Valber Azevedo Perrut

COPPE/UFRJ
ANÁLISE DE REPARO DE TUBOS COM DEFEITO TRANSPASSANTE POR

MEIO DE MATERIAIS COMPÓSITOS
Valber Azevedo Perrut
Dissertação de Mestrado apresentada ao

Programa de Pós-graduação em Engenharia
Mecânica, COPPE, da Universidade Federal do
Rio de Janeiro, como parte dos requisitos
necessários à obtenção do título de Mestre em
Engenharia Mecânica.
Orientadores: Lavinia Maria Sanabio Alves

Borges
Luiz Cláudio de Marco Meniconi
Rio de Janeiro
Março de 2009
DISSERTAÇÃO SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DO INSTITUTO ALBERTO

LUIZ COIMBRA DE PÓS-GRADUAÇÃO E PESQUISA DE ENGENHARIA
(COPPE) DA UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE
DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE MESTRE
EM CIÊNCIAS EM ENGENHARIA MECÂNICA.
Aprovada por:
_____________________________________________
Profa. Lavinia Maria Sanabio Alves Borges, D.Sc.
_____________________________________________
Dr. Luiz Cláudio de Marco Meniconi, Ph.D.
_____________________________________________
Prof. Fernando Alves Rochinha, D.Sc.
_____________________________________________
Prof. Heraldo Silva da Costa Mattos, D.Sc.
RIO DE JANEIRO, RJ – BRASIL

MARÇO DE 2009
Perrut, Valber Azevedo
Análise de Reparo de Tubos com Defeito
Transpassante por meio de Materiais Compósitos/ Valber
Azevedo Perrut. – Rio de Janeiro: UFRJ/COPPE, 2009.
XI, 179 p.: il.; 29,7 cm.
Orientadores: Lavinia Maria Sanabio Alves Borges
Dissertação (mestrado) – UFRJ/ COPPE/ Programa de
Engenharia Mecânica, 2009.
Referências Bibliográficas: p. 168-175.
1. Materiais Compósitos. 2. Taxa de Liberação de
energia. 3. Reparo de Tubos I. Borges, Lavinia Maria
Sanabio Alves et al. II. Universidade Federal do Rio de
Janeiro, COPPE, Programa de Engenharia Mecânica. III.
Titulo.
iii
A Deus.
À minha esposa, Elisângela
Aos meus pais, Altair e Edilsa
pelo amor, respeito e carinho.
iv
AGRADECIMENTOS
A Deus, por me guiar e abençoar durante essa trajetória, tornando possível a

concretização desta etapa da minha vida.
À minha esposa Elisângela, que tanto amo, obrigado pelo amor, carinho,
companheirismo e por sua ajuda. A você, minha querida esposa, agradeço de forma
especial, pois sem seu apoio, nada disso teria sido possível.
Aos meus pais Altair e Edilsa pelo amor e paciência que sempre demonstraram.
Aos meus orientadores Lavinia Maria Sanabio e Luiz Cláudio Meniconi, pela
oportunidade que me foi dada, amizade, ensinamentos e incentivo.
Aos amigos do Laboratório de Ensaios Mecânicos do Centro de Pesquisas da Petrobras,

Almir, Chiapim, Daniel, Benedito e Edílson pela ajuda na realização dos ensaios
mecânicos e pela amizade.
À professora Verônica da Escola de Química, pelas análises químicas e pela realização

dos testes hidrostáticos.
Ao professor Fernando Luiz Bastian pelas aulas de materiais de compósitos e por passar
um pouco de sua experiência.
Ao professor Heraldo da Costa Mattos da Universidade Federal Fluminense pelas aulas,

pela oportunidade de trabalharmos juntos e por repassar um pouco de sua experiência.
Ao professor Eduardo Sampaio da Universidade do Estado do Rio de Janeiro pelo

apoio, amizade e pela oportunidade de trabalharmos juntos.
À secretaria do PEM pela ajuda quando necessário.
A todos da gerência de Tecnologia de Materiais, Equipamentos e Corrosão do Centro de

Pesquisas da Petrobras que direta ou indiretamente participaram dessa etapa da minha
vida.
À Petrobras por me conceder a oportunidade de realização deste trabalho.
Enfim, a todos que de certa forma contribuíram no decorrer dessa longa caminhada.
v
Resumo da Dissertação apresentada à COPPE/UFRJ como parte dos requisitos
necessários para a obtenção do grau de Mestre em Ciências (M.Sc.)

Março/2009
Orientadores: Lavinia Maria Sanabio Alves Borges

Programa: Engenharia Mecânica
Este estudo tem por objetivo avaliar a eficiência de reparo de tubulações da indústria
petrolífera utilizadas em plataformas de petróleo, na presença de defeitos transpassantes,
por meio de materiais compósitos de fibra de vidro ou fibra de carbono impregnado
com resina epóxi. Analisou-se o comportamento de três fornecedores de materiais
compósitos. Para o alcance deste objetivo, foram utilizados como base dos ensaios
experimentais os parâmetros da norma ISO 24817:2006 (Petroleum, Petrochemical and
Natural Gas Industries - Composite Repairs for Pipework - Qualification and Design,
Installation, Testing and Inspection. ASTM – American Society for Testing and
Materials), que define critérios de projeto para o dimensionamento do reparo. O projeto
do reparo de tubos foi baseado no critério de falha por delaminação e na determinação
de uma propriedade denominada taxa de liberação de energia, que estabelece a energia
necessária para ocorrer a falha por descolamento da manta de compósito em relação ao
substrato metálico. Para isto foram realizados ensaios experimentais de caracterização
mecânica, térmica e testes hidrostáticos. Uma análise por elementos finitos foi realizada
para comparar com os resultados experimentais obtidos.
vi
Abstract of Dissertation presented to COPPE/UFRJ as a partial fulfillment of the
requirements for the degree of Master of Science (M.Sc.)
ANALYSIS OF REPAIR OF METALLIC PIPEWORK WITH THROUGH-

THICKNESS DEFECTS BY MEANS OF COMPOSITE MATERIALS
March/2009
Advisors: Lavinia Maria Sanabio Alves Borges

Department: Mechanical Engineering
This dissertation aimed to evaluate the efficiency of repair sleeves for offshore
pipewok, in the presence of through-thickness defects, by means of composite sleeves
made of fiberglass and carbon fiber impregnated with epoxy resin. The analysis covered
the behavior of repair sleeves furnished by three different suppliers. The parameters of
ISO 24817 Technical Specification (Petroleum, Petrochemical and Natural Gas
Industries - Composite Repairs for Pipework - Qualification and Design, Installation,
Testing and Inspection. ASTM – American Society for Testing and Materials) were
adopted for the experimental tests, in order to define criteria for repair qualification and
design. The main failure mode investigated was delamination between the metallic tube
and the composite sleeve. The interface bond of the composite/steel system was
measured by a Strain Energy Release Rate approach, which establishes the energy
necessary to trigger the delamination. Mechanical and thermal tests were performed to
characterize the composite materials. Hydrostatic tests were used to measure interface
adhesion. Finite Elements Analysis was also performed in order to compare with the
experimental results.
vii
SUMÁRIO
Capítulo I - Introdução ........................................................................................ 1

1.1 Objetivos ..................................................................................................... 3
1.2 Metodologia ................................................................................................. 4
1.3 Conteúdo da Dissertação ............................................................................. 5
Capítulo II - Revisão da Literatura ................................................................... 7

2.1 Análise de Tensões em Tubos ..................................................................... 7
2.1.1 Tensões Atuantes em uma Casca Cilíndrica Submetida à Pressão
Interna ........................................................................................................ 7
2.2 Técnicas de Reparos de Tubos .................................................................... 9
2.2.1 Corte e Substituição ............................................................................ 9
2.2.2 Dupla Calha Soldada .......................................................................... 10
2.2.3 Dupla Calha com Enchimento ............................................................ 12
2.2.4 Reparo com Compósito ...................................................................... 12
2.3 Materiais Compósitos .................................................................................. 14
2.3.1 Fibras .................................................................................................. 14
2.3.2 Fibras de Vidro ................................................................................... 15
2.3.3 Fibras de Carbono .............................................................................. 17
2.3.4 Matrizes .............................................................................................. 18
2.4 Micromecânica dos Materiais Compósitos ................................................. 20
2.4.1 Propriedades Mecânicas ..................................................................... 20
2.4.2 Fração Volumétrica Máxima de Fibras num Compósito ................... 25
2.4.3 Modelos de Elasticidade ..................................................................... 26
2.4.4 Tensões Transversais .......................................................................... 27
2.4.5 Propriedades Térmicas ....................................................................... 28
2.4.6 Mecanismos de Transferências de Carga da Matriz para a Fibra ....... 29
2.4.7 Comprimento Crítico de Fibra ........................................................... 30
2.5 Macromecânica dos Materiais Compósitos ................................................. 31
2.5.1 Relação Tensão-Deformação para Materiais Elásticos Lineares ....... 31
2.5.2 Constantes de Engenharia para Materiais Ortotrópicos ..................... 33
2.5.3 Estado Plano de Tensão para Material Ortotrópico ............................ 34
2.5.4 Efeitos Térmicos e Higroscópicos nos Materiais Compósitos ........... 36
2.6 Teoria de Placas em Laminados Compósitos .............................................. 39
viii
2.6.1 Teoria Clássica da Laminação ............................................................ 39
2.6.2 Relações Constitutivas da Lâmina ..................................................... 42
2.6.3 Tensões Interlaminares e Efeito de Borda .......................................... 45
2.7 Mecanismos de Adesão ............................................................................... 47
2.7.1 Interligação Mecânica ........................................................................ 48
2.7.2 Interação de Absorção ........................................................................ 49
2.7.3 Trabalho Termodinâmico de Adesão ................................................. 50
2.7.4 Tensão Superficial .............................................................................. 51
2.7.5 Critérios de Molhabilidade ................................................................. 51
2.7.6 Efeito da Rugosidade na Molhabilidade ............................................ 53
2.7.7 Observações no Processo de Colagem ............................................... 53
2.8 Critérios de Falha ........................................................................................ 54
2.8.1 Teoria da Tensão Máxima .................................................................. 54
2.8.2 Teoria da Deformação Máxima .......................................................... 55
2.8.3 Teoria de Hill ...................................................................................... 55
2.8.4 Teoria de Tsai-Hill ............................................................................. 56
2.8.5 Critério de Tsai-Wu ............................................................................ 56
2.8.6 Teoria de Hoffman ............................................................................. 57
2.9 Modos de Falha ........................................................................................... 58
2.9.1 Falha Axial Trativa ............................................................................. 59
2.9.2 Falha Transversal Trativa ................................................................... 68
2.9.3 Falha Cisalhante ................................................................................. 69
2.10 Análise Numérica pelo Método dos Elementos Finitos ............................ 71
2.10.1 Elementos Coesivos ......................................................................... 73
2.10.2 Interligação dos Elementos Coesivos com outros Componentes ..... 75
2.10.3 Definição de Contato entre os Materiais Adjacentes ....................... 76
2.10.4 Conectividade do Elemento Coesivo ............................................... 76
2.10.5 Considerações sobre o Modelo ......................................................... 76
Capítulo III - ISO/TS 24817:2006 ...................................................................... 78

3.1 Classe de Reparo ......................................................................................... 78
3.2 Identificação das Propriedades Mecânicas do Material Compósito ............ 79
3.3 Tipo de Defeito ............................................................................................ 80
3.4 Condição de pH ........................................................................................... 80
3.5 Temperaturas de Projeto .............................................................................. 81
ix
3.6 Fatores de Correção de Temperatura ........................................................... 81
3.7 Projeto de Espessura do Laminado de Reparo ............................................ 83
3.7.1 Projeto baseado nas Deformações Admissíveis no Laminado de
Reparo .......................................................................................................... 83
3.8 Projeto de Reparo para Defeitos tipo Furo Circular (defeito tipo B) .......... 86
3.9 Cálculo de γ LCL para Defeito do tipo Furo Circular .................................... 87
3.10 Comprimento Axial do Reparo ................................................................. 90
Capítulo IV - Ensaios Mecânicos e Térmicos ................................................... 91

4.1 Ensaios de Tração em Anéis de Compósitos ............................................... 91
4.1.1 Confecção dos Corpos de Prova ......................................................... 91
4.1.2 Metodologia adotada no Ensaio ........................................................ 92
4.1.3 Realização do Ensaio .......................................................................... 93
4.1.4 Resultados e Discussões ..................................................................... 93
4.1.5 Análise da Fratura .............................................................................. 95
4.2 Ensaios de Tração em Tiras de Compósitos ................................................ 95
4.2.2 Metodologia adotada no Ensaio ......................................................... 96
4.3 Ensaios de Tração em Temperatura Ambiente e Elevada ........................... 99
4.3.3 Ensaio de Tração em Corpos de Prova da Resina .............................. 107
4.4 Teste de Ruptura em Tubo de Compósito ................................................... 110
4.4.1 Confecção do Corpo de Prova ............................................................ 110
4.5 Discussão sobre as Propriedades Mecânicas Calculadas ............................ 113
4.6 Ensaio de Cisalhamento – IOSIPESCU ...................................................... 118
x
4.7 Ensaios de Caracterização de Falha por Delaminação – DCB e ENF ........ 124
4.7.1 Teste de DCB e ENF Modificado ...................................................... 125
4.8 Análise Térmica DMA – Determinação da Temperatura de Transição
Vítrea (Tg) ........................................................................................................ 133
4.9 Determinação do Coeficiente de Expansão Térmica .................................. 135
4.10 Determinação da Fração Volumétrica de Fibras ....................................... 136
Capítulo V - Determinação da Taxa de Liberação de Energia ....................... 138

5.1 Procedimento de Reparo dos Tubos ............................................................ 138
5.2 Teste Hidrostático ........................................................................................ 143
5.3 Resultados e Discussões .............................................................................. 148
5.4 Análise da Influência do Módulo de Elasticidade na Direção
circunferencial (E1), do Módulo de Cisalhamento (G) e da Espessura do 153
Laminado Compósito na Curva de Projeto ......................................................
Capítulo VI - Simulação Computacional .......................................................... 156

6.1 Simulação Computacional do Ensaio DCB e ENF ..................................... 156
6.1.1 Resultados e Discussões ...................................................................... 158
6.2 Simulação Computacional do Teste Hidrostático ....................................... 161
6.2.1 Resultados e Discussões ...................................................................... 163
Capítulo VII - Conclusões ................................................................................... 165
Capítulo VIII - Propostas de Trabalhos Futuros ............................................. 167
Referências Bibliográficas .................................................................................... 168
Apêndice A - Estudo da Base das Equações da ISO/TS 24817 ......................... 176
xi
Capítulo I
Introdução
Historicamente a concepção de fibras reforçadora é muito antiga. Existem

referências bibliográficas de argila reforçada com palha para tijolos no antigo Egito;
barras de ferro em formato cilíndrico foram usadas para reforço de alvenaria no século
XIX, direcionado para o desenvolvimento do concreto reforçado com aço. Resinas
fenólicas reforçadas com fibras de amianto começaram a ser introduzidas no século XX.
O primeiro barco de fibra de vidro foi feito em 1987; plásticos reforçados também
foram usados em aeronaves nesta época. Filamentos bobinados foram inventados em
1946 e incorporados em aplicações de mísseis em 1950. A primeira utilização do boro e
fibras de carbono de alta resistência foi introduzida em 1960, com aplicações de
compósitos avançados para componentes de aeronaves em 1968. Compósitos de matriz
de metal, como boro/alumínio, foram introduzidos em 1970. A Dupont desenvolveu a
fibra de Kevlar (ou aramida) em 1973. Ao final dos anos 70, as aplicações dos materiais
compósitos começaram a expandir-se em aeronaves, automóveis, bem como esportes e
indústria biomédica. Os anos 80 foram marcados por um aumento significativo na
utilização de fibras com alto módulo de elasticidade. Atualmente, há vários estudos no
desenvolvimento de novos compósitos metal/matriz, bem como o compósito
carbono/carbono, para aplicações a altas temperaturas.
Estes novos materiais assumem uma posição cada vez mais relevante no cenário
dos materiais, oferecendo propriedades que muitas vezes não são conseguidas pelos
materiais tradicionais de engenharia. Os compósitos poliméricos são uma classe de
material que possuem requisitos sempre considerados em projetos que buscam redução
de peso, resistência química, à corrosão e elevada resistência mecânica e rigidez.
A Figura 1.1 mostra um gráfico onde se pode observar no eixo vertical a

resistência específica (resistência dividido pela densidade) e no eixo horizontal mostra o
módulo específico (módulo dividido pela densidade). Identifica-se uma das principais
vantagens dos materiais compósitos, pois possuem resistência e módulo específico
maior que outros materiais.
1
Resistência
Específica/106 cm
Módulo Específico/108 cm
Figura 1.1: Resistência específica versus módulo

específico para uma variedade de fibras
Fonte: GIBSON (1994)
Entre os vários tipos de materiais recentemente desenvolvidos, os materiais

compósitos de matriz polimérica reforçados por fibras de vidro são uma família de
materiais estruturais, desenvolvidos para aplicações que requeiram alta resistência
mecânica, além de resistência à corrosão e às intempéries. Assim, a conjugação da
resina com as fibras, melhora significativamente o comportamento dos materiais
poliméricos, permitindo a sua utilização em aplicações estruturais e ambientes muitas
vezes agressivos.
Avanços expressivos têm sido feitos no conhecimento dos materiais compósitos,

traduzido pelo seu uso crescente nas indústrias aeroespacial, automotiva, náutica,
petroquímica e da construção civil. Seus limites de utilização estão em constante
expansão, assim como a velocidade de desenvolvimento de novas aplicações. O
trabalho compartilhado entre academia e indústria é um dos fatores-chave desta
aceleração, resultando em aplicações otimizadas em termos de custo e desempenho.
2
Várias áreas de engenharia e tecnologia de materiais compósitos estão sendo
conduzidas recentemente, tais como:
- Análise microestrutural
- Fratura e mecânica da fratura
- Impacto e respostas dinâmicas (resistência ao impacto, propagação de ondas)
- Modelagem
- Propriedades físicas e mecânicas (fadiga, falha e fratura, resistência ao dano,
métodos numéricos, comportamento viscoelástico, delaminação, flambagem)
- Nanocompósitos
- Análises dinâmicas, testes não-destrutivos e avaliação do dano
- Aplicações industriais (aviação e espaço, náutica, infra-estrutura, offshore,
transporte e outros)
- Fenômenos de interfase e interface
- Durabilidade e efeitos de agentes externos (temperatura, umidade e corrosão
química), meio ambiente (matrizes biodegradáveis, processos não agressivos ao meio
ambiente) e reciclagem
- Fabricação e processos; novas aplicações e tecnologias emergentes
- União e reparo de materiais compósitos
1.1 Objetivos
O objetivo principal da pesquisa é estudar uma nova metodologia de projeto de

reparo de tubos com defeitos transpassantes por meio de mantas de materiais
compósitos, baseado no critério de falha por delaminação entre o compósito e o
substrato tubular metálico e o cálculo da propriedade que define este critério,
denominada “taxa de liberação de energia”. Trata-se de uma propriedade do sistema
colado compósito/tubo que define a quantidade de energia necessária para causar a falha
do reparo por descolamento.
Para a obtenção deste objetivo foi necessário:
• Calcular as propriedades mecânicas dos laminados (limite de resistência à

ruptura, deformação máxima na ruptura, módulo de elasticidade axial e
3
transversal, módulo de cisalhamento) por meio de ensaios experimentais.
• Calcular as propriedades térmicas por meio de análise DMA (Dynamic
Mechanical Analysis).
• Analisar a adesão compósito/metal.
• Realizar teste hidrostático em tubo de compósito.
• Executar testes hidrostáticos para calcular a taxa de liberação de energia.
1.2 Metodologia
A metodologia consistiu numa série de testes experimentais, testes hidrostáticos

e simulação computacional.
A seguir é descrito a metodologia adotada.
(a) Procedimento Experimental
Este procedimento consistiu no ensaio de tração em anéis e tiras, em corpos de

prova planos, em ensaios de adesão, de cisalhamento, térmicos e testes hidrostáticos em
tubos reparados com materiais compósitos.
• O ensaio em anéis e tiras forneceu os limites de resistência a ruptura e os

módulos de elasticidade.
• O ensaio de tração em corpos de prova planos permitiu a determinação do
limite de resistência, da deformação máxima, do módulo de elasticidade e do
coeficiente de Poisson.
• Os ensaios de cisalhamento permitiram calcular os módulos cisalhantes.
• Os ensaios térmicos permitiram obter as temperaturas máximas de
utilização, os coeficientes de expansão térmica e as frações volumétricas de
fibras dos materiais compósitos.
• Os testes de adesão permitiram analisar as fraturas nos modos I e II e
serviram como base para a modelagem em elementos finitos, utilizando
elementos coesivos.
• Os testes hidrostáticos nos tubos reparados com mantas de materiais
compósitos forneceram os valores de taxa de liberação de energia e das curvas
4
de projeto para dimensionamento do reparo.
(b) Projeto do Reparo
Os dados gerados pelos ensaios mecânicos, térmicos e os testes hidrostáticos

permitiram o projeto do reparo do laminado compósito.
(c) Simulação Computacional
Os dados obtidos nos ensaios de adesão serviram como dados de entrada para a
modelagem, por meio da utilização de elementos coesivos. Os valores determinados
experimentalmente foram comparados com simulação computacional. Para tanto, foi
utilizado o programa de elementos finitos ABAQUS.
1.3 Conteúdo da Dissertação
O capítulo II se refere à revisão bibliográfica. Primeiramente é apresentada uma

análise de tensões em tubos e alguns métodos de reparo em tubos com defeito. Em
seguida descreve-se o comportamento mecânico dos materiais compósitos por meio de
uma análise da micromecânica e macromecânica. Mostram-se, também, os mecanismos
de adesão, os critérios e modos de falha nestes materiais.
No capítulo III é descrito a norma ISO/TS 24817:2006, que serviu como base
dos ensaios experimentais.
O capítulo IV apresenta todos os ensaios experimentais de caracterização

mecânica e térmica dos materiais compósitos.
O capítulo V mostra o resultado dos testes hidrostáticos realizados para a

determinação da taxa de liberação de energia e as curvas de projeto.
No capítulo VI é feita uma análise numérica para comparação com os testes

experimentais.
5
As conclusões são apresentadas no capítulo VII e as propostas de trabalhos
futuros são apresentadas no capítulo VIII.
No anexo é apresentado um estudo da base da equação ISO 24817, que serviu

como base para este trabalho.
6
Capítulo II
Revisão da Literatura
2.1 Análise de Tensões em Tubos
2.1.1 Tensões Atuantes numa Casca Cilíndrica Fina Submetida à Pressão Interna
L
dθ/2
σc
r0 σc
σL
D x P
D=2r P
ri
P
σc
(a) (b) (c)
Figura 2.1 – Tubo com parede fina submetido à pressão interna (a); Plano de corte
diametral do cilindro mostrando pressão interna e tensões circunferencias na
parede cortada, necessárias para manter o equilíbrio de forças (b). elemento de
parede do tubo formado por dois planos de cortes radiais divergentes do ângulo dθ
e pelas superfícies interna e externa do tubo (c).
Seja um tubo de paredes finas (relação entre diâmetro externo D e espessura do

tubo t maior que 10) submetido à pressão interna p, tal como mostrado na Figura 2.1(a).
Se um plano de corte é passado na seção diametral e horizontal do tubo é razoável
admitir que as tensões atuantes nas faces que compõem o plano de corte serão normais,
trativas e uniformes ao longo do seu comprimento L, enquanto que, por razão de
simetria, não deverão haver tensões cisalhantes nestas faces, conforme mostra a Figura
2.1(b). As tensões normais serão denominadas σ c .
Aplicando a equação de equilíbrio de forças na direção vertical e ortogonal ao

plano de corte tem-se a equação 2.1.
p ( D − 2t ) p.D
∑F c = 0 => p.( D − 2t ).L − 2.σ c .t.L = 0 => σ c =
2t
≅
2t
(2.1)
7
Na direção radial, na parede interna da casca, a tensão radial é igual a p. Na
externa ela é igual a zero. Para os tubos de paredes finas, estas tensões são geralmente
desprezadas quando comparadas com as tensões cicunferenciais. (POPOV, 1968).
A Figura 2.1(c) mostra as tensões e o carregamento p atuante num

paralelepípedo elementar retirado da Figura 2.1(b) que auxilia na determinação da
mesma tensão circunferencial a partir do equilíbrio de forças aplicada na direção
vertical (radial do elemento) (FREIRE, 2002). Tem-se que a equação 2.2.
dθ D p.D
∑F r = 0 => 2.σ c .t.L.sen
2
= p. .dθ .L => σ c ≅
2 2.t
(2.2)
As tensões longitudinais σ l também podem ser determinadas através da

aplicação do equilíbrio de forças na direção longitudinal. Para um tubo longo aberto,
sem efeito de tampos, a tensão longitudinal é zero. Para um tubo fechado, tal como
acontece com um vaso de pressão cilíndrico, a pressão atuante no tampo provocará uma
π ( D − 2t ) 2
força p. que deverá ser equilibrada por uma força longitudinal que atua de
4
forma distribuída na seção transversal do tubo. Esta força é dada por
π
σl
4
[D 2
]
− ( D − 2t ) 2 . Igualando estas forças, encontra-se a equação 2.3.
2
⎛ 2t ⎞
pD⎜1 − ⎟
⎝ D⎠ pD
σl = => σ l ≅ (2.3)
⎛ t ⎞ 4t
4t ⎜1 − ⎟
⎝ D⎠
Para o caso de dutos longos enterrados, a restrição imposta pelo solo ao

deslocamento longitudinal requerida pelo efeito de Poisson (ν ) faz com que a tensão
longitudinal seja dada pela equação 2.4.
pD
σ l =ν (2.4)
2t
8
2.2 Técnicas de Reparo de Dutos
O levantamento das regiões com defeitos em uma tubulação é feito através de

uma inspeção visual, ensaios não destrutivos, tais como ultra-som, raio-x, partículas
magnéticas, emissão acústica, etc, ou ainda por meio de um pig instrumentado, que é
um equipamento dotado de sensores que percorre o duto juntamente com o produto
transportado. Os registros feitos pelo pig são medidas indiretas da geometria do duto
que, depois de um pós-processamento, fornecem com determinado grau de precisão as
dimensões (profundidade, largura e comprimento) e a distância de cada defeito até um
ponto de referência.
A realização de inspeção em um duto não fornece, por si só, um diagnóstico

sobre a sua integridade. Conhecidas as dimensões dos defeitos, é necessário aplicar um
método de avaliação estrutural para chegar a este diagnóstico.
Constatado, pela avaliação estrutural, que a pressão admissível de um segmento

de duto danificado é menor que a pressão de operação, torna-se necessário fazer o
reparo ou reduzir a pressão de operação e nos casos onde o dano for transpassante é
preciso parar a operação do duto.
São várias as técnicas existentes para reparo de dutos com defeito, sendo que
cada uma delas possui características próprias de execução. As dificuldades a serem
encontradas na realização de um reparo dependem das condições do duto a ser reparado
e dos recursos da técnica de reparo escolhida. As principais técnicas de reparos em
dutos são apresentadas a seguir (HASSUI e CARVALHO, 1999).
2.2.1 Corte e Substituição
O corte e substituição de um trecho de duto é a técnica clássica de reparo de

dutos. Possui a vantagem de trocar o trecho danificado por um segmento de duto novo.
No entanto, a execução deste tipo de reparo gera diversos transtornos operacionais e
logísticos. A Figura 2.2 ilustra um exemplo de troca de trecho de duto (DIAS, 2007).
9
Figura 2.2: Troca de trecho de duto
danificado por um segmento novo.
Fonte: DIAS (2007)
2.2.2 Dupla Calha Soldada
É a técnica que consiste em envolver o duto com duas meias-canas, que são
denominadas de calhas. Estas são confeccionadas com material similar ao duto a ser
reparado e devem ser dimensionadas de maneira a envolver o duto sem deixar espaço
anular e com comprimento suficiente para cobrir toda a área danificada com folga. Esta
técnica se divide em três tipos de reparos:
• Dupla calha tipo B: consiste num reparo onde são realizadas soldagem
longitudinal e circunferencial nas calhas, conforme Figura 2.3.
Soldagem
Circunferencial
Luva
Soldagem
Circunferencial
Soldagem
Longitudinal
Duto
Figura 2.3: Dupla calha soldada tipo B.
10
• Dupla calha tipo A sem interferência: esta técnica consiste num reparo onde é
realizada somente a soldagem longitudinal na calha, conforme ilustrado na
Figura 2.4.
Soldagem
Longitudinal
Figura 2.4: Dupla calha tipo A

sem interferência.
Fonte: DIAS (2007)
• Dupla calha tipo A com interferência: esta técnica consiste num reparo onde é
realizada somente a soldagem longitudinal na calha com o auxílio de
interferência mecânica e/ou térmica. A Figura 2.5 ilustra a realização da
interferência mecânica com macacos hidráulicos, antes da aplicação da
soldagem e a Figura 2.6 mostra o aspecto final do reparo, onde pode ser
observado que a solda longitudinal é realizada em uma talha, ou seja, não há
contato com o duto (MENICONI et al., 2004).
Soldas Longitudinais
Figura 2.5: Realização da interferência Figura 2.6: Dupla calha tipo A com
mecânica durante a instalação da dupla interferência.
calha.
Fonte: CARL et al. (2006)
Fonte: MENICONI et al. (2004)
11
2.2.3 Dupla Calha com Enchimento
É uma técnica que consiste em envolver o trecho corroído com uma luva de
diâmetro maior que o diâmetro externo do duto, de forma que fique um espaço anular
entre o duto e a luva. A uniformidade da distância ente a luva e o duto é garantida por
meio de espaçadores. O espaço anular é preenchido com a injeção sob pressão de epóxi.
Antes da injeção do epóxi, as extremidades da luva são seladas. A ligação das calhas
entre si, para formação da luva, é feita com parafusos, conforme pode ser visualizado na
Figura 2.7 (ALVES e SOARES, 2002).
Luva
Parafusos
Tubo
Anular com resina
Danificado epóxi
Figura 2.7: Dupla calha com enchimento.

