RESISTÊNCIA DOS MATERIAIS

1
 O que é a Resistência dos materiais?

É a parte da mecânica que trata das deformações dos corpos bem como
das tensões, que se desenvolvem no seu interior, quando postos sob a
ação das cargas.

O estudo conjunto da mecânica dos materiais e das características destes,

chamamos de resistência dos materiais.

2
 Noções gerais dos materiais

A matéria é constituída de pequenas partes, chamadas átomos.

O átomo constitui-se de um núcleo carregado de eletricidade positiva e em sua
volta giram os elétrons carregados de carga negativa.

O átomo, em condição de equilíbrio, é eletricamente neutro, enquanto a carga

positiva concentrada no seu núcleo é igual à carga negativa dos elétrons.

3
Em muitas substâncias, os átomos se juntam em pequenos grupos, formando
as moléculas.

4
Para compreender melhor como acontece a formação de moléculas, vejamos
um exemplo.

Uma molécula de água (H2O) é constituída por dois átomos de hidrogênio e

um de oxigênio.

As substâncias sólidas podem se apresentar nos estados amorfo ou

cristalino.

Nos corpos em estado amorfo, os átomos das moléculas se apresentam

desordenados, enquanto os corpos em estado cristalino apresentam os
átomos ordenados e ligados por determinados pontos.

5
No caso dos materiais metálicos, a disposição dos átomos no cristal
elementar pode ser:

▪ Cúbica de corpos centrados CCC (metais duros: ferro, níquel, alumínio,

titânio, etc.).

▪ Cúbica de faces centradas CFC (metais dúcteis: cobre, níquel, alumínio,

ouro, etc.).

▪ Hexagonal compacta HC (zinco e magnésio).

6
7
8
No caso do ferro, na passagem de um estado para outro, temos um acréscimo
de átomos, ou seja, um aumento na densidade. Com isso, haverá um aumento
na dureza e no peso.

O conhecimento da temperatura exata, onde se verifica tal fenômeno, tem

particular importância para a execução dos tratamentos térmicos dos materiais
ferrosos.

9
 Propriedades físicas e químicas

São propriedades que o material possui por natureza, independente de

fatores externos.

A densidade ou massa específica é a massa da unidade de volume de certa

substância, dada pela razão da massa m, representada em g e seu volume V
em cm3.

p = m\v (g/cm3)

10
Em razão de massa específica, os materiais se distinguem em
pesados (ρ > 4 kg/ dm3) e leves (ρ < 4 kg/dm3).

11
 Ponto de fusão

O ponto de fusão é a temperatura na qual um metal passa do estado

sólido para o líquido ou vice-versa.

A seguir, temos o ponto de fusão de algumas substâncias.

Alumínio 660ºc

Cobre 1.083ºc

Ferro 1.536ºc

Cromo 1.875ºc

Mercúrio -38ºc

12
 Condutividade térmica e elétrica

Refere-se à capacidade que o metal apresenta ao conduzir o calor e a

eletricidade.

São bons condutores de calor e eletricidade: a prata, o ouro, o cobre e o

alumínio.

13
 Isotropia

A isotropia (do grego iso, igual e tropos, direção) é a propriedade que

caracteriza as substâncias que possuem as mesmas propriedades físicas
independentemente da direção considerada.

Em resistência dos materiais um material é dito isotrópico se suas

propriedades mecânicas são as mesmas em todas direções.

Os metais geralmente são materiais isotrópicos, ainda que, após serem

sujeitos a processos de laminagem ou forja essas propriedades mecânicas
passem a ser anisotrópicas.
 Anisotropia

Do grego, av prefixo de negação, iso igual, e tropo direção.

Em resistencia dos materiais, é a característica que uma substância

possui em que uma certa propriedade física varia com a direção.

Costuma-se designar qual a propriedade em que existe a anisotropia, por

exemplo, anisotropia elétrica, óptica, magnética, etc.

A madeira é um exemplo de material anisotrópico com propriedades mecânicas

que dependem da disposição das suas fibras. A madeira expande-se ou retrai-
se de forma diferente às variações de umidade no ambiente, onde sejam
considerados os sentidos relativos de suas fibras. No sentido longitudinal ao
eixo de uma tora por exemplo, a variação é mínima (0,1%); no sentido
tangencial, é máxima (até 10%), e no sentido radial, cerca de 5%.
 PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS MATERIAIS

Cada material possui características próprias: o ferro fundido é duro e frágil, o

aço é bastante resistente, o vidro é transparente e frágil, o plástico é
impermeável, a borracha é elástica, o tecido é bom isolante térmico, etc.

Dureza, fragilidade, resistência, impermeabilidade, elasticidade, condução de

calor, são exemplos propriedades próprias de cada material.

As propriedades dos materiais estão relacionadas à

natureza das ligações que existem entre os átomos, seja ele metálico ou
não metálico.

Essas propriedades podem ser reunidas em dois grupos: propriedades

físicas e propriedades químicas.

16
 As propriedades físicas determinam o comportamento do material em
todas as circunstâncias do processo de fabricação e de utilização, e são
divididas em propriedades mecânicas, propriedades térmicas e
propriedades elétricas.

As propriedades mecânicas aparecem quando o material está sujeito a

esforços de natureza mecânica.

Isso quer dizer que essas propriedades determinam a maior ou menor

capacidade que o material tem para transmitir ou resistir aos esforços que lhe
são aplicados.

Essa capacidade é necessária não só durante o processo de fabricação, mas

também durante sua utilização.

17
 Do ponto de vista da indústria mecânica, esse conjunto de propriedades é
considerado o mais importante para a escolha de uma matéria-prima.

Dentre as propriedades mecânicas, a mais importante é a resistência

mecânica.

Essa propriedade permite que o material seja capaz de resistir à ação de

determinados tipos de esforços, como a tração e a compressão (resistência à
tração e resistência à compressão), por exemplo, a resistência mecânica
relaciona-se às forças internas de atração existentes entre as partículas que
compõem o material.

Quando as ligações covalentes unem um grande número de átomos,

como no caso do carbono, a dureza do material é grande.

18
 Definição de carga ou força

Carga ou força, é a quantidade de força externa aplicada a uma peça ou

estrutura.

Esta por sua vez, tende a deformar um corpo, que dentro de um limite, será
deformado proporcionalmente a quantidade de carga aplicada sobre o mesmo.
Utilizamos também, o termo “solicitação”, que por sua vez pode ser definido,
como de que forma, reagem as peças sob a ação das forças aplicadas. Isto
significa que as solicitações podem produzir-se de diferentes modos, em
qualquer corpo ou peça, ou seja, que sua reação em presença das cargas não
tem sempre as mesmas características.

19
 Unidades de medida de tensão

A unidade quilograma-força (kgf) ainda é usada no Brasil

porque a maioria das máquinas disponíveis possui escalas nesta unidade.
Porém, após a realização dos ensaios, os valores de força devem ser
convertidos para newton (N).

A unidade de medida de área é o metro quadrado (m2). No caso da medida de

tensão, é mais frequentemente usado seu submúltiplo, o milímetro quadrado
(mm2).

Assim, a tensão é expressa matematicamente como:

T = N \ mm2

20
 Durante muito tempo, a tensão foi medida em kgf/mm2 ou em
PSI (Pound Square Inch, que quer dizer: libra por polegada quadrada).

Com a adoção do Sistema Internacional de Unidades (SI) pelo Brasil, em 1978,

essas unidades foram substituídas pelo pascal (Pa).

Um múltiplo dessa unidade, o megapascal (MPa), vem sendo utilizado por um

número crescente de países, inclusive
o Brasil.

21
 Tipos de cargas

As cargas podem ser classificadas em dois tipos:

Simples:
Tração, compressão, cisalhamento, flexão e torção.

Composta:
Combinação de duas ou mais solicitações simples.

22
 Classificação das cargas em relação:
Ao tempo de aplicação:
Permanente: É o tipo de carga que permanece sempre constante sobre
uma peça ou estrutura.

Estática: São cargas aplicadas de forma lenta e gradual, não sofrendo

mudanças bruscas de valor.

Choque: São cargas aplicadas bruscamente, em um curto espaço de

tempo. As cargas dessa natureza são prejudiciais e indesejáveis.

Dinâmica: São aquelas aplicadas repetidas vezes, produzindo um esforço

sobre o material, que varia constantemente, geralmente obedecendo
um ciclo definido.

