Xc112pd00 PT Di Revc

XC110 - Automação e Controle
. .
Revisão Principais Autores Descrição da Versão Término

A Jaqueline Barbosa Magalhães Versão Inicial 05/04/2011
B Mágno Alves Martins da Mota Segunda Versão 09/07/2012
C Lucas Vicente Carvalho Versão Final 23/01/2013

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2
Sumário
Lista de Figuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Lista de Tabelas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Apostila Teórica 17
1 Introdução aos Sistemas de Controle 18

1.1 Componentes da Automação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2 Controlador Lógico Programável 20

2.1 Estrutura de um CLP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.1.1 Fonte de Alimentação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.1.2 Unidade de Processamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.1.3 Memória do Programa Monitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.1.4 Memória de Programa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.1.5 Memória de Dados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.1.6 Módulo ou Interface de Entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.1.7 Módulo ou Interface de Saı́da . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.2 Capacidade de um CLP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.2.1 Nano e Micro - CLPs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.2.2 CLP s de Médio Porte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.2.3 CLPs de Grande Porte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.3 Ciclo de Execução do PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3 Sensores 28
3.1 Caracterı́sticas técnicas dos Sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.2 Tipos de Saı́das para Sensores Digitais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.3 Principais Tipos de Sensores Digitais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.3.1 Sensores de Contato Fı́sico (mecânicos) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.3.2 Sensores de Aproximação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.3.3 Sensores Indutivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.3.4 Sensores Capacitivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.3.5 Sensores Ópticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4 Atuadores e Válvulas 33
4.1 Atuadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.1.1 Atuadores não Elétricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.1.2 Motores Elétricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.2 Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.2.1 Classificação das Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3
5 Portas Lógicas e Álgebra Booleana 44

5.1 Descrevendo Circuitos Lógicos Algebricamente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.2 Portas NOR e NAND . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.3 Teoremas da Álgebra de Boole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.3.1 Teoremas Booleanos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.3.2 Teoremas de De Morgan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.4 Universalidade das Portas NAND e NOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.5 Simplificação de Circuitos Lógicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.5.1 Simplificação Algébrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
5.6 Projetando Circuitos Lógicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
5.7 Método do Mapa de Karnaugh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.7.1 Mapa de Karnaugh para uma variável . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.7.2 Mapa de Karnaugh para duas variáveis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.7.3 Mapa de Karnaugh para três variáveis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.7.4 Mapa de Karnaugh para quatro variáveis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.8 Exemplos de Uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
6 Diagramas funcionais - Norma IEC 60848 55

6.1 Histórico do GRAFCET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
6.2 Diagrama funcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
6.3 Diagrama de Potência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
7 Linguagem de programação 58
7.1 Norma de linguagem de programação PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
7.2 Linguagem de programação textual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
7.2.1 Lista de Instruções - IL (Instruction List) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
7.2.2 Texto Estruturado - ST (Structured Text) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
7.3 Linguagem de programação gráfica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
7.3.1 Diagrama Ladder - LD (Ladder Diagram) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
7.3.2 Diagrama de Blocos Funcionais - FBD (Function Block Diagram) . . . . . 60
8 Linguagem Ladder. 62
8.1 Conceitos básicos da programação em linguagem Ladder. . . . . . . . . . . . . . . 64
8.2 Instrução END . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
8.3 Corrente Lógica Fictı́cia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
8.4 Implementação da Lógica de Controle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
8.5 Relação o Dispositivos de Entrada x Lógica de Controle . . . . . . . . . . . . . . . 69
8.6 Tipos de dados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
8.7 Entradas Discretas - Tipo de Dado: I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
8.8 Saı́das Discretas - Tipo de Dado: Q . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
8.9 Relés de Controle - Tipo de Dado: M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
8.10 Temporizadores (Timers) e Bits de Status - Tipo de Dado: T . . . . . . . . . . . . 72
8.10.1 Valor Atual dos Temporizadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
8.11 Contadores (Counters) e Bits de Status - Tipo de Dado: C . . . . . . . . . . . . . 74
8.11.1 Valor Atual dos Contadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
8.12 Variáveis (Words) - Tipo de Dado: V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
8.13 Variáveis analógicas: tipo de dados A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
8.13.1 Valor atual das variáveis analógicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
8.14 Estágios e Bit de Status - Tipo de Dado: S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
8.15 Relés Especiais (Special Relays) - Tipo de Dado: SM . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4
9 Redes Industriais 81
9.1 Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
9.2 Formas de comunicação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
9.2.1 Mestre/Escravo ou Cliente/Servidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
9.2.2 Publisher/Subscriber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
9.2.3 Source/Sink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
9.3 Intraoperabilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
9.4 Áreas de aplicação das redes de automação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
9.4.1 Manufatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
9.4.2 Processo Contı́nuo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
9.5 Conclusão - Redes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
9.6 Modbus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
10 Referências Bibliográficas 85
Caderno de Experiências 86
11 Aula 1 87
11.1 Objetivos: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
11.2 Referências: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
11.3 Introdução: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
11.4 Questionário: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
12 Aula 2 88
12.1 Objetivos: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
12.2 Referências: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
12.3 Introdução: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
12.4 Questionário: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
13 Aula 3 89
13.1 Objetivos: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
13.2 Referências: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
13.3 Material Necessário: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
13.4 Introdução; . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
13.5 Questionário: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
13.6 Exercı́cios: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
14 Aula 4 91
14.1 Objetivos: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
14.2 Referências: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
14.3 Introdução: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
14.4 Questionário: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
15 Aula 5 94
15.1 Objetivos: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
15.2 Referências: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
15.3 Introdução: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
15.4 Questionário: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
15.5 Exercı́cios: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
5
16 Aula 6 96
16.1 Objetivos: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
16.2 Referências: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
16.4 Introdução: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
16.5 Questionário: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
17 Aula 7 99
17.1 Objetivos: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
17.2 Referências: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
17.4 Introdução: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
17.5 Questionário: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
17.6 Exercı́cios: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
17.7 Exercı́cios Propostos: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
18 Aula 8 102
18.1 Objetivos: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
18.2 Referências: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
18.4 Introdução: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
18.5 Exercı́cios: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
18.6 Exercı́cios: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
19 Aula 9 104
19.1 Objetivos: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
19.2 Referências: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
19.4 Introdução: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
19.5 Questinário: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
19.6 Exercı́cios: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
20 Aula 10 106
20.1 Objetivos: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
20.2 Referências: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
20.3 Introdução: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
20.4 Questinário: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
20.5 Exercı́cios: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Manual de Operação e Manutenção. 108
21 Conteúdo do Kit: 109

21.1 Conteúdo do CD em pastas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
22 Instalações 111
22.1 Instalação do Hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
22.2 Instalações dos Softwares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
22.2.1 Software STEP7 - SIMATIC Manager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
22.2.2 Software SIMATIC WinCC Flexible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
6
23 Configuração de rede de comunicação e Iniciação a programação 131

23.1 Software SIMATIC Manager (STEP 7) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
23.2 Software WinCC Flexible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
24 Resolvendo Problemas 144

24.1 Suporte Técnico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
25 Hardware 145
25.1 Painel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
26 Hardware 146
26.1 Módulo PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
26.1.1 Cabos de Programação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
26.2 Módulo IHM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
26.3 Módulo Chaves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
26.4 Módulo Botões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
26.5 Módulo Botões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
26.6 Módulo Atuadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
26.7 Módulo BCD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
26.8 Módulo LEDs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
26.9 Módulo Relés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
26.10Módulo Medidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
26.11Módulo Potenciômetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
26.12Fonte Protegida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
26.13Módulo Proteção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
26.14Módulo Fonte Variável . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
26.15Múdulo Conversores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
26.16Módulo Comandos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
26.17Módulo Motor de Passo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
26.18Módulo Motor DC e Encoder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
26.19Módulo Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
26.20Módulo Inversor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
26.21Módulo Inversor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
26.22Módulo DB25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
27 Apêndice - Esquemáticos 182
7
Lista de Figuras
1 Equivalência entre Ladder e linguagem de máquina. . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.1 Blocos de um sistema de controle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

1.2 Sistemas moderno de automação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.1 Estrutura de um CLP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

2.2 Tempo de execução de um ciclo do PLC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.1 Diagrama de bloco genérico de um transdutor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

3.2 Chaveamento do pólo negativo da carga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.3 Chaveamento do pólo positivo da carga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.4 Sensor de dois fios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.5 Corrente contı́nua Namur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.1 Vista em corte de um cilindro hidráulico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

4.2 Atuadores rotativos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.3 Motor hidráulico tipo palheta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.4 Motor hidráulico tipo engrenagem. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.5 Motor hidráulico tipo pistão. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.6 Rotor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.7 Motor de corrente contı́nua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.8 Motor de corrente alternada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.9 Esquema de funcionamento 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.13 Válvula Mecânica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.14 Válvula solenóide pneumática. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5.1 Operação lógica ou. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

5.2 Operação lógica E. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.3 Operação lógica NÂO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.4 Operação Booleana de um circuito lógico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.5 Portas NOR e NAND. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.6 Diversificação da porta NAND. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.7 Circuito equivalente à expressão lógica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.8 Mapa de Karnaugh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.9 Mapa de Karnaugh para duas variáveis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.10 Mapa de Karnaugh para três variáveis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.11 Mapa de Karnaugh para quatro variáveis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
6.1 Esquemática do circuito de comando do sistema de potência . . . . . . . . . . . . . 57

6.2 Representação de um contator. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
6.3 Principais simbologias do circuito de potência do sistema . . . . . . . . . . . . . . . 57
8
7.1 Padrão IEC 611313 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

7.2 Lista de Instruções - IL (Instruction List) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
7.3 Diagrama em blocos / texto estruturado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
7.4 Diagrama Ladder. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
7.5 Exemplo em Ladder. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
8.1 Linhas e colunas em linguagem Ladder. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

8.2 Equivalência entre Ladder e linguagem de máquina. . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
8.3 Linguagem Ladder. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
8.4 Exemplo de uso da instrução END. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
8.5 Corrente lógica fictı́cia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
8.6 Exemplo de acionamento em Ladder. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
8.7 Lógica de controle em Ladder. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
8.8 Exemplo de Hungs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
8.9 Exemplo de erro usando Hungs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
8.10 Arrumando o erro em Hungs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
8.11 Associação à lógica inversa do Ladder. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
8.12 Exemplo de aplicação em Ladder. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
8.13 Exemplo da explicação anterior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
8.14 Exemplo da utilização de relés de controle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
8.15 Exemplo da utilização de um temporizador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
8.16 Agregando valor aos temporizadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
8.17 Exemplo da utilização citada anteriormente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
8.18 Exemplo de C0 para acionamento de Q0.0,Q0.1 e Q0.3 respectivamente. . . . . . . 76
8.19 Carregando C0 no acumulador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
8.20 Exemplo de utilização do endereço AIW0. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
8.21 Exemplo programa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
9.1 Diagrama mestre/escravo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

9.2 Controle de malha fechada utilizado no padrão Foundation Fieldbus. . . . . . . . . 82
9.3 Modo Origem/Canal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
9.4 Padrões de redes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
9.5 Modbus/TCP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
21.1 Distribuição em árvore do conteúdo do CD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
26.1 Identificação PLC S7-300 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146

26.2 Cabos de Programação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
26.3 Exemplo de Ligação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
26.4 Identificação IHM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
26.5 Identificação Módulo Chave Retentivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
26.6 Identificação Módulo Botões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
26.7 Identificação Módulo Botões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
26.8 Identificação módulo atuadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
26.9 Identificação Multı́metro e Amperı́metro no painel . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
26.10Identificação módulo LEDs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
26.11Identificação módulo relés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
26.12Identificação Multı́metro e Amperı́metro no painel . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
26.13Identificação Módulo Potenciômetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
26.14Identificação Módulo Fonte Protegida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
26.15Identificação Módulo Proteção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
26.16Identificação módulo fonte variável . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
26.17Identificação módulo conversores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
9
26.18Identificação Módulo Comando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166

26.19Layout módulo motor de passo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
26.20Identificação módulo Encoder e motor DC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
26.21Identificação do Motor Trifásico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
26.22Partes do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
26.23Identificação do Inversor de Frequência Micromaster . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
26.24Identificação Entradas e Saı́das de Potência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
26.25Conexões controle do Inversor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
26.26Conexões de Potência de entrada e Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
26.30Comunicação MODBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
26.31Identificação do Inversor de Frequência ATV312 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
26.32Conexões a 2 fios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
26.33Ligação Inversor (1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
26.34Ligação Inversor (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
26.35Identificação Módulo DB25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
10
Lista de Tabelas
5.1 Tabela-Verdade. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
5.2 Tabela-verdade da função NOT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.3 Tabela verdade da função F e sua negação F’. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
8.1 Tabela resumida da lógica Ladder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
26.1 Bornes de Ligações. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
11
Introdução
Este material didático tem como função guiar o aluno durante todo o seu aprendizado em
sistemas de Controle e Automação.
Temos o propósito de explorar os conceitos abordados e imediatamente prover a integração
do aluno com o prazer da prática, tornado seu aprendizado mais interessante e consistente. Todo
o conteúdo aqui é abordado de forma a fomentar a vontade do aluno e aplicar o conhecimento de
forma imediata, permitindo que ele possa criar seus próprios circuitos a partir dos conhecimentos
adquiridos.
O conteúdo deste caderno se divide em: Apostila, Caderno de Experiência e Manual de
Operação.
12
Apresentação do produto
O Kit Educacional é um ambiente de desenvolvimento que visa facilitar o aprendizado e o

desenvolvimento de aplicações voltadas ao estudo de Sistemas de Controle e Automação. As
diversas aplicações estão dispostas de forma didática, com indicações na serigrafia dos Painéis.
Estão disponı́veis diversos pontos de medida (teste points) e ligações que permitem a visualização
dos sinais de maior relevância e a mobilidade para diversas ligações para diferentes experiências.
Os módulos do kit são:
• Bancada modular estruturada em alumı́nio anodizado;
• Módulo PLC;
• Módulo IHM;
• Módulo Switch;
• Módulo Entradas e saı́das;
• Módulo Proteções;
• Módulo Chaves Retentivas;
• Módulo Chaves Pulsativas;
• Módulo Atuadores;
• Módulo BCD;
• Módulo Led’s;
• Módulo Relés;
• Módulo Medidas;
• Módulo Alimentação;
• Módulo Potenciômetros;
• Módulo Fonte Variável;
• Módulo Conversores;
• Módulo Comandos;
• Módulo Motor de Passo;
13
• Módulo Motor DC e Encoder;
• Módulo Motor trifásico;
• Módulo Inversor de Frequência;
• Módulo DB25;
• CD com os manuais dos componentes dos módulos, esquemas elétricos e software necessário
para o uso dos mesmos;
• Cabo tripolar;
• Documentação (Apostila, Caderno de Experiências, Caderno de Resposta(Professor) e Ma-

nual);
• Cabos banana com a quantidade ideal para realizar as experiências;

Itens adicionais podem vir a compor o kit dependendo de cada configuração, Os Módulos
que compõem o Kit também dependem da configuração, estes são os módulos disponı́veis
para o Kit, mas nem todos produtos possuem especificação para todos estes módulos. Esta
apostila apresenta todos os módulos e configurações que os kits EXSTO apresentam. Cada
configuração é definida à partir do edital enviado pelo cliente.
14
Objetivo deste documento
Este documento é divido em três unidades, com os seguintes conteúdos:
• Apostila: Apresenta a conceituação teórica sobre o assunto do kit.
• Caderno de Experiências: Traz a orientação para a realização das experiências práticas.
• Manual de Operação e Manutenção: Reúne as informações necessárias para instalação e

configuração do kit, além de trazer esquemas elétricos e outras informações importantes
para manutenção.
Documentos adicionais como guias de software e manuais de componentes estão também

contidos no CD ou DVD que acompanha o kit. Esse conteúdo será discutido oportunamente
na seção Manual.
15
Orientação Pedagógica
O material didático (apostila e caderno de experiências) tem como função guiar o aluno durante
todo o seu aprendizado em Sistemas de Controle e Automação utilizando o kit. A apostila trás os
conteúdos teóricos sobre automação. Ela é organiza em capı́tulos, de forma que possa ser dividida
conforme o plano de aula e carga horária do curso.
Temos o propósito de explorar os conceitos abordados e imediatamente prover a integração
do aluno com o prazer da prática, tornado seu aprendizado mais interessante e consistente. Todo
o conteúdo aqui é abordado de forma a fomentar a vontade do aluno e aplicar o conhecimento de
forma imediata, permitindo que ele possa criar seus próprios circuitos a partir dos conhecimentos
adquiridos.
O curso e, em especial as experiências práticas, foram pensados com o objetivo de levar o aluno
a:
• Entender a importância do estudo dos Sistemas de Controle e Automação;
• Compreender o funcionamento e a utilização de um Controlador Lógico Programável;
• Aprender a Linguagem de programação Ladder.
Abaixo é apresentada uma proposição de divisão de aulas teóricas. Para cada aulas destas
existe uma aula prática na seção ”Caderno de Experiências”(Para alguns conteúdos conceituais
a aula prática é na verdade um questionário sobre o assunto abordado). Recomendamos que
na última aula do módulo avançado fosse proposto um projeto envolvendo diversos conceitos
estudados ao longo do curso.
Figura 1: Equivalência entre Ladder e linguagem de máquina.
16
Capı́tulo 1
Introdução aos Sistemas de Controle
Um sistema de controle é um dispositivo ou conjunto de dispositivos que comandam o com-

portamento de outros dispositivos. Na era da modernidade, o seu uso é disseminado desde uma
simples bóia que controla o nı́vel de um tanque d’água até os sistemas digitais das aeronaves mais
sofisticadas.
Esse conceito é amplo, não necessariamente limitado a equipamentos de Engenharia.
Exemplo: a redução da população de uma praga por meio da criação de predadores é um
sistema biológico de controle.
Um sistema pode ser definido como um dispositivo abstrato que recebe entradas e produzem
saı́das como resposta a essas entradas.
Na prática, os blocos de um sistema de controle são dispositivos que exercem determinadas
funções. A Figura abaixo mostra um sistema simples tı́pico com alguns desses dispositivos.
Figura 1.1: Blocos de um sistema de controle.
Equipamentos são os dispositivos principais cujo comportamento se deseja controlar.
• Sensores são elementos que convertem uma grandeza fı́sica em outra que possa ser adequa-
damente processada. Exemplo: um termopar converte temperatura em uma tensão elétrica.
• Controladores são dispositivos que processam os valores reais e desejados para o sistema.
Exemplo: no caso do termopar, o circuito elétrico ou eletrônico que compara os valores de
tensão do termopar com uma de referência para controle.
• Atuadores são dispositivos que produzem uma saı́da para o equipamento como resposta a
um sinal do controlador. Exemplo: motores elétricos, pistões hidráulicos ou pneumáticos,
etc.
18
Vale lembrar que sistemas práticos podem sofrer ações de distúrbios e ruı́dos, isto é variações
que não podem ser controladas, mas afetam a operação e, por isso, precisam muitas vezes ser
minimizadas através de dispositivos de compensação, filtragem, etc. Exemplo: vibrações, inter-
ferências eletromagnéticas, etc.
1.1 Componentes da Automação