Fonte: ALVES e SOARES (2002)
2.2.4 Reparo com Compósito
O reparo de tubos com material compósito consiste em envolver o duto com

mantas de material polimérico reforçados por fibras orientadas com impregnação in-
situ, conforme ilustrado na Figura 2.8 ou por outro método, denominado “pré-preg”,
que é a utilização de placa fina de material compósito com a matriz polimérica já
impregnada, como pode ser visto na Figura 2.9. (DIAS, 2007).
12
Figura 2.8: Manta de material Figura 2.9: Manta de material
compósito com aplicação da compósito com aplicação da matriz
matriz polimérica in-situ. polimérica já curada (pré-preg).
Fonte: DIAS (2007) Fonte: DIAS (2007)
As técnicas de reparo de dutos com material compósito têm demonstrado

vantagens sobre outras técnicas de reparo devido a sua simplicidade na aplicação, pois é
extremamente fácil e direta, não requer soldagem de calhas nem a confecção de moldes
para injeção do material polimérico e se adaptam facilmente a irregularidades
geométricas que possam existir nos dutos.
Geralmente, os trechos de tubos a serem reparados se encontram em locais de

difícil acesso e regiões denominadas áreas classificadas, onde não é permitida a geração
de calor devido ao risco de acidentes, pois na vizinhança encontram-se uma grande
quantidade de dutos, vasos e tanques com fluidos inflamáveis. Mediante isto, o reparo
por material compósito torna-se uma grande solução para reparo de tubos nestas áreas.
13
2.3 Materiais Compósitos
Um material compósito é formado pela união de dois materiais de naturezas

diferentes, resultando em um material de desempenho superior àquela de seus
componentes tomados separadamente. O material resultante é um arranjo de fibras,
contínuas ou não, de um material resistente, denominado reforço, onde são impregnados
em uma matriz de resistência mecânica inferior as fibras (MENDONÇA, 2005).
2.3.1 Fibras
A fibra é o elemento constituinte que confere ao material composto suas

características mecânicas: rigidez, resistência à ruptura, etc. Os tipos mais comuns de
fibras são: de vidro, de aramida (kevlar), carbono, boro, etc. As fibras podem ser
definidas como sendo unidirecionais, quando orientadas segundo uma mesma direção;
bidimensionais, com as fibras orientadas segundo duas direções ortogonais (tecidos); ou
com as fibras orientadas aleatoriamente; e tridimensionais, quando as fibras são
orientadas no espaço tridimensional (tecidos multidimensionais) (MENDONÇA, 2005).
O uso de materiais na forma de fibras está baseado em três características

principais:
1- O pequeno diâmetro em relação ao tamanho de grão. Isto permite uma elevada

fração da resistência teórica a ser alcançada do que na forma bruta. Trata-se do
resultado direto do efeito do tamanho, ou seja, quanto menor o tamanho, menor
a probabilidade de conter imperfeições no material. A Figura 2.10 mostra, por
exemplo, como a resistência de uma fibra de carbono cresce com a diminuição
do seu diâmetro.
14
Figura 2.10: Variação da resistência da
fibra em função do seu diâmetro.
Fonte: CHAWLA (1987)
2- Uma elevada razão de aspecto (relação entre o comprimento e o diâmetro da

fibra) permite que uma alta fração da carga aplicada seja transferida pela matriz
para a rígida e resistente fibra.
3- Um elevado grau de flexibilidade que é característico de materiais que possuem

alto módulo e pequeno diâmetro. Esta flexibilidade permite uma variedade de
técnicas a ser empregada na fabricação de compósitos com estas fibras,
especialmente na moldagem de peças. (CHAWLA, 1987)
2.3.2 Fibras de Vidro
Fibras de vidros possuem como base a sílica (~50-60% SiO2) e uma variedade
de óxidos de cálcio, boro, sódio, alumínio, ferro, etc. A Tabela 2.1 mostra a composição
de algumas fibras de vidro típicas. As fibras de vidro podem ser classificadas em tipo E,
C e S. A designação “E” representa as boas propriedades de isolamento elétrico; “C”
indica boa resistência à corrosão e “S” a boa resistência a temperaturas elevadas. A fibra
de vidro mais utilizada, cerca de 90%, é a tipo E (CHAWLA, 1987).
15
Tabela 2.1: Composição aproximada de fibras de vidro.
Tipo E Tipo C Tipo S
SiO2 55,2 65,0 65,0
Al2O3 8,0 4,0 25,0
CaO 18,7 14,0 -
MgO 4,6 3,0 10,0
Na2O 0,3 8,5 0,3
K2O 0,2 - -
B2O3 7,3 5,0 -
O vidro possui uma estrutura amorfa, isto é, isento de um ordenamento longo

característico de material cristalino. As fibras de vidro são isotrópicas, o módulo de
Young e o coeficiente de expansão térmica são os mesmos ao longo do eixo de fibra e
perpendicular a ela.
As propriedades típicas de fibras de vidro tipo E estão ilustradas na Tabela 2.2.

É possível notar a sua baixa densidade e sua elevada resistência, enquanto que o valor
do módulo é moderado.
Tabela 2.2 – Propriedades típicas de fibras de vidro tipo E

Coeficiente de
Densidade Limite de Módulo de Young
expansão térmica
(g/cm3) resistência (MPa) (GPa)
(K-1)
2,55 1750 70 4,7 x 10-6
O vidro possui uma mistura de ligações covalentes e iônicas e sua estrutura

molecular é bastante forte. Isto fornece uma estabilidade térmica maior que nos
polímeros, que possuem somente ligações covalentes e uma estrutura molecular menor
que a encontrada nos vidros.
Polímeros geralmente possuem coeficientes de expansão térmica maiores que

metais e cerâmicos. Além disso, não são constantes, podendo variar de maneira não
linear com a temperatura (CHAWLA, 1987).
16
2.3.3 Fibras de Carbono
São fibras constituídas predominantemente de átomos de carbono (93 a 95%).

São obtidas a partir de um precursor, que pode ser poliacrilonitrila (PAN), piche ou
celulose (Rayon). Essas fibras apresentam como características elevado módulo (100-
400GPa) e elevada resistência específica.
Sua estrutura apresenta-se na forma grafítica, no qual os átomos de carbono são

arranjados em planos paralelos segundo um arranjo hexagonal, conforme Figura 2.11.
Figura 2.11: Estrutura hexagonal da fibra de

carbono.
As fibras de carbono podem ser encontradas em quatro principais tipos de

qualidade, dependendo de suas propriedades (CHAWLA, 1987):
• Alta Resistência (HS - High Strength)

• Módulo Intermediário (IM - Intermediary Modulus)
• Alto Módulo (HM - High Modulus)
• Módulo Superior (UHM - Ultra High Modulus).
Pode-se destacar como suas vantagens: maior módulo específico; boa resistência à
solventes, ácidos, bases e umidade; baixo coeficiente de expansão térmica; baixa
densidade específica (1,66 g/cm3) e alta resistência à fadiga. Suas principais
desvantagens são: baixa resistência ao impacto; alta condutividade elétrica e elevado
custo (CHAWLA, 1987).
17
O processo de fabricação dessas fibras envolve as seguintes etapas (MORGAN, 2005):
1- Tratamento de estabilização, para prevenir a fibra de sofrer fusão em tratamentos

térmicos subseqüentes.
2- Tratamento térmico de carbonização, que remove a maioria dos elementos não-
carbônicos.
3- Tratamento térmico de graftização (opcional), que melhora as propriedades da
fibra obtidas na etapa 2.
A Figura 2.12 ilustra um processo de fabricação de fibra de carbono por meio do

precursor PAN.
Figura 2.12: Ilustração de um processo de fabricação de fibra

de carbono proveniente do PAN.
2.3.4 Matrizes
As matrizes têm como função principal, transferir as solicitações mecânicas às

fibras e protegê-las do ambiente externo. As matrizes podem ser resinosas (poliéster,
epóxi, etc.), minerais (carbono) e metálicas (ligas de alumínio) (MENDONÇA, 2005).
As principais matrizes em compósitos de fibras de vidro são as resinas poliéster

e epóxi. As principais vantagens são a resistência à uma variedade de produtos químicos
e relativo baixo custo. Combinam-se facilmente com fibras de vidro. Resinas a base de
poliéster contraem entre 4 e 8% durante a cura. Resinas epóxis são mais caras que as
18
poliéster, porém possuem melhor resistência a absorção de umidade; a temperaturas
elevadas; boa adesão com as fibras de vidro e menor contração durante o processo de
cura (cerca de 3%).
Muitas propriedades físicas (viscosidade, resistência ao calor, módulo de

elasticidade e coeficiente de expansão térmica) das matrizes poliméricas mudam
abruptamente com o alcance da temperatura de transição vítrea (Tg). Trata-se de uma
temperatura, que acima da qual, o polímero deixa de ter um comportamento rígido e
passa a ter um comportamento borrachoso, perdendo suas características estruturais. A
Tg é função da estrutura química do polímero, quanto maior for a força das ligações
químicas do polímero, maior será o seu valor.
Um problema importante a ser destacado nas matrizes poliméricas é o efeito do

ambiente sobre estas. Polímeros podem sofrer degradação em temperaturas elevadas e
através da absorção de umidade. A absorção de umidade pelo ambiente causa um
inchamento no polímero ocasionando uma redução da Tg. Em compósitos de fibra de
vidro podem ocorrer inchamento devido aos efeitos higrotérmicos, e com isto provocar
altas tensões no compósito. Resinas epóxis possuem coeficiente de expansão linear
entre 50 x 10-6 e 200 x 10-6 oK-1. Resinas termofixas (poliéster, epóxis, etc) possuem
uma estrutura molecular bastante rígida, que fornecem boas propriedades mecânicas,
porém torna o material frágil, com uma tenacidade a fratura baixa, ou seja, uma baixa
resistência a propagação de trincas (CHAWLA, 1987). A Tabela 2.3 mostra algumas
propriedades da resina epóxi.
Tabela 2.3 – Propriedades típicas de uma resina epóxi

Propriedade Resina Epóxi
Limite de resistência 35-85
(MPa)
Módulo flexural (MPa) 15-35
Densidade (g/cm3) 1,38
Temperatura de serviço (C) 25-85
Coeficiente de expansão 8-11
térmica (10-5 oC-1)
Absorção de água (24 h%) 0,1
19
A escolha entre um tipo de fibra e uma matriz depende fundamentalmente da
aplicação ao qual será dado o material compósito: características mecânicas elevadas,
resistência à alta temperatura, resistência à corrosão, etc. O custo em muitos casos pode
também ser um fator de escolha entre um ou outro componente. Deve ser observada
também a compatibilidade entre as fibras e as matrizes.
Para melhorar a adesão entre uma fibra de vidro e uma matriz de resina epóxi, é
necessário que as fibras, após sua fabricação passem por um processo de silanização. O
silano é um componente químico que possui um radical inorgânico, que reage com a
fibra e um radical orgânico, que reage com a matriz epóxi.
2.4 Micromecânica dos Materiais Compósitos
O estudo da micromecânica dos materiais compósitos está baseado

principalmente em um caso particular, denominado regra das misturas, uma
metodologia de cálculo de propriedades baseada nas proporções volumétricas de seus
constituintes. É importante ressaltar que a regra das misturas é adequada somente para
certas situações. A densidade de um material compósito é um exemplo onde a regra das
misturas é aplicada rotineiramente. Caso haja a necessidade de informações de
propriedades mecânicas mais precisas, recomenda-se o uso de aproximações mais
sofisticadas baseadas na teoria da elasticidade (CHAWLA, 1987).
2.4.1 Propriedades Mecânicas
Por meio de uma análise micromecânica é possível obter algumas constantes

elásticas, propriedades térmicas, tensões transversais e analisar o processo de
transferência de carga da matriz para a fibra (CHAWLA, 1987).
Considerando-se um compósito unidirecional, tal como ilustrado na Figura 2.13.

Assumindo que as seções planas deste compósito permaneçam planas após a
deformação. Aplicando-se uma força Pc na direção da fibra e admitindo-se que os dois
componentes estão aderidos perfeitamente e possuem o mesmo coeficiente de Poisson,
20
então cada material estará submetido ao mesmo alongamento longitudinal Δl . Assim,
temos a deformação de cada componente, conforme a equação 2.5.
Δl
ε f = ε m = ε cl = (2.5)
l
Onde:
ε f = deformação na fibra
ε m = deformação na matriz
ε cl = deformação no compósito na direção longitudinal
Δl = variação de comprimento do compósito
l = comprimento do compósito
Esta análise é denominada isodeformação, ou seja, deformações iguais. Se a

fibra e a matriz são elásticas, podem-se obter as tensões σ em função da deformação
ε cl e do módulo de Young da fibra e da matriz. Assim, tem-se a equação 2.6.
σ f = E f ε cl e σ m = E mε cl (2.6)
Pc Pc
1
3
2
Pc Pc
(a) (b)
Figura 2.13: Representação de um compósito

unidirecional: (a) Isodeformação, (b) Isotensão
21
Seja Ac a área da seção transversal do compósito, Am , a área da matriz e A f , a
área de todas as fibras. Então, pelo cálculo do equilíbrio de forças na direção da fibra,
dado pela equação 2.7, chega-se a equação 2.8.
Pc = Pf + Pm (2.7)
σ cl Ac = σ f A f + σ m Am (2.8)
Das equações 2.6 e 2.8, tem-se a equação 2.9.
σ cl Af A
σ cl Ac = ( E f A f + Em Am )ε cl ou Ecl = = Ef + Ef m (2.9)
ε cl Ac Ac
Para um dado comprimento de compósito, A f / Ac = V f e Am / Ac = Vm . Então, a
equação 2.9 pode ser simplificada pela equação 2.10.
Ecl = E f V f + EmVm = E1 (2.10)
Onde:
V f = fração volumétrica de fibras
Vm = fração volumétrica da matriz
A equação 2.10 é denominada regra das misturas para o módulo de Young na

direção da fibra, E1 . Uma expressão similar pode ser obtida para a resistência
longitudinal do compósito, mostrado na equação 2.11.
σ cl = σ f V f + σ mVm (2.11)
Para as propriedades na direção transversal, pode-se representar um compósito

unidirecional, denominada isotensão, ou seja, tensões iguais, conforme mostrado na
Figura 2.13(b). Neste caso, as fibras são agrupadas como uma fase contínua normal às
22
tensões. Assim, tem-se tensões iguais nos dois componentes. Para um carregamento
transversal à direção das fibras, temos que σ cl = σ f = σ m .
Enquanto que o deslocamento total do compósito na direção da espessura, t c , é

a soma dos deslocamentos dos componentes, conforme equação 2.12:
Δt c = Δt m + Δt f (2.12)
Dividindo a equação 2.12 por t c , temos:
Δt c Δt m Δt f
= +
tc tc tc
como Δt c / t c = ε ct é a deformação do compósito na direção transversal,
e Δt m = ε m t m , Δt f = ε f t f , então, tem-se a equação 2.13 e 2.14.
Δt c Δt m t m Δt f t m
ε ct = = + (2.13)
tc t m tc tm tc
tm t
ε ct = ε m +ε f m (2.14)
tc tc
Para um dado compósito com uma área da seção transversal sobre uma carga
tm
aplicada, as frações volumétricas de fibra e matriz podem ser escritas por Vm = e
tc
tf
Vf = , isto simplifica a equação 2.14, levando a equação 2.15 em:
tc
ε ct = ε mVm + ε f V f (2.15)
Considerando ambos componentes elásticos e como mencionado anteriormente

que σ ct = σ f = σ m , tem-se a equação 2.16 e 2.17.
23
σ ct σ ct σ ct
= Vm + Vf (2.16)
Ect Em Ef
1 V V 1
= m + f = (2.17)
Ect Em E f E2
Para se obter uma estimativa para o módulo de elasticidade cisalhante, G12 ,

pode-se usar um procedimento semelhante àquele utilizado para a obtenção de E2 .
Assim, chega-se facilmente a uma expressão para o inverso do módulo na forma da
regra da mistura, dado pela equação 2.18.
1 V Vf
= m + (2.18)
G12 Gm G f
As equações 2.10, 2.11, 2.15, 2.17 e 2.18 são comumente referenciadas como
regra das misturas. A Figura 2.14 mostra a variação do módulo longitudinal, E1 , e do
módulo transversal, E2 , em função da fração volumétrica de fibras, V f .(CHAWLA,
1987).
Figura 2.14: Variação de E1 e E2 em

função da fração volumétrica de fibras.
O modelo que levou à equação 2.18 é bastante simplificado. A hipótese de que

as tensões nas fibras são iguais a da matriz pode levar a erros (MENDONÇA, 2005).
Um modelo um pouco mais elaborado consiste em tomar uma porção da matriz em
24
volta da fibra. O valor do módulo de elasticidade transversal (CHAMIS, 1969) está
expresso na equação 2.19.
⎡ ⎤
(
E2 = Em ⎢ 1 − V f +) Vf
⎥
1 − V f (1 − Em / E f ) ⎥⎦
(2.19)
⎢⎣
Para o cálculo das propriedades mecânicas dos compósitos formados por fibras
curtas são utilizados os conceitos da Teoria Clássica da Laminação. Elas são formadas
por uma camada de fibras picotadas, geralmente de 20 a 25 mm de comprimento,
orientadas de forma aleatória. Esta aleatoriedade, entretanto, só se aplica no plano xy.
Ao longo dos planos transversais xz e yz é mais freqüente as fibras se disporem todas
paralelamente ao plano xy.
Os valores dos módulos de elasticidade longitudinal e transversal são idênticos e

são dados pela equação 2.20 e o valor do módulo de cisalhamento é dado pela equação
2.21.
3 5
E pic = E1 + E2 (2.20)
8 8
1 1
G pic = E1 + E2 (2.21)
8 4
2.4.2 Fração Volumétrica Máxima de Fibras num Compósito
O máximo volume relativo de fibras que pode ser colocado num compósito é um
parâmetro teórico, definido a partir de considerações puramente geométricas
dependentes principalmente da forma da seção transversal da fibra, do tipo de fibra, se
unidirecional ou não, da uniformidade do arranjo e da uniformidade dos tipos e das
seções das fibras. A Figura 2.15 mostra os dois principais tipos de arranjos de fibras
circulares.
25
Figura 2.15 – Arranjo quadrado e
triangular de fibras circulares.
Fonte: MENDONÇA (2005)
Para o compósito com as fibras distribuídas em um arranjo quadrado, a máxima

fração volumétrica é de 0,785 e em arranjo triangular é de 0,907.
Verifica-se também que, um compósito com volume excessivo de fibras tenderia

a apresentar baixos valores de resistência ao cisalhamento e tração transversal. Nestes
casos, as deficiências de molhamento gerariam grande área de contato fibra-fibra, sem a
presença da resina que normalmente suportaria aqueles esforços (MENDONÇA, 2005).
2.4.3 Modelos de Elasticidade
Os modelos baseados na regra das misturas possuem boa correspondência para

as propriedades na direção axial às fibras. Para as propriedades transversais, a regra das
misturas não apresenta boa correspondência. Desde a década de 1960, modelos
baseados na teoria da elasticidade têm sido desenvolvidos para aproximar as
propriedades do composto a partir das propriedades de seus constituintes. Estes modelos
também analisam apenas um volume representativo de uma região da fibra e matriz.
Entretanto as condições de contorno são satisfeitas a cada ponto e não apenas na média,
da mesma forma que as condições de compatibilidade na interface fibra-matriz.
Também não são feitas hipóteses simplificadoras sobre a distribuição de tensões ou de
deformações (MENDONÇA, 2005).
Em virtude da complexidade geométrica da estrutura, geralmente é necessária

uma solução numérica das equações diferenciais da elasticidade, como o método de
elementos finitos e, algumas vezes, diferenças finitas (MENDONÇA, 2005). ADAMS e
DONER (1967) usaram diferenças finitas para obter o módulo cisalhante no plano das
26
fibras usando um arranjo retangular de fibras circulares e usaram elementos finitos para
obter o módulo de elasticidade transversal.
Outros trabalhos usando elementos finitos foram os de CARUSO (1984) e de

CARUSO e CHAMIS (1986), no qual utilizaram modelos tridimensionais usando a
técnica de subestruturação e considerando as fibras ortotrópicas.
2.4.4 Tensões Transversais
Quando um material compósito possui componentes com módulos de

elasticidade diferentes e este é carregado uniaxialmente, tensões nas direções
transversais surgem devido aos diferentes valores de coeficientes de Poisson entre a
matriz e a fibra. Considerando uma única fibra de um compósito de raio “a” impregnada
por uma matriz de raio externo “b”, como ilustrado na Figura 2.16(a), onde o modelo é
tratado com coordenadas polares, devido ao formato cilíndrico. Nota-se que as tensões
transversais são maiores quanto mais próximas da fibra e tornam-se nulas após um
determinado afastamento, conforme mostra a Figura 2.16(b) (CHAWLA, 1987).
1- Fibra
2- Matriz
Matriz
Fibra E m ,ν m ,α m
E f ,ν f ,α f
(a) (b)
Figura 2.16: volume representativo de um compósito unidirecional (a).
Distribuições das tensões transversais em função da distância da fibra (b).
27
2.4.5 Propriedades Térmicas
Várias equações têm sido propostas para a obtenção do coeficiente de expansão

térmica de um compósito, conhecendo-se as constantes materiais dos componentes.
Diferentes equações prevêem diferentes valores de coeficientes de expansão térmicas
para um dado material compósito. Quase todas as expressões prevêem valores menores
do que os fornecidos pela simples regra das misturas. Isto ocorre porque estas equações
levam em consideração que a presença de fibras introduz restrições mecânicas a matriz
(CHAWLA, 1987).
Compósitos com fibras alinhadas possuem dois coeficientes de expansão

térmica: na direção longitudinal, α l , e na direção transversal, α t . Em geral, as fibras
possuem coeficiente de expansão térmica menores que a da matriz. Este fato resulta em
um coeficiente de expansão térmica do compósito na direção longituninal, α cl , menor
que na direção transversal, α ct .

Assumindo que os coeficientes de Poisson dos componentes não são muito
diferentes, pode-se assumir que o coeficiente de expansão térmica longitudinal é dado
pela equação 2.22 e o transversal é dado pela equação 2.23:
α m E mVm + α f E f V f
α cl = (2.22)
E mVm + E f V f
α ct = (1 + ν m )α mVm + (1 + ν f )α f V f − α clν (2.23)
Sendo o coeficiente de Poisson do compósito dado por ν = ν f V f + ν mVm .
A Figura 2.17 mostra a variação dos coeficientes para um compósito de fibra de

vidro com resina epóxi em função da fração volumétrica de fibras.
28
α2
α1
Fração Volumétrica de Fibras

Figura 2.17: Variação dos coeficientes de
expansão térmica em função da fração volumétrica
de fibras.
2.4.6 Mecanismos de Transferência de Carga da Matriz para a Fibra
A matriz mantém as fibras unidas e transmite a carga aplicada às fibras. A

Figura 2.18(a) representa a situação antes da aplicação da carga em um compósito de
fibra com módulo de elasticidade elevado e resina de módulo baixo. É assumido, neste
modelo micromecânico, que a fibra e a matriz estão perfeitamente unidas e também que
os coeficientes de Poisson dos dois componentes são iguais. Como forma de melhor
identificar o processo de deformação, algumas linhas são representadas através da
interface fibra/matriz, conforme ilustrado nas Figuras 2.18(a) e 2.18(b), antes e após a
deformação respectivamente. Após carregamento neste compósito, conforme mostra a
Figura 2.18(b), a fibra e a matriz experimentam diferentes deslocamentos axiais
localmente devido à diferença entre seus módulos de elasticidade. Estas diferenças de
deslocamentos axiais significam que deformações cisalhantes estão sendo produzidas na
matriz em planos paralelos ao eixo da fibra. As linhas distorcidas da Figura 2.18(b)
ilustram este fenômeno. A transferência da carga aplicada para as fibras ocorre por meio
das deformações cisalhantes na matriz.
29
(a) (b)
Figura 2.18: Efeito da deformação ao redor da fibra na matriz sob

tensão: antes da deformação (a) e após a deformação (b).
Fonte: GIBSON (1994)
2.4.7 Comprimento Crítico de Fibra
O comprimento das fibras pode alterar o desempenho mecânico, bem como

outras propriedades do compósito. O comprimento crítico de fibra, lc , é definido como
sendo o comprimento mínimo que a fibra deve possuir, por um dado diâmetro, para que
esta atue como carga de reforço. O comprimento crítico depende do diâmetro da fibra,
d , do limite de resistência à tração da fibra, σ f , e da força de adesão entre a fibra e a
matriz, τ f , conforme mostra a equação 2.24.
σfd
lc = (2.24)
2τ f
Em geral, as fibras contínuas apresentam comprimentos muito maiores que lc ,

cujo valor é da ordem de 1 mm ou cerca de 20 a 150 vezes o diâmetro da fibra.
30
2.5 Macromecânica dos Materiais Compósitos
O termo macromecânico refere-se ao comportamento da lâmina apenas quando

as propriedades mecânicas são consideradas em sua forma macroscópica. Essas
propriedades são obtidas diretamente de ensaios com corpos de prova, feitas com a
lâmina, ou de forma aproximada a partir das propriedades mecânicas dos componentes
da lâmina, das fibras e da matriz. Conhecidas estas propriedades mecânicas, que são
propriedades do material, estima-se agora o comportamento de uma lâmina sob um
conjunto de carregamentos combinados, e geralmente aplicados fora das direções
principais de ortotropia do material. Este é o objeto de estudo macromecânico de uma
lâmina.
A restrição básica da teoria apresentada é assumir um comportamento elástico-

linear para os materiais tratados. Essa hipótese é bastante acurada até o ponto de ruptura
nas lâminas vidro/epóxi, exceto no cisalhamento, em que a aproximação é pobre.
2.5.1 Relação Tensão-Deformação para Materiais Elástico-Lineares
A relação tensão-deformação de um material elástico-linear é dada pela equação

2.25.
⎧σ 1 ⎫ ⎡ C11 C12 C13 C14 C15 C16 ⎤ ⎧ ε 1 ⎫

⎪σ ⎪ ⎢ C 22 C 23 C 24 C 25 C 26 ⎥⎥ ⎪⎪ ε 2 ⎪⎪
⎪ 2⎪ ⎢
⎪⎪σ 3 ⎪⎪ ⎢ C 33 C 34 C 35 C 36 ⎥ ⎪⎪ ε 3 ⎪⎪
⎨ ⎬=⎢ ⎥⎨ ⎬ (2.25)
⎪τ 23 ⎪ ⎢ C 44 C 45 C 46 ⎥ ⎪γ 23 ⎪
⎪τ 31 ⎪ ⎢ C 55 C 56 ⎥ ⎪γ 31 ⎪
⎪ ⎪ ⎢ ⎥⎪ ⎪
⎪⎩τ 12 ⎪⎭ ⎣⎢ sim. C 66 ⎦⎥ ⎪⎩γ 12 ⎪⎭
que em forma compacta será representada por {σ 1 } = C 1 {ε 1 }. [ ]
Onde σ i e τ ij são as tensões normais e cisalhantes, respectivamente; ε i e γ ij
são as deformações normais e cisalhantes, respectivamente; e Cij são os elementos da
matriz de rigidez do material. O expoente 1 indica o sistema de coordenadas usado,

definido pelos eixos cartesianos 1-2-3.
31
Se existem dois planos ortogonais de simetria de propriedades no material,
existirá necessariamente simetria relativa ao terceiro plano mutuamente ortogonal aos
outros dois. A relação tensão-deformação nas direções principais do material simplifica-
se para a equação 2.26.
⎧σ 1 ⎫ ⎡ C11 C12 C13 0 0 0 ⎤⎧ ε1 ⎫

⎪σ ⎪ ⎢ C 22 C 23 0 0 0 ⎥⎥ ⎪⎪ ε 2 ⎪⎪
⎪ 2⎪ ⎢
⎪⎪σ 3 ⎪⎪ ⎢ C33 0 0 0 ⎥ ⎪⎪ ε 3 ⎪⎪
⎨ ⎬=⎢ ⎥⎨ ⎬ (2.26)
⎪τ 23 ⎪ ⎢ C 44 0 0 ⎥ ⎪γ 23 ⎪
⎪τ 31 ⎪ ⎢ C55 0 ⎥ ⎪γ 31 ⎪
⎪ ⎪ ⎢ ⎥⎪ ⎪
⎪⎩τ 12 ⎪⎭ ⎢⎣ sim. C66 ⎥⎦ ⎪⎩γ 12 ⎪⎭
Um material com essas características de tríplice simetria é dito ortotrópico. As

direções principais de propriedades do material são paralelas às intersecções dos três
planos ortogonais de simetria do material. Um material ortotrópico possui pelo menos
um sistema de coordenadas em cada ponto em que as tensões normais provocam apenas
deformações normais; as tensões cisalhantes provocam apenas deformações cisalhantes
na direção do carregamento. Essa característica pode ser verificada na equação 2.26. A
[ ]
matriz C 1 possui apenas 9 constantes independentes; além disso, ela é não-singular, o
que significa que pode ser invertida, resultando na relação deformação-tensão, dada pela
equação 2.27:
⎧ ε 1 ⎫ ⎡ S11 S12 S13 S14 S15 S16 ⎤ ⎧σ 1 ⎫