23
 À superfície de aplicação:

Concentrada: É aquela que está aplicada sobre um ponto específico de

uma peça ou de uma estrutura.

Distribuída: É aquela que encontra-se distribuída relativamente de forma

equalizada em uma área. Este tipo pode estar distribuída
uniformemente ou de forma aleatória.

Combinada: É aquela onde encontramos tanto a aplicação concentrada

como a distribuída atuando juntas na peça ou estrutura.
 Modo de aplicação e posição:

Centrada: É aquela que está aplicada no CG da seção transversal da

peça.

Excêntrica: É aquela que não está aplicada no CG da peça.

Torção: É aquela que submete uma peça ou eixo à forças de torção.

Flexão: É o caso das cargas que estão aplicadas transversalmente ao

eixo longitudinal da peça.

Combinada: É a combinação de duas ou mais cargas.

 O que é tensão?

Tensão é um esforço interno, por unidade de superfície, que tende a

resistir às mudanças de dimensões e forma dos corpos quando
submetidos a cargas externas.

Esta por sua vez, é uma força por unidade de área, ou força dividida pela
área.

A tensão é representada matematicamente pela letra grega minúscula σ

(sigma) seguida pela letra inicial do esforço a ser calculado.

Ex: Tensão de cisalhamento = σcis

Tensão de tensão = σt

26
 Classificação das tensões:

Normais:
Tração, quando o corpo distende.
Compressão, quando o corpo encurta.

Transversais:
Cisalhamento, quando o corpo tende a ser cortado em sua seção transversal.

27
 PROPRIEDADE DOS MATERIAIS

RESISTÊNCIA
É a capacidade do material de suportar as cargas aplicadas sem se
romper, não importando o seu grau de deformação.
Esta por sua vez é medida por meio da carga de ruptura.

28
 ELASTICIDADE

É a capacidade que o material tem de voltar a sua forma e dimensões

originais quando cessa a ação da carga deformante.

29
 PLASTICIDADE

É a capacidade que o material tem de manter a deformação mesmo

quando cessa a carga deformante, sem romper.

30
 TENACIDADE

É a presença simultânea de resistência, elasticidade e plasticidade

elevadas em um material. Diz-se que os materiais tenazes possuem um
sistema de alerta contra ruptura, que só ocorrem por falha de
manutenção.

31
 RIGIDEZ

É a capacidade que o material tem de suportar cargas sem

apresentar deformação. É medida por meio do módulo de
elasticidade.

32
 DUREZA

É a capacidade que o material tem de riscar ou penetrar em outro material

de natureza diferente.

33
 FRAGILIDADE

É a ausência da plasticidade em um material. Os materiais frágeis quando

se rompem não apresentam deformação.

34
 RESILIÊNCIA

É a capacidade de suportar cargas de impacto. Transferir a energia no mesmo

sentido da carga recebida, apresentando somente deformação elástica.

35
 FLUÊNCIA

É o fenômeno de deformação lenta, sob ação de uma carga constante

aplicada durante longo período de tempo a uma temperatura superior a
0,4 vezes Temperatura de fusão em Kelvin.

Ex: Para o Alumínio, Tf = 660ºC+273K= 933K

933K x 0,4 = 373,2K – 273K = 100,2ºC
Ou seja, a faixa de temperatura a partir da qual o alumínio estará sujeito a
fluência inicia em 100,2ºC

36
 TRATAMENTOS TÉRMICOS

A finalidade dos tratamentos térmicos, são de alterar as microestruturas

dos metais por meio de aquecimento ou resfriamento controlado.

Tais processos tem como consequência, a modificação das propriedades

físicas e mecânicas das ligas metálicas, com a finalidade de conferir-lhes
características determinadas, sem alterar a forma do produto final.

37
 Pré-aquecimento

Durante o aquecimento lento de um aço com 0,85% C, a estrutura dos grãos

que constituem sua liga não varia enquanto não atingir a temperatura de
transformação (725ºC).

O pré-aquecimento elimina, de qualquer liga de aço, as tensões internas e

as fissurações ou trincas provocadas pelo aquecimento rápido.

Por essa razão, nunca se deve introduzir um aço frio bruscamente numa
forja ou forno aquecido à alta temperatura.

Deve-se antes, aquecer a peça fria lentamente à temperatura até 500ºC e, em

seguida, colocá-la em outra fonte de calor (forno) até alcançar a temperatura
indicada ao tratamento térmico desejado.

38
 Superaquecimento

Aquecendo o aço acima da temperatura normal do tratamento térmico a

ser aplicado e do forjamento, temos o superaquecimento da liga que
provoca o crescimento dos grãos de aço.

Crescimento este que será tanto mais acentuado, quanto mais alta for a
temperatura utilizada.

Todo aço superaquecido deve ser submetido ao recozimento e o aço

carbono, ao tratamento térmico de normalização.

39
 Aço queimado

Aquecendo o aço muito acima da temperatura de transformação, produz-

se uma fusão parcial nas junções de seus grãos.

O ar que, a seguir, penetra nestas junções, provoca, por sua vez, uma
oxidação que atinge a parte interna dos grãos.

A altíssima temperatura, essa oxidação muito rigorosa, constitui uma queima

intergranular.

O aço queimado é um aço inútil, pois não poderá ser regenerado.

40
 OBJETIVO DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS

• Aumento ou diminuição da dureza.

• Aumento da resistência mecânica.
• Melhora da ductilidade.
• Melhora da usinabilidade.
• Melhora da resistência ao desgaste.
• Melhora da resistência à corrosão.
• Melhora da resistência ao calor.
• Melhora das propriedades elétricas e magnéticas.

41
FATORES DE INFLUÊNCIA DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS

• Temperatura;

• Velocidade de aquecimento

• Tempo;

• Velocidade de resfriamento;

• Atmosfera;

42
 Temperatura

Depende do tipo de material e da transformação de fase ou

microestrutura desejada.

43
 Tempo

Depende muito das dimensões da peça e da microestrutura desejada.

Quanto maior o tempo, maior será a segurança da completa dissolução do

carboneto de ferro ou outras fases presentes (elemento de liga) no ferro
gama, entretanto será maior o tamanho de grão resultante.
Tempos longos facilitam a oxidação.

44
 Velocidade de resfriamento

Depende do tipo de material e da transformação de fase ou

microestrutura desejada.
Este é o fator mais importante, pois é ele quem irá determinar
efetivamente a microestrutura, e em consequência, as
propriedades finais do material.
Os meios de resfriamento usuais são: ambiente do forno, ar e meios
líquidos (óleo, água, soluções aquosas).

45
 Velocidade de aquecimento

Embora na maioria dos casos seja um fator secundário, apresenta certa

importância, principalmente quando os aços estão em estado de tensão interna
ou possuem tensões residuais devido ao encruamento prévio ou ao estado
inteiramente martensítico, porque nessas condições, um aquecimento muito
rápido pode provocar empenamento ou mesmo aparecimento de fissuras.

46
 Atmosfera

Nos tratamentos térmicos dos aços, deve-se evitar dois fenômenos muito
comuns que podem causar sérios problemas: a oxidação que resulta na
formação indesejada “casca de óxido” e a descarbonetação dos aços.
Tais fenômenos, são evitados pelo uso de uma atmosfera protetora, ou
controlada no interior do forno.

A descarbonetação do aço ocorre quando o metal é aquecido em um

ambiente onde o oxigênio está presente, levando o metal à oxidação e
à perda de carbono.
Como resultado da descarbonetação, o metal perde um pouco de sua
resistência e ductilidade, e pode desenvolver fissuras que o tornem
vulnerável à ruptura. A superfície do aço também pode se tornar mais
escamosa.

47
 Encruamento

Trabalhando o aço a frio na laminação de chapas, na trefilação de fios e

no forjamento, a estrutura dos grãos de sua liga será modificada, ou seja,
os cristais ficam comprimidos. Teremos então o aço encruado.

O encruamento aumenta a dureza e a resistência à tração, diminui a

porcentagem de alongamento e a resiliência. Estas modificações são
provenientes do esmagamento dos cristais.

Os grãos do metal tornam-se alongados. Para uniformizar novamente a

estrutura do aço trabalhado a frio, ele deverá ser submetido ao
tratamento térmico de recozimento.

Este recristaliza, alivia as tensões internas e consegue normalizar os grãos que

constituem a liga do aço.

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49
50
 Recozimento

É um processos de tratamento térmico para ligas metálicas.

