O gás veio para fundir

A soldagem como processo de fabricação só passou a ser usada

efetivamente após o início da Primeira Guerra Mundial. A partir
dessa época, a tecnologia da soldagem sofreu um grande impul-
so com o aperfeiçoamento dos processos já existentes, como a
soldagem a arco elétrico, a soldagem oxi-gás, por resistência, por
aluminotermia, e o desenvolvimento de novos processos que hoje
estão em torno de 50.

A soldagem é atualmente o método mais usado e mais importante

de união permanente de peças metálicas. Usada em conjunto
com outros processos de fabricação, ela permite a montagem de
conjuntos com rapidez, segurança e economia de material.

Como já vimos na aula anterior, a soldagem pode acontecer ge-

ralmente por fusão e por pressão. Nesta aula, vamos começar a
detalhar os processos de soldagem por fusão. E vamos iniciar
com a soldagem a gás.

Soldagem a gás

A soldagem a gás é um processo através do

qual os metais são soldados por meio de aque-
cimento com uma chama de um gás combustí-
vel e oxigênio. Isso produz uma chama concen-
trada de alta temperatura que funde o metal-
base e o metal de adição, se ele for usado.

147
Embora esse processo gere temperaturas elevadas, estas ainda
são baixas se comparadas com as geradas pelo arco elétrico. Por
causa disso, a velocidade de soldagem é baixa e, apesar da sim-
plicidade e baixo custo, o uso em processos industriais da solda-
gem a gás é muito restrito. Assim, ela é usada apenas quando se
exige um ótimo controle do calor fornecido e da temperatura das
peças, como na soldagem de chapas finas e tubos de pequeno
diâmetro e, também, na deposição de revestimentos com proprie-
dades especiais na superfície das peças. Seu maior uso se dá na
soldagem de manutenção.

Para realizar a soldagem a gás, o equipamento

básico necessário é composto por dois cilin-
dros, um contendo oxigênio e outro contendo o
gás combustível, dotados de reguladores de
pressão, mangueiras para conduzir os gases
até o maçarico.

Fique por dentro

O equipamento usado para a soldagem a gás é de baixo custo e,
com acessórios adequados, pode também ser usado em outras
operações como: dobramento, desempeno, pré e pós-
aquecimento, brasagem, solda-brasagem e corte a gás.

O principal item desse equipamento básico é o maçarico, no qual

os gases são misturados e do qual eles saem para produzir a
chama. Ele é composto basicamente de:

• corpo, no qual estão as entradas de gases e os reguladores da

passagem dos gases;
• misturador, no qual os gases são misturados;
• lança, na qual a mistura de gases caminha em direção ao bico;
• bico, que é o orifício calibrado por onde sai a mistura dos ga-
ses.
148
Eles recebem o oxigênio e o gás combustível e fazem a mistura
na proporção adequada à produção da chama desejada. A vazão
de saída dos gases determina se a chama será forte, intermediá-
ria ou suave. Finalmente, a proporção dos gases determina se a
chama será oxidante, neutra ou redutora, cuja importância você
verá mais adiante.

Basicamente, existem dois tipos de maçaricos:

a) O maçarico de baixa pressão, do tipo injetor, que fornece
uma mistura de gás e oxigênio sem variação de proporção;
1. Entrada de oxigênio
2. Entrada de gás
3. Injetor
4. Mistura entre os gases
5. Câmara de mistura
6. Bico

b) O maçarico misturador é usado com cilindros de gás de mé-

dia pressão. Nele, os gases passam por válvulas que permi-
tem controlar a proporção da mistura, e continuam através de
tubos independentes até o ponto de encontro dos gases sem
sofrer alterações significativas de volume e pressão.
1. Entrada de oxigênio
2. Entrada de gás
3. Ponto de encontro dos gases
4. Misturador de gases
5. Câmara de mistura
6. Bico

O regulador de pressão tem a função de controlar a pressão dos

gases que saem dos cilindros de modo que ela diminua até atingir
a pressão de trabalho. Ele pode ser de dois tipos: de um ou dois
estágios. O desenho ao lado ilustra as partes componentes de um
regulador de um estágio.

As mangueiras têm a função de conduzir os gases. Elas devem

ser flexíveis e capazes de resistir à alta pressão e a uma tempe-
ratura moderada. Para facilitar a identificação, a mangueira para
os gases combustíveis deve ser vermelha e ter rosca esquerda. A

149
mangueira de oxigênio deve ser verde e ter rosca direita. Cada
mangueira deve ser protegida por válvulas de segurança presen-
tes no regulador de pressão e no maçarico.

Pare! Estude! Responda!

Exercício

1. Responda às seguintes perguntas:

a) O que é soldagem a gás?
b) Por que o uso da soldagem a gás é restrito na indústria?
c) Quais são os casos em que a soldagem a gás é usada
nos processos industriais de fabricação?
d) Assinale a alternativa que lista o equipamento necessário
para a soldagem a gás.
1. ( ) Um cilindro com regulador de pressão, duas
mangueiras e um maçarico.
2. ( ) Dois cilindros com regulador de tensão, duas
mangueiras, eletrodos e maçarico.
3. ( ) Dois cilindros com reguladores de pressão, duas
mangueiras e um maçarico.
4. ( ) Dois cilindros com gás combustível, máscara,
duas mangueiras e um maçarico.
5. ( ) Um cilindro com regulador de tensão, uma
mangueira, máscara e maçarico.

150
 e) Qual é a função das mangueiras?
f) Para que serve o maçarico?
g) Para facilitar a identificação, as mangueiras devem ser
1. ( ) vermelha, rosca direita para combustível e verde,
rosca esquerda para oxigênio.
2. ( ) vermelha, rosca esquerda para combustível e
verde, rosca direita para oxigênio.
3. ( ) verde, rosca direita para combustível e vermelha,
rosca esquerda para oxigênio.
4. ( ) verde, rosca esquerda para combustível e verde,
rosca direita para oxigênio.
5. ( ) vermelha, rosca direita para combustível e verme-
lha, rosca esquerda para oxigênio.

A hora e a vez do gás

Pois é. Já falamos tanta coisa sobre a soldagem a gás, mas não

falamos do mais importante: o gás. E você que está sempre liga-
do, deve estar se perguntando: “Que raio de gás é esse?”.

Para início de conversa, vamos lembrar que esse processo preci-

sa de dois gases: o oxigênio e um gás combustível.

O oxigênio, que representa 21% da atmosfera que envolve a Ter-

ra, é usado puro no processo; tem a função de acelerar as rea-
ções e aumentar a temperatura da chama.

O gás combustível, por sua vez, precisa apresentar algumas ca-

racterísticas. Por exemplo: ele deve ter alta temperatura de cha-
ma, alta taxa de propagação de chama, alto potencial energético
e mínima reação química com os metais de base e de adição.
Gases como o hidrogênio, o propano, o metano, o gás natural e,
principalmente, o acetileno apresentam essas características.

E de todos eles, o acetileno é o mais usado por causa da alta

potência de sua chama e pela alta velocidade de inflamação. Em
presença do oxigênio puro, sua temperatura pode atingir aproxi-

151
madamente 3200ºC, a maior dentre os gases que citamos acima.
É um hidrocarboneto cuja fórmula é C2H2.

Fique por dentro

O acetileno é tão usado na soldagem a gás que muitas vezes o
processo recebe o nome de soldagem oxiacetilênica.

Em função da quantidade de gás combustível e de oxigênio, o

maçarico pode fornecer diferentes tipos de chama, aplicáveis à
soldagem de diferentes tipos de metais. É a regulagem da chama
que vai permitir o aparecimento de seus três tipos básicos:

1. Chama redutora ou carburante: é obtida

pela mistura de oxigênio e maior quantida-
de de acetileno. Esse tipo de chama é ca-
racterizado pela cor amarela clara e lumi-
nosa e pela zona carburante presente no
dardo da chama. É usada para a soldagem
de ferro fundido, alumínio, chumbo e ligas
de zinco.

2. Chama neutra ou normal: formada a partir

da regulagem da chama redutora, é obtida
pela mistura de uma parte de gás, uma de
oxigênio do maçarico e 1,5 parte de oxigê-
nio do ar, e se caracteriza por apresentar
um dardo brilhante. Ela é usada para a sol-
dagem de cobre e todos os tipos de aços.

3. Chama oxidante: é obtida a partir da cha-

ma neutra, diminuindo a quantidade de ace-
tileno e aumentando a quantidade de oxi-
gênio. É usada para a soldagem de aços
galvanizados, latão e bronze.

152
Nem só de gás vive a soldagem

Além dos gases, mais dois tipos de materiais são às vezes ne-
cessários para a realização da soldagem a gás: os fluxos e os
metais de adição. Juntamente com o gás, esses materiais são
chamados de consumíveis.

Para realizar soldagens de boa qualidade, é necessário que as

peças metálicas tenham sua superfície livre da presença de óxi-
dos. Como o oxigênio é parte integrante do processo de solda-
gem a gás e como a afinidade de certos metais com o oxigênio é
instantânea, é quase impossível impedir a formação desses óxi-
dos. Uma maneira de removê-los é por meio do uso dos fluxos.

Os fluxos são materiais em forma de pó ou pasta que se fundem

e têm a função de reagir quimicamente com os óxidos metálicos
que se formam no processo. Eles são usados na soldagem de
aços inoxidáveis e de metais não-ferrosos como o alumínio e o
cobre e suas ligas.

Os metais de adição são usados para preenchimento da junta e

para melhorar as propriedades dos metais de base, quando ne-
cessário. Encontram-se no comércio sob a forma de varetas com
comprimentos e diâmetros variados. São escolhidos em função
da quantidade de metal a depositar, da espessura das peças a
serem unidas e das propriedades mecânicas e/ou da composição
química do metal de base.

Pare! Estude! Responda!

Exercício

2. Responda às seguintes perguntas.

a) Que tipos de gases são necessários para a realização da
soldagem a gás?
b) Cite ao menos três gases combustíveis usados no proces-
so de soldagem a gás.

153
 c) Por que o acetileno é o gás combustível mais usado no
processo de soldagem a gás?
d) O que é uma chama redutora?
e) Para que se usa a chama neutra?
f) Para que serve o fluxo?
g) Quais são os critérios que orientam a escolha do metal de
adição?

Etapas e técnicas da soldagem a gás

O processo de soldagem a gás apresenta as seguintes etapas:

1. Abertura dos cilindros e regulagem das pressões de trabalho.
2. Acendimento e regulagem da chama.
3. Formação da poça de fusão.
4. Deslocamento da chama e realização do cordão de solda,
com ou sem metal de adição.
5. Interrupção da solda.
6. Extinção da chama.

Dentro desse processo, duas técnicas de soldagem podem ser

empregadas: a soldagem à esquerda e a soldagem à direita.

Poça de fusão, ou banho de fusão, é a região em que o material

a ser soldado está em estado líquido.

A soldagem à esquerda ocorre quando a vare-

ta do metal de adição precede o maçarico ao
longo do cordão. Nesse caso, o metal de adi-
ção é depositado à frente da chama.

Na soldagem à esquerda, o ângulo entre o ma-

çarico e a peça deve ficar em torno de 60º. O
ângulo entre a vareta e a peça, por sua vez,
deve ficar entre 45 e 60º.

Essa técnica é usada para a soldagem de peças com até 6 mm

de espessura, e de metais não-ferrosos, porque o cordão de sol-
da obtido é raso. Ela necessita geralmente que o soldador faça

154
movimentos rotativos ou em ziguezague de um lado para outro da
chapa para obter uma fusão perfeita.

A soldagem à direita acontece quando a cha-

ma é dirigida para a poça de fusão e o metal de
adição é depositado atrás da chama. O ângulo
entre o maçarico e a chapa deve ficar entre 45
e 60º e o ângulo entre a vareta e a chapa é de
aproximadamente 45º.

Nessa técnica, o maçarico se desloca em linha reta, enquanto a

vareta de solda avança em movimentos de rotação no banho de
fusão. Ela é empregada para a soldagem de materiais com es-
pessura acima de 6 mm.

A soldagem à direita apresenta uma série de vantagens:

• maior facilidade de manuseio do maçarico e da vareta de solda;
• maior velocidade de soldagem;
• melhor visão do ponto de fusão e, conseqüentemente, melhor
controle durante a soldagem;
• menores esforços de dilatação e contração;
• possibilidade de soldagem de ampla faixa de espessuras de
materiais.

Uma soldagem realizada corretamente proporciona a fusão satis-

fatória em ambas as bordas da junta soldada e deve apresentar o
seguinte aspecto:

Por outro lado, a aplicação errada das técnicas de soldagem, a

escolha incorreta do metal de adição, o tamanho inadequado da
chama podem gerar defeitos na soldagem. Por isso, é importante
conhecer os tipos de defeitos, quais suas causas e como preveni-
los ou corrigi-los. Veja quadro a seguir.

155
 DEFEITO CAUSA CORREÇÃO
Falta de penetra- 1. Chama muito fraca. 1. Regular a chama adequadamente, aumente a
ção vazão dos gases ou troque a extensão do ma-
çarico por uma maior, de acordo com a espes-
sura da chapa a soldar. (consultar tabela do
fabricante do maçarico).
2. Técnica inadequada 2. Utilizar ângulo correto de trabalho.
de soldagem.
3. Velocidade de solda- 3. Diminuir a velocidade de soldagem, manten-
gem muito alta. do-a de maneira que a largura do cordão fique
com aproximadamente o dobro de diâmetro da
4. Uso de vareta de vareta.
diâmetro muito 4. Utilizar vareta de menor diâmetro
grande.
Falta de fusão 1. O Velocidade de sol- 1. Diminuir a velocidade de soldagem mantendo-
dagem muito alta. a de maneira que a largura do cordão fique
com aproximadamente o dobro do diâmetro da
2. Distância incorreta vareta.
entre o dardo da cha- 2. Manter o dardo da chama a uma distância de
ma (cone brilhante) c/ aproximadamente 3mm da peça.
a peça.

Mordedura da face 1. Chama muito fraca. 1. Regular a chama adequadamente; aumentar a

vazão dos gases ou trocar a extensão do ma-
çarico por maior, de acordo com a espessura
da chapa (consultar tabela do fabricante do
2. Ângulo de trabalho maçarico).
errado. 2. Utilizar ângulo correto de trabalho.

Superfície irregular 1. Técnica inadequada 1. O Aprimorar a técnica de deposição.

de deposição.
2. Bico sujo. 2. Limpar o bico.
3. Diâmetro do bico ina- 3. Utilizar o diâmetro do bico adequado à espes-
dequado. sura da peça a soldar (consultar tabela do fa-
bricante do maçarico).
4. Regulagem inadequa- 4. Regular a chama adequadamente de acordo
da da chama. com o material a ser soldado.

156
Pare! Estude! Responda!

Exercício

3. Combine a coluna A (tipo de descontinuidade) com a coluna B

(causas):

Coluna A Coluna B
a) ( ) Falta de penetração 1. Ângulo de trabalho errado
b) ( ) Falta de fusão 2. Técnica inadequada de deposição
c) ( ) Mordedura na face 3. Chama muito fraca
d) ( ) Superfície irregular 4. Velocidade de soldagem muito alta

Todo o cuidado é pouco!

A soldagem pelo processo oxi-gás exige que o soldador se man-

tenha sempre atento para evitar acidentes. Estes podem acon-
tecer durante o transporte dos cilindros, na armazenagem, no
uso e manuseio dos cilindros e do próprio equipamento de sol-
dagem.

Os cilindros são vasos de pressão bastante resistentes e pesa-

dos. Por isso, devido ao seu peso, pela pressão que contêm e
pelo próprio gás que armazenam, eles devem ser manuseados
com bastante cuidado. Por exemplo:
• o transporte deve ser feito com carrinhos especiais, sempre
na posição vertical e com o capacete de proteção das válvu-
las;
• a armazenagem deve ser em local ventilado, seco e protegido
dos raios solares, com paredes resistentes ao fogo, no qual os
cilindros cheios devem estar separados dos vazios, bem como
os de oxigênio (cilindro preto) dos que contêm acetileno (cilin-
dro bordô);
• os orifícios das válvulas devem ser mantidos limpos, sem ves-
tígios de óleo ou graxa;
• usar uma válvula contra retrocesso (chamada de válvula seca
corta-chama) no regulador de pressão de acetileno, a fim de

157
 impedir que o retorno da chama, o refluxo dos gases ou as
ondas de pressão atinjam o regulador ou o cilindro;
• manusear os cilindros de gás com cuidado para que eles não
sofram choques ou impactos mecânicos;
• nunca deixar a chama do maçarico próxima dos cilindros.

Além disso, outras providências podem ser tomadas durante o

uso do equipamento:
• verificar se não há vazamento de gases nas mangueiras e co-
nexões;
• nunca soldar ou cortar recipientes metálicos que tenham sido
usados para guardar líquidos combustíveis, sem cuidadosa
limpeza prévia;
• usar tenazes para movimentar materiais metálicos aquecidos e
de pequeno porte de um lado para outro.

Um dos grandes perigos na soldagem a gás é o retrocesso da

chama, que pode acontecer devido à regulagem incorreta das
pressões de saída dos gases. Quando isso acontece, deve-se
proceder da seguinte maneira:

⇒ Feche a válvula que regula a saída de acetileno do maçarico.

⇒ Feche a válvula que regula a saída de oxigênio.
⇒ Esfrie o maçarico, introduzindo-o em um recipiente com á-
gua.
⇒ Retire o maçarico do recipiente e abra a válvula de oxigênio
para retirar o água que tenha penetrado no maçarico.

Ufa! Nossa aula sobre soldagem a gás teve informação à beça.

Mesmo assim, ainda ficou muita coisa de fora. Se você quiser
saber mais, continue a pesquisa nos livros que citamos na nossa
bibliografia. Sua tarefa, por enquanto, é estudar esta aula, porque
a próxima aula vai ser “eletrizante”. Você vai ficar por dentro da
soldagem a arco elétrico.

158
Pare! Estude! Responda!

Exercício

4. Responda às seguintes questões.

a) Por que se deve ter cuidados especiais com os cilindros
de gás para soldagem?
b) O que deve ser feito quando há retrocesso da chama?

Gabarito

1. a) É um processo através do qual os metais são soldados

por meio de aquecimento com uma chama de um gás
combustível e oxigênio.
b) Porque tem baixa velocidade de soldagem (baixa produti-
vidade).
c) Na união permanente de peças metálicas, com chapas
finas e tubos de pequenos diâmetros.
d) -3
e) Para conduzir gases até o maçarico.
f) Para a mistura dos gases do qual eles saem para produzir
a chama.
g) -2

2. a) Oxigênio, gás combustível.

b) Propano, metano, acetileno.
c) pela alta potência de sua chama e pela alta velocidade de
inflamação.
d) É uma chama obtida pela mistura de oxigênio e maior
quantidade de acetileno, e é caracterizada pela cor amare-
la clara e luminosa e pela zona carburante presente do
dardo da chama.
e) Para soldagem de todos os tipos de aços e cobre.
f) Serve para reagir quimicamente com os óxidos.
g) Espessura das peças a serem unidas e das propriedades
mecânicas e/ou da composição química do metal de base.

3. a) (3) b) (5) c) (1) d) (2) e) (4)

159
4. a) Devido à pressão e ao tipo de gás existente.
b) Fechar a válvula de saída do acetileno e do oxigênio; es-
friar o maçarico na água; abrir o oxigênio para sair a água
que penetra no maçarico.

160
O arco elétrico entra em ação

Diferentemente da soldagem oxi-gas, a soldagem ao arco elétrico

com todas as suas variações é um processo muito empregado
em praticamente todos os tipos de indústria que usam a solda-
gem como processo de fabricação.

Veremos nesta aula o processo ao arco elétrico com eletrodo

revestido, que tem grande versatilidade e permite a soldagem de
um grande número de materiais que vão desde o aço-carbono, os
aços-liga e os aços inoxidáveis, passando pelos ferros fundidos,
até os metais não-ferrosos, como o alumínio, o cobre, o níquel e
suas ligas.

Seu emprego na fabricação, montagem e manutenção de equi-

pamentos e estruturas é indicado tanto dentro da fábrica quanto
em campo e em operações que exigem soldagem nas mais diver-
sas posições.

Isso compensa as desvantagens de ser um processo manual,

com baixa velocidade de produção, estreitamente dependente da
habilidade do soldador. Além disso, o processo exige cuidados
especiais com os eletrodos e produz um grande volume de gases
e fumos de soldagem.

Apesar disso, a soldagem ao arco elétrico com eletrodos revesti-

dos é, ainda hoje, o processo mais comum de soldagem ao arco
em uso. E ele é o assunto desta aula. Fique ligado.

161
Arco elétrico, ou arco voltaico, é formado pela passagem de uma
corrente elétrica através de um gás, transformando energia elétri-
ca em calor.

Soldagem ao arco elétrico

Soldagem ao arco elétrico é um processo de soldagem por fusão

em que a fonte de calor é gerada por um arco elétrico formado
entre um eletrodo e a peça a ser soldada.

Recordar é aprender
Toda a matéria é constituída de átomos que são formados de par-
tículas carregadas eletricamente: os prótons com carga positiva
e os elétrons com carga negativa. Os elétrons estão sempre se
movimentando em torno do núcleo do átomo. Nos materiais metá-
licos, os elétrons mais distantes do núcleo podem “escapar” e se
deslocar entre os átomos vizinhos. Quando em presença de uma
tensão elétrica, esses elétrons, chamados de elétrons livres, as-
sumem um movimento ordenado ao qual se dá o nome de cor-
rente elétrica.

Por isso, os metais são bons condutores de eletricidade.

Quando o movimento dessas cargas se dá sempre no mesmo

sentido, tem-se a corrente contínua como a fornecida pela bate-
ria de um automóvel. Quando o movimento dos elétrons acontece
alternadamente em um sentido e outro, tem-se a corrente alter-
nada, que é aquela fornecida para nossas casas.

A corrente elétrica é medida por meio de amperímetros e sua uni-

dade de medida é o ampère.

A tensão elétrica, que indica a diferença de potencial entre dois

pontos de um circuito elétrico, é medida por meio do voltímetro e
sua unidade de medida é o volt.

O arco de soldagem é formado quando uma corrente elétrica

passa entre uma barra de metal, que é o eletrodo e que pode

162
corresponder ao pólo negativo (ou cátodo) e o metal de base,
que pode corresponder ao pólo positivo (ou ânodo).

Os elétrons livres que formam a corrente elétrica percorrem o

espaço de ar entre a peça e o eletrodo a uma velocidade tal que
acontece um choque violento entre os elétrons e os íons. Este
choque ioniza o ar, facilitando a passagem da corrente elétrica, e
produz o arco elétrico.

Íon é um átomo que perdeu ou ganhou elétrons.

Para dar origem ao arco, é necessário que exista uma diferença

de potencial entre o eletrodo e a peça: para corrente contínua de
40 a 50 volts, e para corrente alternada, de 50 a 60 volts. É ne-
cessário também que o eletrodo toque a peça, para que a corren-
te elétrica possa fluir. Depois que o arco é estabelecido, a tensão
cai, de modo que um arco estável pode ser mantido entre um ele-
trodo metálico e a peça com uma tensão entre 15 e 30 volts.

O metal fundido do eletrodo é transferido para a peça formando

uma poça de fusão. Esta é protegida da atmosfera por gases for-
mados pela combustão do revestimento do eletrodo.

Atualmente o processo de soldagem ao arco elétrico por eletrodo

revestido é usado nas indústrias naval, ferroviária, automobilísti-
ca, metal-mecânica e de construção civil. É um processo predo-
minantemente manual adaptado a materiais de diversas espessu-
ras em qualquer posição de soldagem.

163
Fontes de energia para soldagem.
O processo de soldagem ao arco necessita de fontes de energia
que forneçam os valores de tensão e corrente adequados a sua
formação.
Para isso, essas fontes devem apresentar algumas característi-
cas:
• transformar a energia da rede que é de alta tensão e baixa
intensidade de corrente em energia de soldagem caracterizada
por baixa tensão e alta intensidade de corrente;
• oferecer uma corrente de soldagem estável;
• possibilitar a regulagem da tensão e da corrente;
• permitir a fusão de todos os diâmetros de eletrodos compatí-
veis com o equipamento usado.

Três tipos de fontes se enquadram nessas características: os

transformadores que fornecem corrente alternada e os trans-
formadores-retificadores e os geradores que fornecem corrente
contínua.
Quando se usa corrente contínua na soldagem a arco, tem-se:
1. a polaridade direta na qual a peça é o pólo positivo e o ele-
trodo é o pólo negativo.
2. ou a polaridade inversa quando a peça é o pólo negativo e o
eletrodo é o pólo positivo.

A escolha da polaridade se dá em função do tipo do revestimento

do eletrodo.

164
A maioria das soldagens ao arco é feita com corrente contínua
porque ela é mais flexível, gera um arco estável e se ajusta a to-
das as situações de trabalho.

Pare! Estude! Responda

Exercício

1. Assinale a alternativa correta:

a) A soldagem ao arco elétrico é um processo de soldagem por:
1. ( ) Pressão
2. ( ) Resistência elétrica
3. ( ) Fusão
4. ( ) Pontos

b) O arco elétrico de soldagem é formado quando:

1. ( ) a corrente elétrica passa entre o eletrodo e o metal
base.
2. ( ) a tensão elétrica passa entre o eletrodo e o cátodo.
3. ( ) a corrente elétrica passa entre o metal base e a peça.
4. ( ) a tensão elétrica passa entre o eletrodo (pólo positi-
vo) e o metal base (pólo negativo)

c) As fontes de energia adequadas à formação do arco para sol-

dagem devem, entre outras coisas:
1. ( ) transformar a energia da rede que é de baixa tensão
e baixa intensidade em corrente caracterizada por al-
ta tensão e alta intensidade.
2. ( ) transformar a energia da rede que é de baixa tensão
e alta intensidade em corrente caracterizada por bai-
xa tensão e baixa intensidade.
3. ( ) transformar a energia da rede que é de alta tensão e
alta intensidade em corrente caracterizada por baixa
tensão e alta intensidade.
4. ( ) transformar a energia da rede que é de alta tensão e
baixa intensidade de corrente em energia caracteri-
zada por baixa tensão e alta intensidade de corrente.

165
d) A maioria das soldagens ao arco elétrico é feita com corrente
contínua porque
1. ( ) tem penetração pouco profunda no metal de base e
gera um arco estável.
2. ( ) é mais flexível e tem grande capacidade térmica.
3. ( ) gera um arco mais estável.
4. ( ) tem penetração pouco profunda e grande capacidade
térmica.

Soldagem ao arco elétrico com eletrodos revestidos

Existem vários processos que usam arco elétrico para a realiza-

ção da soldagem. Os mais comuns são:
• soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido;
• processo TIG, do inglês “Tungsten Inert Gas”, que quer dizer
(eletrodo de) tungstênio e gás (de proteção) inerte;
• processos MIG/MAG, respectivamente do inglês “Metal Inert
Gas” e “ Metal Activ Gas”, ou seja, metal e (proteção de) gás
inerte, e metal e (proteção de) gás ativo;
• arco submerso;
• arco plasma.

Como já vimos na outra parte desta aula, todos os processos de

soldagem por arco elétrico usam um eletrodo para auxiliar na cri-
ação do arco. Isso acontece com todos os processos que acaba-
mos de listar.

O que você ainda não sabe é que esse eletrodo ao

se fundir, precisa de algum tipo de proteção para
evitar a contaminação da poça de fusão pela at-
mosfera. Essa contaminação, que pode ser, por
exemplo, pelo oxigênio e pelo nitrogênio que exis-
tem no ar, faz com que a junta soldada apresente
propriedades físicas e químicas prejudicadas.

E como essa proteção atua em cada um dos processos que lis-

tamos na página anterior? Bem, vamos começar pela soldagem a
arco com eletrodo revestido, e ver como isso funciona.

166
O eletrodo

O eletrodo revestido é constituído de um núcleo metálico chamado

alma, que pode ser ou não da mesma natureza do metal-base por-
que o revestimento pode, entre outras coisas, complementar sua
composição química. Desse modo, se o material a soldar é um aço
de baixo carbono e baixa liga, a alma será de aço com carbono
(aço efervescente). Se o material for aço inoxidável, a alma será de
aço de baixo carbono (efervescente) ou aço inoxidável. Se for ne-
cessário soldar ferro fundido, a alma será de níquel puro ou liga de
ferro-níquel, de ferro fundido, de aço.

O revestimento é composto de elementos de liga e desoxidantes

(tais como ferro-silício, ferro-manganês), estabilizadores de arco,
formadores de escória, materiais fundentes (tais como óxido de
ferro e óxido de manganês) e de materiais que formam a atmosfe-
ra protetora (tais como dextrina, carbonatos, celulose).

Além de proteção contra a contaminação atmosférica, o revesti-

mento tem as seguintes funções:
1. Reduzir a velocidade de solidificação, por meio da escória.
2. Proteger contra a ação da atmosfera e permitir a desgaseifica-
ção do metal de solda por meio de escória.
3. Facilitar a abertura do arco, além de estabilizá-lo.
4. Introduzir elementos de liga no depósito e desoxidar o metal.
5. Facilitar a soldagem em diversas posições de trabalho.
6. Guiar as gotas em fusão na direção da poça de fusão.
7. Isolar eletricamente na soldagem de chanfros estreitos de difí-
cil acesso, a fim de evitar a abertura do arco em pontos inde-
sejáveis.

167
O quadro a seguir resume as principais informações sobre os
diversos tipos de eletrodos revestidos.

Tipo de eletrodo Î Rutílico Básico Celulósico

Dados técnicos Ð Baixo hidrogênio
Componentes do re- Rutilo ou compostos Carbonato de cálcio, Materiais orgânicos
vestimento derivados de óxidos de outros carbonatos
titânio. básicos e flúor.
Posição de soldagem Todas Todas Todas
Tipo de corrente CA ou CC (polaridade CA ou CC (polaridade CA ou CC (polaridade
direta ou inversa). direta) direta)
Propriedades mecâni- Razoáveis Muito boas Boas
cas de depósito
Penetração Pequena Média Grande
Escória Densa e viscosa, ge- Compacta e espessa, Pouca, de fácil remo-
ralmente autodestacá- facilmente destacável ção.
vel
Tendência à trinca Regular Baixa Regular

Além dessas informações sobre os principais tipos de eletrodos, é

importante também saber como eles são classificados de acordo
com as normas técnicas.

A classificação mais simples, aceita em quase todo o mundo, foi

criada pela AWS – American Welding Society (Sociedade Ameri-
cana de Soldagem). Veja quadro a seguir.

Especificação AWS para eletrodos Revestidos

Ref. AWS Eletrodos para:
A 5.1 aços carbono
A 5.3 alumínio e suas ligas
A 5.4 aços inoxidáveis
A 5.5 aços de baixa liga
A 5.6 cobre e suas ligas
A 5.11 níquel e suas ligas
A 5.13 revestimentos (alma sólida)
A 5.15 ferros fundidos
A 5.21 revestimento (alma tubular com carboneto de tungstênio)

Os eletrodos são classificados por meio de um conjunto de letras

e algarismos, da seguinte maneira:

168
1. A letra E significa eletrodo para soldagem a arco elétrico.

2. Os dois primeiros dígitos, que também podem ser três, indicam

o limite mínimo de resistência à tração que o metal de solda
admite. Eles devem ser multiplicados por 1 000 para expressar
e resistência em psi.

3. O dígito seguinte indica as posições de soldagem nas quais o

eletrodo pode ser empregado com bons resultados:

1. ⇒ todas as posições
2. ⇒ posição horizontal (para toda solda em ângulo) e
plana;
3. ⇒ posição vertical descendente, horizontal, plana e
sobrecabeça.

4. O dígito que vem em seguida vai de zero a oito e fornece in-

formações sobre:
• a corrente empregada: CC com polaridade negativa ou
positiva, e CA;
• a penetração do arco;
• a natureza do revestimento do eletrodo.

psi, do inglês “pound per square inch”, que quer dizer libra por
polegada quadrada, é uma unidade de medida de pressão equi-
valente a uma libra-força por polegada quadrada ou a 6,895 Pa.

Esses dados estão resumidos na tabela a seguir.

4º dígito 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tipo de CC+ CC+ CC- CA CA CC+ CA CA CA
corrente + + + - +
CA CA CC CC CC CC CC
- -
CC CC
Tipo do Intenso Intenso Médio Leve Leve Médio Médio Leve Leve
arco com salpi- sem
co salpico
Grande Grande Média Fraca Média Média Média Grande Média
Revesti- XX10 Celulósi- Dióxido Dióxido Dióxido Calcário, Dióxido Óxido de Calcário,
mento celulósico co com de titânio de titânio de titânio, silicato de de titânio, ferro dióxido
silicato de silicato de e silicato e silicato silicatos, sódio. calcário, silicato de de titânio,
sódio potássio de sódio de potás- pó de silicato de sódio, pó silicatos,
XX20-óxido sio ferro potássio de ferro pó de
de ferro (20%). ferro (25
a 40%)
XX30 óxido
de ferro

169
Vamos dizer, então, que você tenha um eletrodo E 6013. Esse
número indica que se trata de um eletrodo com 60 000 psi, para
soldar em todas as posições em CC+, CC- ou CA

5. Grupo de letras e números (nem sempre utilizados) que po-

dem indicar a composição química do metal de solda.

Cuidados com os eletrodos revestidos

Cuidados especiais devem ser tomados com o manuseio e arma-

zenamento dos eletrodos, pois estes podem ser facilmente danifi-
cados. Em caso de choque, queda ou se o eletrodo for dobrado,
parte de seu revestimento pode ser quebrada, deixando exposta
sua alma. Nesse caso, ele não deve ser usado em trabalhos de
responsabilidade.

A absorção de umidade também pode comprometer o desempe-

nho de alguns tipos de eletrodos. Por isso, eles são fornecidos
em embalagens fechadas adequadamente. Uma vez aberta a
embalagem, estes eletrodos devem ser guardados em estufas
especiais para esse fim.

Os eletrodos revestidos devem ser manuseados e guardados de

acordo com as instruções dos fabricantes.

Pare! Estude! Responda!

Exercício

2. Responda às seguintes perguntas.

a) Cite ao menos três processos que usam o arco elétrico para a
realização da soldagem.
b) Qual a principal função do revestimento do eletrodo?
c) De que é composto o revestimento do eletrodo?
d) O que indica o código normalizado E 60 11?
e) Por que os eletrodos devem ser manuseados e armazenados
com cuidado?

170
Equipamentos

A soldagem ao arco elétrico com eletrodos revestidos é um pro-

cesso manual presente em praticamente todos os tipos de indús-
trias que usam a soldagem como processo de fabricação. É tam-
bém largamente empregada em soldagem de manutenção.
Embora amplamente usado, esse processo depende muito da
habilidade do soldador. Portanto, a qualidade do trabalho de sol-
dagem depende do profissional que deve ser muito bem treinado
e experiente. Como a experiência só se adquire com a execução
de muitas soldas, a preparação da mão-de-obra é demorada e,
por isso, custa caro.

Para executar seu trabalho, além dos eletrodos o soldador preci-

sa de:

• Uma fonte de energia que, como já vi-

mos, pode ser um gerador de corrente
contínua, um transformador, ou um retifi-
cador que transforma corrente alternada
em corrente contínua.

• Acessórios:
orta-eletrodo – serve para prender
firmemente o eletrodo e energizá-lo.

Grampo de retorno, também chamado de

terra, que é preso à peça ou à tampa con-
dutora da mesa sobre a qual está a peça.
Quando se usa uma fonte de energia de
corrente contínua, ele faz a função do pólo
positivo ou do pólo negativo, de acordo com
a polaridade escolhida.

171
Cabo, ou condutor, que leva a corrente elé-
trica da máquina ao porta-eletrodo e do
grampo de retorno para a máquina.

Picadeira – uma espécie de martelo em

que um dos lados termina em ponta e o
outro em forma de talhadeira. Serve para
retirar a escória e os respingos.

Escova de fios de aço – serve para a lim-

peza do cordão de solda.

• Equipamentos de proteção individual: luvas, avental, máscaras

protetoras, botas de segurança, perneira e gorro.

Os capacetes e as máscaras ou escudos são fabricados com

materiais resistentes, leves, isolantes térmicos e elétricos e con-
têm lentes protetoras de cor escura, que filtram os raios ultraviole-
ta, os infravermelhos (invisíveis) e os raios luminosos visíveis que
prejudicam a visão.

172
Uso correto das máquinas

Usar corretamente o equipamento é responsabilidade do soldador

que deve conservá-lo em perfeito estado e operá-lo de modo que
consiga o maior rendimento possível.

Assim, antes de ligar a máquina, o operador deve se certificar de

que os cabos, as conexões e os porta-eletrodos estão em bom
estado.

Se a fonte de energia usada for um retificador, este deve continu-

ar ligado por mais 5 minutos após o término da soldagem para
que o ventilador possa esfriar as placas de silício da máquina.

Se a fonte for um gerador, o soldador deve lembrar que a chave

para ligar a máquina possui dois estágios. Por isso, é preciso
ligar o primeiro estágio, esperar o motor completar a rotação e, só
então, ligar o segundo estágio.

Pare! Estude! Responda!

Exercício

3. Responda às seguintes perguntas.

a) Qual o material necessário para executar solda ao arco
elétrico com eletrodos revestidos?
b) Qual a função do porta-eletrodo?
c) Por que é necessário usar máscaras com lentes especiais
para realizar a soldagem ao arco elétrico? (se você não se
lembra, releia a parte sobre segurança na Aula 12)

Etapas do processo

O processo de soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido

apresenta as seguintes etapas:
1. Preparação do material que deve ser isento de graxa, óleo,
óxidos, tintas etc.

173
2. Preparação da junta;
3. Preparação do equipamento.
4. Abertura do arco elétrico.
5. Execução do cordão de solda.
6. Extinção do arco elétrico.
7. Remoção da escória.

Conforme o tipo de junta a ser soldada, as etapas 4, 5, 6 e 7 de-

vem ser repetidas quantas vezes for necessário para a realização
do trabalho. Esse conjunto de etapas que produz um cordão de
solda é chamado de passe. As figuras a seguir mostram os vários
passes dados em uma junta.

Defeitos de soldagem

Mesmo o trabalho de um bom soldador está sujeito a apresentar

defeitos. Às vezes, eles são visíveis durante o trabalho. Outras,
eles só podem ser detectados por meio dos ensaios destrutivos
e não destrutivos, ou seja, aquelas análises feitas com o auxílio
de aparelhos especiais e substâncias adequadas, após a solda-
gem.

Para facilitar seu estudo, colocamos esses dados na tabela a se-

guir, que apresenta uma lista de alguns problemas mais comuns
na soldagem ao arco elétrico, suas possíveis causas e modos de
preveni-las.

174
Tipo de des-
continuidade Causas Prevenção
Superfície 1. Escolha do tipo de corrente 1. Verificar as especificações do eletrodo.
irregular / polaridade errada. 2. Ajustar a amperagem.
2. Amperagem inadequada. 3. Ressecar os eletrodos segundo recomendações
3. Utilização do eletrodo úmido / do fabricante / trocar p/outros de melhor qualida-
de má qualidade. de.
4. Manuseio incorreto. 4. Aprimorar o manuseio do eletrodo.

Mordedura ou 1. Amperagem muito alta. 1. Diminuir a amperagem fornecida pela máquina de

falta de fusão 2. Arco muito longo. solda.
na face 3. Manuseio incorreto do eletro- 2. Encurtar o arco, aproximando o eletrodo da peça

do. em soldagem.
4. Velocidade de soldagem muito 3. Melhorar o manuseio do eletrodo depositando
alta. mais nas laterais.
5. O arco apresenta sopro lateral 4. Diminuir a velocidade de soldagem, avançando

(sopro magnético) mais devagar.

6. Ângulo incorreto do eletrodo. 5. Inclinar o eletrodo na direção do sopro magnético,

7. Eletrodo com revestimento principalmente próximo aos extremos da junta.

excêntrico. 5. Modificar a posição da garra do cabo de retorno.

5. Evitar ou modificar a posição dos objetos facil-

mente magnetizáveis.
5. Mudar a fonte de energia p/ corrente alternada

(use um transformador).

6. Inclinar o eletrodo no ângulo correto.

7. Trocar o eletrodo.
Poros visíveis 1. Utilização de eletrodos úmi- 1. Usa somente eletrodo secos,
dos. 2. Utilizar somente eletrodos perfeitos.
2. Ponta de eletrodo danificado 3. Inverter a polaridade na máquina de solda.
(sem revestimento). 4. Diminuir a velocidade de soldagem
3. Em C.C., polaridade invertida. 5. Diminuir o comprimento do arco elétrico, aproxi-
4. Velocidade de soldagem muito mando o eletrodo da peça.
alta. 6. Ajustar a amperagem da máquina para o intervalo
5. Arco muito longo. recomendado pelo fabricante para o tipo e bitola
6. Amperagem inadequada. do eletrodo em questão.
7. Metal de base sujo de óleo, 7. Limpar o metal de base por meios apropriados,
tintas, oxidação ou molhado. antes da soldagem.
8. Manuseio inadequado do 8. Executar a movimentação adequada com teci-
eletrodo na posição vertical mento lento e compassados, mantendo o arco e-
ascendente. létrico constantemente curto.
9. Irregularidade no fornecimento 9. Dimensionar a rede adequadamente.
de energia elétrica. 10. Obter uma fresta constante e dentro dos limites
10. Preparação inadequada da da posição de trabalho.
junta. 11. Rejeitar o metal de base.
11. Metal de base impuro ou
defeituoso.

175
Continuação:

Inclusão de 1. Não remoção da escória 1. Remover a escória do passe anterior antes de reiniciar
escória visível do passe anterior. a soldagem.
2. Chanfro irregular. 2. A preparação das bordas deve sempre ser realizada
3. Chanfro muito estreito. de maneira a obter paredes lisas sem falhas.
4. Manuseio incorreto do 3. Aumentar o ângulo do chanfro.
eletrodo. 4. Movimentar o eletrodo de forma a impedir que a escó-
5. Sobreposição errada dos ria passe à frente da poça de fusão (aumentar a velo-
passes. cidade de soldagem e diminuir o ângulo de ataque).
6. Amperagem baixa. 4. Evitar mordeduras laterais onde a escória é de difícil
7. Velocidade de soldagem remoção, realizar passe de raiz o mais largo possível
muito alta. com transição suave com o metal de base.
5. A seqüência dos passes deve ser tal que evite a for-
mação de bolsas de escória.
5. Não soldar sobre passes de grande convexidade.
6. Aumentar a amperagem.
7. Diminuir a velocidade de soldagem.
Respingos 1. Amperagem muito eleva- 1. Diminuir a amperagem da máquina.
da. 2. Encurtar o arco, aproximando o eletrodo da peça em
2. Arco muito longo. soldagem.
3. Em C.C. polaridade inver- 3. Inverter a polaridade na fonte de energia.
tida. 4. Inclinar o eletrodo na direção do sopro magnético,
4. Arco com sopro magnéti- principalmente próximo aos extremos da junta.
co. 4. Modificar posição da garra do cabo de retorno.
5. Metal de base sujo de 4. Evitar e modificar a posição dos objetos facilmente
óleo, tintas, oxidação ou magnetizáveis.
molhado. 4. Mudar a fonte de energia para corrente alternada (usar
6. Utilização de eletrodo um transformador).
úmido de má qualidade. 4. Aquecer a peça quando existe um membro da junta
mais espesso que o outro.
5. Limpar o metal de base, eliminando poeiras, óleos,
graxas, tintas, oxidação etc.
6. Secar os eletrodos, segundo as recomendações do
fabricante.
6. Trocar os eletrodos por outros de melhor qualidade.