⎪ε ⎪ ⎢ S 22 S 23 S 24 S 25 S 26 ⎥⎥ ⎪⎪σ 2 ⎪⎪
⎪ 2⎪ ⎢
⎪⎪ ε 3 ⎪⎪ ⎢ S 33 S 34 S 35 S 36 ⎥ ⎪⎪σ 3 ⎪⎪
⎨ ⎬=⎢ ⎥⎨ ⎬ (2.27)
⎪γ 23 ⎪ ⎢ S 44 S 45 S 46 ⎥ ⎪τ 23 ⎪
⎪γ 31 ⎪ ⎢ S 55 S 56 ⎥ ⎪τ 31 ⎪
⎪ ⎪ ⎢ ⎥⎪ ⎪
⎪⎩γ 12 ⎪⎭ ⎢⎣ sim. S 66 ⎥⎦ ⎪⎩τ 12 ⎪⎭
que em notação matricial, torna-se a equação 2.28.
{ε }= [S ]{σ }
1 1 1
(2.28)
32
[ ]
onde S 1 é a matriz de flexibilidade do material. Se o material for ortotrópico, a relação
constitutiva é dada pela equação 2.29:
⎧ ε 1 ⎫ ⎡ S11 S12 S13 0 0 0 ⎤ ⎧σ 1 ⎫

⎪ε ⎪ ⎢ S 22 S 23 0 0 0 ⎥⎥ ⎪⎪σ 2 ⎪⎪
⎪ 2⎪ ⎢
⎪⎪ ε 3 ⎪⎪ ⎢ S 33 0 0 0 ⎥ ⎪⎪σ 3 ⎪⎪
⎨ ⎬=⎢ ⎥⎨ ⎬ (2.29)
⎪γ 23 ⎪ ⎢ S 44 0 0 ⎥ ⎪τ 23 ⎪
⎪γ 31 ⎪ ⎢ S 55 0 ⎥ ⎪τ 31 ⎪
⎪ ⎪ ⎢ ⎥⎪ ⎪
⎪⎩γ 12 ⎪⎭ ⎣⎢ sim. S 66 ⎦⎥ ⎪⎩τ 12 ⎪⎭
2.5.2 Constantes de Engenharia para Materiais Ortotrópicos
As constantes de engenharia representam as propriedades elásticas do material e

podem ser facilmente obtidas experimentalmente. Essas constantes são os módulos de
Young, E1 , E2 e E3 , os coeficientes de Poisson, ν ij e os módulos de elasticidade
cisalhante, G12 , G23 e G31 .
Para um material ortotrópico, a matriz de flexibilidade escrita em termos das

constantes de engenharia é dada pela equação 2.30.
⎡ 1 ν 21 ν 31 ⎤
⎢ E − − 0 0 0 ⎥
E2 E3
⎢ 1 ⎥
⎢− ν 12 1 ν 32
− 0 0 0 ⎥
⎢ E1 E2 E3 ⎥
⎢ ν ν 23 1 ⎥
⎢ − 13 − 0 0 0 ⎥
[ ]
S1 = ⎢
⎢
E1 E2 E3
1
⎥
⎥
(2.30)
⎢ 0 0 ⎥
⎢ G23 ⎥
⎢ 1
0 ⎥
⎢ G31 ⎥
⎢ 1 ⎥⎥
⎢ sim.
⎣⎢ G12 ⎦⎥
33
Apesar de terem sido definidas 12 constantes de engenharia para o material
ortotrópico, a simetria de S ij mostra que existem apenas 9 constantes independentes,
conforme mostrado na equação 2.31.
ν ij ν ji
= para i, j = 1,2,3 (2.31)
Ei Ej
Isto significa que ν 21 , ν 31 e ν 32 podem ser obtidos de ν 12 , ν 13 , ν 23 , E1 , E2 e
E3 , desde que o material seja ortotrópico.
A matriz de rigidez Cij para um material ortotrópico, em termos das constantes
de engenharia, é obtida pela inversão da matriz de flexibilidade S ij da equação 2.30.
2.5.3 Estado Plano de Tensão para Material Ortotrópico
A Figura 2.19 ilustra uma lâmina sob estado plano de tensão no plano 1-2, ou
seja, σ 3 = τ 23 = τ 31 = 0 .
Figura 2.19: Laminado ortotrópico em sistema

de coordenadas principais e globais
34
A relação tensão-deformação é dada equação 2.32.
⎡ 1 ν 21 ⎤
⎢ − 0 ⎥
⎧ ε 1 ⎫ ⎡ S11 S12 0 ⎤ ⎧σ 1 ⎫ ⎢ E1 E2 ⎥ ⎧σ 1 ⎫
⎪ ⎪ ⎢ ⎪ ⎪ ν 1 ⎪ ⎪
⎨ ε 2 ⎬ = ⎢ S 21 S 22 0 ⎥⎥ ⎨σ 2 ⎬ = ⎢− 12 0 ⎥ ⎨σ 2 ⎬ (2.32)
⎢ E1 E2 ⎥
⎪γ ⎪ ⎢ 0 C 66 ⎥⎦ ⎪⎩τ 12 ⎪⎭ ⎢ ⎪ ⎪
⎩ 12 ⎭ ⎣ 0 1 ⎥ ⎩τ 12 ⎭
⎢ 0 0 ⎥
⎢⎣ G12 ⎥⎦
Onde [S ] é, agora, denominada matriz de flexibilidade reduzida da lâmina

ortotrópica sob estado plano de tensão, em relação aos eixos principais. Essa relação
pode ser invertida resultando na relação tensão-deformação reduzida, dada pela equação
2.33.
⎧σ 1 ⎫ ⎡Q11 Q12 0 ⎤⎧ ε1 ⎫
⎪ ⎪ ⎢ ⎪ ⎪
⎨σ 2 ⎬ = ⎢Q21 Q22 0 ⎥⎥ ⎨ ε 2 ⎬ (2.33)
⎪τ ⎪ ⎢ 0 0 Q66 ⎥⎦ ⎪⎩γ 12 ⎪⎭
⎩ 12 ⎭ ⎣
Onde Qij são os termos da matriz de rigidez reduzida. Em termos das constantes
de engenharia, os valores de Qij são obtidos invertendo a matriz à direita da equação
2.32, o que produz a equação 2.34.
E1 ν 12 E1 ν 21 E2
Q11 = Q12 = = Q22 = Q66 = G12 (2.34)
1 −ν 12ν 21 1 −ν 12ν 21 1 −ν 12ν 21 1 −ν 12ν 21
Caso a lâmina ortotrópica seja carregada numa direção x diferente de uma das
direções principais, como na Figura 2.20(a), a tensão normal σ x produz não apenas
deformações extensionais ε x e ε y , mas também um cisalhamento γ xy , provocando o
efeito acoplamento extensão-cisalhamento, conforme ilustrado na Figura 2.20(b).
35
Figura 2.20: Efeito do acoplamento extensão-cisalhamento.
Carregamento no sentido das fibras (a). Carregamento
formando um ângulo com as fibras (b).
2.5.4 Efeitos Térmicos e Higroscópicos nos Materiais Compósitos
Tensões térmicas representam um importante papel no estudo de materiais

compósitos devido a uma série de razões. Os materiais compósitos possuem
significativas tensões térmicas residuais devido ao processo de fabricação. Estes
materiais também podem ser escolhidos tal que o coeficiente de expansão térmica seja
um valor específico, podendo ser até mesmo nulo (HERAKOVICH, 1998).
Quando materiais são expostos a mudanças de temperatura, eles exibem

deformações (conhecidas como deformações térmicas) que são proporcionais a
mudança de temperatura ΔT . A constante de proporcionalidade é o coeficiente de
expansão térmica, denotado por {α }.
Estas deformações térmicas não são acompanhadas por tensões quando um

material homogêneo é submetido a mudanças de temperatura quando se encontra sem
restrição. Por esta razão, deformações térmicas são freqüentemente referidas como
deformações térmicas livres. É enfatizado aqui que deformações térmicas estão
presentes sempre que o material sofrer mudança de temperatura. Embora, quando o
material está restrito, como são as camadas individuais em um laminado ou as fibras e
matriz em um compósito unidirecional, as deformações térmicas não podem ser
36
desenvolvidas “livremente”; tensões térmicas são desenvolvidas (HERAKOVICH,
1998).
Quando o material compósito laminado é submetido à uma variação de umidade,

o mesmo se expande, como no efeito térmico. As deformações devido à variação de
temperatura e de umidade independe da aplicação da carga.
Considerando os efeitos de temperatura e umidade a equação 2.33 passa a ser

representada pela equação 2.35:
⎧σ 1 ⎫ ⎡Q11 Q12 0 ⎤ ⎧ ε 1 − α 1ΔT − β1ΔM ⎫

⎪ ⎪ ⎢ ⎪ ⎪
⎨σ 2 ⎬ = ⎢Q21 Q22 0 ⎥⎥ ⎨ ε 2 − α 2 ΔT − β 2 ΔM ⎬ (2.35)
⎪τ ⎪ ⎢ 0 0 Q66 ⎥⎦ ⎪⎩γ 12 − α 12 ΔT − β12 ΔM ⎪⎭
⎩ 12 ⎭ ⎣
Onde:
α = coeficiente de expansão térmica

ΔT = variação de temperatura
β = coeficiente de expansão higroscópica
ΔM = variação de umidade
O inchamento provocado pelo efeito da temperatura e umidade causa uma

modificação nas tensões residuais dentro do polímero que pode conduzir a degradação.
Além disso, calor e umidade podem causar a plastificação da matriz, ocasionando um
aumento na deformação de ruptura do polímero.
A influência da difusão da umidade no crescimento da trinca não é

completamente conhecida. Tem sido postulado que o mecanismo envolvido para o
crescimento de trinca em polímeros envolve uma pequena zona de formação de
“craze”(microfissuras) e plastificação na ponta da trina. Embora, para muitas resinas
termofixas, como epóxi, a energia de absorção na ponta da trinca é primeiramente
devido a um processo de escoamento cisalhante e não por “craze”.
37
Conseqüentemente, para uma resina epóxi termofixa, a zona de plastificação
acima da ponta da trinca precisa ser estudada utilizando-se uma lei de difusão, como a
lei de Fick. Porém, freqüentemente, compósitos poliméricos exibem desvios do
tratamento clássico Fickiano, especialmente em temperaturas elevadas, altas
concentrações de umidade e níveis altos de tensão.
SAMIT ROY et al. (2006) estudaram o desenvolvimento de modelos

sofisticados de difusão anômala. O objetivo do seu estudo foi prever o início e a
propagação do descolamento de uma interface colada na presença de um penetrante na
ponta da trinca, em temperaturas elevadas. Para o alcance deste objetivo, foi utilizado
um modelo acoplado de difusão por deformação assistida, no qual foram utilizados
princípios básicos da mecânica do contínuo e da termodinâmica.
Uma série de testes de difusão foram conduzidos para medir o ganho de peso
devido à umidade em um espécime de epóxi sobre diferentes condições de temperatura,
umidade e um gradiente de deformação.
Os testes foram conduzidos em três diferentes temperaturas, 32,2ºC, 40,5ºC e

48,9ºC e três diferentes concentrações de umidade, 75%, 85% e 95%. Para cada
condição especificada de temperatura e umidade, três níveis de deformações foram
inpostas, 0%, 5% e 10%.
Foi verificado que a influência da temperatura, umidade relativa e deformação

na difusão e na máxima concentração de saturação é bastante significante. Um
acréscimo na deformação de 0 a 10% resultou num acréscimo de 18% na saturação e de
32% na difusão a 48,9ºC e 95% de umidade. Foi identificado que a difusão é bastante
influenciada pela deformação aplicada e pela concentração de umidade. Em
concentrações de unidade mais baixas, 75%, a difusão mostra pouca ou nenhuma
influência com o acréscimo de deformação, embora apresente grande dependência em
concentrações maiores, 85% e 95%.
38
2.6 Teoria de Placas em Laminados Compósitos
Os laminados compósitos são formados por uma seqüência de camadas

diferentes de materiais e/ou diferentes orientações. Freqüentemente, esforços axiais e de
flexão são requeridos pelos laminados, com isto, estes materiais são tratados como
elementos de placa.
2.6.1 Teoria Clássica da Laminação
A teoria clássica da laminação de placa é uma extensão da teoria de placa de

Kirchhoff para laminados compósitos de placas. Esta teoria é baseada no campo de
deslocamento mostrado na equação 2.36.
∂w0
u ( x, y , z , t ) = u 0 ( x , y , t ) − z
∂x
∂w0
v ( x, y , z , t ) = v0 ( x, y , t ) − z (2.36)
∂y
w( x, y, z , t ) = w0 ( x, y, t )
Onde (u 0 , v0 , w0 ) são os campos de deslocamento ao longo das direções da

coordenada, respectivamente, de um ponto no plano médio. Devido à forma do campo
de deslocamento, é possível a redução de um problema 3D a um problema com estudo
de deformação de referência no plano z = 0 (ou superfície média do plano). A Figura
2.21 ilustra um sistema de numeração típico utilizado em um laminado compósito e a
Figura 2.22 mostra uma superfície deformada segundo as hipóteses de Kirchhoff
(REDDY, 1996).
39
Figura 2.21: Coordenadas z de Figura 2.22: superfície deformada
empilhamento das lâminas num segundo as hipóteses de Kirchoff.
laminado de espessura h.
Fonte: REDDY (1996)
Fonte: REDDY (1996)
Esta teoria está baseada nas seguintes suposições:
(1) Linhas retas perpendiculares à superfície plana (normais transversais) antes da

deformação permanecem retas após a deformação.
(2) As normais transversais não sofrem alongamento, são inextensíveis.
(3) As normais transversais rotacionam de modo que estas permaneçam
perpendiculares à superfície plana após a deformação.
As primeiras duas suposições implicam que o deslocamento transversal é

independente da espessura e a deformação normal transversal ε zz é nula. A terceira
suposição resulta em deformações cisalhantes transversais nulas, ε xz = 0 e ε yz = 0 .
Na formulação da teoria do laminado, algumas suposições e restrições são realizadas:
• As camadas estão perfeitamente coladas (suposição);
40
• O material de cada camada é linearmente elástico e possui dois planos de
simetria de material (restrição);
• Cada camada possui espessura uniforme (restrição);
• As deformações e deslocamentos são pequenos (restrição) e
• As tensões cisalhantes transversais na região superior e inferior no laminado são
nulas (restrição).
Com base nas suposições de Kirchhoff, um ponto do material ocupando a

posição ( x, y , z ) num laminado indeformado move-se para a posição
( x + u, y + v, z + w) num laminado deformado, onde (u, v, w) são as componentes de
deslocamento total do vetor u ao longo de coordenadas ( x, y, z ) . As hipóteses de
Kirchhoff requerem que os deslocamentos (u, v, w) sejam dados pela equação 2.37,
igualmente mostrados na equação 2.36.
∂w0
u ( x, y , z , t ) = u 0 ( x , y , t ) − z
∂x
∂w0
v ( x, y , z , t ) = v0 ( x, y , t ) − z (2.37)
∂y
w( x, y, z , t ) = w0 ( x, y, t )
As deformações da equação 2.38 são chamadas de deformações Von Kármán, e

a teoria de placa associada é denominada teoria de placa de Von Kárman.
⎧ ∂u0 1 ⎛ ∂w0 ⎞ 2 ⎫
⎪ + ⎜ ⎟ ⎪ ⎧ ∂ 2 w0 ⎫
⎪ ∂x 2 ⎝ ∂x ⎠ ⎪ ⎪− 2 ⎪
⎧ε xx ⎫
(0)
⎧ε xx(1) ⎫ ⎪ ∂2x ⎪
⎪ ( 0 ) ⎪ ⎪⎪ ∂v0 1 ⎛ ∂w0 ⎞ ⎪⎪
2
ε = ⎨ε yy ⎬ = ⎨
0
+ ⎜⎜ ⎟⎟ ⎬ ⎪ ⎪ ⎪ ∂ w ⎪
ε 1 = ⎨ε yy(1) ⎬ = ⎨ − 20 ⎬ (2.38)
⎪γ ( 0 ) ⎪ ⎪ ∂y 2 ⎝ ∂y ⎠ ⎪ ⎪γ (1) ⎪ ⎪ ∂y2 ⎪
⎩ xy ⎭ ⎪ ∂u0 ∂v0 ∂w0 ∂w0 ⎪ ⎩ xy ⎭ ⎪ ∂ w0 ⎪
⎪ ∂y + ∂x + ∂x ∂y ⎪ ⎪− 2 ∂x∂y ⎪
⎪⎩ ⎪⎭ ⎩ ⎭
A partir da equação 2.37 chega-se as deformações no laminado mostrado na

equação 2.38, onde (ε xx( 0) , ε yy( 0 ) , γ xy( 0) ) são as deformações de membrana, e (ε xx(1) , ε yy(1) , γ xy(1) )
são as deformações de flexão, conhecidas como curvaturas. Nota-se que todos os
41
componentes de deformação variam linearmente através da espessura do laminado e são
independentes do material de cada lâmina (REDDY, 1996).
2.6.2 Relações Constitutivas da Lâmina
Na teoria clássica da laminação, todas as três componentes de deformações

transversais (ε zz , ε xz , ε yz ) são nulas por definição. Para um laminado compósito por
camadas ortotrópicas com seu plano x1 x2 orientado arbitrariamente em relação ao plano

xy , as tensões cisalhantes transversais (σ xz ,σ yz ) são também nulas.
Como mencionado anteriormente, as deformações transversais (γ xz , γ yz , ε zz ) são
nulas na teoria clássica de placa. Conseqüentemente, as tensões cisalhantes transversais

(σ xz ,σ yz ) são nulos para um laminado feito de camadas ortotrópicas. A tensão
transversal normal σ zz não é nula devido ao efeito Poisson.
Cada camada no laminado compósito é assumida como ortotrópica com relação

à simetria de material e obedecem a lei de Hooke. Embora as deformações sejam
contínuas através da espessura, as tensões não são, devido à diferença de rigidez em
cada material, conforme ilustrado na Figura 2.23.
Figura 2.23: Variação típica das deformações e

tensões ao longo da espessura do laminado.
Fonte: REDDY (1996)
A Figura 2.24 ilustra um elemento de placa com as forças e momentos resultantes.
42
Figura 2.24: Representação de um elemento de
placa com as forças e momentos resultantes.
Fonte: REDDY (1996)
As forças e os momentos resultantes são dadas pelas equações 2.39, 2.40, 2.41 e 2.42.
(k )
⎧ N xx ⎫ ⎧σ xx ⎫ ⎡Q11 Q12 Q16 ⎤ ⎧ε xx( 0 ) + zε xx(1) ⎫
⎪ ⎪ N zk +1 ⎪ ⎪ N z k +1 ⎢ ⎥ ⎪ (0) (1) ⎪
⎨ N yy ⎬ = ∑ ∫z ⎨σ yy ⎬dz = ∑ ∫z ⎢Q12 Q22 Q26 ⎥ ⎨ε yy + zε yy ⎬dz (2.39)
⎪ N ⎪ k =1 k ⎪σ ⎪ k =1 k
⎢Q16 Q26 Q66 ⎥⎦ ⎪γ ( 0 ) + zγ (1) ⎪
⎩ xy ⎭ ⎩ xy ⎭ ⎣ ⎩ xy xx ⎭
⎧ N xx ⎫ ⎡ A11 A12 A16 ⎤ ⎧ε xx( 0) ⎫ ⎡ B11 B12 B16 ⎤ ⎧ε xx(1) ⎫

⎪ ⎪ ⎢ ⎪ ( 0) ⎪ ⎢ ⎪ ⎪
⎨ N yy ⎬ = ⎢ A12 A22 A22 ⎥⎥ ⎨ε yy ⎬ + ⎢ B12 B22 B22 ⎥⎥ ⎨ε yy(1) ⎬ (2.40)
⎪N ⎪ ⎢ A A26 ⎪ (0) ⎪
A66 ⎥⎦ ⎩γ xy ⎭ ⎢⎣ B16 B26 B66 ⎥⎦ ⎪⎩γ xy(1) ⎪⎭
⎩ xy ⎭ ⎣ 16
(k )
⎧ M xx ⎫ ⎧σ xx ⎫ ⎡Q11 Q12 Q16 ⎤ ⎧ε xx( 0 ) + zε xx(1) ⎫
⎪ ⎪ N zk +1 ⎪ ⎪ N z k +1 ⎢ ⎥ ⎪ (0) (1) ⎪
⎨M yy ⎬ = ∑ ∫z ⎨σ yy ⎬zdz = ∑ ∫z ⎢Q12 Q22 Q26 ⎥ ⎨ε yy + zε yy ⎬ zdz (2.41)
⎪ M ⎪ k =1 k ⎪σ ⎪ k =1 k
⎢Q16 Q26 Q66 ⎥⎦ ⎪γ ( 0 ) + zγ (1) ⎪
⎩ xy ⎭ ⎩ ⎭xy ⎣ ⎩ xy xx ⎭
⎧ M xx ⎫ ⎡ B11 B12 B16 ⎤ ⎧ε xx( 0) ⎫ ⎡ D11 D12 D16 ⎤ ⎧ε xx(1) ⎫

⎪ ⎪ ⎢ ⎪ ( 0) ⎪ ⎢ ⎪ (1) ⎪
⎨M yy ⎬ = ⎢ B12 B22 B22 ⎥⎥ ⎨ε yy ⎬ + ⎢ D12 D22 D22 ⎥⎥ ⎨ε yy ⎬ (2.42)
⎪M ⎪ ⎢ B B26 B66 ⎥⎦ ⎪⎩γ xy( 0 ) ⎪⎭ ⎢⎣ D16 D26 ⎪ (1) ⎪
D66 ⎥⎦ ⎩γ xy ⎭
⎩ xy ⎭ ⎣ 16
43
Onde Aij são denominadas matriz de rigidez extensional, Dij , matriz de rigidez de
flexão e Bij , matriz de rigidez de acoplamento flexão-extensão, onde são definidos em
termos da rigidez da lâmina Qijk , conforme a equação 2.43 ou 2.44.
h
(A , B , D ) = ∫
N
Qij (1, z , z 2 )dz = ∑ ∫
z k +1
ij ij ij
2
h Qij( k ) (1, z , z 2 )dz (2.43)
− zk
2 k =1
N
Aij = ∑ Qij( k ) ( z k +1 − z k )
k =1
1 N (k ) 2
Bij = ∑ Qij ( z k +1 − z k2 ) (2.44)
2 k =1
1 N (k ) 3
Dij = ∑
3 k =1
Qij ( z k +1 − z k3 )
Os termos Qijk são conhecidos em termos de constante de engenharia.
As equações 2.40 e 2.42 podem ser escritas na forma compactada, representada

pela equação 2.45.
⎧ {N }⎫ ⎡[A] [B]⎤ ⎧{ε 0 }⎫

⎨ ⎬=⎢ (2.45)
⎩{M }⎭ ⎣[B ] [D]⎥⎦ ⎨⎩{ε 1 }⎬⎭
Onde ε 0 e ε 1 são deformações de membrana e flexão, respectivamente.
Para casos não isotérmicos e higroscópicos, as equações constitutivas do

laminado são dadas pela equação 2.46.
⎧ {N }⎫ ⎡[ A] [B]⎤ ⎧{ε 0 }⎫ ⎧ {N T }⎫ ⎧ {N H }⎫
⎨ ⎬=⎢ − − (2.46)
⎩{M }⎭ ⎣[B ] [D]⎥⎦ ⎨⎩{ε 1 }⎬⎭ ⎨⎩{M T }⎬⎭ ⎨⎩{M H }⎬⎭
(k )
{N }= ∑ ∫ [Q ] {α }
N z k +1 (k )
T
ΔTdz
zk
k =1
44
(k )
{M }= ∑ ∫ [Q ] {α }
N z k +1 (k )
T
ΔTzdz
zk
k =1
(k )
{N }= ∑ ∫ [Q ] {β }
N z k +1 (k )
H
ΔMdz
zk
k =1
(k )
{M }= ∑ ∫ [Q ] {β }
N z k +1 (k )
H
ΔTzdz
zk
k =1
Onde:
α = coeficiente de expansão térmica

ΔT = variação de temperatura
β = coeficiente de expansão higroscópica
ΔM = variação de umidade
2.6.3 Tensões Interlaminares e Efeito de Borda
A teoria clássica da laminação mostrada anteriormente descreve o

comportamento do laminado compósito considerando um laminado infinito. Para um
laminado finito, esta teoria descreve bem o comportamento no interior do laminado.
Porém, na extremidade livre do laminado e estendendo-se uma distância de
aproximadamente da espessura da lâmina para o seu interior, existe, de fato, um estado
triaxial de tensões, enquanto que no interior tem-se um estado plano de tensões
(CHAWLA, 1987). Sob certas circunstâncias, podem estar presentes altas tensões
interlaminares nas extremidades livres, que podem causar uma delaminação entre as
lâminas ou trincas na matriz, levando a estrutura a falha. PIPES e PAGANO (1970)
estudaram este aspecto extensivamente. Eles consideraram um laminado de quatro
lâminas, ±θ e espessura 4 h0 , sob uma deformação axial uniforme, como mostrado na
Figura 2.25. Foi utilizado o método de diferenças finitas para a obtenção dos resultados
numéricos para um compósito carbono/epóxi contendo lâminas a ±450. A teoria clássica
de laminação estabelece que existe um estado plano de tensão com componente axial
σ x e uma componente de cisalhamento no plano σ xy . De acordo com a teoria de
laminação, os componentes de tensão variam de camada para camada, mas são
constantes no interior de cada camada. Isto é correto para um laminado infinito, fato que
45
não ocorre nas extremidades de um laminado finito, onde deixa de existir cisalhamento
no plano.
Extremidade Interface
livre
Extremidade
Orientação
livre
da Fibra
Figura 2.25 Laminado de quatro lâminas sob

deformação axial constante
A tensão cisalhante no plano σ xy e a componente de tensão axial σ x convergem
para os valores previstos pela teoria da laminação em pontos afastados da extremidade

livre. O cisalhamento interlaminar σ xz , embora tenha um valor muito elevado na
extremidade livre, reduz-se a aproximadamente a zero quando se afasta da extremidade.
A instabilidade na extremidade livre avança até uma distância igual a espessura do
laminado.
PIPES e DANIEL (1971) confirmaram estes resultados experimentalmente. Eles

usaram a técnica de Moiré para observar os deslocamentos superficiais de um laminado
simétrico sujeito a tensão axial. A Figura 2.26 mostra que os resultados experimentais
tiveram excelente correspondência com a teoria.
Em virtude disto, os reparos por materiais compósitos devem possuir terminação

suave para diminuir o efeito de borda e provável delaminação devido às tensões fora do
plano.
46
Extremidade
do espécime
Extremidade
do Espécime
Teoria da
Elasticidade
Moiré
Figura 2.26: Deslocamentos na superfície de um

laminado simétrico
2.7 Mecanismos de Adesão
Adesão é uma técnica para unir materiais que se mostra capaz de substituir ou
suplementar métodos convencionais de junção, tais como rebitagem, soldagem e fixação
mecânica, numa grande variedade de aplicações. Um adesivo pode ser definido como
um material que quando aplicado a superfície de outros materiais pode uni-los e pode
resistir à separação destes. Os materiais a serem unidos são comumente chamados de
substratos ou aderentes (KINLOCH, 1987). As teorias da colagem adesiva têm separado
quatro mecanismos de interação distintos entre o adesivo e o aderente a ser colado. São
eles: a interligação mecânica, as interações de absorção, as forças eletrostáticas e os
mecanismos de difusão. Estes mecanismos estão relacionados às forças intrínsecas que
podem ocorrer entre a interface do adesivo e substrato (KINLOCH, 1987). Cada
mecanismo, dependendo da área de aplicação da colagem, terá no estudo da colagem
adesiva uma relevância maior ou menor (SAMPAIO, 1988).
Neste estudo serão abordados os mecanismos que proporcionam mais efeitos nas
juntas coladas de metal e compósitos poliméricos. O mecanismo de interligação
mecânica, que está relacionado com a rugosidade da superfície do substrato, e de
47
interação de absorção, que está relacionado com a capacidade do adesivo molhar o
substrato, são os que proporcionam essa maior resistência nas juntas.
2.7.1 Interligação Mecânica
A idéia da ligação mecânica com irregularidade na superfície do aderente para

todo fenômeno de colagem é antiga e intuitiva. Requerer uma rugosidade superficial
para aumentar a adesão já é conhecida há tempos na colagem de papéis, couros e
madeiras. Isso porque a maioria desses substratos possui materiais fibrosos e o sucesso
da colagem deve envolver penetração e entranhamento do adesivo entre as fibras.
Alguns trabalhos demonstram que só a rugosidade em escala relativamente

macroscópica, não promove uma boa aderência em estruturas coladas. Recentemente,
particularmente com técnicas de avaliação mais sofisticadas, a atenção está focada para
rugosidades em menor escala ou ao nível de micrômetros (SAMPAIO, 1988).
A interligação mecânica na microescala é um fator importante para conseguir

uma alta resistência da cola adesiva. Para materiais fibrosos, a interligação mecânica
pode parecer óbvia, embora para metais/óxidos metálicos ou em microescala é
necessário um alto grau de sofisticação para exame da superfície.
A Tabela 2.4 mostra a adesão de cobre em folhas de níquel com espessura de 35

microns com tecido de vidro com reforço de epóxi, material utilizado em cartão de
circuito impresso. A energia ao descascamento de folhas de cobre coladas com resina
epóxi em diferentes topografias são descritas na Tabela 2.4 (KINLOCH, 1987).
48
Tabela 2.4: Energia ao descascamento de folhas de cobre coladas com
resina epóxi em função das topografias nas superfícies do cobre.
Energia ao
Topografias Descascamento (kJ/m2)
0,66
0,77
1,0
1,5
2,4
2,3
Fonte: KINLOCH (1987).
As duas últimas representações das topografias da Tabela 2.4 apresentam uma

superfície de contato maior e uma melhor geometria para o travamento do adesivo no
substrato, necessitando assim uma maior energia para o descascamento.
2.7.2 Interação de Absorção
Esta teoria é a mais amplamente utilizada e propõe que, se um contato íntimo for
alcançado na interface, os materiais se unirão devido às forças interatômicas e
intermoleculares que são estabelecidas entre os átomos e as moléculas nas superfícies
do adesivo e do substrato. As forças mais comuns são as denominadas van der Waals,
um tipo de ligação secundária. Nesta categoria, também podem ser incluídas ligações de
hidrogênio. Quanto às ligações primárias, podemos ter as iônicas, covalentes e metálicas
na região interfacial. Os termos primárias e secundárias estão relacionados às
resistências das ligações. As ligações primárias são as que possuem as maiores
resistências. A Tabela 2.5 mostra uma estimativa das energias de ligações (KINLOCH,
1987).
49
Tabela 2.5: Energia de ligação em função do tipo de ligação.
Energia de
Tipo de Ligação Ligação
(kJ/mol)
Iônica 600-1100
Primárias
Ligações
Covalente 60-700
Metálicas 110-350
Hidrogênio Até 40
Secundárias
Ligações
van der Waals 4-20
Fonte: KINLOCH (1987).
A consideração das quantidades destas forças permitirá o cálculo da resistência

ideal do material. Normalmente, esta resistência não é jamais concluída devido às
irregularidades, falhas e defeitos internos do corpo e da estrutura e mais particularmente
da camada superficial (SAMPAIO, 1988).
Um fato importante e comum para todas essas forças é que elas são somente
significativas para distâncias muito pequenas. A maioria é negligenciada além de
poucos angstrons (KINLOCH, 1987). Isso significa que é necessário um contato íntimo
para que tenham qualquer efeito na adesão.
2.7.3 Trabalho Termodinâmico de Adesão
O trabalho termodinâmico de adesão, Wa , requerido para separar uma área

unitária na interface entre o sólido e o líquido pode ser expresso pelas energias
superficiais e livres através da equação de Dupré (KINLOCH, 1987). O trabalho
reversível de adesão Wa será dado pela equação 2.47.
Wa = γ s + γ l − γ sl (2.47)
onde:
γs = energia livre superficial da fase sólida
γl = energia livre superficial da fase líquida
γsl = energia livre interfacial das fases sólida/líquida
50
Para entender os fatores que influenciam e controlam o trabalho de adesão WA é
necessário o conhecimento dos mecanismos associados à tensão superficial.
2.7.4 Tensão Superficial
Tensão superficial é a medida direta das forças intermoleculares. A tensão na

camada superficial é o resultado da atração das moléculas da superfície para com as
moléculas do interior do material. As moléculas da superfície estão ligadas a um menor
número de moléculas e, portanto, possuem uma energia maior do que aquelas que se
localizam no interior do material. Essa atração tende a reduzir o número de moléculas
na região superficial e aumenta a distância intermolecular. A tensão superficial é dada
em N/m e é, numericamente, igual à taxa de aumento da energia livre superficial com a
área, J/m2.
Os tipos mais comuns de forças atrativas na superfície são as de van der Waals
(forças secundárias), e que podem ser atribuídas a diferentes efeitos: forças de dispersão
(ou London), resultado dos movimentos internos dos elétrons e que são independentes
do movimento dipolo; forças polares (ou Keason), resultado da orientação do dipolo
elétrico permanente (KINLOCH, 1987).
2.7.5 Critérios de Molhabilidade
Molhabilidade pode ser quantitativamente definida com referência a uma gota de

líquido em repouso sobre uma superfície sólida, conforme Figura 2.27.
Figura 2.27: Molhabilidade entre um líquido e um sólido.
Fonte: SAMPAIO (1988)
51
A equação de Young, que define o equilíbrio das tensões superficiais entre o
sólido, o líquido e o vapor, é dada pela equação 2.48.
γsv = γsl+ γlvcosθ (2.48)
Onde:
γsv = energia livre interfacial das fases sólida/vapor
γlv = energia livre interfacial das fases líquida/vapor
sendo que o termo γsv representa a energia livre superficial do substrato sólido devido
à absorção de vapor. Essa absorção de vapor diminui a energia livre superficial do

substrato, apesar de γsv ser considerada com valor baixo quando comparado com o
valor da energia livre superficial do sólido no vácuo, γs. A variável θ é o ângulo de

contato de equilíbrio (A. BALDAN, 2004).
A Figura 2.28 mostra como uma gota se comporta na presença de um substrato

em função das diferenças de tensão superficial.
a) γlv>>γsv b) γlv>γsv
c) γlv=γsv d) γlv<<γsv
Figura 2.28: Representação da molhabilidade.

