Instituto Federal de Goiás

Campus Goiânia
Coordenação de Mecânica BREVE HISTÓRICO!
Eng. Mecânica / Curso Técnico de Mecânica

• Os processos de conformação mecânica

tem sua origem na pré-história.
• Antes de 4000AC os homens das
Conformação cavernas empregavam ouro e cobre
nativos e meteoritos ricos em ferro, sem
fundi-los, para a confecção de pequenos
Mecânica artefatos metálicos.
• Este metais eram martelados para
adquirirem a forma desejada e
endurecerem (encruarem).
Prof. Esp. Júlio Pedrosa
E-mail: julio.silva@ifg.edu.br

HISTÓRIA
A conformação foi o primeiro
método para a obtenção de
formas úteis.
Fabricação artesanal de espadas por martelamento (forjamento).
HISTÓRIA
• Observava-se que as lâminas de
espadas exaustivamente deformadas
ficavam mais fortes que as pouco
deformadas.
• Hoje sabemos que este resultado é
alcançado devido ao refino de grão e ao
próprio direcionamento estrutural , além
da redução das impurezas e
caldeamento de porosidades mais
eficiente.

1
CONFORMAÇÃO
• Entende-se o processo de conformação dos
corpos metálicos como o processo de
modificação da forma desse corpo metálico para
outra forma definida.
• A conformação mecânica altera:
 A geometria
 As propriedades mecânicas do material
CARACTERÍSTICAS DO
PROCESSO
• Os processo de conformação mecânica alteram a
geometria do material através de forças
aplicadas por ferramentas adequadas que
podem variar desde pequenas matrizes até
grandes cilindros, como os empregados na
laminação.
• Em função da temperatura e do material
utilizado a conformação mecânica pode ser
classificada como trabalho a frio, a morno e a
quente. Cada um destes trabalhos fornecera
características especiais ao material e à peça
obtida.
CONFORMAÇÃO
• Conformação é o processo mecânico onde se
obtém peças através da compressão de materiais
sólidos em moldes, utilizando a deformação
plástica da matéria-prima para o preenchimento
das cavidades dos moldes.
• O processo pode ou não ser executado com o
aquecimento da materia-prima, para facilitar o
processo ou para modificar as características
mecânicas da peça final.
processos de conformação
• Os processos de conformação podem ser divididos
em dois grupos:
processos mecânicos: modificações por tensões externas, e as
vezes em altas temperaturas;
processos metalúrgicos: modificações por tensões externas, e
as vezes em altas temperaturas, mas com liquefação do metal
(fundição) ou com a difusão de partículas metálicas Metalurgia
do pó);
2
processos de conformação
mecânica
• Os processos mecânicos são constituídos por:
Processos de conformação plástica: para os quais as tensões
aplicadas são geralmente inferiores ao limite de resistência a
ruptura do material,
Processos de conformação por usinagem: para os quais as
tensões aplicadas são sempre superiores ao limite mencionado,
sendo a forma final, portanto, obtida por retirada de material.
QUANTO AO TIPO DE ESFORÇO
PREDOMINANTE
a) processos de conformação por compressão direta;
b) processos de conformação por compressão indireta;
c) processos de conformação por tração;
d) processos de conformação por cisalhamento;
e) processos de conformação por flexão.
Classificação processos de
conformação
• Os processos de conformação plástica podem ser
classificados de acordo com vários critérios:
a) quanto ao tipo de esforço predominante;
b) quanto a temperatura de trabalho;
c) quanto a forma do material trabalhado ou do produto final;
d) quanto ao tamanho da região de deformação (localizada ou geral);
e) quanto ao tipo de fluxo do material (estacionário ou intermitente);
f) quanto ao tipo de produto obtido (semiacabado ou acabado).
QUANTO AO TIPO DE ESFORÇO
PREDOMINANTE
• conformação por compressão direta,
predomina a solicitação externa por
compressão sobre a peca de trabalho. Nesse
grupo podem ser classificados os processos de
forjamento e laminação.
• conformação por compressão indireta, as
forças externas aplicadas sobre a peca podem
ser tanto de tração como de compressão.
Porem as que provocam a conformação são de
compressão, forcas desenvolvidas pela reação
da matriz sobre a peca, Os principais processos
que se enquadram nesse grupo são a trefilação
e a Extrusão.
3
QUANTO AO TIPO DE ESFORÇO QUANTO AO TIPO DE ESFORÇO
PREDOMINANTE PREDOMINANTE
• conformação por tração e o estiramento de • Conformação por flexão as
chapas, em que a peca toma a forma da modificações de forma são
matriz por meio da aplicação de forcas de obtidas mediante a aplicação de
tração em suas extremidades. um momento fletor. Como
exemplos podem ser citados os
• conformação por cisalhamento envolvem processos de dobramento livre,
forcas cisalhantes suficientes ou não para dobramento de borda,
romper o metal no seu plano de dobramento de matriz e
cisalhamento. Os melhores exemplos é o calandragem.
corte de chapas.

CLASSIFICAÇÃO QUANTO A
TEMPERATURA DE TRABALHO
• trabalho mecânico a frio provoca-se o aparecimento no metal do
chamado efeito de encruamento, ou seja, o aumento da resistência
mecânica com a deformação plástica. 0 trabalho mecânico a frio
permite aumentar a resistência mecânica de certos metais não-
ferrosos que não são endurecíveis por tratamentos térmicos.

• No trabalho mecânico a quente, a deformação plástica e realizada

numa faixa de temperatura, e durante um determinado tempo, em
• Esquema que o encruamento e eliminado pela recristalização do metal.
simplificado da
classificação dos
processos de
conformação.
• [Desenho:
BRESCIANI, 1991]

4
Definições Definições
• Processos de deformação localizada: Esses processos
•Processos de deformação plástica: operações que induzem mudança
envolvem larga quantia de deformação plástica. A razão seção
de forma numa peça por meio de forças aplicadas em várias
transversal área/volume é pequena. Para a maioria das
ferramentas e matrizes.
operações, a condições a quente ou a morno são preferidas
•Processos de conformação de chapas: Em operações de conformação apesar de que algumas operações serem executadas à
de chapas o material está sujeito somente a mudança de forma, ou temperatura ambiente.
seja, o processo envolve deformação generalizada. A razão seção
• Ex. Laminação, extrusão, trefilação, forjamento
transversal área/volume é muito alta. São operações realizadas à frio.
•Ex. Estampagem.

ESQUEMA GERAL DO PROCESSO

DE CONFORMAÇÃO

Processos e
produtos típicos de
conformação
plástica.

5
Propriedades do Material na
Conformação
Trabalho a Quente e a Frio
• Propriedades desejáveis do material:
Baixa tensão de escoamento e alta ductilidade.

• Essas propriedades são afetadas pela temperatura:

Ductilidade aumenta e a tensão de escoamento
diminui com o aumento da temperatura.
• Classificação das faixas de Temperatura de operação em
• Outros fatores a considerar: Conformação mecânica
Taxa de deformação e atrito.
• TA é a temperatura ambiente

• Tm é a temperatura de fusão do metal.