176
Continuação:

Falta de pene- 1. Uso de eletrodo de diâme- 1. Utilizar eletrodo de maior diâmetro ou eletrodo de
tração ou falta tro muito grande impedin- revestimento mais fino.
de fusão na do suas descida até a ra- 2. Ser caprichoso na preparação da junta a soldar; reali-
raiz iz. zar a montagem respeitando sempre a fresta mínima
2. Fresta muito pequena ou em função do chanfro e da posição de soldagem.
mesmo inexistente; fresta 2. Procurar tomar a fresta a mais constante possível,
irregular. através de um ponteamento adequado
3. Presença de nariz ou 3. Verificar se é realmente necessária a existência de
nariz muito grande. nariz.
4. Falha no manejo do ele- 3. Procurar tornar o nariz o mais constante possível, e
trodo. sempre menor do que o máximo permitido para o tipo
5. Ângulo de ataque incorre- de chanfro e posição de soldagem definidos
to, principalmente com e- 4. Dirigir sempre o arco elétrico de modo a aquecer apro-
letrodos básicos. priadamente ambas as bordas do chanfro.
6. Falta de calor na junta. 4. Realizar as retornadas / reacendimentos de forma
7. Penetração da escória, correta.
entre os dois membros da 4. Realizar a retomada/reacendimentos de forma correta
junta na região da raiz im- 5. Utilizar o ângulo adequado.
pede uma fusão completa 6. Aumentar a amperagem se ela estiver baixa.
dos materiais. 6. Usar eletrodo de maior diâmetro, se o material for
8. Alta velocidade de solda- espesso.
gem. 6. Diminuir a velocidade de soldagem.
6. Preaquecer a peça de trabalho, se ela estiver fria.
6. Soldar em posição vertical ascendente.
7. Movimentar o eletrodo de forma a impedir que a escó-
ria passe da poça de fusão.
8. Diminuir a velocidade de soldagem.
Mordedura na 1. Amperagem muito alta. 1. Diminuir a amperagem fornecida pela máquina de
raiz 2. Arco muito longo. solda.
3. Manuseio incorreto do 2. Encurtar o arco.
eletrodo. 3. Melhorar o manuseio do eletrodo.
4. Velocidade de soldagem 4. Diminuir a velocidade de soldagem, avançando mais
muito alta. devagar.
5. Sopro magnético. 5. Inclinar o eletrodo na direção do sopro magnético.
5. Modificar a posição da garra do cabo de retorno.
5. Evitar ou modificar a posição dos objetos
5. Mudar a fonte de energia para corrente alternada (usar
um transformador).

177
Continuação:

Trincas 1. Soldagem defeituosa, con- 1. Soldar corretamente evitando a descontinuidade.

tendo inclusões de escória, 2. Interromper a soldagem de forma adequada, fazen-
falta de penetração, morde- do com que a extinção da arco ocorra sobre o passe
duras, etc. recém executado.
2. Cratera final com mau aca- 3. Reduzir a corrente ou a tensão ou ambas, aumentar
bamento. também a velocidade de soldagem.
3. Calor excessivo na junta 4. Limpar ou secar o metal de base.
causando excesso de con- 5. Efetuar o ponteamento com metal de adição ade-
tração e distorção. quado, corretamente dimensionado em tamanho e
4. Metal de base sujo de óleo, freqüência.
tintas ou molhado. 5. Remover as soldas de fixação à medida que o tra-
5. Trincas devido ao pontea- balho for progredindo.
mento franco 5. Nos casos possíveis executar o ponteamento do
6. Cordão de solda muito pe- lado que não será executada a soldagem.
queno (particularmente pas- 5. Substituir o ponteamento por outro sistema de fixa-
se de raiz ou de filete). ção (“cachorros”, “batoques”, “pontes”, etc.).
7. Teor de enxofre alto no me- 6. Reduzir a velocidade de soldagem, o cordão deve
tal de base. ter uma secção transversal suficientemente robusta
8. Têmpera da zona termica- para suportar os esforços a que estará submetido.
mente afetada. 7. Utilizar eletrodos com manganês alto.
9. Fragilização pelo hidrogênio. 7. Usar arco mais curto para minimizar a queima do
10. Projeto de junta adequado. manganês.
11. Montagem muito rígida. 7. Ajustar o chanfro de modo a permitir adequada
12. Tensões residuais muito diluição e utilização do eletrodo.
elevadas. 7. Alterar a seqüência de passes de forma a reduzir a
restrição da solda no resfriamento.
7. Mudar o material a fim de obter adequada relação %
Mn / %S.
8. Fazer pré-aquecimento para retardar o resfriamento.
8. Usar eletrodos ressecados conforme recomenda-
ções do fabricante.
9. Remover contaminação (óleos, umidades, etc.).
9. Manter a solda a temperatura elevada por um perí-
odo longo para permitir a saída do hidrogênio atra-
vés da difusão (pós aquecimento).
10. Preparar os chanfros com dimensões adequadas.
11. Escolher uma seqüência de soldagem que acarrete
as menores tensões possíveis na junta.
11. Controlar a distribuição de calor na peça de traba-
lho, aquecendo-a ou resfriando-a em todo ou em
partes.
12. Usar tratamento térmico de alívio de tensões.

Esta aula procurou dar a você uma breve noção do que é solda-
gem ao arco elétrico com eletrodo revestido. Ainda há muito o
que aprender. Por enquanto, faça os exercícios que preparamos
para você.

178
Pare! Estude! Responda!

Exercício

4. Numere a coluna A (tipo de descontinuidade) de acordo com a

coluna B (prevenção).

Coluna A Coluna B
a) ( ) superfícies irregulares 1. utilização de eletrodos úmidos
b) ( ) mordedura ou falta de 2. chanfro muito restrito
fusão na face 3. polaridade invertida
c) ( ) poros visíveis 4. velocidade de soldagem alta
d) ( ) inclusão da escória 5. manuseio incorreto
e) ( ) respingos 6. presença de nariz, ou nariz muito grande

Gabarito

1. a) (fusão) b) (1) c) (4) d) (3)

2. a) Eletrodo revestido, TIG; MIG/MRG; arco submerso; plas-

ma.
b) Evitar a contaminação da poça de fusão pela atmosfera.
c) Elementos de liga, desoxidantes, estabilizadores de arco,
formadores de escória, materiais fundentes e materiais
que formam atmosfera protetora.
d) E = eletrodo para soldagem a arco elétrico.
60 = limite mínimo de resistência à tração do metal de
solda.
11 = soldar em todas as posições em CC+CA.
e) Porque em caso de choque ou dobra seu revestimento
pode ser quebrado, sua alma exposta, comprometendo
seu desempenho.
3. a) Fonte de energia, porta eletrodo, grampo de retorno, cabo
ou condutor, picadeira, escova de fios de aço, equipamen-
tos de proteção individual (EPI).

179
 b) Prender o eletrodo e energizá-lo.

c) Para proteção contra radiação, raios ultravioleta e infra-

vermelhos e intensidade luminosa.

4. a) (3) b) (4) c) (1) d) (6) e) (5)

180
A união faz a solda

A soldagem está intimamente ligada às mais importantes ativida-

des industriais que existem no mundo moderno: construção naval,
ferroviária, aeronáutica e automobilística, caldeiraria, construção
civil metálica, indústria metalúrgica, mecânica e elétrica. Na ver-
dade, é rara, se é que existe, a indústria que pode prescindir da
soldagem como processo de produção ou de manutenção.

A soldagem como técnica e o conhecimento tecnológico a ela

relacionado estão estreitamente ligados ao avanço das ciências
como a física, a química, a eletricidade e a eletrônica. Avanços na
metalurgia também obrigam a soldagem a procurar novas técni-
cas e materiais que sejam compatíveis com as novas ligas cria-
das. Portanto, é um processo que, apesar de importantíssimo,
teve seu maior avanço nos últimos 100 anos.

Então, ter conhecimento profundo sobre soldagem implica em ter

conhecimentos sobre diversas áreas como a metalurgia, a mecâ-
nica, a eletrotécnica, a eletrônica, a resistência dos materiais e
ciências como a física e a química, que já citamos.

Não, caro aluno, não se assuste! As aulas de soldagem deste

curso não têm o objetivo de ir assim tão fundo. Aqui, vamos abor-
dar os principais processos, seus materiais e técnicas, de modo
que você possa ter uma boa idéia da importância deles no con-
texto de indústria metal-mecânica.

Serão nove aulas que desafiarão sua curiosidade e inteligência.

Se você gostar e quiser saber mais, o primeiro empurrão já terá
sido dado. O resto, é com você!

136
O que é soldagem?

Na verdade, existem muitas definições de soldagem. Poderíamos

apresentar várias delas aqui, mas os autores sempre acabam
discordando entre si em um ponto ou outro. Por isso, escolhemos
apenas uma: aquela que achamos a mais abrangente (ou ampla)
de todas. É a definição da Associação Americana de Soldagem
(American Welding Society - AWS), segundo a qual, soldagem é
o “processo de união de materiais usado para obter a coalescên-
cia (união) localizada de metais e não-metais, produzida por a-
quecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a utili-
zação de pressão e/ou material de adição” (in Tecnologia da
soldagem de Paulo Villani Marques, pág 352).

Está difícil? Vamos explicar. Com a soldagem, você pode unir dois
pedaços de material, usando calor com ou sem pressão. Nesse
processo, você pode (ou não) ter a ajuda de um terceiro material,
que vai funcionar como uma espécie de “cola“, que chamamos o
material de adição. Fácil, não?

“Que vantagem! Eu posso unir dois materiais parafusando, rebi-

tando, colando!” Se você está pensando assim, tem até razão.
Em parte... Esses métodos realmente servem para unir materiais.
Porém, a grande “sacada” da soldagem é a possibilidade de obter
uma união em que os materiais têm uma continuidade não só na
aparência externa, mas também nas suas características e pro-
priedades mecânicas e químicas, relacionadas à sua estrutura
interna.

Embora se possa empregar técnicas de soldagem para vidro e

plástico, por exemplo, vamos manter nossa atenção voltada para
os processos de soldagem das ligas metálicas, já que o foco de
nosso estudo consiste nos processos de fabricação para a indús-
tria metal-mecânica. E porque lidamos com metais, é necessário
lembrar que há condições imprescindíveis para se obter uma sol-
da: calor e/ou pressão.

O calor é necessário porque grande parte dos processos de sol-

dagem envolve a fusão dos materiais, ou do material de adição,

137
no local da solda. Mesmo quando se usa pressão e, às vezes, o
ponto de fusão não é atingido, o aquecimento facilita a plasticida-
de do metal e favorece a ação da pressão para a união dos me-
tais.

O primeiro processo de soldagem por fusão com aplicação prática

foi patenteado nos Estados Unidos em 1885. Ele utilizava o calor
gerado por um arco estabelecido entre um eletrodo de carvão e a
peça. O calor do arco fundia o metal no local da junta e quando o
arco era retirado, o calor fluía para as zonas adjacentes e provo-
cava a solidificação do banho de fusão.

Uma nova e significativa evolução aconteceu nesse processo

alguns anos mais tarde, quando o eletrodo de carvão foi substitu-
ído por um eletrodo metálico. O processo de aquecimento pas-
sou, então, a ser acompanhado da deposição do metal fundido do
eletrodo metálico na peça.

A utilização do oxigênio e de um gás combustível permitiu a ob-

tenção de chama de elevada temperatura que permitiu a fusão
localizada de determinados metais e a formação de um banho de
fusão que, ao solidificar, forma a “ponte” entre as peças a serem
unidas. A soldagem por fusão inclui a maioria dos processos mais
versáteis usados atualmente. Veja representação esquemática
desse processo na ilustração ao lado.

138
Outros processos se baseiam na aplicação de pressões elevadas
na região a ser soldada. O aquecimento das peças a serem uni-
das facilita a ligação entre as partes.

A evolução desses processos está ilustrada a seguir.

Adaptado de: Processos de Soldadura por J. F. Oliveira Santos, Lisboa, Edições

Técnicas do Instituto de Soldadura e Qualidade, 1993

Hoje a soldagem é o método mais importante para a união per-

manente de metais. Neste módulo, você vai estudar os princí-
pios básicos de alguns dos processos. O aprofundamento desse
conhecimento vai depender do seu grau de interesse. Se você
quiser saber mais, é só consultar a bibliografia que está no final
deste livro.

Solução sólida é a mistura completa dos átomos de dois metais,

ou de um metal e um não-metal, que acontece quando os metais
estão no estado líquido e continua a existir quando eles se solidi-
ficam.

139
Pare! Estude! Responda!

Exercício

1. Responda às seguintes perguntas.

a) Diga, com suas palavras, o que você entende por solda-
gem.
b) De acordo com o que você leu nesta primeira parte da
lição, cite ao menos duas vantagens da soldagem.
c) Observe as coisas ao seu redor e dê o nome de ao menos
três produtos que você usa diariamente e que sejam sol-
dados.

Soldabilidade

Para obter a solda, não basta apenas colocar duas peças metáli-
cas próximas, aplicar calor com ou sem pressão. Para que a sol-
dagem realmente se realize, os metais a serem unidos devem ter
uma propriedade imprescindível: a soldabilidade.

Soldabilidade é a facilidade que os materiais têm de se unirem

por meio de soldagem e de formarem uma série contínua de so-
luções sólidas coesas, mantendo as propriedades mecânicas dos
materiais originais.

O principal fator que afeta a soldabilidade dos materiais é a

sua composição química. Outro fator importante é a capacidade
de formar a série contínua de soluções sólidas entre um metal
e outro. Assim, devemos saber como as diferentes ligas metáli-
cas se comportam diante dos diversos processos de soldagem.

É preciso saber que, em se tratando de soldagem, cada tipo de

material exige maior ou menor cuidado para que se obtenha um
solda de boa qualidade.

Se o material a ser soldado exigir muitos cuidados, tais como

controle de temperatura de aquecimento e de interpasse, ou
tratamento térmico após soldagem, por exemplo, dizemos que

140
o material tem baixa soldabilidade. Por outro lado, se o material
exigir poucos cuidados, dizemos que o material tem boa solda-
bilidade. O quadro a seguir resume o grau de soldabilidade de
alguns dos materiais metálicos mais usados na indústria mecâ-
nica.

Soldabilidade

Materiais Ótima Boa Regular Difícil

Aço baixo carbono X

Aço médio carbono X X

Aço alto carbono X

Aço inox X X

Aços-liga X

Ferro fundido cinzento X

Ferro fundido maleável

e nodular X

Ferro fundido branco X

Liga de alumínio X

Liga de cobre X

Como se vê, a soldabilidade mútua dos metais varia de um mate-

rial metálico para outro, de modo que as juntas soldadas nem
sempre apresentam as características mecânicas desejáveis para
determinada aplicação.

Metalurgia da solda

O simples fato de se usar calor nos processos de soldagem impli-

ca em alterações na microestrutura do material metálico. Na ver-
dade, na maioria dos casos, a soldagem reproduz no local da
solda os mesmos fenômenos que ocorrem durante um processo
de fundição. Ou seja, do ponto de vista da estrutura metalográfi-
ca, o material apresenta características de metal fundido.

141
Por isso, não podemos nos esquecer de que, às vezes, o metal
após sofrer aquecimento, tem suas características mecânicas
afetadas. Assim, a junta soldada pode se tornar relativamente
frágil. Na zona afetada termicamente, a estrutura do metal pode
ser modificada pelo aquecimento e rápido resfriamento durante o
processo de soldagem. A composição química fica, entretanto,
praticamente inalterada.

Dependendo do processo de soldagem que se use, e da natureza

dos metais que estão sendo soldados, teremos um maior ou me-
nor tamanho da zona afetada termicamente. Por exemplo, na sol-
dagem manual ao arco com eletrodos revestidos finos, a zona
afetada termicamente é menor do que na soldagem a gás. É nes-
sa zona que uma série de fenômenos metalúrgicos ocorrem.

Na região próxima à junta soldada, está a zona de ligação, na

qual se observa uma transição entre a estrutura do metal fundido
e a do metal de base.

Próximo a essa faixa, está a zona afetada termicamente na qual

o metal é superaquecido de modo que haja um aumento do ta-
manho do grão e, portanto, uma alteração das propriedades do
material. Essa faixa é normalmente a mais frágil da junta soldada.

À medida que aumenta a distância da zona fundida, praticamente

não há diferenças na estrutura do material porque as temperatu-
ras são menores.

142
Pare! Estude! Responda!

Exercício

2. Assinale as alternativas corretas.

a) Para realizar uma boa soldagem, deve-se:
1. ( ) Colocar as peças juntas e aplicar calor.
2. ( ) Usinar o material antes de soldar.
3. ( ) Verificar a soldabilidade dos materiais antes de
realizar a solda.
4. ( ) Pintar os locais a serem soldados.

b) Na ilustração a seguir, as regiões assinaladas são:

1. ( ) zona de ligação (a), zona fundida (b),

zona afetada termicamente (c)
2. ( ) zona afetada termicamente (a),
zona do metal base (b), zona de união (c)
3. ( ) zona de adição (a), zona de solda (b), zona de me-
tal base (c).
4. ( ) zona afetada termicamente (a), zona fundida (b),
zona de ligação (c).

Segurança em primeiro lugar

Os principais riscos das operações de soldagem são: incêndios e

explosões, queimaduras, choque elétrico, inalação de fumos e
gases nocivos e radiação.

Do ponto de vista do soldador que utiliza o equipamento de sol-

dagem, este deve proteger-se contra perigos das queimaduras
provocadas por fagulhas, respingos de material fundido e partícu-
las aquecidas. Deve se proteger, também, dos choques elétricos
e das radiações de luz visível ou invisível (raios infravermelhos e

143
ultravioleta) sempre presentes nos diversos processos de solda-
gem.

Assim, quando estiver operando um equipamento, ou seja, duran-

te a soldagem, o operador deve proteger:
• as mãos, com luvas feitas com raspas de couro;
• o tronco, com um avental de raspa de couro, ou aluminizado;

• os braços e os ombros com mangas e ombreiras também feitas

de raspas de couro;
• a cabeça e o pescoço, protegidos por uma touca;
• os pés e as pernas, com botinas de segurança providas de
biqueira de aço e perneiras com polainas que, ao cobrir o peito
dos pés, protegem contra fagulhas ou respingos que possam
entrar pelas aberturas existentes nas botinas.
• dependendo do processo de soldagem, o rosto deve ser prote-
gido com máscaras ou escudos de proteção facial dotados de
lentes que filtram as radiações infravermelhas e ultravioleta, a-
lém de atenuar a intensidade luminosa. No processo oxiaceti-
lênico, usam-se, para esse mesmo fim, óculos com lentes es-
curas ao invés de máscara;
• as vias respiratórias, com máscaras providas de filtros, toda a
vez que se trabalhar em locais confinados ou com metais que
geram vapores tóxicos como o chumbo e o mercúrio.

As roupas do soldador devem ser de tecido não inflamável, e de-

vem estar sempre limpas, secas e isentas de graxa e óleo para
evitar que peguem fogo com facilidade.

Além desses cuidados com a proteção individual, o operador de-

ve ficar sempre atento para evitar acidentes que podem ocorrer

144
no armazenamento, no uso e no manuseio do equipamento. Para
isso, algumas precauções devem ser tomadas:
• Manter o local de trabalho sempre limpo.
• Retirar todo o material inflamável do local de trabalho antes de
iniciar a soldagem.
• Manter o local de trabalho bem ventilado.
• Restringir o acesso de pessoas estranhas ao local da solda-
gem, isolando-o por meio de biombos.
• Usar sempre o equipamento de proteção individual.

Finalmente, deve-se também cuidar para que o trabalho do sol-

dador não seja prejudicado pela fadiga. Além de aumentar a pos-
sibilidade de haver um acidente, a fadiga causa a baixa qualidade
da solda e baixos níveis de produção. Para superar esse fator, as
seguintes providências devem ser tomadas:
1. Posicionar a peça a ser soldada de modo que a soldagem
seja executada na posição plana, sempre que possível.
2. Usar o menor tamanho possível de maçarico/tocha adequado
à junta que se quer soldar.
3. Usar luvas leves e flexíveis.
4. Usar máscaras com lentes adequadas que propiciem boa vi-
sibilidade e proteção.
5. Garantir ventilação adequada.
6. Providenciar ajuda adicional para a realização de operações
como limpeza e goivagem.
7. Colocar a mesas de trabalho e os gabaritos de modo que o
soldador possa se sentar durante a soldagem.

Nossa primeira aula sobre soldagem termina aqui. Foi apenas

uma introdução geral ao assunto. Nas próximas aulas, trataremos
de processos específicos com mais detalhes. Por enquanto, faça
os exercícios a seguir.

145
Pare! Estude! Responda!

Exercício

3. Responda às seguintes questões.

a) Com base no que você estudou nesta aula sobre a solda-
gem, escreva que tipos de riscos de acidentes você ima-
gina que um soldador pode sofrer?
b) Com base em sua resposta anterior, justifique o uso dos
equipamentos de proteção individual (EPI).

Gabarito

1. a) É um processo utilizado para unir peças, materiais e ele-

mentos de máquinas (metais e não metais) com ou sem
material de adição.
b) Melhor aparência a diversidade de recursos com a possi-
bilidade de se obter uma união em que os materiais não
sofram a alteração em sua estrutura.
c) Lata porta-lápis – compasso externo – estrutura de aço da
escrivaninha.

2. a) 3) ( x ) b) 4) ( x )

3. a) Queimaduras, choques elétricos, radiações de luz.

b) Luvas de couro, avental de raspa de couro ou aluminiza-
do, perneiras com polainas, máscara, ombreiras etc.

146
A UA UL L AA

14
14
Verificadores

Um problema O supervisor treinou o pessoal para medição

indireta com calibradores. Falta treiná-lo no uso de verificadores.
Os verificadores também são usados para medição indireta. Nesta aula, são
estudados os seguintes verificadores: régua de controle, esquadro de precisão,
gabarito, escantilhão e fieiras.

Régua de controle

Réguas de controle são instrumentos para a verificação de superfícies

planas, construídas de aço, ferro fundido ou de granito. Apresentam diversas
formas e tamanhos, e classificam-se em dois grupos:
- réguas de fios retificados;
- réguas de faces lapidadas, retificadas ou rasqueteadas.

Réguas de fio retificado (biselada)

Construída de aço-carbono, em forma de faca (biselada), temperada e

retificada, com o fio ligeiramente arredondado.
É utilizada na verificação de superfícies planas.
 Para verificar a planicidade de uma superfície, coloca-se a régua com o fio A U L A
retificado em contato suave sobre essa superfície, verificando se há passagem
de luz. Repete-se essa operação em diversas posições.
14
Régua triangular - Construída de aço-carbono, em forma de triângulo, com
canais côncavos no centro e em todo o comprimento de cada face temperada,
retificada e com fios arredondados.
É utilizada na verificação de superfícies planas, onde não se pode utilizar a
biselada.
fio arredondado

Réguas de faces retificadas ou rasqueteadas

Existem três tipos de régua com faces retificadas ou rasqueteadas:

- de superfície plana;
- paralela plana;
- triangular plana.

Régua de superfície plana - Confeccionada de ferro fundido, é usada para

determinar as partes altas de superfícies planas que vão ser rasqueteadas. É o
caso, por exemplo, das superfícies de barramento de torno.

Régua paralela plana - Confeccionada de granito negro, é utilizada na

verificação do alinhamento ou retilineidade de máquinas ou dispositivos. Pos-
sui duas faces lapidadas.
Régua triangular plana - Feita de ferro fundido, é utilizada para verificar a
planeza de duas superfícies em ângulo agudo ou o empenamento do bloco do
motor. Pode ter ângulo de 45º ou de 60º.

Uso da régua de controle de faces retificadas ou rasqueteadas

Coloca-se uma substância sobre a face que entrará em contato com a

superfície. No caso de peças de ferro fundido, usa-se uma camada de zarcão ou
azul da prússia. Para peças de aço, utiliza-se negro de fumo. Ao deslizá-la em
vários sentidos, sem pressioná-la, a tinta indicará os pontos altos da superfície.

Dimensões
Sempre que for possível, a régua deve ter um comprimento maior que o da
superfície que será verificada.
As dimensões das réguas encontradas no comércio estão indicadas nos
catálogos dos fabricantes.
A U L A Condições de uso

14 Verifique se as arestas ou faces de controle estão em perfeitas condições,

antes de usar as réguas.

Conservação

· Não pressionar nem atritar a régua de fios retificados contra a superfície.

· Evitar choques.
· Não manter a régua de controle em contato com outros instrumentos.
· Após o uso, limpá-la e lubrificá-la adequadamente (a régua de granito não
deve ser lubrificada).
· Guardar a régua de controle em estojo.
· Em caso de oxidação (ferrugem) nas superfícies da régua de aço ou ferro
fundido, limpá-las com pedra-pomes e óleo. Não usar lixa.

Esquadro de precisão

É um instrumento em forma de ângulo reto, construído de aço, ou granito.

Usa-se para verificação de superfícies em ângulo de 90º.

peça

esquadro

desempeno

Os esquadros são classificados quanto à forma e ao tamanho.

Forma
Esquadro simples ou plano de uma só peça.

borda interna borda externa

90˚
 Esquadro de base com lâmina lisa, utilizado também para traçar. A U L A

14
lâmina lisa

base

Esquadro com lâmina biselada, utilizado para se obter melhor visualização,

em virtude da pequena superfície de contato.

●
l1 = 150 mm

l2 = 100 mm
●

Tamanho

Os tamanhos são dados pelo comprimento da lâmina e da base: l1 e l2.

Exemplo: esquadro de 150 x 100 mm (ver figura anterior).

Tabela - Dimensões em mm (de acordo com as normas da ABNT)

l1±1 50 75 100 150 200 250 300 500 750 1000 1500
l2±1 40 50 70 100 130 165 200 330 500 660 1000

Conservação

· Manter os esquadros livres de batidas.

· Conservá-los sem rebarbas, limpos.

· Lubrificá-los e guardá-los em lugar onde não haja atrito com outras

ferramentas (o esquadro de granito não deve ser lubrificado).
A U L A Cilindro-padrão e coluna-padrão

14 É um esquadro de forma cilíndrica, fabricado de aço-carbono temperado e

retificado.
Usa-se para verificação de superfícies em ângulo de 90º, quando a face de
referência é suficientemente ampla para oferecer bom apoio.
O cilindro-padrão tem sua base rigorosamente perpendicular a qualquer
geratriz da sua superfície cilíndrica. Também a coluna-padrão possui as duas
bases rigorosamente perpendiculares a qualquer dos quatro planos estreitos
talhados nas suas arestas longitudinais e cuidadosamente retificados. A figura
abaixo à direita indica o modo de se fazer a verificação.

cilindro-padrão coluna-padrão

Gabaritos

Em determinados trabalhos em série, há necessidade de se lidar com perfis

complexos, com furações, suportes e montagens. Nesse caso, utilizam-se gaba-
ritos para verificação e controle, ou para facilitar certas operações.
Os gabaritos são instrumentos re-
lativamente simples, confeccionados
de aço-carbono, podendo ser fabrica-
do pelo próprio mecânico. Suas for-
mas, tipos e tamanhos variam de acor-
do com o trabalho a ser realizado.
Os gabaritos comerciais são en-
contrados em formatos padronizados.
Temos, assim, verificadores de raios,
de ângulo fixo para ferramentas de
corte, escantilhões para rosca métrica e
whithworth etc.

Verificador de raio

Serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâmina é estampada a

medida do raio. Suas dimensões variam, geralmente, de 1 a 15 mm ou de 1 ″aa 1 ″.
32 2
 Verificador de ângulos A U L A

Usa-se para verificar superfícies em ângulos. Em cada lâmina vem gravado

o ângulo, que varia de 1º a 45º.
ferramenta
14
7

Escantilhões para roscas métrica e whithworth

Servem para verificar e posicionar ferramentas para roscar em torno

mecânico.

Verificador de rosca

Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas.

Em suas lâminas está gravado o número de fios por polegada ou o passo da
rosca em milímetros.

calibrador de roscas
(passo em milímetros)

Verificador de ângulo de broca

Serve para a verificação do ângulo de 59º e para a medição da aresta de corte

de brocas.

verificador de ângulo de broca

A U L A Verificador de folga

14 O verificador de folga é confeccionado de lâminas de aço temperado,

rigorosamente calibradas em diversas espessuras. As lâminas são móveis e
podem ser trocadas. São usadas para medir folgas nos mecanismos ou conjuntos.

De modo geral, os verificadores de folga se apresentam em forma de

canivete.
Em ferramentaria, entretanto, utilizam-se calibradores de folga em rolos.
Obs.: Não exercer esforço excessivo, o que pode danificar suas lâminas.

Fieira

A fieira, ou verificador de chapas e fios, destina-se à verificação de espessu-

ras e diâmetros.

Os dois modelos acima são de aço temperado. Caracterizam-se por uma série
de entalhes. Cada entalhe corresponde, rigorosamente, a uma medida de diâme-
tro de fios ou espessuras de chapas, conforme a fieira adotada.
A verificação é feita por tentativas, procurando o entalhe que se ajusta ao fio
ou à chapa que se quer verificar.
 Fieiras usadas no Brasil A U L A

No Brasil, adotam-se as fieiras mais comumente usadas nos Estados Unidos

e na Inglaterra. A comparação de uma medida com outra é feita por meio de 14
tabelas apropriadas.
Essas tabelas, em geral, compreendem números de fieiras de seis zeros
(000000) até fieira 50. A tabela a seguir compara, com as medidas americanas e
inglesas, os números de fieiras de 10 a 30. Essa comparação é feita em milímetros.

FIEIRAS AMERICANAS FIEIRAS INGLESAS FIEIRA

Nº da W&M USG AWG/B&S BWG BG SWG MSG
fieira (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
10 3,429 3,571 2,588 3,404 3,175 3,251 3,42
11 3,061 3,175 2,304 3,048 2,827 2,946 3,04
12 2,680 2,779 2,052 2,769 2,517 2,642 2,66
13 2,324 2,380 1,829 2,413 2,240 2,337 2,28
14 2,032 1,984 1,628 2,108 1,994 2,032 1,90
15 1,829 1,786 1,450 1,829 1,775 1,829 1,71
16 1,588 1,588 1,290 1,651 1,588 1,626 1,52
17 1,372 1,429 1,148 1,473 1,412 1,422 1,37
18 1,207 1,270 1,024 1,245 1,257 1,219 1,21
19 1,041 1,111 0,912 1,067 1,118 1,016 1,06
20 0,884 0,953 0,813 0,889 0,996 0,914 0,91
21 0,805 0,873 0,724 0,813 0,886 0,813 0,84
22 0,726 0,794 0,643 0,711 0,794 0,7511 0,76
23 0,655 0,714 0,574 0,635 0,707 0,610 0,68
24 0,584 0,635 0,511 0,559 0,629 0,559 0,61
25 0,518 0,555 0,455 0,508 0,560 0,508 0,53
26 0,460 0,476 0,404 0,457 0,498 0,457 0,46
27 0,439 0,436 0,361 0,406 0,443 0,417 0,42
28 0,411 0,397 0,320 0,356 0,396 0,378 0,38
29 0,381 0,357 0,287 0,330 0,353 0,345 0,34
30 0,356 0,318 0,254 0,305 0,312 0,315 0,31

Observação: Existe norma brasileira para fios, estabelecendo suas bitolas

pela medida da seção em milímetros quadrados.
A U L A No Brasil, usa-se o sistema milimétrico para especificar fios. A tabela
seguinte compara esse sistema com os AWG e MCM.

14
 Conservação A U L A

· Evitar choques ou batidas nas faces de contato dos gabaritos, o que pode
danificá-los irremediavelmente. 14
· Após o uso, limpá-los e guardá-los em local apropriado.

Teste sua aprendizagem. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas

com as do gabarito.

Marque com X a resposta correta. Exercícios

Exercício 1
As réguas de controle destinam-se à verificação de superfície:
a) ( ) plana-padrão;
b) ( ) plana;
c) ( ) perpendicular;
d) ( ) circular;

Exercício 2
O esquadro é utilizado para verificar superfícies em ângulos:
a) ( ) menor que 90º;
b) ( ) maior que 90º;
c) ( ) igual a 90º;
d) ( ) igual a 100º.

Exercício 3
Os calibradores escantilhão, ângulo de 59º e folga servem, respectivamente,
para:
a) ( ) calibrar roscas, afiação de broca, medir espessura;
b) ( ) posicionar ferramentas, calibrar superfície em ângulo, calibrar;
c) ( ) calibrar roscas, afiação de broca, medição de folga;
d) ( ) posicionar ferramentas, afiação de broca, medição de folga.

Exercício 4
O instrumento destinado à verificação de espessura e diâmetro é:
a) ( ) verificador de folga;
b) ( ) verificador de raios;
c) ( ) fieira;
d) ( ) verificador de diâmetro;
 AUU
A L AL A

24
24
Conjuntos mecânicos II

N esta aula trataremos de outro assunto tam-

bém relacionado a conjuntos mecânicos: o desenho de conjunto.
Introdução

Desenho de conjunto

Desenho de conjunto é o desenho da máquina, dispositivos ou estrutura,

com suas partes montadas.
As peças são representadas nas mesmas posições que ocupam no conjunto
mecânico.
O primeiro conjunto que você vai estudar, para interpretar desenhos para
execução de conjunto mecânico é o grampo fixo
fixo.

1 2 3 4 5
A U L A O grampo fixo é uma ferramenta utilizada para fixar peças temporariamen-
te. As peças a serem fixadas ficam no espaço “a” (ver na figura). Esse espaço pode

24 ser reduzido ou ampliado, de acordo com o movimento rotativo do manípulo

(peça nº 4) que aciona o parafuso (peça nº 3) e o encosto móvel (peça nº 2).
Quando o espaço “a” é reduzido, ele fixa a peça e quando aumenta, solta a peça.
O desenho de conjunto é representado, normalmente, em vistas ortográfi-
cas. Cada uma das peças que compõem o conjunto é identificada por um
numeral.
O algarismo do número deve ser escrito em tamanho facilmente visível.
Observe esse sistema de numeração na representação ortográfica do grampo fixo fixo.
Você notou que a numeração das peças segue o sentido horário?
Os numerais são ligados a cada peça por linhas de chamada
chamada. As linhas de
chamada são representadas por uma linha contínua estreita. Sua extremidade
termina com um ponto
ponto, quando toca a superfície do objeto. Quando toca a
aresta ou contorno do objeto, termina com setaseta.
Uma vez que as peças são desenhadas da mesma maneira como devem ser
montadas no conjunto, fica fácil perceber como elas se relacionam entre si e assim
deduzir o funcionamento de cada uma.
Geralmente, o desenho de conjunto em vistas ortográficas não aparece
cotado. Mas, quando o desenho de conjunto é utilizado para montagem, as cotas
básicas podem ser indicadas.
Ficou claro?

Então resolva o exercício.

Verificando o entendimento

Complete a numeração das peças do conjunto abaixo.

▼
 Os desenhos de conjunto são representados, de preferência, em corte, como A U L A
nesse exercício.
Assim, fica mais clara a representação e a interpretação das peças.
Verifique, a seguir, se você numerou as peças corretamente. 24

▼
O nome deste conjunto é
“Porta-ferramenta do torno”.
É utilizado para fixar ferramentas
que ficam presas no espaço “a”,
entre a peça 4 (calço) e a peça 5
(parafuso).

O desenho de conjunto, para montagem, pode ser representado em perspec-

tiva isométrica, como mostra a ilustração seguinte.

Por meio dessa perspectiva você tem a idéia de como o conjunto será
montado.
Outra maneira de representar o conjunto é através do desenho de perspec-
tiva não montada. As peças são desenhadas separadas, mas permanece clara a
relação que elas mantêm entre si.
Esse tipo de representação é também chamado perspectiva explodida
explodida.

Veja a seguir.
A U L A

24

Geralmente, os desenhos em perspectiva são raramente usados para forne-

cer informações para a construção de peças. O uso da perspectiva é mais comum
nas revistas e catálogos técnicos.
A partir do próximo capítulo, você aprenderá a interpretar desenhos para
execução de conjuntos mecânicos em projeções ortográficas, que é a forma de
representação empregada nas indústrias. O conjunto mecânico que será estuda-
do primeiramente é o grampo fixofixo.

Interpretação da legenda

Veja, a seguir, o conjunto do grampo fixo desenhado numa folha de papel

normalizada.

No desenho para execução, a legenda é muito importante. A legenda

fornece informações indispensáveis para a execução do conjunto mecânico.
A legenda é constituída de duas partes: rótulo e lista de peças
peças.

A disposição e o número de informações da legenda podem variar.

Geralmente, as empresas criam suas próprias legendas de acordo com suas
necessidades.
A NBR 10 068/1987 normaliza apenas o comprimento da legenda.
A U L A

24
A U L A Veja, a seguir, a legenda criada para o nosso curso.

24

É fácil interpretar a legenda do desenho de conjunto. Basta ler as informações

que o rótulo e a lista de peças contêm.
Para facilitar a leitura do rótulo e da lista de peças, vamos analisá-los
separadamente.
Vamos começar pelo rótulorótulo.

As informações mais importantes do rótulo são:

· Nome do conjunto mecânico: grampo fixo

fixo.
· Tipo de desenho: conjunto (a indicação do tipo de desenho é sempre feita
entre parênteses).
· Escala do desenho: 1:1 (natural).
· Símbolo indicativo de diedro: 1º diedro.
· Unidade de medida: milímetro.

Outras informações que podem ser encontradas no rótulo do desenho de

montagem são:

· Número do desenho (correspondente ao lugar que ele deve ocupar no

arquivo).
· Nome da instituição responsável pelo desenho.
· Assinaturas dos responsáveis pelo desenho.
· Data da sua execução.

Veja, a seguir, a lista de peças

peças.
 Todas as informações da lista de peças são importantes. A lista de peças A U L A
informa:

· A quantidade de peças que formam o conjunto. 24

· A identificação numeral de cada peça.

· A denominação de cada peça.

· A quantidade de cada peça no conjunto.

· Os materiais usados na fabricação das peças.

· As dimensões dos materiais de cada peça.

Acompanhe a interpretação da lista de peças do grampo fixo

fixo.
O grampo fixo é composto de cinco peças.
Os nomes das peças que compõem o grampo fixo são: corpo, encosto móvel,
parafuso, manípulo e cabeça. Para montagem do grampo fixo são necessárias
duas cabeças e uma unidade de cada uma das outras peças.
Todas as peças são fabricadas com aço ABNT 1010-1020. Esse tipo de aço é
padronizado pela ABNT. Os dois primeiros algarismos dos numerais 1010 e 1020
indicam o material a ser usado, que nesse caso é o aço-carbono.
Os dois últimos algarismos dos numerais 1010 e 1020 indicam a porcenta-
gem de carbono existente no aço. Nesse exemplo, a porcentagem de carbono
pode variar entre 0,10 e 0,20%. Bitola é um
número
Todas as peças do grampo fixo são fabricadas com o mesmo tipo de aço. Mas, padronizado que
as seções e as medidas do material de fabricação são variáveis. corresponde
O que indica as variações das seções são os símbolos: Æ ¨ a uma determinada
espessura de
chapa.
Observe, na listas de peças, as indicações das seções: Assim, onde
aparece #16, leia
· As seção do aço do corpo é retangular ( ). chapa bitola 16.
Existe uma
correspondência
· As seções dos aços do parafuso
parafuso, do manípulo e das cabeças são circulares (Æ).
entre as bitolas
e a espessura das
chapas.
Já o símbolo # indica que o material de fabricação é chapa
chapa. O símbolo # Essa
acompanhado de um numeral indica a bitola da chapa. correspondência
O encosto móvel é fabricado com aço 1010-1020 e bitola 16. A espessura da pode ser
chapa #16 corresponde a 1,52 mm. encontrada
em tabelas de
Resolva um exercício para ver se ficou claro. chapas.
A U L A Verificando o entendimento

24 Analise a lista de peças e complete as frases.

a) A peça 5 tem seção de forma ...............................................................................

b) A bitola da peça 2 é ...............................................................................................
c) O material para fabricação da peça 2 é ..............................................................

Verifique se você respondeu corretamente:

a) circular;
b) dezesseis;
c) chapa de aço ABNT 1010/20.

Agora, vamos ler as medidas do aço que será usado na fabricação das peças
do grampo fixo.

Antes, porém, saiba que na legenda, em geral, as medidas do material

aparecem na seguinte ordem:
· largura, altura e comprimento;
· diâmetro e comprimento.

Volte a examinar a lista de peças da legenda e verifique que as medidas do

aço para fabricação do corpo são:
· 19 milímetros de largura;
· 63,5 milímetros de altura;
· 66 milímetros de comprimento.

No caso do encosto móvel

móvel, além da indicação da bitola 16, aparece a
indicação do diâmetro que deve ter a chapa usada para fabricação da peça. O
diâmetro do material é Ø25, ou seja, 25 milímetros.

Tente você mesmo interpretar as dimensões dos materiais para fabricação do

parafuso, do manípulo e da cabeça
cabeça.
 Verificando o entendimento A U L A

Analise a lista de peças da legenda do grampo fixo, na página e

escreva as dimensões solicitadas 24
Peça Diâmetro Comprimento
a) parafuso ............................. .............................
b) manípulo ............................. .............................
c) cabeça ............................. .............................

As três peças têm seção circular. Logo, a primeira medida da legenda refere- A
se ao diâmetro e a segunda medida, ao comprimento. interpretação da
legenda do
As respostas corretas são: desenho de
conjunto representa
a) 16mm e 70mm; uma parte
importante da
b) 6,35mm e 80mm;
interpretação do
c) 12,7mm e 20mm. desenho técnico.

Volte a examinar o desenho da página e veja outras informações que você

pode tirar do desenho de conjunto do grampo fixo
fixo:
· a peça 1, o corpo, é a principal peça do conjunto;
· no corpo está montada a peça 3 , o parafuso;
· no parafuso estão montadas as peças 2 e 4 (encosto móvel e manípulo);
· em cada extremidade do manípulo está montada uma cabeça (peça 5).