Fonte: SAMPAIO (1988)
52
Uma distinção pode ser feita entre superfícies sólidas de baixa e alta energia.
Compostos orgânicos, como os polímeros, pertencem ao primeiro grupo e suas energias
superficiais livres são usualmente menores que 100mJ/m2. Metais, óxidos metálicos e
cerâmicas pertencem ao segundo grupo, e suas energias superficiais livres são
tipicamente maiores que 500mJ/m2 (KINLOCH, 1987).
2.7.6 Efeito da Rugosidade na Molhabilidade
Apesar de ser até intuitivo o aumento da rugosidade no substrato para melhorar a

molhabilidade do adesivo, deve-se notar também que, uma grande rugosidade poderá
interferir negativamente no avanço do adesivo sobre o substrato. Uma grande
rugosidade no substrato poderá bloquear a frente de avanço do adesivo, diminuindo
assim sua molhabilidade.
2.7.7 Observações no Processo de Colagem
a) Ar retido
No processo de mistura do adesivo epóxi e do catalisador, geralmente, forma-se

certa quantidade de bolhas que diminuirão consideravelmente a resistência da junta.
Estudos usando o microscópio óptico em juntas coladas revela que o filme fino de ar
está preso entre o adesivo e o substrato e também se prolonga por toda a área interfacial.
Ar retido pode ser eliminado se as juntas forem coladas em autoclave. Esse método
envolve o começo da cura no vácuo e subseqüente aplicação da temperatura para
atingirmos a mínima viscosidade do adesivo. A retirada de ar pode aumentar a
resistência da junta ao descascamento em até 30% (SAMPAIO, 1988).
b) Meio ambiente
Superfícies metálicas coladas com adesivo devem estar limpas de óleo, graxas e
impurezas. Entretanto, retiradas estas impurezas, a superfície de alta energia superficial
absorve vapor d'água da atmosfera e outras contaminações como o nitrogênio e
produtos orgânicos. Esses efeitos diminuem a difusão do adesivo e limita o grau de
contato interfacial (SAMPAIO, 1988).
53
2.8 Critérios de Falha
As teorias disponíveis para critérios de falha em materiais ortotrópicos se

restringem ao caso biaxial de tensões, e algumas podem ser vistas como adaptações dos
critérios de falhas usados em materiais isotrópicos, como é o caso da teoria da máxima
tensão e da teoria da máxima deformação. As teorias mais sofisticadas e precisas são as
de Hill e de Tsai-Wu (MENDONÇA, 2005).
2.8.1 Teoria da Tensão Máxima
Esta teoria foi apresentada por JENKINS (1920) como uma extensão da teoria
da tensão normal máxima, também chamada Teoria de Rankine, usada para materiais
isotrópicos.
Essa teoria afirma que as tensões aplicadas nas direções principais do material
devem ser menores que as resistências nas respectivas direções de carga. Logo, a falha
ocorrerá se ocorrer as hipóteses da equação 2.49.
σ 1 ≥ X 1T ou σ 1 ≤ − X 1C
σ 2 ≥ X 2T ou σ 2 ≤ − X 2C (2.49)
τ 12 ≥ S ou τ 12 ≤ S
Onde:
X 1T = limite de resistência à tração na direção axial do compósito
X 1C = limite de resistência à compressão na direção axial do compósito
X 2T = limite de resistência à tração na direção transversal do compósito
X 2C = limite de resistência à compressão na direção transversal do compósito

S = limite de resistência ao cisalhamento planar do compósito
Nenhuma interação de modo de falha é admitido neste critério e os resultados são muito
limitados.
54
2.8.2 Teoria da Deformação Máxima
WADDUPS (1967) propôs esta teoria como uma extensão da teoria da

deformação normal máxima, também chamada teoria de Saint Venant, previamente
proposta para materiais isotrópicos. Esta teoria impõe limites nas deformações das
direções principais do material. A falha ocorrerá quando alguma das deformações for
igual ou maior que as deformações admissíveis. Logo, a falha ocorrerá se as hipóteses
da equação 2.50 for atendida.
ε 1 ≥ e1T ou ε 1 ≤ − e1C
ε 2 ≥ e2T ou ε 2 ≤ − e2C (2.50)
γ 12 ≥ S e ou γ 12 ≤ S e
Onde:
e1T = deformação máxima à tração na direção axial do compósito
− e1C = deformação máxima à compressão na direção axial do compósito
e2T = deformação máxima à tração na direção transversal do compósito
− e2C = deformação máxima à compressão na direção transversal do compósito

S e = deformação máxima ao cisalhamento planar do compósito
2.8.3 Teoria de Hill
HILL (1948) considerou que o critério de von Mises, proposto para o início de
escoamento em metais isotrópicos, poderia ser modificado para incluir os efeitos da
anisotropia induzida num metal inicialmente isotrópico durante um processo de grandes
deformações plásticas. Para um estado triaxial de tensões, a expressão do critério de
Von Mises é dada pela equação 2.51.
1
2
[ ] ( )
(σ x − σ y )2 + (σ x − σ z )2 + (σ y − σ z )2 + 3 τ xy2 + τ xx2 + τ yz2 = σ EQ2 (2.51)
55
Onde σ EQ é o valor da tensão uniaxial equivalente ao estado triaxial de tensões
solicitando o material no ponto considerado. Hill modificou esse enunciado e propôs o

seguinte critério, de acordo com a equação 2.52.
F (σ 2 − σ 3 ) + G (σ 3 − σ 1 ) + H (σ 1 − σ 2 ) + 2 Lτ 23 + 2 Mτ 132 + 2 Nτ 122 = 1
2 2 2
(2.52)
A igualdade a 1 indica o limiar de falha, enquanto valores menores que 1

indicam que o material está em segurança sob aquele aspecto de tensões, nas direções
principais do material. As seis constantes, F, G, H, L, M e N, são propriedades do
material relacionadas à sua resistência e devem ser obtidas experimentalmente.
2.8.4 Teoria de Tsai-Hill
De acordo com o critério de Tsai-Hill, a falha de uma lâmina ortotrópica

ocorrerá sob um estado geral de tensões de acordo com a equação 2.53.
σ 12 σ 1σ 2 σ 22 τ 122
− + + =1 (2.53)
X 12 X 12 X 22 S c2
Onde:
X 1 = resistência à tração na direção axial do compósito
X 2 = resistência à compressão na direção axial do compósito
S c = resistência ao cisalhamento planar do compósito
2.8.5 Critério de Tsai-Wu
Um procedimento proposto por TSAI e WU (1971) foi o de aumentar o número

de termos na equação do critério de falha de Hill com vistas a melhor aproximar os
dados experimentais obtidos para os vários materiais. De forma geral, a teoria pode ser
apresentada conforme a equação 2.54.
6 6 6 6 6 6
∑ Fiσ i + ∑∑ Fijσ iσ j + ∑∑∑ Fijkσ iσ jσ k + ... = 1

i =1 i =1 j =1 i j k
(2.54)
56
Os coeficientes Fi , Fij e Fijk são estruturas rearranjadas de tensores de 2a, 4a e 9a
ordem, respectivamente. Uma vantagem deste método é que existe liberdade para a
utilização de tantos termos quantos sejam necessários para a aproximação dos pontos
experimentais de um material. Entretanto, uma vez que cada constante está associada a
um tipo distinto de ensaio mecânico para sua determinação, comumente a equação 2.54
restringe-se apenas aos termos de 2a ordem. Caso isto não seja feito, a quantidade e a
complexidade dos ensaios necessários para a determinação das constantes tornaria
inviável o método. Assim a equação 2.54 reduz-se a equação 2.55.
6 6 6
∑ Fiσ i + ∑∑ Fijσ iσ j = 1
i =1 i =1 j =1
(2.55)
Para o caso de estado plano de tensão, tem-se a equação 2.56.
F1σ 1 + F2σ 2 + F11σ 12 + F22σ 22 + F66γ 122 + 2 F12σ 1σ 2 = 1 (2.56)
Onde:
1 1 1
F11 = e F1 = − C
X X 1C
T
1
T
X1 X1
1 1 1 1
F22 = e F2 = − C F66 =
X X 2C
T
2
T
X2 X2 S2
2.8.6 Teoria de Hoffman
O critério de Hoffman pode ser visto como uma extensão do critério de Hill ou
uma simplificação do de Tsai-Wu. Em relação ao critério de Hill, é feita a inclusão de
termos lineares de diferenças entre resistências de tração e compressão (HASHAGEN e
BORST, 2001). Nas aplicações em modelos de plasticidade anisotrópica, o modelo de
Tsai-Wu apresenta forte sensibilidade quanto aos parâmetros de propriedades medidas
experimentalmente. Assim, o critério de Hoffman tem sido bastante utilizado tanto em
problemas de plasticidade de metais quanto em falha frágil de laminados fibrosos.
A expressão do critério pode ser colocada na forma da equação 2.57.
57
2
{ } [P]{σ }+ {σ } {q} = 1
1 1
σ
T 1 1 T
(2.57)
{ }
Onde [P ] e σ 1 são os mesmos termos usados para expressar o critério de Hill, e
{q} = {c1 ; c2 ; c3 ;0;0;0}T
As matrizes [P ] e {q} contêm nove parâmetros de material, que podem ser

determinados por nove ensaios nas direções principais de ortotropia: três ensaios de
tração, três de compressão e três de cisalhamento (HOFFMAN, 1967).
2.9 Modos de Falha
A aplicação de uma tensão arbitrária em uma lâmina unidirecional de compósito

pode conduzir a falha por um ou mais modos de falha. Os três mais importantes tipos de
falha estão ilustrados na Figura 2.29. Altas tensões paralelas as fibras, σ 1 , conduzem a
falha da fibra e da matriz, sendo a fratura normal a direção da fibra. A resistência à
fratura do laminado é significativamente menor na direção paralela à fibra quando as
tensões transversais, σ 2 , ou cisalhantes, τ 12 , são aplicadas. Nestes casos, a fratura pode
ocorrer inteiramente dentro da matriz, na interface matriz/fibra ou dentro da fibra. Para
prever a resistência da lâmina, os valores dos limites de resistência σ 1u , σ 2u e τ 12 ,
devem ser determinados. As tensões atuantes e as falhas estão ilustradas na Figura 2.29.
58
Figura 2.29: Ilustração de como um estado de tensão arbitrário em uma lâmina
causa uma falha como o resultado dos valores críticos de (a) Tensão axial
trativa σ 1u , (b) Tensão trativa transversal σ 2u e (c) Tensão cisalhante τ 12 .
Fonte: HULL e CLYNE (1996)
2.9.1 Falha Axial Trativa
O entendimento da falha mediante uma tensão trativa aplicada paralelamente às

fibras é relativamente simples, contanto que ambos os constituintes comportem-se
elasticamente e falhem de uma maneira frágil. Eles, então, experimentam a mesma
deformação axial e conseqüentemente sustentam tensões na mesma proporção dos
módulos de elasticidade. Dois casos podem ser identificados, dependendo se a matriz ou
a fibra tenha a menor deformação máxima na ruptura.
No caso da matriz possuir deformação à ruptura, ε mu , menor que a deformação à
ruptura da fibra, ε fu , a falha começará pela matriz, como ilustrado na Figura 2.30.
59
Fibra
ε mu < ε fu
Matriz Falha da Matriz

σ σ
Figura 2.30: Falha dominada pela matriz
Para deformações até ε mu , a tensão no composto é dado por uma simples regra
da mistura, dado pela equação 2.58.
σ 1 = V f σ f + (1 − V f )σ m (2.58)
Sendo:
σ 1 = Tensão no laminado na direção da fibra

V f = Fração volumétrica de fibra no laminado
σ f = Tensão atuante na fibra
σ m = Tensão atuante na matriz
Nas Figuras 2.31 e 2.32 são idealizados gráficos para compósitos de fibra longas
com ambos os componentes comportando-se de maneira frágil. Estas Figuras referem-se
a um sistema em que as fibras possuam uma deformação à ruptura mais alta do que a
matriz e mostram respectivamente a tensão-deformação (da fibra, da matriz e do
compósito) e a dependência do limite de resistência do compósito em função da fração
volumétrica de fibra. Também são mostrados os mesmos gráficos para o caso onde a
matriz tem a deformação à ruptura maior.
A Figura 2.31 ilustra a curva tensão-deformação de um laminado onde a matriz

possui deformação máxima à ruptura menor que a da fibra.
60
σfu
Fibra
σ 1 = V f σ f + (1 − V f )σ m Compósito
σfmu Matriz
σf
σ1
Vfσ f
σmu Falha da
σm Matriz
Єmu Єfu
Figura 2.31: Curva tensão-deformação de falha dominada pela matriz
Acima da deformação à ruptura da matriz, ε mu , esta começa a sofrer microtrincas

e isto provoca uma queda na inclinação da curva tensão-deformação do laminado, como
mostrado na Figura 2.31. O compósito alonga-se com um pouco mais de acréscimo na
tensão atuante. A medida que a fratura da matriz continua, a carga é transferida
progressivamente para as fibras. Se a deformação não alcançar a ruptura da fibra, ε fu ,
durante este estágio, um acréscimo de elongação causará um acréscimo na tensão no

composto e a carga será conduzida inteiramente pelas fibras. A fratura final ocorre
quando a deformação alcança a deformação à ruptura da fibra, ε fu . Então o limite de
resistência do compósito, σ 1u , é dado por V f σ fu .
Alternativamente, se as fibras romperem antes que a fratura da matriz tenha se

tornado suficientemente extensa para transferir toda a carga a elas, então a resistência do
compósito é dada pela equação 2.59.
σ 1u = V f σ fmu + (1 − V f )σ mu (2.59)
61
Onde σ fmu é a tensão na fibra no começo da fratura da matriz. A tensão de falha
do compósito, σ 1u , depende, portanto, da fração de volume de fibras, conforme

mostrado na Figura 2.32.
σ fu
σ 1u
σ 1u = V f σ fu
σ fmu
σ mu σ 1u = V f σ fmu + (1 − V f )σ mu
0 V 'f Vf 1
Figura 2.32: limite de resistência à ruptura em função da
fração volumétrica de fibras.
A fração volumétrica mínima de fibras necessária para absorver toda a carga

quando a matriz rompe é dado por V ` f , expresso pela equação 2.60.
σ mu
V `f =
σ fu − σ fmu + σ mu (2.60)
No caso da fibra possuir deformação à ruptura, ε fu , menor que a deformação à
ruptura da matriz, ε mu , a falha começará pela fibra, como ilustrado na Figura 2.33.
62
σ σ
Fibra
Falha na
fibra
Matriz
Figura 2.33: Falha dominada pelas fibras

Neste caso as fibras falham primeiro quando estas alcançam a deformação à

ruptura, ε fu . Um acréscimo de deformação faz com que as fibras se rompam através de
progressivos pequenos comprimentos e a carga é transferida para a matriz. Isto continua

até que todas as fibras tenham razão de aspecto abaixo do valor crítico. Se a falha ocorre
quando toda a carga já foi transferida para a matriz, a tensão aplicada é dada por
(1 − V f )σ mu , ou seja, a fração volumétrica de matriz multiplicado pelo limite de
resistência da matriz. Se a falha na matriz ocorre enquanto as fibras estão suportando

alguma carga, então a tensão de ruptura do compósito é dada pela equação 2.61.
σ 1u = V f σ fu + (1 − V f )σ mfu (2.61)
Onde σ mfu é a tensão na matriz no começo da falha da fibra. A Figura 2.34
ilustra a curva tensão-deformação de um laminado onde a fibra possui deformação

máxima à ruptura menor que a da matriz.
63
σfu
σ 1 = V f σ f + (1 − V f )σ m
σf
σ1
σmu
σmfu
σm
Єfu Єmu
Figura 2.34: Curva tensão-deformação de falha dominada pela matriz.

A Figura 2.35 mostra o comportamento do limite de resistência do compósito em

função da fração volumétrica de fibras, V ` f .
σ1u
σmu
σ 1u = (1 − V f )σ mu
σ 1u = V f σ fu + (1 − V f )σ mfu
σmfu
0 V'f Vf 1
Figura 2.35: limite de resistência à ruptura em função da fração volumétrica de fibras.

Pode se observar pela Figura 2.35, que para a presença de uma pequena fração
de volume de fibras, ocorre uma redução na tensão de ruptura do compósito, ou seja,
para frações abaixo de uma determinado valor, a resistência do compósito diminui. Isto
64
ocorre para valores de fração volumétrica de fibras, V ` f , menores que os obtidos na
equação 2.62.
σ mu (2.62)
V `f =
σ fu − σ fmu + σ mu
Embora a conclusão acima a respeito da estimativa de limite de resistência do

compósito é freqüentemente válida, todo o tratamento representa uma simplificação. Na
realidade, microfissuras na matriz não a tornam completamente descarregada e as fibras
ainda carregam alguma tensão após elas terem sido fraturadas em pequenos
comprimentos. Após o início do dano na fibra, existe uma mudança na inclinação da
curva tensão-deformação, mas isto não se reduz a zero, conforme mostrado na Figura
2.34. Estes efeitos aumentam porque a carga é transferida através da interface mesmo
depois da falha na fibra e na matriz.
Outras suposições adotadas nos modelos acima são que a resistência da fibra é
uma constante e que as fibras falham isoladamente uma das outras. De fato, muitos
tipos de fibra exibem uma faixa de resistência. Deste modo, quando uma carga é
aplicada paralela as fibras, a primeira falha é no ponto mais fraco. Se a redistribuição de
tensão com esta falha não é suficiente para causar a falha das fibras adjacentes, a tensão
aplicada cresce e mais fraturas ocorrem aleatoriamente ao longo do laminado. Vários
modelos têm sido propostos para tratar este processo.
A estimativa do campo de tensões ao redor de trincas pelo uso de modelos

numéricos tem-se provado útil em explorar o que é provável ocorrer depois da fratura da
fibra. COOK e GORDON (1964) realizaram um trabalho pioneiro deste tipo. Eles
mostraram um aumento da tensão nos contornos ao redor da trinca, como mostrado na
Figura 2.36. Isto demonstra que, enquanto a tensão axial, σ 1 , paralela a carga aplicada é
substancialmente aumentada próximo a ponta da trinca, conforme Figura 2.36(a), existe
também uma significativa tensão transversal, σ 2 , na direção de propagação da trinca
2.36(b). Esta tensão transversal, que alcança o pico no ponto bem na frente da trinca,
pode causar descolamento na interface fibra/matriz na frente da trinca, como mostra a
65
Figura 2.36(e). Este mecanismo de cegamento da trinca é importante no acréscimo de
tenacidade do compósito.
Figura 2.36: Tensões próximas a ponta de uma trinca elíptica previstas por um modelo
numérico. (a) Contornos da tensão σl , como razão da tensão aplicada. (b) Contornos da
tensão σ2 , como razão da tensão aplicada. (c) Representação das tensões σl , σ2 e τ. (d)
ponta da trinca aproximando da interface fibra/matriz. (e) Descolamento interfacial
como resultado da tensão σ2 , cegando a trinca.
Fonte: COOK e GORDON (1964)
O modelo de COOK e GORDON (1964) é destinado a materiais com

comportamento elástico e baseado num modelo contínuo. Trabalhos mais recentes têm
explorado a importância da má combinação de rigidez fibra/matriz, escoamento plástico
na matriz e deslizamento interfacial.
As Figuras 2.37, 2.38, 2.39 e 2.40 mostram algumas superfícies de fraturas em

compósitos de fibras longas sujeita a tensão axial. Para o compósito epóxi/carbono
mostrado na Figura 2.38, a resistência interfacial foi elevada, causando uma elevada
concentração de tensão e uma tendência das trincas atravessarem largos feixes de fibras
66
sem muito desvio. A superfície da fratura é relativamente suave e consiste de uma rede
de blocos emergindo fibras e resinas em diferentes níveis.
Figura 2.37: Micrografia no MEV de uma fratura superficial de

um epoxy/60% fibra de carbono testado sob tensão axial.
As Figuras 2.38 e 2.39 referem-se a fratura de compósitos com matriz de

poliéster e fibra de vidro e matriz epóxi e fibra de kevlar respectivamente. A adesão
entre a fibra e a matriz foi mais fraca e com isto temos a extração da fibra (pull-out).
Também é evidente na Figura 2.39, a tendência das fibras de kevlar sofrerem
empescoçamento e fibrilação (fibras de forma desordenada). A Figura 2.40 mostra que a
presença de um ambiente adverso (neste caso o ácido hidroclorito), que penetra ao
longo do avanço da trinca, pode reduzir drasticamente a resistência interfacial da fibra e
conseqüentemente causar uma elevada fratura planar com uma tensão de falha muito
reduzida.
Figura 2.38: Micrografia no MEV da superfície da fratura de uma

lâmina poliéster/60% de fibra de vidro testado sob tensão axial.
67
Figura 2.39: Micrografia da superfície da fratura de uma lâmina epóxi/40% fibra de
kevlar testada sob tensão axial.
Figura 2.40: Micrografia no MEV de um compósito na

presença de um ambiente adverso (ácido hidroclorito), que
penetra ao longo do avanço da trinca.
2.9.2 Falha Transversal Trativa
A resistência de um laminado ao carregamento trativo transversal é influenciada

por muitos fatores, como a natureza da ligação interfacial, a distribuição de fibra, a
presença de vazios, etc. Em geral, esta resistência é menor do que na direção axial.
68
A Figura 2.41 mostra a influência das fibras na resistência transversal por meio
de dados experimentais, quando se comparam curvas tensão-deformação para o
laminado fabricado com três resinas poliéster sem reforço, ou seja, sem a presença de
fibras. As resistências e deformações máximas são notadamente reduzidas pela presença
das fibras. Isto é basicamente devido à existência de tensões locais e deformações
elevadas na matriz. Mediante este fato, há uma tendência de ocorrer uma propagação da
trinca nas adjacências da fibra, onde se encontram as regiões tensionadas da matriz
Figura 2.41: Curvas tensão-deformação para: Resinas poliéster sem reforço (a),
laminados com resina poliéster e 48% de fração volumétrica de fibras (b),
ensaiados com carregamento transversal.
Fonte: LEGG (1980)
Existe um interesse em se melhorar as propriedades transversais do laminado,

particularmente na falha por deformação. Entre as possibilidades é considerar a provisão
de uma camada de material mais complacente (ex. borracha) na superfície da fibra.
2.9.3 Falha Cisalhante
Assim como na fratura trativa, a falha por cisalhamento tende a ocorrer em

planos determinados pela direção da fibra. As seis possíveis combinações do plano e
direção cisalhante, e seus índices, estão descritas na Figura 2.42. Existem três grupos de
pares equivalentes. Normalmente, há considerável resistência de fratura das fibras, com
isto os pares denotados pelas tensões cisalhantes τ 21 e τ 31 são improváveis de ocorrer.
69
Figura 2.42: Tensões cisalhantes atuantes em
um compósito de fibras alinhadas.
Fonte: HULL, CLYNE (1996)
Nenhuma expressão analítica está disponível para prever o efeito do conteúdo da

fibra na tensão máxima cisalhante τ 12u . ADAMS e DORNER (1967) utilizaram o
método de diferenças finitas para deduzir como o fator de concentração de tensão
cisalhante pode variar com a fração volumétrica da fibra. Os resultados são mostrados
na Figura 2.43. Para valores abaixo de 70% o fator é aproximadamente 1, com isso o
valor da tensão máxima cisalhante, τ 12u , torna-se bastante próximo da tensão cisalhante
da matriz, τ u . Para frações volumétricas de fibra muito elevada as restrições de

deformação da matriz se tornam muito severas.
70
Fator de
Concentração de
tensão
cisalhante
Fração volumétrica de fibras

Figura 2.43: Fator de concentração de tensão cisalhante em
função da fração volumétrica de fibras.
Fonte: ADAMS e DORNER (1967)
2.10 Análise Numérica pelo Método dos Elementos Finitos
A grande maioria dos problemas de engenharia pode ser formulada através dos
princípios gerais da Mecânica do Contínuo. Este ramo da mecânica trata a matéria como
sendo um meio contínuo, sem vazios interiores, desconsiderando sua estrutura
molecular. O conceito de “continuum” permite a definição do ponto genérico (de
volume igual a zero), por um limite matemático tal como na definição de derivadas no
cálculo infinitesimal (MALVERN, 1969). Assim, na Mecânica do Contínuo os
princípios da física são escritos sob a forma de equações diferenciais. Os efeitos da
constituição interna molecular dos materiais são levados em conta de forma
macroscópica através das equações constitutivas do material (RIBEIRO, 2004)
A primeira etapa no processo de modelagem computacional de um fenômeno

físico consiste na identificação dos fatores que influenciam de maneira relevante no
problema. Isto implica na escolha dos princípios físicos e das variáveis dependentes e
independentes que descrevem o problema, resultando em um modelo matemático
constituído por um conjunto de equações diferenciais. A segunda etapa do processo
consiste em obter a solução do modelo matemático, tarefa esta atribuída aos métodos
numéricos. O Método dos Elementos Finitos (MEF) é um deles, que teve sua origem na
71
análise estrutural. Entre os trabalhos pioneiros nesta linha, podem se citar os trabalhos
de TURNER et al. (1956) e ARGYRIS E KELSEY (1960). ZIENKIEWICZ (1970)
apresentou uma descrição mais detalhada da evolução do MEF nesta fase inicial. Na
década de 70 o MEF teve suas aplicações estendidas a problemas de mecânica dos
fluidos e, desde então, vem consolidando-se como um método mais geral de solução de
equações diferenciais.
No âmbito da Engenharia, o Método dos Elementos Finitos tem como objetivo a

determinação do estado de tensão e de deformação de uma estrutura de geometria
arbitrária sujeito a ações exteriores.
A formulação do MEF pode ser baseada no método dos deslocamentos, em

modelos de equilíbrio, ou em métodos híbridos e mistos. De todos estes métodos,
aquele que apresenta uma maior simplicidade e, conseqüentemente, uma maior
versatilidade é o método dos deslocamentos.
O MEF pode ser utilizado através de programas específicos de engenharia, que

podem solucionar desde problemas simples envolvendo análises lineares ou mais
complexos, como situações não-lineares.
A aplicação do MEF pode ser resumida basicamente em três etapas: pré-

processamento, simulação e pós-processamento.
• Pré-processamento
É o estágio no qual se define o modelo, ou seja, a estrutura a ser analisada.

