0

Painéis de madeira
aglomerada (MDP)
(parte 1)

Prof. Hernando Alfonso Lara Palma

Apostila
4/1
DEPARTAMENTO DE CIÊNCIA FLORESTAL
PAINÉIS DE MADEIRA

BOTUCATU / 2021

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 1
1. DEFINIÇÃO

Chapas de partículas é um termo genérico, usado para designar um produto em forma de

painel, com espessura variando de 3 a 45 mm, com diversas dimensões e constituído por partículas
de madeira aglomeradas com resinas sintéticas termofixas, sobre a ação de pressão e calor (norma
DIN).

A geometria das partículas e sua homogeneidade, os tipos de adesivos, a densidade e os

processos de fabricação, podem ser modificados para produzir produtos adequados aos usos finais
específicos. Durante o processo de fabricação, podem ainda ser incorporados aditivos especiais, para
prover chapas de melhor estabilidade dimensional, maior resistência ao fogo, entre outras
propriedades.

2. CLASSIFICAÇÃO

As chapas de partículas podem ser classificadas:

a) Densidade

• 0,25 - 0,45 g/cm3 - baixa densidade (isolantes)

• 0,55 - 0,79 g/cm3 - média densidade (média Brasil: 0,56 – 0,65 g/cm3)
•  0,80 g/cm3 - alta densidade

b) Tipo de partículas

• Painéis aglomerados convencional - painel produzido com partículas finas pequenas

“sliver” (comprimento paralelo à grã  4 x espessura)
• Painéis de partículas do tipo “flake” - flakeboard (partículas de formato retangular)
• Painéis de partículas do tipo “wafer” - waferboard (partículas de formato
quadrangular ou ligeiramente retangular  40 x 40 mm)
• Painéis de partículas “strand” – strandboard (OSB) - (partículas de formato retangular
alongado - comp. máximo ± 80 - 150 mm e largura máxima ±25 mm)

c) Distribuição das partículas

• Painéis homogêneos (com uma camada só) → partículas do mesmo tamanho

• Painéis de múltiplas camadas → constituídos por três, cinco ou mais camadas de
partículas com tamanhos diferentes
• Painéis de camadas graduadas → constituídos por partículas de maneira gradual (de
maior a menor), desde o interior até a superfície da chapa.

No Brasil são produzidas somente painéis aglomerados convencional (MDP) de 0,4 a 0,8
g/cm3 de densidade, em prensas contínuas e painéis OSB.

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 2

Figura 1 – Tipos de partículas.

Figura 2 - Tipos de formação de chapas de partículas. (Fonte: Moslemi, 1974).

d) Evolução do MDP

O MDP representa uma evolução tecnológica do aglomerado convencional. Chega ao

mercado como resultado do uso intensivo da tecnologia das prensas contínuas a partir da década de
1990 no mundo e 1997 no Brasil, com o objetivo de atender à crescente demanda das indústrias
moveleiras. Nesta época a indústria de aglomerados convivia com um material de baixa qualidade e
tecnologia de produção ultrapassada (esfarelava e desmanchava com facilidade).

A nova tecnologia permitiu a manufatura de produtos de maior qualidade, com alta

produtividade, modernos classificadores de partículas e softwares de controle de processo, aliados à
utilização de resinas de última geração, etc.

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 3
Melhorias nos processos produtivos: parâmetros relacionados aos adesivos, emulsão de
parafina, granulometria das partículas, ao controle do perfil de densidade, distribuição de umidade
no colchão, controle da pressão e temperatura, etc.

Produção painéis de partículas com o conceito de três camadas (colchão formado com
partículas grossas no miolo e camadas de partículas finas nas faces) transformando-o em um painel
homogêneo, uniforme e com alta densidade das camadas superficiais → assegura um acabamento
superior nos processos de impressão, pintura e revestimento.

Essa evolução foi acompanhada da mudança na denominação comercial do produto, de

aglomerado ou aglomerado convencional para MDP – Medium Density Particleboard (Painel de
partículas de média densidade).

O MDP pertence a uma nova geração de Painéis de partículas de média densidade com
características superiores e totalmente distintas dos painéis de madeira aglomerada de antigamente.

e) Painel de partículas de média densidade (MDP) - ABNT NBR 14810 -1 / 2014

Definição – painel com densidade entre 551 kg/m3 e 750 kg/m3 construído de partículas de
madeira, aglutinadas com resina sintética termofixa, que se consolidam sob a ação conjunta de calor
e pressão (Figura 3).

Trata-se de um painel formado por três camadas de partículas de madeira, uma grossa no
miolo e duas finas na superfície.

Figura 3 – Painel MDP.

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 4
3. MATÉRIA-PRIMA

A matéria-prima empregada para a fabricação de chapas de partículas é variável:

a) Toretes de pequeno diâmetro (com e sem casca)

b) Resíduos provenientes do manejo florestal
c) Resíduos provenientes da transformação mecânica da madeira, como:

• Sobras de serrarias (serragem, costaneiras, refugos, etc).