Agora, resolva os exercícios.

Assinale com um X a resposta correta.

Exercício 1 Exercícios
Escreva R ao lado das informações que aparecem no rótulo e LP ao lado
das informações que aparecem na lista de peças
peças.

a) ( ) símbolo indicativo de diedro;

b) ( ) unidade de medida adotada;

c) ( ) denominação de cada peça;

d) ( ) material usado na fabricação da peça;

e) ( ) escala.
A U L A Exercício 2
Analise a legenda e passe um traço sob a alternativa correta:

24

a) O desenho está representado em escala:

natural de redução de ampliação
b) O nome do conjunto mecânico representado é:
tampa mancal base
c) O desenho está representado no:
1º diedro 2º diedro 3º diedro
d) A unidade de medida adotada é:
metro polegada milímetro

Exercício 3
Analise a legenda e responda às questões:

a) Qual o nome do conjunto mecânico representado?

.............................................................................................................................
b) Quantas peças diferentes compõem este conjunto?
.............................................................................................................................
c) Qual a quantidade total das peças que formam o conjunto?
.............................................................................................................................
d) Qual a denominação da peça 3?
.............................................................................................................................
e) De que material é feita a peça 1?
.............................................................................................................................
f) Qual a forma da seção da peça 4?
.............................................................................................................................
g) Quais as dimensões do material da peça 2?
.............................................................................................................................
 AUU
A L AL A

20
20
Representação
de rugosidade

E xistem vários tipos de superfície de peças.

Qual o melhor meio para identificar rapidamente cada um desses tipos e o estado
Um problema
das superfícies?
Essa questão foi resolvida com símbolos convencionados, representados por
desenhos técnicos. Vamos conhecer essa simbologia?

Simbologia: Norma ABNT - NBR 8404/1984

A Norma ABNT - NBR 8404 fixa os símbolos e indicações complementares
para a identificação do estado de superfície em desenhos técnicos.
QUADRO 1: SÍMBOLO SEM INDICAÇÃO
SÍMBOLO SIGNIFICADO

Símbolo básico; só pode ser usado quando seu significado for

complementado por uma indicação.

Caracteriza uma superfície usinada, sem mais detalhes.

Caracteriza uma superfície na qual a remoção de material não é permi-

tida e indica que a superfície deve permanecer no estado resultante de
um processo de fabricação anterior, mesmo se ela tiver sido obtida por
usinagem.

QUADRO 2: SÍMBOLOS COM INDICAÇÃO DA CARACTERÍSTICA PRINCIPAL DA RUGOSIDADE, RA

SÍMBOLO

A remoção do material é: SIGNIFICADO

facultativa exigida não permitida

Superfície com
rugosidade de valor
máximo Ra = 3,2 mm.
Superfície com
rugosidade de valor
máximo Ra= 6,3 mm e
mínimo Ra = 1,6 mm.
A U L A QUADRO 3: SÍMBOLOS COM INDICAÇÕES COMPLEMENTARES

20
SÍMBOLO SIGNIFICADO
fresar
Processo de fabricação: fresar.

Comprimento de amostragem cut off = 2,5 mm.

Direção das estrias: perpendicular ao plano;

projeção da vista.

Sobremetal para usinagem = 2mm.

Indicação (entre parênteses) de um outro parâmetro de rugosidade

diferente de Ra, por exemplo, Rt = 0,4 mm.

Esses símbolos podem ser combinados entre si, ou utilizados em combina-

ção com os símbolos que tenham a indicação da característica principal da
rugosidade Ra.

QUADRO 4: SÍMBOLOS PARA INDICAÇÕES SIMPLIFICADAS

SÍMBOLO SIGNIFICADO

Uma indicação complementar explica o significado do símbolo.

Uma indicação complementar explica o significado dos símbolos.

Indicações do estado de superfície no símbolo

Cada uma das indicações do estado de superfície é disposta em relação ao

símbolo.

a = valor da rugosidade Ra, em mm, ou classe de rugosidade N1 até N12

b = método de fabricação, tratamento ou revestimento
c = comprimento de amostra, em milímetro (cut off)
d = direção de estrias
e = sobremetal para usinagem, em milímetro
f = outros parâmetros de rugosidade (entre parênteses)
 Indicação nos desenhos A U L A

Os símbolos e inscrições devem estar orientados de maneira que possam ser

lidos tanto com o desenho na posição normal como pelo lado direito. 20

Direção das estrias

QUADRO 5: SÍMBOLO PARA DIREÇÃO DAS ESTRIAS

SÍMBOLO INTERPRETAÇÃO

Paralela ao plano de projeção da

= vista sobre o qual o símbolo é
aplicado.

Perpendicular ao plano de

^ projeção da vista sobre o qual o

símbolo é aplicado.

Cruzadas em duas direções

X
oblíquas em relação ao plano de
projeção da vista sobre o qual o
símbolo é aplicado.

M Muitas direções.

Aproximadamente central em

C relação ao ponto médio da super-

fície ao qual o símbolo é referido.

Aproximadamente radial em

R relação ao ponto médio da

superfície ao qual o símbolo é
referido.
A U L A Se for necessário definir uma direção das estrias que não esteja claramente
definida por um desses símbolos, ela deve estar descrita no desenho por uma

20 nota adicional.
A direção das estrias é a direção predominante das irregularidades da
superfície, que geralmente resultam do processo de fabricação utilizado.

Rugosímetro

O rugosímetro é um aparelho eletrônico amplamente empregado na indús-

tria para verificação de superfície de peças e ferramentas (rugosidade). Assegu-
ra um alto padrão de qualidade nas medições. Destina-se à análise dos
problemas relacionados à rugosidade de superfícies.

Aparelhos eletrônicos

Inicialmente, o rugosímetro destinava-se somente à avaliação da rugosidade

ou textura primária. Com o tempo, apareceram os critérios para avaliação da
textura secundária, ou seja, a ondulação, e muitos aparelhos evoluíram para
essa nova tecnologia. Mesmo assim, por comodidade, conservou-se o nome
genérico de rugosímetro também para esses aparelhos que, além de rugosidade,
medem a ondulação.

Os rugosímetros podem ser classificados em dois grandes grupos:

· Aparelhos que fornecem somente a leitura dos parâmetros de rugosidade

(que pode ser tanto analógica quanto digital).

· Aparelhos que, além da leitura, permitem o registro, em papel, do perfil

efetivo da superfície.

Os primeiros são mais empregados em linhas de produção, enquanto os

segundos têm mais uso nos laboratórios, pois também apresentam um gráfico
que é importante para uma análise mais profunda da textura superficial.

rugosímetro portátil digital

 A U L A

20

rugosímetro digital sistema para avaliação de textura superficial

com registro gráfico incorporado (analógico)

Os aparelhos para avaliação da textura superficial são compostos das

seguintes partes:

Apalpador - Também chamado de “pick-up”, desliza sobre a superfície que

será verificada, levando os sinais da agulha apalpadora, de diamante, até o
amplificador.

Unidade de acionamento - Desloca o apalpador sobre a superfície, numa

velocidade constante e por uma distância desejável, mantendo-o na mesma
direção.

Amplificador - Contém a parte eletrônica principal, dotada de um indica-

dor de leitura que recebe os sinais da agulha, amplia-os, e os calcula em função
do parâmetro escolhido.

Registrador - É um acessório do amplificador (em certos casos fica incorpo-

rado a ele) e fornece a reprodução, em papel, do corte efetivo da superfície.

esquema de funcionamento de um rugosímetro

 A U L A Processo da determinação da rugosidade

20 Esse processo consiste, basicamente, em percorrer a rugosidade com um

apalpador de formato normalizado, acompanhado de uma guia (patim) em
relação ao qual ele se move verticalmente.
Enquanto o apalpador acompanha a rugosidade, a guia (patim) acompanha
as ondulações da superfície. O movimento da agulha é transformado em
impulsos elétricos e registrados no mostrador e no gráfico.

Teste sua aprendizagem. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas

com as do gabarito.

Exercícios Marque com X a resposta correta.

Exercício 1
De acordo com o símbolo 3,2 da NBR 8404:

a) ( ) a remoção de cavaco é exigida, e a superfície com rugosidade Ra

mede 3,2 mm;
b) ( ) a remoção de cavaco é facultativa, e a superfície com rugosidade
mede Ra = 3,2 mm;
c) ( ) a remoção de cavaco não é permitida, e a superfície com rugosidade
mede Ra = 3,2 mm;
d) ( ) a rugosidade é caracterizada por uma superfície usinada, sem mais
detalhes.

Exercício 2
No símbolo da figura abaixo, a letra “e” significa:

a) ( ) método de fabricação;
b) ( ) valor da rugosidade em Ra;
c) ( ) direção das estrias;
d) ( ) sobremetal para usinagem, em milímetro (mm).

Exercício 3
Quanto ao símbolos para direção das estrias, volte ao Quadro 5 e diga o que
significa símbolo “M”:
a) ( ) perpendicular ao plano de projeção;
b) ( ) paralela ao plano de projeção;
c) ( ) muitas direções;
d) ( ) cruzadas em duas direções oblíquas.

Exercício 4
As partes principais de um aparelho para medir rugosidade são:
a) ( ) apalpador, patim, cut off;
b) ( ) apalpador, unidade de acionamento, amplificador, registrador;
c) ( ) amplificador, cut off, agulha;
d) ( ) filtro, unidade de acionamento, registrador, cut off.
 AUU
A L AL A

23
23
Conjuntos mecânicos I

O pessoal de uma pequena empresa tem

todo o conhecimento necessário sobre elementos de máquinas no que se refere
Introdução
à transmissão, apoio e elementos elásticos. Entretanto, ninguém sabe muito bem
como ler e interpretar as representações desses elementos em desenhos técnicos.
Para resolver esse problema e melhorar o desempenho do pessoal, o
supervisor planejou um treinamento específico em leitura e interpretação de
desenho de conjuntos mecânicos.
Vamos ver o que o pessoal da empresa estudou? Assim, você também terá
Um conjunto
oportunidade de aprender ou aperfeiçoar noções básicas de leitura e interpreta-
mecânico é uma
ção de desenhos técnicos de conjuntos mecânicos.
reunião de peças
Tanto os desenhos de conjuntos mecânicos como o de seus componentes são justapostas
feitos em folhas de papel com características estabelecidas segundo normas da com a finalidade de
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), NBR 10582/88. executar uma
Nessa norma, existe um espaço com o termo legenda
legenda. determinada
Na legenda, você encontra a identificação da peça ou do conjunto desejado função.
e especificações relativas à peça a ser desenhada.
Nesta aula, você vai aprender a interpretar legendas de desenhos de conjun-
to e de componentes.
Chama-se desenho para execução o desenho de conjuntos e componentes
contendo indicações de forma, tamanho e estado de superfície, representados
em folhas normalizadas de acordo com normas próprias.

Representações de desenhos para execução

O desenho para execução é o desenho definitivo, que faz parte da solução

final do projeto.
A descrição técnica para a produção de uma máquina ou estrutura é dada
por um conjunto de desenhos, no qual estão especificadas claramente todas as
informações necessárias à execução dessa máquina ou estrutura.
A descrição fornecida pelo conjunto de desenhos deve incluir:
· a representação gráfica completa da forma de cada peça (descrição da
forma);
· as dimensões de cada peça (descrição do tamanho);
· notas explicativas gerais e específicas sobre cada desenho, fornecendo as
especificações de material, tratamento térmico, tipo de acabamento etc;
A U L A · uma legenda descritiva em cada desenho;
· uma descrição das relações de cada parte ou peça com as demais (montagem);

23 · uma relação ou lista de materiais

materiais.

Como já dissemos anteriormente, o desenho para execução deve obedecer

rigorosamente às normas técnicas.
Esse tipo de desenho é executado em papel normalizado pela NBR 10 068/1987
da ABNT.
Os tamanhos e as margens da folha de papel normalizada são padronizadas.
As folhas são classificadas de acordo com o formato.
Conheça, a seguir, as principais características do papel normalizado.

Papel para desenho: Formato Série “A”

O formato básico do papel para desenhos técnicos é o A0 (lê-se A zero).

A folha de papel A0 tem uma área de 1 m². Seus lados medem 841 mm ´
1.189 mm.
Os demais formatos são obtidos por bipartição sucessiva do formato A0.

A0 – 841 ´ 1189
A1 – 594 ´ 841
A2 – 420 ´ 594
A3 – 297 ´ 420
A4 – 210 ´ 297

Qualquer que seja o formato do papel, os seguintes elementos devem

aparecer impressos:
espaço para
desenho quadro

margem

legenda limite do papel

 As margens são limitadas pelo contorno externo da folha e pelo quadro. A U L A
O quadro limita o espaço para o desenho. No canto inferior do quadro, à
direita, deve ser reservado um espaço para a legenda.
As folhas de desenho podem ser utilizadas tanto na posição horizontal como 23
na posição vertical.

posição horizontal posição vertical

papel normalizado

A interpretação das legendas, tanto no desenho de conjunto como nos

desenhos de componentes, faz parte da interpretação do desenho técnico.
Nos formatos menores, como o A4, a legenda pode ocupar toda a parte
inferior da folha.

Conjuntos mecânicos

Máquinas e dispositivos são exemplos de conjuntos mecânicos. Uma má-

quina é formada por um ou mais conjuntos mecânicos. No conjunto mecânico,
cada peça tem uma função e ocupa determinada posição
posição.
Torno mecânico, furadeira e fresadora são alguns exemplos de máquinas.

torno mecânico
A U L A

23

furadeira fresadora
Um dispositivo também é formado de um conjunto de peças. Um dispositivo
pode ter uma função isolada ou pode ser colocado em uma máquina para exercer
determinadas funções.

Veja alguns exemplos de dispositivos que exercem função isolada de

máquinas.

graminho

dispositivo para tornear esfera

morsa
 Agora, veja alguns exemplos de dispositivos que só funcionam quando A U L A
acoplados a determinadas máquinas.

23

placa universal do torno

mandril da furadeira

cabeçote da fresadora

Como você vê, um conjunto mecânico pode funcionar como um subconjunto

quando seu funcionamento depende de outros conjuntos.
Exercícios
A U L A Marque com um X a resposta correta.

23 Exercício 1
A identificação da peça, ou do conjunto, e outras especificações para execu-
ção da peça aparecem num espaço reservado chamado:
a) ( ) margem;
b) ( ) ilustração;
c) ( ) legenda;
d) ( ) conjunto mecânico.

Exercício 2
Os desenhos de conjunto e os desenhos de componentes, com todas as
indicações de forma, tamanho e estado de superfície, representados em
folhas normalizadas e seguindo as normas próprias, constituem:
a) ( ) As normas da ABNT.
b) ( ) Os desenhos para execução.
c) ( ) A descrição das relações entre as peças.
d) ( ) Parte do desenho definitivo.

Exercício 3
Os lados da folha de papel A0 medem, em milímetros:
a) ( ) 841 x 1189;
b) ( ) 594 x 841;
c) ( ) 420 x 594;
d) ( ) 297 x 420.

Exercício 4
São exemplos de conjunto mecânico:
a) ( ) parafuso;
b) ( ) mola;
c) ( ) chave de boca;
d) ( ) máquinas e dispositivos.

Exercício 5
São exemplos de dispositivos que funcionam acoplados a determinadas
máquinas:
a) ( ) A placa universal do torno e a morsa.
b) ( ) A placa universal do torno, o mandril da furadeira e o cabeçote
da fresa.
c) ( ) O graminho e o mandril da furadeira.
d) ( ) O graminho, a morsa e o mandril da furadeira.
 AUU
A L AL A

25
25
Conjuntos
mecânicos III

Desenho de componente é o desenho de

uma peça isolada que compõe um conjunto mecânico.
Introdução

Desenho de detalhe é o desenho de um elemento, de uma parte de um

elemento, de uma parte de um componente ou de parte de um conjunto
montado.

O desenho de componente dá uma descrição completa e exata da forma,

dimensões e modo de execução da peça.

O desenho de componente deve informar, claramente sobre a forma, o

tamanho, o material e o acabamento de cada parte. Deve esclarecer quais as
operações de oficina que serão necessárias, que limites de precisão deverão ser
observados etc.

Cada peça que compõe o conjunto mecânico deve ser representada em

desenho de componente.

Apenas as peças padronizadas, que não precisam ser executadas pois são
compradas de fornecedores externos, não são representadas em desenho de
componente.

Essas peças aparecem representadas apenas no desenho de conjunto e

devem ser requisitadas com base nas especificações da lista de peças.

Os desenhos de componentes também são representados em folha norma-

lizada.

A folha do desenho de componente também é dividida em duas partes:

espaço para o desenho e para a legenda.

A interpretação do desenho de componente depende da interpretação da

legenda e da interpretação do desenho propriamente dito.
A U L A Veja, a seguir, o desenho de componente da peça 2 do grampo fixo
fixo.

25
 A legenda do desenho de componente é bastante parecida com a legenda do A U L A
desenho de conjunto.
Ela também apresenta rótulo e lista de peças.
Examine, com atenção, a legenda do desenho de componente da peça 2 . 25

A interpretação do rótulo do desenho de componente é semelhante à do

rótulo do desenho de conjunto.
Uma das informações que varia é a indicação do tipo de desenho: componen-
te em vez de conjunto.
Podem variar, também, o número do desenho e os responsáveis por sua
execução.
Os desenhos de componente e de detalhe podem ser representados em
escala diferente da escala do desenho de conjunto.
Nesse exemplo, a peça 2 foi desenhada em escala de ampliação (2:1),
enquanto que o conjunto foi representado em escala natural (1:1).
A lista de peças apresenta informações sobre a peça representada.
Tente, você mesmo, interpretar a lista de peças, resolvendo o exercício.

Verificando o entendimento

Complete as frases:

a) O nome da peça representada é ..........................................................................

b) A quantidade necessária dessa peça é ...............................................................

c) A peça deve ser feita de Aço ABNT 1010-1020, bitola .......... , com ......
mm de diâmetro

Você deve ter escrito as seguintes respostas:

a) encosto móvel;
b) uma;
c) 16, 25.

Interpretação do desenho de componente

Você já tem todos os conhecimentos necessários para fazer a interpretação

completa do desenho de componente. Para isso você terá de aplicar assuntos
aprendidos nas aulas anteriores do curso.
A U L A Acompanhe a interpretação do desenho do encosto móvel
móvel, para recordar.
O encosto móvel está representado com supressão de vistas. Apenas a vista

25 frontal está representada.

A vista frontal está representada em corte total. Analisando as cotas, perce-

bemos que o encosto tem a forma de uma calota esférica, com um furo passante.
A superfície interna do encosto tem a forma côncava.

desenho de componente: encosto móvel

As cotas básicas do encosto são: diâmetro = 18 mm e altura = 4 mm.

O diâmetro do furo passante é de 6 mm. O raio da superfície esférica é de
12 mm.

A espessura do encosto é de 1,52 mm e corresponde à espessura do Aço

ABNT 1010-1020, bitola 16
16.

O numeral 2 , que aparece na parte superior do desenho, corresponde ao

número da peça.

O símbolo , ao lado do número 2 , é o símbolo de rugosidade, e indica

o estado de superfície que a peça deverá ter.

O círculo adicionado ao símbolo básico de rugosidade indica que

a superfície da chapa para o encosto deve permanecer como foi obtida na
fabricação. Isto quer dizer que a remoção de material não é permitida.

Não há indicações de tolerâncias específicas, pois trata-se de uma peça que

não exige grande precisão. Apenas a tolerância dimensional geral foi indicada:
± 0,1 , como indicado no desnho da página 184.

Acompanhe a interpretação dos desenhos das demais peças que formam o

grampo fixo
fixo.
Vamos analisar, em seguida, o desenho de componente da peça nº 1, que é
o corpo
corpo.
Veja a representação ortográfica do corpo em papel normalizado e siga as
explicações, comparando-as sempre com o desenho.
 A U L A

25

Examinando o rótulo, vemos que o corpo está representado em escala

natural (1:1), no 1º diedro.
As medidas da peça são dadas em milímetros.
A lista de peças traz as mesmas informações já vistas no desenho de
conjunto.
O corpo está representado pela vista frontal e duas vistas especiais: vista de
A e vista de B .
A vista de A e a vista de B foram observadas conforme o sentido das setas A
eBB, indicadas na vista frontal.
A U L A A vista frontal apresenta um corte parcial e uma seção rebatida dentro da
vista.

25 O corte parcial mostra o furo roscado. O furo roscado tem uma rosca
triangular métrica normal. A rosca é de uma entrada.
A vista de B mostra a saliência e o furo roscado da peça. A vista de A mostra
a representação das estrias.
O acabamento que o corpo receberá vem indicado pelo símbolo ,
que caracteriza uma superfície a ser usada. N9 indica a classe de rugosidade de
todas as superfícies da peça.
O afastamento geral é de ± 0,1.

Agora, vamos interpretar as medidas do corpo:

· Comprimento, largura e altura - 65 mm, 18 mm e 62 mm.

· Distância da base do corpo até o centro do furo roscado - 52 mm.

· Diâmetro da rosca triangular métrica - 10 mm.

· Diâmetro da saliência - 18 mm.

· Tamanho da saliência - 2 mm e 18 mm.

· Largura da seção - 18 mm.

· Altura da seção - 13 mm.

· Tamanho do elemento com estrias - 15 mm, 18 mm e 22 mm.

· Profundidade da estria - 1 mm.

· Largura da estria - 2,5 mm.

· Ângulo de inclinação da estria - 45º.

· Tamanho do chanfro - 9 mm, 15 mm e 18 mm.

· Raios das partes arredondadas - 5 mm e 12 mm.

 Agora, acompanhe a interpretação da peça 3 , o parafuso. A U L A

25

A legenda nos informa que o parafuso está desenhado em escala natural

(1:1), no 1º diedro.
As informações da lista de peças são as mesmas do desenho de conjunto.
O parafuso está representado por intermédio da vista frontal com aplicação
de corte parcial.
A vista frontal mostra a cabeça do parafuso, o corpo roscado, o elemento A
e o elemento B . O elemento A deverá ser rebitado no encosto móvel.
A U L A Na cabeça do parafuso há um furo passante. O furo passante está represen-
tado parcialmente visível.

25
As medidas do parafuso são:

· Comprimento total do parafuso - 64 mm.

· Diâmetro externo da rosca triangular métrica normal - 10 mm.

· Comprimento do corpo do parafuso - 46 mm.

· Comprimento da parte roscada - 46 mm.

· Tamanho do chanfro da cabeça do parafuso - 2 mm e 45º.

· Altura da cabeça do parafuso - 12 mm.

· Diâmetro da cabeça do parafuso - 15 mm.

· Diâmetro do furo da cabeça do parafuso - 6,5 mm.

· Localização do furo da cabeça do parafuso - 6 mm.

· Tamanho do elemento A - 4 mm e 6 mm.

· Tamanho do elemento B - 2 mm e 8 mm.

Não há indicação de tolerâncias específicas. O afastamento geral ± 0,1 vale

para todas as cotas. O acabamento geral da peça corresponde à classe de
rugosidade N9
N9. O acabamento do furo da cabeça corresponde à classe de
rugosidade N12
N12. A usinagem será feita com remoção de material.
 Veja, a seguir, a interpretação da peça 4 , o manípulo. Só que, desta vez, A U L A
você participará mais ativamente, resolvendo os exercícios de interpretação
propostos.
25

O manípulo também está representado em escala natural, no 1º diedro.

Essa peça será feita de uma barra de aço com 6,35 mm de diâmetro e 80 mm
de comprimento.
O manípulo está representado em vista frontal. A vista frontal mostra o
corpo do manípulo e duas espigas nas extremidades. O símbolo indicativo de
diâmetro indica que tanto o corpo como as espigas são cilíndricos.
A U L A O manípulo receberá acabamento geral. Apenas as superfícies cilíndricas

25 das espigas receberão acabamento especial .

Agora, complete a interpretação do desenho:

Verificando o entendimento

Responda às questões.

a) Qual o comprimento do manípulo?

.............................................................................................................................

b) Qual o tamanho do corpo do manípulo?

.............................................................................................................................

c) Qual o tamanho das espigas do manípulo?

.............................................................................................................................

Veja se você interpretou corretamente a cotagem:

a) 72 mm;

b) 56 mm e 6,3 mm;

c) 8 mm e 5 mm.

O afastamento geral a ser observado na execução é de ± 0,1mm. Note que as

espigas têm tolerância ISO determinada: e9 no diâmetro. Essas duas espigas
serão rebitadas nas cabeças no manípulo (peça 5).
 Finalmente, participe da interpretação da peça 5 , a cabeça
cabeça. A U L A

25

A cabeça está representada em escala de ampliação (2:1), no 1º diedro. Serão

necessárias 2 cabeças para a montagem do manípulo.
Observe o desenho para a execução da cabeça e resolva o exercício.
A U L A Verificando o entendimento

25 Complete as frases com a alternativa correta.

a) A cabeça receberá acabamento geral .................................................................

b) A cabeça está representada em vista frontal com ............................................

meio-corte corte parcial

c) A tolerância do furo é ...........................................................................................

± 0,1 H8

Verifique se você respondeu corretamente às questões e leia os comentários

com atenção.

a) N9

b) meio-corte

c) H8

Nesse desenho, N12 indica o acabamento especial da superfície interna

cilíndrica do furo.
A representação em meio-corte permite visualizar tanto o aspecto exterior
da cabeça como o furo escareado interno.
O afastamento ± 0,1 é geral. Lembre-se de que o diâmetro nominal do furo
é igual ao diâmetro nominal da espiga do manípulo, que será rebitada na cabeça.
A tolerância do furo da cabeça H8, combinada com a tolerância e9 de diâmetro
da espiga do manípulo, resulta num ajuste com folga.

Agora, resolva os exercícios.

Exercício 1 Exercícios
A U L A
Analise o desenho de componente e responda às questões.

25

a) Qual o nome da peça representada neste desenho?

.............................................................................................................................

b) Qual o nome do conjunto ao qual pertence esta peça?

.............................................................................................................................
A U L A c) Quantas destas peças serão necessárias para a montagem do conjunto?
.............................................................................................................................

25 d) De que material deverá ser feita esta peça?

.............................................................................................................................

e) Quais as dimensões do material para execução da peça?

.............................................................................................................................

f) Em que escala está representado o desenho desta peça?

.............................................................................................................................

Exercício 2
Analise novamente o desenho do exercício anterior e complete as frases:

a) A peça do desenho está representada em duas vistas que são: .............. e

..............

b) As cotas básicas da peça são .............. , .............. e ..............

c) As cotas de tamanho do furo são: .............. e ..............

d) O acabamento geral da peça é ..............

A UA UL L AA

16
16
Montagem de
conjuntos mecânicos

N a indústria X, Salomão tinha acabado de

desmontar uma máquina. Limpou as peças, secou-as, separou-as em lotes -
retendo as recuperáveis - e solicitou ao almoxarifado algumas peças novas para
substituir as danificadas.
Depois de tudo preparado, Salomão começou a montar a máquina, e quando
estava chegando ao término da atividade, descobriu que sobravam duas peças.
Não se desesperou. Sabia que tinha cometido um erro ao não ter consultado
o croqui da máquina. Examinando o croqui e seguindo os passos da montagem,
logo descobriu de onde eram as peças que estavam sobrado.
Sorrindo, Salomão corrigiu o erro e lembrou-se de seus mestres de ofício,
que sempre lhe falavam:
- Salomão, adquira experiência em manutenção mecânica enquanto apren-
de conosco. Não pode haver sobra de peças na montagem de máquinas e
equipamentos! Use sua inteligência; leia os livros que tratam dos assuntos de
nossa profissão para adquirir novos conhecimentos. Não faça as coisas por fazer.
Faça-as com conhecimento de causa. Capriche e use amor naquilo que estiver
fazendo!
Usando a inteligência, adquirindo experiência e conhecimentos e amando
o que se faz, o seu sucesso pessoal e profissional estará garantido!
Salomão, agradecido aos seus mestres de ofício, terminou a montagem
da máquina, que ficou perfeita em todos os aspectos.
A montagem de conjuntos mecânicos será o assunto desta aula.

Objetivo da montagem
A montagem tem por objetivo maior a construção de um todo, constituído
por uma série de elementos que são fabricados separadamente.
Esses elementos devem ser colocados em uma seqüência correta,
isto é, montados segundo normas preestabelecidas, para que o todo seja alcan-
çado e venha a funcionar adequadamente. Em manutenção mecânica, esse todo
é representado pelos conjuntos mecânicos que darão origem às máquinas
e equipamentos.
 A montagem de conjuntos mecânicos exige a aplicação de uma série de A U L A
técnicas e cuidados por parte do mecânico de manutenção. Além disso, o
mecânico de manutenção deverá seguir, caso existam, as especificações dos
fabricantes dos componentes a serem utilizados na montagem dos conjuntos 16
mecânicos.
Outro cuidado que o mecânico de manutenção deve ter, quando se trata da
montagem de conjuntos mecânicos, é controlar a qualidade das peças a serem
utilizadas, sejam elas novas ou recondicionadas. Nesse aspecto, o controle
de qualidade envolve a conferência da peça e suas dimensões.
Sem controle dimensional ou sem conferência para saber se a peça é
realmente a desejada e se ela não apresenta erros de construção, haverá riscos
para o conjunto a ser montado. De fato, se uma peça dimensionalmente defeitu-
osa ou com falhas de construção for colocada em um conjunto mecânico, poderá
produzir outras falhas e danos em outros componentes.

Recomendações para a montagem

1. Verificar se todos os elementos a serem montados encontram-se perfeita-

mente limpos, bem como o ferramental.
2. Examinar os conjuntos a serem montados para
se ter uma idéia exata a respeito das operações a serem
executadas.

3. Consultar planos ou normas de montagem, caso

existam.

4. Examinar em primeiro lugar a ordem de coloca-

ção das diferentes peças antes de começar a montagem,
desde que não haja planos e normas relativas à
montagem.

5. Verificar se nos diferentes elementos mecâ-

nicos há pontos de referência. Se houver, efetuar
a montagem segundo as referências existentes.

6. Evitar a penetração de impurezas nos con-

juntos montados, protegendo-os adequadamente.
A U L A 7. Fazer testes de funcionamento dos elementos, conforme a montagem for
sendo realizada, para comprovar o funcionamento perfeito das partes.

16 Por exemplo, verificar se as engrenagens estão se acoplando sem dificuldade.

Por meio de testes de funcionamento dos elementos, é possível verificar se há
folgas e se os elementos estão dimensionalmente adequados os e colocados nas
posições corretas.

8. Lubrificar as peças que se movimentam para evitar desgastes precoces

causados pelo atrito dos elementos mecânicos.

Métodos para realização da montagem

Nos setores de manutenção mecânica das indústrias, basicamente são apli-

cados dois métodos para se fazer a montagem de conjuntos mecânicos:
a montagem peça a peça e a montagem em série.

Montagem peça a peça

A montagem peça a peça é efetuada sobre bancadas.

Como exemplo, a figura mostra a seqüência de operações a serem realizadas

para a montagem de uma bomba de engrenagens.

Como todas as peças já estão ajustadas, a atividade de montagem propria-

mente dita se limita a uni-las ordenadamente. Um controle de funcionamento
indicará se será preciso fazer correções .
 Montagem em série A U L A
A figura seguinte, a título de exemplo, mostra a seqüência de operações a
serem realizadas para a montagem de uma série de bombas de engrenagem.
16

Caso não haja manual de instruções ou esquema de montagem, deve-se

proceder da seguinte forma:
a) Fazer uma análise detalhada do conjunto antes de desmontá-lo.
b) Fazer um croqui mostrando como os elementos serão montados
no conjunto.
c) Anotar os nomes dos elementos à medida que vão sendo retirados
do conjunto.
A montagem deve ser baseada no croqui e nas anotações feitas anteriormen-
te, invertendo-se a seqüência de desmontagem.

Assinale com X a alternativa correta. Exercícios

Exercício 1
Entre os cuidados necessários na montagem de um conjunto mecânico,
recomenda-se controlar a:
a) ( ) qualidade das peças novas e recondicionadas;
b) ( ) perfeita existência de vácuo nos alojamentos;
c) ( ) qualidade das partículas metálicas provenientes dos desgastes;
d) ( ) qualidade das gaxetas e flanges;
e) ( ) ausência total de óleos e graxas.
Exercício 2
Na montagem de conjuntos mecânicos recomenda-se:
a) ( ) montar os conjuntos e depois fazer a verificação do funcionamento;
b) ( ) fazer os testes de funcionamento durante a montagem;
c) ( ) iniciar pelas peças maiores;
d) ( ) iniciar pelas peças menores;
e) ( ) não lubrificar peças que executam movimentos relativos entre si.
Exercício 3
Basicamente, quais são os métodos adotados para a montagem de conjuntos
mecânicos?

Exercício 4
O que deve ser feito para evitar o atrito dos elementos mecânicos montados?
A UA UL L AA

15
15 Técnicas de
desmontagem de
elementos mecânicos

Em uma linha de produção, uma das máqui-

nas parou de funcionar. O mecânico de manutenção decidiu desmontá-la para
verificar a causa da parada. Após certo tempo de trabalho, ele percebeu que
havia cometido um sério erro. Como poderia identificar qual elemento da
máquina tinha ocasionado sua parada, se tudo estava desmontado?
Contrariado, o mecânico montou novamente a máquina e tentou acioná-la
para saber qual elemento estava com defeito.
Se o mecânico não tivesse sido afoito, não teria perdido tempo e esforço, mas
a situação teria sido pior se ele não soubesse desmontar e montar a máquina.
A desmontagem e montagem de máquinas e equipamentos industriais faz
parte das atividades dos mecânicos de manutenção e são tarefas que exigem
muita atenção e habilidade, devendo ser desenvolvidas com técnicas e procedi-
mentos bem definidos.
Nesta aula, serão dadas informações a respeito da desmontagem de máqui-
nas e equipamentos.

Desmontagem
Em geral, uma máquina ou equipamento industrial instalado corretamente,
funcionando nas condições especificadas pelo fabricante e recebendo cuidados
periódicos do serviço de manutenção preventiva é capaz de trabalhar, sem
problemas, por muitos anos.
Entretanto, quando algum dos componentes falha, seja por descuido na
operação, seja por deficiência na manutenção, é necessário identificar o defeito
e eliminar suas causas.
No caso de máquinas mais simples, é relativamente fácil identificar o
problema e providenciar sua eliminação, porém, quando se trata de máquinas
mais complexas, a identificação do problema e sua remoção exigem, do mecâni-
co de manutenção, a adoção de procedimentos seqüenciais bem distintos.
O primeiro fato a ser considerado é que não se deve desmontar uma máquina
antes da análise dos problemas. A análise, como já foi visto em aulas anteriores,
deve ser baseada no relatório do operador, no exame da ficha de manutenção da
máquina e na realização de testes envolvendo os instrumentos de controle.
 Salientemos, novamente, que a desmontagem completa de uma máquina A U L A
deve ser evitada sempre que possível, porque demanda gasto de tempo com a
conseqüente elevação dos custos, uma vez que a máquina encontra-se indispo-
nível para a produção. 15
Agora, se a desmontagem precisar ser feita, há uma seqüência de procedi-
mentos a ser observada:
· desligar os circuitos elétricos;
· remover as peças externas, feitas de plástico, borracha ou couro;
· limpar a máquina;
· drenar os fluidos;
· remover os circuitos elétricos;
· remover alavancas, mangueiras, tubulações, cabos;
· calçar os componentes pesados.

Essa seqüência de procedimentos fundamenta-se nas seguintes razões:

a) É preciso desligar, antes de tudo, os circuitos elétricos para evitar aciden-
tes. Para tanto, basta desligar a fonte de alimentação elétrica ou, dependendo
do sistema, remover os fusíveis.

b) A remoção das peças externas consiste na retirada das proteções de guias,

barramentos e raspadores de óleo. Essa remoção é necessária para facilitar
o trabalho de desmonte.

c) A limpeza preliminar da máquina evita interferências das sujeiras

ou resíduos que poderiam contaminar componentes importantes e delicados.

d) É necessário drenar reservatórios de óleos lubrificantes e refrigerantes

para evitar possíveis acidentes e o espalhamento desses óleos no chão ou na
bancada de trabalho.

e) Os circuitos elétricos devem ser removidos para facilitar a desmontagem

e limpeza do setor. Após a remoção, devem ser revistos pelo setor de manutenção
elétrica.

f) Os conjuntos mecânicos pesados devem ser calçados para evitar o de-

sequilíbrio e a queda de seus componentes, o que previne acidentes e danos às
peças.

Obedecida a seqüência desses procedimentos, o operador deverá conti-

nuar com a desmontagem da máquina, efetuando as seguintes operações:

1. Colocar desoxidantes nos parafusos, pouco antes de removê-los.

Os desoxidantes atuam sobre a ferrugem dos parafusos, facilitando a retirada
deles. Se a ação dos desoxidantes não for eficiente, pode-se aquecer os parafusos
com a chama de um aparelho de solda oxiacetilênica.

2. Para desapertar os parafusos, a seqüência é a mesma que a adotada para

os apertos. A tabela a seguir mostra a seqüência de apertos. Conhecendo
a seqüência de apertos, sabe-se a seqüência dos desapertos.
A U L A ORDEM DE APERTO DAS SÉRIES

15
NÚMERO E DISPOSIÇÃO EMPREGANDO O MÉTODO DE OBSERVAÇÕES
DOS PARAFUSOS APERTOS SUCESSIVOS

Apertos sucessivos Por meio de apertos

alternados (metade do sucessivos, até metade dos
esforço de aperto) esforços de aperto, evita-se
o encurvamento.

Apertos alternados Também no caso de três

(metade do esforço de parafusos evita-se o
aperto) encurvamento da peça com
apertos sucessivos alternados.

Apertos sucessivos Para quatro ou mais parafu-

cruzados sos, o aperto final é efetuado
com a força total de aperto
após todos os parafusos
estarem encostados.

Apertos sucessivos O aperto em linha (1), (2),

cruzados (3) etc. dá origem a
encurvamento.

Apertos sucessivos No aperto de juntas estanques,

cruzados com material de vedação, é
permitido utilizar outras ordens
de aperto.

É importante obedecer à orientação da tabela para que o aperto dos elementos

de fixação seja adequado ao esforço a que eles podem ser submetidos. Um aperto
além do limite pode causar deformação e desalinhamento no conjunto de peças.
3. Identificar a posição do componente da máquina antes da sua remoção.
Assim, não haverá problema de posicionamento.
4. Remover e colocar as peças na bancada, mantendo-as na posição correta
de funcionamento. Isto facilita a montagem e, se for caso, ajuda na confecção
de croquis.
5. Lavar as peças no lavador, usando querosene.
Essa limpeza permite identificar defeitos ou falhas nas
peças como trincas, desgastes etc.
A lavagem de peças deve ser feita com o auxílio de
uma máquina de lavar e pincéis com cerdas duras.
A figura ao lado mostra o esquema de uma máquina
de lavar peças que é encontrada no comércio.
A seqüência de operações para a lavagem de peças
é a seguinte:
a) Colocar as peças dentro da máquina de lavar,
contendo querosene filtrado e desodorizado. Não utilizar
óleo diesel, gasolina, tíner ou álcool automotivo, pois são
substâncias que em contato com a pele podem provocar
irritações.
b) Limpar as peças - dentro da máquina de lavar -
com pincel de cerdas duras para remover as partículas
e crostas mais espessas.
 c) Continuar lavando as peças com querosene para retirar os resíduos finais A U L A
de partículas.
d) Retirar as peças de dentro da máquina e deixar o excesso de querosene
aderido escorrer por alguns minutos. Esse excesso deve ser recolhido dentro da 15
própria máquina de lavar.
Durante a lavagem de peças, as seguintes medida de segurança deverão ser
observadas:
· utilizar óculos de segurança;
· manter o querosene sempre limpo e filtrado;
· decantar o querosene, uma vez por semana, se as lavagens forem freqüentes;
· manter a máquina de lavar em ótimo estado de conservação;
· limpar o piso e outros locais onde o querosene tiver respingado;
· lavar as mãos e os braços, após o término das lavagens, para evitar proble-
mas na pele;
· manter as roupas limpas e usar, sempre, calçados adequados.
e) Separar as peças lavadas em lotes, de acordo com o estado em que se
apresentam, ou seja:
Lote 1 - Peças perfeitas e, portanto, reaproveitáveis.
Lote 2 - Peças que necessitam de recondicionamento.
Lote 3 - Peças danificadas que devem ser substituídas.
Lote 4 - Peças a serem examinadas no laboratório.

Secagem rápida das peças

Usa-se ar comprimido para secar as peças com rapidez. Nesse caso, deve-se
proceder da seguinte forma:
· regular o manômetro ao redor de 4 bar, que corresponde à pressão ideal para
a secagem;
· jatear (soprar) a peça de modo que os jatos de ar atinjam-na obliquamente,
para evitar o agravamento de trincas existentes. O jateamento deverá ser
aplicado de modo intermitente para não provocar turbulências.

Normas de segurança no uso de ar comprimido

a) Evitar jatos de ar comprimido no próprio corpo e nas roupas. Essa ação
imprudente pode provocar a entrada de partículas na pele, boca, olhos, nariz e
pulmões, causando danos à saúde.
b) Evitar jatos de ar comprimido em ambiente com excesso de poeira e na
limpeza de máquinas em geral. Nesse último caso, o ar pode levar partículas
abrasivas para as guias e mancais, acelerando o processo de desgaste por
abrasão.
c) Utilizar sempre óculos de segurança.

Manuais e croqui
Geralmente as máquinas são acompanhadas de manuais que mostram
desenhos esquematizados dos seus componentes. O objetivo dos manuais é
orientar quem for operá-las e manuseá-las nas tarefas do dia-a-dia. Entretanto,
certas máquinas antigas ou de procedência estrangeira são acompanhadas de
manuais de difícil interpretação. Nesse caso, é recomendável fazer um croqui
(esboço) dos conjuntos desmontados destas máquinas, o que facilitará as opera-
ções posteriores de montagem.
 A U L A Atividades pós-desmontagem

15
Após a desmontagem, a lavagem, o secamento e a separação das peças
em lotes, deve-se dar início à correção das falhas ou defeitos.
As atividades de correção mais comuns são as seguintes:
· confecção de peças;
· substituição de elementos mecânicos;
· substituição de elementos de fixação;
· rasqueteamento;
· recuperação de roscas;
· correção de erros de projeto;
· recuperação de chavetas.

Exercícios Assinale com X a alternativa correta.

Exercício 1
A desmontagem de uma máquina deve ser efetuada:
a) ( ) antes do problema ser identificado;
b) ( ) depois do problema ser identificado;
c) ( ) assim que ela parar de funcionar;
d) ( ) depois que o diretor autorizar;
e) ( ) assim que ela for assentada.