O processo se da pelo aquecimento das peças, e o tempo em temperatura é
calculado em função do tamanho da peça ou do lote, e o resfriamento em
velocidades e condições adversas.
Nos processos térmicos, o recozimento reduz a dureza para que
possamos ter uma maior usinabilidade das peças que irão ser
construídas.
Existem alguns processos que necessitam de atmosfera controlada ou
proteção, elas são mantidas em temperaturas relativamente baixas entre
550ºC e 900ºC.
A temperatura é estipulada pelo tipo de metal, e pode ser consultada em uma
tabela do fabricante. O resfriamento é feito de maneira lenta, dentro do
forno que foi aquecido ou na temperatura ambiente. Essa técnica é
frequentemente aplicada na redução da dureza em rebites de liga de
alumínio na indústria de aviação.

51
 Objetivos do recozimento:

1º Remover tensões devidas aos tratamentos mecânicos à frio ou à quente;

2º Diminuir dureza;

3º Melhorar a usinabilidade;

4º Alterar as propriedades mecânicas (resistência mecânica e ductilidade);

5º Destruir a textura bruta de fusão;

6º Remover gases;

7º Destruir qualquer tratamento térmico anterior;

8º Ajustar o tamanho do grão.

52
 Normalização

A Normalização é o processo de tratamento térmico que tem como

objetivo diminuir a granulação do aço.
É um tratamento que refina a estrutura do aço, dando propriedades melhores
que as conseguidas no processo de recozimento.
O processo de Normalização é feito em duas partes, a temperatura e o tempo
de exposição dependem da espessura da peça em uma atmosfera
controlada.
O resfriamento é feito a temperatura ambiente. Posteriormente é feito o
aquecimento a mais ou menos 900ºC e o resfriamento em até 600ºC.
O processo facilita a usinagem da peça.

53
 Têmpera

Têmpera é um processo de tratamento térmico de aços para aumentar a

dureza e a resistência dos mesmos.
A têmpera tem duas etapas: aquecimento (+ de 648ºC) e esfriamento rápido.
O aquecimento tem como objetivo obter a organização dos cristais do metal,
numa fase chamada de austenitização.
Esta, por sua vez, vem a ser o aquecimento do aço até uma determinada
temperatura, acima da zona critica ou dentro da zona crítica, objetivando
obter estrutura austenítica; a velocidade de resfriamento utilizada, assim
como a composição química do aço, vão determinar a microestrutura, a
temperatura ambiente, que por sua vez, determina as características do
aço.

54
55
 Revenimento

É um tratamento térmico aplicado aos aços que foram temperados, com o

objetivo de aliviar as tensões e corrigir a dureza obtida ao final do
processo.
Deve-se programar o revenido imediatamente após a têmpera, pois o risco de
aparecimento de trincas é muito grande.
Não se pode, de maneira nenhuma, colocar em serviço os componentes
mecânicos que não tiveram suas tensões aliviadas por revenimento.
A seleção de temperaturas aplicadas a este tratamento térmico deve ter como
orientação geral o princípio de que, quanto maior a temperatura de
tratamento, menor será a dureza final obtida (temperaturas na faixa de 100
a 700ºC).

56
 Esferoidização ou Coalescimento

Esferoidização significa dar forma de esfera à cementita(carboneto de

ferro Fe3C).
Trata-se de um processo indicado para aços de alto teor de carbono, que
têm mais cementita do que os aços de médio e baixo carbono.
A cementita assume forma de glóbulos (esferas) que permitem reduzir
bastante a dureza do aço.
Desse modo, pode-se economizar material durante a usinagem de aços com
elevado teor de carbono. O processo de esferoidização pode ocorrer de
duas maneiras:

1º Aquecimento e resfriamento alternados entre temperaturas que estejam logo

acima e logo abaixo da linha de transformação inferior da zona crítica.

2º Aquecimento por tempo prolongado em temperatura logo abaixo da zona

crítica.
57
58
 Solubilização e Envelhecimento

Dá As ligas que respondem a esse tratamento térmico adquirem uma

maior resistência mecânica.

O processo é o seguinte:

1) O metal é aquecido uniformemente até cerca de 500°C. A temperatura

exata depende de cada liga. O aquecimento ocasiona a dissolução dos
elementos de liga na solução sólida (tratamento de solução);

2) Segue-se um resfriamento rápido, geralmente em água, que previne

temporariamente a precipitação dos elementos da liga. Esta condição é
instável.

59
Gradualmente, os constituintes precipitam-se de uma maneira extremamente
fina (somente visível por potentes microscópios), alcançando o máximo
efeito de endurecimento (envelhecimento).
Em algumas ligas isto ocorre espontaneamente depois de alguns dias
(envelhecimento natural). Outras requerem um reaquecimento por algumas
horas a cerca de 175°C (tratamento de precipitação).

As chapas são normalmente tratadas num banho de sal fundido, que possui
alta taxa de calor e fornece suporte ao metal, prevenindo possíveis
deformações em altas temperaturas. Fornos com circulação de ar forçado
são geralmente utilizados para perfis extrudados, tubos, forjados e peças
fundidas.

60
 Entre os efeitos de um tratamento térmico completo estão um aumento
substancial no limite de resistência à tração e uma redução da ductibilidade.
Normalmente, o tratamento térmico é precedido de uma operação de
conformação severa, se for necessário.
A maior parte das conformações podem ser feitas antes do tratamento de
solução, com um acerto posterior para corrigir distorções não previstas que
possam ocorrer durante o resfriamento.
Porém, preferencialmente, a conformação deve ser feita imediatamente após o
tratamento de solução, antes do envelhecimento. Quando esta conciliação
for difícil, é possível retardar o envelhecimento mantendo os componentes
resfriados.

61
 Alumínio Aeronáutico

As ligas de alumínio das séries aeronáuticas (2XXX e 7XXX) possuem

como características principais os elevados níveis de resistência
mecânica que, aliadas a baixa densidade do metal e a facilidade de
conformação e usinagem, transformam o alumínio em uma das melhores
opções para a fabricação de dispositivos e estruturas aeronáuticas.

62
 Alumínio Aeronáutico Série 2XXX

As ligas de alumínio da série 2XXX são ligas com cobre 1,9-6,8% e em

muitas vezes contêm adições de manganês, magnésio e zinco.

Elas são usadas para aplicações tais como, forjamento, extrusão, tanques de
armazenamento de gás liquefeito e em estruturas de aeronaves.

63
Essas ligas têm menores taxas de crescimento de trinca, e portanto, têm
melhor desempenho em fadiga do que as ligas da série 7XXX.

Logo, estas são utilizadas nas estruturas alares e na parte inferior da

fuselagem.

As ligas utilizadas são 2090,2024,2224, 2324 e 2524 (sendo as duas últimas

versões modificações da liga 2224). Estas ligas são geralmente compostas por
99,34% de alumínio puro para maior resistência à corrosão.

64
 Alumínio Aeronáutico Série 7XXX

O sistema Al-Zn-Mg oferece o maior potencial de

endurecimento por precipitação (de ligas de alumínio).
O cobre muitas vezes é adicionado para melhorar a
resistência à corrosão sob tensão (com o inconveniente
de reduzir a soldabilidade).

Fissuração por corrosão diminui a resistência com o

aumento da relação Zn\Mg.

A fissuração por corrosão têm sido a maior restrição

sobre o uso dessas ligas, mas eles ainda têm sido usados
Em veículos terrestres, aeronaves militares e civis.

65
66
67
68
 Características do Titânio

Por ser um metal leve, é usado em ligas para aplicação na indústria

aeronáutica e aeroespacial.

Foi escolhido para essa função por suportar altas temperaturas,

característica indispensável em mísseis e naves espaciais.

69
 Propriedades do Titânio

Note que a densidade deste metal é de aproximadamente

56% da maioria dos aços liga, e que seu módulo de
elasticidade é de aproximadamente 50%.

A expansão térmica é também de aproximadamente 50% em relação ao aço

inoxidável e um pouco menor do que a do aço carbono. A condutividade
térmica é aproximadamente a mesma do aço inox.

70
 Aplicação do Titânio em um duto de exaustão de um motor
Aula

71
 Ferro fundido

É um material metálico refinado em forno próprio, chamado forno Cubilô.

Compõe-se, na sua maior parte, de ferro, pequena quantidade de carbono e de

manganês, silício, enxofre e fósforo. Define-se o ferro fundido como liga ferro-
carbono que contém de 2,21% a 4,7% de carbono.