Introduzem-se as propriedades do material, as condições de contorno, os carregamentos,
os tipos de análise, elementos e respostas, a forma do elemento e as simplificações de
forma a facilitar a solução. A modificação dessas variáveis afeta os resultados obtidos.
Neste estágio o modelo é discretizado, isto é, o modelo é subdividido em elementos,

que podem ser lineares, quadráticos ou tetraédricos. Esses pequenos elementos são
interligados entre si através de nós. O conjunto, nós e elementos, são denominados de
72
malha – “mesh”. Quanto maior o número de elementos na malha, mais preciso é o
resultado obtido (ALVES, 2006).
• Simulação
Esta etapa é dependente do estágio de configurações descritos anteriormente. A

solução do problema baseia-se num algoritmo numérico que objetiva solucionar
eficientemente uma equação diferencial com todas as condições impostas ao modelo na
etapa anterior (ALVES, 2006).
Na análise de tensões, o deslocamento dos nós são as variáveis principais a serem

calculadas. Uma vez que os deslocamentos são conhecidos, a tensão e a deformação em
cada elemento podem ser determinadas (ALVES, 2006).
• Pós-processamento
É o estágio de avaliação dos resultados obtidos e dependem das necessidades

requeridas para a estrutura modelada (ALVES, 2006).
2.10.1 Elementos Coesivos
Os elementos coesivos são utilizados na modelagem de adesivos, interfaces

coladas, gaxetas de vedação e fratura de rochas. A modelagem com estes elementos se
aplica a três casos:
A primeira trata da modelagem de juntas adesivas, no qual é considerada a

espessura da camada adesiva, com isto, há a necessidade de se determinar as
propriedades macroscópicas do adesivo. Este modelo é baseado numa descrição
contínua do material.
A segunda refere-se à modelagem de interfaces coladas em materiais

compósitos, onde a interface adesiva possui uma espessura muito pequena, que para
efeitos práticos, pode ser considerada com dimensão nula. Os elementos coesivos
modelam o carregamento inicial, o início do dano, e a propagação do dano, conduzindo
a uma eventual falha na interface colada. O comportamento da interface antes do início
73
do dano é descrito como linear elástico, onde ocorre uma queda da rigidez sob
carregamento trativo e/ou cisalhante, mas não por compressão pura.
Os elementos coesivos são utilizados em regiões do modelo susceptíveis ao

desenvolvimento de trincas, as quais estão restritas a se propagar ao longo da camada de
elementos coesivos, não atingindo os materiais adjacentes. Este modelo é baseado na
descrição tração-separação da interface.
O terceiro caso é a utilização na modelagem de gaxetas de vedação. Este modelo

é baseado num estado uniaxial de tensão. (ABAQUS MANUAL, 2008)
O adesivo contido na interface entre a manta de compósito e a tubulação

metálica, da qual trata esta dissertação, é melhor modelado pela segunda opção, onde a
espessura do adesivo é desprezível.
Neste tipo de modelo podemos ter elementos tridimensionais, no qual são

assumidos três componentes de separação, um normal e dois paralelos a interface,
enquanto que nos casos bidimensionais temos uma componente de separação normal e
outra paralela a interface. A figura 2.44 mostra a representação espacial de um elemento
coesivo tridimensional e a figura 2.45 ilustra os modos de deformação de um elemento
coesivo (ABAQUS MANUAL, 2008).
Direção da espessura
Topo da face
Nó do elemento coesivo
Plano médio
Base da face
Figura 2.44: Representação espacial de um elemento coesivo tridimensional.
Fonte: ABAQUS MANUAL (2008)
74
Alongamento ao
longo da espessura
Camada
coesiva
Tensões cisalhantes
Alongamento -
Membrana
Alongamento - Cisalhamento -
Membrana Membrana
Figura 2.45: Modos de deformação de um elemento coesivo
2.10.2 Interligação dos Elementos Coesivos com outros Componentes
Para a modelagem proposta neste estudo, onde a malha na interface é mais

refinada que a malha dos materiais adjacentes, são utilizados deslocamentos acoplados
na ligação dos elementos, conforme pode ser visualizado na figura 2.46.
Deslocamentos Elementos Coesivos

acoplados
Figura 2.46: Malhas independentes com deslocamentos acoplados
75
2.10.3 Definição de Contato entre os Materiais Adjacentes
Quando os elementos coesivos se degradam completamente devido a tensão e/ou

cisalhamento como resultado da deformação, os materiais que estavam inicialmente
colados por elementos coesivos podem entrar em contato. Neste caso, o contato pode
ser tratado pelos elementos coesivos, que mantém sua resistência a compressão, mesmo
que outros modos de deformação tenham ocorridos. Esta aproximação ocorre quando os
elementos coesivos estão limitados a pequenos deslocamentos ABAQUS MANUAL
(2008).
2.10.4 Conectividade do Elemento Coesivo
O elemento coesivo é composto de duas faces (uma inferior e outra superior)

separadas por uma zona coesiva. O elemento possui nós na face inferior com nós
correspondentes na face superior. Há ainda uma terceira região, intermediária, que pode
ser utilizada para modelar o escoamento do fluido dentro do elemento ABAQUS
MANUAL (2008).
2.10.5 Considerações sobre o Modelo
O comportamento coesivo estabelecido nesta modelagem é considerado como

linear elástico antes do início do dano; assume que a falha dos elementos é caracterizada
por uma degradação progressiva da rigidez do material e permite a especificação da
energia de fratura da interface.
O modelo assume um comportamento linear elástico seguido de uma iniciação e

evolução do dano. O comportamento elástico é escrito em termos da matriz constitutiva
elástica que está relacionada com as tensões e deformações nominais na interface. As
tensões nominais são representadas pelas componentes de força dividida pela área
original de cada ponto de integração, enquanto que as deformações nominais são as
separações divididas pela espessura original em cada ponto de integração. Como neste
caso a espessura não é considerada, por ser muito pequena, o valor padrão adotado pelo
programa de elementos finitos é unitário, o que assegura que as deformações nominais
tornam-se iguais ao valor da separação.
Como mencionado, a resposta inicial no elemento coesivo é assumido como

linear, porém uma vez alcançado o critério de falha, a propagação do dano no material
76
pode ocorrer de acordo com uma lei de evolução. Uma curva típica de evolução de dano
é mostrada na figura 2.47.
Tração
Separação
Figura 2.47: Curva típica de resposta da interface baseada num modelo de tração-
separação.
77
Capítulo III
ISO 24817:2006
A ISO/TS 24817:2006 (Petroleum, Petrochemical and Natural Gas Industries -

Composite Repairs for Pipework - Qualification and Design, Installation, Testing and
Inspection. ASTM – American Society for Testing and Materials) é uma especificação
técnica internacional publicada em dezembro de 2006, que fornece recomendações e
exigências para qualificação, projeto, instalação, teste e inspeção para aplicação externa
de reparos em dutos danificados por meio de mantas de materiais compósitos.
Esta norma abrange o reparo de vários tipos de defeitos em tubos, tais como:
corrosão generalizada ou localizada; pites; gouges; blisters; trincas circunferenciais ou
longitudinais; furos e mossas. Neste projeto foi tratado somente o defeito tipo furo em
tubos e os reparos foram realizados de acordo com o projeto desta norma. Neste
capítulo são apresentados os principais itens da norma que servirão como base para este
estudo.
3.1 Classe de Reparo
Os reparos podem ser classificados, segunda a norma, em três classes:
• Classe 1: Reparos para pressões de projeto de até 1 MPa e temperatura de

projeto até 40ºC, e são adequados para a maioria dos sistemas de serviços de
utilidades. Esta classe é destinada aos sistemas não diretamente relacionados
com segurança de pessoal ou sistemas críticos de segurança.
• Classe 2: Reparos para pressões de projeto de até 2 MPa e temperatura de

projeto até 100ºC, porém não estão incluídos os hidrocarbonetos. Esta classe é
apropriada para os sistemas que têm funções específicas relativas à segurança,
tais como água de incêndio e alagamento.
• Classe 3: Reparos para todos os tipos de fluido e para pressões e temperaturas

qualificadas.
78
A Tabela 3.1 ilustra a classificação de acordo com o tipo de serviço, pressão e
temperatura de projeto, conforme estabelecido pela norma.
Tabela 3.1: Classes de reparos

Classe de Pressão de Temperatura
Serviço Típico
Reparo Projeto de Projeto
Sistemas de baixo risco, por exemplo,
drenos, sistemas de refrigeração, água
Classe 1 do mar (serviço), diesel e outras linhas < 1 MPa < 40ºC
de hidrocarbonetos.
Água para combate a incêndio,

Classe 2 < 2 MPa < 100ºC
sistemas de inundação.
Água produzida e hidrocarboneto,
fluidos inflamáveis, sistemas de gás. Limite Limite
Classe 3 Também cobre condições de operação superior superior
mais críticas do aqui descritas. Qualificado Qualificado
Os reparos realizados neste trabalho estão enquadrados na classe 3.
3.2 Identificação das Propriedades Mecânicas do Material Compósito
Para os reparos do tipo classe 3, objeto de estudo deste projeto, há a necessidade

de se determinar algumas propriedades mecânicas do material compósito, conforme
mostrado na Tabela 3.2.
79
Tabela 3.2: Lista de propriedades mecânicas e suas respectivas normas
Propriedade do material Método de teste
Módulo de Elasticidade ISO 527 (ou ASTM D3039)

Coeficiente de Poisson ISO 527 (ou ASTM D3039)
Módulo de Cisalhamento ASTM D5379
Propriedades
Coeficiente de expansão térmica ISO 11359 (ou ASTM D696)
mecânicas
Temperatura de transição vítrea ou ISO 11357-2 (ISO 75, ASTM D6604,
de distorção térmica da resina ASTM E1640, ASTM E831).
Dureza Barcol BS EN 59 ISO 868 (ou ASTM D2583)
Força de Cisalhamento BS EN 1465 (ou ASTM D3165)
adesão
Resistência em longo prazo ISO 24817 - Anexo E
(opcional)
Dados de Taxa de liberação de energia ISO 24817 - Anexo D

(opcional)
desempenho
Teste em curto prazo de ISO 24817 - Anexo C
sobrevivência de spool (opcional)
3.3 Tipo de Defeito
A norma faz a classificação em dois tipos de defeito, o tipo A, que se trata de um

defeito não passante e não é esperado que se torne passante durante a sua vida útil e o
tipo B, que corresponde a um defeito passante ou que se tornará passante durante sua
vida útil.
3.4 Condição de pH
Em geral as resinas termofixas são compatíveis com uma ampla faixa de

ambientes, porém deve ser dispensada atenção especial quando o ambiente for
fortemente ácido (pH < 3,5), ou for fortemente básico (pH > 11) ou o fluido conduzido
for um solvente forte, como o metanol ou o tolueno, em concentração maior que 25%.
Neste estudo foram considerados como fluidos água e petróleo com pH entre 3,5 e 11.
80
3.5 Temperaturas de Projeto
A norma estabelece que se a temperatura de projeto ( Td ) for maior que 40ºC, o

sistema de reparo não poderá ser utilizado em temperaturas superiores à temperatura de
transição vítrea ( Tg ) menos 30ºC, para defeitos tipo B e menos 20ºC se for do tipo A.
Para sistemas de reparos no qual a Tg não pode ser medida, a temperatura máxima não
poderá ser maior que a temperatura de distorção térmica (HDT) menos 20ºC se for
defeito tipo B ou menos 15ºC se for defeito tipo A. O valor da temperatura operacional
máxima (Tm ) pode ser visualizado na Tabela 3.3.
Tabela 3.3: Temperatura operacional máxima (Tm )
Defeito tipo B Defeito tipo A

Tm Tm
Tg medido Tg – 30°C Tg – 20°C
HDT medido HDT – 20°C HDT – 15°C
Para projetos que atuam em temperaturas inferiores a 40°C, a norma não

estabelece nenhum critério de aceitação ligado a Tg e a HDT, nesse caso é utilizado
apenas o critério de dureza Barcol, onde o laminado deve possuir uma dureza de pelo
menos 90% da menor dureza obtida na qualificação.
3.6 Fatores de Correção de Temperatura
Para temperaturas superiores a 40ºC é necessária a utilização de fatores de

correção de temperatura ( f T 1 ) e ( f T 2 ), que variam de 0,7 a 1,0. Quanto mais próxima a
temperatura de projeto ( Td ) estiver da temperatura operacional máxima do sistema de
reparo ( Tm ), menor será o fator de correção. Estes fatores estão demonstrados na Tabela
3.4 e 3.5.
81
O fator de correção ( f T 1 ) se aplica às deformações advindas do carregamento. A
estas se somam as deformações térmicas.
Tabela 3.4: Fator de correção de temperatura ( f T 1 )
Temperatura de projeto Td Fator de correção temperatura,
(°C) fT1
Td = Tm 0,70
Td = Tm − 20 0,75
Td = Tm − 40 0,85
Td = Tm − 50 0,90
Td = Tm − 60 1,00
Para permitir temperaturas de projetos mais altas que a temperatura de

qualificação de teste, é necessário a utilização de fatores de correção de temperatura
( f T 2 ) conforme a Tabela 3.5.
Tabela 3.5: Fator de correção de temperatura ( f T 2 )

Fator de temperatura
Temperatura (°C)
fT 2
Td − (Ttest − Tamb ) = Tm 0,70
Td − (Ttest − Tamb ) = Tm − 20 0,75
Td − (Ttest − Tamb ) = Tm − 40 0,85
Td − (Ttest − Tamb ) = Tm − 50 0,90
Td − (Ttest − Tamb ) = Tm − 60 1,00
Onde:
Ttest = temperatura de qualificação de teste (ºC).
Tamb = temperatura ambiente de teste (ºC).
82
3.7 Projeto da Espessura do Laminado de Reparo
Para o projeto da espessura do laminado podem ser utilizadas duas metodologias

de cálculo. Uma é baseada nas tensões admissíveis, onde a espessura do substrato é
considerada para efeito de dimensionamento estrutural do sistema de reparo. A outra é
baseada nas deformações admissíveis, no qual não é levado em conta a contribuição do
substrato para o projeto do sistema de reparo. Neste trabalho foi considerado a segunda
metodologia, que está descrita abaixo.
3.7.1 Projeto baseado nas Deformações Admissíveis no Laminado de Reparo.
Esta metodologia de projeto não considera a contribuição do substrato no cálculo

estrutural, sendo, portanto, mais conservadora que a teoria baseada nas tensões
admissíveis, o qual considera a espessura metálica remanescente do tubo.
Para dimensionar a espessura mínima do laminado compósito são calculados três

valores: a espessura mínima devido as tensões cincunferenciais (direção 1), a espessura
mínima devido as tensões axiais ou transversais (direção 2) e a espessura mínima
baseada no critério de taxa de liberação de energia (delaminação). O valor de projeto da
espessura mínima do sistema de reparo é definido como o maior valor entre os três.
Na direção circunferencial, a espessura mínima do laminado compósito, t mim

(mm), devido à pressão interna, flexão e empuxo axial, é dada pela equação 3.1.
1 ⎛ p eq D 1 Feq ν ⎞
t min,c = ⎜ − ⎟ (3.1)
ε c ⎜⎝ 2 Ec πD Ec ⎟⎠
Na direção axial, a espessura mínima do laminado compósito, t mim (mm), devido

à pressão interna, flexão e empuxo axial, é dada pela equação 3.2.
1 ⎛ F eq 1 peq D ν ⎞
t min,a = ⎜ − ⎟ (3.2)
ε a ⎜⎝ πD Ea 2 Ec ⎟⎠
83
Onde:
Ea = módulo axial do laminado (MPa)
Ec = módulo circunferencial do laminado (MPa)

D = diâmetro externo do tubo de teste (mm)
Feq = carga axial equivalente (N)
peq = pressão interna equivalente (MPa)
ν = razão de Poisson do laminado.

ε a = deformação máxima axial do laminado (mm/mm)
ε c = deformação máxima circunferencial do laminado (mm/mm)
Sendo Feq e Peq , definidos pelas equações 3.3 e 3.4.
π 4
Feq = pD 2 + Fax2 + 4 Fsh2 + M ax2 + M to2 (3.3)
4 D
⎡ 16 2 ⎤
Peq = p ⎢1 + ( F + M ) 2
⎥ (3.4)
⎣⎢ (πD p )
2 sh to
2 D ⎦⎥
Onde:
p = pressão interna de projeto (MPa)
Fsh = carga cisalhante aplicada (N)
M to = momento torsor aplicado (Nmm)
Fax = carga axial aplicada (N)
M ax = momento axial aplicado (Nmm)
A contribuição Feq deve ser tomada como positiva. A espessura de projeto de reparo
( t projeto ) será tomada como o maior valor entre t min,c e t min,a determinado pelas equações
3.1 e 3.2.
D
As equações 3.1 e 3.2 são válidas para espessura de projeto de reparo t projeto < .
6
84
O coeficiente de expansão térmica de um laminado de reparo é diferente do
substrato, resultando na geração de tensões térmicas dentro do laminado quando a
temperatura de projeto for diferente da temperatura de instalação. Este efeito deve ser
considerado na avaliação do projeto, subtraindo-se as deformações termicamente
induzidas das deformações admissíveis. O fator de redução de temperatura ( f T 1 ) deve
ser aplicado à deformação admissível antes da subtração. As deformações térmicas,
ΔTα , ocorridas no laminado de reparo nas direções circunferencial e axial são incluídas
nos cálculos de deformações máximas admissíveis, ε c e ε a , dadas pela equação 3.5.
ε c = f T 1ε c 0 − ΔT (α s − α c )
ε a = f T 1ε a 0 − ΔT (α s − α a ) (3.5)
Onde:
ε a 0 = deformação axial admissível do reparo, sem efeito de temperatura (mm/mm)
ε c 0 = deformação axial admissível do reparo, sem efeito de temperatura (mm/mm)
α a = coeficiente de expansão térmica axial do reparo (mm/mmºC).
α c = coeficiente de expansão térmica circunferencial do reparo (mm/mmºC).
α s = coeficiente de expansão térmica do substrato (mm/mmºC).
ΔT = diferença entre a temperatura de projeto e a temperatura de instalação (ºC).
A Tabela 3.6 mostra as deformações admissíveis para laminados de compósito

em função da vida útil do reparo.
85
Tabela 3.6: Deformações admissíveis em função da vida útil do reparo.
Módulo Deformação Deformação Deformação
Admissível Admissível Admissível
Classe 1 Classe 2 Classe 3
(%) (%) (%)
Vida útil do 2 10 20 2 10 20 2 10 20
reparo (anos)
Para Ea > 0,5Ec
ε c0 0,40 0,32 0,25 0,35 0,30 0,25 0,30 0,27 0,25

ε a0 0,40 0,32 0,25 0,35 0,30 0,25 0,30 0,27 0,25
Para Ea < 0,5Ec
ε c0 0,40 0,32 0,25 0,35 0,30 0,25 0,30 0,27 0,25

ε a0 0,25 0,16 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
3.8 Projeto de Reparo para Defeitos tipo Furo Circular (defeito tipo B)
Um defeito será considerado passante se for determinado que a espessura da

parede em qualquer ponto da área afetada deverá ser menor que 1 mm no final de sua
vida útil. Para um defeito circular ou quase circular, a espessura mínima do laminado do
reparo, t min (mm), deve ser calculada pela equação 3.6.
⎧ ⎫
⎪ ⎪
⎪ 0,001γ LCL ⎪
p = f T 2 f leak ⎨ ⎬ (3.6)
( 2
)
⎪ 1 −ν ⎧ 3 d 4 + 1 d ⎫ + 3
d 2⎪
⎪ Eac ⎨⎩ 512t min
3 ⎬
π ⎭ 64Gt min ⎪⎭
⎩
Onde:
Eac = módulo de tração combinado Ea Ec (MPa)
G = módulo de cisalhamento do laminado do reparo (MPa)

p = pressão interna de projeto (MPa)
ν = razão de Poisson do laminado compósito
d = diâmetro do defeito (mm)
t min = espessura mínima do laminado do reparo (mm)
γ LCL = taxa de liberação de energia com limite de confiança inferior de 95% (J/m2).
86
f T 2 = fator de correção de temperatura, conforme Tabela 3.5.
f leak = fator de serviço.
A equação (3.6) é válida para tamanhos de defeitos d ≤ 6 Dt , onde:
D = diâmetro externo do substrato.

t = espessura de parede de substrato
O valor do fator de serviço, f leak , é dado pela tabela 3.7.
Tabela 3.7: Fator de serviço, f leak .
Classe 1 Classe 2 Classe 3

(
−0 , 02088 tlifetime −1 ) (
−0 , 01856 tlifetime −1 ) (
− 0 , 01584 tlifetime −1 )
f leak = 0,83 x10 f leak = 0,75 x10 f leak = 0,666 x10
Onde t lifetime é o tempo de vida de projeto, expresso em anos.
O termo γ LCL , denominado de taxa de liberação de energia, presente na equação

3.6, refere-se à quantidade de energia necessária para provocar a falha por delaminação,
através da formação de um blister entre o laminado compósito e o substrato metálico,
conforme ilustrado na figura 3.1 Este parâmetro deverá ser calculado para projetar a
espessura do laminado quando o defeito no tubo for do tipo transpassante.
Adesivo Blister Compósito
Tubo
Metálico
P
Figura 3.1: Representação da delaminação
3.9 Cálculo de γ LCL para Defeito do tipo Furo Circular
Para o cálculo do valor da taxa de liberação de energia, são necessário trechos de

tubos metálicos com diâmetro mínimo de 100 mm e espessura mínima de 3 mm.
87
Um mínimo de 9 testes devem ser realizados cobrindo um mínimo de 3
tamanhos de furos, tipicamente os diâmetros de 10, 15 e 25 mm. O teste deverá ser
realizado na temperatura do teste de qualificação.
Os espécimes são pressurizados internamente até a falha, que deverá ocorrer sob
a forma de delaminação na interface compreendida entre o laminado compósito e o
substrato metálico, seguida de vazamento na borda do laminado de reparo. Caso a falha
não ocorra pelo mecanismo de delaminação, o teste deverá ser descartado e feito um
novo.
O valor da taxa de liberação de energia, γ , é dado pela equação 3.7.
2
⎛ P ⎞
γ i = ⎜⎜ i ⎟⎟ (3.7)
⎝ A(d i ) ⎠
Onde:
n = Número de pontos de dados observados (A (di), Pi)
Pi = A pressão (MPa) observada na falha i, onde i = 1, n
A (di) = Função do tamanho do defeito e propriedades do laminado de reparo da
observação i, onde i = 1, n
Sendo A (di) definido pela equação 3.8.
⎧ ⎫
⎪ ⎪
⎪ 0,001 ⎪
A(d i ) = ⎨ ⎬ (3.8)
( )
⎪ 1 −ν ⎧ 3 d 4 + 1 d ⎫ + 3 d 2 ⎪
2
⎪ E ac ⎨ 512t 3 i π i ⎬ 64Gt i i ⎪
⎩ ⎩ i ⎭ ⎭
A taxa de liberação média de energia, γ médio , é calculada pela equação 3.9.

2
⎛ n ⎞
⎜ ∑ A(d i ) Pi ⎟
γ médio = ⎜ i =n1 ⎟ (3.9)
⎜ ⎟
⎜ ∑ A(d i )
2
⎟
⎝ i =1 ⎠
88
A taxa de liberação de energia com limite inferior de confiança de 95%, γ LCL , é
calculada pela equação 3.10.
2
⎡ n ⎤
⎢ ∑ A(di ) Pi 1 ⎥
γ LCL = ⎢ i =n1 − tvσ n
⎥ (3.10)
⎢ A(di )² ⎥⎥
⎢∑ A(di )² ∑
⎣ i =1 i =1 ⎦
Onde σ é a variância da medição de pressão e é dada pela equação 3.11.
∑ ( P − A(d )
i i γ médio ) 2
σ= i =1
(3.11)
(n − 2)
E onde tv é o valor de t de Student e está baseado em um nível de significância

bilateral de 0,025, isto é, limite de confiança inferior de 95%. Os valores de tv são dados
em função do número de variáveis, n, na Tabela 3.8.
Tabela 3.8: valor de t de Student para nível de significância bilateral de 0,025

n n–2 t de Student
Número de variáveis Graus de liberdade (0.025)
7 5 2,841
8 6 2,752
9 7 2,685
10 8 2,634
11 9 2,593
12 10 2,560
13 11 2,533
14 12 2,510
15 13 2,490
16 14 2,473
17 15 2,458
18 16 2,445
89
A espessura de projeto será dada, então, para o maior valor determinado entre as
equações 3.1, 3.2 e 3.6.
3.10 Comprimento Axial do Reparo
O comprimento axial de reparo deve estender-se além da região danificada no

substrato por 50 mm ou lover (mm), o que for maior, sendo lover dado pela equação 3.12.
lover = 4d sendo d < 0,5 Dt (3.12)

Onde:
d = diâmetro do defeito (mm)
D = diâmetro externo do substrato (mm)
t = espessura do substrato (mm)
90
Capítulo IV
Ensaios Mecânicos e Térmicos
Para a caracterização das propriedades mecânicas dos materiais compósitos dos
três fornecedores, foram realizados ensaios de tração em corpos de prova em formato de
anéis, em tiras e planos, ensaio em tubo de material compósito, ensaios de cisalhamento
e testes de adesão na interface metal/compósito. Para a obtenção das propriedades
térmicas, foram realizados ensaios DMA para cálculo da temperatura de transição vítrea
e para o coeficiente de expansão térmica. Por fim, foram realizados testes para medição
das frações volumétricas de fibras.
4.1 Ensaios de Tração em Anéis de Compósitos
O ensaio de tração em anéis objetiva a caracterização mecânica de materiais

compósitos. Este ensaio permite a determinação da tensão circunferencial aparente de
ruptura e do módulo de elasticidade circunferencial (E1 ) .
4.1.1 Confecção dos Corpos de Prova
Os corpos de prova foram retirados de tubos metálicos de 6” de diâmetro

nominal e 11 mm de espessura, após serem reparados com os laminados compósitos. A
Figura 4.1 mostra a região de retirada dos anéis. Foram utilizados anéis de três
fornecedores, sendo um formado por fibra de vidro e dois com fibra de carbono, todos
impregnado com resina epóxi. A Figura 4.2 ilustra o corpo de prova após usinagem da
face interna.
Face interna
usinada
Corte para
retirada do
Anel
Figura 4.1: Detalhe da região de Figura 4.2: Corpo de prova
retirada do anel de compósito. em forma de anel.
91
É previsto que os anéis tenham a geometria e o intervalo dimensional requeridos
pela norma ASTM D 2290-08 (Standard Test Method for Apparent Hoop Tensile
Strength of Plastic or Reinforced Plastic Pipe by Split Disk Method), optando-se por 30
mm de largura e reduções de seção de 5 mm de raio e a espessura variou conforme cada
reparo, conforme a Figura 4.3.
30
R5
6”
Figura 4.3: Anel de Compósito
4.1.2 Metodologia adotada no Ensaio
Tendo como referência a norma ASTM D 2290-08, procedimento A, foram

realizados ensaios de tração em anéis no Laboratório de Ensaios Mecânicos do Centro
de Pesquisa da Petrobras.
Entre os objetivos estão a determinação da tensão circunferencial aparente de

ruptura e do módulo de elasticidade circunferencial. Para tanto, foi necessária a
fabricação de dois semidiscos e dois pinos em aço carbono 1020. Foram colados
extensômetros de resistência elétrica com o objetivo de se medir as deformações no
compósito. A montagem do anel nos semidiscos e na máquina universal de ensaios pode
ser visualizada na Figura 4.4.
92
Anel de
Compósito
semidisco
Figura 4.4: Anel de compósito montado

na máquina universal de ensaios.
4.1.3 Realização do Ensaio
Conforme a norma ASTM D 2290-08, os princípios e métodos deste ensaio

baseiam-se na aplicação da carga de tração, controlando-se a taxa de carregamento
sobre o anel. Após a montagem anel-disco, é iniciada a configuração dos parâmetros de
ensaio. Optou-se por uma taxa de carregamento de 1 mm/min.
A partir da força obtida como dado de saída foi possível calcular algumas
propriedades do material compósito. Com a força de ruptura ( Fr ) e a área média ( Am )
determinou-se a tensão de ruptura circunferencial aparente (σ θAp ) , através da equação
4.1.
Fr
σ θAp = (4.1)
2. Am
Ainda, com o dado de saída deformação circunferencial (ε θ ) e (σ θAp ) , traçou-se
a linha de tendência, definindo-se o módulo de elasticidade circunferencial (E1 ) .
4.1.4 Resultados e Discussões
Os ensaios realizados contaram com 3 (três) corpos de prova do fornecedor A e