Exercício 2
Identificam-se falhas de uma máquina com base no relatório do operador,
na ficha de manutenção e nos testes dos seguintes elementos:
a) ( ) ferramentas de desmontagem;
b) ( ) instrumentos de medida;
c) ( ) ferramentas de manutenção;
d) ( ) instrumentos de controle;
e) ( ) chaves de aperto e torquímetros.
Exercício 3
Deve-se evitar a desmontagem completa de uma máquina pelos seguintes
motivos:
a) ( ) risco de falhas e de quebra da máquina;
b) ( ) perda de tempo e risco de falhas;
c) ( ) demora e prejuízo na produção;
d) ( ) desgaste da máquina e retrabalho;
e) ( ) aparecimento de trincas, fendas e sujidades.
Exercício 4
Na operação de desmontagem de uma máquina, o primeiro procedimento
deve ser o seguinte:
a) ( ) remover os circuitos elétricos;
b) ( ) limpar a máquina;
c) ( ) drenar os fluidos;
d) ( ) calçar os componentes pesados;
e) ( ) desligar os circuitos elétricos.
Exercício 5 A U L A
Antes de retirar os parafusos de uma máquina, convém eliminar a oxidação
por meio de:
a) ( ) água misturada com álcool; 15
b) ( ) lubrificantes;
c) ( ) detergentes domésticos;
d) ( ) desoxidantes;
e) ( ) ácidos ou álcalis.
Exercício 6
O melhor solvente para lavar peças é:
a) ( ) o óleo diesel;
b) ( ) a gasolina;
c) ( ) o tíner;
d) ( ) o álcool automotivo;
e) ( ) o querosene.
Exercício 7
Para a secagem rápida de peças lavadas recomenda-se usar:
a) ( ) ar comprimido;
b) ( ) secadores elétricos;
c) ( ) estufas elétricas;
d) ( ) flanelas e estopas;
e) ( ) a luz solar das 12 horas.
Exercício 8
Na desmontagem de máquinas antigas ou importadas, é importante que
o mecânico de manutenção:
a) ( ) tire fotografias da máquina em vários ângulos;
b) ( ) desenhe a máquina em papel-vegetal;
c) ( ) use tabelas normalizadas de parafusos e porcas;
d) ( ) construa as ferramentas necessárias para a tarefa;
e) ( ) faça um esboço ou croqui dos conjuntos desmontados.
MANUAL DE INSTRUÇÃO
MÁSCARA DE SOLDA COM
FILTROS DE AUTO-ESCURECIMENTO

LEIA ATENTAMENTE ESTE

MANUAL ANTES DE
USAR O EQUIPAMENTO

www.gwescudo.com.br
 GUIA BÁSICO PARA UTILIZAÇÃO DA
MÁSCARA GW ESCUDO

Para o máximo desempenho do equipamento é necessário ler todas

as instruções do manual.

1- Antes de qualquer soldagem, verifique se a placa protetora de

policarbonato está acoplada à mascara e se a película protetora
foi retirada.

2 - Para modelos com regulagem de sensibilidade, primeiramente

acender as luzes que ficarão ligadas no local, regule o botão no
sentido horário até a posição alta, o LCD ficará totalmente
escuro, regular o botão novamente em sentido anti-horário até
atingir o ponto claro. Esta regulagem será ideal somente neste
ambiente.

3 - Não incidir lâmpadas de iluminação diretamente ou na frente da

máscara, pois elas podem ativar o LCD ou provocar oscilações.
As lâmpadas de iluminação devem incidir indiretamente na
máscara com uma distância mínima de 1,5 metros.

4 - Manter uma distância mínima de 2 metros entre outros soldadores

ou utilizar uma cortina de solda.

5 - Para modelos com regulagem de tonalidade, iniciar na

regulagem mais alta (mais escuro) e voltar no sentido
anti-horário até atingir a tonalidade ideal (consultar a tabela de
recomendação de escurecimento, localizada na parte interna da
máscara).

6 - Para a regulagem da carneira é necessário pressionar o botão

primeiramente para frente para destravá-lo.

Obrigado por adquirir o equipamento de proteção para soldagem

elétrica GW ESCUDO !

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 APRESENTAÇÃO
O Valor do nosso produto é:
- QUALIDADE
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Utilizando a mais moderna tecnologia óptica eletrônica fornecida pela

SIEMENS na Alemanha, projetamos e montamos a MÁSCARA DE SOLDA
COM FILTROS DE AUTO-ESCURECIMENTO. A única no mercado com 2
lentes de LCD utilizada em solda para inversores. Além disso possui uma
placa de película especial que reflete os raios Infravermelho e Ultravioleta
(Coating Filter)
Testada e aprovada, atende as normas ANSI Z 87.1, CE (Comunidade
Européia), CNACL 201-99 e CA 16.476 do Brasil e ISO 9001:2000 (reg.
03505Q10357ROS)
Nosso produto é vendido nos EUA, Canadá, Rússia, Japão e Sudeste Asia-
tico, sendo bem aceito e satisfazendo quem o utiliza.

VANTAGENS
Atualmente já sabemos que um soldador está exposto a grande quantidade
de radiações dos tipos Ultravioleta e Infravermelha que não são perceptíveis
ao olho humano, mas que podem ocasionar danos irreversíveis à visão.
A grande exposição a esses raios é ocasionada devida à necessidade do
soldador de encontrar o ponto de solda quando utiliza as máscaras con-
vencionais.
No sistema de auto-escurecimento, o soldador permanece com a máscara
e visualiza normalmente o campo de trabalho, evitando diversas interrup-
ções durante a soldagem, ele encontra os pontos exatos da solda e pode
utilizar as duas mãos, reduzindo erros e gerando QUALIDADE E PRODU-
TIVIDADE com PROTEÇÃO.
Calcula-se que com o uso da Máscara de solda GW ESCUDO com filtro de
Auto-escurecimento, a linha de produção aumenta em até 120% e o consumo
de energia elétrica pode diminuir em até 30%.

3
A Máscara de solda GW ESCUDO concilia PRODUÇÃO COM PROTEÇÃO,
evitando futuros conflitos entre empresa e trabalhador. Todo soldador
merece ao final de anos de trabalho ter a sua visão preservada e uma
empresa séria fornece meios para gerar segurança e saúde para seus
funcionários.
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
A Máscara de solda GW ESCUDO funciona com o sistema de Auto-
escurecimento que distingue a luz natural ou elétrica da luz emitida por
um arco de soldagem. O filtro eletrônico é alimentado por uma bateria
solar, recarregável automaticamente pelos arcos de solda. Em ambientes
escuros, o filtro eletrônico é alimentado por uma bateria de Lítio.
CAMPOS DE APLICAÇÃO
As Máscaras de solda GW ESCUDO podem ser usadas em todos os
processos de solda elétrica, porém não proporciona proteção para
soldas oxi-acetilenas e solda a laser. Verificar na tabela o modelo ideal
para o tipo de solda a ser usada antes da aquisição da Máscara de solda.
CUIDADOS
LEIA ATENTAMENTE AS INSTRUÇÕES ANTES DE USAR A MÁSCARA.
O MÁXIMO DESEMPENHO DESTE EQUIPAMENTO DEPENDE DAS
INSTRUÇÕES A SEGUIR:
-Antes de usar certifique-se que a lente de proteção do filtro está devi-
damente acoplada na máscara e sem as películas protetoras (consulte
a página 6), pois a utilização sem essa lente protetora causará danos
irreversíveis ao filtro e perda da garantia por uso incorreto.
-Antes de iniciar a soldagem, verificar a corrente do arco de soldagem e
regular com a tonalidade ideal (consultar a tabela na página 9).
-A carneira pode ser regulada na laterais para fixá-la na posição desejada e
atrás para adaptar ao tamanho do crânio.
-Nas Máscaras de tonalidade Variável, se após algum tempo de utilização,
o equipamento apresentar diferença na tonalidade, a bateria de Lítio deve-
rá ser substituída (verifique a página 5).
-Não submeter a umidade e não molhar.
-Evitar quedas e choques. Não colocar ferramentas dentro da máscara.
4 45
Por promover o lado técnico, a mecanização e automatização de soldagem
podem ser realizadas e soldador pode ficar protegido do ambiente de solda.
Dessa forma, os riscos da soldagem a corpo humano podem ser realmente
eliminados. Através de melhoramento de tecnologia de solda, tais como, design
adequado para o tanque de solda, nova tecnologia para fusão dupla com
soldagem de apenas um lado. O soldador pode evitar trabalhar em tanque com
ventilação precária, dessa forma o ambiente de trabalho do soldador será
melhorado em grande escala; outra opção é por se escolher a tecnologia que
retém localmente a fumaça com carga iônica (carga negativa) durante a solda-
gem, utilizando essa tecnologia, 80%~90% das fumaças de solda podem ser
retidas no painel de trabalho (ou bancada de trabalho) e depois ser removidas no
local, conseqüentemente reduzir a poluição causada pela fumaça de solda.
Devido a fato de que maioria dos riscos de soldagem está relacionada a compo-
sição de revestimento de eletrodo, melhorar o material de eletrodo por esco-
lhendo eletrodos inocivos ou sem nocividade também é uma das medidas efeti-
vas para diminuir os riscos indiretos no processo de solda.
4.2 Melhoramento em condição de ventilação no ambiente de trabalho
O padrão de ventilação pode ser classificado em ventilação natural e
ventilação mecânica. A ventilação mecânica que é realizada por pressão
gerada por soprador é ideal em remover as poeiras e expelir os elementos
tóxicos gerados na soldagem, por isso, é essencial para soldagem realizada
no quadro de ventilação precária ou tanque fechado.
4.3 Focalizando mais nas medidas de proteções pessoais
Por dando mais importância nas medidas de proteções pessoais, pode
prevenir os riscos de gases venenosos e poeiras causadas na soldagem. O
soldador deve colocar óculos protetores adequados, máscara protetora,
máscara naso-bucal, luvas, vestuário protetor (branco) sapatos isoladores.
É vedado vestir-se vestuário de manga-curta ou dobrar as mangas. Quando
trabalhar num tanque com ventilação precária, o soldador deve colocar
capacete com desempenho dinâmico ao ar.
4.4 Dando mais importância na divulgação de conscientização de pro-
teção trabalhista e Monitoramento e Supervisão no local de trabalho.
Soldadores devem receber instruções necessárias sobre segurança e saúde
ocupacionais, sendo conscientes com a idéia de autodefesa no trabalho e,
por conseguinte diminuir o índice de doença ocupacional. Ao mesmo tempo,
os riscos das fumaças e elementos venenosos gerados no local de soldagem
devem ser monitorados de forma rigorosa e os soldadores devem receber
exames físicos regularmente, assim que possamos descobrir os problemas,
tendo-lhes resolvidos a tempo.
 2.1 Ozônio é um gás incolor e danoso com um cheiro especialmente -Sinais de celulares próximos à máscara podem interferir no seu funcionamento.
irritante, que causa um efeito fortemente irritante nas membranas de vias
respiratórias e pulmões. A inalação de baixa-concentração (0,4mg/m3) -Após o uso é recomendável retirar a lente protetora e lavá-lo somente com
deste num curto tempo pode causar tosse, sensação seca em garganta, água e detergente. NUNCA UTILIZE SOLVENTES, ESPONJAS, LIXAS
Sensação de aperto no peito, perda de apetite, fraqueza, etc.. A inalação OU MATERIAIS ABRASIVOS.
de baixa concentração deste gás dum longo tempo pode causar bronquite,
enfisema e cirrose pulmonar, etc. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS MÁSCARAS
DE AUTO-ESCURECIMENTO MODELOS
2.2 Monóxido de carbono é um gás não irritante, incolor e inodor, que
pode ser integrado facilmente com hemoglobina, que carrega oxigênio em GW 912 - GW 913 - GW 914 - GW 311- GW 312 - GW 412
circulação sangüínea de corpo humano. Porém, uma vez integrado, o GW GW GW GW GW
monóxido de carbono será dificilmente separado da hemoglobina. Por MODELO
912 913 914 311/12 412
isso, quando uma grande quantidade de hemoglobina esteja integrada
com monóxido de carbono, oxigênio perde sua vez de integrar com a 110 x 110 x 110 x 51 x 51 x
Dimensão 90 mm 108 mm 108 mm
hemoglobina. Isso resulta em necrose em tecido do corpo humano devido 90 mm 90 mm
a hipóxia causada por impedimento de metabolismo e circulação de Área de Visão 88 x 35 98 x 43 98 x 43 88 x 34 88 x 34
oxigênio. Estado claro 4 4 4 3 4
Tonalidade
Estado escuro 9 à 12 9 à 13 9 à 14 11 / 12 12
2.3 Óxido de nitrogênio é um gás venenoso com cheiro irritante. Dióxido
Peso 540 grs 540 grs 540 grs 450 grs 450 grs
de nitrogênio é o gás mais acessível entre todos óxidos de nitrogênio,
com odor malcheiroso e uma cor de marrom vermelho. Uma vez inalado, Claro-escuro 0,1 milisegundo
Tempo de Ativação
este entra em alvéolo pulmonar através de via respiratória superior e Escuro-claro 0,1 a 1,0 segundo (automático)
progressivamente interage com água, formando ácido nítrico e ácido Proteção Raios Ultravioleta e Infravermelho
nitroso. Tais ácidos podem fortemente irritar e corroer tecido pulmonar, Temperatura Trabalho -5° C à 60°C
causando pneumonedema. Alimentação Bateria de Litio
3. Os riscos de radiação de arco Garantia Somente com apresentação deste Certificado
Placa de Proteção Acrílico resistente e lavável
Raio de arco gerado por fusão de solda consiste de raio vermelho, luz visível
e raio ultravioleta, entre os quais o raio ultravioleta prejudica corpo humano Carneira Regulável (horizontal e vertical)
através de ação fotoquímica. portanto, raio ultravioleta também pode preju-
dicar os olhos e peles expostos, causando keratoconjuntivitis (oftalmia
elétrica) e eritema cutânea. Os sintomas principais são oftalmalgia, fotofobia, AJUSTE DA CARNEIRA
dacryorrhea, inchação vermelha e espasmo de pálpebra. Na pele exposta a
raio ultravioleta pode aparecer eritema edematoso com delimitação evidente; Para ajustar a carneira, pressione o botão para dentro e gire-o sentido
no caso severo, até aparecendo vacúolo, infiltração e inflamação junto com horário para apertar e anti-horário para soltar.
a sensação notável de queimadura.
4. Proteção de ferimentos ocupacionais durante processo de solda
Em resumo, há vários fatores de risco em processo de soldam que não podem
ser negligenciados. Para reduzir ferimentos ocupacionais de soldadores,
uma série de medidas preventivas deve ser efetivada.
4.1 Promovendo técnicas de solda, melhorando tecnologias e materiais Pressione esta parte do botão
para ajustar a tensão da
de solda
carneira.

44 5
 Substituição da Bateria de Lítio situação de oftalmia, ao mesmo tempo deve usar gota anti-inflamatória para
(Modelo GW913/GW914 Modelo antigo) proteger os olhos de infecção. Conforme a recuperação da conjuntiva e
epitélio córneo, o paciente pode ser sarado em 2~5 dias.
Para substituir a bateria de Lítio, solte os parafusos que estão na lateral Para prevenir de oftalmia elétrica, soldadores devem realizar soldagem com
da moldura, na parte interna da máscara (fig.1). Retire a moldura pu- máscaras protetoras. Além do mais, os raios ultravioletas oriundos da reflexão
xando suavemente. (fig.2). Abra o compartimento da bateria (fig.3) e solar de planalto, deserto ou terra coberta de neve também podem causar
remonte o equipamento em ordem inversa, notando que a moldura oftalmia elétrica nos olhos, por isso, as pessoas devem usar óculos protetores
possui uma ranhura que deve ajustar-se ao fio do botão de regulagem. quando presentes nesses ambientes.
Os ricos ocupacionais principais nas soldagens específicas são oriundos de
poeiras, gases venenosos, temperatura alta, raios de arco e campo eletro-
fig. 1 botão de regulagem magnético de alta freqüência, etc. Hoje em dia, devido a desenvolvimento
súbito na área de economia social, quase todos os campos industriais estão
ranhura da moldura
ligados com processo de soldagem, aumentando cada vez mais o número de
soldadores no mercado de trabalho, por conseguinte, sobressaem cada dia
mais problemas relacionados ao risco ocupacional em processo de soldagem.
fig. 2 OS PRINCIPAIS RISCOS EM SOLDAGEM
1 Riscos de fumaça metal
ranhura da moldura
Parafusos da moldura A composição de fumaças de solda varia com o eletrodo aplicado. Eletrodo
geralmente consiste em núcleo do fio e revestimento de eletrodo. Além do
grande volume de ferro, o núcleo de fio ainda contém carbono, manganês,
silício, cromo, níquel, enxofre, fósforo, etc.; enquanto os materiais contidos
no revestimento de eletrodo são principalmente mármore, fluorita, rutilo, sal,
soda, silicato de sódio, ferro-manganês, etc. Durante o processo de solda,
uma descarga de arco pode gerar uma temperatura de 4000ºC 6000°C,
enquanto a fusão de solda, uma quantidade grande de fumaça será liberada,
cujos componentes principais são óxido de ferro, óxido de manganês,
dióxido de silício, silicato, etc.. As fumaças e partículas de poeira expandem
se sobre o ambiente de trabalho, sendo fácil de ser inaladas. Inalação por
longo tempo destas pode causar fibrose pulmonar, que é também chamado
fig. 3 pneumonoconiose, geralmente vem junto com as complicações da doença,
Compartimento da bateria tais como manganismo, fluorose, febre de fumaça metal, etc, cujos sintomas
principais respiratórios são sensação de aperto no peito, dor no peito,
dispnéia, tosse e outros, junto com dor de cabeça, sensação de fraqueza,
etc. portanto, a função de ventilação pulmonar também sofre certo grau de
ferimento.
2 Os riscos de gases venenos
Com alta temperatura e forte raio ultravioleta, gera-se uma grande quantidade
de gases venenosos ao redor da área do arco, dos quais monóxido de
carbono, óxido de nitrogênio, etc.
Verificar posição da Bateria
6 43
res, não há significação estatística sobre a diferença de microelementos no POSICIONAMENTO DA BATERIA NOS VISORES NOVOS
soro sangüíneo de cada grupo. Conclusão: inalação excessiva de fumaça de
manganês pode resultar na alteração dos 5 micro-elementos (Mn, Cu, Zn, Fe
e Pb) no corpo humano e conseqüentemente causam desequilíbrio de micro-
elementos e manganismo. Foi relatado também que o teor de Mn em células
de sangue vermelha em soldadores femininos é mais elevado que soldado-
res masculinos, e o teor de Cu e Zn está relacionado positivamente com Mn.
O dano causado por soldagem de arco com argônio é relativamente maior
que solda de arco metal com escudo de gás, mas não tão maior ainda. A
quantidade radiante de infravermelho é aproximadamente 1~1,5 vez que a Tampa da bateria fechada Posicionamento correto da bateria Visualização do compartimento
da solda de arco metal com escudo de gás, enquanto a radiação ultravioleta (Sistema abre/fecha) da bateria (Modelo GW913/914)
da solda de arco-argônio é em torno de 5~30 vezes que a da solda de arco Em alguns modelos à partir de 2013, a bateria localiza-se na parte de trás
metal com escudo de gás. Quando realizada a solda num espaço limitado, a do visor, facilitando a sua substituição, conforme mostrado nas fotos acima.
densidade de ozônio pode estar no nível perigoso. Além do mais, durante a
Solda podem gerar gases danosos, tais como dióxido de carbono, monóxido PELÍCULA PROTETORA DO LCD
de carbono e fumaças de metal. Em certo grau, todos estes prejudicarão a
saúde do soldador. Por isso, devemos tomar as medidas de proteção A fim de evitar danos ao LCD e a sua lente protetora, é aplicada uma pelí-
durante soldagem, por exemplo, quando escolher tipo de eletrodo, deve cula protetora durante o processo de fabricação, a qual deverá ser obriga-
escolher eletrodo de materiais com menos radioatividade, tais como eletrodo toriamente retirada antes do uso. Observe se o LCD está com uma película
de tungstênio ou eletrodo de cério-tungstênio. Durante a trituração de plástica protetora, normalmente esta película é retira na conferência do
eletrodo, soldadores devem colocar máscara naso-bucal e luvas e lavar as produto. Caso esteja retire-a antes de usar o equipamento.
mãos após soldagem. Soldadores que realizam soldagem por longo-tempo
devem receber exame físico periódico e tem intervalos no horário de trabalho. O uso do equipamento com estas películas poderá danificá-lo
O princípio é não ultrapassa o limite, senão mesmo uma coisa agradável gravemente.
como banho de sol pode causar dano na saúde se tomar excessivamente.
Oftalmia Elétrica
Algumas pessoas passaram dor aguda, dacryrrhea e não conseguem abrir
seus olhos a noite, devido ao expor a solda elétrica durante o dia. Isso é
diagnosticado como oftalmia elétrica.
As iluminações de solda elétrica e solda com gás, radiador de ultravioleta,
reflexão de raio solar nas praias, planaltos e montanhas cobertas por gelo
podem gerar grande quantidade de raios ultravioletas que causam oftalmia
elétrica, a qual soldadores são especialmente suscetíveis. Os sintomas de À PARTIR DE 2013, OS NOVOS MODELOS VÊM COM DUPLA PROTEÇÃO
oftalmia elétrica são: dores nos olhos, acompanhado com fotofobia, visão
borrada, dificuldade em abrir os olhos como se tiverem areias nos olhos,
devido a ferimento no epitélio córneo após 2~12 horas ao expor os raios
ultravioletas. Podem ser observados no exame ótico os sintomas, tais como
hiperemia nas pálpebras, viral conjuntivites, congestão em conjuntiva
bulbar e apoptose em epitélio córneo. Apesar de que o sintoma de oftalmia
elétrica comece subitamente, seu prognose é positivo. No momento de
acontecimento, o paciente pode aplicar solução anestésica tópica
(i.e. 0,5% tetracaína) por 1~2 vezes. Isso pode melhorar de forma rápida a Fotos meramente ilustrativas.

42 7
LENTES DE ESCURECIMENTO AUTOMÁTICO PARA MÁSCARAS
DE SOLDA MODELOS GR001, GR002, GR003, GR004
As Lentes GW Escudo modelos GR002 e GR003 podem ser adaptadas em
máscaras de solda convencionais, porém para um melhor desempenho do
produto, recomendamos a utilização da Carcaça GW Escudo que é fabrica-
da em nylon, proporcionando maior resistência eleveza.
Remova a lente convencional, coloque a placa protetora e introduza a lente
de escurecimento automático, observando que a posição das células sola-
res devem estar voltadas para frente da máscara (lado externo).
- NUNCA UTILIZE A LENTE SEM A PLACA PROTETORA.
- ESTAS LENTES NÃO DEVEM SER USADAS PARA SOLDAS À
LASER E OXI-ACETILENAS
Lado Externo GR002 / GR003 Lado Interno GR002 / GR003
Celulas Solares
AJUSTE DE SENSIBILIDADE MODELOS
GW914 E GW913 E GW912
A sensibilidade da máscara GW ESCUDO pode ser ajustada de acordo
com a necessidade de trabalho de cada usuário. Ajustando para o nível
máximo, o escurecimento ocorrerá com o fechamento de arcos de sol-
dagem baixos, porém pode ser acionado por outras luzes (sol, lâmpa-
das incandescentes, arcos vizinhos).
Recomendamos ajustar no máximo e diminuir a sensibilidade progres-
sivamente, até um nível seguro.
O botão de ajuste está situado na parte interna da máscara.
MODELO GW 914,GW 913
e GW 912
(Ajuste na parte interna)
8 41
de soldadores tem uma significação estatística elevada (P>0,001); Em com-
paração com o teor de IgM entre os grupos, a significação estatística é de
P>0,05; além do mais, o nível de manganês em urina está relacionado com
IgA e IgG, com coeficientes correlacionais de 0,982 e 0,991 [24] respectiva-
mente, indicando que fumaça de solda tenha efeito sobre teor de
imunoglobulinas humanas. Proteína de estresse térmico (HSPS) é uma
série de proteína de alta conservação, que consegue realizar mais processo
de sínteses sob estado severo do que no estado normal. No seu estado
fisiológico, esse tipo de proteína é essencial para a sobrevivência de célula,
pois o aumento do nível de HSPs sob estado severo também pode
aumentar a tolerância de ferimentos e a capacidade celular em resistir
estresse. Dessa forma, ele é capaz de proteger células ragiocrinas dos
fatores adversos, sendo essencial para manter a homeostasia corporal. Foi
realizado o teste de ELISA para detectar anticorpos anti-hsp 65 no plasma
sanguíneo de soldadores. O resultado mostra que o nível de anticorpo no
plasma sanguíneo do grupo de soldadores é maior que o grupo de compa-
ração (P>0,05); a taxa de abnormalidade é de 26,1%; por isso, é
considerado que fumaça de solda, atuando como fator estressante, pode
induzir a síntese de anticorpos anti-hsp 65 no plasma sanguíneo de solda-
dores. Conseqüentemente, o nível dos anticorpos anti-hsp 65 no plasma
sanguíneo de soldadores é capaz de refletir o nível de ferimentos causado
por fumaça de solda.
Efeitos sobre órgãos internos
Foi utilizado exame ultrasónico do Tipo-B para descobrir os efeitos de solda
sobre fígado e baço de soldadores. No modo geral, o resultado mostra que
o comprido e grossura do lóbulo do fígado esquerdo, diâmetro oblíquo do
lóbulo do fígado direito e a grossura de baço são maiores que o grupo de
comparação, com uma diferença estaticamente significante. A solda elétrica
causa certo grau de danos em fígado e baço de soldadores de forma que os
danos aumentam cada vez mais conforme os anos de serviço. Além disso,
o risco de tumor endócrino pancreático é evidentemente maior que no grupo
normal.
Efeitos sobre micro-elementos no corpo humano
No estudo realizado pela espectroscopia de emissão ótica com plasma para
detectar os elementos de Mn, Cu, Zn, Fe e Pb no soro sangüíneo de soldado-
res, o resultado mostra que os volumes de Mn e Fe no soro sangüíneo do
grupo de soldadores são obviamente mais altos que o grupo de comparação
(P<0,01); o volume de Cu no soro sangüíneo é um pouco mais alto (porém
não há significação estatística) em comparação com o grupo normal (P>0,05);
enquanto que Zn e Pb são evidentemente menos que o grupo normal (P<0,01).
Baseado na análise de faixa de idade e anos de serviço do grupo de soldado-
Efeitos sobre sistema genital POSIÇÕES RECOMENDADAS DE SOLDAGEM COM
Devido ao fato que os resultados de toxicidade reprodutiva ocupa um grande A MÁSCARA GW ESCUDO
papel, uma série de estudos sobre toxicidade reprodutiva no processo de solda
foi realizada no campo internacional de medicina nos últimos 10 anos, seu foco.
principal está mais voltado para qualidade de sêmen de solador, resultados
reprodutivos de soldadora e mecanismos relativos. Os estudos apontam que as
morbidades, tais como, aumento em volume menstrual, encurtamento de círculo
menstrual, prolongamento de hemorragia menstrual, aumento de leucorrhea,
aborto espontâneo, nascimento prematuro e menalgia entre as soldadoras
são mais elevadas que o grupo de comparação. Entre os soldadores
masculinos que sofrem de manganismo, seu sêmen apresenta uma cor
uniforme de cinza, com valor de pH normal, enquanto o tempo médio da
liquefação de sêmen é mais longo que o do grupo de comparação. Os resul-
tados de análise indicam que os soldadores masculinos que sofrem de
manganismo tem índices de volume médio de sêmen por cada ejaculação,
número total de esperma, taxa de esperma sobrevivente e taxa de esperma
móvil reduzidos em comparação com os do grupo semelhante, enquanto a
taxa de aberração de esperma é evidentemente mais alta no grupo de
soldadores. Isso conclui que manganês pode afetar o sistema espermatogê-
nico dos soldadores masculinos por interferir diretamente no processo de
amadurecimento espermatozóide, matando espermazóides e causa a
mutação na qualidade de sêmen por conseqüente. No campo de medicina,
também foram relatados casos de desordem em segregação de hormônio
sexual e decadência da qualidade de sêmen, contudo, isso não afetará a
proporção de nascimento de sexo masculino ou feminino dos filhos dos
soldadores.
Efeitos em enzima e nível de anticorpo no corpo humano
Nos anos recentes, tem havido bastantes reportagens de estudo que indicam
o efeito de soldagem sobre enzima e nível de anticorpo nos corpos de solda-
dores. Nesses estudos indicam que o total de superóxido dismutase (T-SOD) 60º
e glutationa peroxidase (GSH-Px) no soro sanguíneo está evidentemente
reduzindo, enquanto o nível de malodialdéide (MDA) aumenta evidentemente,
porem não há relação de dosagem-efeito entre eles. Sob o estado de estres-
se oxidativo, demonstra baixo desempenho na capacidade antioxidante nos
soldadores, que por outro lado indica dano nas biomembranas. Para entender
bem o efeito de fumaça na solda sobre o teor de imunoglobulina no corpo
humano, foi realizada a imunodifusão em Agar de forma unidirecional para de
detectar a proporção de IgG, IgA e IgM entre o grupo de soldadores e o grupo
de comparação. Os resultados em comparação mostram as proporções de
IgG e IgA no grupo de soldadores estão mais altas que o grupo de compara-
ção e a diferença de teor de IgG e IgA no grupo

40 9
 ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS Febre de fumaça de solda
A febre de fumaça de solda, também chamada “febre de soldador”, é uma.
MODELO GR 001 GR 002 GR 003 GR 004 GR 005 doença sistêmica com sintomas de febre súbito e aumento de glóbulos
brancos periféricos, que pertence ao tipo de febre de fumaça de metal, cuja
Dimensão 110 x 90 mm 51 x 108 mm 51 x 108 mm 110x90 mm 110x90 mm causa da doença é devido a inalação de óxido de metal. Ao expor a fumaça
Espesura 10 mm 4,5 mm 4,5 mm 10,0 mm 10,0 mm de óxido de metal, o efeito da doença manifesta-se 6-12 horas depois, com
Peso 120 gr 30 gr 30 gr 120 gr 120 gr sintomas de vertigem, sensação de fraqueza, sensação de aperto no peito,
Tonalidade 9 - 14 3 - 11 4-12 / 3-12 9 - 13 9 - 12 dispnéia e doendo nos músculos e juntas. Depois disso, o paciente passa.
Área de Visão 98 x 43 mm 88 x 34 mm 88 x 34 mm 98 x 43 mm 88 x 35 mm febre e leucocitose, no caso grave, até sente frio e treme.
Tempo de claro-escuro: 0,1 milisegundo
Ativação escuro-claro: 0,1 ~ 1,0 seg. (autom) Efeitos sobre sistema nervoso
Proteção Ultravioleta e Infravermelho Vários estudos apontam que processo de solda está ligado com dano no sistema
Temperatura nervoso causado por contato ocupacional, que afeta as funções humanas de
de Trabalho -5°C à 60°C
processamento de informações, tais como recordação, análise, posicionamento e
Alimentação Bateria de Litio outras, manifestando em disfunções neurofisiológica, neuropsicológica e
Garantia Somente com apresentação deste Certificado neuro-etológica. Isso está intimamente relacionado com manganês, alumínio e
Placa Protetora Acrílico resistente e lavável chumbo contidos em fumaça de solda. O teste de WHO.NCTB demonstra que o.
Normas CA, CE, ANSI e ISO 9001:20 total de nota sobre função de comportamento está em proporção inversa com a
concentração de manganês na urina, ou seja, a mutação em função
neuro-etológica pode servir como um dos parâmetros na fase inicial de diagnose
em prevenção de manganismo. Segundo os estudos realizados, a nota total de
RECOMENDAÇÃO DE ESCALA DE ESCURECIMENTO comportamento do grupo de soldadores foi relatada mais alta que o grupo de
PARA OS TIPOS DE SOLDA COM ARCO ELÉTRICO comparação. Na opinião do autor, isso pode ser resultado de efeitos dos estados
físicos dos soldadores e efeitos de treinamentos nas técnicas relacionadas a
trabalho. No entanto, também foi relatado o efeito de soldagem nas funções
Amperagem 0,5
1,0
2,5
5,0
10
15
20
30
40
60
80
100
125
150
175
200
225
250
275
300
350
400
450
500 reguladoras de nervo parassimpático de soldadores. portanto, a idade de caso.
Processo
de síndrome de Parkinson no grupo de soldadores é menor que o grupo de
Eletrodo Revestido 9 10 11 12 13 14 comparação (46 anos na média do grupo de soldadores, 63 anos na média
do grupo de comparação), isso indica que soldagem é um dos riscos de
MIG sobre metais
pesados 10 11 12 13 14 Síndrome de Parkinson.
MIG sobre ligas Efeitos sobre olhos e peles
leves 10 11 12 13 14 15
Ferimentos de raios de ultravioleta e infravermelho nos olhos e pele fazem
TIG em todos os
metais e ligas 9 10 11 12 13 14 parte de ferimentos ocupacionais durante solda. Freqüentemente, há relatos
sobre o aumento de sintomas de doença oftalmológica entre soldadores, que
MAG 10 11 12 13 14 16 se manifestam por oftalmia elétrica, blefaritis crônica, conjuntivite, catarata,
etc., especialmente blefaritis crônica e conjuntivite, cujas incidências aumentam
Erosão com arco elétrico 10 11 12 13 14 15 cada vez mais conforme o avanço de idade no trabalho. Ao expor excessiva-
mente ao raio ultravioleta, o soldador está susceptível a fotoqueratitis - o feri-
Corte Plasma 11 12 13 mento principal causado, enquanto a catarata está devido ao expor a raio in-
fravermelho. Segundo um estudo recém realizado no exterior, ao expor exces-
Microplasma 34 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 sivamente a raio ultravioleta aumenta o risco de câncer cutâneo não melano-
ma e outras doenças crônicas, das quais, melanoma maligno ocular e etc.
10 39
ferro, manganês, alumínio, cromo, chumbo, níquel, elementos radioativos e etc.,
que estão no estado sólido; e óxido de manganês, fluoreto de hidrogênio, óxido
de nitrogênio e outros, que estão no estado gasoso. Além do mais, existem
outros fatores sutis que não são fáceis de identificar, tais como alta temperatu-
ra, vibração e barulhos.
O sólido aéreo de solda cuja atividade biológica é evidentemente mais alta que
as outras partículas possui uma dispersibilidade extreme alta. As composições
de sólido aéreo de solda variam de acordo com eletrodos e diferentes métodos
de solda, como resultado, a atividade biológica é diferente também [2]; além
do mais, atividade biológica está relacionada com a propriedade dissolvente e
a “frescura” da fumaça de solda.
OS DANOS NA SAÚDE DEVIDO A SOLDAGEM
Pneumoconiose e disfunção pulmonar causados para operários
Durante solda de arco, o fio-núcleo do eletrodo, revestimento do eletrodo e.
metal parente são derretidos, evaporados, oxidados e aglutinados sob
temperatura alta de arco elétrico, assim geram grande quantidade de fumaça
que contém óxidos de metal e outros materiais que causam pneumoconiose
para operários de solda, se inalar por longo-tempo. Geralmente, a doença
de pneumoconiose ocorre em ambiente de trabalho sufocado e falta de
ventilação, a idade média de incidência da doença é aproximadamente 18
anos. Teste de Função de Ventilação Pulmonária aponta que fumaça de
solda pode causar certo grau de dano na função pulmonar e a evidente
recaída nos índices de FVC, FEV1.0, FEV1.0%, MMF, V50, V25, PEFR, bem
como outros parâmetros de função pulmonar; Ao mesmo tempo, o hábito de
fuma e ser exposto a fumaça de solda podem causar efeito sinérgico na
função pulmonar dos operários de solda; o dano na função pulmonar agrava
com o avanço da idade no trabalho em relação a tempo de expor a fumaça
de solda.[5]
Intoxicação de manganês
Peças de solda e eletrodos contêm certo grau de manganês. Geralmente, a
proporção de manganês no fio núcleo é bem baixa, aproximadamente
0,3% ~ 0,6%. Porém, para aumentar a resistência mecânica, resistência a
desgaste e corrosão, a proporção de manganês pode aumentar até 23%.
Expor à fumaça de manganês por longo tempo nos ambientes com falta de
ventilação, tais como, cabina de navio, caldeira ou recipiente fechado, pode
resultar em manganismo que pode ser diagnosticado pelo aumento de
proporção de manganês em soro sangüíneo e urina, ao mesmo tempo o.
paciente pode apresentar disfunção no comportamento do nervo. Além do mais,
a concentração de manganês nos cabelos também serve como parâmetro de
diagnose na fase inicial de manganismo.
38
PERGUNTAS E RESPOSTAS QUE PODEM AUXILIAR
O SOLDADOR QUE UTILIZA A MÁSCARA GW ESCUDO.
1) A MÁSCARA GW ESCUDO SERVE PARA QUAIS TIPOS DE SOLDA?
Ela serve para TIG, MIG, MAG, SOLDA ELÉTRICA, porém não propor-
ciona proteção para soldas á laser e oxi-acetilena. Verificar modelo ideal
ao tipo de solda.
2) A MÁSCARA GW ESCUDO SERVE PARA INVERSORES? .
A solda inversora é uma solda de alta freqüência e alta corrente, por isso
muitas máscaras de auto-escurecimento perdem a função quando ela é uti-
lizada. Na máscara GW Escudo a placa de circuito foi projetada para supor-
tar todas essas condições, por isso ela também funciona em soldas com
inversores.
3) POR QUE A MÁSCARA DE AUTO-ESCURECIMENTO FICA ESCURA E
COMO ELA PROTEGE A VISÃO DO SOLDADOR? .
A máscara de auto-escurecimento recebe através de um sensor fotoelétri-
co um sinal óptico do arco de solda, dando início ao processo de magnifi-
cação, avaliação e controle, dirigindo a deflexão do cristal líquido contido
no LCD, impedindo a passagem da luz visível, é quando o auto-escureci-
mento entra em ação.
4) PARA QUE SERVE A REGULAGEM DE TONALIDADE E QUAL A
TONALIDADE DA MÁSCARA GW ESCUDO VARIÁVEL? .
A tonalidade regula o grau de escurecimento antes da soldagem e depois da
soldagem. Depende da intensidade de luz que vai ser emitida na
máscara. Antes da soldagem o LCD está em tonalidade 3 ou 4, depen-
dendo do modelo, é a tonalidade ideal para que o soldador enxergue o
ponto de solda. Ao iniciar a soldagem a luz ativa o LCD que bloqueia a luz
deixando a máscara na tonalidade de 9 até 14 ou de 9 até 13 ou de 9 a 12.
5) POR QUE A MÁSCARA GW ESCUDO É TOTALMENTE AUTOMÁTICA?
Porque ela não necessita nenhum botão liga/desliga.
6) POR QUE ALÉM DA BATERIA SOLAR ELE PRECISA DE UMA BATERIA
DE LÍTIO E QUAL A DURABILIDADE DESSA BATERIA? .
Antes da soldagem quem alimenta o filtro da Máscara GW Escudo é a
bateria de Lítio, por isso ele é totalmente automático. Em ambientes claros
e em exposição aos arcos de solda quem alimenta o filtro são as células
solares. A vida útil da bateria de Litio é de aproximadamente 2 anos, e a
substituição nos modelos Variáveis é bem simples, além da bateria que já
11
vai dentro da máscara a GW Escudo oferece uma bateria para reposição.
7) SE CASO O LCD SEJA DANIFICADO OU APRESENTE MAL FUNCI-
ONAMENTO, ELE PODE PREJUDICAR A VISÃO DO SOLDADOR? . em peças finas de aço inoxidável, alumínio e liga de alumínio, devido ao fato
Como a máscara GW Escudo possui uma película cromada (coating filter)
que reflete os raios infravermelhos e ultravioletas mesmo estando nas
condições acima descritas ela não prejudica a visão do soldador.
8) QUAL FUNÇÃO DA REGULAGEM DE SENSIBILIDADE? . A gota fundida na extremidade do fio de solda encontra-se com o circuito
Dependendo do ambiente e da claridade do local de trabalho o sinal
emitido para o filtro também é diferente. As lâmpadas do local de traba-
lho muitas vezes podem ativar o LCD. O usuário pode regular o botão
de sensibilidade para que o LCD se adapte àquela claridade sem ativar
o escurecimento.
9) COMO REGULAR O BOTÃO DE SENSIBILIDADE?
Antes de iniciar a soldagem, acenda as luzes que ficarão ligadas no local.
Regule o botão no sentido horário para a regulagem 'ALTA', o LCD ficará
totalmente escuro, regule o botão agora no sentido anti-horário até ele
voltar para o estado claro. Este ponto é o ideal para soldagem neste
ambiente. Há também a possibilidade de regular o botão no sentido anti-
horário até a regulagem “BAIXA’’ e voltar no sentido horário até obter o
ponto ideal do ambiente.
10) A MÁSCARA GW ESCUDO PODE SER UTILIZADA EM AMBIENTES
EXTERNOS E EXPOSTOS AO SOL?
Sim, a única diferença é que em local onde o soldador fica exposto ao sol,
se ele movimentar a cabeça rapidamente a máscara pode escurecer
devido ao movimento, mas volta em seguida ao estado claro, não interfe-
rindo de maneira nenhuma na soldagem.
11) COMO PODEMOS EVITAR INTERFERÊNCIA DE LÂMPADAS DE
ILUMINAÇÃO? . transferência de rotação pulsada quando I ≥ 80A).
Não coloque lâmpadas de iluminação diretamente na frente da máscara,
pois elas, nesta posição podem ativar o LCD ou provocar oscilações.
As lâmpadas de iluminação devem incindir indiretamente na máscara
com uma distância mínima de 1,5 m.
12) A MÁSCARA GW ESCUDO REGULÁVEL SERVE PARA QUALQUER
AMBIENTE?
Sim, ela pode se utilizada em ambientes com temperaturas entre -5 á +55
graus centígrados, acima do nível do mar.
12
21) O QUE É PULSO DE FREQÜÊNCIA MÉDIA? PARA QUE TIPO DE.
SOLDA SERVE?
Solda com pulso de freqüência média é solda que usa arco pulsado com
freqüência entre 30 500 HZ. Sua aplicação é mais voltada para solda MIG
que seu arco elétrico possui efeito de compressão, concentração e uma
rigidez satisfatória.
22) POR QUE A SOLDA COM CO2 TEM RESPINGOS?
.
curto da poça de solda (transferência de circuito curto) e gera respingos de-
vido a estouro das gotas fundidas, causado por super aquecimento e con-
tração magnética. A unidade reativa de saída de corrente elétrica da máqui-
na de solda com CO2 pode minimizar os respingos.
23) POR QUE AS SOLDAS MIG / MAG SOMENTE REALIZARÃO TRANS-.
. FERÊNCIA DE ROTAÇÃO SEM RESPINGOS SOB CORRENTE ELÉTRICA
FORTE?
Durante soldas MIG / MAG, cada metal possui seu valor crítico de corrente
quando a transferência de circuito curto passa para a transferência de rota-
ção (i.e. aço carbono, arame de aço inoxidável, corrente elétrica
I ≥260 -280A), e quando atingir esse valor de corrente, o arco elétrico ficará
em estado de transferência de rotação, e por conseqüência realizará a solda
sem respingos.
24) POR QUE AS SOLDAS MIG / MAG SOMENTE REALIZARÃO TRANSFE-
RÊNCIA DE ROTAÇÃO SEM RESPINGOS SOB FONTE ELÉTRICA PULSA-
. DA E CORRENTE ELÉTRICA BAIXA?
.
Durante soldas MIG / MAG, quando a amperagem da solda for menor que
o valor crítico de corrente, usa-se a fonte elétrica pulsada, em que o valor da
corrente pulsada é maior que o valor crítico de corrente, assim o arco elétrico
ficará em estado de transferência de rotação, e por conseqüência realizará
a solda sem respingos (i.e. no uso de Panasonic AG2/GE2 Máquina de solda
pulsada MIG / MAG, cuja corrente elétrica pulsada é IP ≥ 350A, aço carbono,
aço inoxidável, alumínio e arame de liga de alumínio ficarão em estado de
ESTUDO AVANÇADO SOBRE RISCOS OCUPACIONAIS .
NA SOLDAGEM
Existem muitos fatores de riscos de saúde no processo de soldagem. Geral-
mente tais fatores podem ser classificados em 2 categorias: fator físico e fator
químico. O fator físico inclui os raios ultravioletas, raios infravermelhos e etc. ge-
rados pelo raio do arco sob alta temperatura. O segundo fator é composto por
várias composições de sólido aéreo da solda, incluindo vários metais, tais como,
37
17) EXPLIQUE POR QUE SOLDA COM CO2 COMO GÁS DE PROTEÇÃO É
MAIS EFICIENTE DO QUE SOLDA COM ARCO DE METAL COM ESCUDO?
(1) A velocidade e o coeficiente de derretimento da solda com CO2 é 1-3
. sequentemente possuem um custo menor, mas sua ultilização é limitada.
vezes maior que os da solda com arco de metal com escudo;
(2) O chanfro é 50% menor que a vareta de solda, a quantidade de depó-
sito metálico diminui ½;
(3) O tempo auxiliar é somente 50% daquele da solda com arco de metal
com escudo.
A soma dos 3 fatores: a eficiência da solda com CO2 é 2,02 3,88 vezes mais
do que a da solda com arco de metal com escudo.
18) EXPLIQUE POR QUE A QUALIDADE DA SOLDA COM CO2 EM TER-
MOS DE JUNTA SOLDADA É MELHOR QUE A DA SOLDA COM ARCO
DE METAL COM ESCUDO?
A solda com CO2 tem área menor de zona afetada por calor na costura,
por conseqüência menor deformação da solda; a tendência de rachadura,
poro e proporção de hidrogênio na costura (≤ 1,6 ml /100g) da solda com
Co2 são menores; na solda com CO2, a formação é melhor, defeitos super-
ficiais e internos são menores, o índice de aprovação de qualidade é maior.
19) EXPLIQUE POR QUE O CUSTO GERAL DA SOLDA COM CO2 É MAI-
OR DO QUE O DA SOLDA COM ARCO DE METAL COM ESCUDO?
(1) A área do corte inclinado é 36-54% menor, economizando a quantidade
de metal de preenchimento;
(2) Redução de consumo de energia elétrica (65,4%);
(3) A despesa no gasto com equipamento é 67-80% menor que a da solda
com arco de metal com escudo, assim reduzindo 20-40% de custo;
(4) Redução de custo de mãode-obra, despesas de horário de trabalho,
assim reduzindo 20-40% de custo;
(5) Redução de trabalhadores auxiliares e consumo auxiliar bem como
as despesas na retificação.
Na soma dos 5 itens acima, a solda com CO2 reduz 39,6-78,7% do custo.
20) O QUE É PULSO DE FREQÜÊNCIA BAIXA? PARA QUE TIPO DE SOLDA
SERVE?
Solda com pulso de freqüência baixa é solda que usa arco pulsado com fre-
qüência entre 0,5 30 HZ. Sua aplicação é mais voltada para solda TIG em aço
inoxidável, aço e titânio bem como outros metais nãoferrosos.
36
13) QUAL A DIFERENÇA DA MÁSCARA GW REGULÁVEL COM A
MÁSCARA GW TONALIDADE FIXA 11 OU 12? .
As máscaras GW com tonalidade fixa são modelos mais simples e con-
14) AS MÁSCARAS GW COM TONALIDADE FIXA 11 OU 12 NÃO
POSSUEM REGULAGEM DE TONALIDADE, ENTÃO COMO ELAS
FUNCIONAM? .
A máscara GW tonalidade fixa 11, tem tonalidade 3 antes da soldagem,
na presença de arcos de solda a tonalidade dela fica em 11, ela serve
para soldagens entre 40 á 200 amperes, dependendo do processo de
solda. .
A máscara GW tonalidade fixa 12, tem tonalidade 4 antes da soldagem,
na presença de arcos de soldas a tonalidade dela fica em 12, ela serve
para soldagens entre 60 á 300 amperes, dependendo do processo de
solda.
15) PORQUE AS LENTES GR001 E GR002 SERVEM EM MÁSCARAS
CONVENCIONAIS? .
Os modelos de lentes GR001 e GR002 tem um tamanho projetado para
adaptação em máscaras convencionais. É só trocar a lente comum por
uma lente GW que o resultado será o auto-escurecimento, ultilizar sempre
a lente protetora na frente do LCD.
16) SE OS MODELOS GW TONALIDADE FIXA NÃO TROCAM A BATERIA IN-
TERNA DE LÍTIO, COMO ELAS PODEM SER AUTOMÁTICAS? .
Estes 2 modelos possuem uma bateria interna e a bateria solar, a única
diferença é que por eles serem mais básicos, não há possibilidade de
substituir a bateria de lítio, mas ela é totalmente automática, não neces-
sita nenhum botão para ligar.
17) OS MODELOS GW TONALIDADES FIXAS NÃO POSSUEM BOTÃO
DE SENSIBILIDADE. EM AMBIENTES DIFERENTES COMO REGULAR
A MÁSCARA? .
Os modelos de tonalidade fixa possuem um custo mais baixo, eles têm a
maioria das funções do modelo regulável, mas se em determinados ambien-
tes ela não funcionar, será necessário adequar a soldagem em outro local.
2 fatores são importantes para este modelo de máscara:
- não deixar luzes de iluminação incindir diretamente na máscara
- as lâmpadas de iluminação devem estar numa distância mínima de 1
metro de distância.
13
18) QUAL A DISTÂNCIA MÍNIMA ENTRE 2 SOLDADORES NUMA LINHA 10) O QUE É PROCESSO DE SOLDA? QUAIS ESTÃO INCLUSOS?
DE PRODUÇÃO? . A linha de seqüência processual e especificações técnicas aplicadas na
Qualquer máscara de auto-escurecimento sofrerá interferência. Se houver soldagem. Inclui: método de soldagem, preparação pré-soldagem, montagem,
outro soldador muito próximo à ela, pois o ângulo de visão da máscara é material de solda, seqüência de soldagem, operação de soldagem, parâmetros
de 60 graus. . de soldagem e tratamento pós-soldagem, etc.
É aconselhável não trabalhar em frente à outro soldador, mas se for
necessário, a distância mínima deverá ser de 2 a 3 metros. 11) O QUE É SOLDAGEM DE CO2?
É soldagem de gás protetor com arame consumível que utiliza CO2 de pu-
19) QUAL O MATERIAL UTILIZADO NA CARCAÇA E QUAL A PRINCIPAL reza > 99,98% como gás protetor.
VANTAGEM DELE? .
O material utilizado é o Nylon e a principal vantagem é que ele é anticha- 12) O QUE É SOLDAGEM MAG?
mas. É soldagem de gás protetor com eletrodo consumível que utiliza gás misto
de 75-95% AR + 25-5% CO2 (proporção normalizada: 80%AR + 20% Co2)
20) AS LENTES MODELOS GR001 E GR004 TRABALHAM EM QUE AM- como gás protetor.
PERAGEM? .
Elas trabalham entre 5 à 620 amperes (GR001) e de 5 a 500 amperes 13) O QUE É SOLDAGEM MIG?
(GR004) (1) É soldagem de gás protetor com eletrodo consumível que utiliza gás
argônio com alta pureza AR ≥ 99,99% como gás protetor para soldar
21) QUAL O MATERIAL UTILIZADO NA CARNEIRA? ELA PODE SER metais não-ferrosos, tais como, alumínio e suas ligas metálicas, cobre e
SUBSTITUIDA? . suas ligas metálicas.
O material da carneira é P.I. de alta resistência, e se utilizado conforme des-
crito no manual pode durar bastante, mas caso ocorra quebra é só adquirir (2) Método tecnológico de solda de arco com escudo de gás e eletrodo
uma peça de reposição. consumível aplicada para fio de solda de aço inoxidável de núcleo sólido,
usando 98% AR + 2% 02 ou 95%AR +5% CO2 com gás de escudo.
22) POR QUE ÁS VEZES O BOTÃO DE REGULAGEM DA CARNEIRA (3) A solda de arco com escudo de gás e eletrodo consumível que usa
QUEBRA? . gás misto de gás hélio + gás inerte argônio com gases de escudo.
O botão da carneira possui uma mola que para ser regulado deve ser
pressionado para frente, se este recurso não for utilizado o botão con- 14) O QUE É SOLDAGEM TIG?
tinuará travado e com certeza irá quebrar. A denominação simples (TIG) para a solda de arco com escudo de gás
inerte que usa um eletrodo não-consumível e tungstênio puro ou tungstênio
23) POR QUE É NECESSÁRIA A PLACA DE PROTEÇÃO DE POLICAR- ativado (tungstênio tório, tungstênio cério, tungstênio zircônio ou tungstênio
BONATO? . lantânio) como seu gás inerte.
Porque na soldagem há respingos de solda que grudam na lente, como a
lente é formada por LCD, que é um material muito delicado, a placa proteto- 15) O QUE É SMAW (SOLDAGEM MANUAL DE METAL POR ARCO)?
ra é que irá protegê-lo, além disso, a placa pode ser removida, lavada e Solda de arco realizada através da operação manual de vareta de solda.
substituída.
16) O QUE É PROCESSO DE CORTE A ARCO COM ELETRODO DE
24) QUAL A DURABILIDADE DA PLACA DE PROTEÇÃO, COMO FAZER GRAFITE?
A SUA MANUTENÇÃO E HÁ REPOSIÇÃO? Um método de tratamento superficial que remove o material fundido,
A durabilidade depende da frequência de utilização. A placa protetora de usando eletrodo de carbono, gerando arco entre o eletrodo e a peça de
reposição vem com uma película de plástico que deve ser retirada antes trabalho e usando ar comprimido (pressão 0,5 0,7 MPa). O processo é
da soldagem, caso contrário o visor ficará embaçado. A manutenção é usado comumente para goivar uma costura atrás, obter o chanfro exigido e
muito simples, depois da soldagem retirar a placa e lavar com água e remover soldas defeituosas ou soldas deslocadas, etc.
sabão, depois passar um pano seco, nunca use palha de aço ou qual-
quer produto, como álcool ou solventes.
14 35
 PERGUNTAS E RESPOSTAS A RESPEITO DE
CONHECIMENTO BÁSICO DE SOLDAGEM
1) O QUE É SOLDAGEM?
Soldagem é o processo de formar junta permanente entre dois ou mais tipos
de material (homogêneo ou heterogêneo), por aquecimento ou aumento
pressão, ou por ambos para alcançar a integração interatômica.
25) COMO SE FAZ A MANUTENÇÃO DO LCD? .
A durabilidade do LCD depende exclusivamente da utilização da placa de
proteção que é necessária em todas as soldagens, mesmo que sejam míni-
mas. Caso o LCD necessite limpeza passar apenas um pano suave úmido.
Nunca use nenhum produto de limpeza, nem solventes. O LCD não pode
ser colocado dentro d'água, nem ficar muito úmido. Ele não pode sofrer
quedas, nunca coloque objetos dentro da máscara.