A maioria dos sistemas modernos de automação, como os utilizados nas indústrias automo-
bilı́sticas e petroquı́mica é extremamente complexa e requer muitos ciclos de realimentação. Cada
sistema de automação compõe-se de cinco elementos:
• Acionamento: Provê o sistema de energia para atingir determinado objetivo. São o caso
dos motores elétricos, pistões hidráulicos, etc;
• Sensoriamento: Mede o desempenho do sistema de automação ou uma propriedade parti-

cular de algum de seus componentes. Exemplos: termopares para medição de temperatura
e encoders para medição de velocidade;
• Controle: Utiliza a informação dos sensores para regular o acionamento. Por exemplo, para
manter o nı́vel de água num reservatório, usamos um controlador de fluxo que abre ou fecha
uma válvula, de acordo com o consumo. Mesmo um robô requer um controlador, para
acionar o motor elétrico que o movimenta;
• Comparador ou elemento de decisão: Compara os valores medidos com valores pré-estabelecidos

e toma a decisão de quando atuar no sistema. Como exemplos, podemos citar os termostatos
e os programas de computadores;
• Programas: Contém informações de processo e permitem controlar as interações entre os

diversos componentes.
Figura 1.2: Sistemas moderno de automação.
19
Capı́tulo 2
Controlador Lógico Programável
O principal elemento de um Sistema de Controle na área de Automação é o Controlador Lógico

Programável.
Um Controlador Lógico Programável ou Controlador Programável, conhecido também por
suas siglas CLP ou CP e pela sigla de expressão inglesa PLC (Programmable Logic Controller), é
um computador especializado, baseado num microprocessador que desempenha funções de controle
de diversos tipos e nı́veis de complexidade. O primeiro controlador Lógico Programável nasceu na
General Motors Americana em 1968, em função da dificuldade de se alterar a lógica dos circuitos
em painéis de relés baseados em lógicas combinacionais.
Vantagens dos CLPs em relação aos Comandos Elétricos:
• Versatilidade (programação);
• Ocupam pouco espaço;
• Consomem menos energia elétrica;
• Maior confiabilidade (a lógica de CLP não apresenta ”mau contato”);
• Fácil manutenção (os CLP’s são modulares);
• Diagnose de defeitos mais simples, através de aplicativos de software que rodam em PC’s
(Personal Computers), on-line com o CLP;
• Possuem interface de comunicação com IHM’s (Interface Homem-Máquina);
• Conectividade (redes: ethernet, profibus, modbus, devicenet, etc...);
• Maior rapidez na elaboração de projetos;
• Menor custo;
• Fácil utilização.
Geralmente as famı́lias de Controladores Lógicos Programáveis são definidas pela capacidade

de processamento de um determinado número de pontos de Entradas e/ou Saı́das (E/S), ou em
inglês In/Out (I/O).
20
Controlador Lógico Programável segundo a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas)

é um equipamento eletrônico digital com hardware e software compatı́veis com aplicações indus-
triais.
Segundo a NEMA (National Electrical Manufacturers Association), é um aparelho eletrônico
digital que utiliza uma memória programável para armazenar internamente instruções e para
implementar funções especı́ficas, tais como lógica, sequenciamento, temporização, contagem e
aritmética controlando, por meio de módulos de entradas e saı́das, vários tipos de máquinas ou
processos.
Resumindo, um CLP é o controlador indicado para lidar com sistemas de eventos discretos
(SEDs), ou seja, com processos em que as variáveis assumem valores zero ou um (variáveis ditas
digitais), ou podem ainda lidar com variáveis analógicas definidas por intervalos de valores de
corrente ou tensão elétrica.
Num sistema tı́pico, toda a informação de entrada, como sensores e botões, é concentrada no
controlador (CLP) que de acordo com o programa em memória define o estado dos pontos de
saı́da conectados a atuadores.
Os Controladores Programáveis possuem canais de comunicação que permitem conexão a uma
interface de operação (IHM), computadores, outros CLPs e até mesmo com unidades de entradas
e saı́das remotas.
Cada fabricante estabelece um protocolo para fazer com seus equipamentos troquem in-
formações entre si. Os protocolos mais comuns são Modbus (Modicon Schneider Eletric), Profibus
(Siemens), Unitelway (Telemecanique Schneider Eletric) e DeviceNet (Allen Bradley), entre mui-
tos outros. Redes de campo abertas como PROFUBIS-DP são de uso muito comum com CLPs
permitindo aplicações complexas na indústria automobilı́stica, siderúrgica, de papel e celulose, e
outras.
2.1 Estrutura de um CLP

O CLP é um sistema microprocessado, ou seja, constituı́ - se de um microprocessador (ou
microcontrolador), um programa monitor, uma memória de programa, uma memória de dados,
uma ou mais interfaces de entrada, uma ou mais interfaces de saı́da e circuitos auxiliares.
2.1.1 Fonte de Alimentação

A Fonte de alimentação tem normalmente as seguintes funções básicas:
• Converter a tensão da rede elétrica (110 ou 220 VCA) para a tensão de alimentação dos
circuitos eletrônicos, (+ 5VCC para o microprocessador, memórias e circuitos auxiliares e
+/- 12 VCC para a comunicação com o programador ou computador);
• Manter a carga da bateria nos sistemas que utilizam relógio em tempo real e Memória do
tipo RAM;
• Fornecer tensão para alimentação das entradas e saı́das (12 ou 24 VCC).
21
Figura 2.1: Estrutura de um CLP
2.1.2 Unidade de Processamento

Também chamada de CPU é responsável pelo funcionamento lógico de todos os circuitos. Nos
CLPs modulares a CPU está em uma placa (ou módulo) separada das demais, podendo-se achar
combinações de CPU e fonte de alimentação. Nos CLPs de menor porte a CPU e os demais
circuitos estão todos em único módulo.
As caracterı́sticas mais comuns são:
• Microprocessadores ou Microcontroladores de 8 ou 16 bits (INTEL 80xx, MOTOROLA

68xx, ZILOG Z80xx, PIC 16xx );
• Endereçamento de memória de até 1 Mega Byte;
• Velocidades de CLOCK variando de 4 a 30 MHZ;
• Manipulação de dados decimais, octais e hexadecimais.
2.1.3 Memória do Programa Monitor

O Programa Monitor é o responsável pelo funcionamento geral do CLP. Ele é o responsável
pelo gerenciamento de todas as atividades do CLP. Não pode ser alterado pelo usuário e fica arma-
zenado em memórias do tipo PROM, EPROM ou EEPROM. Ele funciona de maneira similar ao
Sistema Operacional dos microcomputadores. É o programa monitor que permite a transferência
de programas entre um microcomputador ou terminal de programação e o CLP .
2.1.4 Memória de Programa

É onde se armazena o programa da aplicação desenvolvido pelo usuário. Pode ser alterada pelo
usuário, já que uma das vantagens do uso de CLPs é a flexibilidade de programação. Inicialmente
22
era constituı́da de memórias do tipo EPROM, sendo hoje utilizadas memórias do tipo RAM (cujo
programa é mantido pelo uso de baterias), EEPROM e FLASH-EPROM, sendo também comum
o uso de cartuchos de memória que permite a troca do programa com a troca do cartucho de
memória. A capacidade desta memória varia bastante de acordo com o marca/modelo do CLP,
sendo normalmente dimensionadas em passos de programa.
2.1.5 Memória de Dados

É a região de memória destinada a armazenar os dados do programa do usuário. Estes dados
são valores de temporizadores, valores de contadores, códigos de erro, senhas de acesso, etc. São
normalmente partes da memória RAM do CLP. São valores armazenados que serão consultados
e/ou alterados durante a execução do programa do usuário. Em alguns CLPs, utiliza-se a bateria
para reter os valores desta memória no caso de uma queda de energia.
2.1.6 Módulo ou Interface de Entrada

São circuitos utilizados para adequar eletricamente os sinais de entrada para que possa ser
processado pela CPU (ou microprocessador) do CLP. Temos dois tipos básicos de entrada: as
digitais e as analógicas.
Entradas Digitais
São aquelas que possuem apenas dois estados possı́veis, ligado ou desligado, e alguns dos
exemplos de dispositivos que podem ser ligados a elas são:
• Botoeiras;
• Chaves (ou micro) fim de curso;
• Sensores de proximidade indutivos ou capacitivos;
• Chaves comutadoras;
• Termostatos;
• Pressostatos;
• Controle de nı́vel (bóia);
• Etc.
As entradas digitais podem ser construı́das para operarem em corrente contı́nua (24 VCC)
ou em corrente alternada (110 ou 220 VCA). Podem ser também do tipo N (NPN) ou do tipo P
(PNP). No caso do tipo N, é necessário fornecer o potencial negativo (terra ou neutro) da fonte de
alimentação ao borne de entrada para que a mesma seja ativada. No caso do tipo P é necessário
fornecer o potencial positivo (fase) ao borne de entrada. Em qualquer dos tipos é importante
existir uma isolação galvânica entre o circuito de entrada e a CPU.
Esta isolação é feita normalmente através de optoacopladores.
As entradas de 24 VCC são utilizadas quando a distância entre os dispositivos de entrada e o
CLP não excedam 50 m. Caso contrário, o nı́vel de ruı́do pode provocar disparos acidentais.
23
Entradas Analógicas
As interfaces de entrada analógica permitem que o CLP possa manipular grandezas analógicas,
enviadas normalmente por sensores eletrônicos. As grandezas analógicas elétricas tratadas por
estes módulos são normalmente tensão e corrente. No caso de tensão as faixas de utilização são:
0 á 10 VCC, 0 á 5 VCC, 1 á 5 VCC, -5 á +5 VCC, -10 á +10 VCC (no caso as interfaces que
permitem entradas positivas e negativas são chamadas de Entradas Diferenciais), e no caso de
corrente, as faixas utilizadas são : 0 á 20 mA , 4 á 20 mA.
Os principais dispositivos utilizados com as entradas analógicas são:
• Sensores de pressão manométrica;
• Sensores de pressão mecânica (strain gauges - utilizados em células de carga);
• Taco - geradores para medição rotação de eixos;
• Transmissores de temperatura;
• Transmissores de umidade relativa;
• Etc.
Uma informação importante a respeito das entradas analógicas é a sua resolução. Esta é
normalmente medida em Bits. Uma entrada analógica com um maior número de bits permite
uma melhor representação da grandeza analógica. Por exemplo: Uma placa de entrada analógica
de 0 á 10 VCC com uma resolução de 8 bits permite uma sensibilidade de 39,2 mV , enquanto
que a mesma faixa em uma entrada de 12 bits permite uma sensibilidade de 2,4 mV e uma de 16
bits permite uma sensibilidade de 0,2 mV.
Módulos Especiais de Entrada
Existem módulos especiais de entrada com funções bastante especializadas. Alguns exemplos
são:
• Módulos Contadores de Fase Única;
• Módulos Contadores de Dupla Fase;
• Módulos para Encoder Incremental;
• Módulos para Encoder Absoluto;
• Módulos para Termopares (Tipo J, K, L, S, etc);
• Módulos para Termorresistência (PT-100, Ni-100, Cu-25, etc);
• Módulos para Sensores de Ponte Balanceada do tipo Strain - Gauges;
• Módulos para leitura de grandezas elétricas (KW, KWh, KQ, KQh, cos Fi , I , V , etc).
24
2.1.7 Módulo ou Interface de Saı́da

Os módulos ou interfaces de saı́da adéquam eletricamente os sinais vindos do microprocessador
para que possamos atuar nos circuitos controlados. Existem dois tipos básicos de interfaces de
saı́da: as digitais e as analógicas.
Saı́das Digitais
As saı́das digitais admitem apenas dois estados: ligado e desligado. Podemos com elas contro-
lar dispositivos do tipo:
• Relés;
• Contatores;
• Relés de estato-sólido;
• Solenóides;
• Válvulas;
• Etc.
As saı́das digitais podem ser construı́das de três formas básicas: Saı́da digital a relé, saı́da
digital 24 VCC e saı́da digital a triac. Nos três casos, também é importante prover o circuito de
um isolamento galvânico, normalmente optoacoplado.
Saı́das Analógicas
Os módulos ou interfaces de saı́da analógica convertem valores numéricos, em sinais de saı́da

em tensão ou corrente. No caso de tensão normalmente 0 à 10 VCC ou 0 à 5 VCC, e no caso
de corrente de 0 à 20 mA ou 4 à 20 mA. Estes sinais são utilizados para controlar dispositivos
atuadores do tipo:
• Válvulas proporcionais;
• Motores C.C;
• Servo - Motores C.C;
• Inversores de frequência;
• Posicionadores rotativos;
• Etc.
Módulos Especiais de Saı́da
• Módulos P.W.M. para controle de motores C.C;
• Módulos para controle de servo motores;
• Módulos para controle de motores de passo (Step Motor);
25
• Módulos para IHM. (Interface Homem Máquina);
• Etc.
2.2 Capacidade de um CLP

Podemos ressaltar que com a popularização dos micros controladores e a redução dos custos
de desenvolvimento e produção, houve uma avalanche no mercado de tipos e modelos de CLPs ,
os quais podemos dividir nas categorias a seguir.
2.2.1 Nano e Micro - CLPs

São CLPs de pouca capacidade de I/O (máximo 16 Entradas e 16 Saı́das), normalmente só
digitais, composto de um só módulo (ou placa), baixo custo e reduzida capacidade de memória
(máximo 512 passos).
2.2.2 CLP s de Médio Porte

São CLPs com uma capacidade de entrada e saı́da de até 256 pontos, digitais e analógicas,
podendo ser formado por um módulo básico que pode ser expandido. Costumam permitir até
2.048 passos de memória que pode ser interna ou externa (Módulos em cassetes de estado - sólido,
soquetes de memória, etc), ou podem ser totalmente modulares.
2.2.3 CLPs de Grande Porte

Os CLPs de grande porte se caracterizam por uma construção modular, constituı́da por uma
Fonte de alimentação, CPU principal, CPUs auxiliares, CPUs dedicadas, módulos de I/O digitais
e analógicos, módulos de I/O especializados, módulos de redes locais ou remotas, etc, que são
agrupados de acordo com a necessidade e complexidade da automação. Permitem a utilização de
até 4.096 pontos de I/O. São montados em um bastidor (ou rack) que permite um cabeamento
estruturado.
26
2.3 Ciclo de Execução do PLC

O Scan, que é o tempo de execução de um ciclo do PLC em modo de execução, pode ser
descrito resumidamente pelo fluxograma apresentado na figura a seguir. Estes segmentos definem
o tratamento da informação durante a execução do programa de aplicação.
Figura 2.2: Tempo de execução de um ciclo do PLC.
27
Capı́tulo 3
Sensores
Dispositivos que mudam seu comportamento sob a ação de uma grandeza fı́sica, podendo
fornecer diretamente ou indiretamente um sinal que indica esta grandeza. Quando operam dire-
tamente, convertendo uma forma de energia em outra, são chamados de transdutores.
Os de operação indireta alteram suas propriedades, como a resistência, a capacitância ou a
indutância, sob ação de uma grandeza, de forma mais ou menos proporcional.
O sinal de um sensor pode ser usado para detectar e corrigir desvios em sistemas de controle,
e nos instrumentos de medição orientando o usuário.
Portanto, para tal definição, nos referimos àqueles dispositivos que transformam uma grandeza
fı́sica em uma elétrica, com o mesmo significado de sensores.
O diagrama de bloco genérico de um transdutor é mostrado na figura abaixo.
Figura 3.1: Diagrama de bloco genérico de um transdutor.
A grandeza elétrica de saı́da de um transdutor pode ser uma tensão, uma corrente, uma
resistência, etc.
Dependendo da natureza da grandeza elétrica de saı́da, os transdutores são subdivididos em
analógicos e digitais. Para uma natureza fı́sica contı́nua na entrada, um transdutor analógico faz
corresponder uma grandeza elétrica contı́nua na saı́da e proporcional à grandeza fı́sica medida,
no entanto um transdutor digital faz corresponder uma sucessão de sinais digitais.
Resumidamente podemos dizer que os sensores podem ser de dois tipos:
• Digital: é aquele cuja saı́da assume apenas dois estados, ON/OFF.
• Analógico: É aquele cuja saı́da varia proporcionalmente a variação fı́sica
percebida pelo sensor. Os sinais elétricos de saı́da mais comuns são:

Corrente ⇒ 4 a 20 mA
Tensão ⇒ 0 a 10 V
28
3.1 Caracterı́sticas técnicas dos Sensores

1. Linearidade: É o grau de proporcionalidade entre o sinal gerado e a grandeza fı́sica. Quanto
maior, mais fiel é a resposta do sensor ao estı́mulo. Os sensores mais usados são os mais
lineares, conferindo maior precisão ao sistema de controle. Os sensores não lineares são
usados em faixas limitadas, em que os desvios são aceitáveis, ou com adaptadores especiais
que corrigem o sinal.
2. Distância de Comutação (S): Distância registrada quando ocorre uma comutação aproximando-
se o atuador padrão paralelamente à face sensı́vel do sensor.
3. Distância Normal de Comutação (SN): Distância de comutação determinada em condições

normais de temperatura e tensão, utilizando o atuador padrão.
4. Distância de Comutação de Trabalho (AS): distância entre o elemento a ser detectado e a

face sensı́vel do sensor, que irá assegurar um acionamento seguro, levando-se em consideração
os desvios de temperatura e tensão, bem como vibrações mecânicas que poderiam alterar
o posicionamento do elemento a ser detectado. Esta distância deve ser no máximo 85% da
distância normal de comutação (SN).
5. Distância de Comutação de Operação: Além de levar em consideração a distância de co-

mutação de trabalho (AS), devemos observar em que aplicações normais na indústria não é
utilizado o atuador padrão na comutação do sensor, sendo assim, devemos considerar o tipo
de material de que é feito o elemento a ser detectado, o que acarretará num valor menor na
distancia de atuação do sensor.
6. Repetibilidade: Percentual de desvio da distância de comutação entre dois acionamentos

consecutivos.
7. Frequência de Comutação: Número máximo de acionamentos por segundo que um sen-

sor pode responder, sem alterações ou falhas de pulsos, para a maioria dos sensores de
aproximação este valor situa-se em torno de 1KHz.
3.2 Tipos de Saı́das para Sensores Digitais

NPN
O estágio da saı́da é composto por um transistor NPN, fazendo o chaveamento do pólo negativo
da carga.
Figura 3.2: Chaveamento do pólo negativo da carga.
29
PNP
O estágio da saı́da é composto por um transistor PNP, fazendo o chaveamento do pólo positivo
da carga.
Figura 3.3: Chaveamento do pólo positivo da carga.
CA a dois fios
O sensor possui apenas dois fios que são ligados em série com a carga.
Figura 3.4: Sensor de dois fios.
Corrente contı́nua Namur
Utilizado em atmosferas potencialmente explosivas, onde é adotada o sistema de segurança

Intrı́nseca, não possuem em sua saı́da o estágio de amplificador incorporado, transmitindo apenas
um sinal de corrente de que deve ser amplificado.
Figura 3.5: Corrente contı́nua Namur.
30
3.3 Principais Tipos de Sensores Digitais

3.3.1 Sensores de Contato Fı́sico (mecânicos)
São sensores que necessitam estar em contato com a grandeza a ser monitorada. Por exemplo:
chaves fim de curso, chave bóia, etc. Tais sensores não são muito confiáveis, uma vez que estão
sujeitos a desgastes mecânicos, forças de atração e reação, oxidação, etc.
Além de não manterem constantes o ponto de acionamento e desacionamento.
3.3.2 Sensores de Aproximação

São sensores que detectam o evento ou a grandeza sem que haja necessidade de estar em
contato fı́sico com a mesma, além do que, são blindados, são a prova de vibração, etc.
3.3.3 Sensores Indutivos

São sensores que executam uma comutação eletrônica, quando um objeto metálico entra em
um campo eletromagnético de alta frequência, produzido por um oscilador eletrônico.
Sua instalação se dá em máquinas ferramentas, máquinas operatrizes, de embalagens, têxteis,
correias transportadoras e na indústria automobilı́stica, para resolver problemas gerais de au-
tomação.
3.3.4 Sensores Capacitivos