Trabalho a Frio Encruamento

Ocorre abaixo da temperatura de recristalização
(próximo da temperatura ambiente); • Representação esquemática do efeito do encruamento na
estrutura metálica

Ocorre o fenômeno do ENCRUAMENTO, (“strain

hardening”)

Os grãos alongam-se na direção do esforço mecânico

aplicado (menos intensamente na laminação a frio e
mais intensamente quando severamente estirado –
trefilação).

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Efeitos do encruamento nas Encruamento e microestrutura
características mecânicas de metais
Liga Estado Resist. a Alongamento Dureza • Antes da deformação • Depois da deformação
tração
Kgf/mm² % Brinell
Aço doce normal 33,6 38% 120
(1010)
Aço doce Trabalhado 91,0 2% 265
(1010) a frio

Aço normal 77,0 60% 165

inoxidável
Aço Laminado 129,0 9% 380
inoxidável a a frio

Trabalho a Frio Trabalho a Frio

• Expressa-se o grau de deformação plástica com um • Vantagens:
percentual de trabalho a frio;
Melhor controle dimensional;
• O percentual de trabalho a frio (%TF) é definido como : Melhor acabamento superficial;
 A  AF  Aumento da resistência mecânica e dureza do material;
%TF   0  x100
 A0 
Ao: área original da seção reta; • Desvantagens:
Em que:
AF: área final, após deformação; Maior energia para deformar;
Menor deformação;
O material após a conformação apresenta elevado estado de
tensões (<ductilidade);
Ao Ao Af Af Exige ferramental que suportem maiores tensões.
Secção retangula Secção circula
r r

7
Trabalho a frio e
trabalho a quente
Encruamento x Recozimento
Costuma-se distinguir o “trabalho
mecânico a frio” do “trabalho
mecânico a quente” pela “temperatura
de recristalização”.
Temperatura de recristalização –
A menor temperatura na qual uma
estrutura deformada de um metal
trabalhado a frio é restaurada ou
substituída por uma estrutura nova,
livre de tensões, após a permanência
538ºC
nessa temperatura por um tempo
determinado”.
As propriedades e a estrutura do metal alteradas pelo
trabalho a frio podem ser recuperadas ou devolvidas ao
estado anterior ao encruamento mediante um
tratamento térmico de recristalização ou “recozimento”.
Com isso a elevada energia interna do encruamento
tende a desaparecer e o metal tende a voltar a condição
de energia livre, resultando num amolecimento (queda
de dureza) e isenção paulatina das tensões internas.
O encruamento é explicado pela interação dos campos
de deformação das discordâncias, que são
aumentadas pela deformação, exigindo cada vez mais
força para seguir deformando.

Recozimento Trabalho a Quente

• Os fenômenos de aumento de dureza causado pela
• Recuperação
deformação e o amolecimento, devido ao recozimento,
• Recristalização
ocorrem simultaneamente à temperatura acima da
(recristalização
recristalização.
primaria “nucleação de
novos grãos”)
• Crescimento de grão
(recristalização
secundaria)

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 Trabalho a Quente Trabalho a Quente

• Características:
É a primeira etapa do processo metalúrgico de conformação mecânica; • Vantagens:
A energia para deformar é menor; Permite emprego de menor esforço mecânico para a mesma
deformação (máquinas de menor capacidade comparado com o
O metal adquire maior capacidade de deformar-se sem fissuração; trabalho a frio);
Algumas heterogeneidades das peças (ou lingotes) como porosidades, Promove o refinamento da estrutura do material, melhorando a
bolhas, etc., são praticamente eliminadas pelo trabalho a quente; tenacidade;
A estrutura granular, grosseira de peças fundidas, é rompida e Elimina porosidades;
transformada em grãos menores;
Deforma profundamente devido a recristalização.
Alguns metais dificilmente são deformados a frio sem fissurar; exemplos:
tungstênio, molibdênio e outros;
Ocorre o recozimento: crescimento grãos.

Comparativo Trabalho a frio e

Trabalho a Quente
trabalho a quente
Trabalho a quente Trabalho a frio
• Desvantagens:
• grandes deformações; • pequenas deformações
Exige ferramental resistente ao calor (>custo);
• recozimento; (relativamente);
O material sofre maior oxidação, formando casca de óxidos; • encruamento;
• baixa qualidade dimensional
Não permite a obtenção de dimensões dentro de tolerâncias • elevada qualidade dimensional
e superficial;
estreitas. e superficial;
• normalmente empregado
• normalmente empregado para
para “desbaste”;
“acabamento”;
• peças grandes e de formas • recuperação elástica;
complexas; • equipamentos e ferramentas
• contração térmica, mais rígidos;
crescimento de grãos,
oxidação.

9
 CRISTALOGRAFIA
• Destacam-se a seguir alguns tópicos considerados
importantes para o estudo da deformação plástica
dos metais

– Estruturas cristalinas dos metais

• Cúbica de corpo centrado
– Cúbica simples

237 239

CRISTALOGRAFIA CRISTALOGRAFIA
– Cubica de corpo centrado
– Hexagonal simples

– Hexagonal compacto
– Cubica de faces centra
do

240 241

10
 CRISTALOGRAFIA
Número de sistemas de escorregamento e sua
influência na deformabilidade dos metais

• Os metais com estrutura C.F.C. tem 12

sistemas de alta densidade atômica.Ex:Cu, Al,
Pb, Ag, Au etc...
• Os metais C.C.C. tem 48 sistemas mas com
menor densidade atômica. De maneira geral, ,
esses metais deformam menos até a ruptura
laminação
que os metais C.F.C.Ex:Fe α, Mo, W, Cr Nb
• Os metais HC possuem planos de alta
densidade atômica mas em número apenas
de 3, o que os torna materiais 242
normalmente frágeis.

definição Conformação por Laminação

• A laminação e um processo • O que é?
de conformação que
A laminação é um processo de conformação
essencialmente consiste na
passagem de um corpo mecânica pelo qual um lingote de metal é forçado a
solido (peca) entre dois passar por entre dois cilindros que giram em sentidos
cilindros (ferramentas) que opostos, com a mesma velocidade, distanciados
giram a mesma velocidade entre si a uma distância menor que o valor da
periférica, mas em sentidos espessura da peça a ser deformada.
contrários

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Processos laminação
• O processo de laminação pode ser conduzido a
frio ou a quente, dependendo das dimensões e
da estrutura do material da peca especificada
para o inicio e final do processamento.
• a) Laminação a quente;
• b) Laminação a frio;
Laminação a quente
• a) Laminacao a quente - a peca inicial e comumente um
lingote fundido obtido de lingotamento convencional, ou uma
placa ou tarugo processado previamente em lingotamento
continuo; a peca intermediaria e final assume, apos diversos
passes pelos cilindros laminadores, as formas de perfis
diversos ou de placas e chapas. A temperatura de trabalho se
situa acima da temperatura de recristalização do metal da
peca,

LAMINAÇÃO A QUENTE Laminação a frio

• b) Laminação a frio - a peca inicial para o processamento é
um produto semiacabado, previamente laminado a quente. A
peça apresenta uma maior resistência a deformação e um
aumento dessa resistência com a deformação, não permitindo
intensidades elevadas de redução de seção transversal. A
laminação a frio é aplicada, portanto, para as operações finais
(de acabamento).