B e 2 do fornecedor C. A Tabela 4.1 mostra a área média relativa aos dois lados dos
corpos de prova, a carga máxima alcançada, o módulo de elasticidade circunferencial e
a tensão de ruptura aparente e a Figura 4.5 apresenta a curva obtida nos ensaios para o
fornecedor A.
93
Tabela 4.1: Dados obtidos nos ensaios de anéis de compósito.
Módulo de Tensão de
Força de
Corpo de Área Média elasticidade Ruptura
Fornecedor Ruptura
Prova (mm2) circunferencial Aparente
(N)
(GPa) (MPa)
1 56,2 17.654 12,40 157,1
2 60,2 19.073 12,04 158,4
A
3 53,1 16.924 10,07 159,3
Média 56,5 17.884 11,50 158,3
1 46,0 37.520 44,60 407,8
2 54,0 40.330 59,80 373,4
B
3 49,8 35.646 68,40 357,9
Média 49,9 37.832 57,60 379,7
1 127,9 4.908 (*) 19,2
C 2 129,5 8.250 29,50 31,8
Média 128,7 6.579 29,50 25,5
(*) Falha no extensômetro
Os resultados encontrados nos corpos de prova de anel de compósito do

fornecedor B e C foram prejudicados devido às irregularidades dos corpos de prova. A
diferença de espessura ao longo do espécime mascarou os resultados.
Ensaio de Tração em Anél Compósito
105
90
75
Tensão (Mpa)
60
45 CP 01
CP 02
30
CP 03
15
0
0 0,12 0,24 0,36 0,48 0,6 0,72 0,84
Deformação (% )
Figura 4.5: Curva tensão versus deformação obtida em ensaio de

tração em anel de compósito do fornecedor A.
94
4.1.5 Análise da Fratura
O modo de falha encontrado nos anéis dos fornecedores A e B foi o denominado

fiber pull out descrito no capítulo 2, item 2.9.1. Neste caso a adesão entre a fibra e a
matriz foi mais fraca e ocorreu a extração da fibra, como ilustrado na Figura 4.6. O
modo de falha identificado no fornecedor C foi o de fratura frágil da resina, conforme
ilustrado na Figura 4.7, também descrito no capítulo 2, item 2.9.1.
Fornecedor A Fornecedor B
Extração da
Extração da fibra
fibra
Figura 4.6: Detalhe da fratura do anel de compósito dos fornecedores A e B.
Fratura
Frágil
Figura 4.7: Detalhe da fratura do anel

de compósito do fornecedor C.
4.2 Ensaios de Tração em Tiras de Compósitos
Este ensaio tem por objetivo avaliar as propriedades mecânicas do laminado

compósito na direção transversal (E2 ) .
95
Os corpos de prova foram retirados dos tubos metálicos de 6” de diâmetro

nominal e 11 mm de espessura, após serem reparados com os laminados compósitos. A
Figura 4.8 mostra a região de retirada das tiras. Foi usinada uma região interna de 40
mm para que tivéssemos apenas o material compósito exposto ao carregamento. Uma
ilustração do corpo de prova pode ser visto nas Figuras 4.9 e 4.10.
Corte Transversal para

obtenção da tira
Figura 4.8: Detalhe da região de Figura 4.9: Corpo de prova em

retirado da tira de compósito. formato de tira (vista superior).
Compósito
Aço
Área metálica
usinada de 40 mm
Figura 4.10: Ilustração de um corpo de prova em formato de tira

(vista lateral).
Devido ao fato deste ensaio não possuir referência em norma, fez-se uma
adaptação para medir as propriedades mecânicas no sentido transversal.
Entre os objetivos do ensaio estão a determinação do limite de resistência

transversal e do módulo de elasticidade transversal. Foram utilizados extensômetros de
96
resistência elétrica para medir as deformações no compósito. Os ensaios foram
realizados em pares para evitar a componente de flexão. A montagem dos corpos de
prova na máquina universal de ensaios pode ser visualizada na Figura 4.11.
Figura 4.11: Corpo de prova em formato de tira

montado na máquina universal de ensaios.
Os ensaios baseiam-se na aplicação da carga de tração, controlando-se a taxa de

carregamento sobre as tiras. Após a montagem dos corpos de prova, é iniciada a
configuração dos parâmetros de ensaio. Optou-se por uma taxa de carregamento de 1
mm/min.
A partir da força obtida como dado de saída foi possível calcular alguns valores
de propriedades do material compósito. Com a força de ruptura ( Fr ) e a área da seção
transversal ( At ) de cada tira determinou-se a tensão de ruptura transversal (σ u 2 ) , através
da equação 4.2.
Fr
σ u2 = (4.2)
2. At
97
Ainda, com o dado de saída deformação transversal (ε 2 ) e da tensão transversal
(σ 2 ) , traçou-se a linha de tendência, definindo-se o módulo de elasticidade transversal
(E 2 ) .
Os ensaios realizados contaram com um total de 6 (seis) corpos de prova para os

fornecedores A e B e 4 para o fornecedor C. A Tabela 4.2 mostra a área da seção
transversal dos corpos de prova, as forças de ruptura, o módulo e o limite de resistência
transversal. Como os testes foram realizados em pares de corpos de prova, obteve-se a
falha em apenas um deles, logo, para a medida de carga máxima de ruptura e limite de
resistência à ruptura, tem-se somente um resultado por par de ensaios.
Tabela 4.2: Resultados obtidos por meio dos ensaios mecânicos de tração em tiras.
Área da Módulo de Limite de
Corpo Força de
seção elasticidade Resistência
Fornecedor de Ruptura
transversal Transversal Transversal
Prova (N)
(mm2) (GPa) (MPa)
1 92,8 18.072 8,3 97,4
2 78,3 - 8,1 -
3 89,4 16.914 7,2 94,6
A
4 88,3 - 7,1 -
5 105,2 - 7,4 -
6 120,5 19.072 7,5 79,1
1 91,0 - (*)
2 55,7 1.352 16,7 12.1
3 95,1 2.796 17,2 12.1
B
4 72,1 - 15,7
5 58,0 3.502 (*) 30.1
6 62,7 - (*) -
1 238,0 9.377 32,1 19,7
2 263,2 - (*) -
C
3 251,9 11.152 23,2 22,1
4 261,2 - 31,3 -
(*) Falha do extensômetro
98
O modo de falha encontrado nas tiras de compósito foi caracterizado por uma
fratura frágil, como mostrado na Figura 4.12. Neste caso, devido à baixa fração
volumétrica de fibras na direção transversal, não ocorreu a extração da fibra. Este tipo
de fratura é característico de resinas termorrígidas, ou seja, com alto grau de reticulação.
Fornecedor A Fornecedor
FornecedorB/B Fornecedor C
Figura 4.12: Detalhe da fratura do corpo de prova em formato

de tira de cada fornecedor.
4.3 Ensaios de Tração em Temperatura Ambiente e Elevada
O ensaio de tração quase estático foi realizado à temperatura ambiente, à 50ºC

para o fornecedor A e à 40ºC para os fornecedores B e C, com velocidade do travessão
de 1 mm/min, baseado na norma ASTM D 3039 (Standard Test Method for Tensile
Properties of Polymer Matrix Composite Materials). Este ensaio teve por objetivo
calcular o limite de resistência à ruptura, a deformação máxima à ruptura, os módulos
de elasticidade circunferencial e transversal e o coeficiente de Poisson por meio do uso
de extensômetros de resistência elétrica. As temperaturas foram definidas segundo os
critérios estabelecidos pela ISO 24817, mostrada no capítulo III, tabela 3.3.
Os corpos de prova foram retirados de placas de materiais compósitos nas

direções circunferenciais (1) e transversais (2) do laminado. A Figura 4.13 ilustra a
confecção da placa de material compósito para o fornecedor A. Este laminado é
formado por 9 camadas, sendo 3 com fibras orientadas a 0º, 3 camadas a 90º e 3 com
fibras picotadas aleatórias, conforme ilustrado na Figura 4.14.
99
Figura 4.13: Laminação da placa de
compósito do fornecedor A
3x
3
2
Figura 4.14: Configuração das camadas de materiais

compósitos para a confecção da placa para o fornecedor A.
Os corpos de prova do fornecedor B foram confeccionados a partir de placas de

compósito de fibra de carbono com resina epóxi, sendo esta constituída de 3 camadas de
tecidos bidirecionais 0º/90º com a mesma proporção de fibras nas direções 1 e 2 e 1
camada de fibra de vidro ± 45º, cujo objetivo é promover isolamento elétrico entre o
tubo metálico e o reparo de compósito de fibra de carbono, visto que a fibra de carbono
é condutora de eletricidade, o que poderia causar problemas com a proteção catódica.
Os corpos de prova do fornecedor C também foram confeccionados a partir de

placas de compósitos de fibra de carbono com resina epóxi, porém esta continha
somente 1 camada de tecido unidirecional na direção 1. Neste tipo de reparo não há
contato da fibra de carbono com o tubo metálico.
Os corpos de prova foram confeccionados de acordo com a norma ASTM D

3039, conforme esboço da Figura 4.15 e suas dimensões estão na Figura 4.16.
100
Fornecedor A Fornecedor B Fornecedor C
Figura 4.15: Corpos de prova de tração dos três fornecedores.
250
25
210 20
Figura 4.16: Dimensões do corpo de prova de tração.
Os ensaios realizados em temperatura ambiente contaram com um total de 10

(dez) corpos de prova por fornecedor, sendo 5 na direção 1, que representa a direção
circunferencial do reparo, e 5 na direção 2, que representa a direção transversal. A
Tabela 4.3 mostra os valores das propriedades mecânicas encontrados para o fornecedor
A e as Figuras 4.17 e 4.18 apresentam as curvas obtidas nos ensaios nas direções 1 e 2
respectivamente do fornecedor A.
101
Tabela 4.3: Resultados obtidos nos ensaios de tração nas direções 1 e 2 para o
fornecedor A na temperatura ambiente.
Corpo Limite de Deformação Módulo de
Coeficiente
Direção de Resistência à Máxima Elasticidade
de Poisson
Prova Ruptura (MPa) (%) (GPa)
1 247,8 (*) 13,64 0,26
2 294,3 2,36 13,12 0,26
3 302,4 2,04 14,62 0,28
1
4 235,9 1,69 14,75 0,31
5 326,0 2,28 16,21 0,28
Média 281,3 2,09 14,47 0,28 (ν 12 )
1 105,0 1,39 7,36 0,15
2 102,4 (*) 6,21 0,13
3 91,1 1,33 7,62 0,13
2
4 104,3 1,43 6,51 0,13
5 104,9 1,76 6,24 0,12
Média 101,5 1,48 6,79 0,13 (ν 21 )
(*) Falha no Extensômetro
Ensaio de Tração (Temperatura Ambiente) - Direção 1
350
300
250
Tensão (Mpa)
200 CP 01
150 CP 02
CP 03
100
CP 04
50 CP 05
0
0,00 0,25 0,50 0,75 1,00 1,25 1,50 1,75 2,00 2,25 2,50
Deformação (%)
Figura 4.17: Curva tensão versus deformação da direção 1, obtida a partir de

ensaio de tração em temperatura ambiente para o fornecedor A.
102
Ensaio de Tração (Temperatura Ambiente) - Direção 2
120
105
90
Tensão (Mpa)
CP 01
75
CP 02
60 CP 03
45 CP 04
30 CP 05
15
0
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 1,80 2,00
Deformação (%)

ensaio de tração em temperatura ambiente para o fornecedor A.
As Tabelas 4.4 e 4.5 mostram os resultados obtidos para os fornecedores B e C,

respectivamente, para os testes realizados em temperatura ambiente.
fornecedor B na temperatura ambiente.
Coeficiente
de Poisson
1 271,8 1,46 20,05 0,14
2 261,5 1,39 18,98 0,15
3 243,9 1,31 18,59 0,08
1
4 278,4 1,51 18,46 0,13
5 257,0 1,19 21,34 0,13
Média 262,5 1,37 19,48 0,13 (ν 12 )
1 333,6 1,57 18,71 0,15
2 331,9 1,56 17,84 0,17
3 280,9 1,57 16,78 0,16
2
4 308,7 1,57 18,61 0,15
5 279,6 1,58 18,28 0,15
Média 306,9 1,57 18,04 0,16 (ν 21 )
103
fornecedor C na temperatura ambiente.
Coeficiente
de Poisson
1 118,0 0,81 19,20 0,29
2 113,4 0,72 16,10 0,25
3 120,0 0,35 27,50 0,39
1
4 156,0 0,66 23,33 0,38
5 124,0 0,62 20,16 0,25
Média 126,3 0,63 21,26 0,31 (ν 12 )
1 24,3 0,31 8,16 0,13
2 23,2 0,29 8,46 0,13
3 24,2 0,24 10,19 0,12
2
4 27,4 0,24 11,43 0,10
5 23,9 0,21 11,47 0,10
Média 24,6 0,26 9,94 0,12 (ν 21 )
Os ensaios realizados em temperatura elevada contaram com um total de 10

(dez) corpos de prova por fornecedor, sendo 5 na direção 1 e 5 na direção 2. As
temperaturas de ensaio foram definidas de acordo com os critérios da norma ISO 24817,
que estabelece como limite de aplicação do compósito 30ºC abaixo da temperatura de
transição vítrea. Mediante isto, o fornecedor A foi testado a 50ºC e os fornecedores B e
C a 40ºC. Estes testes foram realizados dentro de um forno com controle de
temperatura, conforme mostra a Figura 4.19.
Máquina Universal de ensaios
Sistema de Controle de
Temperatura
Forno
Sistema de Aquisição de
dados
. com forno para

Figura 4.19: Máquina Universal de Ensaios
ensaios em temperatura elevada.
104
A Tabela 4.6 mostra os valores das propriedades mecânicas encontrados e a
Figura 4.20 e 4.21 mostram as curvas obtidas nos ensaios nas direções 1 e 2
respectivamente para os testes realizados em temperatura elevada para o fornecedor A.
Tabela 4.6: Resultados obtidos nos ensaios de tração em temperatura de 50ºC

nas direções 1 e 2 do fornecedor A.
Coeficiente
de Poisson
1 255,9 2,62 11,00 0,31
2 242,5 2,17 12,33 0,29
3 246,7 2,95 11,11 0,26
1
4 228,8 1,78 13,40 0,32
5 235,9 1,70 14,20 0,26
Média 241,8 2,24 12,41 0,29 (ν 12 )
1 77,9 1,50 5,78 0,14
2 70,3 0,85 7,77 0,21
3 73,9 1,20 5,85 0,13
2
4 76,0 1,44 5,07 0,11
5 71,6 1,49 6,27 0,14
Média 74,0 1,30 6,15 0,15 (ν 21 )
Ensaio de Tração (50ºC) - Direção 1
300
250
Tensão (Mpa)
200
CP 01
150
CP 02
100 CP 03
CP 04
50 CP 05
0
0,00 0,25 0,50 0,75 1,00 1,25 1,50 1,75 2,00 2,25 2,50
Deformação (%)

ensaio de tração em temperatura de 50ºC para o fornecedor A.
105
Ensaio de Tração (50ºC) - Direção 2
90
75
Tensão (Mpa)
60 CP 01
CP 02
45 CP 03
CP 04
30
CP 05
15
0
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60
Deformação (%)

ensaio de tração em temperatura de 50ºC para o fornecedor A.
As Tabelas 4.7 e 4.8 mostram os resultados obtidos para os fornecedores B e C,

respectivamente.

nas direções 1 e 2 para o fornecedor B.
Coeficiente
de Poisson
1 236,2 1,21 19,73 0,15
2 195,9 1,02 19,47 0,10
3 253,3 1,29 19,87 0,15
1
4 207,2 1,01 20,70 0,21
5 286,3 1,33 21,86 0,17
Média 235,8 1,17 20,33 0,16
1 219,9 1,53 16,93 0,18
2 244,7 1,09 22,13 0,23
3 217,4 1,31 16,83 0,26
2
4 221,0 1,35 16,84 0,18
5 218,6 1,63 14,53 0,19
Média 224,3 1,38 17,45 0,21
106
nas direções 1 e 2 para o fornecedor C.
Coeficiente
de Poisson
1 142,1 0,77 18,41 0,31
2 133,5 0,77 17,20 0,28
3 147,6 0,71 18,15 0,31
1
4 128,6 0,63 19,07 0,33
5 134,2 0,84 16,22 0,32
Média 137,2 0,74 17,81 0,31
1 11,7 0,12 9,34 0,21
2 10,8 0,13 8,61 0,20
3 13,7 0,16 8,23 0,11
2
4 9,3 0,14 7,03 0,14
5 8,6 0,10 8,32 0,37
Média 10,8 0,13 8,31 0,21
4.3.3 Ensaio de Tração em Corpos de Prova da Resina.
Foram também realizados ensaios de tração em corpos de prova confeccionados

somente com a resina do fornecedor A, mostrado na Figura 4.22. Os resultados são
apresentados na Tabela 4.9. Os corpos de prova e os parâmetros dos ensaios foram
realizados de acordo com a norma ASTM D 638-08 (Standard Test Method for Tensile
Properties of Plastics).
Figura 4.22: Corpo de prova de

resina epóxi do fornecedor A.
107
Tem-se que o módulo de cisalhamento da resina (Gr) da resina é dado pela equação 4.3:
Er
Gr = (4.3)
2(1 + ν r )
Onde:
Er = módulo de elasticidade da resina
ν r = coeficiente de Poisson da resina
Tabela 4.9: Propriedades mecânicas da resina epóxi do fornecedor A.

Limite de
Módulo de Módulo de
Resistência Deformação Coeficiente
Elasticidade Cisalhamento
à Ruptura Máxima (%) de Poisson
(GPa) (GPa)
(MPa)
3,21 69,0 3,19 0,41 1,138
A fratura dos corpos de prova na direção 1 podem ser visualizadas na Figura 4.23.
Extração da
fibra
Fratura a 0º
Fratura a ± 45º
Fibras íntegras
Figura 4.23: Fratura dos corpos de prova de tração na direção 1.
O modo de falha encontrado nos corpos de prova dos fornecedores A e B foi o

denominado fiber pull out descrito no capítulo 2, item 2.9.1. Neste caso a adesão entre a
fibra e a matriz foi mais fraca e ocorreu a extração da fibra. Para o caso do fornecedor A
as fibras romperam a 0º, e para o fornecedor B as fibras de carbono romperam a 0º e as
fibras de vidro a ±45º.
108
O modo de falha identificado nos corpos de prova do fornecedor C foi o
denominado falha dominada pela matriz, mostrado anteriormente no item 2.9.1, Figura
2.30. Neste compósito ocorreu a fratura da resina epóxi, de maneira frágil,
permanecendo íntegras as fibras de carbono. É possível observar que não ocorreu uma
boa adesão entre a fibra e a resina, provocando uma transferência de carregamento
ineficiente.
A fratura dos corpos de prova na direção 2 podem ser visualizadas na Figura

4.24.
Fibras de carbono
Fibras de vidro
Figura 4.24: Fratura dos corpos de prova de tração na direção 2.
Os corpos de prova dos fornecedores A e C apresentaram falhas paralelas às

fibras transversais, apresentando um aspecto de fratura frágil, modo de falha
característico de resinas epóxis. Os corpos de prova do fornecedor B apresentaram
fratura de fibras de vidro a ± 45º e fibras de carbono a 0º.
Os valores de resistência máxima à ruptura nos ensaios de temperatura elevada

na direção 2 para o fornecedor C, mostrados na Tabela 4.8, foram muito afetados pela
configuração do corpo de prova, por isso os valores encontrados foram muito baixos.
Como pode ser visualizado na Figura 4.25, o corpo de prova apresenta uma região com
sobreposição da fibra de carbono.
109
Como neste compósito não houve uma boa molhabilidade da resina nas fibras,
esta região ficou enfraquecida, levando o corpo de prova a falha em cargas inferiores.
Região com sobreposição de

fibras de carbono transversais
Figura 4.25: Falha na região de sobreposição de fibra de

carbono em corpos de prova transversais do fornecedor C.
4.4 Teste de Ruptura em Tubo de Compósito
O teste de ruptura em tubo de material compósito visa determinar as

propriedades mecânicas do material compósito em formato tubular. Este ensaio permite
a determinação do limite de resistência e a deformação máxima à ruptura, os módulos
de elasticidade na direção circunferencial (direção 1) e transversal (direção 2).
4.4.1 Confecção do Corpo de Prova
O corpo de prova foi confeccionado com o mesmo material do reparo do

fornecedor A. Para a obtenção do formato tubular do espécime, foi utilizado um molde
de tubo de PVC de 4” de diâmetro para a laminação e o fechamento foi realizado por
meio da colagem de flanges metálicos. Foi instalado um extensômetro biaxial de
resistência elétrica para medição das deformações nos sentidos circunferencial e
transversal. Por meio da Figura 4.26, pode-se visualizar o corpo de prova tubular de
compósito e a Figura 4.27 mostra as suas dimensões.
110
Extensômetro
Figura 4.26: Corpo de prova tubular de

compósito do fornecedor A
250 mm 600 mm 250 mm
Figura 4.27: Dimensões do corpo de prova tubular.
A pressurização do espécime se deu por meio de uma bomba com incrementos

de 0,34 MPa até a ruptura do tubo.
Para o cálculo dos módulos de elasticidade circunferencial e transversal do tubo

de compósito, foi utilizado a equação 2.32 para estado plano de tensão em material
ortotrópico. As tensões circunferenciais (direção 1) e transversais (direção 2) presentes
na equação foram calculadas de acordo com as equações 2.2 e 2.3, respectivamente, os
quais representam as tensões atuantes em um cilindro de casca fina submetido à pressão
interna. Os valores de coeficientes de Poisson ν 21 e ν 12 expressos na equação 2.32
foram calculados nos ensaios de tração e os valores utilizados encontram-se na Tabela
4.3.
111
O tubo de compósito apresentou ruptura no sentido axial, e os valores de tensão
de falha do tubo, deformação na falha e os módulos de elasticidade circunferencial e
transversal estão descritos na Tabela 4.10.
Tabela 4.10: Propriedades mecânicas do compósito do fornecedor A obtidas a

partir de teste hidrostático em tubo de compósito.
Tensão de Falha do Deformação na Módulo de Elasticidade Módulo de
Tubo (MPa) Falha Circunferencial Elasticidade
(%) (GPa) Transversal (GPa)
(Direção 1) (Direção 2)
62,3 1,01 10,20 5,93
A Figura 4.28 mostra a curva da pressão interna aplicada até a ruptura e as

deformações circunferenciais e axiais medidas pelo extensômetro de resistência elétrica.
Teste de Ruptura em Tubo de Compósito
6
Pressão Interna (MPa)
2
Deformação Circunferencial
Deformação Axial
1
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1
Deformação (% )
Figura 4.28: Teste hidrostático em tubo de compósito do fornecedor A.
A falha ocorreu quando o tubo alcançou a pressão interna de 5,52 MPa. A

fratura ocorreu próximo ao flange, conforme pode ser visto na Figura 4.29.
112
Extração da
fibra
Figura 4.29: Detalhe da falha do tubo de compósito.
Os resultados obtidos nos ensaios de tração, Tabela 4.3, indicaram que este
material possui deformação máxima à ruptura na direção 2 de 1,48%. O extensômetro
indicou ruptura com 1,01% de deformação, porém a região de falha ocorreu na transição
entre o flange metálico e a extremidade do tubo, afastada da região de medição do
extensômetro. Devido à diferença de rigidez entre estes dois materiais, ocorreu uma
flexão na região de falha, provocando uma deformação excessiva e a consequente falha
do tubo. Logo, não foi possível identificar o limite de resistência e a deformação
máxima deste material por meio deste teste. Quanto aos valores de módulo de
elasticidade circunferencial (direção 1) e transversal ou axial (direção 2) foi possível
obter seus valores, mostrados na Tabela 4.10. Tais valores são um pouco menores em
relação aos obtidos por meio de ensaios em corpos de prova provenientes de placas,
mostrados na Tabela 4.3 e bem próximos aos valores obtidos por meio de testes em
anéis de compósito, ilustrados nas Tabelas 4.1 e 4.2.
4.5 Discussão sobre as Propriedades Mecânicas Calculadas
A Tabela 4.11 mostra os valores de módulos de elasticidade circunferencial e

transversal obtidos por corpos de prova de três diferentes origens: tubo reparado com
compósito (anel de compósito), placa de material compósito e tubo de material
compósito, sendo este último somente para o fornecedor A.
113
Tabela 4.11: Módulos de elasticidade circunferencial e transversal de
diferentes corpos de prova.
Origem dos Corpos de Prova
Tubo reparado Placa de Tubo de
Propriedade com material material
Fornecedor
Mecânica compósito compósito compósito
(Anel de
compósito)
Módulo de
A 11,53 14,47 10,20
Elasticidade
Circunferencial B 57,60 (*) 19,48 -
(GPa) (E1)
C 29,50 21,26 -
Módulo de A 7,10 6,79 5,93
Elasticidade
Transversal B 16,53 18,04 -
(GPa) (E2) C 28,88 (*) 9,94 -
(*) Corpos de prova irregulares
Para os valores de módulo de elasticidade circunferencial, a Tabela 4.11 mostra

que os valores encontrados para o fornecedor A foram próximos, indicando um maior
valor quando o ensaio foi realizado por meio de placa, seguido de tubo reparado com
compósito e tendo menor valor o teste proveniente do tubo de material compósito.
Observa-se uma diferença grande para o fornecedor B. Tal fato ocorreu devido às
irregularidades nos corpos de prova de anéis. Quanto ao fornecedor C, observa-se um
módulo menor para os corpos de prova originados de placas de compósito.
ALVES (2006) avaliou os valores de módulos de elasticidade circunferencial em

anéis de compósito de fibra de vidro e resina epóxi, obtendo bons resultados
experimentais quando comparados com valores numéricos.
Em relação ao módulo de elasticidade transversal, a Tabela 4.11 mostra que os

valores encontrados para o fornecedor A foram também próximos, indicando uma maior
rigidez quando o ensaio foi realizado por meio de tubo reparado com compósito (anel de
compósito), seguido de placa e tendo menor valor o teste proveniente do tubo de
material compósito. Para o fornecedor C, observa-se novamente uma diferença grande
devido também às irregularidades dos corpos de prova dos anéis.
As Figuras 4.30, 4.31 e 4.32 resumem os valores encontrados nos ensaios em

temperatura ambiente e elevada para os três fornecedores nos ensaios de tração em
corpos de prova retirados de placas de compósito na direção 1.
114
Limite de Resistência à Ruptura (MPa) - Direção 1
300
250
Tensão (MPa)
200
150
100
50
0
A- A - 50oC B- B - 40oC C- C - 40oC
Temperatura Temperatura Temperatura
Ambiente Ambiente Ambiente
Figura 4.30: Limite de resistência à ruptura em

temperatura ambiente e elevada na direção 1.
Deformação Máxima - Direção 1

2,5
2
Deformação (%)
1,5
0,5
0
A - Temperatura A - 50oC B - Temperatura B - 40oC C - Temperatura C - 40oC
Figura 4.31: Deformação máxima em temperatura

ambiente e elevada na direção 1.
Módulo de Elasticidade - Direção 1

25
Módulo de Elasticidade (GPa)
20
15
10
0
Figura 4.32: Módulo de elasticidade em temperatura

115
Observa-se pela Figura 4.30 que o material compósito do fornecedor A possui
limite de resistência à ruptura um pouco superior ao fornecedor B e bem maior que o
fornecedor C. Nota-se uma queda nos ensaios de temperatura elevada no limite de
resistência dos fornecedores A e B e um ligeiro acréscimo no fornecedor C,
provavelmente devido a ocorrência de uma pós cura.
O fornecedor A possui deformação máxima superior aos demais, conforme pode

ser visto na Figura 4.31, tendo o fornecedor C a menor de todas, não alcançando 1%.
Não foram observadas mudanças significativas com o aumento de temperatura.
A Figura 4.32 mostra que os fornecedores B e C possuem os maiores módulos

de elasticidade. Observa-se que há um declínio no valor do módulo com o aumento de
temperatura nos corpos de prova dos fornecedores A e C, ficando praticamente
inalterado para o fornecedor B.
As Figuras 4.33, 4.34 e 4.35 resumem os valores encontrados nos ensaios em

temperatura ambiente e elevada para os três fornecedores nos ensaios de tração em
corpos de prova retirados de placas de compósito na direção 2.
Limite de Resistência à Ruptura - Direção 2

350
300
250
Tensão (MPa)
200
150
100
50
0
Figura 4.33: Limite de resistência à ruptura em

temperatura ambiente e elevada na direção 2.
116
Deformação Máxima - Direção 2
1,8
1,6
1,4
Deformação (%)
1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
Figura 4.34: Deformação máxima em temperatura

Módulo de Elasticidade - Direção 2

20
18
Módulo de Elasticidade (GPa)
16
14
12
10
8
6
4
2
0
Figura 4.35: Módulo de elasticidade em temperatura