Assim como os sensores indutivos, os capacitivos também podem efetuar um chaveamento
eletrônico sem qualquer contato fı́sico. Estes sensores foram desenvolvidos para atuarem na
presença de materiais orgânicos, plásticos, vidro, lı́quido, além de metais.
Sua aplicação se dá em detectores de nı́vel em tanques, contagem de garrafas (cheias ou vazias),
contagem de embalagens plásticas, limitadores de carretéis, etc.
3.3.5 Sensores Ópticos

São sensores fabricados segundo a tecnologia da emissão de irradiação infravermelha modulada,
sendo divididos em três sistemas. Independente do sistema que um sensor óptico é construı́do,
ele é totalmente imune à iluminação ambiente, quer ela seja natural ou artificial, pelo motivo de
ser o sensor sintonizado na mesma frequência de modulação do emissor.
Sistema por Barreira (Unidirecionais)
Neste sistema o elemento emissor da irradiação infravermelha, é alinhado frontalmente a um

receptor de infravermelho, a uma distância pré-determinada e especı́fica para cada tipo de sen-
sor. Qualquer interrupção desta irradiação deixará de atingir o receptor, o que ocasionará um
chaveamento eletrônico.
Sistema por Difusão (Retro reflexivo)
Neste sistema os elementos de emissão e recepção infravermelho, estão montados justapostos

em um conjunto óptico, direcionados para a face sensı́vel do sensor. Os raios infravermelhos
31
emitidos refletem sobre a superfı́cie de um objeto e retornam em direção de um receptor, a uma

distância determinada como distância de comutação, que provoca o chaveamento eletrônico, desde
que o objeto possua uma superfı́cie não totalmente fosca.
Sistema por Reflexão
Este sistema possui caracterı́sticas semelhantes ao sistema por difusão, diferindo no sistema
óptico.
Os raios infravermelhos emitidos, somente refletem em um espelho prismático especial, co-
locado em uma determinada distância, dentro da distância de comutação, frontalmente a face
sensı́vel do sensor, e retornam em direção ao receptor, formando uma barreira óptica. A co-
mutação ocorre quando se retira o espelho ou quando interrompe o feixe de raios infravermelho
entre o sensor e o espelho com algum objeto de qualquer natureza.
32
Capı́tulo 4
Atuadores e Válvulas
Os sistemas de automação industrial precisam executar movimentos mecânicos e controlar

mecanicamente o fluxo de fluidos em equipamentos para isso utilizam atuadores e válvulas.
4.1 Atuadores
São máquinas capazes de fornecer energia mecânica a um sistema de automação.
4.1.1 Atuadores não Elétricos

Utilizam fluidos sob pressão para produzir energia mecânica. Geralmente, os fluidos utilizados
são o ÓLEO e o AR. Quando é utilizado o óleo, denominamos o princı́pio de ”hidráulico”. Quando
o ar, de ”pneumático”.
LEI DE PASCAL: ”A pressão aplicada a um fluido confinado é transmitida em todas as
direções agindo com uma força normal de mesma intensidade para áreas iguais.”
Classificação dos Atuadores não Elétricos
A classificação dos atuadores industriais não elétricos pode ser feita segundo o tipo de fluido
utilizado nos dispositivos ou segundo o tipo de movimento que realizam.
Quanto ao fluido utilizado:
• Atuadores hidráulicos;
• Atuadores pneumáticos. Quanto ao movimento que realizam:
• Atuadores lineares;
• Atuadores rotativos angulares;
• Atuadores rotativos contı́nuos (motores pneumáticos ou hidráulicos).
Atuadores Lineares
São conhecidos como Cilindros ou Pistões. São como seringas farmacêuticas funcionando ao
contrário. Se injetarmos um fluido pela ponta, o êmbolo vai se deslocar segundo um movimento
linear. Neste caso, estamos transformando energia de pressão em energia mecânica.
33
Figura 4.1: Vista em corte de um cilindro hidráulico.
São constituı́dos normalmente por um tubo de superfı́cie interna polida, um pistão ou êmbolo
fixado a uma haste e duas tampas montadas nas extremidades do tubo. Em cada tampa há um
orifı́cio por onde o fluido sob pressão entra no cilindro.
Existem vedações de borracha ou outro material sintético para evitar vazamentos de fluido e
entrada de impurezas no cilindro. De acordo com seu formato, localização ou função, podem ser
denominadas como RETENTORES, ANÉIS RASPADORES, O?RINGS, etc.
A aplicação dos atuadores lineares é muito variada, estando presente em quase todos os campos
da indústria. Entre os equipamentos mais comuns, podemos citar:
• Máquinas industriais automáticas;
• Máquinas industriais não automáticas;
• Equipamentos para construção civil;
• Equipamentos para transporte (guindastes, caminhões basculantes).
Atuadores Rotativos
Existem dois tipos básicos na categoria de atuadores rotativos, os chamados ANGULARES e

os denominados CONTÍNUOS.
Os atuadores rotativos angulares são também conhecidos como cilindros rotativos. Esses
atuadores podem ser ainda de dois tipos: de Cremalheira e de Aleta Rotativa.
Os atuadores rotativos angulares de Cremalheira são a união de um cilindro pneumático, cujo
pistão é usinado como uma cremalheira, a um sistema mecânico com engrenagem, que gira um
eixo.
Já os atuadores rotativos angulares de aleta fazem girar, dentro de uma câmara, uma pá com
aletas, impulsionada pelo fluido sob pressão. Acoplada a esta pá fica o eixo que transmite o
movimento, como pode ser visto na figura abaixo.
Os atuadores rotativos contı́nuos são também chamados de Motores Hidráulicos, e são constituı́dos
por um rotor fixado a um eixo. Geralmente, neste rotor existem palhetas que são movidas pela
34
Figura 4.2: Atuadores rotativos.
pressão do fluido, que entra na câmara através de orifı́cios. Também podem ser baseados em
pistões ou engrenagem ou palheta.
Algumas vezes, muitas bombas hidráulicas podem ser usadas como motores com pequenas
ou nenhuma modificação. No motor tipo engrenagem, ambas as engrenagens são acionadas, mas
somente uma é ligada ao eixo de saı́da. No motor tipo palheta, todas as palhetas são acionadas
pela pressão hidráulica, entretanto como não há força centrı́fuga no inı́cio de sua operação, molas
ou balancins são frequentemente usados atrás de cada palheta, para este fim. No motor tipo
pistão, o fluido entra na metade dos furos dos pistões, força os mesmos para fora, causando a
rotação do bloco de cilindro e do eixo de acionamento. O motor tipo pistão é o mais utilizado
de todos, pois possui uma inércia relativamente baixa, sua aceleração é rápida e pode se adaptar
facilmente nas aplicações onde reversões imediatas são desejadas.
Figura 4.3: Motor hidráulico tipo palheta.
35
Figura 4.4: Motor hidráulico tipo engrenagem.
Figura 4.5: Motor hidráulico tipo pistão.
4.1.2 Motores Elétricos

Um MOTOR ELÉTRICO é um componente que converte energia elétrica em energia mecânica.
É, portanto, um atuador elétrico, geralmente do tipo rotativo, pois a energia mecânica é utilizada
através de um eixo do motor.
Princı́pio de Funcionamento de um Motor Elétrico
Os motores elétricos se baseiam em dois princı́pios fı́sicos:
1. Um condutor percorrido por uma corrente elétrica gera um campo magnético ao seu redor.
2. Campos magnéticos de mesma polaridade se repelem e campos magnéticos de polaridade

diferente se atraem.
O funcionamento do motor elétrico parte de uma estratégia de movimentar algumas de suas partes
de acordo com o campo magnético (variável) gerado por uma corrente elétrica percorrendo partes
condutoras.
Elementos de Construção de um Motor Elétrico
• Estator : Pelo nome pode-se deduzir que se trata de uma parte fixa. Nesta parte do motor
normalmente existem campos magnéticos fixos, criados por ı́mãs permanentes ou eletroı́mã.
• Rotor : É uma parte móvel do motor, ligada ao eixo de transmissão de movimento. Nesta
parte do motor normalmente existem bobinas, percorridas por correntes elétricas que geram
campos magnéticos. Em função da polaridade, os campos magnéticos submetem o rotor a
forças de atração e repulsão, Produzindo o movimento giratório do rotor.
36
• Coletor ou comutador : Esta parte do motor liga as bobinas à rede elétrica, de modo
que o rotor se movimenta sem curto circuito nos fios ligados à rede elétrica.
• Bobinas : São enrolamentos de condutores percorridos por corrente elétrica. Devido ao

fluxo de elétrons, os enrolamentos ficam submetidos a um campo magnético que interage
com o campo magnético do estator, gerando o movimento desejado.
• Escovas : São contatos do comutador.
Figura 4.6: Rotor.
Tipos de Motores Elétricos
1. Motores de corrente contı́nua;
2. Motores universais de corrente alternada;
3. Motores de indução de anel;
4. Motor elétrico trifásico;
5. Motores de passo;
Motores de Corrente Contı́nua
O motor de corrente contı́nua é constituı́do de uma parte fixa e outra parte móvel. A parte
fixa, que chamamos de estator, possui peças fixas (sapatas polares) em torno das quais se enrolam
fios de cobre, formando bobinas. Com a passagem da corrente contı́nua, criamse pólos magnéticos
ao redor das peças polares.
Duas escovas de grafita também ficam presas ao estator e recebem os pólos da tensão elétrica
contı́nua que alimenta o motor. A parte móvel, chamada rotor, pode girar em torno do estator,
pois as bobinas do estator são percorridas por uma corrente elétrica que chega até elas pelo
comutador. O fio se movimenta ao ser atravessado pela corrente e faz girar o rotor. Isso acontece
devido ao magnetismo dos campos permanentes do estator, que exercem uma força magnética
sobre os elétrons em movimento no interior do condutor, tentando modificar suas trajetórias; o
sentido da força depende do sentido da corrente. Ao girar, o fio perde o contato com as escovas
37
Figura 4.7: Motor de corrente contı́nua.
ligadas ao comutador. Entretanto, este movimento logo coloca um novo par de terminais de fio
em contato com as escovas, e o rotor continua em movimento. O comutador funciona como uma
combinação automática de chaves que mantém a corrente sempre no mesmo sentido no condutor.
Para inverter o sentido de rotação do motor, basta inverter a polaridade da tensão elétrica aplicada
às escovas. Motores de corrente contı́nua podem movimentar cargas pesadas, desde que possuam
uma construção resistente. São empregados em guindastes, elevadores, locomotivas, prensas,
estamparias e máquinas?ferramenta.
Motores Universais de Corrente Alternada
Os motores de corrente alternada podem ser ligados diretamente à rede elétrica. Graças à
maneira como são construı́dos, aproveitam o efeito da corrente alternada para funcionar.
Figura 4.8: Motor de corrente alternada.
Ele é muito parecido com o motor de corrente contı́nua, pois pode funcionar também com este
tipo de corrente. Por isso recebe o nome de motor universal, pois funciona com corrente alternada
ou contı́nua. É um motor de baixa potência (até 500 watts), muito utilizado em máquinas como
Liquidificadores, enceradeiras, aspiradores de pó, serras e lixadeiras.
Quando o motor universal recebe corrente alternada, há uma mudança no sentido da corrente
nas bobinas do estator e nos fios, mas essa variação não altera o sentido de giro do motor. Só é
possı́vel inverter o sentido do movimento de rotação trocando as ligações das escovas pelas bobinas
do estator. Assim, o campo magnético fixo muda de polaridade.
38
Motores de Indução de Anel
São motores de corrente alternada sem escovas. Nestes motores, o magnetismo do estator,
ao variar com a corrente alternada que o atravessa, induz correntes no rotor. Essas correntes
induzidas no rotor formam ao seu redor um magnetismo que se opõe ao magnetismo do estator.
Assim, o motor tende a ficar parado! Entretanto, se o rotor estiver em movimento, por inércia
ele continuará girando, pois, como os campos se anulam, o resultado das forças é zero. Desta
forma, o motor de indução, para funcionar, necessita de um ”empurrãozinho”para sair da inércia,
do estado parado. Como estamos falando de automação, é claro que esta ”mãozinha”não será
dada por um homem, mas por uma alteração na construção do motor, que permitirá a partida
automática.
Motor Elétrico Trifásico
O estator do motor trifásico possui três enrolamentos, distantes 120◦ um do outro. São
preparados para receber as tensões do sistema trifásico. Quando as tensões elétricas do trifásico,
atrasadas entre si, são aplicadas às três fases do estator, se forma um magnetismo que vai mudando
de posição e gira conforme o tempo vai passando. Esse magnetismo giratório induz correntes
no rotor. A partir daı́, o magnetismo força o rotor, sustentado por mancais que acompanham
seu movimento. Nos fios do rotor bobinado pode- se ligar resistências externas que permitem
controlar a corrente no rotor. Altas correntes significam altas velocidades. Os motores trifásicos
são utilizados em aplicações que requerem acionamento de cargas pesadas, como guindastes,
pontes rolantes e equipamentos transportadores. Podem ser ligados em tensões elétricas de 220
V, 380 V, 440 V e 760 V.
Motores de Passo
Os ciclos de realimentação, que incluem sensores para indicar a posição e a velocidade do

motor, tornam complicado aquilo que parecia simples. Para girar um motor até uma determinada
posição, com velocidade controlada, são necessários equipamentos sofisticados.
Entretanto, existe um tipo de motor que não requer sensoriamento: é o motor de passo.
Em um motor de passo, imã permanente é controlado por uma série de campos eletro-
magnéticos que são ativados e desativados eletronicamente. Desse modo, é uma mistura entre um
motor de corrente contı́nua e um solenóide. Motores de passo não usam escovas.
Este motor, como diz o nome, gira a partir de combinações de tensões que são aplicadas em
suas bobinas. Na realidade, para que eles funcionem, é necessária a informação de quantos passos
o motor deve se deslocar, a partir da posição original. Portanto, não é necessário um sistema de
sensoriamento para verificar a posição em que o motor se encontra, pois ele sempre estará a N
passos da posição de origem (N é o número de passos indicado pelo controlador).
A precisão do deslocamento destes motores é indicada pelo valor de cada passo, dado em
graus. Por exemplo: se um motor de passos tem precisão de 1, 8o , isto significa que, em cada
combinação de tensão aplicada ao motor, ele se desloca 1, 8o , ou seja, 1/200 avos de uma volta
completa. Para o motor dar uma volta completa de 360o , é necessário que o controlador gere 200
combinações de tensões, isto é, 200 passos.
Uma caracterı́stica única deste tipo de motor é a sua habilidade de poder manter o eixo em
39
uma posição segurando o torque sem estar em movimento. A potência desses motores é pequena,
por isso sua aplicação principal é o acionamento de cargas leves.
Motores de passos são utilizados em periféricos de computador (impressoras, plotters, acio-
nadores de disco). Também aparecem em robôs transportadores de cargas leves, e mesmo em
algumas máquinas?ferramenta CNC de pequeno porte.
ESQUEMA DE FUNCIONAMENTO
O solenóide do topo (1) esta ativado, atraindo o dente superior do eixo.
Figura 4.9: Esquema de funcionamento 1.
O solenóide do topo (1) é desativado, e o solenóide da direita (2) é ativado, movendo o quarto
dente mais próximo à direita. Isto resulta em uma rotação de 3.6o .
40
O solenóide inferior (3) é ativado; outra rotação de 3.6o ocorre.
O solenóide à esquerda (4) é ativado, rodando novamente o eixo em 3.6o . Quando o solenóide
do topo (1) for ativado novamente, o eixo terá rodado em um dente de posição, como existem 25
dentes, serão necessários 100 passos para uma rotação completa.
4.2 Válvulas
São dispositivos que desempenham o papel de chaves, disjuntores e interruptores no circuito
hidráulico ou pneumático. As válvulas permitem controlar a direção do fluxo de fluido, sua pressão
e também a vazão.
Exemplo: No caso dos atuadores, se desejamos que o pistão que foi acionado para a direita
volte agora para a esquerda, temos que desligar o compressor ou a bomba, inverter as mangueiras
dos dois lados do cilindro e religar o compressor ou a bomba. Estas funções podem ser realizadas
por uma válvula.
4.2.1 Classificação das Válvulas

As válvulas são classificadas segundo o tipo de acionamento utilizado para o controle dos
dispositivos internos de entrada e saı́da de fluido:
41
• Acionamento mecânico;
• Acionamento elétrico;
• Acionamento pelo próprio fluido sob pressão.
Válvulas Acionadas Mecanicamente
Neste tipo de válvula, algum dispositivo mecânico controla sua abertura ou fechamento, e o
consequente fluxo de fluido. Um exemplo bem conhecido é o comando de válvulas de um motor de
combustão interna, como o de um automóvel. Na figura abaixo, em que se visualiza em corte um
cilindro de um motor deste tipo, as letras A representam as válvulas (de admissão e de expulsão
dos gases) e as letras B os seus respectivos comandos mecânicos.
Figura 4.13: Válvula Mecânica.
Válvulas Acionadas Eletricamente
Entre os diversos tipos de válvulas existentes, de controle elétrico, também conhecidas pelo
nome de solenóides, vem ganhando cada vez mais espaço em todo tipo de aplicação, por vários
motivos:
• Tornam os circuitos elétricos e pneumáticos mais simples;
• Não apresentam desgaste mecânico das peças;
42
• Podem ser controladas por PLCs, facilitando o processo de automação e controle das mes-
mas.
Figura 4.14: Válvula solenóide pneumática.
Princı́pio de Funcionamento dos Solenóides
Constituem num fio elétrico enrolado num carretel, formando uma bobina. Ao fornecer uma
corrente ao fio, o núcleo da bobina sofre a ação de uma força eletromagnética e se desloca dentro
do carretel. O carretel é uma peça cilı́ndrica com várias ranhuras radiais.
Quando se aciona a válvula, o carretel se desloca em movimento linear, abrindo algumas
passagens para o fluido e fechando outras. Assim, dependendo da posição do carretel no interior
da válvula, o fluido percorre um caminho ou outro. O carretel apresenta movimento nos dois
sentidos: para a direita ou para a esquerda.
43
Capı́tulo 5
Portas Lógicas e Álgebra Booleana
A álgebra booleana é a ferramenta fundamental para descrever a relação entre as saı́das de

um circuito lógico e suas entradas através de uma equação (expressão booleana). Existem três
operações básicas: OR (OU), AND (E) e NOT (NÃO).
• Operação Lógica OR (OU)
Figura 5.1: Operação lógica ou.
44
• Operação Lógica AND (E)
Figura 5.2: Operação lógica E.
• Operação Lógica NOT (NÃO)
Figura 5.3: Operação lógica NÂO.
45
5.1 Descrevendo Circuitos Lógicos Algebricamente

Qualquer circuito lógico pode ser descrito usando as portas AND, OR e NOT. Essas três
portas são os blocos básicos na construção de qualquer sistema digital.
Podemos usar a expressão booleana para gerar um circuito lógico. Por exemplo:
Figura 5.4: Operação Booleana de um circuito lógico.
5.2 Portas NOR e NAND

Outros tipos de portas lógicas existentes são as portas NOR e NAND, que na verdade são
combinações das portas OR, AND e NOT.
Figura 5.5: Portas NOR e NAND.
5.3 Teoremas da Álgebra de Boole

Esses teoremas, aplicados na prática, visam simplificar as expressões booleanas e consequen-
temente os circuitos gerados por estas expressões.
46
5.3.1 Teoremas Booleanos
5.3.2 Teoremas de De Morgan
5.4 Universalidade das Portas NAND e NOR

Qualquer expressão lógica pode ser implementada usando apenas portas NAND ou portas
NOR. Isso porque podemos representar portas OR, AND ou NOT usando apenas portas NAND
ou NOR.
Figura 5.6: Diversificação da porta NAND.
5.5 Simplificação de Circuitos Lógicos