TEMPERATURA DE
RECRISTALIZAÇÃO
538ºC

12
 Processo de Laminação Forças na Laminação
Zona de deformação e ângulos de contato durante a laminação.
• As diferenças entre a espessura inicial e a final, da
largura inicial e final e do comprimento inicial e final,
chamam-se respectivamente: redução total,
alargamento total e alongamento total e podem ser
expressas por:

Δh  h0  h1
Δb  b1  b0
Δl  l1  l0
Nas condições normais, o resultado principal da redução de espessura do metal é
o seu alongamento, visto que o seu alargamento é relativamente pequeno e Cada cilindro entra em contato com o metal segundo o arco AB – Arco de Contato – A
pode ser desprezado. esse arco corresponde o ângulo chamado ângulo de contato ou de ataque.

Forças na Laminação Forças na Laminação

As duas forças principais que atuam sobre o metal, quer na entrada,
quer em qualquer ponto da superfície de contato, são: uma força
normal ou radial N e uma força tangencial T, também chamada força
de atrito.
A componente vertical da força radial N é chamada carga de
laminação P, que é definida como a força que os cilindros exercem
sobre o metal.
A pressão específica de laminação é a carga de laminação P dividida
pela área de contato e é dada peça expressão:

Onde b.Lp é a área de contato (b corresponde à largura b da placa e

Lp corresponde ao comprimento projetado do arco de contato)

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 Laminadores Laminadores
• Em princípio, o
• Laminador: é o equipamento que realiza a laminação. laminador é constituído
• Além dos laminadores, existem também equipamentos que são de uma estrutura
dispostos de acordo com a seqüência de operações de produção metálica que suporta
na laminação, na qual os lingotes entram e, aos saírem, já estão os cilindros com os
com o formato final desejado seja como produto final ou seja com
o produto intermediário. São eles: fornos de aquecimento e mancais, montantes e
reaquecimento de lingotes, placas e tarugos, sistemas de roletes todos os acessórios
para deslocar os produtos, mesas de elevação, tesouras de corte. necessários.
• Esse conjunto é
chamado cadeira de
laminação.

Laminadores
• Um laminador consiste basicamente de cilindros (ou rolos),
mancais, uma carcaça chamada de gaiola ou quadro para fixar
estas partes e um motor para fornecer potência aos cilindros e
controlar a velocidade de rotação.
• As forças envolvidas na laminação podem facilmente atingir
milhares de toneladas, portanto é necessária uma construção
bastante rígida, além de motores muito potentes para fornecer
a potência necessária.
Laminadores
• Os laminadores podem ser montados isoladamente ou em
grupos, formando uma seqüência de vários laminadores em série.
• Esse conjunto recebe o nome de trem de laminação.
• Junto a esse conjunto, trabalham os equipamentos auxiliares, ou
seja, os empurradores, as mesas transportadoras, as tesouras, as
mesas de elevação, etc.
• O custo, portanto de uma moderna instalação de laminação é da
ordem de milhões de dólares e consome-se muitas horas de projetos
uma vez que esses requisitos são multiplicados para as sucessivas
cadeiras de laminação contínua (“tandem mill”).

14
258 259

Tipos de laminadores

260

15
 Tipos de Laminadores
• A máquina que executa a laminação, ou seja, o
laminador abrange inúmeros tipos, dependendo
cada um deles do serviço que executa, do
número de cilindros existentes, etc.
• Os três principais tipos são os laminadores duo,
trio e quádruo.
Tipos de Laminadores - Duo
• O mais simples, é constituído por dois cilindros de eixo
horizontais, colocados verticalmente um sobre o outro.
• Pode ser reversível ou não.
• Nos duos não reversíveis, o sentido do giro dos cilindros
não pode ser invertido e o material só pode ser laminado
em um sentido.
• Nos reversíveis, a inversão da rotação dos cilindros permite
que a laminação ocorra nos dois sentidos de passagem
entre os rolos.

Tipos de Laminadores - Trio Tipos de Laminadores - Quádruo

• No laminador trio, os cilindros • A medida que se laminam

das extremidades sempre materiais cada vez mais
finos, há interesse em
giram no mesmo sentido. utilizar cilindros de
• Porém, o material pode ser trabalho de pequeno
laminado nos dois sentidos, diâmetro.
• Estes cilindros podem fletir
passando-o alternadamente , e devem ser apoiados por
entre o cilindro superior e o cilindros de encosto.
intermediário e entre o • Este tipo de laminador
intermediário e o inferior. denomina-se quádruo,
podendo ser reversível ou
não.

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 Tipos de Laminadores - Sendzimir Tipos de Laminadores - Universal
• Quando os cilindros de
trabalho são muito finos • Dispõe de dois pares de cilindros de trabalho, com eixos
, podem fletir tanto na verticais e horizontais.
direção vertical quanto • Se destina a produção de placas que necessitam ter
na horizontal e devem também as bordas laminadas. Um tipo articular é o
ser apoiados em ambas laminador Gray para vigas com perfil H de grande largura.
as direções; um
laminador que permite
estes apoios é o
Sendzimir.

Cilindros de Laminação Laminando um produto plano

• São a parte principal de um laminador, pois promovem
1. O lingote, pré-aquecido em fornos especiais,
diretamente a conformação da peça atuando como
ferramentas de fabricação. passa pelo laminador de desbaste e se transforma
• Pode-se distinguir nele três partes básicas: em placas.
–Corpo: onde ocorre o processo 2. A placa é reaquecida e passa então por um
de laminação da peça;
laminador que quebra a camada de óxido que se
–Pescoço: onde o peso do
cilindro e a carga de laminação formou no aquecimento. Nessa operação usa-se
devem ser suportados; também jato de água de alta pressão.
–Trevo: onde ocorre o
acoplamento com o eixo motor
através de uma manga de
engate.

17
 Laminando um produto plano Laminando um produto plano
3. Por meio de transportadores de roletes, a placa é 5. Quando sai da última cadeira acabadora, a
levada a um outro laminador que diminui a
espessura e também aumenta a largura da placa chapa é enrolada em bobina por meio de
original. Na saída dessa etapa, a chapa também bobinadeiras.
passa por um dispositivo que achata suas bordas
e por uma tesoura de corte a quente.
4. Finalmente, a placa é encaminhada para o
conjunto de laminadores acabadores, que pode
ser formado de seis laminadores quádruos.
Nessa etapa ela sofre reduções sucessivas, até
atingir a espessura desejada e se transformar
finalmente em uma chapa.

Produtos Laminados Produtos Laminados

• A classificação dos produtos laminados é realizada em
função das suas formas e dimensões de acordo com as
normas técnicas tradicionalmente estabelecidas.
• Os produtos laminados podem ser inicialmente classificados
em: produtos semi-acabados e produtos acabados.