O ferro fundido é obtido na fusão do ferro gusa; é portanto um ferro de

segunda fusão. O ferro fundido maleável não é soldável.

Cabe ressaltar, que tal material não é comumente utilizado na indústria

aeronáutica, devido as suas características físicas.

72
 Aços carbono

Ferrita: é o ferro praticamente puro. Até 768 °C tem estrutura cristalina cúbica
de corpo centrado.
À temperaturas superiores, o ferro perde as suas propriedades magnéticas.
Mantém sempre a mesma estrutura cristalina até 906 °C.
Nesta temperatura, transforma-se em ferro e é caracterizado por
uma estrutura cristalina cúbica de face centrada.

Ledeburita: é também uma mistura finíssima (eutética) de cementita e

austenita.

73
Austenita: é uma solução em estado sólido de cementita (carboneto de ferro)
no ferro, ou seja, cristais mistos que contêm átomos de ferro, colocados
segundo o retículo cúbico de face centrada e átomos de carbono.

Perlita: é uma estrutura particular (eutetóide) constituída por uma finíssima

mistura de lâminas ou esferas de cementita e ferrita.

Cementita: é o carboneto de ferro (Fe3C), isto é, uma combinação química de

ferro com o carbono. A cementita pode ser primária (formada no alto forno
durante a fabricação do ferro gusa) ou secundária (formada pela
decomposição da austenita, que dá origem à ferrita e cementita).

74
 Normas da SAE, ABNT e AISI

A SAE - Sociedade de Engenheiros de Automotores, a ABNT – Associação

Brasileira de Normas Técnicas e a AISI - Instituto Americano de Ferro e Aço
estabeleceram normas que indicam a composição e classificação dos aços.

O sistema numérico das formas SAE compõe-se de 4 ou 5 algarismos que

significam o seguinte:

O 1º algarismo indica a classe do aço;

O 2º algarismo indica a porcentagem aproximada do elemento

predominante na liga.

Os últimos algarismos indicam a média do conteúdo de carbono com

centésimos de porcentagem.

75
 Exemplo 1: SAE 1055

Porcentagem de carbono = 0,55%;

Como a numeração inicia-se com 10, trata-se de um aço comum,
onde apenas carbono e ferro encontram-se presentes, ou seja,aço carbono.

Exemplo 2: SAE 2345

Porcentagem de carbono =0,45%;

Elemento predominante: níquel= 3% (conforme tabela); Concluímos que se
trata de aço níquel.

76
 TIPOS DE AÇOS Nº ABNT/SAE/AISI

Aço comum 10 xx
Aço de cavaco curto ressulfurado 11 xx
Aço refosforado e ressulfurado 12 xx
Aço manganês 13 xx
Aço níquel 20 xx
Aço níquel 23 xx
Aço níquel 25 xx
Aço cromo níquel 30 xx
Aço cromo níquel 31 xx
Aço cromo níquel 32 xx
Aço cromo níquel 33 xx
Aço carbono molibdênio 40 xx
Aço cromo molibdênio 41 xx

77
 Aço cromo níquel molibdênio 43 xx
Aço níquel molibdênio 46 xx
Aço níquel molibdênio 48 xx
Aço de baixo teor de cromo (para rolamentos) 501 xx
Aço de médio teor de cromo (para rolamentos) 511 xx
Aço de alto teor de cromo (para rolamentos) 521 xx
Aços inoxidáveis 52 xx
Aço cromo vanádio 60 xx
Aço de tríplice liga – Cromo níquel molibdênio 86 xx
Aço de tríplice liga – Cromo níquel molibdênio 87 xx
Aço silício manganês 90 xx
Aço silício manganês 92 xx
Aço de tríplice liga – Cromo níquel molibdênio 93 xx
Aço de tríplice liga – Cromo níquel molibdênio 94 xx
Aço de tríplice liga – Cromo níquel molibdênio 97 xx
Aço de tríplice liga – Cromo níquel molibdênio 98 xx
Aço fundido inoxidável 60 xx
Aço fundido refratário 70 xx

78
 Materiais Compósitos

As propriedades mecânicas dos polímeros são dependentes da

mobilidade molecular que é influenciada pela natureza química das
macromoléculas, pela massa molar, pela presença de ramificações e de
ligações cruzadas, do grau de cristalinidade, presença de plastificantes,
cargas, aditivos, orientação molecular e outros aspectos relacionados à
história térmica da amostra em particular.

É imprescindível que o polímero apresente um desempenho mecânico

satisfatório durante a vida útil projetada para uma determinada aplicação.

Alguns materiais poliméricos apresentam grande resistência mecânica,

comparáveis à resistência de a alguns aços, sendo utilizados quando se
necessita de alta resistência aliada a um baixo peso.

79
Os materiais poliméricos apresentam comportamento visco-elástico, fato que
torna o seu comportamento mecânico complexo. As propriedades em tensão
são influenciadas pela forma como são preparados os corpos de prova,
velocidade de tração empregada e pelas condições ambientais nas quais os
corpos de prova foram condicionados e ensaiados. No gráfico abaixo temos
curvas típicas para elastômeros, materiais flexíveis (plásticos) e rígidos
(frágeis).

80
 Fibra de vidro (GFRP - Glass Fiber Reinforced Plastic): é o material
compósito produzido basicamente a partir da aglomeração de finíssimos
filamentos flexíveis de vidro com resina poliéster (ou outro tipo de resina) e
posterior aplicação de uma substância catalisadora de polimerização. O
material resultante é geralmente altamente resistente, possui excelentes
propriedades mecânicas e baixa densidade.

Permite a produção de peças com grande variedade de formatos e tamanhos,

tais como placas para montagem de circuitos eletrônicos, carenagens
aerodinâmicas, radomes, fuselagens de aeronaves, e em milhares de outras
aplicações.

81
Aplicações de Compósitos
em Aeronaves

82
 Fibra de carbono: as fibras carbônicas ou fibras de
carbono são matérias-primas que provém da pirólise (reação de decomposição
que ocorre pela ação de altas temperaturas) de materiais carbonáceos que
produzem filamentos de alta resistência mecânica usados para os mais
diversos fins, entre estes motores de foguetes.

Estes materiais compósitos, também são designados por materiais plásticos

reforçados por fibra de carbono (CFRP - Carbon Fiber Reinforced Plastic).

Possuem um largo emprego na industria aeronáutica, por conta de seu baixo

peso e elevada resistência mecânica. Tais materiais não sofrem com os
problemas de corrosão, porém, tem o seu custo de produção e reparo é um
tanto elevado.

83
84
85
 Lei de Hooke

Em 1678, Sir Robert Hooke descobriu que uma mola tem sempre a
deformação (ε) proporcional à tensão aplicada (t), desenvolvendo assim a
constante da mola (K), ou lei de Hooke, onde K = t / ε .
Formulação teórica:
“A tensão é diretamente proporcional a deformação, enquanto o corpo
estiver dentro do período elástico”.

Logo, podemos afirmar, que esta é a lei da física relacionada à

elasticidade dos corpos, que serve para calcular a deformação
causada pela força exercida sobre um corpo, tal que a deformação
deste, será proporcional a carga aplicada.

86
87
 O equilíbrio na mola ocorre quando ela está em seu estado natural, ou seja,
sem estar comprimida ou esticada. A mola faz uma força contrária ao
movimento.

Estando uma mola no seu estado relaxado e sendo uma extremidade mantida
fixa, aplicamos uma força(F) à sua extremidade livre, observando certa
deformação.
A Constante Elástica da mola traduz a rigidez da mola, ou seja, representa
uma medida de sua dureza.

Quanto maior for a Constante Elástica da mola, maior será sua dureza.

88
A lei de Hooke pode ser utilizada desde que o limite elástico do material
não seja excedido.

O comportamento elástico dos materiais segue o regime elástico na lei de

Hooke apenas até um determinado valor de força, após este valor, a relação
de proporcionalidade deixa de ser definida (embora o corpo volte ao seu
comprimento inicial após remoção da respectiva força).

Se essa força continuar a aumentar, o corpo perde a sua elasticidade e a

deformação passa a ser permanente (plástica), chegando à ruptura do
material.

O instrumento que usa a lei de Hooke para medir forças é o dinamômetro.

89
 A Lei de Hooke Aplicada a Materiais

Quando um corpo de prova é submetido a um ensaio de tração, a máquina de

ensaio fornece um gráfico que mostra as relações entre a força aplicada e
as deformações ocorridas durante o ensaio.