Depois de encontrada as expressões de um circuito lógico, podem-se reduzi-la para uma forma
mais simples. A intenção é diminuir o número de variáveis nessa expressão, o que significa diminuir
47
o número de portas lógicas e conexões em um circuito lógico.
5.5.1 Simplificação Algébrica

A simplificação algébrica é feita com o uso dos teoremas da álgebra booleana e de De Morgan.
Exemplo:
5.6 Projetando Circuitos Lógicos

Passos para o projeto completo de um circuito lógico:
• Montar a tabela-verdade:
A B C x
0 0 0 0
0 0 1 0
0 1 0 0
0 1 1 1
1 0 0 0
1 0 1 1
1 1 0 1
1 1 1 1
Tabela 5.1: Tabela-Verdade.
• Analisar a saı́da:
Quando qualquer entrada de uma porta OR for ”1”então a saı́da será ”1”. Então podemos
deduzir que a saı́da x é uma operação OR de todos os casos em que a saı́da x é ”1”.
Cada caso corresponde a uma operação lógica AND com todas as variáveis de entrada.
• Simplificar a expressão lógica obtida:

A expressão pode ser reduzida a um número menor de termos se aplicarmos os teoremas
booleanos e de De Morgan.
48
• Implementar o circuito através da expressão lógica:
Figura 5.7: Circuito equivalente à expressão lógica.
5.7 Método do Mapa de Karnaugh

O Mapa de Karnaugh é uma ferramenta de auxı́lio à minimização de funções booleanas. O
próprio nome mapa vem do fato dele ser um mapeamento biunı́voco a partir de uma tabela-
verdade. Vejamos como é feito este mapeamento.
5.7.1 Mapa de Karnaugh para uma variável

Considere a tabela-verdade, já vista, de uma função NOT,
A X
1 0
0 1
Tabela 5.2: Tabela-verdade da função NOT.
Para se fazer um Mapa de Karnaugh a partir desta tabela-verdade, realiza-se a construção

ilustrada na figura abaixo, ou seja, (veja que a variável A, está indicando que a função em questão
só possui uma variável independente):
Figura 5.8: Mapa de Karnaugh .
• Acrescenta-se mais uma coluna à tabela-verdade original. Esta coluna tem por função
enumerar as linhas, a partir de zero (0).
49
• Constrói-se tantos quadrı́culos quantas forem as linhas da tabela-verdade, enumerando-

os com o número da linha correspondente no canto superior esquerdo de cada quadrı́culo
(números em preto).
• Coloca-se os valores das variáveis do lado de fora de cada quadrı́culo (números em azul).
• Coloca-se os valores da função no centro de cada quadrı́culo, respeitando-se o número da

linha correspondente (números em vermelho).
5.7.2 Mapa de Karnaugh para duas variáveis

Veja para função de duas varáveis (por exemplo, a função AND),
Figura 5.9: Mapa de Karnaugh para duas variáveis.
5.7.3 Mapa de Karnaugh para três variáveis

Para funções de três variáveis independentes:
Figura 5.10: Mapa de Karnaugh para três variáveis.
50
5.7.4 Mapa de Karnaugh para quatro variáveis

Para funções de quatro variáveis independentes:
Figura 5.11: Mapa de Karnaugh para quatro variáveis.
Note que, a partir do Mapa de Karnaugh para funções três ou mais variáveis independentes,
há uma anotação das filas (linhas ou colunas) de quadrı́culos onde a variável independente não
muda de valor. Também observe que, de uma fila de quadrı́culos para outra fila, só há uma
mudança de valor nas variáveis.
Observe que a ordem de numeração das linhas e colunas, representativas de combinações de
variáveis, obedece ao Código de Gray (Gray Code), às vezes chamado de Código Refletido
5.8 Exemplos de Uso

Ex.1 : Considere a seguinte função lógica de duas variáveis, F(A,B),
Do lado da equação booleana a redução é evidente. Do lado do Mapa de Karnaugh, os dois

quadrı́culos contı́guos, contendo o valor lógico 1 cada, indicam que:
• A variável A não muda de valor lógico nos dois quadrı́culos contendo o valor lógico 1 da
função F (1 acima da tabela): mantenha a variável A.
• A variável B muda de valor lógico nos dois quadrı́culos contendo o valor lógico 1 da função
F (0 e 1 à esquerda da tabela): elimine a variável B.
Ex.2 : Considere, agora, a função de três variáveis, F(A,B,C):

Por não ser trivial a conclusão obtida com o mapa de Karnaugh, aı́ segue a prova:
51
Como pode ser visto, o mapa de Karnaugh é uma ferramenta eficiente para simplificar funções
booelanas. Note que no mapa de Karnaugh acima, os quatro quadrı́culos contı́guos (linha 0 -
coluna 11; linha 0- coluna 10; linha 1 - coluna 11; linha 1 - coluna 10), contendo o valor lógico 1
cada, indicam que a variável A não muda de valor lógico nos quatro quadrı́culos contendo o valor
lógico 1 da função F. Esta é a razão de manter-se a variável A (primeiro termo da simplificação).
A variável A muda de valor lógico nos dois quadrı́culos contendo o valor lógico 1 da função F:
elimine a variável A, mantendo B e C complementadas (segundo termo da simplificação).
Ex.3 : Considere, agora, a função lógica do exemplo 2. Faremos sua minimização através do
conceito de maxtermos. Para isso, complete as lacunas com o dı́gito 0,
Note que, agora, estamos destacando os 0’s adjacentes, e não os 1’s adjacentes, como no
exemplo 2. Para melhor compreensão do que isso significa, construa a tabela verdade da função
F e também de sua negação, F’,
52
Tabela 5.3: Tabela verdade da função F e sua negação F’.
Donde você pode concluir que os mintermos (ou maxtermos) que aparecem em F não aparecem
em F’, e vice-versa:
Significa que minimizar a função F via mintermos, é equivalente a minimizar sua negação, F’,
via maxtermos. Se você minimizar F’, via mapa de Karnaugh através de mintermos, e, então,
calcular F (negando F’), você também resolveu o problema do exemplo 2. O mapa de Karnaugh
para F’ é:
Minimizando F’ e calculando F ( = (F’)’), tem-se:
53
Este artifı́cio pode ser usado para minimizar funções com número de 0’s ou 1’s reduzido,
usando-se uma ou outra técnica.
54
Capı́tulo 6
Diagramas funcionais - Norma IEC

60848
Independente do nı́vel de descrição, fornecer ao(s) projetista(s) as informações de modo claro

e preciso representa uma das maiores dificuldades durante a fase de desenvolvimento de Sistemas
Automatizados.
A linguagem verbal não é indicada, pois facilmente favorece interpretações diversas e até
ambı́guas. O texto descritivo tem utilização restrita, não sendo indicado a sistemas com ações
complexas (decisões com várias possibilidades de progressões, ações simultâneas, etc.).
Geralmente, as representações gráficas são de fácil compreensão. A dificuldade consiste em
encontrar uma representação aceita por todas as partes envolvidas no projeto, e que não seja
diretamente relacionada a tecnologia ou implementação especı́ficas. Além disso, algumas vezes
pode ser difı́cil encontrar um sı́mbolo gráfico para cada função a ser representada.
O método de representação definido na Norma IEC 60848 combina sı́mbolos gráficos e de-
clarações textuais. Permite tanto uma descrição genérica do Sistema de Controle, como uma
descrição detalhada do sistema Controlado ou Equipamento de Controle, por meio da relação
precisa entre as entradas e saı́das, independente das propriedades tecnológicas dos componentes
usados ou de implementações futuras.
6.1 Histórico do GRAFCET

Em 1975, pesquisadores e gerentes industriais franceses envolvidos em complexos sistemas
de controle discreto reuniram-se para comparar e avaliar os modelos e métodos para construção
de sistemas de controle sequencial. Coletaram suas experiências próprias, nas quais usavam
dezessete técnicas diferentes: alguns utilizavam questionários empı́ricos, outros utilizavam mo-
delos tecnológicos e outros ainda utilizavam modelos teóricos puros, derivados de ”Máquinas de
Estado”ou ”Redes de Petri”. Decidiram, então, construir um modelo customizado, chamado
GRAFCET, mais fácil do que os que, até então, eram utilizados e mais adequados aos sistemas
complexos e, particularmente, aos sistemas de manufatura.
O nome derivou-se de Graph - pois o modelo tinha um fundamento gráfico e AFCET (As-
sociation Française Pour La Cybernétique Économique et Technique) - associação cientı́fica que
financiou todo o trabalho.
55
Os conceitos básicos desse sistema de controle discreto eram extremamente claros e simples: a
”etapa”, a ”ação associada à etapa”, a ”transição”e a condição associada à ”transição”. A etapa
representa um estado parcial do sistema, ao qual uma ação é realizada. Em determinado instante,
uma etapa pode estar ”ativa”ou ”inativa”. Para que exista uma transição de uma etapa para
outra, é necessário que a etapa anterior esteja ativa e a condição de transição entre as duas etapas
seja verdadeira.
A transição, que ”conecta”a etapa precedente (uma ou varias etapas) à etapa seguinte (uma
ou várias etapas), representa uma decisão para mudança de estado do sistema (a ação da etapa
precedente é seguida pela ação da próxima entrada). Para que uma transição seja efetuada, são
necessárias duas condições:
• Todos os passos, cuja saı́da está ligada à entrada da transição, estejam ativados;
• A condição associada à transição for satisfeita.
Ao ser efetuada a transição, a etapa precedente (uma ou várias etapas) torna-se inativa e a
etapa seguinte (uma ou várias etapas) torna-se ativa.
Consequentemente, a ação associada à etapa precedente deixa de ser realizada, e a associada
à etapa seguinte passa a ser realizada. Na figura 3, ilustra-se um exemplo da aplicação do
GRAFCET para o acionamento de um motor.
Em 1988, a IEC (International Eletrotechnical Commission) adotou o GRAFCET como Norma
Internacional sob o nome inglês Sequencial Function Chart - SFC (Diagrama Funcional Sequen-
cial), com o tı́tulo Preparation of Function Charts for Control Systems (Preparação de Diagramas
Funcionais para Sistemas de Controle) e referência IEC 848. Com a alteração nas referências das
Normas IEC, ocorrida recentemente, passou a IEC 60848.
Embora tenha sido preparada visando aplicações eletrotécnicas, a aplicação GRAFCET pode
ser aplicada também a sistemas não elétricos (hidráulicos, pneumáticos ou mecânicos, por exem-
plo), pois descreve as funções de controle relativas a determinado sistema, independente do campo
de aplicação.
O método de representação proposto serve como ’ferramenta de comunicação’ entre as di-
ferentes áreas (disciplinas tecnológicas) envolvidas no desenvolvimento e utilização de sistemas
automatizados.
A linguagem GRAFCET permite a fácil comunicação entre os profissionais de várias áreas en-
volvidas no processo de automação. Os fabricantes de CLP adotam o GRAFCET como linguagem
de programação. O GRAFCET não substitui o Ladder na programação, mas serve para facilitar
o programa, uma vez que permite uma visualização lógica de todas as etapas de funcionamento
da automação.
6.2 Diagrama funcional

É a representação esquemática do circuito de comando do sistema de potência. Principais
simbologias:
56
Figura 6.1: Esquemática do circuito de comando do sistema de potência
Contatores e relés:
Figura 6.2: Representação de um contator.
6.3 Diagrama de Potência

É a representação esquemática do circuito de potência do sistema. Principais simbologias:
Figura 6.3: Principais simbologias do circuito de potência do sistema .
57
Capı́tulo 7
Linguagem de programação
Podemos imaginar o computador como uma super calculadora, capaz de fazer cálculos muito
mais rápido que nós, mas para isso devemos dizer para o computador o que deve ser calculado
e como deve ser calculado. A função das linguagens de programação é exatamente essa, ou seja,
servir de um meio de comunicação entre computadores e humanos.
Existem dois tipos de linguagens de programação: as de baixo nı́vel e as de alto nı́vel. Os
computadores interpretam tudo como números em base binária, ou seja, só entendem zero e um.
As linguagens de baixo nı́vel são interpretadas diretamente pelo computador, tendo um resultado
rápido, porém é muito difı́cil e incômodo se trabalhar com elas. Exemplos de linguagens de baixo
nı́vel são a linguagem binária e a linguagem Assembly.
Já as linguagens de alto nı́vel são mais fáceis de trabalhar e de entender, as ações são repre-
sentadas por palavras de ordem (exemplo: faça, imprima, etc) geralmente em inglês, foram feitos
assim para facilitar a memorização e a lógica. Elas não são interpretadas diretamente pelo compu-
tador, sendo necessário traduzir para linguagem binária utilizando-se de um programa chamado
compilador.
Quando programamos em uma linguagem de programação de alto nı́vel primeiramente criamos
um arquivo de texto comum contendo a lógica do programa, ou seja, é onde falamos ao compu-
tador como deve ser feito o que queremos. Este arquivo de texto é chamado de código-fonte,
cada palavra de ordem dentro do código-fonte é chamada de instrução. Após criarmos o código-
fonte devemos traduzir este arquivo para linguagem binária usando o compilador correspondente
com a linguagem na qual estamos programando. O compilador irá gerar um segundo arquivo
que chamamos de executável ou programa, este arquivo gerado é interpretado diretamente pelo
computador.
Existe uma enorme diversidade de linguagens de programação, umas mais adaptadas a um
determinado tipo de processo, outras mais adaptadas a outros. A escolha de uma linguagem
de programação deve estar condicionada, naturalmente, pelo tipo de problemas que queremos
resolver, mas não deve ser um comprometimento total. Para um programador é muito mais
importante compreender os fundamentos e técnicas da programação do que dominar esta ou
aquela linguagem.
58
7.1 Norma de linguagem de programação PLC

Padrão IEC 611313 define cinco linguagens padrões para programação para CLPs ou remotas
industriais.
Figura 7.1: Padrão IEC 611313
7.2 Linguagem de programação textual

Essa modalidade de programação é das mais ”difı́ceis”para quem se propõe ao mundo do
PLC proveniente do setor eletrotécnico. Tal sistema de programação provém do setor eletrônico
ou então informático e, portanto, constitui a verdadeira linguagem de programação com enorme
possibilidade de desenvolver as necessidades do projeto.
7.2.1 Lista de Instruções - IL (Instruction List)

Esse modo de programação é praticamente a linguagem máquina muito parecida com lingua-
gem Assembly, ou seja, uma linguagem que usa diretamente as instruções do microcomputador.
Tal sistema é pouco intuitivo e pouco prático, não tem nenhuma representação gráfica e requer
muito tempo do programador para a pesquisa de falhas no programa. Alguns PLC não permitem
uso desse sistema, porém, com outros ele é indispensável para se usar plenamente a potencialidade
do PLC.
Figura 7.2: Lista de Instruções - IL (Instruction List)
59
7.2.2 Texto Estruturado - ST (Structured Text)

Essa linguagem de programação é de alto nı́vel, como as linguagens Pascal, Basic e C++, e
às vezes indispensável em determinada aplicação ou nas redes de comunicação. Para desfrutar ao
máximo a potencialidade de tal linguagem, é indispensável à utilização do diagrama de blocos.
A linguagem de programação gráfica se apresenta ao programador como um verdadeiro esquema
elétrico ou esquema a blocos.
• Linguagem de alto nı́vel, muito poderosa, com raı́zes Ada, Pascal e C
• Contém todos os elementos essenciais de uma linguagem moderna, incluindo estruturas

condicionais (IF-THEN-ELSE e CASE OF) e iterações (FOR, WHILE e REPEAT)
Figura 7.3: Diagrama em blocos / texto estruturado.
7.3 Linguagem de programação gráfica.

7.3.1 Diagrama Ladder - LD (Ladder Diagram)
Esta é a linguagem de programação mais utilizada, semelhante a um esquema elétrico fun-
cional. Ladder significa literalmente ”escada”, dado que visualmente o esquema lembra uma
escada.
7.3.2 Diagrama de Blocos Funcionais - FBD (Function Block Diagram)

É uma linguagem a ”portas lógicas”que permite desenhar um esquema clássico de eletrônica
digital. É muito utilizado nos sistemas de controle de grande instalação de processos (centrais
termoelétricas, instalações quı́micas e outros).
• Muito usada na indústria de processos.
• Expressa o comportamento de funções, blocos funcionais e programas como um conjunto de

blocos gráficos interligados, como nos diagramas de circuitos eletrônicos.
60
Figura 7.4: Diagrama Ladder.
• Se parece com um sistema em termos do fluxo de sinais entre elementos de processamento.
Figura 7.5: Exemplo em Ladder.
61
Capı́tulo 8
Linguagem Ladder.
A linguagem ladder surgiu antes da criação dos CLPs. Servia para documentar gabinetes de
relés. Os relés se foram, o CLP conquistou espaço também no tratamento de variáveis analógicas
e malhas de controle, mas o ladder continuou. A Ladder é uma linguagem gráfica de alto nı́vel que
se assemelha ao esquema elétrico de um circuito de comando. Como uma das primeiras técnicas
de programação de CLPs baseada em antigos quadros de automação, manteve regras e sı́mbolos
tradicionais dos projetos desses quadros, permitindo programar desde funções binárias até funções
matemáticas complexas.
Como regra para os elementos básicos (bobinas, contatos e linhas), a Ladder consiste em duas
linhas verticais (barras de alimentação) e em linhas horizontais (degraus) contendo elementos de
causalidade. As sequências de causas e efeitos orientam-se da esquerda para a direita e de cima
para baixo. Dependendo da confirmação de contatos à esquerda, bobinas são acionadas à direita.
A linguagem Ladder não representa valores de tensões envolvidas nas barras verticais nem
intensidades de corrente nas barras horizontais, comportando-se como uma linguagem simbólica
para representação lógica. Em um dado momento, os contatos estão abertos ou fechados e as
bobinas estão energizadas ou desenergizadas.
Há, basicamente, duas formas de se programar em Ladder: diretamente, por tentativa e erro,
ou através da elaboração preliminar de uma Rede de Petri seguida da geração de seu equivalente
em Ladder.
O nome Ladder deve-se à representação da linguagem se parecer com uma escada (ladder), na
qual duas barras verticais paralelas são interligadas pela Lógica de Controle, formando os degraus
(rungs) da escada. Portanto, a cada Lógica de Controle existente no Programa de Aplicação dá-se
o nome de rung, a qual é composta por Colunas e Linhas, conforme apresentado na figura a seguir.
62
Figura 8.1: Linhas e colunas em linguagem Ladder.
A quantidade de Colunas e Linhas, ou Elementos e Associações, que cada rung pode conter é
determinada pelo fabricante do PLC, podendo variar conforme a CPU utilizada. Em geral, este
limite não representa uma preocupação ao usuário durante o desenvolvimento do programa de
aplicação, pois os softwares de programação indicam se tal quantidade foi ultrapassada, por meio
de erro durante a compilação do programa de aplicação.
Cada elemento (contato ou bobina, por exemplo) da Lógica de Controle representa uma ins-
trução da linguagem Ladder sendo alocada em um endereço especı́fico e consumindo uma quanti-
dade determinada de memória (word) disponı́vel para armazenamento do programa de aplicação,
conforme a CPU utilizada. Um mesmo sı́mbolo gráfico da linguagem Ladder (Contato Normal-
mente Aberto, por exemplo) pode representar instruções diferentes, dependendo da localização
na Lógica de Controle.
A figura seguinte apresenta a equivalência entre o programa de aplicação em linguagem Ladder
e o mesmo programa em linguagem de lista de instruções (Linguagem de Máquina - mnemônica).
Como pode ser visto cada Instrução utilizada na linguagem Ladder ocupou apenas um endereço
de memória, o que é verificado pelo incremento simples de endereço em linguagem de lista de
instruções. Porém, há instruções que ocupam mais de um endereço de memória, conforme a CPU
utilizada.
A relação entre o sı́mbolo gráfico da linguagem Ladder e a instrução a ser executada pode ser
verificada nos endereços 0 e 1 do programa em linguagem de lista de instruções.
Neste caso, a representação em linguagem Ladder para os elementos I0.0 e I0.2 são contatos
normalmente abertos idênticos. Porém, a localização de cada um na Lógica de Controle determina
instruções diferentes, ou seja, o contato normalmente aberto de I0.0, por iniciar o rung, deter-
mina a instrução ’Store’ (STR i0.0) e o contato normalmente aberto de I0.2 (com representação
gráfica idêntica à de I0.0), por estar em paralelo com I0.0, determina a Iinstrução ’Or’ (OR i0.2).
Esta caracterı́stica da linguagem Ladder normalmente facilita o desenvolvimento do programa de
aplicação, uma vez que o usuário precisa certificar-se apenas se a associação desejada é aceita pela
CPU utilizada, não se prendendo à instrução propriamente dita.
63
Figura 8.2: Equivalência entre Ladder e linguagem de máquina.
Figura 8.3: Linguagem Ladder.
8.1 Conceitos básicos da programação em linguagem Ladder.