2) O QUE É ARCO ELÉTRICO?

Fornecido pela fonte elétrica da soldagem, o arco elétrico é um fenômeno Este texto é reservado à GW ESCUDO. Não é permitido o uso e
prolongado e forte de descarga elétrica gasosa ocorrida entre 2 eletrodos. reprodução sem prévia autorização.

(1) Segundo o tipo da corrente: arco de corrente alternada, arco de

corrente contínua e arco pulsado.
(2)Segundo o estado da corrente: arco elétrico de combustão ao ar livre
e arco elétrico de supressão (i.e. arco de plasma) CONTEÚDO
Cada embalagem contém:
(3)Segundo o material eletródio: arco elétrico de eletrodo consumível e
arco elétrico de eletrodo não derretido.
1 MÁSCARA
3) O QUE É METAL DE ADIÇÃO? 1 MANUAL COM CERTIFICADO
O metal consumido durante o processo de solda (ex: arame de solda, ele-
trodo revestido, vareta TIG).
4) O QUE É GOTA FUNDIDA?
É gota de metal no estado líquido proveniente do derretimento da extre-
midade do metal de adição, que será incluída a poça de fusão.
5) O QUE É POÇA DE FUSÃO?
A poça de fusão é a região em que o material está no estado líquido formado
entre a peça e o consumível.
6) O QUE É CORDÃO DE SOLDA?
A área de junção formada na peça de solda após soldagem.

7) O QUE É METAL DE SOLDA?

É a parte metálica formada após a solidificação do metal de adição (consumí-
vel) e do metal base.

8) O QUE É GÁS PROTETOR?

São gases inertes ou ativos, usados para proteger as áreas de soldagem
contra contaminação externa (ex: hidrogênio, oxigênio e hélio).
9) O QUE É TÉCNICA DE SOLDA?
É a denominação de vários processos de solda, material de solda, técnica de
solda e equipamento de solda bem como as teorias básicas.
34 15

Atenção!
Confira se o número de Série gravado no visor é o
mesmo escrito no certificado de garantia.
Abaixo o exemplo de onde encontrar o número.
16
(3) Pode ser aplicada em soldagem de peças finas e pequenas.
(4) É capaz de realizar soldagem por um lado, formação por ambos
lados e soldagem por posição inteira.
(5) Baixa taxa de produção de soldagem.
A amperagem de soldagem TIG está restrita pela capacidade de carga cor-
rente de elétrodo tungstênio. Isso causa uma baixa potência e força de pene-
tração do arco elétrico, ao mesmo tempo, resulta numa baixa profundidade e
velocidade na soldagem. portanto, há a necessidade de trocar freqüente-
mente o elétrodo tungstênio durante a soldagem.
GÁS PROTETOR
(1) O gás inerte mais utilizado nesse processo é o Argônio que é um incolor
e inodoro, cuja proporção no ar é de 0,935% (baseado no volume). O ponto
de ebulição dele é -186°C, que está entre os de Oxigênio e Hélio. Argônio
é um sub-produto na obtenção de Oxigênio durante a destilação industrial de
ar no estado líquido.
É armazenado num cilindro cuja pressão de preenchimento sob temperatura
ambiental é 15 MPa. O cilindro está pintado em cinza com uma etiqueta im-
pressa escrito “Gás Argônio”. A composição química de Argônio puro é:
Ar ≥ 99,99%; He ≤ 0,01%; 02≤0,0015%; H2 ≤ 0,0005%; proporção total de
Carbono ≤ 0,001%; proporção de água ≤ 30mg / m3.
É um gás protetor ideal, cuja densidade é 25% mais alta que a do ar, o que
o classifica como melhor protetor de arco elétrico na soldagem submersa,
reduzindo o consumo de gás protetor. É quimicamente inerte, ou seja, não
ocorre nenhum tipo de reação química mesmo sob temperatura alta. Por
isso, não há oxidação e queima de elementos de liga metálica, assim evita
uma série de problemas. Também não se dissolve em metal líquido, dessa
forma, não causa nenhum tipo de porosidade. É um tipo de gás mono
atômico, como resultado não há decomposição molecular ou absorção de
calor atômico. Com a baixa capacidade de calor específica e condução
termal, ou seja, baixa absorvibilidade e transmissão de calor, menor dissipa-
ção de calor ocorrida no arco elétrico, estabilidade com calor concentrado,
facilitando assim o processo de soldagem. A desvantagem de utilizar esse
gás é a alta potência ionizada. A ignição do arco elétrico é mais difícil quan-
do o espaço está cheio deste gás, mas uma vez que acionada, seu estado
se torna muito estável.
33
De acordo com as circunstâncias específicas, a soldagem MIG pode usar
gases diferentes, que geralmente incluem Dióxido de Carbono, Argônio,
INFORMATIVOS TÉCNICOS
Hélio, Hidrogênio e Gás Misto. As principais vantagens desse processo de SOBRE SOLDAGEM
soldagem são: linearidade de arco elétrico, facilidade de centralizar, e reali-
zar a soldagem em várias posições, pode ser automatizada; concentração
de calor do arco elétrico, poça de fusão e zona afetada pelo calor menores,
baixa deformação da peça soldada, alta resistência a trincas e maior quali-
dade de soldagem. Porém existem falhas nesse tipo de soldagem, sendo
inadequado realizar o processo em lugares abertos ou muito ventilados, alta
radiação do arco elétrico.
SAIBA MAIS SOBRE O PRINCÍPIO DAS
SOLDAGEM COM PROTEÇÃO DE ARGÔNIO (TIG)
LENTES DE AUTO ESCURECIMENTO
Esse processo pode ser dividido em 2 (dois) tipos: eletrodo consumível
(quando é adicionado o metal à poça de fusão através vareta de solda), e
eletrodo não-consumível (caldeamento).

PRINCÍPIOS E CARACTERÍSTICAS DE SOLDAGEM

PELO PROCESSO TIG CONHECIMENTO EM SOLDAGEM
Na soldagem de argônio por arco com eletrodo não-consumível, geralmente o
eletrodo tungstênio, o arco elétrico é aquecido entre o eletrodo e a peça a ser
soldada, enquanto ao redor do arco elétrico, existe um tipo de gás inerte
(como por exemplo o gás argônio) livre de reação química com o metal, for-
mando uma cobertura gasosa, protegendo do ar ao redor a extremidade do RISCOS OCUPACIONAIS NO PROCESSO DE
eletrodo tungstênio, arco elétrico, poças de fusão e o metal de temperatura
alta, ao mesmo tempo, essa cobertura ainda pode prevenir oxidação e absor-
ção de gases prejudiciais. Dessa forma, produzem juntas soldadas mais es-
treitas com boa propriedade mecânica.
SOLDAGEM
As características de soldagem TIG são as seguintes:
(1) Pode ser aplicado na soldagem de metal e liga metálica de
propriedade química ativa alta. Gases inertes Argônio ou Hélio são,
gases nobres que não terão nenhum tipo de reação química com metais
quimicamente ativos, tais como alumínio, titânio, magnésio, cobre, PERGUNTAS E RESPOSTAS NO PROCESSO
níquel ou suas ligas metálicas, mesmo sob temperatura alta ou sendo
dissolvidos em metal líquido.
(2) É capaz de produzir juntas de soldagem de qualidade. As juntas sol-
DE SOLDAGEM
dadas obtidas nesse método de soldagem possuem alta pureza, baixa
proporção de gás e inclusão metálica gasosa, menos defeitos. É ampla-
mente utilizada em soldagem de aço doce não ligado, aço de liga baixa e
aço inoxidável que exigem alta qualidade na junta soldada. FORNECIDO POR GW ESCUDO
32 17
 Saiba mais sobre o princípio das lentes de
AUTO ESCURECIMENTO ESCUDO
A Escudo é pioneira no Brasil e ainda a única empresa no país fabricante
de Máscara para solda com escurecimento automático. Entre 1995 e 2006,
a Escudo importava e montava produtos eletrônicos e digitais, nessa
mesma época a Escudo teve a oportunidade de conhecer o segmento de
soldagem elétrica, percebendo a necessidade de uma proteção mais efetiva
para os soldadores do mercado nacional. Desde então a Escudo
entendendo essa prioridade desenvolveu uma Máscara para solda com
escurecimento automático que atendesse os quisitos fundamentais, além de
proporcionar proteção adequada aos olhos do soldador ainda otimizava o
desempenho na execução do processo aumentando a produtividade. Em
meados de 2007, ainda não tendo a tecnologia para produção no Brasil, a
Escudo começou a importar diretamente da China e vender as primeiras
máscaras de escurecimento automático no país. Com o produto no mercado
brasileiro, foi imprenscindível um aprimoramento e compreensão mais
profunda da funcionabilidade do equipamento. Graças a experiência
acumulada pela Escudo com os produtos eletrônicos, foi desenvolvido
novos prototipos e desenhos deste produto os quais a Escudo atualmente
possui três patentes na China e no Brasil. Para garantir a qualidade, reduzir
o tempo de absorção de tecnologia com os fabricantes chineses e adquirir o
domínio da produção, em 2010, a Escudo decidiu deixar de comprar as
Máscaras para solda com escurecimento automático com fabricantes
chineses e estabelecer fábrica própria com tecnologia para montagem das
placas de circuitos (SMT: Tecnologia de Montagem de Superfície), produzin-
do assim tanto as máscaras para solda com escurecimento automático
como as partes e placas de circuitos de soldagem reversa. Foi instalada
assim uma unidade para montagem de Máscara para solda com escureci-
mento automático e outra para montagem de máquina para solda elétrica
para processo de eletrodo revestido ou MMA, a linha ARC 200 aqui no
Brasil. A implementação destas medidas foram primordiais para aumentar e
melhorar o controle da qualidade de forma continua além de proporcionar a
continuidade de fornecimento com prazos de disponibilidade dos produtos
cada vez mais rápidos.
As máscaras para solda fabricadas pela Escudo por serem produzidas com
componentes de primeira linha possuem maior durabilidade em relação as
máscaras convencionais e até mesmo em comparação com as dos concor-
rentes, durando em média 5 anos, desde que utilizadas de forma correta.
Atualmente a Escudo é a única no mercado que mantem estoque de peças
para consertar, prestar assistência e reposição de partes de suas máscaras
para solda, trabalham com estoque
18
O PROCESSO DE SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO
1. Antes da soldagem, conectam respectivamente a garra/cabo obra e o
porta eletrodo aos 2 conectores na extremidade de saída da máquina de
solda (considerando o processo de eletrodo revestido). Durante a soldagem
é gerado o arco elétrico entre as peças a serem soldadas em contato com o
eletrodo revestido fixado no porta eletrodo. Esse contato provoca o derreti-.
mento do metal de adição e peça a ser soldada simultaneamente até formar
uma poça de fusão. À medida que o eletrodo revestido derrete, formam-se
novas poças de fusão, enquanto estas resfriam, ou seja, solidificam, forma-se
um cordão de solda, unindo as partes separadas. Após a soldagem, deve-se
remover as escórias sobrepostas ao cordão de solda, se necessário com o.
martelo ou escova, a fim de eliminar qualquer residuo ou sujidade ocorrido
durante o processo.
.
A CONSTITUIÇÃO DA JUNTA SOLDADA.
2. A junta soldada inclui cordão de solda, área de fusão e zona afetada pelo
calor. O cordão de solda é a parte solidificada após o processo. A zona
afetada pelo calor é a área que sofreu uma transformação estrutural e mu-
dança de propriedade mecânica, devido ao calor durante a soldagem (sem
derretimento). A poça de fusão é a região de transição entre o cordão de
solda e a zona afetada pelo calor.
ARCO ELÉTRICO DE SOLDA.
3. O arco elétrico de solda é um fenômeno forte e prolongado de descarga
elétrica, ocorrido no estado gasoso e quando entram em contato o eletrodo
revestido e a peça a ser soldada. A temperatura máxima de soldagem por
arco pode atingir 6000-8000ºC, acompanhado por alta radiação ultravioleta
e infravermelha, que causam dano a saúde humana. Por isso deve-se usar
equipamentos de segurança adequados como máscaras de solda e luvas.
para proteger os olhos e a pele.
SOLDAGEM COM PROTEÇÃO GASOSA (MIG)
.
Soldagem por arco com proteção gasosa, conhecida também como MIG,
é a soldagem por derretimento do arame através do arco elétrico usada como
fonte de calor e o gás como agente protetor. Durante o processo de soldagem,
os gases protetores formam uma cobertura gasosa ao redor do arco elétrico e
da poça de fusão, evitando o contato com o ar a fim de eliminar o impacto de
gases nocivos e assegurar a abertura estável de arco elétrico. Esse processo
de soldagem pode ser classificado de acordo com o arame, método operacio-
.
nal, tipo de gás protetor, propriedade elétrica, polaridade, aplicabilidade e etc.
31
soldagem. Os benefícios do uso desse tipo de máquina são: facilidade em de partes e peças para pelo menos 5 anos, enquanto as dos concorrentes
gerar o arco, estabilidade elétrica de corrente alternada, alta qualidade na em sua maioria precisa descartar a máscara de solda inteira elevando o
soldagem, alta capacidade de sobrecarga, entretanto, puxada pelo motor a custo para o consumidor pois não tem peças de reposição e muitas vezes
diesel ainda pode realizar soldagem no campo, porém devido a complexidade nem assistência, pois não visão a continuidade de fornecimento de seus
na estrutura, alto custo, muito barulho e dificuldade em manutenção, a aplica- componentes ou peças de reposição. .
ção do gerador de soldagem por arco foi pouca. Em situações que exijam alta
qualidade de soldagem ou soldagem para peças de aço fino, metal não-ferroso, Após vários anos de desenvolvimento, a China tornou-se a maior exporta-
ferro fundido e peças de aço especial menos que 2 mm na espessura, a aplica- dora mundial de máquinas para solda inversora e Máscara para solda com
ção da máquina de soldagem por arco de corrente direta será apropriada. escurecimento automático. Os fabricantes deste segmento produzem em
3. Máquina de soldagem retificadora de corrente alternada grande escala, com o aumento da concorrência o preço diminui, bem como,
a margem de lucro. Isto reflete na qualidade do produto de empresas não
É do tipo que gera corrente contínua por retificar a corrente alternada. Esse
tão sérias que utilizam peças de baixa qualidade para baixar os custos,
tipo de máquina é composto por transformador principal, peças de retificador
algumas até reutilizam componentes e até mesmo usam peças de Segunda
de semicondutor e reguladores, etc., comparando com gerador de corrente
linha. . .
contínua de soldagem por arco, ela tem vantagens de ter baixo custo na fa-
.
bricação, ser fácil para fabricar e ter menos ruído no funcionamento, portan-
Aqui vamos fazer uma básica introdução sobre os materiais necessários na
to, é capaz de autocompensar o impacto causado pela flutuação de voltagem
produção da Máscara para solda com escurecimento automático, permitindo
da rede elétrica sobre a corrente de saída. No entanto, a máquina tem pro-
maior compreensão sobre o produto tanto para os distribuidores como o
blemas no desempenho de corrente contínua, especialmente sob corrente
consumidor final.
pesada, a corrente elétrica é facilmente sujeita ao estado pulsante.
4. Máquina de soldagem inversora.
A chamada inversão nesse caso se refere ao processo de retificar a corren- 1. Funções e características da placa de circuito
te alternada da rede elétrica para corrente contínua. A soldagem pode ser
feita tanto pela corrente contínua retificada pela oscilação de freqüência Placas de circuito (Fabricação própria)
média (20KHZ 100KHZ) gerada no circuito eletrônico após a redução da
voltagem, quanto pela corrente alternada após a baixa da voltagem. Ao
acrescentar um circuito de controle de gás no design de circuito eletrônico,
poderá facilitar a soldagem com proteção de gás por argônio e o dióxido de
carbono. As vantagens desse tipo de máquina incluem dimensão reduzida,
peso baixo, econômica em energia elétrica, desempenho exterior positivo
de corrente elétrica, alta qualidade na soldagem, por isso, é amplamente
adotada.
5. Máquina de soldagem digital
Baseada na máquina de soldagem inversora, esse tipo de máquina utiliza
microcomputador para controlar programas a fim de realizar vários tipos de
soldagem, tais como, de corrente alternada, de corrente contínua, de polarida-
de de alteração de corrente contínua e etc., bem como, controlar com precisão
a temperatura de soldagem, satisfazendo a alta exigência na soldagem de
chapas finas de liga metálica. portanto, poderá realizar vários tipos de solda-
gem, tais como, MAG, MIG, TIG e SOLDA ELÉTRICA, bem como armazenar
vários tipos de programas de soldagem até atualizar os programas novos
on-line, contudo, é a máquina de soldagem atual mais avançada que tem mais
potência para crescer no futuro.
30 19
Compartimento / suporte para montagem do visor A HISTÓRIA DA SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO
O arco elétrico como um fenômeno físico de condução gasosa foi descoberto
no início do século XIX. Em 1985, o russo, Bernardos inventou o uso do arco
carbônico como uma fonte de calor. E somente em 1892, foi introduzida a
utilização de arco metal, a partir de então, iniciou-se a aplicação deste
método nas indústrias. Em 1940, foi explorado com sucesso o novo método
de soldagem a arco submerso, posteriormente, com o desenvolvimento a
aeroespaço e energia atômica, surgiu a soldagem de arco argônio. Em 1950,
apareceram as soldagens dos tipos de oxigás (dióxido de carbono), por arco
com proteção com gás inerte e a soldagem plasma. Porém, o grande avanço
tecnológico que abre novas perspectivas foi alcançado entre 1970 e 1980,
surgindo e aperfeiçoando as diversas formas de reparadores de arco, muitos
deles obtiveram sucesso por seu funcionamento eficaz. Todos esses
desenvolvimentos contribuíram para promover a qualidade da soldagem por
arco e a sua automação. Posteriormente, desenvolveu-se a soldagem por
arco mais econômico e eficaz, inventaram as máquinas para soldagem. As
invenções incluem máquinas tiristorizadas, transistorizada, a efeito de campo
e máquinas de soldagem IGBT. Recentemente, surgiram-se algumas
máquinas de soldagem digitalizadas com alto desempenho, tal invenção
agregou efetivamente no aprimoramento de tecnologia em soldagem e de
qualidade dos produtos manufaturados.
PRINCIPAIS MODELOS DE MÁQUINAS DE SOLDA
1. . Máquina de solda do modelo de transformador de corrente alternada
É uma máquina de soldagem por arco elétrico bem convencional e tradicional,
que funciona por meio de diminuição de voltagem alternada e aumento da
corrente de solda, regulados pelo transformador de indutância mútua e bobina.
Esse tipo de máquina tem uma estrutura simples, por isso é fácil de fabricar.
Durante a soldagem, a corrente varia de acordo com o intervalo de solda,
ficando o processo instável, devido a essa característica da máquina, ela é
amplamente utilizada na soldagem manual ordinária. Quando em uso, são.
necessárias muitas barras de aço silício e cobres, além de desperdiçar
recursos, sendo pesada e grande em volume, esse tipo de máquina ainda
gera uma quantidade grande de calor na operação, consumindo bastante
força não carregável com fator de potência baixa. Atualmente, o uso desse
tipo de máquina está cada vez mais raro.
2. Máquina de solda do modelo de gerador de corrente contínua.
Para superar as falhas da máquina de corrente alternada de soldagem por
arco, foi desenvolvida a máquina de soldagem de corrente direta. No início,
devido ao atraso da tecnologia eletrônica, foram usados motor de corrente
alternada ou motor a diesel para acionar o dínamo de solda para realizar a
20 29
 CONHECIMENTO EM SOLDAGEM
Soldagem é um dos métodos fundamentais presentes no processo industrial,
pode-se dizer que onde há indústria haverá o uso de solda. A soldagem é um
método que integra os materiais em nível atômico ou em liga permanente
destes. Os processos de soldagem podem ser realizados por meio de
aquecimento ou pressão ou por ambos. portanto, de acordo com as
diferentes naturezas de soldagem pode-se ter a seguinte classificação:
- Processo de soldagem por fusão - um processo baseado no uso de
calor, aquecimento do material de adição até atingir o estado de fundição,
sem adicionar pressão na soldagem. Os processos mais comuns de
soldagem por fusão incluem soldagem a arco elétrico, ao oxiacetileno e
com proteção gasosa.
- Processo de soldagem por pressão - um processo baseado no uso de
pressão nos materiais de adição (com ou sem aquecimento) para
completar a junção destes. Os processos mais comuns de soldagem por
pressão incluem soldagem por resistência e atrito. Atualmente, este
último é o método mais novo, iniciou-se em 1992, a TWI retém a patente
de soldagem por atrito (Friction Stir Welding - FSW). A soldagem por
atrito é uma forma bastante apropriada para o alumínio, visto que não
há necessidade de derreter o alumínio para sua fusão, conservando
assim a alta qualidade do material. As vantagens deste processo
destacam-se na não exigência do uso de material de adição, menor
consumo de energia e menor impacto no meio ambiente. portanto, é um.
processo simples e um dos métodos mais inovadores do século XX.
- Solda por brasagem - um processo baseado no uso de adição de metal
que se funde na região da soldagem. Assim, a solda é feita aquecendo o
material-principal (masterbatch), sem fundi-lo, até às temperaturas
correspondentes à fluidez do material de adição (este cujo ponto de
liquefação é menor que o material-principal).
De acordo com as diferentes formas de aquecimento, a soldagem pode ser
dividida em categorias como soldagem a arco elétrico, ao oxiacetileno e por
resistência, etc. A soldagem a arco elétrico é um processo que utiliza o arco
como insumo para aquecimento. Este é o processo de soldagem mais
antigo da história e o mais utilizado, o qual constitui parte importante na
técnica moderna de soldagem e sua aplicação abrange quase todas as
indústrias de soldagem. Nesse sentido, intensificam-se as pesquisas e os
estudos sobre o aperfeiçoamento de máquinas e técnicas de soldagem, e os
insumos utilizados no processo. Os conhecimentos básicos sobre o processo
de soldagem certamente nos ajudariam na melhor venda dos nossos
produtos de soldagem.
28
A placa de circuito é montada em conjunto com as lentes de cristal líquido.
É ela que gerencia os sinais fotoelétricos e ativa o cristal líquido. Uma placa
de circuito de boa qualidade tem a capacidade de distinguir sinais diferen-
tes, tais como frequência de aparelho celular, luz fluorescente, incandescen-
te, solar e o arco de soldagem, evitando que o LCD oscile. Permite também
identificar e bloquear os sinais de alta freqüência produzidos por máquinas
inversoras mais modernas que acabam gerando sinais de interferência.
Para evitar esse problema as placas de circuito impresso de qualidade em
suas trilhas são banhadas a ouro para melhor condutibilidade.
Desse modo uma Máscara para solda de auto escurecimento de qualidade
tem a velocidade comutação de claro para escuro com maior precisão a
partir da abertura do arco de solda sem interferência mesmo com os mode-
los inversores. .
O principal papel da célula solar localizada na parte frontal do visor é a de
mudar a tonalidade do conjunto de lentes de cristal líquido no estado desli-
gado para o estado de espera (STAND BY), e fornecer um pouco de energia
para o cristal líquido. .
Nota-se que alguns distribuidores divulgam que se pode aumentar a vida
útil e carregar a bateria apenas com as células solares ou deixando o visor
exposto e carregando na luz solar ou outro emissor de luminosidade, porém
essa informação está incorreta. Para que essa alimentação ocorresse
seriam necessárias baterias bem maiores que as uitlizadas nas máscaras
para solda com escurecimento automático, para isso o visor teria o dobro do
tamanho atual, o que é inviável, nos visores comercializados atualmente
dado ao tamanho o espaço interno é limitado não permitindo esse tipo de
recurso. Outro equívoco em divulgar esse tipo de alimentação é que a
voltagem da bateria solar é muita baixa, sendo incapaz de carregar a bateria
de Lítio. Assim a bateria da Máscara para Solda com escurecimento auto-
mático deve ser substituída periodicamente, aumentando a vida útil do visor
que nesse caso dura em média cinco anos. A escolha de baterias de Lítio de
qualidade superior também é de suma importância para a durabilidade e
produtividade do visor da máscara para solda com escurecimento automática.
Baterias de Lítio de melhor qualidade como, por exemplo, as produzidas no
Japão podem durar até um ano, enquanto mais comuns no mercado em
geral duram de três a seis meses.
Como identificar se a placa de circuito é de boa qualidade e de
má qualidade?
O território brasileiro é grande e os custos com transporte e logística ficam
muitos altos. Em São Paulo, por exemplo, um frete expresso de uma Másca-
ra fica em torno de R$ 22,00. Se for enviado para o Rio de Janeiro este valor
21
gira em torno de R$ 35,00. Produtos eletrônicos de má qualidade são
aqueles em que os componentes utilizados têm um custo menor, no entanto,
a vida útil dessas peças é muito baixa, e possuem pouca estabilidade, ne-
cessitam de muito mais reparo do que quando se utiliza produtos de boa
qualidade, além dos custos pelo uso de um produto inferior para o consumi-
dor aumentam com a necessidade de mais reparos e substituição deste em
um curto espaço de tempo. . sucateadas.
Escudo é uma marca própria. Qualidade e credibilidade são as chaves para
a sobrevivência e o desenvolvimento da empresa, sempre em busca de
reduzir o número de defeitos de seus produtos e procurando aumentar
constantemente o padrão destes. Uma dessas melhorias foi à substituição
da placa de circuito por placas com trilhas banhadas a ouro que permite
maior condutibilidade e menor interferência de outros produtos eletrônicos
de alta frequência como por exmplo, aparelhos celulares (quando a placa
não é de boa qualidade e a máscara com escurecimento automático é utili-
zada muito próxima desses aparelhos o visor pode piscar, oscilar), além do
uso de componentes eletrônicos de alta precisão com valores nominais com
tolerância de desvio entre 1% a 5% apenas. . res com base em normas de inspeção e ensaios em países europeus (esta
O chip principal da placa utilizado anteriormente era produzido na China,
porém verificou-se que a performace dele era menor em comparação ao de
fabricação Americana, por isso atualmente o chip utilizado é o da Fan Child
(marca registrada de alta qualidade). A fim de evitar danos aos componentes
sujeitos a alta temperatura de soldagem, o sensor infravermelho também foi
substituido, por sensores equivalentes a níveis militares de alta qualidade.
Com tantas melhorias o custo para a Escudo fabricar a máscara para solda
com escurecimento automático sofreu um aumento de 170%, porém os
gastos com reparos e substituições de peças caiu drasticamente graças ao
investimento em componentes de alta qualidade. Hoje a qualidade e confia-
bilidade de nossos produtos cresceram 32 vezes mais, isso baseado esta-
tisticamente no que se refera a despesas com reparos ou consertos Sendo
assim, o cálculo do custo de venda de uma peça de boa qualidade é bem
menor quando é diminuido o custo de reparo que chega a até R$50,00
(principalmente se nos basearmos em frete e em custo de manutenção).
A Escudo repassa essa margem a seus clientes, por isso, desde 2011, o
preço de nossos produtos reduziu cerca de 200% de forma significativa.
Otimizar a qualidade dos produtos gera maior investimento com a matéria
prima, mas aumenta a credibilidade e ao mesmo tempo reduz os custos de
manutenção e de serviços pós-venda.
22
Em resumo, só o LCD que atende ao padrão/norma acima conseguirá de-
sempenhar um papel de proteção visual. Muitos fabricantes não conhecem
ou seguem esses indicadores, pois se preocupam mais com preço ou apa-
rência do equipamento sem se preocupar com a funcionabilidade do produto.
Ao ter esse “padrão” de compra, o resultado será um produto de qualidade
inferior ou muitas vezes refugos, peças que deveriam ser descartadas e
Nota: O produto quando é descartado para o uso em EPI nem sempre quer
dizer que ele tem baixa qualidade. Por exemplo, ele pode ser destinado para
outros fins, pode até escurecer, mas se o objetivo é segurança de maneira
nenhuma pode ser usado para proteção.
CERTIFICAÇÃO:
Atualmente, o Brasil ainda não possui normas para inspeção de máscaras
para solda com escurecimento automático. A certificação mais reconhecida
no mercado mundial é fornecida para fabricantes, importadores e exportado-
Certificação é conhecida também como CE). Após o recebimento do CE, o
requerente envia amostras do equipamento para laboratórios especializados
e autorizados para testar e avaliar se o produto esta de acordo com os
padrões permitidos aqui no Brasil. Assim que obtêm o laudo de aprovação do
produto, este documento é enviado para o Ministério de Trabalho, orgão
localizado em Brasilia, para emissão do CA (Certificado de Aprovação pelo
MTE). Algumas empresas e fabricantes estrangeiros para garantir tais certifi-
cações mandam para testes produtos de melhor qualidade, porém, após.
adquirem a aprovação e certificação do material quando vai produzir em larga
escala para venda acabam fabricando máscaras para solda com quaildade
inferior.
Estamos ansiosos para estabelecer nosso próprio laboratório brasileiro o mais
rápido possível, para fazermos através de amostragens, teste para eliminar
os riscos de produtos de baixa qualidade.
Hoje mesmo sem esse recurso, a Escudo possui qualidade consideravelmen-
te alta com até 0,5% de defeito em toda produção e 100% dos reparos,
manutenções e consertos das máscaras para solda fornecida pela marca são
feitos aqui no Brasil evitando assim perdas, permitindo uma garantia a mais
aos nossos clientes e fazendo com que o produto fique mais barato sem
perder a qualidade.
27
Os indicadores com base em normas européias (CE) seguidos pela Escudo
são os seguintes:
2. Filtro de vidro Refletivo
1) Velocidade ou tempo de resposta de comutação
Tempo de reação ou tempo de resposta para a mudança da tonalidade de
claro para escuro (10-15 milissegundos) o tempo de resposta do LCD utiliza-
do na Escudo atualmente a temperatura até 23º é de 0,2912 milissegundos,
quando de -5º a 55º essa resposta é de 2,1218 milissegundo. 0.0977ms,
o padrão de ANSI é < = 15ms (refração) tempo de resposta de cristal líquido,
transmitância, ângulo de visão. Deriva de temperatura e assim por diante.
2) Tonalidade/Escurecimento
Esse índice se refere à tonalidade necessária para determinado processo de
soldagem elétrica de acordo com Normas estabelecidas e a amperagem
utilizada. A grosso modo pode se dizer que, quanto maior a amperagem
usada na soldagem maior será a tonalidade aplicada.
3) Variação de transmitância Luminosa
Este indicador verifica se o LCD esta de acordo as normas vigentes quanto
Desenho esquemático Filtro LCD UV/IV
ao seu escurecimento para determinada quantidade de luz que o filtro recebe
durante o processo de soldagem elétrica e se proteção e bloqueio dos arcos
estão dentro dos padrões recomendados. Essa variação é calculada em três A intensidade da luz produzida pela soldagem pode ser até 10 mil vezes
categorias de porcentagem: padrão, máxima e mínima determinando a mais forte que a luz Solar. A fim de filtrar a intensidade dos raios nocivos
tonalidade. infravermelhos e ultravioleta nosso visor é constituido por um conjunto de
lentes composto de seis camadas (conforme a figura 1) para filtrar os raios
4) Difração Angular ultravioleta e infravermelho de alta intensidade. O vidro chamado de LCD
Este indicador é de alta tecnologia e possui um custo alto, pois avalia se o encontra-se nas camadas 2 e 3, e serve principalmente para reduzir a des-
visor proteção de forma uniforme independente do ângulo que o soldador conforto e incomodo nos olhos.
estiver soldando. Verifica-se a montagem do conjunto de LCDs no visor e “O vidro refletivo do filtro” localizado na camada mais externa do conjunto,
suas disposições para evitar a variação de tonalidade durante o processo de tem o papel mais importante. Na parte frontal deste vidro há uma película de
soldagem, o que causaria uma distorção de radiação da luz visível e também revestimento refletivo de prata, que pode refletir e absorver 99,99% de raios
um desconforto ao usuário. O visor das máscaras para solda com escure- nocivos. Sendo essa camada reflexiva de ótima qualidade, mesmo que o
cimento automático Escudo é montado com vidros e polarizadores numa LCD esteja danificado, os olhos do soldador não sofrerão nenhum dano
sequência de sobreposição a fim de evitar que esse efeito ocorra. causado pelos raios ultravioleta e infravermelho emitidos pelo processo de
soldagem elétrica. Este vidro refletivo também evita reflexo, luz difusa e im-
5) Difusão da Luz pede o envelhecimento do LCD de forma eficaz.
Este indicador avalia o grau e intensidade da luz detectada do arco de sol-
dagem para evitar que os raios infravermelhos e ultravioletas não atinjam o Requisitos principais para o processo de produção do
olho do soldador. Ele mede quanto à incidência de luz em contato com o vidro refletivo
visor LCD seja absorvida e ultrapassa o conjunto do LCD ou se esta se
espalha e muda de direção evitando danos à córnea do usuário da máscara No visor de máscara para solda com escurecimento automático, o vidro que
para solda com escurecimento automático. Sem a difusão as ondas visíveis fica na parte externa, ou seja, o que vai receber a incidência da luz recebe
e invisíveis dos raios do processo de solda são totalmente absorvidas pelo um banho ou metalização por Prata (Ag) em um forno a vácuo de plasma
tecido causando queimaduras irreversíveis. eletroestático. Tal processo forma uma película metálica capaz de refletir
26 23
os raios nocivos infravermelhos e ultravioletas. A superfície e espessura do
revestimento não são uniformes, pois varia conforme à disposição, tempe-
ratura e lugar do vidro dentro do forno. Apenas 40% do vidro refletivo nesse
processo é de Classe I, que é o indicado para proteção ocular nos proces-
sos de soldagem, 30% do vidro refletivo é de Classe II, que pode ser utiliza-
do em óculos protetores, telescópio, óculos de neve, etc. Os 30% restante
de vidro refletivo obtido podem ser utilizados como óculos de brinquedo
sem a função de proteção ou pode ser fundido novamente. Aparentemente
é imperceptível qualquer diferença entre os vidros de boa e má qualidade,
porém a refração dos raios UV é diferenciada, pois com o vidro de qualidade
inferior os raios nocivos não são bloqueados como deveria. O vidro classe I
é especial de melhor qualidade e bloqueia de forma segura os raios nocivos
ultravioletas e infravermelhos. Já o vidro classe II pode bloquear os raios
solares (ultravioleta), mas não bloqueiam os raios emitidos nos processos
de soldagem causando danos crônicos a retina do usuário a longo prazo,
devido a incidência dos raios serem muito mais agressivos no processo de
soldagem do que comparados com os emitidos pelo Sol. Se esse tipo de
vidro for usado em EPIS é um grande perigo para saúde do soldador, porém
nos últimos anos dada ao aumento da procura por máscara para solda com
escurecimento automático a baixo custo muito do que deveriam destinar
para outros fins ou até mesmo refundidos ou sucateados são comprados
por fabricantes de máscaras para solda de auto escurecimento que por falta
de conhecimento mais aprofundado das classificações e indicadores para
os vidros LCD inevitalmente compram este tipo de material a preços mais
barato e de qualidade inferior pondo em risco a saúde e o bem estar do seu
cliente.
Visando o comprometimento com o usuário de máscaras para solda com
escurecimento automático a Escudo tem a responsabilidade social e moral
buscando continuamente produzir e vender produtos cada vez melhores
com qualidade e confiança.
Especificações dos Polarizadores
O grupo de lentes do visor de máscara para solda com escurecimento auto-
mático é composto por uma primeira camada de vidro refletivo, seguidas de
dois vidros polarizadores (vertical e horizontal), dois LCDs e por último uma
placa de vidro muito fina que protege o LCD. Os polaróides ou polarizadores
basicamente bloqueiam os raios UVs, eliminam reflexos e organizam a lu-
minosidade que incide de várias direções, fazendo com que a luz passe da
forma dispersa e desordenada para linear, ou seja, que esta se ajuste para
uma determinada direção. Sem os polarizadores a luminosidade captada
gera vários pontos de luz e reflexos, causando desgaste ao usuário e o que
popularmente se conhece como “vista cansada”.
24
O polarizador da primeira camada guia a luz no sentido horizontal e o da
segunda camada direciona a luz verticalmente, formando uma espécie de
persiana ótica quadriculada, a fim de limitar e impedir a difração angular, de
modo que o LCD não tenha interferência ou que esta seja reduzida de qual-
quer outro tipo de luminosidade próxima ao soldador principalmente nas la-
terais, evitando assim fadiga ocular do usuário e otimizando a produtividade
e reduzindo os custos. Caso o visor de máscara para solda com escureci-
mento automático não possua esses polarizadores o soldador diminuiria seu
rendimento dado a interferência de outras luzes que não seja do arco de
solda, além do desgaste físico que isso causa.
Especificações do LCD:
Geralmente o visor de máscara para solda com escurecimento automático
possui LCDs disposto de duas maneiras:
1)VIDRO - 1º LCD - VIDRO - ADESIVO TRANSP. - VIDRO - 2º LCD - VIDRO
Esta disposição é a mais comum e também a mais antiga, além de ser mais
pesada e consumir mais energia.
2)VIDRO - 1º LCD - VIDRO - 2º LCD - VIDRO
Este modelo é mais leve e compacto e não possui adesivo
O vidro entre os LCDs tem a mesma finalidade e são comuns para os dois tipos.
Quando o arco de solda entra em contato com as células solares, estas dão
um sinal para a bateria de Lítio que por sua vez através da voltagem ativa o
LCD fazendo com que a orientação das moléculas mude de posição, e
quanto maior este desvio, mais escuro o visor ficará. Isto permite uma maior
filtragem da luminosidade protegendo e evitando danos a retina (o vidro
refletivo quando recebe o arco de solda reflete e filtra os raios emitidos seja
Ultravioleta e/ou Infravermelho fazendo com que estes não prejudiquem os
olhos do usuário, mesmo que a luminosidade seja alta e intensa, para isto
basta o soldador ajustar a tonalidade do visor de acordo com o tipo de sol-
dagem e amperagem através do potenciômetro externo).
De acordo com as normas européias (CE), existem cinco índices de inspe-
ção e verificação da qualidade do LCD, porém, somente quatro deles são
exigidos para certificação, sendo que nota um (1) refere-se a melhor quali-
dade e nota quatro (4) esta no mínimo dos padrões exigidos pelas normas.
O LCD da máscara para solda com escurecimento automático Escudo
obteve em teste respetivamente notas 1-2-1-2, sendo assim considerado
LCD de nível alto. Não existe LCD que atinja nos quatro testes exigidos nota
um (1) (1-1-1-1), pois quando ele melhora um dos critérios os outros são
afetados, e se o LCD obtiver nota quatro (4) em todas as avaliações (4-4-4-4),
este LCD é aprovado, pois ainda esta dentro do limite tolerável.
25
Soldagem
Arildomá Lobato Peixoto