Mas o que nos interessa para a determinação das propriedades

do material ensaiado é a relação entre tensão e deformação (σ x ε).

Sendo que a tensão (T) corresponde à força (F) dividida pela área da seção
(S) sobre a qual a força é aplicada.

90
 No ensaio de tração convencionou-se que a área da seção utilizada
para os cálculos é a da seção inicial (So), então aplicamos a fórmula:

T = F \ So

Assim, podemos obter os valores de tensão para montar um gráfico que

mostre as relações entre tensão e deformação.

Este gráfico é conhecido por diagrama tensão-deformação (σ x ε).

Os valores de deformação, representados pela letra grega minúscula ε
(épsilon), são indicados no eixo das abscissas (x) e os valores de tensão
são indicados no eixo das ordenadas (y) e são representados pela letra
grega minúscula σ (sigma).

A curva resultante apresenta certas características que são

comuns a diversos tipos de materiais usados na área da mecânica.

91
A lei de Hooke define a relação linear entre a tensão e a deformação dentro
da região elástica, sendo dada pela equação:

σ = E.ε
Sendo:

•σ = Tensão aplicada (em Pascal)

•ε = Deformação específica, (sofrida pelo corpo)
•E = Módulo de elasticidade ou Módulo de Young

O módulo de Young somente pode ser utilizado se o material apresentar

uma relação linear elástica, ou seja, quando as tensões e as deformações
estão relacionadas linearmente.

92
 Sendo a constante de proporcionalidade E o módulo de elasticidade, ou
módulo de Young.

Quanto maior for o módulo, menor será a deformação elástica resultante

da aplicação de uma tensão.

O módulo de Young ou módulo de elasticidade é um parâmetro mecânico

que proporciona uma medida da rigidez de um material sólido.

O módulo de Young é um parâmetro fundamental para a engenharia e

aplicação de materiais pois está associado com a descrição de várias outras
propriedades mecânicas, como por exemplo, a tensão de escoamento,
a tensão de ruptura, a variação de temperatura crítica para a propagação de
trincas sob a ação de choque térmico, etc.

93
 Módulo de elasticidade

Na fase elástica, se dividirmos a tensão pela deformação, em qualquer ponto,

obteremos sempre um valor constante.

Este valor constante é chamado módulo de elasticidade ou módulo de Young.

A expressão matemática dessa relação é:

ε=T\E
Onde E é a constante que representa o módulo de elasticidade em Pascal.

O módulo de elasticidade é a medida da rigidez do material.

Quanto maior for o módulo, menor será a deformação elástica

resultante da aplicação de uma tensão e mais rígido será o
material. Esta propriedade é muito importante na seleção de materiais para
fabricação de molas entre outros.
94
 Coeficiente de Poisson

Representa a relação entre as deformações laterais e longitudinais na

faixa de elasticidade.

A razão entre essas deformações é uma constante denominada coeficiente

de Poisson.
V=-εlat \ -εlong
O sinal negativo é utilizado pois o alongamento longitudinal (deformação
positiva) provoca contração lateral ( deformação negativa) e vice-versa.

95
 O Módulo volumétrico

O módulo volumétrico (K), é um parâmetro que descreve a elasticidade

volumétrica, ou seja, a tendência de um material em se deformar em
todas as direções quando uniformemente carregado em todas as
direções (hidrostaticamente).

Esse módulo é definido como a razão entre a tensão volumétrica e a

deformação volumétrica, e é o inverso da compressibilidade.
 Onde:

K é o Módulo volumétrico, P é a pressão, V é o volume e

é a derivada parcial da pressão em relação ao volume.
 Módulo de cisalhamento

Em ciência dos materiais, o módulo de cisalhamento de um material,

também conhecido por módulo de rigidez ou módulo de torção, é definido
como a razão entre a tensão de cisalhamento aplicada ao corpo e a
sua deformação específica.

Onde:

G é o módulo de cisalhamento em Pa (Pascal), F\A é a tensão de

cisalhamento (Pa) e Δx/h é a deformação específica (adimensional).
A tensão de cisalhamento relaciona-se com uma força aplicada paralelamente
a uma superfície, com o objetivo de causar o deslizamento de planos paralelos
uns em relação aos outros.

O módulo de cisalhamento pode ser medido com o auxílio de

uma Balança de Torção.

Representação esquemática da deformação de cisalhamento.

A seguinte tabela apresenta o valor típico do módulo de cisalhamento para
materiais isotrópicos selecionados sob condição de temperatura ambiente:

Módulo de cisalhamento
Material
(GPa)
Aço 75,8
Cobre 63,4
Titânio 41,4
Vidro 26,2
Alumínio 25,5
Polietileno 0,117
Borracha 0,0003
Para a maioria dos metais, este módulo varia entre 45 GPa, para o magnésio,
até 400 GPa, para o tungstênio.

Os polímeros geralmente possuem módulo de elasticidade bem mais baixos,

variando entre 0,002 e 4,8 GPa.

A diferença na magnitude do módulo de elasticidade dos metais, cerâmicas e

polímeros é consequência dos diferentes tipos de ligação atômica existentes
neste três tipos de materiais.

Além disso, com o aumento da temperatura, o módulo de elasticidade diminui

para praticamente todos os materiais, com exceção de alguns elastômeros.

Outras propriedades elásticas importantes são: módulo de cisalhamento (G),

módulo volumétrico (K) e coeficiente de Poisson (µ). Os métodos de
caracterização podem ser por meio de ensaio destrutivo (em que o corpo de
prova fica inutilizado após a realização) ou ensaio não destrutivo (sem
qualquer dano, podendo o material ser reutilizado normalmente).
 ENSAIO DE TRAÇÃO

O ensaio de tração consiste em submeter um corpo de prova de

geometria definida, a um esforço crescente de tração, continuamente até
a sua ruptura e no simultâneo registro do alongamento em função a
carga aplicada.

102
 Corpo de Prova

Os corpos de prova(CP) têm características especificadas de acordo com

as normas técnicas. Normalmente utilizam-se corpos de prova de seção
circular ou retangular.

Durante os ensaios, a deformação fica confinada à região central, mais

estreita, do corpo de prova, que possui uma seção reta uniforme ao longo do
seu comprimento.

O diâmetro padrão é de aproximadamente 12,8 mm, enquanto o

comprimento da seção reduzida deve ser pelo menos quatro vezes esse
diâmetro , é comum ser de 60 mm.

103
104
A parte útil (Lo) do corpo de prova identificada no desenho acima é a região
onde são feitas as medidas das propriedades mecânicas do material.

As cabeças são as regiões extremas que servem para fixar o corpo de prova
na máquina, de modo que a força atuante na máquina seja axial.

Devem ter seção maior do que a parte útil para que a ruptura do corpo de
prova não ocorra nelas.

105
O comportamento do material durante o ensaio de tração apresenta
três períodos bem distintos:

1º Elástico proporcional

2º Elástico-plástico

3º Plástico

106
107
 Período Elástico proporcional

A peça volta as suas dimensões originais assim que cessarem as cargas

aplicadas sobre a mesma.

Enunciado da lei de Hooke

“Até o ponto limite de proporcionalidade, as deformações são elásticas e

conservam-se praticamente proporcionais as cargas.”

Considera-se como “limite elástico” (limite elástico aparente) ou inicial de

fluência, ao ponto da curva que produza na peça uma deformação permanente
de 0,2%, em relação ao comprimento inicial da peça.

108
 Período Elástico-plástico

Neste ponto as deformações já não são mais proporcionais as tensões,

embora continuem elásticas,(não obedecem mais a lei de Hooke). Em
qualquer momento em que suspendermos o ensaio, o material ainda
voltará as suas dimensões originais, até o ponto de escoamento.

109
 Período Plástico

Provocado por tensões que ultrapassam o limite de elasticidade.

É irreversível; é resultado do deslocamento permanente das

estruturas moleculares e não desaparece quando a tensão é
removida.
Corresponde à quebra de ligações cristalinas originais e
reformulação das estruturas adjacentes.

110
111
 Limite de escoamento

Também chamado de tensão de escoamento.

Acima de uma certa tensão, os materiais começam a se deformar

plasticamente, ou seja, ocorrem deformações permanentes.

O ponto na qual estas deformações permanentes começam a se

tornar significativas é chamado de limite de escoamento.

113
O escoamento é entendido como um fenômeno localizado, que se caracteriza
por um aumento relativamente grande na deformação, acompanhada por uma
pequena variação na tensão.