Os conceitos apresentados em seguida são necessários para o correto desenvolvimento de pro-
gramas de aplicação em linguagem Ladder.
• Eles são aplicados a todos os PLCs, independente de fabricante e de recursos disponı́veis na

CPU utilizada.
64
8.2 Instrução END

Todo programa em linguagem Ladder deve ter uma instrução END, indicando o seu final.
Trata-se de uma bobina e é classificada como instrução de controle do programa.
Toda instrução localizada após a instrução END não será executada pelo programa de aplicação,
com exceção das Instruções de interrupção, sub-rotinas e controles especı́ficos (mensagens, por
exemplo).
Figura 8.4: Exemplo de uso da instrução END.
8.3 Corrente Lógica Fictı́cia

Para que uma bobina (ou outro elemento de saı́da - temporizador, contador ou bloco de função,
por exemplo) seja acionada (instrução executada), faz-se necessário ”energizá-la logicamente”.
Assim, utiliza-se o conceito de Corrente Lógica Fictı́cia, ou seja, supondo que entre as barras
verticais que ’sustentam’ toda a Lógica de Controle haja uma diferença de potencial (a barra da
esquerda com potencial positivo e a barra da direita com potencial negativo, por exemplo), haverá
a circulação de corrente da esquerda para a direita se a Lógica de Controle der condições para
tal. A este conceito dá-se o nome de Corrente Lógica Fictı́cia.
Figura 8.5: Corrente lógica fictı́cia.
Na figura acima pode-se observar que se o contato de I0.0 (normalmente aberto) estiver acio-
nado - condição para que haja o fluxo de corrente entre as extremidades da Lógica de Controle, a
bobina de Q0.0 será energizada, atuando tal Saı́da (por meio da instrução OUT). Caso contrário,
a bobina de Q0.0 não será energizada (não sendo submetida a uma ’ddp lógica’), mantendo a
saı́da desligada.
65
O sentido da Corrente Lógica Fictı́cia é sempre, e tão somente, da esquerda para a direita,
não existindo a possibilidade de fluxo em sentido contrário.
No exemplo hipotético da figura abaixo, a bobina de Q0.0 poderia ser acionada apenas por
meio de I0.0-I0.1-I0.2, ou I0.0-I0.3-I0.4, ou I0.5-I0.4, devidamente acionados. Porém, nunca por
meio de I0.5 - I0.3 - I0.1 - I0.2, mesmo que devidamente acionados.
Figura 8.6: Exemplo de acionamento em Ladder.
8.4 Implementação da Lógica de Controle

A linguagem Ladder permite o acionamento de vários elementos de saı́da (bobinas temporiza-
dores, contadores, etc.) simultaneamente, por meio da mesma Lógica de Controle, sem necessidade
de construção de rungs similares.
A Lógica de Controle implementada apresentada a seguir determina que, ao ser atuada a
entrada I0.0, as saı́das Q0.0, Q0.1 e Q0.2 serão acionadas simultaneamente.
Figura 8.7: Lógica de controle em Ladder.
66
É possı́vel, também, implementar a Lógica de Controle utilizando derivações nas linhas de um

determinado rung.
A Lógica de Controle apresentada em seguida determina que a saı́da Q0.0 é acionada a partir
da condição da entrada I0.0 apenas (Q0.0 = I0.0), a Saı́da Q0.1 é acionada a partir da condição
das Entradas Q0.0 e I0.1 (QO.1 = I0.0 . I0.1) e a Saı́da Q0.2 é acionada a partir da condição das
Entradas I0.0, I0.1 e I0.2 (Q0.2 = I0.0 . I0.1 . I0.2). Com este recurso, evita-se a implementação
de três Lógicas de Controle, em três rungs distintos.
Figura 8.8: Exemplo de Hungs.
Algumas CPUs podem apresentar restrições quanto à utilização desta forma de implementação
da Lógica de Controle. Por exemplo, algumas CPUs não permitem que após a derivação, em
qualquer Linha da Lógica de Controle, haja outro elemento além das saı́das controladas. Se isto
ocorrer, haverá indicação de ”Erro”após a compilação do programa de Aplicação. A figura abaixo
ilustra esta situação, na qual a saı́da Q0.0 é acionada a partir da condição da entrada I0.0 apenas
(Q0.0 = I0.0), a saı́da Q0.1 é acionada a partir da condição das entradas I0.0 e I0.1 (Q0.1= I0.0
. I0.1) e a saı́da Q0.2 é acionada a partir da condição das entradas I0.0 e I0.2 (Q0.2 = I0.0 I0.2).
67
Figura 8.9: Exemplo de erro usando Hungs.
Uma forma de implementar esta mesma Lógica de Controle, nas CPUs que apresentem tal
restrição, é ilustrada :
Figura 8.10: Arrumando o erro em Hungs.
68
8.5 Relação o Dispositivos de Entrada x Lógica de Controle

A relação entre a condição do dispositivo de entrada (acionado ou não) e o elemento utilizado
na Lógica de Controle (contato normalmente aberto ou normalmente fechado) pode causar certa
confusão inicial ao usuário durante a implementação de programas de aplicação para PLCs.
Normalmente, faz-se a associação direta entre o elemento utilizado na Lógica de Controle e
a condição do dispositivo de entrada, o que gera tal confusão. Ou seja, ao se deparar com um
programa que tenha Lógica de Controle semelhante à apresentada abaixo, acredita-se inicialmente
que a saı́da Q0.0 estará acionada quando a entrada I0.0 estiver aberta, tal qual indicado na
linguagem Ladder . A verdade é exatamente oposta a esta ideia, ou seja, a saı́da Q0.0 só estará
acionada quando a entrada I0.0 estiver fechada.
Figura 8.11: Associação à lógica inversa do Ladder.
A relação existente entre a condição dos dispositivos de entrada e o elemento utilizado na

Lógica de Controle pode ser definida da seguinte maneira: Se o dispositivo de entrada estiver
fechado (ponto de entrada / tabela de imagem das entradas = 1), o elemento utilizado na Lógica
de Controle é atuado, ou seja, o contato normalmente aberto torna-se fechado (dando condição ao
fluxo da Corrente Lógica Fictı́cia) e o contato normalmente fechado torna-se aberto (impedindo
o fluxo de tal corrente).
Caso contrário, se o dispositivo de entrada estiver aberto (ponto de entrada / tabela de imagem
das entradas = 0), o elemento utilizado na Lógica de Controle mantém seu estado natural (ou
de repouso), sendo que o contato normalmente aberto permanece aberto (impedindo o fluxo da
Corrente Lógica Fictı́cia) e o contato normalmente fechado permanece fechado (dando condição
ao fluxo desta corrente).
Esta definição é resumida na tabela abaixo:
69
Tabela 8.1: Tabela resumida da lógica Ladder
Conforme visto, independente das caracterı́sticas do dispositivo conectado ao módulo de en-

trada (contato normalmente aberto - NA, ou normalmente fechado NF), a Lógica de Controle
pode ser implementada com contatos NA e/ou NF referenciados ao mesmo ponto de entrada.
Por exemplo, a Lógica de Controle implementada a seguir determina que se I0.0 = 1(entrada
atuada), será acionada a saı́da Q0.0. Caso contrário, se I0.0 = 0 (entrada não atuada), será
acionada a saı́da Q0.1. Embora a cada ponto de entrada, no caso I0.0, possa ser conectado
apenas um tipo de contato do dispositivo de entrada (NA ou NF), a Lógica de Controle pode
ser implementada de tal forma que realize operações distintas, conforme a atuação ou não do
dispositivo de entrada, no caso acionando Q0.0 ou Q0.1. Cada ponto de entrada tem apenas um
único endereço a ele relacionado (I0.0, I0.1, ... ), porém pode ser utilizado tantas vezes quantas
forem necessárias para a implementação da Lógica de Controle, ora como contato NA, ora como
contato NF, tendo como único limite a quantidade de memória disponı́vel ao armazenamento do
programa de aplicação.
Figura 8.12: Exemplo de aplicação em Ladder.
70
8.6 Tipos de dados.

Além dos pontos de entrada e saı́da discretas, há outros elementos (ou tipos de dados) utili-
zados na implementação da Lógica de Controle. Embora cada PLC utilize nomenclatura, repre-
sentação gráfica (linguagem Ladder) e forma de endereçamento própria, a equivalência entre os
tipos de dados disponı́veis em CPUs distintas proporciona rápida adaptação ao usuário.
Os tipos de dados apresentados a seguir estão presentes, com as possı́veis diferenças citadas
acima, na maioria dos PLCs disponı́veis no mercado.
8.7 Entradas Discretas - Tipo de Dado: I

As entradas discretas são identificadas por I (dado tipo I), e cada ponto é endereçado em
base octal (I0.0, I0.1, I0.2,..., I0.7, I1.0, I1.1,..., I7.7, I10.0,...). Normalmente, estão associadas às
instruções booleanas de entrada (contatos NA ou NF).
8.8 Saı́das Discretas - Tipo de Dado: Q

As saı́das discretas são identificadas por Q (dado tipo Q), e cada ponto é endereçado em
base decimal (Q0.0, Q0.1, Q0.2,..., Q0.7, Q1.0,...). Embora estejam, normalmente, associadas
às instruções boolenas de saı́da (bobinas de diversas funções), podem ser utilizadas também em
instruções boolenas de entrada (contatos NA ou NF), conforme a necessidade.
Na Lógica de Controle implementada em seguida, pode-se observar a utilização do dado tipo
Q (Q0) associado a uma instrução de entrada (contato NF).
Neste caso, a saı́da Q0 é acionada a partir da condição das entradas I0.0 e I0.1 (I0.0 = 1
e I0.1 = 0). Caso esta condição não seja satisfeita, a saı́da Q0.0 não é acionada (mantendo-se
desligada), ocasionando o acionamento da Saı́da Q0.1 (Q0.0 = 0).
Figura 8.13: Exemplo da explicação anterior.
71
8.9 Relés de Controle - Tipo de Dado: M

Trata-se de bits internos à CPU, utilizados como relés de controle (ou auxiliares), não tendo
conexão a dispositivos externos de entrada ou saı́da. São identificados por M (Dado Tipo M), e
cada relé de controle é endereçado em base decimal (M0.0, M0.1, M0.2,.... M0.7, M1.0,...). São
associados às instruções booleanas de entrada ou de saı́da.
A Lógica de Controle implementada exemplifica a utilização dos Relés de Controle:
Figura 8.14: Exemplo da utilização de relés de controle.
8.10 Temporizadores (Timers) e Bits de Status - Tipo de Dado:

T
Normalmente, são utilizados para temporização de condições e/ou eventos controlados pelo
Cada temporizador é identificado por T (dado tipo T), e endereçado em base decimal (T0,
T1, T2,..., T7, T10,...).
Há um Bit de status (bit de condição) relacionado a cada temporizador (com mesmo endereço),
o qual é ativado quando o valor atual do temporizador for igual ou superior ao valor de Preset
(valor pré-configurado).
A razão do incremento de tempo depende do tipo de temporizador utilizado.
72
Figura 8.15: Exemplo da utilização de um temporizador.
Lógica de Controle implementada na figura anterior, ao ser atuada a entrada I0.0, é iniciada
a temporização de T0, o qual tem valor de Preset fixo em 30 mile segundos (o Temporizador
apresentado possui incremento de tempo de 1ms, portanto 30 equivale a 30 x 1ms).
Ao ser atingido o valor de Preset, é ativado o Bit de Status de T0, acionando a Saı́da Q0.0.
0 bit de status de T0 permanece ativado até que o temporizador seja desativado (I0.0 = 0, valor
atual de T0 = 0). Este bit pode ser associado a um contato NA ou NF, conforme a necessidade.
8.10.1 Valor Atual dos Temporizadores

Além de monitorar se o temporizador atingiu o valor de Preset, por meio do bit de status,
é possı́vel ter acesso ao valor atual de cada temporizador durante a execução do programa de
aplicação.
Estes endereços podem ser utilizados na implementação da Lógica de Controle, proporcionando
flexibilidade no desenvolvimento do programa de aplicação Na Lógica de Controle implementada
adiante, ao ser atuada a entrada I0.0, é iniciada a temporização de T0. Ao atingir 10ms, a saı́da
Q0.0 é acionada (valor atual de T0 >= 10); ao atingir 20ms, a saı́da Q0.1 é acionada (valor atual
de T0 >= 20); e ao atingir 30ms, a saı́da Q0.2 é acionada (valor atual de T0 >= 30).
73
Figura 8.16: Agregando valor aos temporizadores.
8.11 Contadores (Counters) e Bits de Status - Tipo de Dado: C

Normalmente, são utilizados para contagem de condições e/ou eventos controlados pelo pro-
grama de aplicação. Cada contador é identificado por C (dado tipo C), e endereçado em base
decimal (C0, C1, C2,...,C3, C10, ... ). Há um bit de status (bit de condição) relacionado a cada
contador (com mesmo endereço), o qual é ativado quando o valor atual do contador for igual ou
superior ao valor de Preset (valor pré-configurado).
Na Lógica de Controle implementada abaixo, a cada transição de 0 para 1 (off -¿ on) da
entrada I0.0, o valor atual de C0 é incrementado em uma unidade, o qual tem valor de Preset
fixo em 10. Ao ser atingido o valor de Preset, é ativado o bit de status de C0, acionando a saı́da
Q0.0. 0 bit de status de C0 permanece ativado até que o contador seja reinicializado (resetado)
por meio da atuação da entrada i0.1 (valor atual de C0 = 0). Este bit pode ser associado a um
contato NA ou NF, conforme a necessidade.
74
Figura 8.17: Exemplo da utilização citada anteriormente.
8.11.1 Valor Atual dos Contadores

Além de monitorar se o contador atingiu o valor de Preset, por meio do bit de status, é possı́vel
ter acesso ao valor atual de cada contador durante a execução do programa de aplicação. Por
exemplo, estes endereços de C0 podem ser utilizados na implementação da Lógica de Controle,
proporcionando flexibilidade no desenvolvimento do programa de aplicação.
Na Lógica de Controle implementada em seguida, a cada transição de 0 para 1 da entrada
I0.0, o valor atual de C0 é incrementado em uma unidade. Ao atingir o valor de contagem igual
a 3, a Saı́da Q0.0 é acionada (valor atual de C0 ≥ 3); ao atingir o valor de contagem igual a 6, a
saı́da Q0.1 é acionada (valor atual de C0 ≥ 6); e ao atingir o valor de contagem igual a 9, a saı́da
Q0.2 é acionada (valor atual de C0 ≥ 9).
75
Figura 8.18: Exemplo de C0 para acionamento de Q0.0,Q0.1 e Q0.3 respectivamente.
8.12 Variáveis (Words) - Tipo de Dado: V

São posições de memória de 16 bits geralmente utilizadas para armazenamento ou manipulação
de dados e valores.
Cada Word é identificada por V (dado tipo V), e endereçada em base decimal (VW1000,
VW1001,..., VW1007, V1010, ... ). Alguns endereços têm funções predefinidas, como, por exem-
plo, quando utilizamos uma IHM ela reserva no programa endereços de memória V que é utilizado
pelo programa principal (armazena o Valor VW0 a VW500 por ex.) neste exemplo poderemos
utilizar um valor de memória maior que VW500 para que não haja conflito nos endereços que serão
utilizados no programa principal, sendo que a área livre disponı́vel para o usuário é determinada
pela CPU utilizada.
76
Figura 8.19: Carregando C0 no acumulador.
Na Lógica de Controle implementada acima, ao ser atuada a Entrada I0.0 , o valor do contador
C0 é carregado no acumulador ”mov-w”(LD / Load - Carregar) e então enviado para a Word
VW1000 (OUT).
8.13 Variáveis analógicas: tipo de dados A

As variáveis analógicas possuem comportamento contı́nuo (não confundir com corrente contı́nua)
ao longo do tempo, ou seja, podem assumir infinitos valores ao longo do tempo. Geralmente essas
variáveis são grandezas fı́sicas, tais como: comprimento, temperatura, pressão, vazão, veloci-
dade, nı́vel, pH, etc. Em se tratando de automação industrial, os sensores que medem variáveis
analógicas representam este valor através de tensões ou correntes padronizadas, exemplo: Um
sensor de temperatura pode medir temperaturas de 0 a 100o C e representa esta temperatura
através de uma tensão de 0 a 10Vcc ou de 4-20mA.
São identificados por A (Dado Tipo A), endereçados em base decimal e podem ser associa-
dos às instruções de comparação e a dados do tipo ”V”. Estes endereços podem ser utilizados
na implementação da Lógica de Controle, proporcionando flexibilidade no desenvolvimento do
77
8.13.1 Valor atual das variáveis analógicas

Além de monitorar se a variável analógica atingiu o valor de Preset, por meio do bit de status,
é possı́vel ter acesso ao valor atual de cada variável durante a execução do programa de aplicação.
Por exemplo, como vemos no exemplo abaixo, este endereço de AIW0 representa a entrada
analógica, que quando variada pela grandeza fı́sica (sensor) começa a variar seu estado ao longo
do tempo. Usando dados do tipo ”V”(MOV.W) movemos a entrada AIW0 para saı́da analógica
AQW0, e ao mesmo tempo utilizando instruções de comparação com o endereçamento de AIW0
temos: se o valor de preset de AIW0 for maior que o valor real da entrada AIW0 a saı́da Q0.0 é
acionada, e permanece acionada enquanto o estado da entrada AIW0 permanecer maior que valor
de preset.
Figura 8.20: Exemplo de utilização do endereço AIW0.
8.14 Estágios e Bit de Status - Tipo de Dado: S

Os Estágios são usados no desenvolvimento de programas de aplicação estruturados, permi-
tindo a tradução da descrição realizada em SFC para linguagem ladder por meio de instruções
RLL/plus (Relay Ladder Logic Plus) disponı́vel na maioria das CPUs . São identificados por S
(Dado Tipo SBR-0), e endereçados em base decimal (SBR-0, SBR-1,—, SBR-7, SBR-10, ...).
Cada estágio representa um segmento do programa de aplicação e contém a Lógica de Controle
referente a este, que será executada apenas se o estágio estiver ativo. Caso contrário, a CPU ’salta’
para o próximo estágio que atenda a esta condição. Há também um bit de status (bit de condição)
relativo a cada estágio (com mesmo endereço), que pode ser associado às instruções booleanas
de entrada (para indicar se o estágio está ativo ou não - Contatos NA ou NF) ou de saı́da (para
determinar o acionamento ou não do estágio - Instruções de Jump, Set ou Reset).
A Lógica de Controle implementada nesta última figura determina que, ao iniciar a execução
do programa de aplicação, mesmo que a entrada I0.1 seja atuada (I0.1 = 1), a saı́da Q0.0 não
será acionada, pois o estágio que contém a Lógica de Controle (SBR-0) não estará ativo. Neste
momento, apenas o estágio inicial (I0.1) estará e permanecerá ativo, até que a entrada I0.0 seja
atuada (I0.0 = 1), dando condição de Jump para o estágio (SBR-0), o que ocasiona a ativação do
controle SBR-0 = 1, permitindo que a entrada I0.1 acione a saı́da Q0.1.
78
Figura 8.21: Exemplo programa.
79
8.15 Relés Especiais (Special Relays) - Tipo de Dado: SM

