ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE

ETAPAS PLELIMINARES
Data da
Carlos Roberto e
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Talita Baitz
Ver.: 00
Eduardo Marques
Aprovador: Carvalho Dias
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07/01/2021 APPCC – 001
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1. Nome
Etapas Preliminares.

2. Objetivo
Implementar das etapas preliminares do Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
na empresa, afim de identificar potenciais perigos no processo. As etapas preliminares, são:

1° Etapa: Formação da Equipe Multidisciplinar;

2° Etapa: Descrição do Produto;
3° Etapa: Identificação do Uso Pretendido;
4° Etapa: Fluxograma;
5° Etapa: Validação do Fluxograma no loca.

3. Itens Obrigatórios

3.1 Abrangência

 Anvisa

APPCC – Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

3.2 Definições

- APPCC é a sigla para Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle. Em inglês temos HACCP
(Hazard Analysis Critical Control Points): é um sistema que visa garantir segurança e qualidade dos
processos, analisando cada risco, cada tipo de perigo, seja químico físico ou biológico, trabalhando em
cima da eliminação ou neutralização dos mesmos.

- PPHO é a sigla para Procedimento Padronizado de Higiene Operacional: são procedimentos de

higiene descritos, desenvolvidos, implantados e monitorados de forma a evitar a contaminação dos
produtos. O PPHO engloba ações de higiene que são realizadas antes, durante e depois das operações
industriais.
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- POP é a sigla para Processo Operacional Padrão:  é um documento formatado como manual
descritivo para a execução de tarefas e procedimentos. Servindo para informar aos profissionais
envolvidos nos processos sobre as diretrizes de atuação, mantendo assim a padronização das atividades.

3.3 Normas e Procedimentos Correlacionados

- Resolução RDC n° 12 de 02 de janeiro de 2001, estabelece os padrões microbiológicos sanitários

para alimentos em geral e determina os critérios e interpretações dos resultados das análises
microbiológicas de alimentos destinado ao consumo humano.

- Portaria nº 326 de 30 de julho de 1997, estabelece os requisitos gerais essenciais de higiene e boas
práticas de fabricação para alimentos produzidos/fabricados para consumo humano.

- Portaria 1428 de 26 de novembro de 1993 aborda o regulamento técnico para inspeção sanitária de
alimentos determinando que os estabelecimentos relacionados a área de alimentos adotem sob
responsabilidade técnica, as suas próprias boas práticas de produção e/ou prestação de serviços, seus
programas de qualidade, e atendem os Padrões de Identidade e Qualidade para produtos e serviços na
área de alimentos.

- Resolução RDC n° 23 de 15 de março de 2000 estabelece procedimentos básicos para registro e

dispensa da obrigatoriedade de registros e produtos pertinentes à área de alimentos.

- Resolução RDC 275 de 21 de outubro de 2002 – Regulamento Técnico de Procedimentos

Operacionais Padronizados aplicados aos Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos e
a Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação em Estabelecimentos
Produtores/Industrializadores de Alimentos.

3.4 Aspectos Gerias de EHS

3.4.1 EPI’s Necessários para a Segurança Pessoal

Não aplicável

3.4.2 EPI’s Necessários para Evitar a Contaminação dos Produtos

Não aplicável

3.4.3 Riscos/ Aspectos Identificados e Medidas de Controle

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Não aplicável

4. Desempenho Humano

4.1 Armadilhas mais comuns para o Erro na atividade

Orientação vaga;

Má descrição do processo;

Pouco conhecimento da operação.

4.2 Ferramentas

Seguir corretamente os POP’s para que fique dentro das normas estabelecidas pela empresa.

4.3 Critérios de Parada

Ineficiência ou falta de validação do fluxograma.

5. Recursos Necessários
Os Programas de Auto Controle da empresa devem estar atualizados e revisados.

6. Papéis de Responsabilidades
A equipe designada para a implementação do APPCC deve seguir as etapas para a implementação e
explicar com detalhes dos processos da fabricar, identificar e eliminar os Pontos Críticos da empresa.

7. Descrição
Implementar as etapas preliminares do sistema APPCC, visando descrever o produto e processo da
empresa, buscando identificar os PCC.
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8. 1º Etapa: Equipe Multidisciplinar APPCC

EQUIPE APPCC
DESCRIÇÃO DA
CARGO NOME FUNÇÃO NO APPCC
ATIVIDADE
GERENTE DE FABRICA Carlos Pereira
Elaine Raspante Inspetor de recepção
LIDER DE PRODUÇÃO da matéria-prima e
processos
CONSULTORA Ana Jaculi
ESTAGIARIA Talita Baitz