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 Produtos Laminados
• Produtos semi-acabados: são os blocos, as
placas e os tarugos.
• Produtos acabados: se subdividem em dois
grupos – produtos não-planos e produtos
planos.
Defeitos dos Produtos Laminados
• Vazios: podem ter origem nos rechupes ou nos gases
retidos durante a solidificação do lingote. Eles causam
tanto defeitos de superfície quanto enfraquecimento da
resistência mecânica do produto.
• Gotas frias - são respingos de metal que se solidificam,
nas paredes da lingoteira durante o vazamento.
Posteriormente, eles se agregam ao lingote e permanece
no material até o produto acabado na forma de defeitos
na superfície.
Produtos Laminados
• Produtos planos: fabricados a partir de blocos, são os perfis
estruturais (na forma de I, T, L, C, etc.) e os trilhos (trilhos c
onvencionais, trilhos para pontes rolantes, etc.).
• Produtos não-planos, obtidos a partir de tarugos, são as
barras (de secção redonda, quadrada, hexagonal, etc.), as b
arras para trefilação e os tubos sem costura.
Defeitos dos Produtos Laminados
• Trincas - aparecem no próprio lingote ou durante
as operações de redução que acontecem em
temperaturas inadequadas.
• Dobras - são provenientes de reduções excessivas
em que um excesso de massa metálica ultrapassa
os limites do canal e sofre recalque no passe
seguinte.
19
 Defeitos dos Produtos Laminados

• Inclusões - são partículas resultantes da combinação de

elementos presentes na composição química do lingote,
ou do desgaste de refratários e cuja presença pode
tanto fragilizar o material durante a laminação, quanto
causar defeitos na superfície.

• Segregações - acontecem pela concentração de alguns e

lementos nas partes mais quentes do lingote, as últimas
a se solidificarem. Elas podem acarretar
Trefilação
heterogeneidades nas propriedades como também
fragilização e enfraquecimento de seções dos produtos
laminados.

TREFILAÇÃO TREFILAÇÃO

O QUE É? • DISPOSITIVO BÁSICO: A FIEIRA

• A fieira é o dispositivo básico da
A trefilação é uma operação em que a matéria- trefilação, e compõe todos os
prima é estirada através de uma matriz em
equipamentos trefiladores. Sua
forma de canal convergente (FIEIRA ou
geometria é dividida em quatro
TREFILA) por meio de uma força tracionadora
aplicada do lado de saída da matriz. zonas:
O escoamento plástico é produzido pela • de entrada
combinação da força tracionadora com as • de redução (ά = semi-
forças compressivas provenientes da reação ângulo de trefilação)
da matriz sobre o material. • de calibração (zona
cilíndrica)
• de saída

20
 TREFILAÇÃO TREFILAÇÃO

MATERIAL DA FIEIRA: PRODUTOS MAIS COMUNS

O material é escolhido conforme as exigências do Barras Ø < 25mm
processo (dimensões, esforços) e o material a ser
trefilado. Os materiais mais utilizados são:
Carbonetos sinterizados (sobretudo WC – Widia) Arames Comuns Grossos: Ø = 5...25mm
Aços de alto C revestidos de Cr (cromagem dura)
Médios: Ø = 1,6…5,0mm
Aços especiais (Cr-Ni, Cr-Mo, Cr-W, etc.)
Ferro fundido branco
Finos: Ø = 0,7...1,6mm
Cerâmicos (pós de óxidos metálicos sinterizados)
Diamante (p/ fios finos ou de ligas duras) Especiais Ø < 0,02mm

Tubos Trefilados de diferentes formas

TREFILAÇÃO TREFILAÇÃO MÉTODOS DE TREFILAÇÃO DE TUBOS

VANTAGENS

O material pode ser estirado e reduzido em secção

transversal mais do que com qualquer outro processo;

A precisão dimensional obtida é maior do que em

qualquer outro processo exceto a laminação a frio, que
não é aplicável às bitolas comuns de arames;

A superfície produzida é uniformemente limpa e polida;

O processo influi nas propriedades mecânicas do

material, permitindo, em combinação com um
tratamento térmico adequado, a obtenção de uma gama
variada de propriedades com a mesma composição
química.

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 TREFILAÇÃO DEFEITOS
• (a)- Diâmetro escalonado (causa: partículas duras que ficam retidas
na fieira e que depois se desprendem).
• (b)- Fratura irregular com estrangulamento (causas: esforço
excessivo devido a lubrificação deficiente, excesso de espiras no anel
tirante rugoso, anel tirante com diâmetro incorreto ou devido a
redução excessiva).

287

DEFEITOS CARGA DA TREFILAÇÃO

• (c)- Fratura com risco lateral ao redor da marca de
inclusão (causa: partícula dura inclusa no fio inicial
proveniente da laminação ou extrusão).
• (d)- Fratura com trinca aberta em duas partes (causas:
trincas provenientes da laminação).
• (e)- Marcas na forma de V ou fratura em ângulo (causas:
redução grande e parte cilíndrica pequena com
inclinação do fio na saída, ruptura de parte da fieira com
inclusão de partícula no contato fio-fieira, inclusão de
partículas duras estranhas.
• (f)- Rupturas taça-cone (causas: redução pequena e 288 289
ângulo de fieira muito grande com acentuada
deformação na parte central).

22
 Conceitos Iniciais da Extrusão
• Consiste basicamente em forçar
a passagem de um bloco de
metal através do orifício de uma
matriz.

extrusão

Mecânica da Extrusão Processo de Extrusão

• É classificada como processo de compressão
indireta, pois são as paredes internas da
ferramenta que provocam, devido a reação à
pressão do pistão, a ação de compressão
sobre o tarugo.

23
 FLUXO DE METAL NO TARUGO -
Fluxo de metal no tarugo - Talão TALÃO

A medida que a extrusão prossegue

Todo tarugo tem, na sua superfície externa o metal do centro do tarugo vai se
uma camada mais suja, com óxidos, poeira esgotando e a “casca”do tarugo vai
e óleo . No início da extrusão, o tarugo é acumulando em direção ao disco de
comprimido contra a parede do recipiente pressão.
e a superfície externa do tarugo adere
contra a parede do recipiente.
Como consequência, fica mais fácil para o
centro do tarugo (mais “limpo”) sair prime
iro no início da extrusão.

24
Fluxo de metal no tarugo - Talão Fluxo de metal no tarugo - Talão
descarte d
e final

Coring

Quando chegamos próximo ao final da Se continuarmos a extrusão, os óxidos e

a sujeira do tarugo penetrará na barra
extrusão, praticamente só existe o metal da extrudada e se tirarmos uma amostra
“casca” do tarugo; nesse ponto, de macro na região indicada, veremos
interrompemos a extrusão e cortamos o um anel de óxido no interior da peça, o
talão. Se , no ponto indicado pela linha que chamamos de “coring”.
pontilhada, retirarmos uma amostra de
macro da barra, veremos que a sua
estrutura está “limpa”, sem presença de
óxidos

Descarte de Início de Extrusão Descarte de Início de Extrusão

... em seguida um novo tarugo é carregado, iniciando-se mais

um ciclo de extrusão.