INSTITUTO FEDERAL DE
EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA
PARÁ
Campus Belém

Belém - PA
2012
 Presidência da República Federativa do Brasil

Ministério da Educação

Secretaria de Educação Profissional e Tecnológica

© Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Pará

Este caderno foi elaborado em parceria entre o Instituto Federal de Educação,
Ciência e Tecnologia do Pará/IFPA-Belém e a Universidade Federal de Santa Maria
para o Sistema Escola Técnica Aberta do Brasil – Rede e-Tec Brasil.
Equipe de Elaboração – Instituto Federal de Comissão de Acompanhamento e Validação
Educação, Ciência e Tecnologia do Pará/ Colégio Industrial de Santa Maria/CTISM
IFPA-Belém
Coordenação Institucional
Reitor Paulo Roberto Colusso/CTISM
Edson Ary de O. Fontes/IFPA-Belém
Coordenação Técnica
Coordenação Institucional Iza Neuza Teixeira Bohrer/CTISM
Erick Alexandre de Oliveira Fontes/IFPA-Belém
Coordenação de Design
Coordenação de Curso Erika Goellner/CTISM
Oscar Jesus Choque Fernandez/IFPA-Belém
Revisão Pedagógica
Professor-autor Andressa Rosemárie de Menezes Costa/CTISM
Arildomá Lobato Peixoto/IFPA-Belém Francine Netto Martins Tadielo/CTISM
Marcia Migliore Freo/CTISM
Equipe Técnica
Carlos Lemos Barboza/IFPA-Belém Revisão Textual
Fabiano Darlindo Veloso/IFPA-Belém Eduardo Lehnhart Vargas/CTISM
Gisely Regina Lima Rebelo/IFPA-Belém Lourdes Maria Grotto de Moura/CTISM
Wuyllen Soares Pinheiro/IFPA-Belém Vera da Silva Oliveira/CTISM

Revisão Técnica
Valdir Bólico Araújo/CTISM

Ilustração
Marcel Santos Jacques/CTISM
Rafael Cavalli Viapiana/CTISM
Ricardo Antunes Machado/CTISM

Diagramação
Gustavo Schwendler/CTISM
Leandro Felipe Aguilar Freitas/CTISM
Máuren Fernandes Massia/CTISM

Setor de Processamento Técnico – Biblioteca IFPA – Campus Belém

P379s Peixoto, Arildomá Lobato.

Soldagem / Arildomá Lobato Peixoto. — Belém: IFPA; Santa
Maria: UFSM, 2012.
90p.

1. Soldagem. I. Escola Técnica Aberta do Brasil. II. Título.

INSTITUTO CDD: 671.52

FEDERAL
RIO GRANDE
DO SUL
Apresentação e-Tec Brasil

Prezado estudante,

Bem-vindo ao e-Tec Brasil!

Você faz parte de uma rede nacional pública de ensino, a Escola Técnica Aberta
do Brasil, instituída pelo Decreto nº 6.301, de 12 de dezembro 2007, com o
objetivo de democratizar o acesso ao ensino técnico público, na modalidade
a distância. O programa é resultado de uma parceria entre o Ministério da
Educação, por meio das Secretarias de Educação a Distância (SEED) e de Edu-
cação Profissional e Tecnológica (SETEC), as universidades e escolas técnicas
estaduais e federais.

A educação a distância no nosso país, de dimensões continentais e grande

diversidade regional e cultural, longe de distanciar, aproxima as pessoas ao
garantir acesso à educação de qualidade, e promover o fortalecimento da
formação de jovens moradores de regiões distantes dos grandes centros
geograficamente ou economicamente.

O e-Tec Brasil leva os cursos técnicos a locais distantes das instituições de ensino
e para a periferia das grandes cidades, incentivando os jovens a concluir o
ensino médio. Os cursos são ofertados pelas instituições públicas de ensino
e o atendimento ao estudante é realizado em escolas-polo integrantes das
redes públicas municipais e estaduais.

O Ministério da Educação, as instituições públicas de ensino técnico, seus

servidores técnicos e professores acreditam que uma educação profissional
qualificada – integradora do ensino médio e educação técnica, – é capaz de
promover o cidadão com capacidades para produzir, mas também com auto-
nomia diante das diferentes dimensões da realidade: cultural, social, familiar,
esportiva, política e ética.

Nós acreditamos em você!

Desejamos sucesso na sua formação profissional!
Ministério da Educação
Janeiro de 2010

Nosso contato
etecbrasil@mec.gov.br

3 e-Tec Brasil
Indicação de ícones

Os ícones são elementos gráficos utilizados para ampliar as formas de

linguagem e facilitar a organização e a leitura hipertextual.

Atenção: indica pontos de maior relevância no texto.

Saiba mais: oferece novas informações que enriquecem o

assunto ou “curiosidades” e notícias recentes relacionadas ao
tema estudado.

Glossário: indica a definição de um termo, palavra ou expressão

utilizada no texto.

Mídias integradas: sempre que se desejar que os estudantes

desenvolvam atividades empregando diferentes mídias: vídeos,
filmes, jornais, ambiente AVEA e outras.

Atividades de aprendizagem: apresenta atividades em diferentes

níveis de aprendizagem para que o estudante possa realizá-las e
conferir o seu domínio do tema estudado.

5 e-Tec Brasil
Sumário

Palavra do professor-autor 9

Apresentação da disciplina 11

Projeto instrucional 13

Aula 1 – Soldagem 15
1.1 Conceito 15
1.2 Vantagem da soldagem 15
1.3 Desvantagem da soldagem 15
1.4 Barreira da soldagem (dificuldade na abertura do arco elétrico) 16
1.5 Arco elétrico 16

Aula 2 – Princípios dos materiais consumíveis de soldagem 19

2.1 O consumível 19

Aula 3 – Processo de soldagem eletrodos revestidos 23

3.1 Conceito 23
3.2 Aplicação 24
3.3 Equipamentos 25
3.4 Eletrodo revestido 26
3.5 Tipos de revestimentos 26

Aula 4 – Processo de soldagem TIG 29

4.1 Fundamentos do processo 29
4.2 Equipamentos 30

Aula 5 – Processo de soldagem oxiacetilênico 35

5.1 Fundamentos do processo 35
5.2 Gases 37
5.3 Equipamentos 38
5.4 Fluxo 40

7 e-Tec Brasil
 Aula 6 – Processos de soldagem MIG/MAG 43
6.1 Fundamentos do processo 43
6.2 Características do processo MIG/MAG 44
6.3 Consumíveis 44
6.4 Aplicações 45

Aula 7 – Processo de soldagem arame tubular 47

7.1 Princípio do processo 47
7.2 Equipamentos 48
7.3 Consumíveis para soldagem AT 49

Aula 8 – Metalurgia da soldagem 53

8.1 Importância do estudo da metalurgia da soldagem 53
8.2 Geometria da junta soldada 54
8.3 Influência térmica na soldagem 57
8.4 Reações na poça de fusão 64
8.5 Solidificação do metal 67

Aula 9 – Defeitos do metal de solda 79

9.1 Defeitos mais comuns 79

Referências 88

Currículo do professor-autor 90

e-Tec Brasil 8
Palavra do professor-autor

A modalidade de Ensino Técnico a Distância – e-Tec – é uma possibilidade

para preenchimento da lacuna na capacitação do trabalhador brasileiro, opor-
tunizando educação profissional à população menos favorecida. Educadores
compromissados com a educação brasileira estão empenhados em oferecer
conhecimentos profissionais que possibilitem melhores condições de emprego
e renda a estudantes de municípios próximos de um parque industrial, porém
distantes de um centro educacional formador. Essa modalidade de ensino além
de elevar o nível educacional, poderá prover os municípios contemplados, de um
leque maior de ofertas de emprego aos seus habitantes, visto que os avanços
tecnológicos advindos da formação técnica qualificarão o local para expansão
do seu parque industrial.

O curso de Metalurgia do IFPA está se adequando às mudanças no setor da

indústria metal-mecânica e do ensino, tanto que se está implementando a
modalidade de ensino a distância e, desenvolvendo metodologias capazes de
atender a essas áreas. Essa evolução acompanha a necessidade proveniente do
aumento, em muitos municípios, do número de indústrias no estado do Pará
que trabalham com metalurgia, o que exige uma demanda cada vez maior de
profissionais capacitados. Mas o curso de Metalurgia não só prepara o técnico
para as empresas do ramo, mas oportuniza o desenvolvimento de atividades
empreendedoras para profissionais autônomos.

As possibilidades referidas anteriormente só serão possíveis se você, não esmore-

cer diante das dificuldades. O mercado de trabalho não é fácil, tenha a certeza de
que você é capaz de concluir não só a disciplina de Soldagem, mas o curso todo.

Um grande abraço
Prof. Arildomá Lobato Peixoto

9 e-Tec Brasil
Apresentação da disciplina

Esta é a disciplina de Soldagem. No curso teremos um bom material aposti-

lado, além da ajuda de nosso instrutor e do professor-autor.

Entre as definições de Soldagem, há a que diz ser um procedimento que faz

a união de uma ou mais peças com ou sem a utilização de calor.

Unir peças é uma necessidade em praticamente todas as áreas das indústrias

existentes, ou seja, é uma excelente ferramenta de trabalho.

Essa disciplina apresentará conceitos, fundamentos e procedimentos de vários

processos de soldagem, mas aprofundar-se-á nos processos de soldagem
eletrodo revestido, MIG/MAG, arame tubular e soldagem oxiacetilênica que,
inclusive, oportunizarão a execução (depois das aulas teóricas) de alguns
procedimentos de soldagem no laboratório.

A disciplina de Soldagem está dividida em duas partes, uma teórica, e uma

prática que será orientada por apostilas específicas para cada atividade, rela-
tivas às práticas de soldagem nos processos escolhidos que estão presentes
no laboratório de soldagem (eletrodo revestido, MIG/MAG, arame tubular e
soldagem oxiacetilênica).

Os conteúdos serão operacionalizados a partir do material didático apresen-

tado, buscando associar os conceitos e os exercícios a realidades existentes no
cotidiano, visando estabelecer uma linha interativa de diálogo que possibilite
a montagem gradual dos conhecimentos. Nesse sentido esperamos juntar
o aprendizado adquirido, as atividades executadas e o aproveitamento de
outros saberes anteriores ou não à realização deste curso, de modo que seja
possível rever o que foi anteriormente apresentado.

A avaliação será realizada continuamente através de atividades que serão

apresentadas ao término das aulas e também na plataforma moodle. Todas
serão comentadas e corrigidas, buscando incentivar a participação e a inte-
ração de todos, visando à construção coletiva do conhecimento.

11 e-Tec Brasil
 Precisaremos de conhecimentos em Matemática, Física e Química, relativos
aos ministrados no Ensino Fundamental e em algumas outras disciplinas do
ensino técnico, como Ciências dos Materiais e Fundição.

O curso será dividido em 10 (dez) aulas, das quais, as 9 (nove) primeiras serão
o embasamento teórico para a nossa 10ª (décima) aula que será prática,
quando se utilizarão os equipamentos presentes no laboratório de soldagem.

e-Tec Brasil 12
Projeto instrucional

Disciplina: Soldagem (carga horária: 50h).

Ementa: Soldagem. Princípios dos materiais consumíveis de soldagem. Pro-

cessos de soldagem (eletrodo revestido, TIG, oxiacetilênico, MIG/MAG, arame
tubular). Metalurgia da soldagem. Defeitos do metal de solda. Técnicas de
soldagem.

CARGA
OBJETIVOS DE
AULA MATERIAIS HORÁRIA
APRENDIZAGEM
(horas)
Apresentar a soldagem como método
Ambiente virtual:
de união.
Plataforma moodle.
Mostrar processos de união eficientes que
1. Soldagem Apostila didática. 02
são feitos por soldagem.
Recursos de apoio: links,
Demonstrar que, pode haver desvantagens
exercícios.
em processo de soldagem mal-empregado.
Definir o que é consumível na soldagem. Ambiente virtual:
2. Princípios
Entender a importância do consumível bem Plataforma moodle.
dos materiais
escolhido num processo de soldagem. Apostila didática. 02
consumíveis de
Descrever as principais funções dos Recursos de apoio: links,
soldagem
consumíveis de soldagem. exercícios.
Definir o processo de soldagem eletrodo
revestido.
Descrever as vantagens e desvantagens no
Ambiente virtual:
3. Processo emprego do processo eletrodo revestido.
Plataforma moodle.
de soldagem Reconhecer os principais componentes
Apostila didática. 04
com eletrodos de uma bancada de soldagem eletrodo
Recursos de apoio: links,
revestidos revestido.
exercícios.
Demonstrar as particularidades dos
principais tipos de revestimentos utilizados
no processo eletrodo revestido.
Definir o processo de soldagem TIG.
Descrever as vantagens e desvantagens do
Ambiente virtual:
processo de soldagem TIG.
Plataforma moodle.
4. Processos de Reconhecer os principais componentes em
Apostila didática. 04
soldagem TIG uma bancada de soldagem de TIG.
Recursos de apoio: links,
Entender a importância de se manter
exercícios.
a ponta do eletrodo na geometria
recomendada.
Definir o processo de soldagem
oxiacetilênico. Ambiente virtual:
5. Processo Reconhecer os principais componentes de Plataforma moodle.
de soldagem uma bancada de soldagem ou corte oxigás. Apostila didática. 03
oxiacetilênico Constatar a importância do triângulo do Recursos de apoio: links,
fogo (ar-combustível-calor) na soldagem ou exercícios.
corte a oxigás.

13 e-Tec Brasil
 CARGA
OBJETIVOS DE
AULA MATERIAIS HORÁRIA
APRENDIZAGEM
(horas)
Definir o processo de soldagem MIG/MAG.
Ambiente virtual:
Descrever as vantagens e desvantagens
6. Processo Plataforma moodle.
no emprego do processo de soldagem
de soldagem Apostila didática. 03
MIG/MAG.
MIG/MAG Recursos de apoio: links,
Reconhecer os principais componentes de
exercícios.
uma bancada de soldagem MIG/MAG.
Definir o processo de soldagem arame
tubular (AT).
Descrever as vantagens e desvantagens no Ambiente virtual:
7. Processo de emprego do processo de soldagem arame Plataforma moodle.
soldagem arame tubular. Apostila didática. 03
tubular Reconhecer os principais componentes de Recursos de apoio: links,
uma bancada de soldagem arame tubular. exercícios.
Reconhecer o tipo de consumível
empregado no processo.
Reconhecer a qualidade de uma junta
soldada, considerando outros aspectos que
não sejam o aspecto visual do cordão de
solda.
Identificar os fenômenos físico-químicos e
metalúrgicos responsáveis pela ocorrência
Ambiente virtual:
de defeitos e sua relação de dependência
Plataforma moodle.
8. Metalurgia da com os procedimentos de soldagem.
Apostila didática. 05
soldagem Explicar procedimentos utilizados
Recursos de apoio: links,
antes, durante e após a soldagem, com
exercícios.
a finalidade de evitar ou minimizar a
ocorrência de defeitos em juntas soldadas.
Justificar a seleção de materiais (metal
base, consumíveis e equipamentos) visando
eliminar ou reduzir a ocorrência de defeitos
de soldagem.
Reconhecer defeitos visíveis numa soldagem.
Descrever a aparência dos principais Ambiente virtual:
defeitos de soldagem. Plataforma moodle.
9. Defeitos do
Entender os mecanismos de formação de Apostila didática. 04
metal de solda
defeitos. Recursos de apoio: links,
Reconhecer a importância de se evitarem exercícios.
defeitos na soldagem.
Aplicar conhecimentos teóricos em
situações reais de soldagem.
Manipular os equipamentos de soldagem
10. Técnicas de
de maneira segura. Laboratório de solda. 20
soldagem
Executar procedimentos de soldagem e
obter, como resultado, soldas nos diversos
processos de soldagem empregados.

e-Tec Brasil 14
Aula 1 – Soldagem

Objetivos

Apresentar a soldagem como método de união.

Mostrar processos de união eficientes que são feitos por soldagem.

Demonstrar que, pode haver desvantagens em processo de solda-

gem mal-empregado.

1.1 Conceito
É o processo de união localizada de metais ou não-metais, por meio da fusão
ou não das peças. (MACHADO, 1996).

É importante não confundir solda com soldagem. Soldagem é o processo pelo

qual se consegue a união; solda é a zona de união onde houve solubilização.

1.2 Vantagem da soldagem

• Maior economia de tempo e de material.

• Redução do peso.

• Uniões mais estanques.

• Uniões mais resistentes.

• Uniões possíveis de serem usinadas.

1.3 Desvantagem da soldagem

• Dificuldade de desmontagem.

• Podem ocorrer tensões e deformações.

Aula 1 - Soldagem 15 e-Tec Brasil

 • Algumas soldas exigem acabamento posterior.

• Exige mão de obra especializada.

1.4 Barreira da soldagem (dificuldade na

abertura do arco elétrico)

• Ferrugem (oxidação).

• Tinta.

• Umidade (água).

• Poeira.

• Gordura.

plasma
1.5 Arco elétrico
A corrente elétrica que gera o É a coluna formada entre o eletrodo e a peça (Figura 1.1). É considerado o
arco elétrico, ao passar pelo
gás que formará a proteção
quarto estado da matéria (plasma), com temperatura elevada (em torno de
do arco, ioniza o gás, ou seja, 6000oC). É característica de um condutor elétrico: (MACHADO, 1996).
separa os átomos do gás em
íons positivos e negativos. Como
a quantidade de íons positivos • Conduz corrente.
é igual a quantidade de íons
negativos, a atmosfera do arco é
eletricamente neutra.
• É quente (no arco elétrico são geradas temperaturas que oscilam entre
5000 e 30.000 K, excepcionalmente alcançando 50.000 K, dependendo
do processo utilizado, das condições de soldagem e de outros fatores).

• É um plasma (quarto estado da matéria).

K – Kelvin
Uma unidade de temperatura
que tem a relação de 273 • Derrete (funde) o metal de base.
a mais do grau em Celsius.
Ou seja, 0°C = 273 K
Ex.: 30°C = 30+273
=> 30°C = 303 K • Possui o formato de coluna.

Note que em Celsius utilizamos

o grau (“°”) e em Kelvin • É composto por gás altamente ionizado e eletricamente neutro.
não tem o grau.
Ex.: 30°C – lê-se trinta
graus Celcius 303 K – lê-se
trezentos e três Kelvin.

e-Tec Brasil 16 Soldagem

Figura 1.1: Representação esquemática de um eletrodo revestido tocando o metal de base
na sequência de 1 a 3. Observe que em 2 acontece o curto circuito e em 3 o arco é gerado
Fonte: CTISM, adaptado do autor

Os processos de soldagem são utilizados nas mais diversas situações que vão
desde um simples reparo, como o conserto de uma perna de cadeira metálica,
até a construção de pontes e de super-petroleiros, ou seja, as aplicações práticas
dependem do que se quer e são relacionadas diretamente ao que se precisa.

Na Figura 1.2 há um exemplo de aplicação prática dos processos de soldagem.

Figura 1.2: Autor deste trabalho posando para fotografia em frente da balsa gra-
neleira Dona Gina Maçari recém-construída e posicionada no dique para inspeções
finais antes da liberação
Foto: Antônio Carlos (amigo e companheiro de estágio do autor na época da foto) e com autorização do Estaleiro Rio Maguari, 2004

Aula 1 - Soldagem 17 e-Tec Brasil

 Resumo
A soldagem a arco elétrico é um método de união de um ou mais materiais
com auxílio de calor e está condicionada a muitos fatores relativos ao meio
no qual será empregada, pois apesar de ser um processo de união extrema-
mente confiável e versátil, se o ambiente de trabalho estiver contaminado
por sujeiras ou desorganização por parte dos trabalhadores, as inúmeras van-
tagens da soldagem podem ser eliminadas sobrando apenas desvantagens,
gerando prejuízos. Uma soldagem empregada de modo correto contribui
para a construção de pontes, petroleiros, balsas, veículos diversos que são
essenciais à vida moderna.

Atividades de aprendizagem
1. O que é soldagem?

2. Cite pelo menos, três construções mecânicas onde a soldagem possibilita

as vantagens indicadas no texto.

3. Cite, pelo menos, três locais onde, depois de empregar a soldagem, sur-
girão as desvantagens indicadas no texto.

4. Depois de revisar os princípios de corrente elétrica, explique o porquê de

as barreiras de soldagem citadas no texto dificultarem a abertura do arco
elétrico.

e-Tec Brasil 18 Soldagem

Aula 2 – Princípios dos materiais
 consumíveis de soldagem

Objetivos

Definir o que é consumível na soldagem.

Entender a importância do consumível bem escolhido num processo

de soldagem.

Descrever as principais funções dos consumíveis de soldagem.

2.1 O consumível
O termo consumíveis é aplicado aos produtos que são consumidos durante a
execução de uma soldagem. Por exemplo, na soldagem manual com eletrodos
revestidos é o eletrodo empregado, e na soldagem por arco submerso são o
arame e o fluxo. Na soldagem com gás de proteção incluem – a argônio, hélio,
dióxido de carbono ou misturas de gases – bem como o arame. Também se
incluem bocais, peças de reserva e a energia elétrica empregada na soldagem.
Entretanto, usualmente o termo fica restrito aos itens controladores ou influentes
nas propriedades mecânicas e na qualidade metalúrgica da junta soldada.

Uma função primária dos consumíveis é proteger o metal fundido e aquecido

no arco e na poça de fusão da atmosfera cujo perigo provém do nitrogênio
e do oxigênio que reagem com o metal fundido. Óxidos prejudicam o fluxo
e a fusão do metal e influenciam na formação de inclusões; eles também
consomem certos elementos de liga. O nitrogênio forma nitretos que podem
ser uma causa de fragilidade, bem como de porosidade. Na soldagem com gás
de proteção empregando um gás inerte, como o argônio, tanto o oxigênio
como o nitrogênio são excluídos passivamente (sem reações). Alguns óxidos
estão, no entanto, sempre presentes e por isso é necessário removê-los com
agentes desoxidantes tais como silício, alumínio ou titânio em aços ou silício,
zinco ou fósforo em ligas de cobre. A proteção com o dióxido de carbono,
frequentemente utilizada na soldagem de aços, exclui o nitrogênio às custas da
formação de óxidos, de modo que são normalmente adicionadas quantidades
bem maiores de desoxidantes que o necessário. A proteção contra a atmosfera

Aula 2 - Princípios dos materiais consumíveis de soldagem 19 e-Tec Brasil

 originada por fluxos geradores de escória é mais eficaz, graças à camada
protetora de fluxo fundido e aos gases formados a partir de componentes
escória
É uma capa protetora que é no fluxo que são decompostos pelo calor.
formada na superfície do cordão
de solda feito com o processo
que usa revestimento no O modo como o desoxidante é usado depende do processo de soldagem.
eletrodo e protegerá o cordão
contra ataques da atmosfera e Como exemplos, na soldagem com gás de proteção é um elemento metá-
ajudará a diminuir, um pouco, a lico no arame ou no fluxo, porém nos eletrodos revestidos os desoxidantes
velocidade de resfriamento do
cordão de solda. localizam-se no revestimento.

Frequentemente elementos de liga presentes no metal de base atuam como

desoxidantes como em ligas de cobre com pequenos teores de zinco ou silí-
cio. Mesmo em metais ferrosos onde não é usual contar com elementos de
liga para atender a uma função de desoxidante, ocorrem reações complexas
entre esses elementos de liga e os consumíveis ou com a atmosfera acima
do metal fundido.

Elementos como carbono, silício, manganês, titânio, alumínio e cromo são

prontamente oxidados, perdendo-se uma parcela de seus teores iniciais durante
a soldagem, se o metal de adição e o fluxo não fornecerem uma compensação.

Os consumíveis possuem um efeito poderoso no modo como o metal é

transferido do eletrodo para a poça de fusão. Na soldagem manual com
eletrodo revestido, a presença de uma grande quantidade de rutilo (óxido de
titânio – TiO2) no revestimento promove uma transferência suave de pequenas
gotas de metal fundido, mas com alto teor de carbonato de cálcio (CaCO3)
a transferência ocorre em grandes glóbulos que fazem curto-circuito com a
poça de fusão.

Quando se utilizam gases de proteção como argônio ou hélio na soldagem

de aços é necessário adicionar pequenas quantidades de oxigênio (O2) ou de
dióxido de carbono (CO2) para resultar em uma transferência suave e sem
respingos de pequenas gotas de metal fundido. Tais adições são prejudiciais
quando se soldam ligas de alumínio, mas com esses metais a suavidade de
transferência de metal e o perfil do cordão de solda podem ser modificados
empregando-se misturas de argônio e hélio.

Num processo de soldagem que faz uso de um fluxo, formar-se-á um resíduo do

fluxo denominado escória, que permanece sobre a superfície da poça de fusão.
A viscosidade, a tensão superficial, o ponto de fusão e outras características
dessa escória influenciam na forma final da superfície do cordão de solda, na

e-Tec Brasil 20 Soldagem

sua molhabilidade com o metal de base (o modo como o metal de solda
se mistura com o metal de base) e na facilidade com que a soldagem pode
molhabilidade
ser executada em outras posições diferentes da plana. Também é importante Quando um líquido (nesse caso
metal líquido) ao encostar em
que, quando as soldas forem realizadas em chanfros profundos, a escória seja outro (sólido ou não) adere-se
facilmente removível para permitir que os cordões de solda posteriores sejam a esse outro; diz-se, então, que
molhou este último, ou seja,
depositados sem causar problemas. molhabilidade é o quanto um
corpo consegue “molhar” o
outro ao tocá-lo.
As considerações de transferência de metal, facilidade de soldagem, controle
da composição do cordão de solda, propriedades da solda e, naturalmente,
custos, são importantes na seleção de consumíveis.

Resumo
Os consumíveis de soldagem são os materiais consumidos no ato da soldagem,
como arame eletrodo, gases de proteção, fluxos internos de arames tubulares
e fluxos como o arco submerso, além de partes dos equipamentos que são,
praticamente, considerados como sacrifício, que podem ser bocais, bicos
de contato, etc. Usualmente o termo fica restrito aos itens controladores ou
sacrifício
influentes nas propriedades mecânicas e na qualidade metalúrgica da junta São os materiais que serão
“destruídos” no ato de cada
soldada. atividade ou grupo de atividades
de soldagem, os consumíveis
de soldagem são aqueles que
Os consumíveis terão inúmeras funções. Dentre elas, transferência de metal serão consumidos, ou seja,
à poça de fusão, a geração da poça de fusão, a proteção do metal fundido “destruídos” na soldagem.

do eletrodo e da poça, do arco elétrico, contra agentes nocivos da atmosfera

ou do meio em que a soldagem está sendo executada e assim, gerando o
melhoramento da liga metálica da junta soldada.

As considerações de transferência de metal, facilidade de soldagem, controle

da composição do cordão de solda, propriedades da solda e, naturalmente,
custos, são importantes na seleção de consumíveis.

Atividades de aprendizagem
1. O que é consumível de soldagem?

2. Cite pelo menos, duas funções do consumível de soldagem.

3. O que você entende por elementos desoxidantes?

4. O que é a escória na soldagem?

Aula 2 - Princípios dos materiais consumíveis de soldagem 21 e-Tec Brasil

Aula 3 – Processo de soldagem
eletrodos revestidos

Objetivos

Definir o processo de soldagem eletrodo revestido.

Descrever as vantagens e desvantagens no emprego do processo

eletrodo revestido.

Reconhecer os principais componentes de uma bancada de solda-

gem eletrodo revestido.
bancada
É o termo técnico para retratar
o local onde os equipamentos
Demonstrar as particularidades dos principais tipos de revestimen- específicos e/ou necessários para
tos utilizados no processo eletrodo revestido. soldagem estão dispostos para
serem utilizados em um ou mais
processos de soldagem.

3.1 Conceito
É um processo de soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido que consiste
na abertura e na manutenção de um arco elétrico entre o eletrodo revestido e
a peça a ser soldada, de modo a fundir simultaneamente o eletrodo e a peça.
O metal fundido do eletrodo é transferido para a peça, formando uma poça
de metal fundido que é protegida da atmosfera pelos gases de combustão do
eletrodo e elementos geradores de escória presentes no revestimento e que
são incorporados ao metal fundido no ato da combustão do revestimento
exemplificado, de modo esquemático na Figura 3.1.

Existem várias entidades que classificam os eletrodos para soldagem a arco.

No Brasil, as classificações mais adotadas são da Associação Brasileira de
Normas Técnicas (ABNT) e da American Welding Society (AWS) – Associação
Americana de Soldagem.

Aula 3 - Processo de soldagem eletrodos revestidos 23 e-Tec Brasil

 Figura 3.1: Soldagem eletrodo revestido mostrando seus principais elementos
Fonte: CTISM, adaptado de Nascimento, 2009

3.2 Aplicação
O eletrodo revestido é utilizado na soldagem de estruturas metálicas e mon-
tagem de vários equipamentos, tanto na oficina quanto no campo e até
de baixo d’água para materiais de espessuras entre 1,5 mm a 50 mm e em
qualquer posição. É um processo predominantemente manual, porém pode
admitir alguma variação mecanizada. Os materiais soldados por esse processo
são variados, como aço ao carbono, aço de baixa liga, média e alta ligas, aços
inoxidáveis, ferros fundidos, alumínio, cobre, níquel e liga destes materiais.

3.2.1 Vantagens da utilização do processo de

    soldagem eletrodo revestido

• É bastante simples e versátil.

• Possui grande variedade de eletrodos, desde os tecnologicamente mais

simples, até os eletrodos especiais para ligas especificas.

• Possui uma gama abrangente de bitolas para comportar igualmente uma

faixa ampla de corrente e, possibilitar soldagens em espessuras próximas
a 1,5 mm até espessuras que excedem os 50 mm sendo que a partir dos
4 mm utilizam-se passes múltiplos.

e-Tec Brasil 24 Soldagem

3.2.2 Desvantagens da utilização do processo
 de soldagem eletrodo revestido

• Em razão de ser um processo eminentemente manual, depende muito da

habilidade do soldador.

• Não se aplica a materiais de baixo ponto de fusão como chumbo, estanho,

zinco e metais muito reativos, como titânio, zircônio, molibdênio e nióbio.

• Possui baixa produtividade, devido principalmente a necessidade de re-

posição de eletrodos em tempos relativamente curto.

3.3 Equipamentos

• Fonte de energia.

• Alicate de fixação dos eletrodos.

• Cabos de interligação.

• Pinça para ligação à peça.

• Equipamentos de proteção individual.

• Equipamentos para limpeza da solda.

A Figura 3.2 mostra um esquema de disposição do equipamento de soldagem

do processo eletrodo revestido.

Aula 3 - Processo de soldagem eletrodos revestidos 25 e-Tec Brasil

 Figura 3.2: Bancada que mostra o equipamento para soldagem através do processo
de soldagem eletrodo revestido
Fonte: CTISM, adaptado do autor

responsabilidade 3.4 Eletrodo revestido

Esse termo, na soldagem,
é relativo ao local onde as
É um condutor metálico que permite a passagem de corrente elétrica. É cons-
soldagens serão empregadas, tituído por um núcleo metálico chamado alma, envolvido por um revestimento
ou seja, uma soldagem pode
ser “sem responsabilidade” ou composto de materiais orgânicos e/ou minerais, Figura 3.3.
de “grande responsabilidade”.
Exemplo: soldagem sem
responsabilidade – soldagem
sem grandes cuidados com
sua execução como grades de
proteção feitas em pequenas
oficinas. Soldagem de grande
responsabilidade – soldagem
que precisam de cuidados
severos e alta qualidade na
execução e manutenção da Figura 3.3: Visão geral de um eletrodo revestido
mesma, pois se não houver Fonte: CTISM, adaptado do autor
esses cuidados poderão surgir
sérios problemas – construção
de pontes, automóveis, aviões,
móveis de salas cirúrgicas, etc., 3.5 Tipos de revestimentos
onde, geralmente, os custos
material e pessoal inseridos são
muito elevados. • Revestimento oxidante – revestimento normalmente espesso, compos-
CC+
to principalmente de óxido de ferro e manganês. Produz escória espessa,
Corrente contínua eletrodo compacta e facilmente destacável. Possibilita a inclusão de óxido, mas pro-
positivo.
duz cordão de belo aspecto. Só é usado para soldas sem responsabili-
CA dade. Recomenda-se utilizar CC+ ou CA. Obtém-se pequena penetração.
Corrente alternada.

e-Tec Brasil 26 Soldagem

• Revestimento ácido – revestimento médio ou espesso; produz uma es-
cória abundante e de muito fácil remoção à base de óxido de ferro , óxido
de manganês e sílica. Só é indicado para a posição plana. Recomenda-se
utilizar CC- ou CA. Obtém-se média penetração.

Observação
Os revestimentos oxidante e ácido não são muito utilizados hoje em dia.

• Revestimento rutílico – revestimento com grande quantidade de rutilo

(TiO2). Pode-se soldar em todas as posições. Pela sua versatilidade é cha-
mado de eletrodo universal. Produz escória espessa, compacta, facilmen-
te destacável e cordões de bom aspecto. Pode-se usar qualquer tipo de
corrente e polaridade. Obtém-se média ou pequena penetração.

• Revestimento básico – revestimento espesso, contendo grande quanti-

dade de carbonato de cálcio. Produz pouca escória e com aspecto vítreo.
O metal depositado possui muito boas características mecânicas. É apli-
cado em soldagem de grande responsabilidade, de grandes espessuras
e em estruturas rígidas, por possuir mínimo risco de fissuração a frio e a
quente. É um revestimento de baixo teor de hidrogênio e por isso alta-
mente higroscópico (facilidade de absorver umidade). Trabalha-se com
CC+ ou CA. Obtém-se média penetração.

• Revestimento celulósico – revestimento que contém grandes quanti-

dades de substâncias orgânicas combustíveis; produz grande quantidade
de gases protetores e pouca escória. Produzem-se muitos salpico e a
solda apresenta mau aspecto. Recomenda-se trabalhar com CC+, sen-
do, que em alguns tipos pode-se usar CA. Obtém-se alta penetração e
bastante utilizada para passe de raiz, na soldagem fora de posição e na
soldagem de tubulações.

Resumo
O processo de soldagem que gera arco elétrico com ajuda de um eletrodo
revestido. O arco elétrico decompõe esse revestimento do eletrodo gerando,
assim, uma coluna de gases entre a ponta do eletrodo e a peça. O metal
fundido do eletrodo é transferido para a peça, formando uma poça de metal
fundido que é protegida da atmosfera pelos gases de combustão do eletrodo.