Trata-se de bits internos à CPU com funções predefinidas pelo fabricante, como indicação de
status do acumulador da CPU, monitoramento do sistema, indicação de erros e base de tempo
real, por exemplo. São identificados por SM (Dado Tipo SM), endereçados em base decimal e só
podem ser associados às instruções booleanas de entrada (contatos NA ou NF).
Mapeamento da memória.
Todos os tipos de dados apresentados têm uma área de memória (Word ou V Memory) reser-
vada para este fim. A quantidade de cada um dos tipos de dados disponı́veis depende da CPU
utilizada.
80
Capı́tulo 9
Redes Industriais
9.1 Introdução
Os primeiros sistemas de controle de processo foram criados totalmente analógicos.
As redes de automação foram introduzidas em 1970 através dos DDC (Direct Digital Control)
e logo em seguida também em DCS (Distributed Control Systems) e PLCs (Programmable Logic
Controller).
Os equipamentos de campo (transmissores) digitais surgiram em 1980. Porém as redes fieldbus,
que interligam os equipamentos de campo, só vieram a surgir em 1990.
Antes da comunicação digital, os controladores eram instalados em painéis, e os sensores e
atuadores eram ligados aos controladores via um par de fios. Os DCS e PLC possibilitaram que
os controladores fossem instalados em racks auxiliares. Com isto as informações de supervisão
puderam ser enviadas até o operador via rede.
Através das conexões Multidrop (multi-ponto), a comunicação digital permitiu a interligação
de vários equipamentos através de um único par de fios. Isto fez com que os custos de instalação
fossem bastante reduzidos. Cada equipamento em uma rede multidrop possui um endereço único
(cada equipamento é um nó na rede).
9.2 Formas de comunicação

Algumas formas de comunicação devem ser entendidas quando se fala de comunicação digital.
9.2.1 Mestre/Escravo ou Cliente/Servidor

(Master/Slave or Client/Server)
Esta seria uma das mais simples formas de comunicação, onde o mestre faz a pergunta e o
escravo destino responde.
Exemplo 1: Configuradores HART ou Profibus escrevendo um parâmetro em um equipamento
posicionador.
81
Exemplo 2: PLC lê um valor de processo de um transmissor, executa o algorı́timo de controle

e escreve a saı́da em um posicionador.
Figura 9.1: Diagrama mestre/escravo.
9.2.2 Publisher/Subscriber
(Publicar/Subscrever)
Esta é a forma ideal para comunicação cı́clica, onde o equipamento publisher envia a in-
formação via broadcast, a qual é então utilizada por todos os equipamentos interessados (subscri-
bers).
Exemplo: Controle de malha fechada utilizado no padrão Foundation Fieldbus.
Figura 9.2: Controle de malha fechada utilizado no padrão Foundation Fieldbus.
9.2.3 Source/Sink
(Origem/Canal)
Neste modo, a transmissão só será efetuada pela origem caso houver uma alteração na in-
formação. Transmissão por exceção.
9.3 Intraoperabilidade
Um problema potencial com comunicação digital reside no fato que há muitas maneiras de
executar esta comunicação. Os métodos de representação, codificação e transmissão dos dados
são definidos pelos protocolos. Cada fabricante tem a tendência de inventar o seu protocolo. Um
dos objetivos dos comitês de padronização é definir um padrão que todos possam seguir.
82
Figura 9.3: Modo Origem/Canal.
9.4 Áreas de aplicação das redes de automação

As áreas visadas aqui são basicamente as áreas de manufatura e processo contı́nuo. Há também
outras áreas (predial, residencial, comercial) que vários dos conceitos aqui abordados, também se
aplicam.
As redes devem ser otimizadas para cada área de aplicação. Por exemplo, em manufatura
predomina o controle lógico e intertravamento. Em controle de processo contı́nuo, geralmente são
utilizadas variáveis analógicas.
Em ambos, as instalações estão localizadas em áreas inóspitas, sujeitas a interferências do
chão de fábrica, diferentes da automação predial.
9.4.1 Manufatura
Em manufatura (ex. Indústria Automobilı́stica), o tipo ideal de rede é aquela que tem alta
velocidade de troca de dados utilizando de pequenos pacotes de informação. Os tı́picos padrões
adotados nesta área são as redes Interbus e AS-i que são também denominadas redes de sensores.
Os padrões DeviceNet, ControlNet e Profibus-DP também são utilizados e são conhecidos como
redes de Devices.
9.4.2 Processo Contı́nuo

Em processo contı́nuo (ex. Refinarias, papel e celulose, energia, quı́mica), as variáveis predo-
minantes são analógicas e exigem controle de malha fechada através de algoritimos especialistas
e/ou de controle PIDs (Proporcional, Integral e Derivativo). Os tı́picos padrões adotados nesta
área são Foundation Fieldbus, Profibus-PA e HART. Também são conhecidos como redes de
campo ou fieldbus.
Estas redes foram projetadas para suprir energia aos equipamentos através do mesmo barra-
mento, além do que, os parâmetros e comandos permitem diagnóstico, calibração, identificação,
etc.
9.5 Conclusão - Redes

Normalmente, as redes de automação são redes locais (LAN) até 2 kilometros em diâmetro e
se enquadram e um dos padrões tı́picos abaixo.
83
Figura 9.4: Padrões de redes.
9.6 Modbus
O padrão Modbus é um protocólo proprietário, que foi desenvolvido em 1978 pela empresa
Modicon, com a finalidade de interconectar seus produtos. Este protocolo acabou se tornando um
padrão de fato no mundo dos PLCs. Utiliza o conceito de mestre/escravo e padrão fı́sico RS-232
e/ou RS-485 para transferência de dados entre sistemas de supervisão e equipamentos PLCs.
Recentemente, melhorias foram incorporadas ao protocolo, originando o Modbus/TCP. Este
foi criado encapsulando as mesmas mensagens do Modbus tradicional, na área de dados do co-
mando TCP. Isto tem facilitado a interconexão e troca de dados entre sistemas de vários fabri-
cantes, que também suportam Modbus, porém agora utilizando LAN.
Figura 9.5: Modbus/TCP.
84
Capı́tulo 10
Referências Bibliográficas
• Controladores Lógicos Programáveis , Sistemas Discretos , Claiton Moro Franchi , Valter

Lucas Arlindo de Camargo , São Paulo: Editora Érica, 2008.
• Automação Aplicada , Marcelo Georgini , São Paulo: Editora Érica, 2002.

Sites:
• Fundamentos da Programação LADDER, www.taginfo.com.br
• Controladores Lógico Programáveis, www.capriconsultorios.com
• Eletrônica II , Apostila Virtual, www.apostilavirtual.com
• Sistemas de Conversão de Energia II, www.trajanocamargo.com.br
• Siemens,www.automation.siemens.com
85
Capı́tulo 11
Aula 1
11.1 Objetivos:
• Proporcionar ao aluno a capacitação necessária para entendimento dos princı́pios básicos e
funcionalidade de um PLC.
11.2 Referências:
• Material didático ministrado pelo professor.
• Apostila XC110.
11.3 Introdução:
Desenvolvido a partir de necessidades da indústria automobilı́stica com o objetivo de substi-
tuir os painéis de controle a relé, o Controlador Lógico Programável (PLC) se tornou um dos
equipamentos mais utilizados na implementação de Sistemas Automatizados.
Ao longo dos anos, caracterı́sticas de hardware e de software têm sido incorporadas à ideia
original, fazendo do PLC uma das principais soluções à Automação Industrial.
11.4 Questionário:
1. Defina e de exemplos de um ”Sistema de Controle”.
2. Descreva quais são as vantagens e desvantagens de utilizar um PLC em relação a um PC

normal. Por que usá-lo na indústria?
3. Esboce a arquitetura de um PLC, explicando cada bloco.
4. Desenhe e explique o ciclo de operação de um PLC.
5. Os PLCs podem ser classificados quanto ao seu porte. Quais são essas classificações?
87
Capı́tulo 12
Aula 2
12.1 Objetivos:
• Apresentar conhecimentos básicos sobre o funcionamento e as caracterı́sticas dos sensores
industriais.
12.2 Referências:
• Apostila XC110.
Sensores são dispositivos que coletam informações do meio fı́sico, produzindo medidas como
temperatura, pressão, presença e intensidade luminosa. Em algumas aplicações, pode ser desejável
realizar medidas em diversos pontos de uma determinada área. Estas diversas medidas seriam
combinadas para a geração de uma informação comum da área medida.
1. Como você diferencia um sensor analógico de um digital?
2. O que é um sensor Indutivo? Cite um exemplo de aplicação prática.
3. O que é um sensor Capacitivo? Cite um exemplo de aplicação prática.
4. O que é um sensor tipo Namur? Onde ele é usado? Qual a sua principal caracterı́stica?
5. O que é um sensor Óptico? Quais os tipos existentes no mercado? Explique qual é o

princı́pio de funcionamento de cada um deles.
6. Cite e explique o funcionamento de cada um dos tipos de saı́da dos sensores digitais PNP.
88
Capı́tulo 13
Aula 3
13.1 Objetivos:
• Compreender o funcionamento teórico e prático dos atuadores e válvulas industriais.
13.2 Referências:
• Apostila XC110.
13.3 Material Necessário:

• Kit XC110;
• Fios e cabos para conexões;
13.4 Introdução;
Atuadores são equipamentos capazes de converter energia elétrica, hidráulica e/ou pneumática
em movimento, estão divididos principalmente em lineares e rotativos e são utilizados nas mais
diversas aplicações e segmentos, como os exemplos abaixo:
• Robótica
• Máquinas para conformação de metal
• Máquinas da indústria de plásticos e borracha
• Linhas de produção de automóveis e eletrônicos, entre outros.
1. Como podem ser classificados os atuadores?
2. Quais os tipos de Motores Elétricos existentes?
89
3. Explique o princı́pio de funcionamento das Válvulas Solenóides.
4. A partida estrela triângulo é muito utilizada em motores trifásicos. Qual o objetivo desse
tipo de ligação?
5. Quais os principais objetivos de se representar as ligações de sistemas de comando e potência

em uma forma padrão?
13.6 Exercı́cios:
1. Desenhe o circuito de potência da ligação de um motor trifásico em estrela e em triângulo.
2. Elabore um diagrama de potência que demostre a inversão do sentido de giro do motor.

Monte o motor em Y.
3. Elaborar um diagrama de potência que represente uma partida Y/Delta do motor trifásico.
O diagrama deve representar a lógica de que ao pressionar o botão LIGA/NA, o motor
ligará em Y. Passados 3 segundos ele para durante 1,5 segundo e tornará a ligar em Delta.
Acrescentar o botão DESLIGA/NF para parar o todo o processo em qualquer instante.
90
Capı́tulo 14
Aula 4
14.1 Objetivos:
• Conhecer a álgebra de Boole;
• Conhecer a variedade de portas lógicas disponı́veis e suas combinações;
• Verificar os métodos de criação e simplificação da tabela da verdade;
14.2 Referências:
• Material didático ministrador pelo professor.
• Apostila XC110.
George Boole foi um matemático inglês, desenvolveu uma teoria inovadora nos meados do
século XIX, baseada em uma série de postulados e simples operações para resolver inúmeros
problemas. A álgebra de Boole, nome dado a sua teoria, pode resolver problemas práticos de
controle e fabricação de produtos mesmo numa época que não havia Eletrônica e nem as máquinas
eram suficientemente avançadas para utilizar seus princı́pios.
Entretanto, as regras que Boole criou tornaram-se importantes com o advento da Eletrônica,
especificamente, da Eletrônica Digital, que gerou os atuais e cada vez mais potentes computadores.
Boole estabelece em sua teoria que só existem duas condições possı́veis ou estados possı́veis para
qualquer coisa que se deseje analisar e estes dois estados são opostos.
1. Quais são as funções lógicas básicas da álgebra de Boole?
2. Quais são as propriedades das operações da álgebra de Boole?
3. Qual é a função lógica básica que pode representar todas as outras funções lógicas básicas?
4. Monte as respectivas tabelas da verdade dos circuitos abaixo:
91
a)
b)
c)
d)
92
e)
5. Para cada circuito lógico acima, simplifique a expressão usando o mapa de Karnaugh, se
possı́vel.
6. Desenhe e monte os circuitos das seguintes equações lógicas, usando as propriedades quando
possı́vel:
(a) A.B.C.D+A.D
(b) B.C.A+B.(A.D+A.D)
(c) (A+B).(C+E).(B.E).(A.D)
(d) (A+B).(CD+C.D).(A.D+A.D)
93
Capı́tulo 15
Aula 5
15.1 Objetivos:
• Compreender e representar diagramas Funcionais e de Potência.
15.2 Referências:
• Apostila XC110.
Diagramas funcionais: É a representação esquemática do circuito de comando do sistema de
potência. Principais simbologias:
Contatores e relés:
94
Diagrama de Potência
É a representação esquemática do circuito de potência do sistema. Principais simbologias:
1. Qual a finalidade de se programar um PLC?
2. A linguagens de programação de PLCs podem ser divididas em dois principais grupos. Quais
são eles? Dê exemplos das linguagens de cada grupo
3. Qual a linguagem mais utilizada para programação de PLCs? Explique por que esta lin-
guagem se tornou popular.
15.5 Exercı́cios:
Prática 1- Inicializando a Programação.
1. Utilizando o Manual de Operação que acompanha o kit, realize todos os passos para criar um
projeto e acionar uma saı́da através de uma entrada. No manual se encontra um exemplo de
configuração de rede para funcionamento do software de programação TIA Portal, utilizado
para programar o PLC S7-1200. Utilize a programação LADDER para demostrar esta
experiência. Apresente todas as Tags utilizadas neste programa e comente o funcionamento
da mesma.
95
Capı́tulo 16
Aula 6
16.1 Objetivos:
• Conhecer as linguagens de programação do PLC.
16.2 Referências:
• Apostila XC110.

• Kit XC110
A primeira linguagem criada para programação de PLCs foi a Linguagem Ladder. O fato
de ser uma linguagem gráfica, baseada em sı́mbolos semelhantes aos encontrados nos esquemas
elétricos, contatos e bobinas foi determinante para aceitação do PLC por técnicos e engenheiros
acostumados com os sistemas de controle a relés. Provavelmente é ainda a mais utilizada.
Enquanto a Linguagem Ladder conquistava os Estados Unidos, a Linguagem de Lista de
Instruções era amplamente difundida na Europa. Esta, por sua vez, é uma linguagem textual
semelhante ao Assemble, e faz parte das linguagens básicas normalmente disponı́veis em um PLC.
As Linguagens de Programação não se limitam apenas a estas duas. Atualmente, são encontrados
no mercado PLCs que proporcionam programação por meio de Linguagem ’C’ e BASIC, por
exemplo. A Norma IEC 61131-3 define as Linguagens de Programação, entre as quais estão a
Linguagem Ladder e a Linguagem de Lista de Instruções.
96
1. Qual a função da instrução ’END’ ?
2. Explique o conceito de Corrente Lógica Fictı́cia.
3. Desenhe as funções de Ladder abaixo, explicando o que cada uma faz.
Contato de Entrada NA:
Contato de Saı́da NF:
Bobina de Saı́da:
Bobina retentora de liga:
Bobina retentora de desliga:
97
Contato de transição positiva:
Contato de transição negativa:
98
Capı́tulo 17
Aula 7
17.1 Objetivos:
• Desenvolver Programas em Ladder que utilizem o conceito de Temporizadores.
• Desenvolver o primeiro programa no PLC.
17.2 Referências:
• Apostila XC110.

• Kit XC110;
Mesmo tendo sido a primeira linguagem destinada especificamente à programação de PLCs,
a Linguagem Ladder mantém-se ainda como a mais utilizada, estando presente praticamente em
todos os PLCs disponı́veis no mercado. Por ser uma linguagem gráfica, baseada em sı́mbolos
semelhantes aos encontrados nos esquemas elétricos (contatos e bobinas), as possı́veis diferenças
existentes entre os fabricantes de PLCs, quanto à representação das instruções, são facilmente
assimiladas pelos usuários.
1. Explique a função de tempo dentro de um programa em ladder.
99
17.6 Exercı́cios:
Prática 2- Temporizadores
1. Desenvolva um programa em Ladder capaz de realizar um acionamento em série. Utilize

para esta experiência o módulo leds e o módulo botões para acionar as entradas do CLP. O
programa deve rodar em LOOP. Coloque a entrada I0.0 para exercer a função de um botão
de emergência e desligar o programa a qualquer instante.
2. Desenvolva um programa em Ladder para acionamento de todos os Leds disponı́veis no kit.

Cada Led deverá acender depois de 1 segundo, no sinal todos devem apagar e o programa
reiniciar. Acrescente uma entrada que exerça a função de botão de emergência para desligar
o programa a qualquer instante.
100
17.7 Exercı́cios Propostos:

1
1. Desenvolva um programa capaz de partir um motor de indução assı́ncrono trifásico 4 HP
220/380Vac. Utilize um botão NA para LIGAR e um botão NF para DESLIGAR o motor.
Utilize botões não retentivos, portanto é valido lembrar que seu estado permanece alterado
somente durante o perı́odo que ele está pressionado. Programe uma lógica na qual ao
acionar o motor ele fique ligado durante 10 segundos, passado esses 10 segundos o motor
deve desligar durante 10 segundos e novamente ligar durante 10 segundos. O programa deve
ficar em loop. Adicione a lógica o botão NF/Desliga do Módulo Comandos para desligar o
programa a qualquer momento.
2. Elabore um programa que tenha a mesma lógica de um pisca-pisca. Para simulação dos
pisca-piscas deve-se utilizar os módulos leds. Cada LED deve piscar durante 2 segundos e o
programa deve permanecer em loop até que desligue pelo botão NF. Acrescente ao programa
um botão verde NA/LIGA e um botão vermelho NF/DESLIGA. Pode-se acionar o botão
de emergência a qualquer hora da experiência.
3. Desenvolva um programa ladder para automatizar os semáforos de um cruzamento. Consi-

dere a seguinte situação: Haverá 2 modos de funcionamento: normal e emergência. Com
o semáforo funcionando no modo normal o sinaleiro vermelho deverá ficar aceso por 8 se-
gundos, o sinaleiro verde por 5 segundos e o sinaleiro amarelo por 3 segundos. No modo
emergência o sinaleiro amarelo deverá piscar de 1 em 1 segundo. Utilize as ferramentas do
kit para implementar a lógica.
101
Capı́tulo 18
Aula 8
18.1 Objetivos:
• Desenvolver Programas em Ladder que utilizem o conceito de Contadores.
18.2 Referências:
• Apostila XC110.