Isso acontece geralmente no inicio da fase plástica.

Durante o escoamento a carga oscila entre valores muito próximos um dos
outros.

114
 Limite de resistência

“É a máxima tensão que pode ser suportada em tração pelo corpo”.

É a tensão correspondente ao ponto de máxima carga atingida durante o

ensaio.
Após o escoamento ocorre o encruamento que é um endurecimento causado
pela quebra de grãos que compõem o material quando deformados a frio.

O material resiste cada vez mais à tração externa necessitando de uma tensão
cada vez maior para se deformar.

É nessa fase que a tensão começa a subir até atingir um valor máximo, e esse
é chamado de Limite de Resistência.

Para calcular o valor do limite de resistência (LR), basta aplicar

a fórmula:

LR = Fmax \ So

115
 Estricção

É a redução percentual da área da seção transversal do corpo de prova

na região onde vai se localizar a ruptura.

A estricção determina a ductilidade do material. Quanto maior for a

porcentagem de estricção, mais dúctil será o material.

A estricção é representada pela letra Z, e é calculada pela seguinte fórmula:

Z = So – Sf \ So

Onde So é a área de seção transversal inicial e Sf a área de

seção final, conhecida pela medição da região fraturada.

116
 estricção

A partir do limite de resistência começa a ocorrer um estricção no corpo de

prova. A tensão se concentra nesta região, levando à fratura.

117
 Tensão de ruptura

É geralmente inferior ao limite de resistência pois a área da seção reta para um

material dúctil reduz-se antes da ruptura.

A tensão no limite de ruptura é menor do que no limite de resistência,

devido à diminuição de área que acontece no corpo de prova depois que
se atinge a carga máxima.

118
Uma boa maneira de se observar a diferença no comportamento entre os
materiais é submetendo-os a um ensaio de tração.

Fazendo-se um gráfico da tensão em função do alongamento, é possível

caracterizar um material entre os dois grupos.

Materiais frágeis rompem-se com alongamento tipicamente menor do que

5% e mostram maior resistência mecânica.

119
 Tensão de tração: o que é e como é medida

A força de tração atua sobre a área da seção transversal do material. Tem-se

assim uma relação entre essa força aplicada e a área do material que está
sendo exigida, denominada tensão.
A tensão de tração será representada pelas letras σt .
σ
Em outras palavras Tensão ( t) é a relação entre uma força (F) e uma
unidade de área (S).
σt=F\S
A unidade de medida de força adotada pelo Sistema Internacional
de Unidades (SI) é o newton (N).

121
Cálculo para encontrar a seção transversal de um corpo cilíndrico.

Para tal utilizamos a seguinte fórmula:

S = D²π / 4

Onde:

S Seção transversal

D² Quadrado do diâmetro do corpo

π Constante pi 3,1416...

122
 Alongamento

Na norma brasileira, o alongamento é representado pela letra A e é calculado

subtraindo-se o comprimento inicial do comprimento final e dividindo-se o
resultado pelo comprimento inicial.

Em linguagem matemática, esta afirmação pode ser expressa pela seguinte

igualdade:

A= Lf-Lo \ Lo

Sendo que Lo representa o comprimento inicial antes do ensaio e Lf representa

o comprimento final após o ensaio.

123
124
 Após um ensaio o alongamento sofrido por um corpo de 12 mm que,
submetido a uma força axial de tração, ficou com 13,2mm de comprimento.

Aplicando a fórmula anterior, temos:

A=Lf-Lo \ Lo ► A=13,2-12 \ 12 ►A=1,2 \ 12 = 0,1mm/ mm

A unidade mm / mm indica que ocorre uma deformação de

0,1mm por 1 mm de dimensão do material.

Pode-se também indicar a deformação de maneira percentual.

Para obter a deformação expressa em porcentagem, basta multiplicar o
resultado anterior por 100.

Exemplo: A = 0,1mm / mm x 100 = 10%.

125
 Momento Fletor

No dimensionamento de peças submetidas à flexão, admitem-se somente

deformações elásticas.

A tensão de trabalho é fixada pelo fator de segurança, através da tensão

admissível. A fórmula da flexão é aplicada nas secções críticas, ou seja, nas
secções onde o momento fletor é máximo (Mmáx). O momento fletor máximo
de uma viga, pode ser determinado através dos diagramas obtidos pelo
método das secções, ou através de tabelas que apresentam expressões para
estas grandezas.

O produto da força pela distância do ponto de aplicação da

força ao ponto de apoio origina o que chamamos de momento, que no
caso da flexão é o momento fletor (Mf).

A fórmula matemática para calcular o momento fletor é:

Mf = F.L \ 4
127
 Logo, verificamos que a flexão da barra não depende só da força, mas
também da distância entre o ponto onde a força é aplicada e o ponto de
apoio.

128
 Ao flexionar um corpo, os esforços de tração e compressão aumentam à
medida que se afastam da superfície neutra, atingindo sua intensidade máxima
nas fibras mais distantes a ela. O material obedece a Lei de Hooke, ou seja, as
tensões e deformações produzidas no sólido estão abaixo do limite de
proporcionalidade do material (regime elástico).

129
 Momento de inércia da seção transversal

Trata-se de como a forma da superfície do corpo, que sofre a carga, pode

influenciar na resistência a flexão deste.

O momento de inércia (J) é calculado por fórmulas matemáticas.

O momento de inércia para corpos de seção circular é calculado por:

J = π.D4 \ 64

E o momento de inércia para corpos de seção retangular é calculado por :

J = b.h3 \ 12

130
 Para cada forma de superfície sobre a qual a força é aplicada, haverá um
momento de inércia diferente. Isso pode ser melhor entendido observando-se
as figuras abaixo:

131
 Módulo de resistência da seção transversal
Representado convencionalmente pela letra W.

Trata-se de uma medida de resistência em relação a um momento. Este

módulo significa para a flexão o mesmo que a área da seção transversal
significa para a tração.

O valor deste módulo é conhecido dividindo-se o valor do momento de inércia

(J) pela distância da linha neutra à superfície do corpo de prova (c).

Matematicamente temos:

W=J\c

132
Outras propriedades que podem ser avaliadas no ensaio de flexão são a flexa
máxima e o módulo de elasticidade.

Pode-se medir a flexa máxima diretamente pelo extensômetro, ou calculá-la

por meio de fórmula.

A fórmula para o cálculo da flexa máxima (f) é:

f = 1 \ 48 . F.L3 \ E.J

A fórmula para o cálculo do módulo de elasticidade (E) é:

E = 1 \ 48 . F.L3 \ f.J

Onde:
F é a carga aplicada, L é o comprimento do CP, f è a flexa, J é a área da seção
transversal do CP e E é o Módulo de elasticidade.

133
Nos corpos de prova de seção circular, de materiais homogêneos, a distância
c equivale à metade do diâmetro.
Em corpos de seção retangular ou quadrada, considera-se a metade do valor
da altura.

Agora sim, já podemos apresentar a fórmula para o cálculo

da tensão de flexão (σf):

σf=F.L.c\ 4.J
Onde:
F é a carga aplicada; L é comprimento do corpo de prova e
J é o momento de inércia

134
 Tensão de cisalhamento

A ação de cargas transversais num corpo provoca o aparecimento de

forças internas, na seção transversal, denominadas esforço cortante.

A tensão de cisalhamento Ʈ (tau) é obtida através da razão entre a força

cortante F e a área de seção transversal (área de corte) AC.

Ʈ = Fcortante \ A (cisalhamento simples)

Ʈ = Fcortante \ 2A (cisalhamento composto)

135
 A tensão de cisalhamento ocorre comumente em parafusos, rebites e
pinos que ligam diversas partes de máquinas e estruturas.

Dizemos que um rebite está sujeito a corte simples quando este une duas
chapas nas quais são aplicadas cargas de tração F que provocam o
aparecimento de tensões numa seção do rebite.

Outra situação comum ocorre quando o rebite é usado para conectar três
chapas e portanto poderá ser cortado em dois planos. Neste caso o rebite
está sujeito à corte duplo.

136
Cisalhamento simples.

Cisalhamento composto.

137
 Torção

O comportamento das peças quando submetidas a um momento de torção (ou

torque), em relação ao seu eixo longitudinal, o qual produz ou tende a produzir
rotação ou “Torção” na peça.

Esta ação de torcer é resistida pelo material, através de forças internas de

cisalhamento, desta forma o corpo está submetido a uma solicitação de
Torção. A condição de equilíbrio exige que a peça produza um momento
interno igual e oposto ao aplicado externamente.