Aula 3 - Processo de soldagem eletrodos revestidos 27 e-Tec Brasil

 O processo de soldagem eletrodo revestido pode ser considerado um dos mais
versáteis dos processos de soldagem, pois possui uma variedade muito grande
de tipos de eletrodos que vão desde os tecnologicamente mais simples até os
eletrodos especiais para ligas específicas, além de abranger faixas de bitolas
que podem ir de 1,5 mm até espessuras que excedem 50 mm e somado a
tudo isso, podemos, inclusive, dizer que suas fontes de energia podem ser
bem mais simples e robustas que a maioria das fontes de energia dos demais
processos de soldagem a arco elétrico de materiais metálicos.

Atividades de aprendizagem
1. Explique os itens indicados na Figura 3.1.

2. Observe a Figura 3.3 e explique por que em uma das extremidades do

eletrodo não existe revestimento.

3. O tipo de revestimento e dimensões do eletrodo revestido determina o

tipo e a intensidade de corrente de soldagem a serem utilizados. Utilizan-
do-se, em CA (corrente alternada), um eletrodo recomendado para CC+
(corrente contínua eletrodo positivo), o que acontecerá?

4. O revestimento básico tem facilidade em absorver umidade. Isso é ruim

ou bom para o revestimento? Justifique.

e-Tec Brasil 28 Soldagem

Aula 4 – Processo de soldagem TIG

Objetivos

Definir o processo de soldagem TIG.

Descrever as vantagens e desvantagens no emprego do processo de

soldagem TIG.

Reconhecer os principais componentes de uma bancada de solda-

gem TIG.

Entender a importância de se manter a ponta do eletrodo na geo-

metria recomendada.

4.1 Fundamentos do processo

A soldagem a arco com eletrodo de tungstênio e proteção gasosa (TIG – Tugstem
Inert Gas) é um processo no qual a união de peças metálicas é produzida pelo
aquecimento e fusão destas peças através de um arco elétrico estabelecido
entre um eletrodo de tungstênio não consumível e as peças a unir, sendo
que a proteção da poça de fusão e do arco elétrico contra a contaminação pela
eletrodo não consumível
atmosfera é feita por uma nuvem de gás inerte ou mistura de gases inertes, É um eletrodo para soldagem
que não é fundido pela ação
Figura 4.1. A soldagem pode ou não ser feita com adição de metal que, quando do arco elétrico, ou seja, ele só
usada, é feita diretamente na poça de fusão. (NASCIMENTO, 2010a). proverá a condução da corrente
que passará pelo arco elétrico.

gases inertes
São os gases da família 8A,
ou coluna 0 (zero), da tabela
periódica, conhecidos gases
nobres. Em soldagem os gases
que são mais utilizados são o
argônio (Ar) e o hélio (He). Os
demais gases inertes dificilmente
serão utilizados, pois são muito
caros e raros de se conseguir.

Figura 4.1: Visão esquemática de uma soldagem TIG apresentando os principais com-
ponentes
Fonte: CTISM, adaptado de Modenesi, 2003a

Aula 4 - Processo de soldagem TIG 29 e-Tec Brasil

 Apresenta excelente controle do calor cedido à peça, devido ao controle inde-
pendente da fonte de calor e da adição de metal de enchimento, semelhante
ao que ocorre na soldagem oxiacetilênica. (NASCIMENTO, 2010a).

É um processo bastante adequado à soldagem de peças de pequena espessura

e, aliado à eficiente proteção contra contaminação e à soldagem de materiais
de difícil soldabilidade, apresentando ótimos resultados.

O fato de o eletrodo ser não consumível possibilita a soldagem sem metal de

adição (chapas finas).

O custo dos equipamentos e consumíveis é relativamente alto, e a produ-

tividade ou rendimento do processo relativamente baixos. Sendo assim, o
Os custos relativamente altos
são devido ao calor perdido processo é aplicado em situações em que a qualidade da solda produzida é
no eletrodo, que no MIG, por mais importante que a produtividade ou custo da operação.
exemplo, ajudaria a fundir o
arame e outro fator, por exemplo,
poderia ser a necessidade de
soldadores experientes para O arco elétrico TIG é bastante estável, suave e produz soldas com boa apa-
operar esse processo e/ou o fato rência e acabamento, exigindo pouca ou nenhuma limpeza após a operação.
do processo ser essencialmente
manual.
A operação normalmente é manual, em qualquer posição, mas a mecaniza-
ção do processo é comum e fácil de ser implementada. Usam-se dispositivos
auxiliares de soldagem adequados.

É aplicável à maioria dos metais e suas ligas, numa ampla faixa de espessuras,
mas devido a seu alto custo é usado principalmente na soldagem de metais
não ferrosos e aços inoxidáveis, na soldagem de peças de pequena espessura
(da ordem de poucos milímetros de espessura, como 1 (um) mm, por exemplo)
e no passe de raiz na soldagem de tubulações.

Outra característica típica da soldagem TIG é a possibilidade de se usar o próprio

metal de base como metal de adição, quando este não estiver disponível no
mercado (solda manual).

4.2 Equipamentos

Básicos – fonte de energia elétrica, tocha de soldagem apropriada, fonte de

gás protetor, dispositivo para abertura do arco, cabos e mangueiras.

e-Tec Brasil 30 Soldagem

Auxiliares – posicionadores, dispositivos de deslocamento, controladores
automáticos de comprimento de arco, alimentadores de arame, osciladores
do arco de soldagem, temporizadores, afiadores de eletrodos, orbitais.

EPI’s – máscara para solda elétrica, avental, luvas e perneira de raspa de couro,
calçado de segurança com biqueira de aço ou de resina, blusão de raspa de
couro para soldas e capuz de brim sobre a cabeça.

A Figura 4.2 apresenta o esquema com os equipamentos presentes em uma

soldagem TIG.

Figura 4.2: Esquema que apresenta os equipamentos presentes em uma soldagem TIG
Fonte: CTISM, adaptado de Modenesi, 2003a

4.2.1 Tochas de soldagem

Manuais – eletrodo e cabo em ângulo de 90º a 120º, com interruptor para
acionar ignitor, corrente e vazão de gás.

Automáticas – retas para montagem em suportes posicionadores.

Refrigerada a água ou a gás – o cabo de corrente geralmente é embutido

no conduite de refrigeração (tochas refrigeradas a água geralmente são mais
leves, devido aos menores diâmetros possíveis para o condutor de cobre que
fica por dentro da mangueira de refrigeração, mas são menos silenciosas).

Bicos de contato e fixadores de eletrodos – em pares (função do diâmetro

do eletrodo) e feitos de liga de cobre.

Aula 4 - Processo de soldagem TIG 31 e-Tec Brasil

 Bocais – diferentes formas e tamanhos; tem a função de direcionar o gás em
regime laminar; os mais usados são os cerâmicos (mais baratos, porém quebradiços)
e os de metal refrigerados a água (para altas correntes, vida longa). (Figura 4.3).

Figura 4.3: Detalhe de uma tocha para a soldagem TIG

Fonte: Modenesi, 2003a

4.2.2 Eletrodos
O eletrodo não consumível utilizado para soldagem é constituído de tungstênio
puro ou ligado a diversos elementos químicos, pois a presença desses elemen-
tos de liga aumenta a capacidade de emissão de elétrons, além de permitir
uma maior vida útil ao eletrodo. A classificação AWS A 5.12-92 (Tabela 4.1)
apresenta os valores máximos de cada elemento químico:

Tabela 4.1: Alguns eletrodos TIG, segundo a norma AWS A 5.12-92

Classe W CeO2 La2O3 ThO2 ZrO2 Outros
Cor da ponta
AWS % % % % % % max
EWP 99,5 1960 5,18 0,5 Verde
EWCe-2 97,5 1,8-2,2 1970 5,02 0,5 Laranja
EWLa-1 98,3 0,9-1,2 1980 4,44 0,5 Preta

EWTh-1 98,5 0,8-1,2 3,92 0,5 Amarela

EWTh-2 97,5 1,7-2,2 0,5 Vermelha

EWZr-1 99,1 0,15-0,4 0,5 Marrom

EWG 94,5 2000 3,52 0,5 Cinza

Fonte: Fonseca, 2004

4.2.3 Gases
Os gases de proteção usados na soldagem TIG são inertes, principalmente
o argônio, o hélio e a mistura destes. Em alguns casos são usados misturas
especiais como as que contêm hidrogênio que podem ser usadas na soldagem
de aços inoxidáveis, e as que contêm nitrogênio, opcionais na soldagem de
cobre e suas ligas. O Quadro 4.1 apresenta o demonstrativo das características
dos gases argônio e hélio.

e-Tec Brasil 32 Soldagem

 Quadro 4.1: Demonstrativo das características dos gases Argônio (Ar) e
Hélio (He) como gases de proteção no processo de soldagem TIG
Argônio Hélio
Baixa tensão de arco Elevada tensão de arco
Menor penetração Maior penetração
Adequado à soldagem de grandes espessuras e materiais
Adequado à soldagem de chapas finas
de condutibilidade térmica elevada
Soldagem manual devido ao pequeno gradiente de
Soldagem automática
tensão na coluna do arco (6 V/cm)
Maior ação de limpeza Menor ação de limpeza

Arco mais estável Arco menos estável

Fácil abertura do arco Dificuldade na abertura do arco

Utilizado em CC e CA Geralmente CCPD com eletrodo de tungstênio toriado

Custo reduzido Custo elevado

Vazão para proteção de 2 a 3 vezes maior que a de

Vazão para proteção pequena
argônio

Maior resistência à corrente de ar lateral Menor resistência à corrente de vento

Fonte: Nascimento, 2010a

4.2.4 Técnica operatória

a) Remoção de óleos, graxas, sujeira, tinta, ferrugem ou qualquer outra

contaminação no metal de base.

b) Inicio da vazão de gás inerte segundos antes da abertura do arco.

c) Tocha inicialmente parada para formação da poça de fusão.

d) Adição de metal feita na poça de fusão.

e) Permanência do fluxo de gás por 30 segundos no final da junta.

f) Interferência na operação de circuitos eletrônicos no uso de ignitor de

alta frequência.

g) Variação da tensão com variação da DBCP.

DBCP
Se o soldador não verificar o correto preparo da ponta do eletrodo, mesmo Distância bocal-peça.
seguindo todas as recomendações, não conseguirá executar um bom trabalho
ou, dependendo das condições da ponta do eletrodo, o processo de soldagem
poderá até ser inviabilizado.

Aula 4 - Processo de soldagem TIG 33 e-Tec Brasil

 A Figura 4.4 mostra-nos, esquematicamente, a preparação correta da ponta
do eletrodo a ser utilizado no processo de soldagem TIG.

Figura 4.4: Importância de uma correta preparação da ponta do eletrodo

Fonte: CTISM, adaptado de Nascimento, 2010a

Resumo
A soldagem TIG é bastante versátil quanto às ligas soldáveis e espessuras de
material (a partir de 0,3 mm), podendo ser usada em todas as posições. Possui
uma vasta gama de aplicações na soldagem de não ferrosos e aços inoxidáveis.

Esse método se caracteriza pela ausência de respingos e escórias, o que evita

trabalhos posteriores de limpeza e, também, pela possibilidade de ser utilizado
com ou sem material de adição.

Atividades de aprendizagem
1. O que é o processo de soldagem TIG?

2. O que é uma soldagem manual?

3. Explique os itens da Figura 4.1.

4. Para que serve o gás de adição no processo de soldagem TIG?

e-Tec Brasil 34 Soldagem

Aula 5 – Processo de soldagem
oxiacetilênico

Objetivos

Definir o processo de soldagem oxiacetilênico.

Reconhecer os principais componentes de uma bancada de solda-

gem ou corte oxigás.

Constatar a importância do triângulo do fogo (ar-combustível-calor)

na soldagem ou corte a oxigás.

5.1 Fundamentos do processo

As operações de solda e corte pelo processo oxiacetilênico (Figura 5.1), são
realizadas através da queima da mistura de oxigênio e acetileno nas propor-
ções corretas em um maçarico. A chama resultante dessa queima pode chegar
a temperaturas ao redor dos 3.200ºC. O processo de soldagem a gás é na
realidade uma fusão parcial onde as duas partes do material que deve ser
soldado são aquecidas até o seu ponto de fusão e depois unidas. Essa fusão
pode ser feita sem adição ou com a adição de um material (eletrodo) similar
ao que está sendo trabalhado.

Figura 5.1: Esquema de uma soldagem oxiacetilênica

Fonte: CTISM, adaptado de Modenesi & Marques, 2000

Aula 5 - Processo de soldagem oxiacetilênico 35 e-Tec Brasil

 No corte, basicamente a mistura oxigênio/gás combustível serve para preaque-
cer o material a ser cortado até a temperatura de reação do metal (ignição).
No caso das chapas de aço, entre 700ºC e 900ºC, quando o aço toma a
coloração vermelho cereja, mas ainda não atingiu a temperatura de fusão.
Nesse ponto, o jato de oxigênio puro é acionado, incidindo diretamente sobre
a área preaquecida, o que desencadeia uma violenta reação química exotér-
mica entre o oxigênio e o metal aquecido, formando óxido de ferro (escória)
que se desloca pela força do jato de gás e abre espaço para a penetração da
chama, produzindo o corte no metal.

A Figura 5.2 mostra-nos um operário utilizando um maçarico de corte a

oxiacetileno.

Figura 5.2: Corte oxiacetilênico (oxicorte)

Fonte: http://i.ytimg.com/vi/mn_deQd8ZEs/0.jpg

gás oxicombustível
Para que aconteça a soldagem A intensidade do calor gerado na chama depende da mistura gás oxicom-
ou corte no processo oxigás é
necessário que exista o triângulo
bustível a uma determinada pressão dos gases. O oxigênio é utilizado para
de fogo: combustível, oxigênio proporcionar combustão do gás, mas pode ser usado ar comprimido em seu
e calor. Na falta de qualquer
um desses não existirá a chama lugar. Isso proporciona uma baixa eficiência térmica e, consequentemente,
(fogo), ou seja, quando utilizamos redução na velocidade de soldagem; a qualidade da solda também é afetada.
o termo técnico oxicombustível,
referimo-nos ao oxigênio e ao
gás combustível misturados
entre si e que serão utilizados
A escolha do gás é importante, pois permite obter uma velocidade de solda-
no processo oxigás. As fontes de gem e uma qualidade desejada no cordão de solda. A Figura 5.3 nos mostra
calor podem ser as mais diversas
que vão, desde centelhas geradas um soldador executando uma soldagem oxiacetilênica.
por faíscas, (isqueiros) até peças
superaquecidas.

e-Tec Brasil 36 Soldagem

Figura 5.3: Soldagem oxiacetilênica
Fonte: http://arquivo.oficinabrasil.com.br/edicoes/Mar_2002/Carrocaria_soldagem1.jpg

5.2 Gases
O gás geralmente empregado nessa soldagem é o acetileno. Outros gases além
do acetileno podem ser empregados, embora forneçam menos intensidade
de calor e, consequentemente, uma menor temperatura. Esses gases podem
utilizar o oxigênio e o ar para manter a combustão (Tabela 5.1).

Algumas vezes o gás de carvão, vapor de querosene e de petróleo são também

usados como gás combustível.

Tabela 5.1: Temperatura máxima de combustão com diferentes gases

Temperatura de combustão
Gás combustível
Com oxigênio Com ar
Acetileno – (C2H2) 3480 2650
Hidrogênio – (H2) 2980 2200

Propano – (C3H8) 2925 2090

Butano – (C4H10) 2980 2150

MAPP (Methyl acetylene propadiene) – (C3H4) 2925 1470

Gás natural – (CH4 e H2) 2775 2090

Fonte: Modenesi & Marques, 2000

Aula 5 - Processo de soldagem oxiacetilênico 37 e-Tec Brasil

 5.3 Equipamentos

Figura 5.4: Equipamentos normalmente usados no processo oxiacetilênico

Fonte: CTISM, adaptado do autor

Os equipamentos de solda/corte oxiacetilênica são portáteis e de fácil manu-

seio. Compõem-se de:

5.3.1 Maçarico
O equipamento básico é formado por:

• Corpo do maçarico.

• Dois tubos separados para passagem dos gases.

• Válvulas separadas de controle dos gases.

• Câmara de mistura dos gases.

• Tubo de chama.

• Extensão de solda ou bico de corte.

e-Tec Brasil 38 Soldagem

Figura 5.5: (a) Maçarico de soldagem e (b) maçarico de corte
Fonte: http://www.tecnimig.com.br/img/produtos/FMC-531.jpg

Nota
Os maçaricos de corte necessitam de duas entradas de oxigênio, uma para fazer a
mistura com o acetileno (preaquecimento) e a outra para formar o fluxo de corte.

5.3.2 Cilindros com gases

O oxigênio é acondicionado em cilindros metálicos (Figura 5.6) de alta pressão
(200 bar), pintados na cor preta (para uso industrial) ou verde (para uso medi-
cinal) e o acetileno, que por ser um gás instável, vem dissolvido em acetona e
acondicionado em cilindros metálicos pintados na cor bordô, cheios de uma
massa porosa. A pressão dos cilindros é baixa, ao redor de 15 bar.

Figura 5.6: Cilindros de gases

Fonte: http://3.bp.blogspot.com/_KTrKbAbsnQE/SmD1FSYDb2I/AAAAAAAAAAM/X2A55-IhX_Y/s320/gas_cylinders.jpg

Aula 5 - Processo de soldagem oxiacetilênico 39 e-Tec Brasil

 5.4 Fluxo
Um fluxo ou pasta de solda é necessário para remover o filme de óxido e
manter uma superfície limpa.

O fluxo funde no ponto de fusão do metal de base e promove uma camada

protetora contra reações com os gases atmosféricos.

O fluxo normalmente penetra, sob o filme de óxido. Fluxos são comercializados

na forma de pó seco, pasta ou soluções espessas.

Fluxos na forma de pó são frequentemente usados para mergulhar a vareta

de adição. Na forma de pasta são normalmente pincelados sobre a vareta ou
sobre as peças a serem soldadas. Varetas comercialmente pré-revestidas estão
também disponíveis para alguns metais. Fluxos são normalmente empregadas
para soldagem de alumínio, aço inoxidável, ferro fundido e latão.

O Quadro 5.1 dá uma orientação em relação a material de adição, chama e

tipos de fluxo recomendados para soldar diferentes metais e ligas.

Quadro 5.1: Material de adição e fluxo para diferentes materiais

Metal Material de adição Tipo de chama Fluxo
Alumínio Fósforo Levemente redutora Fluxo de alumínio
Latão Latão amarelo Levemente oxidante Fluxo de bórax
Bronze Cobre-estanho Levemente oxidante Fluxo de bórax
Cobre Cobre Neutra –
Níquel-cobre Níquel-cobre Redutora –
“inconel” 76% Ni + 15% Cr + 9% Fe Fósforo Levemente redutora Fluxo de flúor
Ferro-fundido Ferro-fundido Neutra Fluxo de bórax
Ferro trabalhado Aço Neutra –
Chumbo Chumbo Levemente redutora –
“Monel” 60-70% Ni, 25-35% Cu, Fe, C Fósforo Levemente redutora Fluxo de Monel
Níquel Níquel Levemente redutora –
Níquel-prata Níquel-prata Redutora –
Aço baixa liga Aço Levemente redutora –
Aço de alto carbono Aço Redutora –
Aço de baixo carbono Aço Neutra –
Aço de médio carbono Aço Levemente redutora –
Aço inoxidável Fósforo Levemente redutora Fluxo de aço inoxidável
Fonte: Modenesi & Marques, 2000

e-Tec Brasil 40 Soldagem

Resumo
O processo de soldagem a gás é, na realidade, uma fusão onde as duas partes
do material que deve ser soldado são aquecidas até o seu ponto de fusão e
depois unidas. Essa fusão pode ser feita sem adição ou com a adição de um
material (eletrodo) similar ao que está sendo trabalhado. Diferentes gases
combustíveis podem ser utilizados, mas o mais comum para a soldagem dos
aços e de outras ligas metálicas é o acetileno C2H2. Durante a operação, a
chama resultante da mistura gás-oxigênio na ponta do maçarico é usada para
a fusão localizada do metal de base e para a formação da poça de fusão. O
equipamento básico para soldagem manual consiste de fontes de oxigênio e
gás combustível, reguladores de vazão, mangueiras e maçarico.

Atividades de aprendizagem
1. Qual a diferença entre soldagem e corte oxiacetilênico?

2. Para que a chama aconteça é preciso combustível, oxigênio e calor. O

que aconteceria se a quantidade de combustível fosse maior do que a
quantidade de oxigênio necessária? Explique.

3. E no caso do excesso de oxigênio, o que aconteceria? Explique.

4. A função básica do fluxo é a remoção da camada de oxidação do metal a

ser soldado. Explique por que é tão importante a remoção dessa oxidação.

Aula 5 - Processo de soldagem oxiacetilênico 41 e-Tec Brasil

Aula 6 – Processo de soldagem MIG/MAG

Objetivos

Definir o processo de soldagem MIG/MAG.

Descrever as vantagens e desvantagens no emprego do processo de

soldagem MIG/MAG.

Reconhecer os principais componentes de uma bancada de solda-

gem MIG/MAG.

6.1 Fundamentos do processo

MIG/MAG é um processo de soldagem a arco voltaico que utiliza um arco
elétrico entre um arame alimentado continuamente e a poça de fusão. Esse
processo utiliza uma fonte externa de gás como proteção para a poça de
soldagem contra contaminação do ar externo. (PEIXOTO, 2003).

Não é possível executar soldagens autógenas com o MIG/MAG em razão de

a alimentação do metal de adição ser feita automática e continuamente. A
corrente de soldagem, o comprimento do arco e a velocidade de alimentação
do eletrodo são controlados pela fonte de potência, de modo que, uma vez
ajustados para um dado procedimento de soldagem, um novo ajuste não é
mais necessário, dando um caráter semiautomático ao processo no chamado
MIG/MAG “manual”. O processo MIG/MAG, utilizando gás inerte, também
é muito aplicável à soldagem automatizada, tanto nesta como na soldagem
semiautomática, é possível soldar chapas de aço inoxidável desde espessuras
muito finas, isto é, cerca de 1,0 mm, até espessuras sem limite. (POVOA, 1993).

A Figura 6.1 ilustra um esquema dos principais equipamentos de uma bancada

de soldagem MIG/MAG.

Aula 6 - Processo de soldagem MIG/MAG 43 e-Tec Brasil

 Figura 6.1: Esquema dos principais equipamentos de uma bancada de soldagem
MIG/MAG
Fonte: Nascimento, 2010b

6.2 Características do processo MIG/MAG

A soldagem MIG/MAG possui as mesmas vantagens que o processo TIG, ou
seja, não usa fluxo, respinga pouco, é aplicável a todas as posições de soldagem
e consegue remover o filme de óxido através do arco elétrico, para permitir a
coalescência das bordas da junta e do metal de enchimento. (POVOA, 1993).

Esse processo apresenta algumas vantagens ausentes no processo TIG, tais

como: velocidade de soldagem elevada, profundidade maior de penetração
e zonas termicamente afetadas mais estreitas. Na versão semiautomática o
soldador, para conseguir os resultados desejados, precisa ter coordenação
motora apenas em uma das mãos, enquanto na soldagem TIG ele precisa ter
nas duas mãos. (POVOA, 1993).

6.3 Consumíveis
6.3.1 Arames eletrodos
Os arames (eletrodos) utilizados são maciços e seus diâmetros disponíveis são
geralmente de 0,8 - 1,0 - 1,2 e 1,6 mm, mas existem outras bitolas, assim
gerando a possibilidade de soldagem de praticamente todas as ligas ferrosas
e muitas das não-ferrosas, normalmente as ligas de alumínio e cobre, além
de outras como titânio, magnésio, etc.

e-Tec Brasil 44 Soldagem

Existem 5 (cinco) fatores que influenciam na escolha do arame:

• A composição química do metal de base.

• As propriedades mecânicas do metal de base.

• O gás de proteção empregado.

• O tipo de serviço ou os requisitos da especificação aplicável.

• O tipo de projeto de junta.

6.3.2 Gases de proteção

São empregados como gases de proteção gases nobres, geralmente argônio ou
hélio, e alguns gases ativos, além de existir a possibilidade da mistura desses.

Os principais gases de proteção utilizados são:

• Argônio.

• Hélio.

• Misturas de argônio e hélio.

• Adições de CO2 e oxigênio ao Ar e ao He.

• Argônio – oxigênio – CO2.

• Argônio – hélio – CO2.

• Argônio – hélio – CO2 – oxigênio.

• CO2 puro.

6.4 Aplicações
Aplicável à soldagem de todos os metais comercialmente importantes como
os aços, o alumínio, os aços inoxidáveis, o cobre e vários outros.

Materiais com espessura acima de 0,76 mm podem ser soldados em todas

as posições.

Aula 6 - Processo de soldagem MIG/MAG 45 e-Tec Brasil

 Resumo
A soldagem MIG/MAG é bastante versátil quanto às ligas soldáveis e espessuras
de material, podendo ser usada em todas as posições. Possui uma gama de
aplicações na soldagem de não ferrosos e aços inoxidáveis.

Como num processo semiautomático, sua produtividade é bastante elevada.

Quando o material é de boa soldabilidade, o processo MIG/MAG é sempre uma
alternativa viável, vantajosa com relação à soldagem com eletrodos revestidos.

Atividades de aprendizagem
1. O que quer dizer a abreviatura MIG/MAG?

2. O que é uma soldagem autógena?

3. Por que não se pode fazer uma soldagem autógena com processo de
soldagem MIG/MAG?

4. Explique os itens mostrados na Figura 6.1?

e-Tec Brasil 46 Soldagem

Aula 7 – Processo de soldagem
arame tubular

Objetivos

Definir o processo de soldagem Arame Tubular (AT).

Descrever as vantagens e desvantagens no emprego do processo

de soldagem arame tubular.

Reconhecer os principais componentes de uma bancada de solda-

gem arame tubular.

Reconhecer o tipo de consumível empregado no processo.

7.1 Princípio do processo

Nesse processo, o arco elétrico se forma entre a peça e um tubo metálico cujo
interior é preenchido por fluxo fusível continuamente alimentado a partir de
uma bobina. A poça de fusão assim produzida é envolvida por escória e gases
resultantes da decomposição do fluxo. A Figura 7.1 ilustra esquematicamente
esse conjunto. Adicionalmente, pode ser empregado gás de proteção o qual
flui pelo bocal da tocha. (MODENESI, 2003b).

Aula 7 - Processo de soldagem arame tubular 47 e-Tec Brasil

 Figura 7.1: Imagem ilustrativa mostrando diversas partes que caracterizam a solda-
gem Arame Tubular (AT)
Fonte: CTISM, adaptado de Fortes & Araújo, 2004

7.2 Equipamentos
Existem duas opções básicas para soldar com arame tubular. No modo
denominado autoprotegido, somente a escória e os gases produzidos pela
decomposição de alguns dos seus compostos protegem o metal de solda da
atmosfera (principalmente do O2 e N2). O outro método utiliza um gás de
proteção adicional, geralmente CO2 puro, ou misturas desse gás com argônio
e, algumas vezes com oxigênio.

Existem muito poucas diferenças entre os equipamentos utilizados no processo

de soldagem MIG/MAG e os do arame tubular, tanto que se o processo for
do tipo semiprotegido (que precisa de gás de proteção), o equipamento será
o mesmo, mas se for do tipo autoprotegido, a diferença estará no tipo de
tocha e no fato de não utilizar cilindros de gases.

O eletrodo tubular autoprotegido (Figura 7.2) utiliza uma tocha mais simples.
Isto é devido ao fato de a penetração ser normalmente reduzida, quando
comparado com aquele que utiliza CO2 como gás auxiliar. Entretanto, esse

e-Tec Brasil 48 Soldagem

método apresenta a vantagem adicional de poder operar em local com des-
locamento de ar sobre juntas mal posicionadas e é possível, também, soldar
em todas as posições, quando um arame fino for utilizado.

O comprimento do eletrodo após o bico de contato deve ser maior no autopro-

tegido, do que naquele com proteção por gás. A tocha utilizada neste processo
é similar à do MIG, entretanto mais robusta, porque, em geral, a intensidade
de corrente empregada é maior, podendo ser resfriada por ar, ou água.

Figura 7.2: Processo de soldagem com arames tubulares autoprotegidos

Fonte: CTISM, adaptado de Fortes & Araújo, 2004

7.3 Consumíveis para soldagem AT

Esses eletrodos podem ser fabricados com uma fita de aço baixo carbono
conformado em torno do fluxo, nas geometrias mostradas na Figura 7.3.
Note-se que o tipo 1 (sem costura) é fabricado através do preenchimento
com fluxo de um tubo de diâmetro bem maior que é, então, trefilado para a
bitola desejada. O mesmo apresenta a vantagem de minimizar o contato de
umidade com o fluxo e, portanto, deposita metal de solda com muito baixo
hidrogênio. (MACHADO, 1996).

Aula 7 - Processo de soldagem arame tubular 49 e-Tec Brasil

 Figura 7.3: Diversas geometrias de arames eletrodos tubulares
Fonte: CTISM, adaptado de Machado, 1996

Os tubos com formas mais complexas apresentam efeitos secundários, ou seja,

provocam início do arco em vários pontos e preaquecem mais efetivamente o
fluxo, de forma a fundi-lo numa maior taxa, sendo o arco mais suave. Esses
consumíveis geralmente são encontrados em bitolas de 0,8 - 1,0 - 1,2 - 1,6 -
2,0 - 2,4 - 3,2 e 4,0 mm. Os de menores diâmetros são mais difíceis de fabricar.

Nesse processo, o fluxo tem funções similares as que possui nos eletrodos
revestidos, ou seja:

• Desoxidar o metal de solda.

• Transferir elementos de liga.

• Aumentar a taxa de deposição, através do pó de ferro.

• Formar escória e gás de proteção produzido pela decomposição de

alguns dos seus compostos.

e-Tec Brasil 50 Soldagem

• Estabilizar o arco.

• Estabelecer uma conveniente geometria para o cordão.

Os eletrodos tubulares autoprotegidos não podem utilizar tão efetivamente

a decomposição do fluxo para formar gás de proteção, como no caso dos
eletrodos revestidos. Se assim fosse, como o fluxo se encontra no interior do
tubo, seria provocada alta produção de salpicos, além do metal fundido manter
contato com a atmosfera. Como é inevitável alguma absorção de oxigênio
e nitrogênio do ambiente, torna-se necessário que o fluxo contenha fortes
desoxidantes e formadores de nitretos, como alumínio.

Resumo
A soldagem com o processo arame tubular produz a coalescência de metais
pelo aquecimento destes com um arco elétrico, estabelecido entre um eletrodo
metálico tubular, contínuo, consumível e a peça de trabalho. A proteção do
arco e do cordão de solda pode ser feita adicionalmente por uma atmosfera
de gás fornecida por uma fonte externa (cilindros de gás) ou pela escória
gerada pela fusão do fluxo contido no núcleo do arame. Além da proteção, o
fluxo pode ter outras funções semelhantes às dos revestimentos dos eletrodos,
como por exemplo: desoxidar e refinar o metal de solda, adicionar elementos
de liga e fornecer elementos que estabilizam o arco.

Os equipamentos utilizados nesse processo são basicamente os mesmos uti-

lizados em outros processos de soldagem semiautomatizados como o MIG/
MAG, consistindo em uma bancada de soldagem formada por uma fonte de
energia, tocha de soldagem, bocal alimentador e, dependendo do tipo (auto-
protegido ou não), poderá possuir ou não fonte externa de gás de proteção.

Pelo fato de possuir um fluxo interno e ser tubo fino, conservado em bobi-
nas, o processo arame tubular alia a alta produtividade inerente a processos
semiautomatizados como o MIG/MAG com a versatilidade da proteção da
poça de fusão dos processos eletrodos revestidos.

Aula 7 - Processo de soldagem arame tubular 51 e-Tec Brasil

 Atividades de aprendizagem
1. Por que o nome do processo de soldagem é AT (Arame Tubular)?

2. Cite no mínimo duas semelhanças entre os processos de soldagem AT e

ER (Eletrodo Revestido).

3. Existem diferenças entre o equipamento utilizado no processo de solda-

gem AT em relação ao processo de soldagem MIG/MAG? Justifique.

4. Explique o que se deve entender por processo de soldagem AT autopro-

tegido e processo de soldagem AT semiprotegido.

e-Tec Brasil 52 Soldagem

Aula 8 – Metalurgia da soldagem

Objetivos

Reconhecer a qualidade de uma junta soldada, considerando outros

aspectos que não sejam o aspecto visual do cordão de solda.

Identificar os fenômenos físico-químicos e metalúrgicos responsá-

veis pela ocorrência de defeitos e sua relação de dependência com
os procedimentos de soldagem.

Explicar procedimentos utilizados antes, durante e após a soldagem,

com a finalidade de evitar ou minimizar a ocorrência de defeitos em
juntas soldadas.

Justificar a seleção de materiais (metal base, consumíveis e equi-

pamentos) visando eliminar ou reduzir a ocorrência de defeitos de
soldagem.

8.1 Importância do estudo da metalurgia

da soldagem
Metalurgia da soldagem é um conteúdo ligado à área de materiais e processos
cujo estudo irá preocupar-se em:

• Entender os fenômenos físico-químicos e metalúrgicos recorrentes em

processos de soldagem e suas relações com a ocorrência de defeitos nas
juntas soldadas.

• Reduzir custos de fabricação de estruturas metálicas no sentido de que pre-

venindo a ocorrência de defeitos, evita-se a reconstrução de juntas soldadas.

• Aumentar a confiabilidade das estruturas, através da especificação corre-

ta de materiais, procedimentos e técnicas de controle adequados, redu-
zindo a margem de ocorrências imprevistas que podem levar ao colapso
das estruturas.

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 53 e-Tec Brasil


Al-Mg 5083 é a designação
de liga metálica alumínio e
magnésio.
e-Tec Brasil
8.2 Geometria da junta soldada
Uma junta soldada não é constituída unicamente pelo que se convencionou
chamar de cordão de solda, Figura 8.1.
Figura 8.1: Cordão de solda aplicado na liga Al-Mg 5083
Fonte: Silva Filho, 2003
Do ponto de vista da metalurgia da soldagem, qualquer região na qual, em
decorrência dos efeitos da soldagem, tenham ocorrido consideráveis alterações
em suas condições iniciais, é constituinte da junta soldada. (SILVA FILHO, 2003).
A Figura 8.2 apresentada a seguir indica de forma esquemática as diferentes
regiões que constituem uma junta soldada.
Figura 8.2: Regiões da junta soldada
Fonte: CTISM, adaptado de Silva Filho, 2009
As principais particularidades relacionadas às regiões indicadas são:
a) Metal de base (MB)
É a região constituinte da junta soldada que não sofreu qualquer alteração
em suas características físicas, químicas ou metalúrgicas, ou seja, o material
utilizado para a construção da estrutura metálica nessa região não sofreu
qualquer influência do processo de soldagem.
54 Soldagem
b) Zona termicamente afetada (ZTA)
Nessa região, de grande interesse no campo da metalurgia da soldagem, embora
ZTA
a temperatura de processamento não tenha sido suficiente para modificar o (Zona termicamente afetada)
É uma zona que foi afetada pelo
estado físico dos materiais envolvidos, ocorrem importantes transformações calor gerado pelo arco elétrico,
metalúrgicas no estado sólido, ou seja, são registradas importantes alterações mas não fundiu que nem a poça
de fusão. O termo “afetada”
nas propriedades iniciais do metal de base. vem do fato de que, apesar
de não ter sido fundida pelo
calor do arco foi, no entanto,
Entre as transformações citadas, encontram-se principalmente o crescimento afetada por esse calor, ou seja,
as estruturas metálicas presentes
de grãos (aços e outros), dissolução ou coalescimento de precipitados (ligas na ZTA são diferentes do metal
de alumínio cobre) e o recozimento (ligas alumínio magnésio). de base que não foi afetado.

c) Zona fundida (ZF)

É a região na qual a temperatura de processamento é suficiente para fundir os
materiais envolvidos, ou seja, parte de metal de base juntamente com parte
do metal de adição passam para a forma líquida formando a denominada
poça de fusão.

Nessa região, diversos fenômenos ligados à metalurgia física manifestam-se

simultaneamente, dando origem a uma série de transformações, não só de
origem metalúrgica, como química e física.

A forma como ocorre à solidificação da zona fundida após o resfriamento

da região tem grande influência na qualidade final da junta soldada com
influência direta na susceptibilidade a defeitos, assim como no comportamento
mecânico da junta soldada.

A massa metálica resultante na zona fundida é denominada de metal de

solda. É constituída de parte de metal de base e parte de metal de adição. A
relação entre as quantidades presentes desses elementos no metal de solda
é definida pela grandeza denominada de diluição.

8.2.1 Diluição
É a quantidade percentual de metal de base que entra na composição do
metal de solda, podendo variar, desde valores muito baixos, como na solda
brasagem, chegando a valores extremos (100%) no caso da soldagem autó-
gena (sem metal de adição).

A Figura 8.3 ilustra esta condição, considerando um esquema de seção trans-

versal de uma junta soldada.

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 55 e-Tec Brasil

 Figura 8.3: Diluição da junta soldada
Fonte: CTISM, adaptado de Silva Filho, 2009

Em linguagem matemática a diluição pode ser apresentada como:

Ou seja, quanto maior for a quantidade de metal de base no cordão de solda,

maior será a diluição.

O controle da diluição em uma junta soldada é um importante fator a ser

considerado no controle da qualidade na soldagem.

Por exemplo: caso o metal de base apresentar elevado teor de algum elemento
considerado nocivo à junta, menor deverá ser a diluição.

Em condições práticas, nem sempre é tarefa fácil identificar o início e o fim de

cada região, havendo em alguns casos a necessidade de recorrer a ensaios,
como o de microdureza.

Na Figura 8.4 é mostrado um exemplo prático onde é indicada a linha central do

cordão e metal de base, além de uma indicação mostrando onde se localiza a ZTA.

Figura 8.4: ZTA em um corte transversal de cordão de solda. Aumento nominal: 12X.
Ataque: nital 2%
Fonte: Silva Filho, 2009

e-Tec Brasil 56 Soldagem

8.3 Influência térmica na soldagem
A quantidade de calor ou energia térmica inserida em uma junta soldada é
sem dúvida, o principal fator a ser controlado visando reduzir a possibilidade
de ocorrência de defeitos na soldagem.

O ponto de partida para este controle é entender como o calor é gerado a

partir das fontes de energia utilizadas nos processos de soldagem por fusão.

8.3.1 Energia na soldagem

Define-se a energia nominal de soldagem como a quantidade de energia
térmica inserida na junta soldada por unidade linear de cordão de solda.

A energia de soldagem também é conhecida como aporte de calor, ou aporte

térmico, sendo comum a utilização do termo na língua inglesa “heat input”
(calor de entrada).

Cálculo da energia nominal de soldagem:

Onde: Apt = aporte térmico nominal

P = potência da fonte de soldagem
v = velocidade de soldagem

No sistema internacional, a potência é dada em Watt (W); a velocidade de

soldagem em m/s e o aporte térmico nominal em joule/metro (J/m).
joule/metro (J/m)
Lê-se joule por metro.
Joule é unidade de calor no
Sistema Internacional, ou seja, o
aporte térmico de soldagem é a
quantidade de calor por unidade
Onde: V = tensão de solsagem em volts (V) métrica.
I = intensidade de corente em ampères (A)
v = velocidade de soldagem em m/min

Para os processos de soldagem que utilizam como fonte de calor o arco

elétrico, o aporte térmico nominal é dado por:

Cálculo do aporte térmico líquido:

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 57 e-Tec Brasil

 Para o cálculo do aporte térmico líquido, devem ser consideradas as perdas
de energia inerentes a cada processo.

A equação torna-se:

Onde o fator η é rendimento térmico do processo, conforme é mostrado na

Figura 8.4.

GTAW
TIG

SMAW
Eletrodo revestido

GMAW
MIG/MAG

SAW
Arco submerso

Figura 8.4: Eficiência energética dos processos de soldagem ao arco elétrico

Fonte: Silva Filho, 2009

Quanto mais alto for o aporte de calor (energia de soldagem) inserido na

junta soldada, maior será a quantidade de energia calorífica transferida à
peça, maior a poça de fusão, mais larga a zona termicamente afetada entre
outros efeitos. (SILVA FILHO, 2009).

Por outro lado, a utilização de baixos valores de aporte térmico pode provocar
falhas de penetração na junta soldada, assim como elevadas velocidades de
resfriamento, o que, em certas ocasiões, pode ser prejudicial à junta soldada.
(SILVA FILHO, 2009).

8.3.2 Ciclo térmico de soldagem

Considerando um ponto qualquer da região de soldagem, define-se ciclo
térmico como a curva que relaciona a variação da temperatura desse ponto
(durante a soldagem e posterior resfriamento) com o passar do tempo.

e-Tec Brasil 58 Soldagem

A Figura 8.5 mostra um ponto “A” qualquer escolhido na periferia de uma
soldagem. O ciclo térmico desse ponto é representado na Figura 8.6.

Figura 8.5: Junta soldada (esquemática)

Fonte: CTISM, adaptado de Silva Filho, 2009

Figura 8.6: Ciclo térmico do ponto A

Fonte: Silva Filho, 2009

A Figura 8.6 mostra a curva representativa do ciclo térmico do referido ponto.

Como pode ser verificado entre a temperatura inicial do processo em torno de
50°C e a temperatura máxima alcançada pelo ponto A transcorrem somente
em torno de 4 segundos. Embora o exemplo apresentado seja meramente
ilustrativo, essa severidade (intensas variações de temperatura) é característica
da grande maioria dos processos de soldagem ao arco elétrico e constitui-se
em um dos principais fatores indutores de problemas na soldagem.

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 59 e-Tec Brasil

 Como a junta soldada é formada por vários pontos consecutivos em diferentes
condições térmicas, uma caracterização completa da região soldada é apresentada
por várias curvas de ciclos térmicos sobrepostas, como mostradas na Figura 8.7.

Figura 8.7: Curvas de ciclo térmico

Fonte: Silva Filho, 2009

Como se espera a Figura 8.7 mostra que quanto maior o afastamento dos
pontos em relação ao centro do cordão, menores são as temperaturas máximas
alcançadas pelos pontos.

8.3.2.1 Fatores definidores das características do ciclo

     térmico
Fatores como o tipo de processo, utilização ou não de pré ou pós-aquecimento,
aporte térmico, soldagem multipasses, são capazes de estabelecer diferenças
na forma de uma curva de ciclo térmico. As diferenças obtidas em função
de alterações de um ou mais fatores podem tornar a característica do ciclo
térmico mais ou menos favorável para o desenvolvimento de defeitos de
soldagem. (SILVA FILHO, 2009).