O valor do limite de resistência à ruptura do fornecedor B é bastante superior aos

fornecedores A e C, conforme ilustrado na Figura 4.33. Nota-se uma queda no valor dos
limites de resistências com o acréscimo de temperatura, sendo de forma mais acentuada
para o fornecedor B.
Por meio da Figura 4.34 é possível observar que as deformações máximas dos
fornecedores A e B são próximas, sendo o segundo ligeiramente superior. O fornecedor
C possui deformações máximas muito pequenas, menores que 0,3%. São encontrados
valores ainda menores com o aumento da temperatura, fato ocorrido devido ao
enfraquecimento do corpo de prova, mostrado na Figura 4.25.
117
A Figura 4.35 mostra que o valor do módulo de elasticidade na direção 2 do
fornecedor B é bem superior aos outros dois fornecedores, seguido do fornecedor C e
por último o fornecedor A. Observa-se uma queda pequena dos módulos com a elevação
da temperatura.
4.6 Ensaio de Cisalhamento – IOSIPESCU
O método de teste de cisalhamento IOSIPESCU e a configuração do corpo de

prova estão baseados no trabalho pioneiro em metais de IOSIPESCU (1967), no qual a
designação do teste deriva de seu nome. O grupo de pesquisas em materiais compósitos
da Universidade de Wyoming introduziu sua aplicação em materiais ortotrópicos
(ADAMS e WALRATH, 1983). Este teste tornou-se normatizado em 1993 dando
origem a ASTM D 5379 (Standard Test Method for Shear Properties of Composite
Materials by the V-Notched Beam Method). Entre os objetivos estão a determinação dos
módulos de cisalhamento e deformações cisalhantes nos diferentes planos.
A grande vantagem deste método é que não existem restrições quanto à

orientação das fibras nos compósitos, podendo ser usado tanto em compósitos
unidirecionais como em laminados com fibras aleatoriamente distribuídas
(D’ALMEIDA, 1994). SIMS (1973) avaliou em seu estudo que o ensaio IOSIPESCU
indica uma concordância na ordem de 1% em ensaios realizados em amostras tubulares.
Os corpos de prova foram retirados de laminados compósitos nos planos 1-3, 1-2
e 2-1 do fornecedor A. Estes possuem dois entalhes em V de ângulo de 90º. As
dimensões dos corpos de prova estão de acordo com a norma ASTM D 5379-05 e são
apresentadas na Figura 4.36. A Figura 4.37 ilustra a região de retirada dos corpos de
prova e seus respectivos planos.
118
L/2
90º
45º
d1 = 20 mm
d2 = 4 mm
d1 L = 76 mm
W
r = 1,3 mm
d2 W = 12 mm
r espessura = 3 mm
L
Figura 4.36: Corpo de prova de cisalhamento IOSIPESCU.
3
2
1 2
3 3
2 1
Figura 4.37: Ilustração dos planos de retirada dos corpos de prova.
Para a realização deste ensaio foi necessário a utilização de uma garra específica,
conforme pode ser visualizado na Figura 4.38.
Pino de Carga
Prendedor do corpo Prendedor do corpo de
de prova fixo prova móvel
Parafuso de ajuste
Cunha
Base
Figura 4.38: Garra para fixação do corpo de

prova IOSIPESCU.
119
No dispositivo utilizado, o corpo de prova é fixado a um prendedor móvel. Este
é fixado pelos parafusos de ajuste e a força é aplicada através do pino de carga. Neste
ensaio, dois pares de força são aplicados através da seção entre os dois entalhes,
gerando dois momentos contrários e produzindo um estado puro e uniforme de tensão
cisalhante entre os entalhes. A carga é aplicada no corpo de prova em relação aos planos
definidos anteriormente (1-2, 2-1 e 3-1). A tensão de cisalhamento é obtida pela relação
entre a força aplicada e a área resistente ao esforço cisalhante. O módulo de
cisalhamento é obtido através da tangente formada pela tensão cisalhante e a
deformação cisalhante. Esta deformação é determinada através das deformações
medidas pelos extensômetros de resistência elétrica instalados na região de
cisalhamento puro, formando um ângulo de + 45º e - 45º em relação ao eixo vertical do
espécime (ADAMS, 1982, WALRATH, 1984), conforme pode ser visualizado pela
Figura 4.39.
Sensores de
deformação ±45
Figura 4.39: Corpo de prova IOSIPESCU com

sensores de deformação instalados.
Os ensaios baseiam-se na aplicação da carga de compressão, por meio de uma

velocidade do travessão de 2 mm/minuto.
A partir da força obtida como dado de saída foi possível calcular alguns valores
de propriedades do material compósito. Com a força cisalhante de ruptura ( Fcr ) e a área
da seção transversal ( At ) de cada corpo de prova, determinou-se a tensão cisalhante de
ruptura (τ u ) , através da equação 4.4
Fcr
τu = (4.4)
At
120
Ainda, com os dados de saída de deformação cisalhante dos dois extensômetros,
(ε + 45 ) e (ε −45 ) e da tensão cisalhante (τ ) , traçou-se a linha de tendência, definindo-se,
também, o módulo de elasticidade cisalhante ( G ). A deformação cisalhante total é dada
pela soma das duas deformações, conforme mostra a equação 4.5.
γ = ε +45 + ε −45 (4.5)
Os ensaios realizados contaram com um total de 15 (quinze) corpos de prova,

sendo 5 (cinco) em cada plano considerado. Não foi possível medir as propriedades no
plano 1-3 por este método de ensaio, pois os corpos de prova apresentavam muitos
vazios. Durante a fabricação do compósito, a falta de espaço para liberação dos gases,
oriundos da cura da resina, provocou estes vazios, conforme pode ser visualizado na
Figura 4.40.
Figura 4.40: Corpo de prova contendo muitos vazios.
A Tabela 4.12 mostra as propriedades mecânicas calculadas e a Figura 4.41

mostra a curva obtida em ensaios para o plano 1-2 e 2-1, do corpo de prova 05.
121
Tabela 4.12: Dados obtidos nos ensaios de cisalhamento.
Deformação
Módulo de Tensão Máxima Máxima
Corpo de
Plano Cisalhamento Cisalhante Cisalhante (%)
Prova
(MPa) (MPa) γ = ε + 45 + ε − 45
1 2477 83,0 3,8
2 2783 80,2 3,7
3 2797 86,9 3,6
1-2
4 2423 94,5 5,5
5 2428 92,7 4,3
Média 2582 87,5 4,2
1 1956 78,7 4,5
2 (*) 72,1 (*)
3 1635 73,4 5,6
2-1
4 1836 77,2 4,2
5 1701 70,3 5,8
Média 1782 74,3 5,0
(*) Falha no Extensômetro
Ensaio de Cisalhamento
IOSIPESCU
100
Tensão Cisalhante (MPa)
80
60
Plano 1-2 - CP5

40
Plano 2-1 - CP5
20
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0
Deformação Cisalhante (%)
Figura 4.41: Curva tensão cisalhante versus deformação cisalhante

do fornecedor A
A Figura 4.42 mostra as deformações dos extensômetros instalados a ± 45o.

Observa-se que as deformações possuem a mesma magnitude e são simétricas.
122
Deformações no Ensaio IOSIPESCU
30000
Deformações (Microstrain)
25000 Extensômetro instalado a - 45º

20000
Extensômetro instalado a + 45º
15000
10000
5000
0
-5000 1 101 201 301 401 501 601
-10000
-15000
-20000
-25000
Figura 4.42: Deformações medidas pelos extensômetros instalados a ± 45o
A falha dos corpos de prova do tipo IOSIPESCU deu-se por cisalhamento no

plano de orientação do entalhe, conforme pode ser visualizado na Figura 4.43.
Figura 4.43: Fratura do corpo de prova após ensaio de

cisalhamento em corpo de prova do tipo IOSIPESCU.
Os corpos de prova no plano 1-3 não apresentaram falha no plano de orientação

do entalhe, conforme pode ser visto na Figura 4.44. Este fato ocorreu devido à grande
quantidade de vazios no corpo de prova ilustrado na Figura 4.39.
123
Falha fora do
plano do entalhe
Figura 4.44: Falha do corpo de prova

no plano 1-3
4.7 Ensaios de Caracterização de Falha por Delaminação – DCB e ENF
A delaminação é reconhecida como a representação de uma descontinuidade, ou

como uma trinca, entre as camadas e pode se propagar devido a um carregamento
mecânico e/ou térmico. É apropriado aproximar a delaminação utilizando a mecânica da
fratura, o que de fato tem se utilizado para a avaliação da integridade estrutural. A
mecânica da fratura é baseada na taxa de liberação de energia, e a tenacidade à fratura é
expresso em termos de trabalho de fratura (DONALD et al., 2002). A análise da
mecânica da fratura pode ser realizada em diferentes tipos de ensaios experimentais, em
função do tipo de carregamento que o compósito está submetido. Estes ensaios são
baseados na introdução de uma trinca artificial e os testes são executados em função dos
modos de abertura de trinca. A Figura 4.45 apresenta os modos de abertura de trinca.
Estes são os modos básicos, de forma que uma situação geral de carregamento sobre um
corpo trincado sempre pode ser decomposta nestes três modos.
Figura 4.45 – Modos de abertura de trinca.
124
Os testes para caracterização de fraturas interlaminares são denominados DCB
(Double-cantilever Beam – Modo I), ENF (End-notched flexure – Modo II), 4ENF
(Four-point Bend end-notched flexure – Modo II), MMB (Mixed-mode bending -
Modos I e II) e ECT (Edge crack torsion – Modo III). A Figura 4.46 ilustra quatro tipos
de corpos de prova (DONALD et al., 2002).
DCB ENF
MMB
4ENF
Figura 4.46: Corpos de prova para determinação de delaminação em

compósitos.
Fonte: DONALD et al., 2002
Este trabalho concentrou-se nos testes DCB e ENF do fornecedor A, os quais

representam os dois modos de falha presentes no compósito utilizado como reparo em
tubos com dano transpassante.
4.7.1 Teste DCB e ENF Modificado
O teste tipo DCB é destinado para determinação da tenacidade à fratura, GIC, da

interface devido ao carregamento no modo I. Este ensaio foi realizado segundo a norma
125
ASTM D 5528 (Standard Test Method for Mode I Interlaminar Fracture Toughness of
Unidirectional Fiber-Reinforced Polymer Matrix Composites) com algumas adaptações,
tendo em vista que a norma trata somente de interface entre materiais compósitos e este
projeto refere-se à interface entre um material compósito e um metálico. O objetivo do
ensaio é determinar a tenacidade à fratura interlaminar, GIC, da interface. O teste DCB
foi inicialmente desenvolvido por BASCON et al. (1980), em geometria cônica. A
forma plana foi proposta por WILKINS et al. (1982) e tornou normatizada.
O teste tipo ENF é destinado à determinação da tenacidade à fratura GIIC da

interface devido ao carregamento no modo II. Este ensaio foi realizado segundo os
estudos de RUSSEL e STREET (1985), com algumas adaptações, tendo em vista que o
trabalho trata somente da interface entre materiais compósitos. O objetivo do ensaio é
determinar a tenacidade à fratura interlaminar GIIC da interface metal/compósito.
Os corpos de prova são compostos de uma parte metálica e outra de material

compósito unidas por meio de um adesivo epóxi. As características e dimensões do
espécime estão representadas na Figura 4.47. A espessura do material compósito é de
3,2 mm e a aço é de 3,2 mm para o ensaio tipo DCB e 1,6 mm para o ENF.
Pré-trinca
150
25
Compósito
6,4 Adesivo
70 80 Metal
Figura 4.47: Dimensões do corpo de prova tipo DCB e ENF.
Os corpos de prova foram retirados de uma placa metálica colada em uma placa
de compósito. Inicialmente fez-se um jateamento com um produto denominado sponge-
jet, em uma placa metálica, conforme mostrado na Figura 4.48. Trata-se de uma
granalha de aço revestida com um polímero que possui menor dispersão ao meio e
fornece um bom perfil de ancoragem, cerca de 85 micrometros.
126
Figura 4.48: Jateamento com Sponge-jet.
Para a confecção das pré-trincas, foram colocados filme de polietileno, de modo

que nesta região não ocorresse adesão, conforme ilustrado na Figura 4.49.
Filme de
Polietileno
Figura 4.49: Inserção de filme de polietileno

para confecção das pré-trincas
Em seguida, aplicou-se o adesivo na região jateada entre os dois filmes de

polietileno, conforme pode ser visto na Figura 4.50(a). Depois, iniciou-se a laminação
do compósito, mostrado na Figura 4.50(b). As camadas de compósito são as mesmas
utilizadas anteriormente, conforme ilustrado na Figura 4.14.
(a) (b)
Figura 4.50(a): Aplicação do adesivo na região jateada. (b):

Laminação do compósito.
Os corpos de prova foram usinados da placa conforme indicação ilustrada na

Figura 4.51. Após o corte, duas articulações são coladas nas extremidades dos corpos de
127
prova do tipo DCB, que serviram para a sua fixação na garra da máquina universal de
ensaios, conforme pode ser visto na Figura 4.52.
Figura 4.51: Região de retirada dos Figura 4.52: Corpo de prova

corpos de prova tipo DCB e ENF. tipo DCB.
A Figura 4.53 mostra a fixação do corpo de prova tipo DCB na máquina

universal de ensaios e por meio da Figura 4.54 é possível observar o corpo de prova tipo
ENF, apoiado num dispositivo para aplicação de flexão em três pontos.
Figura 4.53: Corpo de prova DCB Figura 4.54: Corpo de prova ENF
fixado na máquina universal de posicionado em dispositivo de flexão
ensaios. de três pontos.
Foram desenhadas escalas nos corpos de prova para medição da propagação da

trinca durante o carregamento, conforme ilustrado na Figura 4.55. Com o objetivo de se
obter o avanço da trinca em função do carregamento aplicado, tornou-se necessário a
filmagem do ensaio. Através do sincronismo do tempo da filmagem com o tempo de
carregamento, foi possível obter uma curva da propagação da trinca em função do
carregamento.
128
a0
Escala
Deslocamento
Figura 4.55: Corpo de prova DCB com escala

para medição do avanço da trinca.
Os ensaios baseiam-se na aplicação da carga de tração para o corpo de prova

tipo DCB e de compressão para o tipo ENF, por meio de uma velocidade do travessão
de 2 mm/minuto.
A Figura 4.56 mostra a curva obtida no ensaio de DCB, onde a0 representa o

início de propagação da trinca, no qual é possível observar que esta começa a se
propagar um pouca antes da carga alcançar o seu valor máximo.
Ensaio DCB
120
100
80
Carga (N)
a0
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Deslocamento (mm)
Figura 4.56: Curva carga versus deslocamento obtida no ensaio de DCB.
129
A Figura 4.57 mostra a curva de avanço de propagação da trinca em função da
carga aplicada. Observa-se uma estabilidade da carga em torno de 90 N após o
deslocamento ter alcançado 3 mm.
Ensaio DCB
120
100
80
Carga (N)
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Avanço da trinca (mm)
Figura 4.57: Curva carga versus avanço da trinca obtida no ensaio de DCB.
A Figura 4.58 mostra a curva obtida no ensaio ENF. Não foi possível medir o
avanço da trinca em função da carga por meio da filmagem. Após o término do ensaio,
foi medido o avanço da trinca, resultando em 20 mm.
Ensaio ENF
1200
1000
800
Carga (N)
600
400
200
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Deslocamento (mm)
Figura 4.58: Curva carga versus deslocamento obtida no ensaio de ENF.
130
Por meio da Figura 4.58 é possível observar uma queda brusca da carga quando
o deslocamento alcançou cerca de 15 mm. Este fato ocorreu devido ao crescimento
instável da trinca. Este Fenômeno é reportado na literatura em ensaios de cisalhamento
ENF (DONALD et. al., 2002).
M.F.S.F. DE MOURA et al. (2008) propôs uma nova metodologia de cálculo

baseado no conceito equivalente de trinca, utilizando-se o método inverso, no qual não
há necessidade de se monitorar o crescimento da trinca, conforme estabelece as atuais
formas de realização dos ensaios DCB e ENF. Para o cálculo da energia de fratura dos
modos I e II, utilizam-se somente as curvas de carga versus deslocamento. O princípio é
baseado no compliance do corpo de prova.
ANDERSSON e STIGH (2004) utilizaram o método inverso para determinar os

parâmetros coesivos de uma camada adesiva utilizando o equilíbrio das forças atuantes
em um corpo de prova tipo DCB. Neste estudo foi verificado que inicialmente a carga
cresce proporcionalmente ao deslocamento (comportamento linear elástico da camada
adesiva), até uma carga crítica. Em seguida, observa-se um patamar da carga com o
aumento do deslocamento, correspondendo ao comportamento plástico do adesivo. Este
fato é observado neste trabalho por meio da Figura 4.56.
DIMITRA et al. (2008) realizaram testes DCB e ENF em materiais compósitos

utilizados no reparo de estruturas tipo sanduíche. Comparam os resultados
experimentais com os resultados numéricos utilizando elementos coesivos, obtendo
resultados bastante satisfatórios, conforme pode ser visualizado na Figura 4,59.
DCB ENF
Figura 4.59: Testes DCB e ENF

Fonte: DIMITRA et al. (2008)
131
A. B. DE MORAIS et al., 2002, realizaram ensaios de modo I (DCB)
experimentais e numéricos em compósitos de fibra de carbono e resina epóxi formado
por camadas orientadas a 0º e 90º. Identificaram que os valores de energias calculados
estavam consistentes com a teoria de vigas.
A influência da camada adesiva na energia de fratura é bastante mencionada na

literatura. Em juntas coladas, a camada adesiva pode possuir uma espessura fina ou
espessa. Em camadas finas ocorrem restrições às deformações transversais,
influenciando no comportamento da fratura (ANDERSSON e STIGH, 2004). Com isto,
a propagação da trinca dependerá da espessura do adesivo. A energia de fratura alcança
o valor máximo para uma dada camada de adesivo e decresce a partir deste valor
(LIJEDAHL et al., 2006) conforme pode ser visto na Figura 4.60.
Energia de Fratura
Figura 4.60: Energia de fratura em função da espessura, t , do adesivo.
Alguns autores atribuem este fato a falta de adesão devido à baixa espessura e
micro-porosidades em espessuras elevadas (ADAMS e PEPPIATT, 1974). LIJEDAHL
et al. (2006) mencionam em seu estudo que este fato ocorre devido ao surgimento de
tensões residuais provenientes das diferenças entre os coeficientes de expansão térmica
do adesivo e do substrato. O valor ótimo de espessura de camada adesiva está
usualmente entre 0,2 e 0,3 mm em espécimes de DCB (CHAI, 1986).
As curvas obtidas nestes ensaios, representadas pelas Figuras 4.56 e 4.58,

servirão como base para a modelagem da interface entre o material compósito e o
substrato metálico.
132
4.8 Análise Térmica DMA (Dynamic Mechanical Analysis) - Determinação da
Temperatura de Transição Vítrea (Tg).
Este método de ensaio permite a análise dos mecanismos de dissipação de

energia devido a movimentos cooperativos de segmentos da cadeia polimérica. Este
ensaio é particularmente útil na identificação da relaxação molecular que ocorrem na
temperatura de transição vítrea, Tg (glass transition temperature), bem como na
identificação de relaxações secundárias em temperaturas inferiores a Tg
(HERTZBERG, 1989). Conforme o material é aquecido, ele muda seu comportamento
de rígido e elástico para amolecido e viscoso, convencionando-se definir uma
temperatura associada a essa mudança, chamada de Tg.
O princípio do ensaio consiste em medir a diferença de fase entre um ciclo de

tensão, aplicado em uma determinada freqüência no material, e a deformação cíclica
resultante, conforme ilustrado na Figura 4.61 (D’ALMEIDA, 1994). Esta diferença de
fase corresponde ao amortecimento devido a processos dissipativos de energia.
εo
σo
δ
wt
x
Figura 4.61: Diferença de fase, δ , resultante de processos dissipativos
de energia entre a tensão aplicada, σ 0 , e a deformação ε 0 .
Analiticamente pode-se decompor o vetor tensão, σ 0 , em um componente em

fase, σ ' , e uma fora de fase, σ " , com o vetor deformação, ε 0 . Assim, temos a equação
4.6.
σ ' = σ 0 cos δ e σ "= σ 0 senδ (4.6)
Pode-se, portanto, definir diretamente dois módulos, E' e E" , que

correspondem, respectivamente, a resposta elástica do sistema, pois σ ' e ε 0 estão em
133
fase, e a parcela de energia dissipada. E ' é o chamado módulo de armazenamento
(storage modulus) e E" o módulo de perda (loss modulus). Os valores de ambos são
dados pelas equações 4.7 ( D’ALMEIDA, 1994).
σ ' σ 0 cos δ σ " σ 0 senδ

E' = = = E cos δ e E" = = = Esenδ (4.7)
ε0 ε0 ε0 ε0
Onde E é o módulo absoluto, dado pela equação 4.8.
( E '+ E" )
E= (4.8)
2
A perda de energia que corresponde à capacidade de amortecimento do sistema é

dada pela tangente da perda (loss tangent), tan δ , representado pela equação 4.9.
E"
tan δ = (4.9)
E'
Os testes foram realizados de acordo com a norma ASTM E 1640-04 (Standard

Test Method for Assignment of the Glass Transition Temperature By Dynamic
Mechanical Analysis). Amostras em forma de tira (de tamanho 18 x 6,2 x 2 mm) foram
retiradas do laminado de compósito para a execução do ensaio DMA.
A análise consiste em um ensaio dinâmico de flexão em três pontos, com

deflexão controlada e frequência de 1 Hertz. O corpo de prova é colocado numa câmara
térmica para variação da temperatura. No caso presente a temperatura foi variada de 0 a
150ºC. O ensaio tem como resposta a variação com a temperatura dos parâmetros
viscoelásticos do material, a saber, o módulo de armazenamento E ' , o módulo de perda
E" e a tangente do ângulo de fase, tan δ . A Figura 4.62 mostra o resultado do teste do
fornecedor A. A Tg pode ser observada no pico da curva. Para este compósito, o valor
foi de 108,1ºC.
134
Figura 4.62: Resultado do ensaio DMA para o fornecedor A.
Os ensaios de DMA foram realizados em duas etapas. A primeira foi realizada

após os corpos de prova tubulares terem sidos submetidos aos ensaios de testes
hidrostáticos por meio de tratamento superficial, e a segunda após o tratamento por
jateamento. A Tabela 4.13 mostra os valores de temperatura de transição vítrea dos três
fornecedores.
Tabela 4.13: Valores de temperatura de transição vítrea (Tg).

Fornecedor Tg (ºC)
1º Etapa 2º Etapa
A 108 80
B 65 60
C 110 70
A diferença grande entre os valores do fornecedor A deve-se ao fato de ter

ocorrido um erro na elaboração da resina de impregnação. A mistura ineficiente é o
provável motivo da queda de Tg do fornecedor C, visto que sua preparação é manual e
seus componentes são bastantes viscosos.
4.9 Determinação do Coeficiente de Expansão Térmica
Os coeficientes de expansão térmica dos materiais compósitos foram

determinados de acordo com a norma ISO 11359-2 (Determination of coefficient of
linear thermal expansion and glass transition temperature).
135
As análises foram realizadas no mesmo equipamento para determinação da
temperatura de transição vítrea, DMA, descrito no item 4.8. O princípio do ensaio
consiste em medir mudanças nas dimensões de um corpo de prova em função da
temperatura.
Amostras em forma de tira (de tamanho 5 x 5 x 2 mm) foram retiradas do

laminado de compósito de cada fornecedor. O coeficiente de expansão térmica α é
determinado de acordo com a equação 4.10.
dL 1
α= x (4.10)
dT L0
Onde:
L0 = comprimento do corpo de prova na temperatura ambiente
L = comprimento de corpo de prova na temperatura T.
A Tabela 4.14 mostra os valores de coeficientes de expansão térmica dos

fornecedores.
Tabela 4.14: Valores de coeficiente de expansão térmica

Fornecedor Coeficiente de Expansão
Térmica (x10-6/ºC)
A 65
B 90
C 35
4.10 Determinação da Fração Volumétrica de Fibras
As frações mássicas foram medidas de acordo com a norma ISO 1172:1996

(Textil-glass-reinforced plastics-Prepregs, moulding compounds and laminates-
Determination of the textile-glass and mineral-filler content-calcination methods).
Foram ensaiadas duas amostras de cada fornecedor. As amostras são colocadas em um
136
forno para queima da resina. Mediante a diferença entre as massas anteriores e
posteriores a queima, é possível obter a fração mássica de fibras. Tendo os valores das
densidades da fibra e da resina, obtemos as frações volumétricas de fibras em cada
material compósito.
A Tabela 4.15 mostra os valores das densidades das fibras e resinas e também
apresenta os valores das frações mássicas e volumétricas calculados.
Tabela 4.15: Frações mássicas e volumétricas de fibras dos três fornecedores.

Densidade da Densidade Fração Fração
Fornecedor
Fibra da Resina Mássica Volumétrica
A 2,55 1,15 0,43 0,23
B 1,66 1,38 0,29 0,25
C 1,66 2,70 0,05 0,08
Observa-se na tabela 4.15 que a fração volumétrica do fornecedor C é bastante

baixa, o que influi diretamente na resistência mecânica do compósito, como mostrado
no capítulo II , item 2.9.1, Figura 2.32.
137
Capítulo V
Determinação da Taxa de Liberação de Energia
A taxa de liberação de energia foi calculada de acordo com a metodologia da

norma ISO 24817: 2006 (Petroleum, petrochemical and natural gas industries -
Composite repairs for pipework - Qualification and design, installation, testing and
inspection), apresentada no capítulo III. Para a determinação deste parâmetro, foram
utilizados 54 corpos de prova tubulares API 5L Gr B, de diâmetro nominal de 6” e
espessura de 11 mm, sendo 18 espécimes por fornecedor. Foram usinados furos de 10,
15 e 25 mm de diâmetro. Os corpos de prova podem ser visualizados na Figura 5.1.
Os testes foram realizados em duas etapas. A primeira consistiu na realização de

testes hidrostáticos nas temperaturas de 40 e 80oC e com preparação superficial
mecânica (lixamento). Na segunda as temperaturas foram fixadas em 50oC para o
fornecedor A, 30oC para o fornecedor B e 40oC para o fornecedor C e com preparação
superficial de jateamento.
Figura 5.1: Corpos de prova tubulares utilizados para a

determinação da taxa de liberação de energia.
5.1 Procedimento de Reparo dos Tubos
Os procedimentos de reparo com os três fornecedores são bastante semelhantes,

com poucas diferenças. Nos casos dos fornecedores B e C não existe pós-cura e no caso
138
do fornecedor C não há aplicação de primer. Está descrito neste estudo o procedimento
do fornecedor A.
A primeira etapa do procedimento de reparo consiste na preparação superficial.

Neste estudo foram utilizados dois tipos de preparação de superfície: lixamento
mecânico, mostrado na Figura 5.2 ou jateamento com sponge-jet, um tipo de granalha
envolvida com polímero, conforme Figura 5.3.
Figura 5.2: Lixamento mecânico da superfície.
Figura 5.3: Jateamento com sponge-jet.
Em seguida, tem-se a aplicação do primer e depois se inicia a laminação do

compósito. A laminação é composta de camadas de tecido de fibra de vidro
bidirecionais, na proporção de 2:1 na direção circunferencial e de tecido com fibras
aleatórias. Estas camadas são feitas de forma intercalada e em cada uma delas é
realizada a impregnação com resina, como pode ser visualizado na Figura 5.4.
139
Figura 5.4: Laminação do material compósito para
reparo em tubo metálico.
A última etapa consiste em promover a pós-cura do reparo, como pode ser visto
na Figura 5.5. A Figura 5.6 mostra o aspecto final da laminação.
Figura 5.5: Pós-cura da manta de material de compósito
Figura 5.6: Aspecto final do reparo de

material compósito do fornecedor A.
Como mencionado, a aplicação do reparo nos fornecedores B e C seguiram

procedimento semelhante ao descrito anteriormente, com poucas diferenças, neste dois
140
não existem pós-cura e no fornecedor C não há aplicação de primer. A Figura 5.7 ilustra
o aspecto final dos reparos destes fornecedores.
Fornecedor B Fornecedor C
Figura 5.7: Aspecto final dos corpos de prova dos fornecedores B e C.
5.2 Teste Hidrostático
O teste hidrostático foi executado no Laboratório de Compósitos do

Departamento de Engenharia Química da UFRJ. O objetivo principal foi o de registrar a
pressão interna que ocasionava a falha do reparo de material compósito, e em seguida
determinar a taxa de liberação de energia do sistema de reparo, conforme descrito no
capítulo III.
Para a realização dos ensaios foram confeccionados flanges ligados por hastes
para fixação do corpo de prova, conforme ilustrado pela Figura 5.8.
Rosca M 24 x 2
Material da Haste
e da Porca: AISI
800 4340
Material do
Flange: A36
Figura 5.8: Sistema de fechamento dos espécimes.
141
Em seguida, o corpo de prova é colocado no poço, como pode ser visto na
Figura 5.9. O poço é preenchido com água e sua temperatura é elevada até a
temperatura de ensaio desejada.
Flange
Corpo de prova
Haste roscada
Figura 5.9: Corpo de prova sendo colocado no poço para

teste hidrostático.
A pressão interna é elevada a uma taxa de 0,1 MPa/segundo até a sua completa
falha, que é caracterizada por um vazamento de água na interface entre o compósito e o
metal, conforme ilustrado na Figura 5.10.
Vazamento na interface
compósito/metal
Figura 5.10: Falha do reparo por meio de

vazamento na interface compósito/metal.
142
Para o cálculo da taxa de liberação de energia, γ , utilizou-se o procedimento
descrito no item 3.9. As propriedades mecânicas utilizadas para o cálculo de γ foram
determinadas anteriormente, conforme apresentado no capítulo IV.
As Tabelas 5.1, 5.2 e 5.3 apresentam os resultados dos ensaios de taxa de

liberação de energia para o fornecedor A.
Tabela 5.1: Ensaios de taxa de liberação de energia para o fornecedor A com

tratamento superficial manual e temperatura de 40oC.
Fornecedor A, lixamento manual, 40oC
Taxa de liberação de
Diâmetro do Espessura da Pressão de
C.P. energia de cada reparo
furo (mm) luva (mm) falha (MPa)
(J/m2)
1 10 5,4 21,1 341
2 10 2,6 35,0 1847
3 10 3,5 31,2 1064
4 15 2,6 23,1 2158
5 15 3,1 15,4 729
6 15 3,3 12,1 412
7 25 3,3 12,3 1681
8 25 3,7 6,3 354
9 25 3,3 10,6 1248
Média 1093
γ LCL 350

Fornecedor A, lixamento manual, 80oC
(J/m2)
1 10 3,4 35,0 1377
2 10 3,3 13,5 211
3 10 3,4 18,0 364
4 15 3,0 10,0 323
5 15 2,8 25,8 2387
6 15 3,4 20,3 1112
7 25 3,1 2,3 67
8 25 3,2 8,5 854
9 25 3,4 11,2 1313
Média 890
γ LCL 207
143
tratamento superficial por jateamento e temperatura de 50oC.
Fornecedor A, jateamento, 50oC
(J/m2)
1 10 3,6 10,8 124
2 10 3,2 11,2 150
3 10 3,4 9,3 97
4 15 3,6 3,7 34
5 15 3,3 3,5 34
6 15 3,1 3,5 8
7 25 3,3 0,8 7
8 25 3,3 2,9 93
9 25 3,7 3,5 109
Média 73
γ LCL 47
As Tabelas 5.4, 5.5 e 5.6 apresentam os resultados dos ensaios de taxa liberação
de energia para o fornecedor B.
Tabela 5.4: Ensaios de taxa de liberação de energia para o fornecedor B com

Fornecedor B, lixamento manual, 40oC
(J/m2)
1 10 2,6 32,4 1306
2 10 1,8 29,8 1774
3 10 2,4 28,0 1072
4 15 2,9 4,5 55
5 15 4,0 6,9 86
6 15 2,7 20,5 1259
7 25 1,6 2,0 156
8 25 2,2 2,2 89
9 25 2,1 1,9 74
Média 652
γ LCL 212
144
Fornecedor B, lixamento manual, 80oC
(J/m2)
1 10 2,3 28,6 1178
2 10 2,5 10,5 144
3 10 5,3 18,9 225
4 15 3,6 2,8 16
5 15 3,4 2,6 15
6 15 2,8 2,5 18
7 25 1,5 0,9 37
8 25 3,4 0,7 4
9 25 2,4 1,5 34
Média 186
γ LCL 15

Fornecedor B, jateamento, 30oC
(J/m2)
1 10 3,6 17,8 280
2 10 3,4 12,6 148
3 10 3,7 28,5 700
4 15 3,8 11,4 250
5 15 3,6 8,3 141
6 15 3,7 11,1 245
7 25 4,0 4,8 137
8 25 3,3 4,5 166
9 25 3,1 4,3 170
Média 249
γ LCL 133
As Tabelas 5.7, 5.8 e 5.9 apresentam os resultados dos ensaios de taxa liberação
de energia para o fornecedor C.
145
Tabela 5.7: Ensaios de taxa de liberação de energia para o fornecedor C com
Fornecedor C, lixamento manual, 40oC
(J/m2)
1 10 8,0 35,0(*) 457
2 10 7,4 35,0 476
3 10 6,3 (**) (**)
4 15 6,0 30,7 835
5 15 7,1 32,7 827
6 15 8,0 30,8 674
7 25 7,3 35,0 2462
8 25 7,6 (**) (**)
9 25 6,9 (**) (**)
Média 955
γ LCL 262
Obs: (*) - Atingida a capacidade do dispositivo de teste sem que a luva falhasse.
(**) - Excesso de resina na região do furo mascarou o resultado.