138
A região da peça que fica localizada entre estes dois planos está submetida à
torção.

O torque aplicado ou transmitido sempre produz rotação, “deformando” o eixo

por torção e consequentemente produzindo “tensões” no material.

139
 Analisando com atenção o desenho anterior observamos que:

D é o diâmetro do eixo e L, seu comprimento;

A letra grega minúscula φ (fi) é o ângulo de deformação longitudinal;

 A letra grega minúscula θ (teta) é o ângulo de torção, medido na seção

transversal do eixo;

 No lugar da força de rotação, aparece um elemento novo:

Mt, que representa o momento torsor.

140
Momento de uma força é o produto da intensidade da força (F) pela distância
do ponto de aplicação ao eixo do corpo sobre o qual a força está sendo
aplicada (C).

Em linguagem matemática, o momento de uma força (Mf) pode ser expresso

pela fórmula: Mf = F x C.

De acordo com o Sistema Internacional de Unidades (SI), a unidade de

momento é o newton metro (Nm).

Quando se trata de um esforço de torção, o momento de torção, ou

momento torsor, é também chamado de torque.
141
 MÁQUINA PARA ENSAIOS DE TRAÇÃO

A maquina é constituída por uma parte fixa e outra móvel (cabeçote ou

pistão), responsável pela aplicação da carga, que fixa verticalmente o
CP por meio de garras.
Durante o ensaio mede-se, simultaneamente a carga aplicada e a
deformação do material.
Grande variedade de marcas e tipos de máquinas para ensaios de tração,
cujas capacidades de carga a transmitir variam de 5 até 1000 toneladas.

142
143
 No ensaio de tração, o CP é submetido a uma carga normal F.

A medida que este carregamento aumenta, pode ser observado um aumento

na distância entre os pontos marcados e uma redução na área de seção
transversal, até a ruptura do material.

A partir da medição da variação destas grandezas, feita pela maquina de

ensaio, é obtido o diagrama de tensão x deformação (σ x ε).

O diagrama tensão - deformação varia muito de material para material, e ainda,

para um mesmo material podem ocorrer resultados diferentes devido a
variação de temperatura do corpo de prova e da velocidade da carga aplicada.

144
145
 Entre os diagramas σ x ε de vários grupos de materiais é possível, no
entanto, distinguir algumas características comuns; elas nos levam a
dividir os materiais em duas importantes categorias, que são os materiais
dúcteis e os materiais frágeis.

146
 Ensaio por lima

É utilizado para verificar a dureza por meio do corte do cavaco.

Quanto mais fácil é retirar o cavaco, mais mole o material. Se a ferramenta

desliza e não corta, podemos dizer que o material é duro.

147
 Ensaio pela análise da centelha

É utilizado para fazer a classificação do teor de carbono de um aço, em

função da forma das centelhas que o material emite ao ser atritado num
esmeril.

Por meio de ambos ensaios não se obtêm valores precisos, apenas

conhecimentos das características específicas dos materiais.

148
 Ensaios de Embutimento

É na estamparia que o ensaio de embutimento encontra sua principal

aplicação.
A estampagem é o processo de converter finas chapas metálicas
em peças ou produtos, sem fratura ou concentração de microtrincas.
As chapas utilizadas neste processo devem ser bastante dúcteis.

A operação de estampagem envolve dois tipos de deformações:

1. O estiramento, que é o afinamento da chapa.

2. E a estampagem propriamente dita, que consiste no arrastamento da

chapa para dentro da cavidade da matriz por meio de um punção.

Nessa operação, a chapa fica presa por um sujeitador

que serve como guia para o arrastamento.

149
No caso do ensaio de embutimento Erichsen o punção tem cabeça esférica de
20mm de diâmetro e a carga aplicada no anel de fixação que prende a chapa é
de cerca de 1.000 kgf.

150
A altura h do copo é o índice Erichsen de embutimento.

151
 Outro ensaio de embutimento bastante utilizado é o ensaio Olsen.

Ele se diferencia do ensaio Erichsen pelo fato de utilizar

um punção esférico de 22,2mm de diâmetro e pelos corpos de prova, que
são discos de 76mm de diâmetro.

152
Olsen verificou que duas chapas supostamente semelhantes, deram a mesma
medida quando ensaiadas, e precisavam de cargas diferentes para serem
deformadas:

uma delas necessitava do dobro de carga aplicado à outra, para fornecer o

mesmo resultado de deformação.

Por isso, Olsen determinou a necessidade de medir o valor da carga no

instante da trinca.

Isso é importante porque numa operação de estampagem deve-se dar

preferência à chapa que se deforma sob a ação de menor carga, de modo
a não sobrecarregar e danificar o equipamento de prensagem.

153
TIPOS DE RUPTURA

• DÚCTIL

• FRÁGIL

154
 DÚCTIL

A deformação plástica continua até uma redução na área para posterior de

ruptura.

155
 FRÁGIL

Não ocorre deformação plástica, requerendo menos energia que a fratura

dúctil que consome energia para o movimento de discordâncias e
imperfeições no material.

156
157
158
160
 Fadiga mecânica

É o fenômeno de ruptura progressiva de materiais sujeitos a ciclos

repetidos de tensão ou deformação.
O estudo do fenômeno é de importância para o projeto
de máquinas e estruturas, uma vez que 95% das falhas em serviço são
causadas pelo processo de fadiga.

161
162
As partes estruturais de uma aeronave que estão mais sujeitas à fadiga,
são as longarinas das asas, as estruturas de apoio dos trens de pouso e
as fuselagens pressurizadas.

As longarinas das asas são um ótimo exemplo do efeito de fadiga de material,

já que, enquanto o avião está voando, as asas sustentam o peso do avião, e
enquanto o avião está no solo, é o avião que sustenta o peso das suas asas.

São esforços de flexão em sentidos opostos, que se repetem a cada voo que o
avião faz. Como as peças que suportam esses esforços da asa são as
longarinas, elas estão sujeitas à fadiga depois de um certo tempo de
operação.

163
É natural que ocorra fadiga, especialmente em aeronaves de voo doméstico ou
regional, que pousam e decolam várias vezes no mesmo dia.

Teoricamente, a fadiga por pressurização deveria ser muito maior nas

aeronaves de porte médio mas, como as deformações na fuselagem,
resultantes da pressurização na cabine, são maiores nas aeronaves de grande
porte, essas sofrem mais fadiga por ciclo do que uma de porte médio.

Como cada ciclo corresponde a uma decolagem e um pouso , a fadiga nas

estruturas que suportam os trens de pouso também é maior nas aeronaves de
porte médio. Por isso, os projetistas colocam estruturas reforçadas nesse tipo
de aeronave, para evitar que danos de reparo dispendioso encurtem a vida útil
da aeronave.

164
165
166
167
 PROPAGAÇÃO DE TRINCAS

A propagação de trincas apresenta três estágios definidos. A nucleação,

a propagação da trinca e a ruptura catastrófica.

No primeiro deles, trincas começam a se nuclear na superfície e a se propagar

por planos orientados a aproximadamente 45º do eixo de tensão.
O crescimento das trincas neste estágio é da ordem de micrômetros por ciclo.
Uma vez iniciada, a trinca se propaga nos correspondentes planos
cristalográficos até encontrar contornos de grão.
E assim vai por alguns décimos de milímetro. A partir deste ponto inicia-se o
estágio dois, no qual a propagação se dá em uma direção perpendicular ao
eixo de tensão.

168
 Neste estágio a trinca normalmente apresenta estrias características,
correspondentes ao numero de ciclos do carregamento.

A ponta da trinca que se propaga gera muita concentração de tensão,

causando deformação plástica local à frente da trinca.

Essa zona de deformação plástica cresce até um ponto em que praticamente

se iguala à espessura do material, terminando o estágio dois e iniciando-se o
estágio três que é a ruptura catastrófica da estrutura, também com crescimento
perpendicular ao eixo de tensão, porém de forma instantânea.

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173
 Mecanismo de uma trinca

De um modo geral para que ocorra uma trinca por fadiga são necessários
que três fatores sejam aplicados juntos:

Solicitações dinâmicas, solicitações de tração e deformação plástica.

A trinca por fadiga ocorre devido a nucleação e propagação de defeitos em

materiais devido a ciclos alternados de tensão/deformação.
Inicialmente as tensões cisalhantes provocam um escoamento localizado
gerando intrusões e extrusões na superfície; isto aumenta a concentração de
tensões dando origem a uma descontinuidade inicial.