• Kit XC110;
Outro bloco de instrução bastante importante na Linguagem Ladder é o Contador. Este
”acumula”os pulsos dados em sua entrada e só aciona sua saı́da quando esse número de pulsos
chega a um determinado valor pré-programado.
18.5 Exercı́cios:
1. Explique o que são os Contadores e apresente 3 possı́veis blocos que apresentam esta função.
18.6 Exercı́cios:
Prática 3- Contadores
1. Elaborar um programa em Ladder capaz de acionar um LED a cada 2 pulsos na entrada do

PLC. Acrescente o botão NF/Desliga para zerar o contador em qualquer instante e desligar
o LED.
102

1. Controle de Porta Automática: As portas automáticas são geralmente instaladas na entrada
de supermercados, bancos e hospitais. Crie uma lógica na qual a porta deve abrir automati-
camente quando uma pessoa estiver aproximando. A porta deve permanecer aberta durante
um determinado tempo e são depois se fecha. A porta só poderá fechar se não houver outra
pessoa, ou obstáculo que não esteja no caminho. Acrescente um botão para parar a situação.
2. Controle de abertura de Barragem: Elabore um programa para controlar a abertura de

uma barragem de água. Cada barragem deve ser aberta cada uma de 10 em 10 segundos e
depois todas fecham, novamente se abrem, respeitando o tempo programado pelo operador.
Controle 5 barragens desta hidroelétrica.
3. Elaborar um programa em Ladder capaz de acionar um LED sempre que o número de

pulsos recebidos em sua entrada for múltiplo de 5. Assim, no recebimento do quinto pulso
a lâmpada acende, desligando no sexto; novamente acende no décimo e desliga no décimo
primeiro e assim por diante. Acrescente o botão NF/Desliga para zerar o contador em
qualquer instante e desligar o sinaleiro (LED). Ao pressionar o botão DESLIGA, quando o
programa voltar a funcionar ele deverá continuar na posição onde parou.
103
Capı́tulo 19
Aula 9
19.1 Objetivos:
• Desenvolver Programas em Ladder que utilizem entradas e saı́das Analógicas.
19.2 Referências:
• Apostila XC110.

• Kit XC110;
Quando se é necessário controlar atuadores analógicos ou fazer uma leitura de sensores analógicos
os PLCs possuem I/Os e comandos especiais para tratar essas variáveis.
19.5 Questinário:
1. Explique o funcionamento da instrução MOVE.
2. Apresente a simbologia, descreva a função MOVE e dê um exemplo de endereçamento.
3. Explique o funcionamento das entradas e saı́das analógicas.
104
19.6 Exercı́cios:
Prática 4 - Controles Analógicos
1. Elabore um programa que ao receber um sinal menor que MW100 acione uma saı́da digital.
Se o valor for maior deve acionar outra saı́da e se o valor ou igual ao valor escolhido deve
acionar outra saı́da digital. Utilize algum dispositivo que varie a tensão em sua entrada de 0
a 10Vdc para verificar a experiência, como por exemplo os potenciômetros que se encontram
na bancada.

1. ’Construir’ uma rampa de aceleração para acionamento de motores com partida suave. Há
um elemento que parte o motor (inversor de frequência) variando a velocidade linearmente
com a tensão de entrada de 0-10V.
A cada 2 segundos o CLP deve adicionar 1 volt à sua saı́da analógica até alcançar 10V.
Utilize o multı́metro para averiguar o funcionamento nos bornes de saı́da analógico (tensão)
e o comando de MOVE.
Acrescente o botão LIGA/NA para iniciar o processo e o botão DESLIGA/NF para parar
o processo e retornar ao inı́cio da operação em qualquer instante.
105
Capı́tulo 20
Aula 10
20.1 Objetivos:
• Desenvolver Programas em Ladder.
20.2 Referências:
• Apostila XC110.
A linguagem ladder surgiu antes da criação dos CLPs. Servia para documentar gabinetes de
relés. Como uma das primeiras técnicas de programação de CLPs baseada em antigos quadros
de automação, manteve regras e sı́mbolos tradicionais dos projetos desses quadros, permitindo
programar desde funções binárias até funções matemáticas complexas.
20.4 Questinário:
1. Descreva a função SHIFT.
20.5 Exercı́cios:
Prática 5 - Integração
1. Construa uma lógica que integre dois programas. O primeiro programa deve ser um tempo-
zirador para teste de todas as saı́das do PLC utilizado no kit. Cada saı́da deve ser acionada
depois de 1 segundo, respectivamente. Após a ultima saı́da todas devem apagar. O segundo
programa é para teste das entradas e saı́das analógicas. Crie uma lógica no qual uma entrada
analógica, acione uma saı́da. Realize a medida na saı́da para comprovar o funcionamento.
Nos dois programas adicione a função do botão de emergência para parar o programa a
qualquer momento.
106

1. Controle de uma Esteira de Produtos: Elaborar um programa em Ladder para contro-
lar uma esteira de produtos. Uma esteira transportadora de um processo de produção é
acionada por um motor, que por sua vez é controlado por um CLP. Deseja-se elaborar o
software para o controle do motor, de forma que permita o seguinte: Ao pressionar o botão
LIGA/NA a esteira iniciará. Os produtos sobre a esteira devem ser embalados em grupos de
duas unidades, com lotes de cinco embalagens. Após a contagem de duas unidades sobre a
esteira, esta deve parar por 12 segundos esperando para que seja feita a retirada manual das
embalagens destas unidades. Ao completar o lote de cinco embalagens, deve-se emitir uma
sinalização e parar o processo. Acrescente o botão DESLIGA/NF para parar e reinicializar
todo o processo.
2. Elaborar um programa em Ladder capaz de acionar um botão sinalizador sempre que o

número de pulsos recebidos em sua entrada for múltiplo de 5. Assim, no recebimento do
quinto pulso o sinaleiro acende, desligando no sexto. Novamente acende no décimo e desliga
no décimo primeiro e assim por diante. Acrescente um botão NF para zerar o contador em
qualquer instante e desligar o sinaleiro.
107
Capı́tulo 21
Conteúdo do Kit:
Depois de retirar o seu kit da embalagem, verifique se o mesmo possui os itens adquiridos,
como consta no Check List do produto, a seguir estão todos os módulos que o produto pode ter:
• Bancada modular estruturada em alumı́nio anodizado;
• Módulo PLC;
• Módulo IHM;
• Módulo Switch;
• Módulo Entradas e saı́das;
• Módulo Proteções;
• Módulo Chaves Retentivas;
• Módulo Chaves Pulsativas;
• Módulo Atuadores;
• Módulo BCD;
• Módulo Led’s;
• Módulo Relés;
• Módulo Medidas;
• Módulo Alimentação;
• Módulo Potenciômetros;
• Módulo Fonte Variável;
• Módulo Conversores;
• Módulo Comandos;
• Módulo Motor de Passo;
109
• Módulo Motor DC e Encoder;
• Módulo Motor trifásico;
• Módulo Inversor de Frequência;
• Módulo DB25;
• CD com os manuais dos componentes dos módulos, esquemas elétricos e software necessário
para o uso dos mesmos;
• Cabo tripolar;
• Documentação (Apostila, Caderno de Experiências, Caderno de Resposta(Professor) e Ma-

nual);
• Cabos diversos para montagem de práticas;
Caso ocorra a falta de algum destes itens ou defeito, consulte a Exsto Tecnologia para escla-
recimentos. Fone: (35) 3471-6898.
Itens adicionais podem vir a compor o kit dependendo de cada configuração.
21.1 Conteúdo do CD em pastas
Figura 21.1: Distribuição em árvore do conteúdo do CD
110
Capı́tulo 22
Instalações
22.1 Instalação do Hardware

Para o uso de qualquer um dos dispositivos que fazem parte do kit XC110 siga os procedimentos
descritos abaixo:
Verifique no porta-fusı́vel (parte traseira do Kit), se o fusı́vel está devidamente colocado e não
está rompido. Ligue o Kit à rede de alimentação através do cabo tripolar que o acompanha.
O kit é alimentado com 110/220Volts.
O kit é aterrado com toda a bancada.
Obs.: Conferir caracterı́sticas da rede antes de ligar o equipamento a mesma.
22.2 Instalações dos Softwares

Mostraremos neste manual os principais passos para instalação do software para programação
do PLC e interfaces. Para mais informações ou alguma caracterı́stica que não possuir detalhada-
mente neste manual, segue junto ao kit o CDs para instalação fornecido pelo fabricante. Siga as
instruções do fabricante para a correta instalação do mesmo.
111
22.2.1 Software STEP7 - SIMATIC Manager

1. Insira o CD de instalação no computador. Este software se encontra disposto em dois discos.
Primeiro faça a instalação do Disco1.
2. O software se iniciará automaticamente:
3. Siga os passos para instalação. Caso ocorra dúvidas consulte o manual do fabricante. O
Software STEP 7 se encontra em dois CDs. Os passos abaixo são somente um guia para
instalação do software.
112
4. Reinicie o Computador para conclusão do primeiro CD de instalação
Disco 2
1. Selecione um idioma:
113
2. Prossiga os passos para instalação. Aceite o termo de licenciamento do software:
114
115
22.2.2 Software SIMATIC WinCC Flexible

1. Insira o CD de instalação no computador. Este software oferece dois Discos para instalação
e uma Pen Drive.
2. O software se iniciará automaticamente. Selecione um idioma:
116
117
3. Aceite os termos de licenciamento e prossiga os passos:
118
119
120
4. O software começará a se configurar para os passos de instalações:
121
5. Iniciando a instalação. Serão 3 passos muito parecidos para instalação do software:
122
6. Segundo passo:
123
7. Terceiro passo:
124
8. Insira a Pen Drive e sincronize. Reinicie o computador:
125
126
Disco SERVICE PACK 1
1. Insira o CD e execute os passos para instalação:
127
2. Aceite os termos de licenciamento:
128
3. Serão apresentados 6 passos para instalação, todos iguais as telas abaixo. Aguarde a ins-
talação de cada passo e por final reinicie o computador:
129
Obs.: Ao final da instalação de cada software execute o programa para verificação

de instalação. Caso seja necessário acesse o site:
http://support.automation.siemens.com/WW/view/es/114358 para atualizar a versão
de licenciamento dos softwares. Os próximos passos que serão apresentados neste ma-
nual descreve configuração da rede e iniciação a programação. Para mais detalhes
sobre a instalação e execução dos softwares, consulte o manual do fabricante que está
em anexo ao CD que acompanha o kit XC 103.
130
Capı́tulo 23
Configuração de rede de comunicação

e Iniciação a programação
23.1 Software SIMATIC Manager (STEP 7)

1. Inicie o programa SIMATIC Manager. Os passos apresentados pode ser de outra CPU ou
IHM porém o modo de configuração e o programa é o mesmo.
2. Feche ou cancele (CANCEL) a primeira tela (imagem acima). Abra um novo projeto: FILE/
NEW.
131
3. Salve o novo projeto.
4. Clique com o botão direito em cima do nome do projeto. Selecione Insert New Object /
Simatic 300 Station. Esse objeto corresponde ao PLC contido no Kit XC103.
132
5. Aparecerá a seguinte tela. Dê 2 cliques em Hardware.
6. A seguinte tele a ser aberta apresenta o esquema a seguir. Na parte direita da tela segue
a lista de catálogo do software. Caso não apareça automaticamente vá na opção: View/
Catalog.
133
7. Selecione a opção SIMATIC 300 / Rack - 300 / Rail, na parte direita do software.
8. Aparecerá a seguinte tela:
134
9. Selecione agora a CPU que está contido no KIT: CPU C-2DP / 6ES7 314-6CG03-0AB0
10. Selecione para o primeiro teste a opção de 2 endereços:
11. Feito essas escolhas aparecerá os racks preenchidos com os dados da CPU.
135
12. Volte à primeira janela do Software SIMATIC Manager. Observe que além do Hardware
outra janela, esta com o nome CPU 314C-2DP, aparece na tela:
136
13. Abra as sub-pastas contidas na opção SIMATIC 300 e vá à opção Blocks / OB1. Dê dois
clicks.
14. Aparecerá a seguinte tela para programação. Vá à opção View / LAD. (Seleciona a lingua-
gem a ser programada).
137
15. Aparecerá a página de projetos para programação em Ladder. Crie um programa, copile e
faça o download do programa para o PLC.
16. Segue abaixo algumas simbologias importantes.
138
23.2 Software WinCC Flexible

1. Abra o programa WinCC Flexible:
2. Siga os passos para instalação. Opção NEXT:
139
140
141
142
3. Abrirá a tela para projetos na IHM:
Obs.: Segue junto ao manual, o CD com manuais dos fabricantes dos equi-
pamentos utilizados no KIT. Para maior esclarecimento consulte o manual ou
entre em contato com o fabricante.
143
Capı́tulo 24
Resolvendo Problemas
24.1 Suporte Técnico

A Exsto Tecnologia oferece suporte técnico gratuito para questões de utilização de seus pro-
dutos através do e-mail suporte@exsto.com.br ou do telefone (35) 3471-6898.
144
Capı́tulo 25
Hardware
25.1 Painel
• Visão da Placa:
• Descrição:
Armação em perfilado de alumı́nio (30x60) na posição vertical ou horizontal, alça para transporte,
pés niveladores de borracha e acabamento na cor azul.
O Painel XC110 tem como função disponibilizar todos os pontos de entrada e saı́da do sinal
e controle do kit para realizar a interação e o processo do operador, sendo, 1 posto de trabalho
por estrutura.
.
Obs.: Painel será alimentado por 110/220Vac.
145
Capı́tulo 26
Hardware
26.1 Módulo PLC

Figura 26.1: Identificação PLC S7-300
• Descrição:
O PLC disponı́vel na bancada é do fabricante Siemens SIMATIC S7-300. Segue abaixo algumas
informações que estão disponı́veis no site do fornecedor:
.
• Especificações: .
- Cartão de Memória: 32KB .
- 24 entradas digitais PNP/NPN .
- 14 saı́das digitais a relé .
- 02 saı́das digitais a transistor PNP .
146
- 02 Entradas de contagem rápida 20KHz bidirecionais .

- Alimentação 100-240VAC .
- 01 Porta de Comunicação Ethernet Modbus TCP/IP .
- 02 Porta de Comunicação Modbus RS-485 .
• Especificação do Cartão de Expansão para o PLC: .

- 02 entradas analógicas 12 bits tensão (0 a 10VCC) e corrente (4 a 20mA). .
- 01 saı́da analógica 12 bits tensão (0 a 10VCC) e corrente (4 a 20mA). .
• Bornes para ligações: .
Bornes Cor Referência

24 Entradas Digitais Verde I0 a I24
02 Saı́das Transistor Azul Q01 e Q02
14 Saı́das a Relé Azul R0 a Rl3
2 Analógicas Amarelo IN0, IN1, OUT
Comum Preto Comum
Tabela 26.1: Bornes de Ligações.
Identificação dos módulos de expansão contido no PLC e bornes para ligação de cargas ou
dispositivos a serem utilizados como saı́da.
.
Obs: O módulo é composto pelo PLC e eventualmente por seus cartões de expansão. Estes
são fixados através do Trilho DIN disposto no módulo.
• Instalação e configuração:
Com uma arquitetura modular o SIMATIC S7-300 provê economia de espaço, flexibilidade
de configuração e rápida expansão. O CLP S7-300 não necessita de racks com números
predefinidos de slots para ser montado, o conjunto de módulos é encaixado e aparafusado
sobre um trilho DIN padrão, os módulos são interligados uns aos outros através de um bus
modular que fica embutido no trilho.
• Caracterı́sticas funcionais:
Um amplo espectro de CPU’s está disponı́vel para aplicações simples ou aplicações de grande
desempenho. A grande diversidade de módulos de expansão permite a adaptação da confi-
guração para qualquer tipo de aplicação, estão disponı́veis:
– Profibus;
– Ethernet;
– AS-interface;
– Serial Ponto a Ponto;
147
– Modbus.
• Módulos de Função (FM):
– Contadores rápidos;
– Saı́das de pulso rápida;
– Controle de posição;
– Controle de motor de passo;
– Controle em malha fechada (PID).
Um total de até 32 módulos de expansão pode ser utilizado em uma configuração centrali-
zada.
• Programação e Parametrização:
A programação do CLP SIMATIC S7-300 é realizada através do software STEP7 disponı́vel
em três versões: STEP7 Lite, STEP7 Basic e STEP7 Professional, desenvolvidos para aten-
der a cada necessidade.
• Aplicações:
SIMATIC S7-300 oferece soluções para as mais diversas tarefas de automação, nas seguintes
áreas:
– Engenharia de produção;
– Indústria automobilı́stica;
– Construção de máquinas especializadas;
– Construção de máquinas em série (todos os tipos de máquinas de produção);
– Processamento de plástico;
– Indústria de embalagens;
– Indústria alimentı́cia e de cigarros.
O módulo é composto pelo PLC e eventualmente por seus cartões de expansão. Estes são
fixados através do Trilho DIN disposto no módulo.
148
26.1.1 Cabos de Programação

• Cabo programação PC / PLC S7-300.
Figura 26.2: Cabos de Programação
Figura 26.3: Exemplo de Ligação
149
Para informações técnicas referentes o PLC vide manual do fabricante que acompanha o Kit.
150
26.2 Módulo IHM

• Visão do módulo:
Figura 26.4: Identificação IHM
• Descrição:
A Interface Homem/Máquina (IHM) é um equipamento que possibilita ao operador a mo-

nitoração e interação com a máquina ou processo industrial. Através de um display de texto
ou tela gráfica, a IHM cumpre a função de apresentar de forma inteligı́vel o status de sinais de
sensores e atuadores, válvulas, motores, valores de variáveis de processo, alarmes e indicações
de falhas. Através de um teclado ou tela sensı́vel ao toque (touch screen) possibilita de forma
interativa a realização de comandos, acionamento de atuadores, alterações de Set Points (valores
ideais determinados pelo operador), mudança de manual para automático e definição de limites
de funcionamento.
A interface IHM contida no Kit é do fabricante SIEMENS modelo TP177, cujo algumas
informações segue abaixo:
.
- Alimentação 24VCC .
- Tela Touchscreen .
- Interface Opcional RS232, RS422 1 x 1 x RS485 .
- Resolução do Display 320 x 240 Pixels .
- Cor STN LCD .
- Dimensões 212 x 156 x 44 milı́metro. .
Obs.: Para mais informações deve-se consultar o manual do fabricante que está
no CD.
A IHM TP177B pode ser conectado ao PLC Simatic com um padrão MPI ou cabo Profibus.
Podem utilizar cartões de multimı́dia padrão para expandir a memória disponı́vel para dados
151
e backups. Possui interface USB para conexão de uma impressora ou baixar um projeto. Na
montagem do kit XC110, a IHM está ligada diretamente a uma das portas do PLC através de
interface Profibus.
152
26.3 Módulo Chaves

• Visão da placa:
Figura 26.5: Identificação Módulo Chave Retentivas
• Descrição:
Composto por 8 chaves retentivas para simulação de nı́vel lógico. Podem ser utilizadas para
gerar um nı́vel de tensão de 24Vdc na entrada do PLC ou acionamento de outro dispositivo
que utilize a mesma tensão.
153
26.4 Módulo Botões

Figura 26.6: Identificação Módulo Botões
• Descrição:
Composto por 8 chaves pulsativas sendo 4NA e 4NF. Quando acionadas, disponibilizam em
seu borne um sinal de 24Vdc que pode ser utilizado para acionamento das entradas digitais
do PLC.
154
26.5 Módulo Botões

Figura 26.7: Identificação Módulo Botões
• Descrição:
Composto por 8 chaves pulsativas sendo todas as 8 NA. Quando acionadas, disponibilizam
em seu borne um sinal de 24Vdc que pode ser utilizado para acionamento das entradas
digitais do PLC.
155
26.6 Módulo Atuadores

Figura 26.8: Identificação módulo atuadores
• Descrição:
O módulo atuadores é uma das partes mais interativas do kit, permitindo com que você possa
gerar sinais de ativação e desativação de forma manual.
Neste módulo constam oito chaves, 4 do tipo retentivas e 4 do tipo pulsativas, destas 4 pul-
sativas duas são NA e duas são NF. Estas podem ser conectadas através de cabos bananas ao
módulo de Conexões I/O para que se possa fazer as simulações de entradas digitais do PLC. Para
cada chave tem-se um LED indicador de status da chave.
156
26.7 Módulo BCD