9. Descrição do Produto
Refrigerado a 10°C, sobre pallets e em local limpo
Forma de Conservação do Produto
e seco.
Validade de 2 anos. Embalagem fechada e sob as
Prazo de Validade
condições de temperatura de 10°C
- Embalagem: Nylon Poli Natural 600ª x 450L mm;
Gramatura 126 g/m2
- Atmosfera Modificada: Gás Nitrogênio (N2)
Características das Embalagens
- Caixa de Papelão: 122Ax 355L x 335C mm
- Peso Bruto: 7,350 kg
- Peso Líquido: 7,700 kg
- Prêmio Estilo 1 com 95% de Nozes Inteiras e 5%
de Nozes em Metades
- Prêmio Estilo 4 Grande com 80% de Nozes em
Estilos
Metade e 20% de Nozes em Pedaços
- Prêmio Estilo 1 pequeno com 90% de Nozes
Inteira e 10% de Nozes em Metades
Granulado e ou metades, isento de nozes
Aspecto
murchas, livre de poeira e óleo
Cor Branco, creme, clara, uniforme, isento de manchas
Odor Isento de odor de óleo ou ranço
Isento de sabor rançoso, ácido ou amargo, deve
Sabor/Textura
ser crocante
Umidade 1,8
Índice de peróxidos <0,4*
Aflatoxina (B1, B2, G1G2) <0,5*
Ácidos Graxos Livres 0,45
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Índice de acidez 0,89

Bacillus Cereus <10*
Clostridium Sulfito Redutor a 46°C <10*
Contagem Padrão em Placas 19000
Bolores 2300
Leveduras <10*
Estafilococos Coagulase Positiva <10*
Cinzas Insolúveis em Ácido 0,23
Número de Fragmentos de Insetos 1,5
Arsênio < 0,02*
Chumbo < 0,04*
Público Sensível Alérgicos a macadâmia e derivados da mesma
Consumidores apreciadores de produtos e do
Público Alvo
próprio fruto
Data de Fabricação e Validade, Nome, Estilo,
Peso Liquido e Peso Bruto do produto, Condições
Instruções contidas no rótulo
de Conservação. Temperatura de Conservação,
Lote, Alérgicos e Dados da Fábrica de Produção
Para consumo próprio do fruto e como matéria
Forma de uso do produto pelo consumidor
prima de outros produtos.
Caminhões baú devidamente refrigerado com a
Modelo de Transporte
temperatura de 10° em pallets
Local de Venda do Produto Supermercado

*= Menor que o limite de qualificação.

10. Fluxograma
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11. Descrição do Processo

11.1 Fluxo de Processo
Projeto de Implantação
Folha: Equipamentos e Fluxos
Anexo: ART e Projeto Sanitário
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Tabela de equipamentos

Númer
o Nome
1 Moedor
2a Separador de Casca
3 Classificador Granulométrico
2b Mesa de seleção de casca
5 Foto Classificador
6 Mesa de seleção
7 Elevador e ensacador (Embalagem Primaria)
8 Selagem a vácuo
9 Detector Magnético (Instalação)
10 Forno (Não Utilizado)
11 Data loger e Embalagem Secundaria

Legenda
Expedição Fluxo de embalagem secundária

Fluxo de funcionários Fluxo de matéria-prima

Fluxo de produção Fluxo de Produto

Acabado
Fluxo de resíduos
sólidos
Fluxo de embalagem primária
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11.2 Recebimento de Matéria- Prima

O recebimento da matéria-prima é feito na plataforma, que fica situada na lateral esquerda da fábrica.
No primeiro momento é realizado a verificação da Nota fiscal e etiqueta de identificação do produto
recebido, conforme as planilhas:

 7.1 Registro de Recebimento de Materiais;

 7.5 Relatório de Não Conformidade;
 Q18- Check-list de Inspeção do Caminhão de Carregamento e Descarregamento.

A matéria-prima que não atende os critérios de qualidade são enviados de volta ao fornecedor
imediatamente.

O recebimento das embalagens primarias e secundarias é realizado na lateral direita como demostrada
na planta. É realizado a inspeção da mercadoria e o preenchimento da PL 7.1 Registro de Recebimento de
Materiais com a Nota Fiscal do produto. Os produtos que não atendem os padrões de qualidade devem
ser isolados dos demais e identificados como Produtos Não Conforme. As embalagens primarias que
atendem os padrões são colocadas no Estoque de Embalagem Primaria, e as embalagens secundarias no
Estoque de Embalagem Secundaria e Estoque de Suprimentos.

A matéria-prima é armazenada no estoque até que seja deslocada para a utilização na linha de
produção no sistema FIFO. O transporte da matéria-prima no bag para a linha de produção, é realizado
através da transpaleteira, que desloca o bag para a primeira etapa do processo.

10.3 Quebrador

Após o bag posicionado corretamente no Quebrado, é realizado a verificação do tamanho do Shell

correspondente ao Bag, dessa forma é colocado as peneiras e o rolo corretos para cada tamanho. Nesse
processo é realizado a divisão em nozes e as cascas.