Os principais fatores a serem observados na definição dos ciclos térmicos dos

pontos constituintes de uma região soldada são mostrados na Figura 8.8.

e-Tec Brasil 60 Soldagem

Figura 8.8: Fatores definidores do ciclo térmico
Fonte: Silva Filho, 2009

Temperatura inicial (To) – é a temperatura de início de processamento que

nem sempre é a temperatura ambiente. Em alguns casos, determinados pro-
cedimentos de soldagem utilizam preaquecimento no material a ser soldado,
visando minimizar a ocorrência de defeitos.

Temperatura máxima (Tmax) – é a maior temperatura a que determinado

ponto esteve sujeito durante o processo de soldagem. Se a temperatura
máxima ultrapassar a temperatura de fusão dos materiais envolvidos, então
o ponto pertence à zona fundida. Caso contrário, esse pertencerá ou não a
ZTA. Para esta comprovação, é necessário verificar se a temperatura máxima
ultrapassou a zona de temperatura crítica, o que vai depender das caracte-
rísticas do material processado.

A temperatura máxima atingida por um ponto da junta soldada é diretamente

proporcional ao aporte líquido de calor, ou seja, elevados valores de aporte
térmico implicam a elevação da temperatura máxima no ponto considerado.

Temperatura crítica (Tc) – é a temperatura a partir da qual o material pro-

cessado tem a possibilidade de sofrer transformações metalúrgicas no estado
sólido. Essas transformações podem alterar propriedades importantes do
material ou aumentar a possibilidade de ocorrência de defeitos. O valor da
temperatura crítica vai depender do material sujeito à soldagem. No caso de
algumas ligas de alumínio, essa temperatura é em torno de 380°C.

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 61 e-Tec Brasil

 Velocidade de resfriamento (v) – é a velocidade de resfriamento entre
duas faixas de temperaturas consideradas importantes para ocorrência de
transformações. O aço com teor de carbono acima de 0,3% se resfriado
muito rapidamente, a partir da forma austenítica, pode resultar em estrutura
martensítica altamente nociva na soldagem.

Tempo de permanência (Tp) – o tempo de permanência em determinada

temperatura indica a possibilidade de ocorrência das transformações que
necessitam de tempo para sua efetivação.

Em algumas situações práticas, embora a temperatura crítica tenha sido

alcançada, o tempo de permanência nessa temperatura não foi o bastante
para a ocorrência das transformações. Entre essas transformações, encontra-se
o crescimento de grãos metálicos.

A equação abaixo (obtida a partir de análises matemáticas e simulação com-

putacional) relaciona, para diferentes condições de soldagem, a velocidade
de resfriamento com as demais condições de soldagem.

Onde: v = velocidade de resfriamento a partir de qualquer temperatura,

normalmente a temperatura crítica (°C)
k = condutividade térmica do metal (J/mm.s °C)
ρc = calor específico volumétrico (J/mm³)
e = espessura da peça (mm)
Apt’ = aporte térmico líquido (J/mm)
Tc = temperatura qualquer de interesse (°C)

Para o caso de chapas muito espessas, a equação anterior adapta-se para

a forma apresentada na equação abaixo. A análise é a mesma apresentada
anteriormente.

e-Tec Brasil 62 Soldagem

Principais observações obtidas a partir das duas equações anteriores:

a) A temperatura máxima atingida a cada ponto e a velocidade de res-

friamento dependem das propriedades físicas do material processado.
Ligas com maior condutibilidade térmica, como ligas à base de cobre
e de alumínio, apresentam maiores velocidades de resfriamento, o que
pode causar, entre outros, problemas de falta de fusão devido ao rápido
escoamento de calor.

b) A velocidade de resfriamento varia inversamente com a temperatura ini-

cial da peça sendo soldada. Isso justifica em alguns casos a utilização de
preaquecimento na soldagem. Quanto maior a temperatura de preaque-
cimento da peça, menor será a velocidade de resfriamento. Por outro
lado, quanto mais elevada for a temperatura inicial de processamento,
maior será a temperatura máxima do ciclo térmico.

c) A velocidade de resfriamento varia diretamente com a espessura da peça

sendo soldada, isto é, quanto maior a espessura, maior a velocidade de
resfriamento. Entretanto, a variação tem um limite: a partir de uma de-
terminada velocidade de resfriamento, por mais que se aumente a espes-
sura, a velocidade de resfriamento não se altera.

d) A velocidade de resfriamento varia inversamente com a energia de sol-

dagem, isto é, quanto menor a energia de soldagem, maior a velocidade
de resfriamento. A influência da energia de soldagem na velocidade de
resfriamento é maior em espessuras mais finas.

8.3.3 Partição térmica

Define-se como partição térmica a curva que estabelece a variação de tempe-
ratura na região soldada, em função da distância a partir do centro do cordão.
Enquanto a análise do ciclo térmico possibilita a previsão da ocorrência ou
não de transformações metalúrgicas, a partição térmica possibilita estimar a
extensão das transformações.

A Figura 8.9 apresenta curvas de partições térmicas para duas condições de

aporte térmico.

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 63 e-Tec Brasil

 Figura 8.9: Partição térmica
Fonte: Silva Filho, 2009

Nota-se pela análise da figura que o maior aporte térmico implica a ampliação
da ZTA medida a partir do centro do cordão.

Considerando que a temperatura Tc seja a temperatura de início da transfor-

mação do material processado, então as linhas tracejadas na figura, mostram
que para a condição de maior aporte térmico, a ZTA teria maior extensão.

8.4 Reações na poça de fusão

Na maioria dos processos de soldagem, o tempo de permanência da poça
de fusão no estado líquido é apenas de alguns segundos, entretanto é sufi-
ciente para que uma série de reações simultâneas de origem químico-físicas
e metalúrgicas se manifestem com influência direta na qualidade da junta
produzida. (SILVA FILHO, 2009). As principais reações são:

8.4.1 Absorção gasosa na poça de fusão

Os gases nitrogênio, oxigênio e hidrogênio são os mais frequentes contami-
nantes gasosos presentes na poça de fusão. Esses elementos frequentemente
provêm do ar atmosférico, de consumíveis como fluxos e gases de proteção
ou de contaminantes presentes no metal de base.

Tanto nitrogênio, oxigênio e hidrogênio podem se dissolver na poça de fusão

durante a soldagem e afetar de forma significativa a qualidade do metal de
solda.

e-Tec Brasil 64 Soldagem

O acentuado aumento na solubilidade gasosa experimentado pelos metais
na passagem do estado sólido para o líquido é o principal responsável pela
presença de gases no metal de solda.

A Figura 8.10 ilustra essa condição para o caso do alumínio e hidrogênio.

Pela análise da figura, nota-se que a solubilidade do hidrogênio no alumínio
aumenta aproximadamente 50 vezes, ao atingir a temperatura de fusão.

Figura 8.10: Solubilidade de H2 no alumínio

Fonte: Silva Filho, 2009

Para o caso do ferro e, consequentemente, do aço, além da mudança de

estado, devem ser consideradas as mudanças alotrópicas, conforme é mos-
trado na Figura 8.11.

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 65 e-Tec Brasil

 Figura 8.11: Solubilidade do alumínio no aço
Fonte: Silva Filho, 2009

Oxigênio – na soldagem do aço, reduz a tenacidade da junta soldada. Em

níveis controlados, favorece a formação de ferrita acicular (estrutura desejável
na soldagem). Na soldagem do alumínio, pode formar óxidos de alto ponto
de fusão que podem tornar-se inclusões na junta soldada.

Nitrogênio – na soldagem do aço, em determinados níveis, aumenta a resis-

tência mecânica, porém, reduz a tenacidade. Na soldagem do aço inoxidável
austenítico, reduz a ferrita e favorece a formação de trincas de solidificação.
Quando presente em quantidades elevadas, o nitrogênio pode causar porosi-
dade em soldas. Este é o caso, por exemplo, de soldas realizadas pelo processo
MAG com comprimento de arco excessivo ou com elevada quantidade de
nitrogênio (cerca de 1%) no gás de proteção.

Hidrogênio – na soldagem do alumínio, é o principal responsável para for-

mação de porosidades. Na soldagem do aço, tem importante participação
no mecanismo de formação das trincas a frio.

8.4.2 Vaporização metálica

O principal problema associado à vaporização metálica é a perda de elementos
de liga na forma de vapores metálicos devido ao intenso aquecimento da poça
de fusão. Em alguns casos, como na soldagem das ligas de alumínio magnésio,

e-Tec Brasil 66 Soldagem

a perda é significativa, podendo levar à perda pontual de resistência devido
à redução no teor de magnésio.

Os principais fatores que influenciam na vaporização metálica são a temperatura

da poça de fusão e a propriedade física dos metais envolvidos denominada
de pressão de vapor.

No primeiro caso, quanto maior for o valor da temperatura máxima e o tempo

de permanência nesta temperatura, mais intensa será a vaporização metálica.

Com relação à pressão de vapor, quanto maior for esta propriedade em

determinado metal, maior será a possibilidade de vaporização a partir da
poça de fusão.

8.5 Solidificação do metal

Um importante ponto de estudo no campo da metalurgia da soldagem é a
estrutura resultante do resfriamento seguido da solidificação do metal de solda.

Tal interesse justifica-se pelo fato de que a característica predominante da

estrutura solidificada vai influenciar diretamente em importantes fatores defi-
nidores da qualidade da junta, como a capacidade de transmitir esforços
mecânicos e a maior ou menor facilidade de propagar defeitos.

A Figura 8.12 apresenta uma estrutura clássica formada a partir de processo

de solidificação em lingoteiras.
lingoteiras
Nome dado aos recipientes
onde se faz o “derramamento”
(lingotamento) do metal líquido
que depois de solidificado será
chamado de lingote.

Figura 8.12: Morfologia de grãos

Fonte: CTISM, adaptado de Silva Filho, 2009

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 67 e-Tec Brasil

 As diferentes regiões, caracterizadas por particularidades na forma dos grãos
metálicos resultantes são as seguintes:

Zona coquilhada – forma-se junto da parede da lingoteira ou molde e é

constituída por pequenos grãos orientados ao acaso. A região coquilhada é
constituída por grãos finos formados devido à elevada taxa de nucleação que
ocorre no metal líquido em contato com a parede do molde.

Zona colunar – forma-se após a anterior e apresenta grãos alongados e

dispostos paralelamente à direção do fluxo de calor durante a solidificação. A
região colunar é formada a partir de grãos do lado interno da região coquilhada
que crescem no sentido oposto ao de extração de calor pelo molde, ou seja,
com direção de crescimento preferencial.

Como resultado, os grãos melhores orientados crescem à frente dos demais,

aprisionando e impedindo o crescimento destes. A estrutura final passa a ser
caracterizada por grãos grosseiros, colunares ou alongados.

Zona equiaxial central – a região colunar persiste até que as condições

de solidificação se modifiquem e favoreçam à nucleação de novos grãos na
região central do lingote. Os grãos dessa região são uniformes e normalmente
maiores que os da zona coquilhada.

Diversos mecanismos ligados ao processo de solidificação contribuem para

a formação da estrutura resultante apresentada. A forma granular colunar é
a menos desejável principalmente por sua facilidade em propagar defeitos e
redução da resistência mecânica e tenacidade dos materiais.

8.5.1 Solidificação do metal na soldagem

Embora as formas granulares apresentadas sejam também encontradas em
cordões de solda, existem diferenças fundamentais entre as condições de
solidificação nas condições normais ou em lingoteiras, e entre aquelas encon-
tradas na soldagem. Os principais pontos a serem considerados são:

a)   Na soldagem por fusão ao arco elétrico, o metal de adição e o metal base
são fundidos pelo calor de uma fonte móvel, o arco elétrico. Esta fusão
é seguida por um superaquecimento considerável, particularmente na
gota de metal de adição transferida da extremidade do consumível para
a poça de fusão.

e-Tec Brasil 68 Soldagem

b)   Na soldagem, o início da solidificação não ocorre com a formação de um
elevado número de núcleos sólidos como na região coquilhada de uma
peça fundida. Na poça de fusão, o metal líquido molha perfeitamente os
grãos do metal de base que formam a parede da poça (zona de ligação)
e estes estão aquecidos a temperaturas muito próximas de seu ponto de
fusão. Dessa forma, uma região coquilhada raramente é formada.

c)   A área específica de contato para interação entre metal fundido, gases e
escórias é muito grande, se comparada a outros processos metalúrgicos,
implicando velocidades de resfriamento e solidificação extremamente
elevadas e dependentes de velocidade de soldagem que, em alguns casos,
como na soldagem automatizada, pode ser muito elevada.

Principais mecanismos recorrentes na solidificação de uma junta soldada:

8.5.1.1 Crescimento epitaxial

Determinadas condições existentes na poça de fusão como elevados gradientes
térmicos e como o contato direto entre metal líquido e metal sólido facilitam o
crescimento direto do novo grão sólido sem a nucleação de novos grãos. Como
resultado disso, os grãos da ZF apresentam uma largura semelhante e a mesma
orientação cristalina dos grãos do metal de base dos quais são prolongamento.

Assim, os grãos da ZF localizados junto à linha de fusão são uma continuação

dos grãos adjacentes da ZTA. Como o tamanho de grão na ZTA depende das
características metalúrgicas do metal de base e do ciclo térmico, pode-se esperar
que o tamanho de grão primário na ZF dependa também dos parâmetros de
soldagem que afetam o ciclo térmico, particularmente aporte térmico líquido.
A Figura 8.13 ilustra o esquema da solidificação no modelo epitaxial.

Figura 8.13: Modelo de solidificação epitaxial

Fonte: Silva Filho, 2009

Na Figura 8.13a é mostrada a vista superior da poça de fusão (PF), indicando

a direção de velocidade de soldagem (v).

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 69 e-Tec Brasil

 Na Figura 8.13b é destacada a poça de fusão (PF) já parcialmente solidificada,
mostrando que os grãos se formam a partir dos grãos da ZTA. A curva (B”B)
é conhecida como frente de solidificação, e a linha (B’B) é conhecida como
linha ou zona de ligação.

A Figura 8.13c mostra um corte transversal da junta soldada e o metal de

solda parcialmente formado, indicando que os grãos solidificados da ZF têm
a mesma tendência ao tamanho dos grãos da ZTA.

A Figura 8.14 representa uma ilustração metalográfica do crescimento epitaxial

na soldagem do aço inoxidável.

Figura 8.14: Crescimento epitaxial na soldagem do aço inoxidável

Fonte: Silva Filho, 2009

O modelo de solidificação não epitaxial, ao contrário do modelo descrito, pode

ocorrer em condições nas quais o metal de solda resultante tem a composição
química muito diferente do metal de base (devido à natureza do metal de
adição) ou na soldagem de materiais diferentes (soldagem dissimilar).

8.5.1.2 Crescimento competitivo

A facilidade de crescimento de um grão depende de sua orientação em relação
ao fluxo de calor estar alinhada com sua direção preferencial de crescimento
cristalino. A solidificação de vários cristais aleatoriamente orientados causa uma

e-Tec Brasil 70 Soldagem

seleção, isto é, os grãos melhor orientados em relação à direção de extração
de calor tendem a crescer à frente dos demais grãos, que são bloqueados e
impedidos de crescer.

A direção de extração de calor corresponde à normal à frente de solidificação

em cada ponto na poça de fusão. Esse fenômeno que ocorre em soldagem
tem uma grande importância nas propriedades finais e pode ser responsável
por certo grau de anisotropia (não uniformidade das propriedades) do metal
de solda ou da zona fundida.

A Figura 8.15 ilustra de forma esquemática a formação de grãos segundo o

modelo de crescimento competitivo.

Figura 8.15: Esquema de crescimento preferencial

Fonte: Silva Filho, 2009

8.5.2 Efeito do formato da poça de fusão nas

  condições de solidificação
a)   Poça de fusão tipo gota alongada
Essa formação de poça, demostrada na Figura 8.16, ocorre quando a veloci-
dade de soldagem é muito elevada e maior que a velocidade de solidificação.

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 71 e-Tec Brasil

 Figura 8.16: Poça de fusão em formato de gota alongada
Fonte: Silva Filho, 2009

Esse formato favorece a formação colunar dos grãos, em decorrência da

colunar
frente de troca de calor da poça de fusão permanecer praticamente inalterada,
Que tem forma de coluna. dando a frente de solidificação uma orientação relativamente constante em
relação à direção de soldagem, o que favorece o crescimento desde a linha
de fusão até o centro da solda.

b)   Poça de fusão com formato elíptico

Ocorre com menores velocidades de soldagem. Como na velocidade normal,
a frente de solidificação muda constantemente em função do perfil elíptico
da superfície da poça de fusão, os grãos não encontram direção ideal de
crescimento, favorecendo a formação de maior número de grãos com menor
tamanho e aspecto menos colunar, dando origem a uma estrutura mais
favorável à qualidade da junta soldada. A Figura 8.17 ilustra esta condição.

Figura 8.17: Poça de fusão formato elíptico

Fonte: Silva Filho, 2009

A Figura 8.18 compara as condições de solidificação obtidas para dois níveis

de velocidades utilizadas na soldagem TIG do Al 1xxx.

Al 1xxx
Alumínio da série 1000 e alguma
coisa, ou seja, relativo a ligas de
alumínio comercialmente puro.

e-Tec Brasil 72 Soldagem

Figura 8.18: Para o resultado ilustrado na (a), a velocidade de soldagem foi de 1000
mm/min, enquanto para a (b), a velocidade foi de 250 mm/min
Fonte: Silva Filho, 2009

Qual condição é mais favorável das duas mostradas na Figura 8.18?

Na Figura 1.18a observa-se que os grão formados na soldagem estão tão

direcionados, que no centro do cordão forma-se uma linha que segue por
toda a imagem, diferente do que vemos na Figura 1.18b, onde os grãos
“seguem” a linha central, mas não mais “casados”.

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 73 e-Tec Brasil


intergranular
É o mesmo que “entre os grãos”,
termo utilizado para explicar
a formação de precipitados na
interface entre dois ou mais
grãos da estrutura.
e-Tec Brasil
A Figura 1.18a é muito mais desfavorável, pois se houver solicitação no cordão,
o mesmo romperá bem no centro do mesmo, diferente do cordão mostrado
na Figura 1.18b que se houver solicitações, não terá como romper no centro
do cordão, pois o próprio jeito como os grãos estão dispostos irão impedir
que a trinca se propague e cresça no centro do cordão.
8.5.3 Microestrutura da zona fundida
Após a solidificação, a ZF (metal de solda) pode sofrer ainda alterações até o
resfriamento final em temperatura ambiente. Estas alterações podem incluir,
por exemplo, o crescimento do grão, a formação de carbonetos, nitretos,
fases intermetálicas além da transformação de uma fase em outra(s).
Nos aços doces e aços de baixa liga, por exemplo, a poça de fusão normalmente
se solidifica como ferrita delta que logo se transforma em austenita. Por sua
vez, esta pode se transformar em uma única fase ou em uma mistura complexa
de constituintes, em função de fatores como o tamanho do grão austenítico,
composição química, velocidade de resfriamento e quantidade de inclusões.
Em soldagem com vários passes, a microestrutura é mais complexa devido ao
efeito refinador (em aços transformáveis) de um passe sobre os imediatamente
anteriores. As propriedades finais da ZF dependerão de sua estrutura final,
incluindo as microestruturas de solidificação e a secundária, e a presença de
descontinuidades e defeitos de soldagem.
8.5.4 Os principais constituintes do metal de
  solda na soldagem dos aços
Ferrita primária – ocorre tanto na forma intergranular (ferrita de contorno
de grão) quanto no interior dos grãos (ferrita poligonal). Essas duas morfologias
de ferrita (Figura 8.19) são características de soldas com baixa velocidade de
resfriamento e/ou baixo teor de elementos de liga. Por apresentarem quase
sempre grande tamanho de grãos, entremeados de carbono e impurezas,
uma grande quantidade de ferrita de contorno de grão é indesejável em
soldas que devem apresentar uma elevada resistência à fratura por clivagem
(fratura frágil).
74 Soldagem
Figura 8.19: Formação, esquemática, da ferrita intergranular e poligonal
Fonte: Silva Filho, 2009

Ferrita acicular – corresponde ao tipo mais frequente de ferrita nucleada no

interior dos grãos austeníticos. A ferrita acicular forma-se intragranularmente,
nucleando-se de forma heterogênea em sítios como inclusões (ou próxima a
estas), precipitados e outras irregularidades nos grãos austeníticos. Na ZF, a
sua formação é favorecida pela presença de precipitados e, particularmente,
de numerosas inclusões resultantes da presença de oxigênio, em geral, em
teores superiores aos do metal de base. Este constituinte é considerado o
melhor para garantir uma tenacidade elevada para o metal de solda de aço.

A Figura 8.20 apresenta o esquema de formação da ferrita acicular e a imagem

de micrografia do aço respectivamente.

Figura 8.20: (a) Desenho esquemático mostrando o aspecto da ferrita acicular numa
matriz austenítica e (b) micrografia do aço. PF – ferrita primária; AF – ferrita acicular;
FS – ferrita de segunda fase
Fonte: Silva Filho, 2009

Martensita – em aços com maior teor de carbono ou de outros elementos

de liga e em soldagens com maior velocidade de resfriamento, a formação
de ferrita pode ser parcial ou completamente suprimida, havendo a formação
de uma estrutura predominantemente martensítica na zona fundida. Esta
estrutura apresenta geralmente alta dureza, baixa tenacidade, particularmente

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 75 e-Tec Brasil

 em aços com teor de carbono mais alto. É altamente indesejável na soldagem,
haja vista que é a estrutura preferencial para a formação das trincas a frio.

8.5.5 Influência da composição e da velocidade

   de resfriamento
A influência da composição química e da velocidade de resfriamento na
formação dos diferentes constituintes descritos anteriormente é complexa.
Diferentes elementos podem influenciar nos detalhes da reação de decompo-
sição da austenita. A seguir, a apresentação, de forma resumida, do efeito de
alguns elementos químicos na formação da microestrutura da zona fundida.

Carbono – é possivelmente o mais importante elemento se considerarmos

sua influência na microestrutura da solda dos aços. Teores elevados desse
elemento não são usualmente usados para se evitar a formação de martensita.
Em geral, o seu teor fica entre 0,05 e 0,15%. Nessa faixa, o carbono controla
principalmente a quantidade de carbonetos formados, mas também favorece a
formação de ferrita acicular em lugar da ferrita primária de contorno de grão.

Manganês – promove um refinamento da microestrutura. Um aumento de

seu teor até cerca de 1,5% leva à formação de ferrita acicular em lugar de
ferrita primária de contorno de grão. É utilizado como desoxidante e des-
sulfurante. A Figura 8.21 mostra a microestrutura a ZF obtida em função do
teor de manganês.

Figura 8.21: Microestrutura da ZF obtida na soldagem eletrodo revestido em função

do teor de Mn para (a) 0,045% C e (b) 0,145% C
Fonte: Silva Filho, 2009

e-Tec Brasil 76 Soldagem

Silício – é o principal desoxidante do metal de solda. Neste aspecto, é cerca
de quatro vezes mais efetivo que o manganês. Não é muito efetivo para
promover a formação de ferrita acicular.

Níquel – influencia a microestrutura de forma similar, mas menos intensa do

que o Mn, favorecendo o refinamento da estrutura e a formação de ferrita
acicular. Em termos de propriedades mecânicas, o Ni tem um importante
efeito benéfico na tenacidade da solda.

Molibdênio e cromo – estabilizam a ferrita e aumentam a temperabilidade.

Tendem a reduzir a quantidade de ferrita de contorno de grão, favorecendo
a formação de ferrita acicular e principalmente de bainita superior.

8.5.6 Características da zona termicamente afetada

As características da ZTA dependem fundamentalmente do tipo de metal de
base, do processo e do procedimento de soldagem, isto é, do ciclo térmico
e da repartição térmica.

De acordo com o tipo de metal que está sendo soldado, os efeitos do ciclo
térmico poderão ser os mais variados. No caso de metais não transformáveis
(por exemplo, alumínio), a mudança estrutural mais marcante será o cresci-
mento de grãos ou o recozimento. Em metais transformáveis, como os aços
carbono e aços baixa liga, a ZTA será mais complexa. As regiões características
são apresentadas a seguir.

Região de crescimento de grão – compreende a região do metal de base mais

próxima da solda que foi submetida a temperaturas próximas da temperatura
de fusão. Nessa situação, a estrutura austenítica sofre um grande crescimento
de grão. Esse crescimento dependerá do tipo de aço e da energia de soldagem
(processos de maior energia resultarão em granulação mais grosseira), o que
é um fator agravante em decorrência da epitaxia.

epitaxia
A estrutura final de transformação dependerá do teor de carbono, do teor A direção que o calor sai (frente
de solidificação) não tem direção
de elementos de liga, do tamanho de grão austenítico e da velocidade de preferencial, ou seja, sai em
resfriamento. De um modo geral, essa região é caracterizada por uma estrutura todas as direções.
grosseira com placas de ferrita, podendo conter perlita, bainita ou martensita.
Essa região é a mais problemática da ZTA de um aço, podendo ter menor
tenacidade e até apresentar problemas de fissuração a frio.

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 77 e-Tec Brasil

 Região de refino de grão – compreende a porção de junta aquecida a tem-
peraturas comumente utilizadas na normalização dos aços (900 a 1000°C).
Após o processo de soldagem, essa região é caracterizada, geralmente, por
uma estrutura fina de ferrita não apresentando problemas na maioria dos casos.

Região intercrítica – é a região mais afastada do cordão de solda. Nessa

região, a temperatura de pico oscila em torno de 727°C, e é caracterizada
pela transformação parcial da estrutura original do metal de base, e apresenta
mudanças microestruturais cada vez mais imperceptíveis.

Resumo
Metalurgia da soldagem está ligada à área de materiais e processos cujo estudo
tem como objetivo principal o entendimento dos fenômenos físicos, químicos
e metalúrgicos recorrentes em processos de soldagem e suas relações com a
ocorrência de defeitos nas juntas soldadas.

E o estudo dessa área da ciência ajudará a redução de custos, simultanea-

mente com o aumento da qualidade da fabricação de estruturas metálicas no
sentido de que prevenindo a ocorrência de defeitos e evitar a reconstrução de
juntas soldadas, assim, aumentando a confiabilidade das estruturas, através
da especificação correta de materiais, procedimentos e técnicas de controle
mais adequados reduzindo a margem de ocorrências imprevistas que podem
levar ao colapso das estruturas.

Atividades de aprendizagem
1. O que é metalurgia?

2. Por que a zona termicamente afetada (ZTA) é tão problemática na sol-

dagem?

3. Qual a importância do estudo dos ciclos térmicos de soldagem?

4. Explique, o que se entende pelo que é mostrado na Figura 8.18.

e-Tec Brasil 78 Soldagem

Aula 9 – Defeitos do metal de solda

Objetivos

Reconhecer defeitos visíveis numa soldagem.

Descrever a aparência dos principais defeitos de soldagem.

Entender os mecanismos de formação de defeitos.

Reconhecer a importância de se evitar defeitos na soldagem.

9.1 Defeitos mais comuns

No que concerne ao estudo de descontinuidades em regiões soldadas, con-
sideram-se os fatores segurança e desempenho (performance), intimamente
relacionados, como chaves à obtenção de uniões ou revestimentos aceitá-
veis dentro de determinados padrões normalizados. Essas considerações, no
entanto, apresentam distintas características no que tange aos anseios do
executante (fabricante) e do solicitante (cliente), isto é, do lado do fabricante,
esperam-se depósitos que satisfaçam as normas vigentes (aspecto superficial
e nível de descontinuidades presentes) e, pelo lado do cliente, satisfação
quanto à resistência dos componentes às solicitações de operação para as
quais foi projetado.

O grande problema normalmente enfrentado deve-se ao fato do aparecimento

inesperado de condições adversas (ex.: erro de procedimento durante a ope-
ração de soldagem, aparentemente sem influência, gerando descontinuidades
como concentradoras de tensões) que culminam na redução da vida útil do
componente, além da possibilidade de falhas.

O termo descontinuidade em soldagem denota uma interrupção ou violação

estrutural na região soldada, tal como falta de homogeneidade nas caracterís-
ticas mecânicas, físicas ou metalúrgicas do depósito. A descontinuidade será
considerada um defeito quando o efeito isolado ou múltiplo deste, originar
uma incapacidade parcial ou total em relação às mínimas exigências padrões.

Aula 9 - Defeitos do metal de solda 79 e-Tec Brasil

 Desse modo, o conhecimento dos tipos de descontinuidades relacionadas à
operação de soldagem e seus mecanismos de formação e controle represen-
tarão a diferença entre a operação esperada do componente ou a sua inde-
sejada falha. A presença de descontinuidades exige a aplicação de medidas
corretivas que acarretam uma elevação no tempo e no valor final da obra
além, logicamente, da insatisfação do cliente.

Alguns defeitos que podem ocorrer no metal de solda:

• Trincas de solidificação ou trincas a quente.

• Porosidade.

• Inclusões de escória ou outras inclusões.

• Trincas de cratera.

• Falta de fusão.

• Perfil do cordão desfavorável.

• Trincas induzidas por hidrogênio no metal de solda.

9.1.1 Trincas de solidificação

A maioria dos aços pode ser soldada com um metal de solda de composição
similar à do metal de base. Muitos aços com alto teor de liga e a maioria das
ligas não ferrosas requerem eletrodos ou metal de adição diferentes do metal
de base, porque possuem uma faixa de temperatura de solidificação maior
do que outras ligas. Isso torna essas ligas suscetíveis à fissuração de solidifi-
cação ou a quente, que pode ser evitada mediante a escolha de consumíveis
especiais que proporcionam a adição de elementos que reduzem a faixa de
temperatura de solidificação. (BRAGA, 2004).

A fissuração a quente também é fortemente influenciada pela direção de

solidificação dos grãos na solda (veja a Figura 9.1). Quando grãos de lados
opostos crescem juntos numa forma colunar, impurezas e constituintes de
baixo ponto de fusão podem ser empurrados na frente de solidificação para
formar uma linha fraca no centro da solda. Soldas em aços de baixo carbono
que porventura possam conter alto teor de enxofre, podem se comportar
dessa forma, de modo que pode ocorrer fissuração no centro da solda.

e-Tec Brasil 80 Soldagem

Mesmo com teores normais de enxofre pode ainda existir a linha fraca no cen-
tro da solda que pode se romper sob as deformações de soldagem. É por esse
motivo que cordões de penetração muito profundo são normalmente evitados.

Figura 9.1: Fissuração no centro do cordão em um passe único de alta penetração

Fonte: Silva Filho, 2009

9.1.2 Porosidade
A porosidade (Figura 9.2) pode ocorrer de três modos, segundo Silva Filho (2009):

Primeiro, como resultado de reações químicas na poça de fusão, isto é, se uma

poça de fusão de aço for inadequadamente desoxidada, os óxidos de ferro
poderão reagir com o carbono presente para liberar monóxido de carbono
(CO). A porosidade pode ocorrer no início do cordão de solda na soldagem
manual com eletrodo revestido, porque nesse ponto a proteção não é total-
mente efetiva.

Segundo, pela expulsão de gás de solução à medida que a solda solidifica,

como acontece na soldagem de ligas de alumínio quando o hidrogênio ori-
ginado da umidade é absorvido pela poça e mais tarde liberado.

Terceiro, pelo aprisionamento de gases na base de poças de fusão turbulentas

na soldagem com gás de proteção, ou o gás evoluído durante a soldagem do
outro lado de uma junta em “T” numa chapa com tinta de fundo. A maioria
desses efeitos pode ser facilmente evitada, embora a porosidade não seja um
defeito excessivamente danoso às propriedades mecânicas, exceto quando
aflora à superfície. Quando isso acontece, pode favorecer a formação de
entalhes que poderão causar falha prematura por fadiga, por exemplo.

Aula 9 - Defeitos do metal de solda 81 e-Tec Brasil

 Figura 9.2: Aspecto de porosidades esféricas na micrografia de uma soldagem MIG do Al
Fonte: Silva Filho, 2009

9.1.3 Inclusões
Com processos que utilizam fluxo, é possível que algumas partículas desse
fluxo sejam deixadas para trás, formando inclusões no cordão de solda (Figura
9.3). É mais provável de as inclusões ocorrerem entre passes subsequentes ou
entre o metal de solda e o chanfro do metal de base. A causa mais comum
é a limpeza inadequada entre passes agravada por uma técnica de soldagem
ruim, com cordões de solda sem concordância entre si ou com o metal de
base. Assim como na porosidade, inclusões isoladas não são muito danosas às
propriedades mecânicas, porém inclusões alinhadas em certas posições críticas
como na direção transversal à tensão aplicada, podem iniciar o processo de
fratura. Há outras formas de inclusões que são mais comuns em soldas de ligas
não ferrosas ou de aços inoxidáveis do que em aços estruturais. Inclusões de
óxidos podem ser encontradas em soldas com gás de proteção onde o gás foi
inadequadamente escolhido, ou inclusões de tungstênio na soldagem GTAW
(TIG) com correntes muito altas para o diâmetro do eletrodo de tungstênio
ou quando este toca a peça de trabalho.

Figura 9.3: Macrografias mostrando a presença de (a) uma inclusão na interface zona
fundida/metal de base e (b) uma inclusão na zona fundida
Fonte: Marqueze & Quites, 1995

e-Tec Brasil 82 Soldagem

9.1.4 Defeitos de cratera
Já foi mencionado que a granulação no metal de solda é geralmente colunar.
Esses grãos tendem a crescer a partir dos grãos presentes nos contornos de
fusão e crescem afastando-se da interface entre o metal líquido e o metal de
base na direção oposta ao escoamento de calor. Um ponto fundido estacio-
nário teria naturalmente um contorno aproximado no formato circular, porém
o movimento da fonte de calor produz um contorno em forma de lágrima
com a cauda na direção oposta ao movimento.

Quanto maior for a velocidade de soldagem, mais alongado será o formato

da cauda. Se a fonte de calor for repentinamente removida, a poça fundida
solidifica com um vazio que é denominado cratera. A cratera está sujeita a
conter trincas de solidificação na forma de estrela. As técnicas de soldagem
ao final do cordão de solda são desenvolvidas para corrigir esse fenômeno
voltando o arco por alguns momentos para preencher a poça de fusão ou
até mesmo, reduzindo gradualmente a corrente enquanto se mantém o arco
estático. (BRAGA, 2004).

9.1.5 Falta de fusão e perfil do cordão desfavorável

Esses são defeitos comuns fáceis de evitar. A causa pode ser uma corrente de
soldagem muito baixa ou uma velocidade de soldagem inadequada.

Essa descontinuidade caracteriza-se por uma falta de fusão localizada, isto

é, uma ausência de continuidade metalúrgica entre o metal depositado e o
metal de base ou entre dois cordões adjacentes. (BRAGA, 2004).

A falta de fusão atua como um concentrador de tensão severo, podendo

facilitar a nucleação e propagação de trincas. Além disso, pode reduzir a
seção efetiva da junta.

Na Figura 9.4 podemos ver, esquematicamente, onde se localiza esse tipo de

defeito de soldagem.

Aula 9 - Defeitos do metal de solda 83 e-Tec Brasil

 Figura 9.4: Localizações comuns para a ocorrência de falta de fusão
Fonte: Marqueze & Quites, 1995

9.1.6 Trincas induzidas por hidrogênio difusível

 ou trincas a frio
Essa forma de fissuração é considerada um dos maiores problemas de sol-
dabilidade dos aços estruturais comuns, particularmente para processos de
baixa energia de soldagem.

A sua formação ocorre após um período inicial, tendendo a crescer de forma

lenta e descontínua, levando até 48 horas após soldagem para a sua com-
pleta formação.

Esse modo de fissuração acontece a temperaturas próximas da ambiente,

sendo mais comumente observada na zona termicamente afetada. O hidro-
gênio é introduzido na poça de fusão através da umidade ou do hidrogênio
contido nos compostos dos fluxos ou nas superfícies dos arames ou do metal
de base, resultando em que a poça de fusão e o cordão de solda já solidificado
tornem-se um reservatório de hidrogênio dissolvido. Numa poça de fusão de
aço, o hidrogênio se difunde do cordão de solda para as regiões adjacentes da
zona termicamente afetada que foram reaquecidas suficientemente para formar
austenita. À medida que a solda se resfria a austenita se transforma e dificulta
a difusão posterior do hidrogênio. O hidrogênio retido nessa região adjacente
ao cordão de solda pode causar fissuração. (BRAGA, 2004; SILVA FILHO, 2009).

Essa fissuração tem sido associada muitas vezes com a falha prematura de
componentes soldados, ajudando a iniciação de fratura frágil (sem qualquer
indicativo anterior de falha) ou por fadiga. A fissuração pelo hidrogênio é
muitas vezes citada na literatura técnica com diferentes nomes: cold cracking
(fissuração a frio), delayed cracking (fissuração retardada), underbead cracking
(fissuração sob o cordão).

e-Tec Brasil 84 Soldagem

As trincas a frio podem ser longitudinais, transversais, superficiais ou sub-
superficiais, se originando, frequentemente, a partir de concentradores de tensão,
como a margem ou a raiz da solda. Ocorrem principalmente na ZTA, na região
de crescimento de grão, mas podem também ocorrer na zona fundida. A Figura
9.5 mostra o aspecto típico de uma trinca provocada pelo hidrogênio difusível.

Figura 9.5: Trinca a frio sob o cordão na soldagem de aço baixa liga
Fonte: Braga, 2004

As trincas a frio ou induzidas por hidrogênio ocorrem pela presença simultânea

de três fatores:

• Contaminação do metal de solda por hidrogênio.

• Estado de tensão residual.

• Microestrutura susceptível no metal de solda ou zona termicamente afetada.

Contaminação do metal de solda por hidrogênio – o denominado

hidrogênio difusível (H+) advém da dissociação no arco elétrico das moléculas
de gás hidrogênio (H2) introduzidas na região de soldagem a partir do ar
atmosférico ou demais fontes de contaminação, tais como, fluxos de soldagem
mal acondicionados, hidrocarbonetos (óleos, graxas e similares), fluxos
celulósicos entre outras.

Como a solubilidade gasosa do aço no estado líquido é elevada, o hidrogênio

é facilmente absorvido pela poça de fusão, permanecendo no metal de solda
em condições de saturação após o processo de solidificação.

Aula 9 - Defeitos do metal de solda 85 e-Tec Brasil


Caso queira se aprofundar no
assunto, consulte bibliografias
que tratem dos mecanismos de
formação das trincas induzidas
por hidrogênio.
e-Tec Brasil
O nome hidrogênio difusível deve-se à facilidade de o átomo H+ movimentar-se
(difundir) na estrutura cristalina do aço, em função, principalmente, do seu raio
atômico ser bem menor que o raio atômico do ferro. Essa condição permite
ao hidrogênio difusível atingir diferentes regiões da zona fundida e da zona
termicamente afetada.
Estado de tensão residual – na prática, tensão residual de soldagem é um
fator praticamente presente em todos os processos de soldagem por fusão. É
induzida pelas dilatações e contrações devidas ao ciclo térmico, assim como
pelo “enrugamento” (redução de volume) provocado pela solidificação. As
tensões residuais de soldagem serão tão mais intensas quanto maior for o
grau de restrição da junta soldada.
Microestrutura susceptível no metal de solda ou zona termicamente
afetada – particularmente a martensita é, em geral, a microestrutura mais
sensível à fissuração pelo hidrogênio. Martensita é a microestrutura formada
a partir do resfriamento rápido do aço com teor de carbono acima de 0,3%
a partir da estrutura austenítica. É uma estrutura típica dos aços temperados
e tem como principais propriedades elevada dureza e fragilidade.
Além desses fatores discutidos, ainda existem os fatores físico-químicos
e metalúrgicos de influência que, devido a sua complexidade, não serão
abordados nessa disciplina.
Resumo
A soldagem é um processo de fabricação que utilizará fontes intensas de calor
localizado, o que ocasionará na fusão localizada do local conhecido como
junta a ser soldada e isso provocará mudanças severas no material, inclusive
de fases, pois haverá fusão (se for o caso) e, logo em seguida, solidificação,
o que incorrerá em descontinuidades e, quiçá, defeitos.
A descontinuidade é qualquer interrupção ou violação estrutural na região
soldada, tal como falta de homogeneidade nas características mecânicas,
físicas ou metalúrgicas do material ou da solda e será considerado um defeito
quando, o efeito isolado ou múltiplo deste, originar uma incapacidade parcial
ou total em relação às mínimas exigências padrões. Assim, considera-se uma
junta soldada contém defeitos quando esta apresenta descontinuidades ou
propriedades (neste caso, defeitos) que não atendam ao exigido. Juntas
defeituosas precisam, em geral, ser reparadas ou, mesmo, substituídas.
86 Soldagem
Para evitar esses problemas torna-se necessário o conhecimento dos tipos de
descontinuidades relacionadas à operação de soldagem e seus mecanismos de
formação e controle, o que representarão a diferença entre a operação esperada
do componente ou a sua indesejada falha. A presença de descontinuidades
exige a aplicação de medidas corretivas que acarretam uma elevação no
tempo e no valor final da obra além, logicamente, da insatisfação do cliente.

Atividades de aprendizagem
1. O que é um defeito no metal de solda?

2. Por que a porosidade pode gerar problemas para o cordão de solda?

3. Descreva um procedimento de soldagem que pode culminar na presença

de inclusões no interior do cordão de solda.

4. O que é trinca a frio e como ela pode ocorrer?

Aula 9 - Defeitos do metal de solda 87 e-Tec Brasil

 Referências
BRAGA, Eduardo de Magalhães. Aspectos Sobre Descontinuidades em Regiões Soldadas -
Disciplina: Tópicos Especiais em Processos de Fabricação (Soldagem de Aço Inoxidável).
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e-Tec Brasil 88
SILVA FILHO, Carlos Benedito Abreu da. Metalurgia da soldagem - Notas de Aula da
Disciplina Metalurgia da Soldagem. Centro Ensino Federal e Tecnológico do Pará – CEFET-
PA, Área da Indústria – Coordenação de Mecânica. Belém, PA. Fevereiro, 2009.

89 e-Tec Brasil
 Currículo do professor-autor

Arildomá Lobato Peixoto é professor do curso Técnico em Mecânica, além

de participar do curso de Metalurgia do e-Tec IFPA e já ministrou disciplina
no curso Engenharia de Materiais, todos do Instituto Federal de Educação,
Ciência e Tecnologia do Pará (IFPA). É graduado em Engenharia Mecânica e
mestre em Engenharia Mecânica pela Universidade Federal do Pará (UFPA).
No curso Técnico em Mecânica, ministra as disciplinas de Desenho Mecânico,
Processos de Usinagem II – Fresagem, Processos de Usinagem III – Ajustagem,
Processos de Soldagem, Técnicas de Soldagem, Metalurgia da Soldagem,
Motores de Combustão Interna; no curso de Metalurgia e-Tec ministra a
disciplina Soldagem e no curso de Engenharia de Materiais ministrou a disciplina
Tratamento Térmico II.

e-Tec Brasil 90 Soldagem