25
Descarte de Início de Extrusão Descarte de Início de Extrusão
eme eme
nda nda

Como já foi comentado anteriormente, o metal do centro do t
arugo tem maior facilidade em escoar e quando se inicia a ext
rusão de um novo tarugo é esse metal que sai primeiro, form
ando o perfil
Porém, ainda existe metal do tarugo “velho” que tem que ser
extrudado; o que ocorre, então é uma mistura de metais do
tarugo “velho” e novo. Como a superfície de contato entre os
dois tarugos está oxidada e suja, não existe uma soldagem
perfeita entre os dois metais, o que compromete a utilização
do perfil nessas condições (responsabilidade)

Descarte de Início de Extrusão Descarte de Início de Extrusão

emenda emenda

descarte

....até que chega um ponto em que todo o metal da câmara se esgotou

A medida que o tarugo vai sendo extrudado, o metal “velho” e somente o metal do tarugo “novo” está presente no perfil.
que ainda está na câmara do feeder vai sendo consumido..... Nesse ponto, é importante eliminar a mistura de metais dos dois taru-
gos, através do descarte de início de extrusão

26
Introdução
Extrusão X Laminação
• Vantagens: menor oxidação superficial;
produto dimensional e estruturalmente
mais homogêneo;
• Desvantagens: limitação do comprimento
do produto e menor velocidade de
trabalho.
Introdução
• Obtenção de barras, fios, tubos e perfis
de seções irregulares;
• Altas reduções de seção – altas tensões
de compressão;
• Normalmente, trabalho a quente;
• Esforço predominante: compressão
indireta;
• Operações de desbaste e de acabamento;
Tipos de Extrusão
• Quanto ao tipo de movimento do material
em relação a ferramenta:
– Extrusão Direta;
– Extrusão Indireta ou Inversa;
– Extrusão lateral;
• Quanto a temperatura de trabalho:
– Quente
– Frio
• Quanto ao método de aplicação da carga:
– Extrusão convencional;
– Extrusão por impacto
– Extrusão hidrostática.
27
1) Direto: Extrusão Direta

Movimento do material extrudado no mesmo

sentido de avanço do embolo com casca para
reduzir o atrito e eliminar superfície
contaminada.

Figure – Extrusão direta.

Extrusão Direta EXTRUSÃO INDIRETA

•movimento do material ex-
trudado no sentido contrá-
rio ao de avanço do embolo
•vantajoso, pois não há atri
-to do tarugo com o recipi-
ente
•Limitado, pois embolo oco
(para barra) ou esbelto (para
Figure 19.31 (a) Direct extrusion to produce a hollow or semi
-hollow cross sections; (b) hollow and (c) semi-hollow cr
tubos) não permite a obten-
oss sections. ção de produtos com seçõe
s reduzidas.

28
 Extrusão Indireta Extrusão Lateral
• O material do tarugo é forçado através de
abertura lateral da câmara. Os eixos do
punção e da peça têm diferentes direções
(ângulo reto).

Figure 19.32 Indirect extrusion to produce (a) a

solid cross section and (b) a hollow cross
section.

PRODUTOS OBTIDOS NA EXTRUSÃO A

EXTRUSÃO A QUENTE QUENTE
• grandes reduções de seção numa só etapa
• maioria dos processos para obter produtos
contínuos semi-acabados (barras) e acabados
(perfis e tubos)

29
 Extrusão a Quente EXTRUSÃO A FRIO

• Desgaste acentuado das ferramentas; •pequenas reduções

• Oxidação superficial; de seção em vários
• Menor força de extrusão; estágios
• Grafite, talco, sebo e vidro são os •obtenção de peças
lubrificantes mais utilizados; de precisão

VANTAGENS EM RELAÇÃO À
Extrusão a frio
EXTRUSÃO A QUENTE:
• Melhores propriedades mecânicas resultantes do
encruamento, desde que o calor gerado pela defor-
mação não recristalize o metal.
• Controle das tolerâncias, requerendo pouca ou ne-
nhuma operação posterior de acabamento.
• Melhor acabamento superficial, devido em parte
pela não existência de camada de óxido;
• Eliminação do pré-aquecimento do tarugo.

30
 Tipos de Extrusão EXTRUSÃO HIDROSTÁTICA
• Quanto ao método de aplicação • O diâmetro do tarugo é menor que o diâmetro
da carga: da câmara, que é preenchida por um fluido. A
pressão é transmitida ao tarugo através de
– Extrusão convencional (já apresen-
um pistão.
tado);
– Extrusão por Impacto;
– Extrusão Hidrostática.

HIDRÁULICO EXTRUSÃO HIDROSTÁTICA

•Transmissão de • A extrusão hidrostática é realizada
pressão ao tarugo usualmente a temperatura ambiente, em
por meio de um geral usando óleo vegetal como meio fluido,
fluido hidráulico combinando as qualidades de viscosidade
•possibilidade de e lubrificação.
grandes reduções • Pode-se também trabalhar em alta
de seção a frio temperatura.
devido à redução • Neste caso ceras, polímeros ou vidro são
do atrito usados como fluido que também tem a
função de manter o isolamento térmico do
tarugo durante o procedimento de extrusão.

31
 EXTRUSÃO POR IMPACTO EXTRUSÃO POR IMPACTO

• É similar a extrusão indireta e

freqüentemente incluída na
categoria da extrusão a frio.
• O punção desce rapidamente
sobre o tarugo que é extru-
dado para trás.
• A espessura da seção extru-
dada é função da folga entre
o punção e a cavidade da ma-
triz.

EXTRUSÃO DE TUBOS
• Na extrusão de tubos
TIPO DE
um mandril é preso à
extremidade do êmbo- FERRAMENTAL
lo, de modo a confor-
mar o diâmetro inter-
no do tubo. As dimen-
UTILIZADO NO
sões da parede do
tubo são determina- PROCESSO DE
EXTRUSÃO
das pela folga entre o
mandril e o orifício da
matriz.

32
 Exemplos de
Ferramenta Sólida ferramentas
É uma Ferramenta feita com uma bolacha de aço
especial onde formato do perfil é vazado direta-
mente na face.
Esta ferramenta é utilizada para fabricação de per-
fis sólidos!!!

EXEMPLOS DE FERRAMENTAS EXEMPLOS DE FER

RAMENTAS

Ferramenta Sólida
Ferramenta
Tubular

33
Prensa de Extrusão em corte
GEOMETRIAS DE MATRIZES
a)Al puro, AlMn, AlMgSi
b)AlCuMg, AlMg, AlZnMg
c)MgAl, MgZnZr
d)PbCu, PbSb
e)CuZnPb
f)CuCd, CuSb
g)ligas de Zn
h)aços
i) Ligas de Ti
k) Ligas de Ni, Cr (altas T)

Controle do Processo de
Outras variáveis do processo
Extrusão
• Têm papel de influência no processo • Temperatura de Extrusão
outras variáveis, entre as quais se – Não deve ser muito alta para evitar gasto
destaca: excessivo de energia, desgaste de ele-
mentos da máquina de extrusão e oxida-
– Temperatura do tarugo. ção excessiva do tarugo;
– Velocidade de deslocamento do pistão. – Os tarugos (ou lingotes) de diâmetros
– Tipo de lubrificante. menores exigem menor força de extrusão
mas a perda de temperatura se dá em ve-
locidade maior apesar da área de contato
com o recipiente ser menor.

34
Controle do Processo de Controle do Processo de
Extrusão Extrusão
• Temperatura de Extrusão – Temperatura do recipiente
– O recipiente é comumente aquecido, mas para a
extrusão de metais com temperaturas elevadas Não deve ser muito diferente da temperatura do
de trabalho, a temperatura do recipiente perma- tarugo
nece abaixo dessa temperatura para evitar a per
-da de resistência mecânica e o excessivo des-
gaste.
– Quanto maior for a velocidade de extrusão, me-
nor será a perda de temperatura, pois menor é o
tempo de contato entre o tarugo e o recipiente.