Após a escolha as peneiras e ajustar o rolo, se inicia a primeira etapa, a matéria prima que se
encontra no Bag posicionado sobre a moega 01, se desloca através do Elevador 01 para dentro do
quebrador, onde é quebrado a matéria prima, as macadâmias com o diâmetro menor que o da peneira,
são direcionadas para a moega, as com o diâmetro maior continuam no processo dentro do quebrador,
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para a próxima peneira, e o mesmo ocorre nas duas peneiras que faltam, até todas as macadâmias
passarem para a moega.

As cascas vão para a bica, elas são retiradas por caixas e depositadas dentro do Bag de resíduos
que se encontra no setor de Rejeitos e Casca. As nozes vão para a moega 02, passando para o Elevador
02 conectado ao Peneirão.

10.4 Peneirão

O Peneirão é responsável retirar as cascas que se encontram junto com a macadâmia e separar as
macadâmias por estilo (4G, 1P, 1).

O processo se inicia através do Elevador 02, onde passa a macadâmia da moega 02 para dentro
do Peneirão. A separação das cascas é realizada através do ajuste da válvula de ar que puxa as cascas
para o bag de resíduos que posteriormente irá para o setor de Rejeitos e Cascas.

As nozes são separadas por estilo, por meio de peneiras com os tamanhos específicos de cada
estilo, os mesmos possuem a sua própria moega, na qual as macadâmias do estilo 4G na moega 03, estilo
1 na moega 04 e 1P na 05.

10.5 Sorter

A Sorter é programada para realizar a seleção de cada estilo por vez, dessa forma a partir dessa
etapa, o processo é realizado separadamente para cada estilo de macadâmia. É necessário escolher o
método que será utilizado, pois cada estilo possui o seu.

A máquina é programada para realizar a separação das macadâmias boas das ruins, essa seleção
é realizada por um sensor de luz, que descarta nos resíduos, as macadâmias que apresentarem qualquer
mancha, essa identificação é programada de acordo com os padrões da empresa. As macadâmias que
apresentam alguma imperfeição é direcionada pela própria Sorter para os resíduos que posteriormente
será depositado no bag que se encontra no setor de Rejeitos e Casca.

As macadâmia que não apresentam nenhuma mancha, é direcionada para a mesa de seleção
manual, na qual elas se deslocam através de uma esteira.

10.5 Mesa de Seleção

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Nessa etapa é realizado a seleção das macadâmias que a Sorter considera boa, mas que não
atendem aos padrões. Essa seleção é realizada manualmente pelos operadores. As macadâmias que
atendem os padrões de qualidade, são depositadas em caixas, que são colocadas por 2 operados em
pallets, que ficaram em espera para o processo de embalagem.

As macadâmias ruins ou cascas que foram identificadas na mesa de seleção, são colocadas nas
caixas de rejeitos e assim como todos os outros processos, são colocas transportadas para o setor de
Rejeitos e Cascas.

10.6 Ensaios

Em todas as etapas citadas é realizado a coleta de amostras tanto dos rejeitos quanto das moegas
seguindo as normas da Anvisa e especificações dos clientes para realização de analises, elaboração da
carta de controle da qualidade e preenchimentos das planilhas:

 2.2 Controle de Unidade;

 2.3 Controle Índice de Peróxidos;
 2.4 Controle Aflatoxina;
 2.5 Controle Ácidos Graxos Livres;
 Controle do Produto Final 1P.

10.7 Embalagem

As macadâmias que se encontra nas caixas de plástico sobre os pallets, é transportada por dois
operadores que depositam as macadâmias na moega do Elevador 4, o qual realizara a passagem das
macadâmias para a empacotadora.

A empacotadora realizada o processo de colocar as macadâmias dentro da embalagem plástica,

através do encaixe da embalagem plástica no local indicado, apertar o botão nas laterais para despejar as
macadâmia.

Após esse processo é realizado a pesagem do pacote, retirando o mesmo da empacotadora e

colocando sobre a balança. Os pacotes devem atender o peso de 7,70 Kg, se não apresentar esse peso
deve-se acrescentar/retirar macadâmias e a realizar a pesagem novamente.
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Com o peso correto o operador irá com o pacote para a máquina a vácuo, onde é realizado a
embalagem a vácuo e injeção de Nitrogênio (N2), essa embalagem é fechada com a etiqueta e deposita
em pallets. Nesse processo é executado o preenchimento das planilhas:

 9.1 Controle Metrológico- Peso;

 2.8 Controle Qualidade Noz.

Os pallets com os produtos prontos são conduzidos a Área de Embalagem e Identificação pela
transpaleteira, na qual as embalagens finais são colocadas nas caixas e organizadas em pallets com sua
determinada identificação.

10.8 Carregamento

No carregamento do produto final, é realizado a inspeção do veículo e do produto, através do

preenchimento da PL 2.7- Check List Inspeção Para Carregamento e a emissão da Nota Fiscal de venda.
As embalagens precisão ser transportadas sobre pallets e refrigerados com temperatura a 10ºC.