174
À medida que esta descontinuidade vai ficando mais "aguda" a mesma pode
começar a propagar gerando uma "trinca de fadiga" cujo tamanho aumentará
progressivamente até a fratura do componente.

175
 Curva S-N

O desempenho de materiais em fadiga normalmente é caracterizado pela

"curva S-N", também conhecida como "curva de Wöhler", que é um
gráfico de magnitude de tensão (S) por número de ciclos (N) em escala
logarítmica.

176
Gráfico típico do ritmo de crescimento de uma rachadura por fadiga de
material.

177
Micrografias mostrando a superfície de um metal, que sofreu rachaduras por
fadiga.

178
Fratura de uma haste de alumínio. A área escura é o crescimento lento de
trincas. A área brilhante granular é a área de fratura súbita.

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182
 Concentração de tensões

Todo componente estrutural que apresente descontinuidades como furos

ou variação brusca de seção (acidente de forma), quando solicitados,
desenvolvem tensões maiores na região de descontinuidade do que a
tensão média ao longo da peça.

183
 Um objeto é mais resistente quando as forças por eles transmitidas são
uniformemente distribuídas sobre sua área, e assim uma redução de área,
causada por exemplo por uma trinca, resulta em um aumento localizado de
tensões.

Um material pode falhar, ocorrendo uma propagação de trincas, quando uma

tensão concentrada excede a resistência de coesão teórica do material.

A resistência à fratura real de um material é sempre menor que o valor teórico

porque a maioria dos materiais contém pequenas trincas ou contaminantes que
concentram tensões.

Trincas por fadiga sempre iniciam em concentração de tensões, e assim

removendo tais defeitos é aumentada a resistência à fadiga.

184
As linhas de força interna são mais densas próximo ao furo.

185
 Causas

Descontinuidades geométricas causam aumentos localizados na

intensidade do campo de tensões.

Exemplos de formas que causam estas concentrações são trincas, cantos

vivos, furos e mudanças da área da seção transversal de corpos submetidos a
ações externas. Elevadas tensões locais podem causar a falha dos materiais, e
portanto os engenheiros devem projetar a geometria a fim de minimizar
concentração de tensões.

186
 Prevenção e controle

Um método utilizado contra a propagação de um dos piores tipos de

concentração de tensões, uma trinca, é fazer um furo com
uma furadeira no final da trinca(furo de parada).

Este furo, de diâmetro relativamente grande(3\32”-3\16”), causa uma menor

concentração de tensões que o final pontiagudo de uma trinca.

Esta é contudo uma solução temporária que deve ser corrigida logo após.

Outro método para reduzir concentração de tensões é criar um filete em

ângulos vivos. Desta forma ocorre um fluxo contínuo das linhas de tensão.

187
 É importante verificar sistematicamente possíveis concentrações de tensão
causadas por trincas - existe um comprimento crítico de trinca para a qual,
quando este valor é excedido, a trinca se propaga até causar falha catastrófica.

Esta falha é definitiva, pois a trinca se propaga sem estabilizar quando o

comprimento é maior que o comprimento crítico (não é necessário energia
adicional para aumentar o comprimento da trinca e assim a mesma continua a
crescer até o material falhar).

A origem do valor de comprimento crítico pode ser entendido pela teoria

de Griffith de fratura frágil, que estabelece uma relação entre a tensão de
fratura e o tamanho da trinca.

188
 Exemplos

Casos clássicos de falha de metais causadas por concentração de tensões

incluem fadiga nos vértices das janelas do avião De Havilland Comet e fratura
frágil nos vértices das escotilhas dos navios da Classe Liberty em condições de
baixa temperatura e grandes solicitações mecânicas em temporais de inverno
no Oceano Atlântico.

189
 Teoria de Griffith da fratura frágil

A mecânica da fratura foi desenvolvida durante a Primeira Guerra Mundial pelo

engenheiro aeronáutico inglês Alan Arnold Griffith, visando explicar o
mecanismo de falha de materiais frágeis.

Aplicada apenas para um material frágil perfeito, tal como o

vidro.
Formulação teórica:

“Uma trinca se propagará quando a diminuição da energia elástica de

deformação for pelo menos igual à energia necessária para criar a nova
superfície da trinca”

190
Quando uma trinca se expande para uma fratura frágil, ela produz um aumento
da área superficial associado às faces da trinca, o que causa um aumento de
energia superficial.

A origem do aumento de energia superficial está na energia elástica de

deformação que é liberada quando a trinca se propaga.

191
 Fator de concentração de tensões para trincas

A tensão máxima que ocorre nas imediações de uma trinca surge na área
próximo ao menor raio de curvatura.

Observe que o fator de concentração de tensões é uma função da

geometria da trinca, e não de seu tamanho.

Estes fatores podem ser encontrados em bibliografias típicas de engenharia, a

fim de prever as tensões que não podem ser determinadas pela abordagem
clássica da resistência dos materiais.

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193
194
 Coeficiente de segurança

O coeficiente de segurança é utilizado no dimensionamento dos elementos de

construção visando assegurar o equilíbrio entre a qualidade de construção e
seu custo.

A fixação do coeficiente de segurança é feita nas normas de cálculo e, muitas

vezes, pelo próprio projetista, baseado em experiências e de acordo com seu
critério.

195
 A carga de trabalho é a massa máxima que o cabo de aço está autorizado a
sustentar.

A carga de trabalho de um cabo de uso geral, especialmente quando ele é

movimentado, não deve, via de regra, exceder a um quinto da carga de ruptura
mínima efetiva do mesmo.

O fator ou índice de segurança é a relação entre a carga de ruptura mínima

efetiva do cabo e a carga aplicada. No caso acima mencionado, esse fator
seria 5.

Um fator de segurança adequado garante:

- Segurança da operação, evitando rupturas.

- Duração do cabo e, consequentemente, economia.
A determinação do coeficiente de segurança adequado para diferentes
aplicações requer uma análise cuidadosa, que leve em consideração
diversos fatores, tais como:

1. Material a ser aplicado;

2. Tipo de carregamento;

3. Frequência de carregamento;

4. Ambiente de atuação;

5. Grau de importância do membro projetado.

197
As especificações para coeficientes de segurança de diversos materiais e para
tipos diferentes de carregamentos em vários tipos de estruturas são dados
pelas Normas Técnicas da Associação Brasileira de Normas Técnicas.

Na Tabela 1 podemos verificar alguns fatores de segurança para cada tipo de

serviço que um cabo pode ter. Por exemplo, se formos projetar um cabo para
uma ponte rolante deveremos usar um fator de no máximo 8.

198
 Tabela 1 - Fator de Segurança para cabos de aço.

APLICAÇÕES FATORES DE SEGURANÇA

CABO PARA TRAÇÃO NO SENTIDO

HORIZONTAL 4A5

GUINCHOS, GUINDASTES, ESCAVADEIRAS 5

PONTES ROLANTES 6A8

TALHAS ELÉTRICAS E OUTRAS 7

GUINDASTES ESTACIONÁRIOS 6A8

ELEVADORES DE OBRA 8 A 10

ELEVADORES DE PASSAGEIROS 12

199
 Finalizando

Os materiais utilizados nos mais diversos componentes projetados na indústria

mecânica possuem diversas características e propriedades. Estas
características e propriedades podem ser benéficas ou maléficas ao
funcionamento do componente de acordo com a sua aplicação.

Apenas citando como exemplos têm o caso do aço que possui uma
determinada resistência mecânica dependendo do teor de carbono e demais
constituintes. Se o componente a ser fabricado de aço for uma ferramenta de
corte esta resistência deve ser aumentada para melhorar o desempenho e a
durabilidade ao máximo, sendo necessário para tal a execução de tratamento
térmico, superficial, alteração da composição química ou até mesmo trabalhos
a frio visando o encruamento.

201
 Porém se este componente for um chaveta responsável pela transmissão de
movimento de rotação entre eixo e coroa, esta resistência deve ser menor que
a do eixo e da coroa, para que numa situação de colapso a chaveta seja
rompida primeira, uma vez que seu custo é muito mais baixo que o dos demais
componentes.

Cabe ao técnico mecânico, analisar os componentes mecânicos e selecionar o

material adequado, de forma a possibilitar o funcionamento requerido com uma
vida útil otimizada e obviamente buscando uma relação custo-benefício
plausível.

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