Controle do Processo de
Extrusão
• Velocidade de extrusão
Trabalhar na maior velocidade de extrusão possível
para obter:

ESTAMPAGEM

35
Estampagem: Introdução Estampagem:
materiais mais utilizados
Para que as chapas adquiram o formato desejado, é
• As chapas metálicas de uso mais comum na estampagem são:
necessário que elas passem por um processo de
conformação mecânica que visa dar-lhes forma final  As feitas com as ligas de aço de baixo carbono;
 os aços inoxidáveis;
 as ligas alumínio-manganês;
Esse processo é chamado de estampagem.
 alumínio-magnésio
 E o latão 70-30
Estampagem é um processo de conformação
mecânica, geralmente realizado a frio, que engloba
um conjunto de operações, onde a chapa plana
adquire uma nova forma geométrica, plana ou oca
34
5

Estampagem Estampagem
Aproveitamento da chapa Aproveitamento da chapa

49% 71%

Aproveitamento máximo da chapa

(lay out de tira) Aproveitamento máximo da chapa
346
(lay out de tira)
34
7

36
 Estampagem Operações de estampagem
Qualidade da chapa
Realizadas por meio de prensas que podem ser
 Defeitos de superfície mecânicas ou hidráulicas, dotadas ou não de
Prejudicam não só a qualidade da peça estampada, dispositivos de alimentação automática das
chapas, tiras cortadas, ou bobinas.
como também influenciam no acabamento quando
A seleção de uma prensa depende do formato,
o produto deve receber pintura ou algum tipo de
tamanho e quantidade de peças a serem
revestimento como a cromação, por exemplo.
produzidas e, conseqüentemente, do tipo de
Por isso, esse é um fator que também deve ser ferramental que será usado.
controlado.

34 34
8 9

Operações de estampagem Estampagem:

operações básicas
Normalmente, as prensas mecânicas são usadas
 corte;
nas operações de corte, dobramento e  dobramento;
estampagem rasa.  estampagem profunda (ou "repuxo").
As prensas hidráulicas são mais usadas
na estampagem profunda.

35
0

37
Corte de chapas
O corte é a operação de cisalhamento de um
material na qual uma ferramenta ou punção de
corte é forçada contra uma matriz por intermédio
Corte de chapas
Em princípio, a espessura da chapa a ser
cortada deve ser igual ou menor que o diâmetro
do punção.

da pressão exercida por uma prensa. As peças obtidas por corte, podem,
eventualmente, ser submetidas a uma operação
posterior de estampagem profunda.

35
3

Corte de chapas Matriz para corte

O corte permite a produção de peças nos mais
Principais componentes de uma matriz de corte.
variados formatos.
Estes são determinados pelos formatos do punção
e da matriz.

35
4

38
Matriz para corte
O punção deve apresentar secção conforme o
contorno desejado da peça a ser extraída da chapa;
do mesmo modo, a cavidade da matriz.
É muito importante o estabelecimento da folga
entre o punção e a matriz.
Matriz para corte
Folgas muito grandes provocam rebarbas que
podem ferir os operadores. As folgas pequenas
provocam fissuras, ou seja, rachaduras, que
causarão problemas nas operações posteriores.

Essa folga depende da espessura da chapa e do Quanto menores forem as espessuras das chapas
tipo de material, que pode ser duro ou mole.
e o diâmetro do punção, menor será a folga e vice-
versa.

Dobramento Dobramento

Numa dobra simples em matriz, parte da chapa fica

presa pelo prensa chapa e a outra parte permanece
livre, todo o conjunto funcionando como uma viga
em balanço.

359

35
8

39
Dobramento
Cantos vivos ou raios pequenos podem provocar
a ruptura durante o dobramento.
Materiais mais dúcteis como o alumínio, o cobre, o
latão e o aço com baixo teor de carbono necessitam
de raios menores do que materiais mais duros como
os aços de médio e alto teores de carbono, aços liga
dos etc.
36
0 1
encurvamento
A operação de encurvamento segue, em linhas
gerais, os mesmos princípios e conceitos
explicados na operação de dobramento.
Curvatura total de uma chapa realizada com
uma única matriz
36
2 3
Dobramento
Até atingir o formato final, o produto pode ser
dobrado com o auxílio de apenas um estampo em
uma única ou em mais fases ou, então, com mais
de um estampo.
36
Estampagem Profunda
O repuxo ou embutimento é uma operação de
estampagem onde uma chapa, inicialmente plana, é
transformada em um corpo oco sem que haja
aparecimento de rugas e trincas.
Ela é realizada a frio e, dependendo da característica
do produto, em uma ou mais fases de conformação.
Por esse processo, produzem-se panelas, partes das
latarias de carros como pára•lamas, capôs, portas, e
peças como cartuchos e refletores parabólicos.
36
40
Estampagem Profunda

FORJAMENTO

3
6
4

Exemplo de produto obtido por

Forjamento forjamento:
Operação de conformação mecânica para dar forma aos
metais através de martelamento ou esforço de
compressão(prensagem), tendendo a fazer o material
assumir o contorno da ferramenta conformadora,
chamada matriz ou estampo.

Facas produzidas por forjame

nto.

41
 Aplicação:
Vantagens do
forjamento

 Melhoria da microestrutura
 Resistência maior
 Melhor acabamento superficial que a fundição.
 Melhor distribuição das fibras

Produtos acabados ou semi acabados com alta

resistência mecânica destinados a sofrer grandes
esforços e solicitações em sua utilização.

Forjamento Tipos de forjamento: matriz fechada

 Os processos de forjamento em sentido restrito são:

 Recalque em matriz
 Forjamento em matriz fechada sem rebarba
 Forjamento em matriz fechada com rebarba

Tipos de forjamento: (a) matriz aberta; (b) matriz fechada com rebarba; (c) matriz
fechada sem rebarba

42
 Tipos de forjamento: matriz
Tipos de forjamento: matriz fechada
fechada

Estágios de impressão de forjamento em

Tipos de forjamento: matriz fechada
matriz fechada

43
Estágios de impressão de forjamento em Matriz aberta x
matriz fechada sem rebarba matriz fechada

Linhas de deformação
Seleção da Matriz
no Forjamento
 Requisitos básicos
• Resistência ao impacto
• Resistência à abrasão
• Resistência à fadiga térmica
• Resistência ao desgaste
• Resistência ao amolecimento pelo calor
• Resistência à altas pressões

44
 Martelos e Prensas Prensas (Mecânicas ou Hidráulicas)

• Usam-se duas classes básicas de equipamentos para a operação de Características:

forja:
•Lenta
• o martelo: que aplica golpes de impacto rápidos sobre a superfície •Peças grandes
do metal; •Matrizes são mais baratas

• e as prensas: que submetem o metal a uma força compressiva •Melhor acabamento

aplicada relativamente de uma forma lenta. •Distribuição de fluxo uniforme (def. Plástica)

Desvantagens:
• Custo elevado do equipamento
• Maior troca térmica
• Tempo suficiente para produzir camada de óxido
que dificulta solda e perda de calor

Martelo Martelos e Prensas

alta taxa de deformação
Martelos : alta energia, limitada pela
 Características energia cinética do martelo

• de queda livre : acionados por correia;

• Energia dissipada - perto da superfície da peça
• Deformações maiores perto da superfície • mecânicos;
• Várias pancadas para produzir a peça • pneumáticos.
• Devido ao impacto é necessário matrizes especiais
capacidade de deformação controlada
de elevado custo Prensas : pelo curso e força disponível em
determinadas posições

• mecânicas;
•hidráulicas.