Fornecedor C, lixamento manual, 80oC
(J/m2)
1 10 5,7 29,4 392
2 10 7,2 33,5 442
3 10 4,8 33,0 556
4 15 6,9 29,7 697
5 15 6,1 25,0 546
6 15 7,3 25,8 505
7 25 7,3 15,5 483
8 25 5,8 12,1 391
9 25 6,0 12,5 399
Média 490
γ LCL 336
146
Fornecedor C, jateamento, 40oC
(J/m2)
1 10 8,0 35,0(*) 457
2 10 8,6 35,0(*) 441
3 10 8,3 35,0(*) 449
4 15 7,0 33,6 883
5 15 8,8 33,8 762
6 15 8,6 34,2 792
7 25 7,0 16,6 581
8 25 8,0 29,4 1574
9 25 7,0 25,5 1371
Média 812
γ LCL 385
Obs: (*) - Atingida a capacidade do dispositivo de teste sem que a luva falhasse.
147
5.3 Resultados e Discussões
Os resultados anteriores podem ser mais bem visualizados quando comparados

com a curva de projeto, que estabelece um limite de confiança inferior de 95%, descrito
nas curvas como “Curva de projeto – LCL”. A curva média é obtida utilizando-se como
valor de taxa de liberação de energia o valor médio encontrado. As curvas foram
estabelecidas conforme descrito pela equação 3.6.
As Figuras 5.11, 5.12 e 5.13 mostram as curvas médias, curvas de projeto e os

dados experimentais referentes ao fornecedor A apresentados nas Tabelas 5.1, 5.2 e 5.3.
o
Fornecedor A - Lixamento - 40 C
160,0
140,0
Curva de Projeto - LCL
120,0
Pressão (MPa)
Dados Experimentais
100,0 Curva Média
80,0
60,0
40,0
20,0
0,0
0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 27,5 30
Diâmetro do defeito (mm)
Figura 5.11: Curva de projeto, curva média e dados

experimentais do fornecedor A – Lixamento/40ºC.
Fornecedor A - Lixamento - 80oC

150,0
135,0
120,0
Pressão (MPa)
105,0 Dados Experimentais

90,0 Curva Média
75,0
60,0
45,0
30,0
15,0
0,0
0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 27,5 30

experimentais do fornecedor A – Lixamento/80ºC.
148
o
Fornecedor A - Jateamento - 50 C
55,0
50,0
45,0
Pressão (MPa)
35,0 Curva Média
30,0
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 27,5 30

experimentais do fornecedor A – Jateamento/50ºC.
Observa-se pela Figura 5.13 que as pressões de falha dos espécimes reparados
com preparação superficial com jateamento apresentam valores muito inferiores ao tipo
de preparação superficial por meio de lixamento, representado pelas Figuras 5.11 e 5.12.
Este fato ocorreu devido a um erro de preparação da resina epóxi deste compósito por
parte do fornecedor, que reduziu a adesão do compósito ao substrato metálico.

dados experimentais referentes ao fornecedor B apresentados nas Tabelas 5.4, 5.5 e 5.6.
o
Fornecedor B - Lixamento - 40 C
200,0
180,0 Curva de Projeto - LCL
Pressão (MPa)
140,0 Curva Média

120,0
100,0
80,0
60,0
40,0
20,0
0,0
0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 27,5 30

experimentais do Fornecedor B – Lixamento/40ºC.
149
Fornecedor B - Lixamento - 80oC
100,0
90,0
80,0
Pressão (MPa)
Dados Experimentais
70,0
60,0 Curva Média
50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 27,5 30

experimentais do Fornecedor B – Lixamento/80ºC.
o
Fornecedor B - Jateamento - 30 C
120,0
105,0
90,0
Pressão (MPa)
Dados Experimentais
75,0 Curva Média
60,0
45,0
30,0
15,0
0,0
0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 27,5 30

experimentais do Fornecedor B – Jateamento/30ºC.
Observa-se pelas Figuras 5.14 e 5.15 que ocorreu uma queda das pressões de
falha dos espécimes devido ao aumento da temperatura. Este acréscimo de temperatura
ocasionou também uma diminuição da taxa de liberação de energia de 212 para 15 J/m2.
É possível observar na Figura 5.16 que a curva média encontra-se mais próxima da
curva de projeto – LCL, devido à menor dispersão dos valores, pois o jateamento
proporcionou um perfil de rugosidade mais regular, em torno de 85 micrometros.

dados experimentais referentes ao fornecedor C apresentados nas Tabelas 5.7, 5.8 e 5.9.
150
o
Fornecedor C - Lixamento - 40 C
195,0
180,0
165,0
Pressão (MPa)
135,0 Curva Média
120,0
105,0
90,0
75,0
60,0
45,0
30,0
15,0
0,0
0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 27,5 30

experimentais do Fornecedor C – Lixamento/40ºC.
Fornecedor C - Lixamento - 80oC

165,0
150,0
135,0 Curva de Projeto - LCL
Dados Experimentais
Pressão (MPa)
120,0
105,0 Curva Média
90,0
75,0
60,0
45,0
30,0
15,0
0,0
0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 27,5 30

experimentais do Fornecedor C – Lixamento/80ºC.
o
Fornecedor C - Jateamento - 40 C
180,0
165,0
150,0
Pressão (MPa)
120,0 Curva Média

105,0
90,0
75,0
60,0
45,0
30,0
15,0
0,0
0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 27,5 30

experimentais do Fornecedor C – Jateamento/40ºC.
151
Este material foi o que apresentou melhores resultados. Pelas Figuras 5.17, 5.18
e 5.19, observa-se que a diferença entre as curvas de projeto e curvas média são
pequenas, configurando uma menor dispersão dos resultados. Os corpos de prova
preparados com jateamento apresentaram as maiores pressões de ruptura, conforme
mostra a Figura 5.19 e este fornecedor apresentou também o maior valor de taxa de
liberação de energia entre todos os testes, 385 J/m2, conforme mostrado na Tabela 5.10.
A Figura 5.20 ilustra um comparativo entre os três fornecedores em relação as

curvas de projeto, já considerado os fatores de segurança estabelecidos nas Tabelas 3.4
e 3.5. Esta Figura representa uma variação de espessura de laminado compósito de 5 a
15 mm de cada fornecedor, como exemplo.
Curvas de Projeto
30,0
28,0 A - 5mm
Temperaturas
Pressão de Projeto (MPa)
26,0
Máximas: A - 15mm
24,0
22,0 B - 5mm
A: 50ºC
20,0 B: 40ºC B - 15mm
18,0 C: 40ºC C - 5mm
16,0
C - 15mm
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Figura 5.20: Curvas de projeto dos fornecedores A, B e C para

dimensionamento da espessura mínima.
Por meio das curvas mostradas na Figura 5.20, é possível estabelecer a espessura
mínima do laminado compósito, tendo como parâmetros a pressão de projeto e o
diâmetro do defeito e obedecendo as temperaturas máximas de utilização estabelecidas
nos ensaios de temperatura de transição vítrea, mostrados na Tabela 3.3.
152
5.4 Análise da Influência do Módulo de Elasticidade na Direção Circunferencial
(E1), do Módulo de Cisalhamento (G) e da Espessura do Laminado Compósito (t)
na Curva de Projeto.
A Figura 5.21 mostra a influência do módulo de elasticidade circunferencial (E1)

na curva de projeto. Tomou-se como exemplo os corpos de prova da Tabela 5.2.
Variação do Módulo de Elasticidade Circunferencial - E1
50,0
45,0
Curva de Projeto - 0,5E1
40,0 Curva de Projeto - E1
35,0 Curva de Projeto - 2E1
Pressão (MPa)
30,0
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 27,5 30
Figura 5.21: Influência do módulo de elasticidade circunferencial (E1) na

curva de projeto.
Pode-se verificar por meio da Figura 5.21 que o módulo de elasticidade tem
pouca influência na curva de projeto. Para diâmetros de defeito menores que 5 mm, não
há nenhuma mudança na curva. Para valores maiores que 5 mm, percebe-se um pequeno
incremento da pressão a medida que o módulo aumenta.
A Figura 5.22 mostra a influência do módulo de cisalhamento G na curva de

projeto. Tomou-se como exemplo os corpos de prova da Tabela 5.2.
153
Variação do Módulo de Cisalhamento - G
60,0
50,0
Curva de Projeto - 0,5G
Curva de Projeto - G
Pressão (MPa)
40,0 Curva de Projeto - 2G
30,0
20,0
10,0
0,0
0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 27,5 30
Figura 5.22: Influência do módulo de elasticidade de cisalhamento (G) na

curva de projeto.
A Figura 5.22 indica que o módulo de cisalhamento tem uma influência na curva
de projeto um pouco maior que o módulo de elasticidade circunferencial. Para
diâmetros do defeito menores que 5 mm, continua sem mudança na curva. Para valores
maiores que 5 mm, percebe-se um pequeno incremento da pressão a medida que o
módulo diminui. A Figura 5.23 mostra a influência da espessura do laminado compósito
na curva de projeto. Tomou-se, como exemplo, os corpos de prova da Tabela 5.4.
154
Variação da Espessura do Laminado Compósito
19,5
18,0
5 mm
16,5 6 mm
15,0 7 mm
13,5 8 mm
Pressão (MPa)
12,0 9 mm
10 mm
10,5
15 mm
9,0 20 mm
7,5
6,0
4,5
3,0
1,5
0,0
0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 27,5 30
Figura 5.23: Influência da espessura do laminado compósito na curva de

projeto.
Observa-se pela Figura 5.23 que há um deslocamento da curva de projeto para

cima, permitindo pressões maiores com o aumento da espessura do laminado
compósito. Nota-se também que o incremento de pressão é pequeno quando comparado
com o acréscimo de espessura. Com isto, conclui-se que, caso haja necessidade de
elevar-se bastante a pressão de projeto, o aumento da espessura não terá grande
impacto. Neste caso, deverá ser utilizado um fornecedor com taxa de liberação de
energia maior, conforme ilustrado na Figura 5.20.
PERRUT et al. desenvolveram um novo sistema de reparo por meio de resina

epóxi e inserção de dispositivo elastomérico na região do defeito. Foram realizados
testes hidrostáticos em tubos de 2 ½ ” e 12” em temperatura ambiente e até 80ºC. Os
testes indicaram um acréscimo na pressão de falha quando comparados com os reparos
sem o dispositivo interno. Este sistema mostra-se com bom potencial de aumentar a taxa
de liberação de energia nos reparos com mantas de materiais compósitos.
155
Capítulo VI
Simulação Computacional
6.1 Simulação Computacional dos Ensaios DCB e ENF
Foram realizadas simulações numéricas dos ensaios DCB e ENF e comparadas

com os valores experimentais com o objetivo de se determinar as tensões máximas e as
energias associadas aos modos de falha puro I e II. Para tanto, foi utilizado o software
de modelagem computacional por elementos finitos Abaqus, versão 6.8.
O modelo possui as dimensões dos corpos de prova fabricados. Na etapa de pré-

processamento, todos os materiais foram modelados em três dimensões e corpos
deformáveis. Para o aço e o material compósito foram utilizados elementos de casca e
para o adesivo foram usados elementos coesivos. Para o teste DCB também foi
realizado uma simulação em modelo bidimensional com elementos planos.
O adesivo é modelado de forma que cada elemento seja deletado à medida que
este alcança seu critério de falha, no qual é estabelecido a energia crítica de
delaminação.
As propriedades mecânicas do material compósito e do adesivo estipuladas

basearam-se nos ensaios mecânicos realizados, conforme mostrado no capítulo V. Para
o aço, utilizaram-se valores de literatura.
Quanto às condições de contorno, são estabelecidas simetrias no eixo “y” para os

modelos de casca, de modo que fosse necessária a construção da metade do modelo,
reduzindo assim o tempo computacional. As figuras 6.1 e 6.2 ilustram o modelo de
DCB com elementos de casca e planos, respectivamente. A Figura 6.3 mostra o modelo
ENF.
156
Compósito
F
Adesivo F
Aço
Figura 6.1: Modelo de corpo de prova tipo DCB.
Compósito
F
Adesivo Aço F
Figura 6.2: Modelo plano de corpo de prova tipo DCB.
F
Compósito
Adesivo
Apoios Aço
Figura 6.3: Modelo de corpo de prova tipo ENF.
157
Para fins de carregamento é considerado um deslocamento no material
compósito no sentido positivo em relação ao eixo “z” para o caso do modelo DCB e no
sentido negativo para o caso ENF. Para o modelo plano DCB realizou-se um
deslocamento no sentido positivo do eixo “y”.
Na criação da malha dos modelos tridimensionais, foram selecionadas análises

lineares. O material metálico foi identificado com elementos de casca quadriláteros
lineares, integração reduzida. No adesivo foram utilizados elementos coesivos lineares
hexaédricos, interligados por tie-constraint aos elementos do aço e do material
compósito. Para o compósito foram utilizados elementos de casca quadriláteros lineares,
integração reduzida. Para o modelo plano DCB foram utilizados elementos planos.
As figuras 6.4 e 6.5 ilustram os resultados das simulações computacionais dos

testes DCB e ENF, respectivamente.
Figura 6.4: Resultado da simulação computacional do

corpo de prova tipo DCB.
158
Figura 6.5: Resultado da simulação computacional do
corpo de prova tipo ENF.
As figuras 6.6 e 6.7 mostram as curvas obtidas nos modelos de DCB e ENF,
comparando-as com os valores experimentais.
Ensaio DCB
120
100
80
Carga (N)
60 Experimental
40 Numérico - Modelo Plano
20 Numérico - Modelo de Casca
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Deslocamento (mm)
Figura 6.6: Comparação dos dados experimentais com os numéricos no

ensaio de DCB.
159
Ensaio ENF
1200
1000
800
Carga (N)
600
400
Experimental
200 Numérico
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
Deslocamento (mm)
Figura 6.7: Resultado do modelo numérico e experimental do corpo de

prova tipo ENF.
Notam-se pelas Figuras 6.6 e 6.7 que a rigidez obtida pela simulação numérica
foi maior que a experimental. Na figura 6.6 é possível verificar que durante a parte
elástica o modelo plano obteve uma maior convergência com a curva experimental em
relação ao modelo de casca.
DONADON et al. (2008) estudaram alguns critérios de propagação de trinca em

corpos de prova tipo DCB, a saber, Closed Form Solution, Contact-Logic, critério de
Brewer & Lagace e modelo coesivo do Abaqus. Identificaram que os modelos Contact-
logic e coesivo do Abaqus apresentaram desempenho superior. Relatou-se também que
o modelo coesivo do Abaqus é mais conservador.
A. B. DE MORAIS e M. F. S. F. DE MOURA (2005) avaliaram a influência dos

ângulos das camadas de compósitos nos valores de energias no modo II. Eles
concluíram, por meio de análises numéricas, que os compósitos formados pelo
sequenciamento 0º/90º possuíam os maiores valores.
A fratura no ensaio de ENF, representado pela segunda parte da curva na Figura
160
6.7 não apresentou um bom ajuste com a os dados experimentais. Os dados
experimentais apresentaram uma fratura bastante instável e frágil, fenômeno não
captado pelo modelo de elementos finitos.
Após o ajuste das curvas numéricas foi possível determinar computacionalmente

os valores de energias de propagação nos modos puros I e II pelos modelos DCB e
ENF, respectivamente. A tabela 6.1 mostra os valores de tensões críticas de falha e das
energias no modo I e II obtidas pela software de elementos finitos.
Tabela 6.1: Energias de fratura e tensões máximas.

Modo I Modo II
Tensão de Falha (MPa) 19 22
Energia de Ruptura (J/m2) 160 4200
6.2 Simulação Computacional do Teste Hidrostático
Os modelos numéricos de DCB e ENF forneceram os valores de energia de

fratura nos modos I e II, os quais serviram como base do modelo computacional do teste
hidrostático. Os modos de propagação apresentados na Tabela 6.1 representam os
modos puros. A falha no sistema de reparo é o resultado de um modo combinado, com
isto, foi introduzido no modelo de elementos finitos combinações de modo de falha,
representando 75% de modo I e 25% de modo II, 50% de modo I e 50% de modo II e
25% de modo I e 75% de modo II.
Para o modelo de teste hidrostático foram estabelecidos os mesmos elementos

para o aço, o adesivo e o material compósito utilizados anteriormente, assim como suas
propriedades mecânicas. As dimensões foram as mesmas utilizadas nos testes
experimentais. Foram modelados somente o material do fornecedor A e utilizou-se os
três tamanhos de furos 10, 15 e 25 mm, os mesmos utilizados nos testes experimentais.
Quanto às condições de contorno, são estabelecidas simetrias no eixo “x” e “z”,

de modo que fosse necessária a construção de um quarto do modelo, reduzindo assim o
tempo computacional. A Figura 6.8 ilustra o modelo.
161
Tubo
Região do
Furo
Adesivo Compósito
Figura 6.8: Modelo do Teste Hidrostático no Abaqus.
Para fins de carregamento é considerado uma pressão no material compósito por

meio do furo no tubo metálico. Para a criação da malha, foi utilizado os mesmos
parâmetros dos ensaios DCB e ENF. Para melhor identificação da falha, a malha foi
bastante refinada ao redor do furo, região de início de propagação da fratura, conforme
mostra a figura 6.9.
Figura 6.9: Modelo tridimensional do adesivo

com malha refinada ao redor do furo.
162
A pressão de falha obtida numericamente é determinada no exato instante em

que o elemento coesivo é deletado, ilustrado na Figura 6.10, significando que teve início
a delaminação. O modelo numérico estabelece que os elementos coesivos sejam
deletados após sua degradação, fato que ocorre um pouco depois de terem sido
alcançadas as tensões máximas.
Elementos Coesivos
deletados
Figura 6.10: Detalhe do início da delaminação representado pelo

desaparecimento dos elementos coesivos.
A tabela 6.2 mostra as pressões de falha experimentais e as numéricas.
Tabela 6.2: Pressões de falha experimentais e numéricas.

Pressão de Falha Pressão de
Diâmetro do
C.P. Experimental Falha Numérica
Defeito
(MPa) (MPa)
1 10 21,1
2 10 35,0 35,6
3 10 31,2
1 15 23,1
2 15 15,4 18,8
3 15 12,1
1 25 12,3
2 25 6,3 11,3
3 25 10,6
163
A Figura 6.11 ilustra as pressões obtidas nos ensaios hidrostáticos experimentais
e numéricos e as curvas de projeto – LCL e média do sistema de reparo do fornecedor
A.
Comparativo das Pressões de Falha

60,0

50,0
Curva Média
Dados Experimentais
Pressão (MPa)
40,0 Dados Numéricos
30,0
20,0
10,0
0,0
0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 27,5 30
Figura 6.11: Resultados das pressões de falha experimentais, numéricas e as curvas

de projeto e média.
Observa-se pela Tabela 6.2 e pela Figura 6.11 que as pressões de falha obtidas
numericamente estão com boa aproximação em relação às pressões de falha
experimentais.
164
Capítulo VII
Conclusões
Os objetivos propostos no trabalho foram alcançados com resultados

satisfatórios obtidos por meio de testes experimentais e das simulações numéricas.
A avaliação dos valores de módulos de elasticidade obtidos por corpos de prova de

duas diferentes origens: anel de compósito e teste hidrostático em tubo de compósito
indicaram valores próximos, mostrando ser o ensaio em anel uma excelente alternativa
para medição de propriedade mecânica, especialmente para reparos de tubos por
compósito, pois se evita o corte das fibras quando os espécimes são planos.
Por meio dos ensaios experimentais de tração foi possível caracterizar as

propriedades mecânicas dos três fornecedores avaliados neste trabalho. Em geral, os
ensaios de tração em temperatura elevada indicaram um ligeira queda nos ensaios
mecânicos, em torno de 10%.
Os ensaios de cisalhamento do tipo IOSIPESCU possibilitaram medir o módulo de

cisalhamento dos três materiais analisados.
Por meio dos ensaios de DCB e ENF, foi possível medir as energias de propagação
nos modos I e II do sistema de reparo.
As análises térmicas permitiram especificar a temperatura de aplicação máxima dos

materiais compósitos de cada fornecedor.
A utilização de tratamento superficial do substrato metálico por meio de jateamento

obteve uma pequena melhora na dispersão dos resultados em relação ao tratamento
através de lixamento mecânico.
Os valores de taxa de liberação de energia dos sistemas de reparo de cada

fornecedor foram calculadas por meio de testes hidrostáticos de forma bastante
satisfatória. Estes testes permitiram construir curvas de projeto de cada fornecedor, de
165
modo que seja possível dimensionar a espessura do laminado compósito de reparo em
função do diâmetro do defeito no tubo metálico e a pressão máxima de operação, de
acordo com os critérios de projeto estabelecidos pela ISO 24817.
As simulações numéricas indicaram uma boa correlação com os testes

experimentais, tanto nos ensaios de medição de energias nos modos I e II, quanto nos
testes hidrostáticos. A utilização de elementos coesivos apresentou bons resultados na
modelagem de adesivos usados na colagem de materiais compósitos em substratos
metálicos.
166
Capítulo VIII
Propostas de Trabalhos Futuros
Com base na revisão bibliográfica e nos resultados encontrados, podem-se

formular as seguintes sugestões de trabalhos futuros.
• Avaliar o efeito higroscópico no comportamento mecânico da manta de material

compósito e na adesão entre o compósito e o substrato metálico.
• Pesquisar o efeito da viscoelasticidade a longo prazo do material compósito e sua

influência na efetividade do reparo.
• Determinar a vida à fadiga do sistema de reparo.
• Dimensionar o reparo em outros tipos de defeitos em tubos, além de circulares.
• Avaliar a introdução de dispositivo interno ao furo para aumentar as pressões de

falha e consequentemente as energias de fratura nos modos I e II.
• Realizar simulação numérica dos corpos de prova nos modos I e II e dos testes
hidrostáticos levando em consideração os efeitos higroscópicos e viscoelásticos.
• Realizar simulações numéricas do sistema de reparo em trechos curvos de

tubulações.
• Verificar a eficiência de reparos feitos em tubos submersos por meio de projeto

baseado na ISO/TS 24817.
• Realizar simulação numérica dos testes hidrostáticos por meio da metodologia

VCCT (Virtual Crack Closure Technique), um tipo de pós-processamento que
permite obter as energias de propagação nos modos I e II no momento da falha, isto
permitira comparar com os valores de energia obtidos experimentalmente nos testes
hidrostáticos.
167
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175
APÊNDICE A
Estudo da Base das Equações da ISO 24817
Será apresentado a seguir um análise para obtenção da equação 3.6, base de

estudo deste trabalho.
A tensão circunferencial devido a pressão interna num cilindro de parede fina é

dada pela equação 2.4.
O critério de energia para fratura é de uma maneira preliminar uma extensão do

critério de Griffith’s para crescimento ou propagação de trinca quase-estática e
representa a conversão de trabalho realizado, Wd , por forças externas mais a energia
elástica armazenada internamente, U, em energia livre superficial, γ , que inclui toda

energia perdida ao redor da ponta da trinca e pode ser descrita como a energia requerida
para promover o crescimento da área da trinca A, por uma quantidade ∂A . Este critério
de fratura é dado pela equação A.1 (KINLOCH, 1987).
∂ (Wd − U )
γ= (A.1)
∂A
A diferença entre o trabalho externo e a energia interna, para estruturas,

incluindo as estruturas coladas, exibindo um comportamento linear elástico volumétrico
distante da vizinhança da ponta da trinca, que pode ser expresso em termos de pressão
aplicada, p , e o volume resultante, V , é descrito na equação 3.15.
1 1
Wd − U = pV − pV = pV (A.2)
2 2
Inserindo a equação A.2 na equação A.1, tem-se a equação A.3.
⎛1 ⎞
∂⎜ pV ⎟
2 1 ∂V
γ= ⎝ ⎠ γ= p (A.3)
∂A 2 ∂A
176
A equação A.3 implica que a taxa crítica de energia livre é uma função da
pressão e da taxa de mudança de volume em relação à área.
O problema será simplificado supondo que a curvatura do tubo é pequena e não

influencia na taxa crítica de liberação de energia. Com esta suposição, o problema é
simplificado a uma delaminação circular pressurizada entre um substrato (aço) e um
laminado de reparo, como ilustra a Figura A.1. Além disto, o substrato é assumido
como rígido.
Laminado y t
a
Substrato
Figura A.1: Laminado de reparo submetido a pressão interna.
O ponto inicial para a análise é a definição do perfil defletido do laminado

circular quando submetido à pressão interna, p . Este perfil é dado pela equação A.4
(TIMOSHENKO, 1972).
(
y (r ) = p ⎢
){
⎡ 3 1 −ν 2 2
a − r2 } + 8Gt
2 3
{a 2
}⎤
−r 2 ⎥ (A.4)
3
⎣ 16 Et ⎦
O trabalho realizado pelas forças externas menos a energia interna é dado pela equação
A.5.
a
1
Wd − U = pV = π ∫ py (r )rdr (A.5)
2 0
A Equação A.5 representa a pressão vezes a taxa de mudança de volume na

delaminação, ou seja, o trabalho realizado menos a energia elástica armazenada. A
medida que a espessura do laminado, t , torna-se maior, o lado direito da equação A.4
tende a zero, isto é, a delaminação não causa deflexão. A energia armazenada neste caso
177
é dada por SNEDDON (1946) e quando combinada com a equação A.5 fornece a
diferença total entre o trabalho externo realizado e a energia elástica armazenada dentro
do laminado, dado pela equação A.6.
a
Wd − U = π ∫ py (r )rdr +
( )
4 1 −ν 2 2 3
p a (A.6)
0
3E
Inserindo a equação A.4 na equação A.6, tem-se a equação A.7.
a
⎡ 3 1 −ν 2 2
Wd − U = π ∫ pp ⎢ a − r2
( ){ } + 8Gt
23
{a 2
} ⎤
− r 2 ⎥ rdr +
( )
4 1 −ν 2 2 3
p a
3
0 ⎣ 16 Et ⎦ 3E
⎡ 3 1 −ν 2 2
Wd − U = πp ∫ ⎢ 2
a
(
a − r2
){ } 2
+
3
{ 2 ⎤
a − r ⎥ rdr +
2
} (
4 1 −ν 2 2 3
p a
)
3
0⎣
16 Et 8Gt ⎦ 3E
Wd − U = πp 2 ⎢
(
⎡ 3 1 −ν 2 a 6
+
)
3 a 4 4 1 −ν 2 3 ⎤
+ a ⎥
( ) (A.7)
3
⎣ 16 Et 6 8Gt 4 3πE ⎦
Para uma delaminação circular, a mudança na área da trinca em relação ao

raio da trinca é dado pela equação A.8.
dA = 2πada (A.8)
Inserindo as equações A.7 e A.8 na A.4, temos a taxa de liberação de energia crítica
para o caso de delaminação em um laminado ou manta de compósito sobre um substrato
com furo, placa ou tubo, dada pela equação A.9.
1 ∂V
γ= p
2 ∂A
γ=p ⎢ 2 (
⎡ 1 −ν 2 ⎧ 3 4 2 ⎫)
⎨ 3 a + a⎬ +
3 2⎤
a (A.9)
⎣ E ⎩ 32t π ⎭ 16Gt ⎥⎦
178
A equação A.9, que representa a taxa crítica de energia liberada, consiste de
dois termos. O primeiro termo, a direita, representa o Modo I de energia de fratura e o
segundo termo representa o Modo II de energia de fratura. Em termos de energia de
fratura, a equação A.9 representa uma combinação de Modos de fratura. O grau de
combinação é uma função das propriedades do material do laminado, da espessura do
laminado e do tamanho da delaminação.
Fornecedores de reparos de mantas de compósito são requeridos para

fornecer os dados para reparos de vazamento em termos de pressão aplicada em função
do diâmetro do furo, d . Rearranjando a equação A.9, tem-se a equação A.10.
⎧ ⎫
⎪ γ ⎪
⎪ ⎪
p= ⎨ (A.10)
( ) ⎬
⎪ 1 −ν ⎧⎨ 3 d 4 + 1 d ⎫⎬ + 3 d 2 ⎪
2
⎪⎩ E ⎩ 512t 3 π ⎭ 64Gt ⎪⎭
179

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