• Visão do painel:
Figura 26.9: Identificação Multı́metro e Amperı́metro no painel
• Descrição:
O Módulo BCD pode ser utilizado para acionamento de cargas através da contagem binária.
Composto por uma chave BCD e display para visualização desta contagem, o módulo pode
ser utilizado com o módulo conversores e entradas ou saı́das do CLP.
157
26.8 Módulo LEDs

Figura 26.10: Identificação módulo LEDs
• Descrição:
Este módulo consta de oito LEDs que podem ser conectados através de cabos bananas ao
módulo de Conexões I/O do PLC para fazer as simulações.
158
26.9 Módulo Relés

Figura 26.11: Identificação módulo relés
• Descrição
O módulo de relé é projetado para ativar ou desativar dispositivos externos como liberações
de porta, desligamento de ventilador, alarmes sonoros, etc.
A ativação da unidade pode ser feita pelo painel de controle do sistema ou qualquer outro
módulo com saı́da de sinal adequado.
O módulo é dotado de seis relés independentes de 24 Vdc, disponibilizando um contato seco
NA (Normalmente Aberto).
159
26.10 Módulo Medidas

Figura 26.12: Identificação Multı́metro e Amperı́metro no painel
• Descrição:
Este módulo é composto por um amperı́metros com escala de medida máximo 20mAdc e
um Multı́metro com escala de tensão de máximo 15Vdc.
Os amperı́metros não estão ligados a nenhuma referência fixa, pois seu objetivo é ser ligado
em série com a fonte de corrente e o PLC.
160
26.11 Módulo Potenciômetro

Figura 26.13: Identificação Módulo Potenciômetro
• Descrição:
Este módulo é dividido em duas partes. Na primeira encontramos dispostos em quatro conjun-
tos de bornes uma fonte de tensão de 10VDC. Na segunda parte existem dois potenciômetros
multivoltas com Dial, com valor máximo de 10K, onde seus pontos de ligação estão dispostos nos
bornes adjacentes. O potenciômetro é um componente eletrônico que possui resistência elétrica
ajustável. Geralmente, é um resistor de três terminais onde a conexão central é deslizante e
manipulável. Se todos os três terminais são usados, ele atua como um divisor de tensão.
161
26.12 Fonte Protegida

Figura 26.14: Identificação Módulo Fonte Protegida
• Descrição:
Fonte de alimentação monofásica com proteção por botão de emergência. Saı́das 220VCA e
12 VDC.
Botão de Emergência:
Botoeiras com trava, ao contrário das pulsadoras, permanecem acionadas mesmo depois
de cessado o acionamento. Botão tipo cogumelo com trava é muito usado como botão de
emergência para desligar o circuito de comando elétrico em momentos crı́ticos. O corpo de
contato e bornes são os mesmos, sendo trocados apenas o cabeçote de acionamento. Também
conhecido como botão soco-trava. Quando é acionado, inverte os contatos da botoeira e os
mantém travados. O retorno à posição inicial se faz mediante um pequeno giro do botão no
sentido horário. O que destrava o mecanismo e acionam automaticamente os contatos de
volta à mesma situação de antes do acionamento.
obs: Todas as fontes de tensão do kit são protegidas por fusı́vel.
162
26.13 Módulo Proteção

Figura 26.15: Identificação Módulo Proteção
• Descrição:
Composto por um disjuntor Bipolar, 25A e proteção de sensibilidade à 30mA. Este dispositivo
eletromecânico permite proteger uma determinada instalação eléctrica contra sobre-intensidades
(curto-circuitos ou sobrecargas).
Sua principal caracterı́stica é a capacidade de poder ser rearmado manualmente quando estes
tipos de defeitos ocorrem, diferindo do fusı́vel, que tem a mesma função, mas que fica inutilizado
depois de proteger a instalação. Assim, o disjuntor interrompe a corrente em uma instalação
elétrica antes que os efeitos térmicos e mecânicos desta corrente possam se tornar perigosos às
próprias instalações. Por esse motivo, ele pode atuar tanto como dispositivo de manobra como
de proteção de circuitos elétricos.
As caracterı́sticas de disparo do disjuntor são fornecidas pelos fabricantes através de duas
informações principais: corrente nominal e curva de disparo. Outras caracterı́sticas são impor-
tantes para o dimensionamento, tais como: tensão nominal, corrente máxima de interrupção do
disjuntor e número de pólos (unipolar, bipolar ou tripolar).
No painel, apresenta proteção para todas as fonte. Saı́das 220VAC, 24VCC/1A e 12VCC/1,25A.
163
26.14 Módulo Fonte Variável

Figura 26.16: Identificação módulo fonte variável
• Descrição:
O módulo fonte variável, fornece em sua saı́da uma tensão que varia de 0 a 24Vcc, conforme a
especificação no edital.
164
26.15 Múdulo Conversores

Figura 26.17: Identificação módulo conversores
• Descriçãoo:
O Módulo Conversor divide em duas funçõeses.

O conversor D/A possui quatro Bits de entrada, que devem ser acionados com sinais de
24VDC. Sua saı́da entrega um sinal de 0 a 10 VDC de acordo com o valor de entrada.
O conversor A/D possui duas configurações. Selecionando através da chave a entrada de
tensão, o valor de entrada deve variar entre 0 e 10 VDC, dando o valor equivalente em Bits
na saı́da. Se selecionada a entrada do tipo corrente, seu valor deverão variar entre 4 e 20 mA,
entregando na saı́da seu valor equivalente em Bits.
A saı́da deste conversor possui quatro Bits sinalizados através de LEDs. Elas entregam 24VDC
no Bit acionado (1) e 0VDC no Bit não acionado (0).
165
26.16 Módulo Comandos

Figura 26.18: Identificação Módulo Comando
• Descrição: Dividido em 3 módulos:
Módulo Botoeira
Composto por 2 botões de impulso, 1NA 16mm e 1NF 16mm.

As botoeiras são chaves elétricas acionadas manualmente que apresentam, geralmente, um
contato aberto e outro fechado, de acordo com o tipo de sinal a ser enviado ao comando elétrico.
São caracterizadas como pulsadoras ou com trava. No painel se encontra 2 botoeiras do tipo
pulsativa. As botoeiras pulsadoras invertem seus contatos mediante o acionamento de um botão
e devido á ação de uma mola, retornam à posição inicial quando cessa o acionamento.
Módulo Comutadores
Composto por 2 comutadores com duas posições fixas 1NA 16mm. Um comutador é um
dispositivo que muda o sentido da corrente elétrica de um circuito em um motor elétrico ou
gerador, permitindo a inversão do sentido da força que move a espira e promovendo a rotação.
No painel opera como chave que trabalha na posição NA ou NF.
Módulo Sinaleiros
Composto por 4 sinaleiros (LEDs), 24VCC, 16mm que fazem o trabalho de sinalização. Os
indicadores luminosos são lâmpadas incandescentes ou LEDs, utilizadas na sinalização visual de
eventos ocorridos ou prestes a ocorrer. São empregados, geralmente, em locais de boa visibilidade,
que facilitem a visualização do sinalizador.
Obs.: no painel se encontra sinaleiros nas cores: vermelho, amarelo, azul e verde.
166
26.17 Módulo Motor de Passo

Figura 26.19: Layout módulo motor de passo
• Descrição:
Este módulo é composto por um motor de passo onde seu acionamento é feito através dos
bornes 2mm dispostos no módulo. Estes bornes estão ligados a um driver com indicação
luminosa e as bobinas do motor. Seu acionamento é feio com um sinal de 24VDC. Cada
bobina acionada acenderá seu LED correspondente.
167
26.18 Módulo Motor DC e Encoder

Figura 26.20: Identificação módulo Encoder e motor DC
• Descrição:
O motor de corrente contı́nua é constituı́do de uma parte fixa e outra móvel. A parte fixa
chamamos de estator e a parte móvel de rotor.
Segue também um encoder acoplado ao motor DC com driver de potência para estudo de
servo-motores, adequado para CLP’s com entradas digitais NPN ou PNP.
Os encoders são transdutores de movimento capazes de converter movimentos lineares ou
angulares em informações elétricas que podem ser transformadas em informações binárias e pro-
cessadas por um programa que converta as informações passadas em algo que possa ser entendido
como distância, velocidade, etc.
168
26.19 Módulo Motor

• Visão do Motor:
Figura 26.21: Identificação do Motor Trifásico
• Descrição:
1
No kit XC103 se encontra um motor de indução assı́ncrono trifásico (MIT), 4 HP 220/380V.
O motor de indução funciona normalmente com velocidade constante, que varia ligeiramente com
a carga mecânica aplicada ao eixo. Devido a sua grande simplicidade e robustez é o motor mais
utilizado de todos, sendo adequado para quase todos os tipos de máquinas acionadas, encontra-
das na prática. É possı́vel controlarmos a velocidade dos motores de indução com o auxı́lio de
inversores de frequência.
O motor assı́ncrono é constituı́do basicamente pelos seguintes elementos: um circuito magnético
estático, constituı́do por chapas ferromagnéticas empilhadas e isoladas entre si, ao qual se dá o
nome de estator; por bobinas localizadas em cavidades abertas no estator e alimentadas pela rede
de corrente alternada; por um rotor constituı́do por um núcleo ferromagnético, também laminado,
sobre o qual se encontra um enrolamento ou um conjunto de condutores paralelos, nos quais são
induzidas correntes provocadas pela corrente alternada das bobinas do estator.
O rotor é apoiado num eixo, que por sua vez transmite à carga a energia mecânica produzida.
O entreferro (distância entre o rotor e o estator) é bastante reduzido, de forma a reduzir a corrente
em vazio e, portanto as perdas, mas também para aumentar o fator de potência em vazio.
169
Figura 26.22: Partes do Motor
170
26.20 Módulo Inversor

Figura 26.23: Identificação do Inversor de Frequência Micromaster
• Descrição:
Atualmente, a necessidade de aumento de produção e diminuição de custos, se fez dentro

deste cenário surgir à automação, ainda em fase inicial no Brasil, com isto uma grande infinidade
de equipamentos foram desenvolvidos para as mais diversas variedades de aplicações e setores
industriais. Um dos equipamentos mais utilizados nestes processos conjuntamente com o PLC é
o Inversor de Freqüência, um equipamento versátil e dinâmico.
Um inversor de frequência é um dispositivo capaz de gerar uma tensão e freqüência trifásicas
ajustáveis, com a finalidade de controlar a velocidade de um motor de indução trifásico.
Algumas informações:
Os terminais identificados como: R, S, e T (ou L1, L2, e L3), referem-se à entrada trifásica
da rede elétrica. Para pequenas potências, é comum encontrarmos inversores com a entrada
monofásica (porém a saı́da continua sendo trifásica).
Para diferenciar a entrada da rede para a saı́da do motor, a saı́da (normalmente) vem indicada
por: U, V e W. Fixação do motor pela base.
Além da potência, temos os bornes de comando. Cada fabricante possui sua própria confi-
guração, portanto, para saber ”quem é quem”temos de consultar o manual de respectivo fabri-
cante. De qualquer maneira, os principais bornes são as entradas (analógicas ou digitais), e as
saı́das (geralmente digitais).
171
Figura 26.24: Identificação Entradas e Saı́das de Potência
A seguir as entradas de controle do Inversor de Frequência:
Figura 26.25: Conexões controle do Inversor
Obs.: Para mais informações, consulte o manual do inversor que está no CD que acompanha
o Kit.
Ligação Entradas Analógicas: .
Utilize o Módulo Potenciômetro para utilizar a entrada analógica, conforme se varia a tensão na
entrada a RPM do motor varia.
172
Os acionamentos MICROMASTER 440 e opcionais devem sempre ser conectados de acordo

com o diagrama abaixo:
Figura 26.26: Conexões de Potência de entrada e Motor
Veja o Esquema de ligação das entradas de controle e a seguir as tabelas:
173
174
175
Comunicação MODBUS:
Figura 26.30: Comunicação MODBUS
176
26.21 Módulo Inversor

Figura 26.31: Identificação do Inversor de Frequência ATV312
• Descrição:
Atualmente, a necessidade de aumento de produção e diminuição de custos, se fez dentro

deste cenário surgir à automação, ainda em fase inicial no Brasil, com isto uma grande infinidade
de equipamentos foram desenvolvidos para as mais diversas variedades de aplicações e setores
industriais. Um dos equipamentos mais utilizados nestes processos conjuntamente com o PLC
é o Inversor de Freqüência, um equipamento versátil e dinâmico. Um inversor de frequência é
um dispositivo capaz de gerar uma tensão e freqüência trifásicas ajustáveis, com a finalidade de
controlar a velocidade de um motor de indução trifásico.
Os terminais identificados como: R, S, e T (ou L1, L2, e L3), referem-se à entrada trifásica
da rede elétrica. Para pequenas potências, é comum encontrarmos inversores com a entrada
monofásica (porém a saı́da continua sendo trifásica).
Para diferenciar a entrada da rede para a saı́da do motor, a saı́da (normalmente) vem indicada
por: U, V e W. Fixação do motor pela base.
Além da potência, temos os bornes de comando. Cada fabricante possui sua própria confi-
guração, portanto, para saber ”quem é quem”temos de consultar o manual de respectivo fabri-
cante. De qualquer maneira, os principais bornes são as entradas (analógicas ou digitais), e as
saı́das (geralmente digitais).
177
No Kit se encontra um Inversor de Frequência do fabricante SCHNEIDER ATV312H018M2.

.
Especificações: .
- Tensão 220 VCA .
- Potência / 41 HP .
- Entradas: 06 entradas digitais, 03 entradas analógicas, 01 entrada de sensor PTC/KTY .
- Saı́das: 01 Saı́da analógica/lógica, 01 saı́da à relé com contato reversı́vel configurável, 01 saı́da
com contato NA configurável. .
- 01 porta de comunicação MODBUS RS485 e Canopen. .
Ligação Entradas Analógicas: .

Alimente o potenciômetro que se encontra na bancada com 24Vdc e faça as ligações a seguir:
A velocidade do motor varia de acordo com a tensão ajustada no potenciômetro. .
Parâmetros de Programação:
.
[Start/Stop](StS): Configuração Start/stop
• Entradas lógicas: - LI1, LI2 (revertendo): Controle de detecção de transição a 2 fios. .

- LI1 = partida em avanço. .
- LI2 = partida em reverso .
- LI3 a LI6: Inativo (não atribuı́do)
• Entradas analógicas: - AI1: Referência de velocidade 0-10 V - AI2, AI3: Inativo (não
atribuı́do)
• Controle a 2 fios: Estado aberto ou fechado das entradas que comandam partida ou parada.
Exemplo de fiação: LI1: Avanço LIx: Reverso
178
Figura 26.32: Conexões a 2 fios
Figura 26.33: Ligação Inversor (1)
179
Figura 26.34: Ligação Inversor (2)
Quando houver ajuste de falha deve-se arrumar a ligação entre os equipamentos e inserir
novamente um pulso na entrada on/off.
Para utilização das entradas analógicas do inversor,o borne on/0ff corresponde ao pino L1 do
inversor de freqüência. Quando ele receber 24Vcc o motor deverá ser acionado.
O borne ACK corresponde ao pino LI6. Quando injetamos 24Vcc nesse borne, deve-se voltar
a configuração sem falhas. Para configurar esse parâmetro como reset devemos fazer: RDY >
FLT > RSF > LI6
O Inversor segue com essa configuração, para cada nova função deverá ser feito uma nova confi-
guração e reajuste (interno) de ligação.
.
Obs.: Para mais informações, segue junto ao kit o manual do Inversor de Frequência. Qualquer
dúvida entre em contado com o fabricante. A empresa Schneider dispõe um call Center e setores
de suporte técnico para clientes.
180
26.22 Módulo DB25

Figura 26.35: Identificação Módulo DB25
• Descrição:
Na parte correspondente ao DB25, todos os pinos do conector estão ligados em ordem nos
bornes referentes a sua posição. Desta forma, pode ser realizada qualquer configuração dos pinos
do conector com qualquer entrada ou saı́da do PLC. Depois de configurada esta ligação um ”Cabo
Paralelo”pode ser utilizado para fazer a comunicação de algum experimento externo com o Kit
PLC. Como por exemplo a Exsto oferece os Kits ”Tanque”e ”Esteira Pneumática”que também
possuem um conector DB25 para esta comunicação. Maiores informações sobre esses kits no nosso
site: www.exsto.com.br.
181
Capı́tulo 27
Apêndice - Esquemáticos
182
183
184
185
186
187
188
189
190
191
192

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XC110 - Automação e Controle

Revisão Principais Autores Descrição da Versão Término

”Desenvolvido e produzido com orgulho no Brasil”

Exsto Tecnologia Ltda

1 Introdução aos Sistemas de Controle 18

2 Controlador Lógico Programável 20

5 Portas Lógicas e Álgebra Booleana 44

6 Diagramas funcionais - Norma IEC 60848 55

Manual de Operação e Manutenção. 108

21 Conteúdo do Kit: 109

23 Configuração de rede de comunicação e Iniciação a programação 131

24 Resolvendo Problemas 144

27 Apêndice - Esquemáticos 182

1 Equivalência entre Ladder e linguagem de máquina. . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

1.1 Blocos de um sistema de controle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

2.1 Estrutura de um CLP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

3.1 Diagrama de bloco genérico de um transdutor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

4.1 Vista em corte de um cilindro hidráulico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

5.1 Operação lógica ou. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

6.1 Esquemática do circuito de comando do sistema de potência . . . . . . . . . . . . . 57

7.1 Padrão IEC 611313 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

8.1 Linhas e colunas em linguagem Ladder. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

9.1 Diagrama mestre/escravo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

21.1 Distribuição em árvore do conteúdo do CD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110

26.1 Identificação PLC S7-300 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146

26.18Identificação Módulo Comando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166

8.1 Tabela resumida da lógica Ladder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

26.1 Bornes de Ligações. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147

O Kit Educacional é um ambiente de desenvolvimento que visa facilitar o aprendizado e o

• Bancada modular estruturada em alumı́nio anodizado;

• Módulo Entradas e saı́das;

• Módulo Chaves Retentivas;

• Módulo Chaves Pulsativas;

• Módulo Fonte Variável;

• Módulo Motor de Passo;

• Módulo Motor DC e Encoder;

• Módulo Motor trifásico;

• Módulo Inversor de Frequência;

• Documentação (Apostila, Caderno de Experiências, Caderno de Resposta(Professor) e Ma-

• Cabos banana com a quantidade ideal para realizar as experiências;

Objetivo deste documento

Este documento é divido em três unidades, com os seguintes conteúdos:

• Apostila: Apresenta a conceituação teórica sobre o assunto do kit.

• Caderno de Experiências: Traz a orientação para a realização das experiências práticas.

• Manual de Operação e Manutenção: Reúne as informações necessárias para instalação e

Documentos adicionais como guias de software e manuais de componentes estão também

• Entender a importância do estudo dos Sistemas de Controle e Automação;

• Compreender o funcionamento e a utilização de um Controlador Lógico Programável;

• Aprender a Linguagem de programação Ladder.

Figura 1: Equivalência entre Ladder e linguagem de máquina.

Introdução aos Sistemas de Controle

Um sistema de controle é um dispositivo ou conjunto de dispositivos que comandam o com-

Figura 1.1: Blocos de um sistema de controle.

Equipamentos são os dispositivos principais cujo comportamento se deseja controlar.

1.1 Componentes da Automação

• Sensoriamento: Mede o desempenho do sistema de automação ou uma propriedade parti-

• Comparador ou elemento de decisão: Compara os valores medidos com valores pré-estabelecidos

• Programas: Contém informações de processo e permitem controlar as interações entre os

Figura 1.2: Sistemas moderno de automação.

Controlador Lógico Programável

O principal elemento de um Sistema de Controle na área de Automação é o Controlador Lógico

• Ocupam pouco espaço;

• Consomem menos energia elétrica;