45
Forjamento simples - operações básicas:
Corte da Matéria Prima: serra, disco abrasivo, cisalhamento,
chama, etc...
Aquecimento: feito em fornos a óleo, gás, elétricos, etc, a uma
temperatura adequada para facilitar a deformação;

Metalurgia do pó
Conformação: pode ser feita em mais de uma operação -
algumas preparatórias - usando-se forjamento aberto ou em
matrizes fechadas;
Rebarbamento: remoção do material que normalmente fica em
excesso na peça;
Acabamento: limpeza e tratamento.

Metalurgia do pó
• Metalurgia do pó é um processo de fabricação que produz
peças tendo como matéria-prima pó metálico ou não. O
processo consiste em compactar e/ou modelar a mistura e
aquecê-la (etapa chamada de sinterização), com o objetivo de
melhorar a coesão da estrutura interna. A característica
específica do processo é que a temperatura permanece abaixo
da temperatura de fusão do elemento constituinte principal.

389

46
 COMPARATIVO ENTRE
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

390 391

Vantagens
• Perda mínima de matéria-prima;
• Controle rigoroso da composição química;
• Boa tolerância dimensional, dispensando operações
posteriores de usinagem;
• Homogeneidade estrutural e de propriedades;
• Bom acabamento superficial;
• Uso mais eficiente de energia; Processo de fácil automação.

392

47
Desvantagens:
• Alto custo inicial do ferramental, sendo necessária grandes
produções para compensar o investimento;
• Tamanho e formato limitado das peças;
• Impede processo posterior de soldagem, devido ao
compromentimento das propriedades físicas e químicas
devido à porosidade da peça.
Etapas do processo
• 1. O pó é confeccionado por processos específicos.
• 2. Os pós são misturados para dar homogeneidade à peça.
• 3. A mistura é colocada na matriz, prensada e depois
extraída.
• 4. A peça é então sinterizada em fornos especiais.
• 5. Dependendo do caso, a peça passa por um processo
complementar para melhorar tolerâncias (calibragem),
propriedades (tratamento térmico), entre outros.

Elementos de Liga
1-Atomização Processos de produção do pó
Lubrificantes
Pó base
• Existem vários processos para obtenção de pó
metálico, sendo que sua escolha depende do
conjunto de propriedades do material e das
5- características que se quer para o pó, em função da
4-Sinterização aplicação pretendida. Os principais são:
- Atomização a água
- Atomização a gás
- Redução
5-
- Eletrólise
396
- Moagem ...
8
3-Compactação

48
 ATOMIZAÇÃO ATOMIZAÇÃO
 É um processo físico relativamente  O tamanho e a forma das
simples . O metal é fundido e vazado partículas variam em função de
através de um orifício e atingido por vários parâmetros: espessura do
um feixe de gás ou líquido, filete, pressão da água, geometria do
usualmente água. Isto separa o conjunto de pulverização.
metal fundido em gotas que
solidificam rapidamente como  A forma das partículas depende das
partículas de pó. características do metal fundido,
como tensão superficial, viscosidade
 O processo é seguido de recozimento e densidade Maior tensão
em atmosfera reduzida para superficial do liquido mais
decompor superfícies oxidadas. A arredondada a partícula.
398 399
pureza na maioria dos casos é acima
de 99%.
11

Processos de produção do pó Processos de produção do pó

• Processo de redução química: Os processos de redução • Processo de eletrólise: Os pós produzidos por esse
de compostos de metais com agentes redutores gasosos processo, apresentam elevada pureza, baixa densidade
ou sólidos representam o grupo de processos mais aparente e tem grãos de estrutura nitidamente
significativos para obtenção de pós. Os agentes dendrítica. Após recolhido dos tanques de eletrólise, a
redutores mais utilizados são o carbono e o hidrogênio. A massa de pó sob a forma de uma lama é secada e
redução com o carbono só é utilizável para elementos classificada por peneiramento.
metálicos que não formam carbonetos muito estáveis a
não ser que deseja-se obter pó de carboneto como
produto final e não o pó metálico, como no caso o
carboneto de tungstênio, que pode ser reduzido e
carbonetado num só tratamento. A redução com
carbono é principalmente utilizada para o ferro, no caso
pelo processo Höganas.

49
 MECÂNICO
Peneira Exemplo de
• Métodos mecânicos (quebra e moagem): indicado para Mesh (US) Métrico
Pó de aço
para
materiais frágeis ou fragilizados por algum processo anterior, (Microns)
compactação
consiste em fragmentar o material com o auxílio de martelos Tampa
ou moinhos até um determinado tamanho de partícula. Os Peneira grossa 60 250 2%
moinhos mais comuns são de bolas, vibratórios e de atrito. Peneira média 100 150 9%
Peneira fina 325 45 65%
Fundo 24%

403

compactação
• Nesta etapa, uma quantidade predeterminada de pó é
colocada na cavidade de uma matriz montada em uma prensa
de compresssão, que pode ser mecânica ou hidráulica. A
compactação ocorre por deslocamentos simultâneos dos
punções superior e inferior, à temperatura ambiente. Nos
primeiros movimentos do punção, a compactação causa
apenas o adensamento do pó, sem deformação das partículas
e sem produzir adesão entre elas. Com o aumento da pressão,
que varia de 1,6 a 9,3 t/cm² ocorre deformação plástica das
partículas, formando uma espécie de “solda fria”.

404

50
 COMPACTAÇÃO
Punção
Superior
Simples ação

Matriz

Peça a ser fabricada

Punção Inferior

Dupla ação

Porta ferramenta Conjunto 406 407

(Die-Set) montado
1
2
Macho

CICLO DE PRESSÃO Enchimento da matriz

Sapata de
Punção superior
alimentação

Matriz

Punção inferior

51
 Compressão Ejeção

Enchimento da Matriz/Ejeção
• O compactado verde, dentro ou fora da matriz, é
Compactado
SINTERIZAÇÃO
aquecido a temperaturas altas, mas que permanecem
abaixo da temperatura de fusão do metal base 1 . Além
da temperatura, são controlados a velocidade de
aquecimento e resfriamento, o tempo de permanência e
a atmosfera em contato com a peça. O tempo de
aquecimento melhora o mecanismo de coesão do
compactado para uma determinada temperatura. Em
contrapartida, temperaturas próximas às de fusão do
metal, geram obtenção da força coesiva máxima em um
curto espaço de tempo, geralmente segundos.

