

sua capacidade, conforme pode ser observado no gráfico.

Por fim, o gráfico da Figura 80 mostra a produção total de energia e a

produtividade (Yield) de cada sistema ao longo do período analisado, permitindo
uma comparação consistente entre os sistemas. Observando o gráfico, o sistema
que mais produziu energia durante os 30 dias foi o Sistema 2 (BIPV/CIGS) gerando
132,32kWh. Tecnicamente empatados temos o Sistema 5 (CIGS) com 118,03kWh,
Sistema 3 (HIT-bifacial) com 117,59kWh e o Sistema 1 (CdTe) com 117,28kWh, e
por último a produção do Sistema 4 (PV-Thermal) com 74,59kWh. Esse último deve
ser desconsiderado para efeito de comparação pois esse valor não demonstra sua
real capacidade de produção energia.

Por outro lado, analisando os níveis de produtividade (Yield) de cada

sistema temos uma outra situação, os papéis se invertem, agora o sistema com
melhor índice de produtividade é o Sistema 3 (HIT-Bifacial) com 114,27kWh/kWp.
Nesse caso também há um empate técnico entre os demais sistemas, sendo
Sistema 1 (CdTe) com 100,23kWh/kWp, Sistema 5 (CIGS) com 98,35kWh/kWp,
Sistema 2 (BIPV/CIGS) com 98,01kWh/kWp e por último seguindo a lógica o
Sistema 3 (HIT-Bifacial) com 50,88kWh/kWp.

Sendo assim, considerando todos os dados apresentados, verifica-se que

para o período analisado que a tecnologia aplicada no Sistema 3 (HIT-Bifacial) é a
que demonstra melhor eficiência entre elas.

De modo geral os sistemas apresentam comportamentos bem

semelhantes, variando ligeiramente conforme as condições climáticas.
 138

5 CONCLUSÃO

Ao longo deste trabalho, foram estudadas quatro tecnologias

fotovoltaicas, seus sistemas de produção, evolução tecnológica, o mercado de
geração fotovoltaica, entre outros fatores que envolvem a área de energia solar.

Este trabalho proporcionou não apenas o estudo das tecnologias

envolvidas, mas possibilitou ter um contato direto em campo com cada um dos cinco
sistemas utilizados no projeto de P&D da Eletrosul – Mini-Usina.

Um dos principais objetivos desse trabalho foi o de identificar entre as

quatro tecnologias selecionadas, a que melhor atendia no quesito eficiência
energética. Essa comparação só foi possível porque os cinco sistemas ficaram
instalados próximos um do outro e com todo monitoramento das variáveis climáticas
pela estação solarimétrica instalada no local.

Poder estudar quatro tecnologias fotovoltaicas ainda pouco difundidas no

país, em funcionamento ao mesmo tempo e no mesmo local é uma situação ímpar e
certamente é o único lugar da região Sul, com um complexo de geração solar com
essas características e que permite o acesso ao público.

Desde a implantação do projeto houve dificuldades, visto que algumas

das tecnologias empregadas não eram comercializadas no Brasil. Foi um esforço
conjunto entre Eletrosul e fornecedores para conseguir importar as placas com
tecnologias HIT-Bifacial, visto a dificuldade de liberação do INMETRO. Por se tratar
de uma tecnologia recente e pouco conhecida no Brasil, podemos concluir que é o
único local no país que se tem instalado e em operação esse tipo de painel solar, o
que tornou o estudo ainda mais interessante.

Outra dificuldade encontrada foi para implantação do sistema PV-

Thermal. Encontrar um fabricante capaz de desenvolver os módulos com essa
característica não foi uma tarefa fácil. Foi necessário licitar por duas vezes visto que
o primeiro projeto apresentou problemas de superaquecimento das placas ao ponto
de deformar uma das caixas de conexão. O segundo projeto apesar de estar em
fase inicial demonstrou ser eficaz e que trouxe resultados positivos para a empresa
desenvolvedora e para a Eletrosul que conseguia assim concluir o trabalho de
implantação da Usina.
 139

Um dos grandes problemas enfrentados durante a execução deste

trabalho foi a obtenção dos dados de produção que permitissem realizar a avaliação.
O sistema SAGE da Eletrosul no qual está conectado a Mini-Usina, apresentou
diversas falhas de comunicação, comprometendo alguns períodos de leituras de
dados, sem contar que a conversão dos dados da formatação original do SAGE para
um arquivo que permitisse trabalhar os dados não foi nada trivial, dependendo da
disponibilidade de pessoal com acesso ao sistema.