52
 SINTERIZAÇÃO SINTERIZAÇÃO
• São quatro as funções do controle da atmosfera: previne
ou minimiza reações químicas entre o compactado verde Temperaturas de Sinterização (°C)
e os gases da atmosfera; evita oxidação; remove
Ferro/Aço 1100 - 1300
impurezas superficiais e internas existentes; e
eventualmente, fornece um ou mais elementos químicos Ligas de alumínio 590 - 620
para se ligarem com o compactado verde. A sinterização
é feita, normalmente, em fornos contínuos, Cobre 750 - 1000
caracterizados por três zonas de operação: pré- Latão 850 - 950
aquecimento, manutenção da temperatura e
resfriamento. Bronze 740 - 780

Metais duros 1200 - 1600 415

Entrada de Saída de peça

Saída de peça peça verde sinterizada
sinterizada

Pré Aquecimento: Sinterização: Bronze: Resfriamento:

500 - 800°C 780 - 840°C Aço: 1050 - A micro-estrutura do
Opcional: material é formada
Sinterhardening O lubrificante é 1150°C
416 retirado da peça Ligação metalúrgica das 31 417
partículas de pó

53
Entrada de
peça verde
Saída de peça
sinterizada
Sinterização no Estado Sólido
A temperatura promove a união das partículas do pó. Isto
ocorre a temperaturas abaixo do ponto de fusão do material,
porém suficiente para criar um “pescoço” de ligação entre as
partículas de pó.
Valores para etapa de sinterização
(Zona de alta temperatura)
Material Temperatura (°C) Tempo de patamar (min)
Alumínio 595-625 10-30
Bronze 760-860 10-20
Cobre 840-900 12-45
Latão 840-900 10-45
Ferro, ferro grafita, etc. 1000-1150 8-45
Níquel 1000-1150 30-45
Aço Inox 1090-1290 30-60
Imãs Alnico 1215-1300 120-150
Metal duro 1425-1480 20-30

418 419

34

Sinterização com Fase Líquida

Outra maneira de sinterizar-se o material é utilizando-se Operações complementares
dois materiais com ponto de fusão diferentes. O material com
menor ponto de fusão se funde e interconecta as partículas do
outro pó. • Calibragem: durante a sinterização, as peças podem sofrer
mudanças não esperadas nas dimensões e até empenar.
Para corrigir os defeitos, utiliza-se a calibragem, que é uma
deformação plástica por aplicação de pressão em moldes
específicos. O resultado é melhor precisão dimensional.
• Tratamentos térmicos: as peças sinterizadas podem ser
Separação das partículas submetidas a tratamentos térmicos convencionais para
melhoria das propriedades mecânicas. Em tratamentos
superficiais (cementação e nitretação) a densidade é fator
importante, devido a difusão dos gases através de seus
poros (quanto maior a densidade menor é a porosidade).
420
Penetração nas fronteiras de grãos

54
Operações complementares
• Impregnação: consiste em impregnar substâncias como
óleos, graxas, impermeabilizantes para evitar corrosão /
oxidação. É feita com banho quente, banho parcial (por
capilaridade) ou a vácuo.
• Recompressão: uma nova compressão após a
sinterização aumenta a densidade e melhora as
propriedades mecânicas do material. Os esforços
envolvidos são bem maiores que na calibragem e só
podem ser aplicados para certos tipos de material. Por
exemplo, pastilhas de metal duro, utilizados como
ferramentas de usinagem, não podem ser
recomprimidas. Caso existam deformações, devem ser
lapidadas ou retificadas.
Operações complementares
• Infiltração: é um processo de fechamento dos poros
(total ou parcial) de uma peça sinterizada com baixa ou
média densidade (5,6 até 6,8 g/cm³) com um metal ou
liga de ponto de fusão mais baixo.
• Impregnação: consiste em impregnar substâncias como
óleos, graxas, impermeabilizantes para evitar corrosão /
oxidação. É feita com banho quente, banho parcial (por
capilaridade) ou a vácuo.
Operações complementares
• Usinagem: assim como na fundição, muitas peças
sinterizadas sofrem posterior usinagem para conseguir a
configuração projetada e que não é possível ser feita, como
furos, sangrias, roscas, etc.
• Infiltração: é um processo de fechamento dos poros (total
ou parcial) de uma peça sinterizada com baixa ou média
densidade (5,6 até 6,8 g/cm³) com um metal ou liga de
ponto de fusão mais baixo. A infiltração do metal líquido
ocorre por efeito de capilaridade (atração molecular), e
tem o objetivo de melhorar as propriedades mecânicas,
resistência à corrosão, e também como pré- tratamento
422 para acabamento superficial, como cromação, niquelação e 423
galvanização
Aplicações
• Filtros sinterizados: são utilizados em várias aplicações
industriais que requerem resistência em altas
temperaturas e resistência mecânica e química (p.ex.
filtragem de gases, óleos combustíveis e minerais, etc.).
São utilizados também como abafadores de ruído e
válvula corta chamas. São fabricados em bronze, níquel,
aços inoxidáveis, titânio e outros.
55
aplicações
• Mancais autolubrificantes: Uma das características da
sinterização é possibilitar o controle da porosidade do
produto final. Esta característica é particularmente
importante na produção de mancais autolubrificantes. A
porosidade existente no mancal pode ser preenchida
com óleo, para garantir uma lubrificação permanente
entre o eixo e o mancal.
• Baterias: Utilizam níquel poroso nos acumuladores
cádmio-níquel e nas pilhas.
aplicações
• Discos de freio e embreagem: São feitos à base de liga de
cobre ou ferro-cobre, aos quais se adiciona agente de
atrito (SiC, SiO2, Al2O3) e agente lubrificante (Pb, C,
MoS2).
• Metal duro: O carboneto metálico, também chamado de
metal duro, tem importância fundamental no campo das
ferramentas de corte, peças de desgaste e brocas para
perfuração de rochas.
aplicações
• Próteses: Implantes cirúrgicos são recobertos com liga
porosa (à base de Co- Ti), permitindo que o tecido ósseo
penetre nos poros e assegure uma boa ligação com o
implante.
• Materiais especiais: São ligas (como W90-Cu-Ni) que não
permite fabricação industrial devido ao alto ponto de
fusão (3410°C), alta densidade (18 g/cm³), e outras
características. Possuem alto poder de absorção de
radiações (setor nuclear) e para blindagens (setor
militar).
aplicações
• Contatos elétricos: São produzidos a partir de ligas Ag-W,
Ag-WC, Ag-Ni e W puro. Garantem boa condutividade
elétrica e térmica, preservando a resistência mecânica
quando aquecidos, resistência à tendência de soldagem
quando em serviço e elevada resistência ao desgaste.
• Ligas magnéticas: É economicamente viável obter
pequenos ímãs e ímãs permanentes em Co5Sm (Sm =
samário), ímãs cerâmicos em ferrita de bário, peças
polares e núcleos magnéticos de ampla utilização em
motores e autofalantes de carros, rádio e tv.
56
 REFERÊNCIAS
aplicações
• Peças mecânicas: Fabricadas em Fe, Fe-Cu-Ni, Fe-Cu-Ni-
Mo, Fe-Cu-Pm (Pm = promécio), com ou sem carbono,
são usados em engrenagens do eixo comando e do
virabrequim, garfos, buchas da junta homocinética, anéis
sincronizadores, cubo-polia da bomba d’água,
amortecedores, pistão, corpo e guia da válvula, caixa de
câmbio (cubos, anéis e luvas sincronizadoras), etc.

431

57