Após vários contatos, foram obtidos os primeiros relatórios de dados em

Excel, que apesar de conter falhas e/ou ausência de dados, permitiu realizar essa
comparação entre os cinco sistemas, pois os arquivos continham todas as variáveis
necessárias para realizar os cálculos e gerar os gráficos.

Os arquivos gerados em Excel com os dados de leituras, possuíam um

grande volume de pontos de leituras, que era registrado a cada 5 segundos e que foi
convertido automaticamente do SAGE para o Excel em pontos de 5 em 5 minutos.

Com as planilhas em mãos, iniciou-se o trabalho de compilação dos

dados, correção dos pontos com falhas e realização de todos os cálculos
necessários para permitir os esboços dos gráficos apresentados. A grande
vantagem nesse estudo é que todos os dados estavam em planilha Excel, facilitando
em muito a realização dos cálculos, pois a grande quantidade de pontos tornaria
inviável alcançar resultados que permitisse concluir o objetivo principal desse
estudo.

Com base nos dados e gráficos apresentados nesse estudo, pode-se

concluir que a tecnologia com maior eficiência para o período analisado é a
tecnologia HIT-Bifacial, que apesar de ser classificada como tecnologia de filme fino,
sua célula fotovoltaica é de silício cristalino.

De maneira geral os sistemas apresentaram comportamentos similares,

concluindo assim que as diferentes tecnologias de filmes finos mantêm níveis de
eficiência ainda muito próximos um do outro. No entanto, com as restrições
ambientais das tecnologias CdTe e CGIS, que dificultam a produção em larga
escala, faz da tecnologia HIT-Bifacial com base no silício uma opção mais vantajosa
dentre as tecnologias de filmes finos avaliadas.
 140

A impossibilidade de se analisar os dados do sistema PV-Thermal não

permitiu uma comparação entre as tecnologias de primeira e segunda geração.

Verifica-se que a Mini-Usina possui grande potencial para outros estudos

na área de geração de energia solar seja em relação às tecnologias como na
comercialização de energia solar.

5.1 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

A Mini-Usina P&D da Eletrosul tornou-se um laboratório a céu aberto com

inúmeras possibilidades de estudos na área de geração fotovoltaica.

Dentre os estudos que poderiam ser feitos, destaca-se o

acompanhamento e análise dos dados do sistema PV-Thermal que possui variáveis
interessantes de se avaliar, como a capacidade de resfriamento do sistema, o ganho
de eficiência com sistema de resfriamento, temperaturas de entradas e saída de
água, aproveitamento da água quente, levantamento do custo total do sistema,
calcular o consumo das bombas que impulsionam a água para as placas, etc.

Outra sugestão seria repetir o teste feito com a tecnologia HIT-bifacial,

aplicada no Sistema 3, cobrindo as faces superior e inferior para análise do
comportamento do sistema em cada uma das situações, quais as vantagens de se
ter um sistema com essas características, onde poderia ser aplicado, etc.

Todos os cincos sistemas permitem fazer os mesmos movimentos de

inclinação das placas, e como sugestão poderiam ser feitas simulações com
posições diferentes, procurando analisar o comportamento em cada situação.

Outra possibilidade seria a de se realizar a mesma análise feita neste

trabalho em outros períodos do ano a fim de comparar ao longo das estações o
comportamento dos sistemas.

No entorno da Mini-Usina há ainda outras instalações fotovoltaicas, como

o Mega Watt Solar, a Usina experimental, o projeto piloto e a casa Eficiente, ambas
instalações dispõe de diferentes tecnologias que permitem realizar diversos
comparativos de todo o complexo fotovoltaico da Eletrosul.
 141

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