• Sobras da indústria de compensados (rolo resto, lâminas, etc).
• Sobras de madeira gerada de superfícies secas (maravalhas e refugos das indústrias de
móveis e componentes, etc.).

d) Resíduos de culturas ou plantas anuais

Hoje a indústria utiliza, quase que exclusivamente, toretes de pequenos diâmetros das mais
variadas origens e espécies, provenientes de plantios exclusivos para estes fins e também toretes
produto de desbastes, resíduos de exploração, árvores caídas e não comerciais, etc.

Quanto ao tamanho, muitas fábricas utilizam diâmetros que flutuam entre 8 a 12 cm como
mínimo e 25 cm como máximo. Em relação ao comprimento, é possível produzir partículas de
toretes de 1,5 a 6,0 m de comprimento, sendo o mais comum utilizar toretes de 2,0 a 2,5 m.

É importante considerar a densidade da madeira que será empregada, uma vez que está
associada à compressibilidade da madeira e a quantidade de cola a ser empregada no processo, de
modo que o painel tenha uma boa adesão interna.

No Brasil utiliza-se principalmente madeira em toretes de espécies de rápido crescimento na

fabricação de aglomerados, devido principalmente à produtividade dos reflorestamentos, como
indicado na Figura 4.

Figura 4 – Comparação da produtividade florestal de coníferas e de folhosas (IMA), 2018.

(Fonte: IBÁ. 2019)

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 5
4. USOS DOS PAINÉIS MDP

a) Classificação e normas dos painéis MDP

As propriedades mecânicas e físicas dos painéis aglomerados (MDP) é o reflexo da forma em

que participam os diferentes parâmetros na produção: matéria-prima madeira, adesivos e aditivos e
variáveis do processo produtivo.

Na comercialização dos painéis deve-se cumprir com certos níveis de resistências mecânicas e
físicas que garantam a qualidade do produto para um determinado uso, especificados em normas
específicas para estes produtos (Figura 5 e 6).

Figura 5 – Classificação painéis MDP norma ABNT NBR 14810 /2014

Figura 6 – Painéis estruturais para uso em condições severas de carga, em ambientes secos
(Tipo P6) - ABNT NBR 14810-2:2013.

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 6
b) Principais usos das chapas de partículas MDP

Na indústria moveleira é indicado para confecção de móveis retilíneos e planos, onde não há
usinagem, tais como: tampos de mesas, armários, caixas, prateleiras lineares e portas de armários,
tampos de mesas, mobiliário (cozinha, quarto, sala e área de serviço).
Na construção civil em divisórias internas, contra pisos, contra tetos, pisos laminados, paredes
internas, etc.

Usos diversos - chapas comercializadas em revendas, usos para reparos caseiros, brinquedos,
prateleiras, etc.

A participação dos painéis MDP por segmentos de mercado no Brasil é apresentada na Figura 7.

Figura 7 - Participação por segmento de mercado. (Fonte: IBÁ, 2019).

c) Tipos de painéis MDP

• Painel cru ou natural - permite mais criatividade no design de móveis ou outras formas de
uso (painéis para decoração). Pode indicado para os processos de pintura e impressão, que exigem
superfícies uniformes e de baixa absorção e para o revestimento com qualquer material (BP,
laminados de PVC, laminados de alta pressão (AP), lâminas de madeira, lâminas pré-compostas,
etc.).

• Painel com revestimento melamínico (BP) - consiste em uma lâmina de papel decorativo ou
incolor impregnada com resina melamínica e prensada em uma ou ambas as faces do painel, por
meio de um processo de prensagem com temperatura. Aplicações na indústria moveleira em geral
(confecção de móveis de cozinhas, escritório, banheiros, lojas, restaurantes, hotéis, laboratórios e
hospitais, armários, estantes, racks, etc) e na construção civil em divisórias.

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 7

• Painel com revestimento FF - painel revestido em uma ou ambas as faces com lâminas
decorativas "finish foil" (papel com padrões madeirados ou monocromático) coladas à chapa e
tratadas com verniz. Aplicações na indústria moveleira em geral, especialmente na confecção de
armários, estantes e racks. Não se recomenda sua aplicação em superfícies horizontal sujeitas à
abrasão

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 8
5. PRODUÇÃO MUNDIAL E NACIONAL DE CHAPAS DE PARTÍCULAS

Tabela 1 - Principais países produtores de chapas de MDP e OSB no mundo, 2019.

(Fonte: FAOSTAT, 2020).

Figura 8 - Principais produtores de aglomerados (MDP) e OSB no Brasil, 2017.

(Fonte, IBÁ, 2018)

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 9
Tabela 2 - Produção e consumo de painéis MDP e OSB no Brasil, em 2019.
(Fonte: IBÁ, 2020)

Produção Consumo interno

Tipo de painel (%)
(m3) (%)
MDP 3.138.000 93
OSB 233.000 7 91
Total 3.371.000 100

Tabela 3 - Capacidade instalada da indústria de painéis MDP e OSB no Brasil, 2019.

(Fonte: IBÁ, 2019)

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 10
6. CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DAS CHAPAS DE PARTÍCULAS

As partículas são produzidas pela ação de picadores ou moinhos de madeira, os quais geram
pequenas peças de geometria de dimensões pré-determinadas.

A forma ou geometria das partículas, tem uma grande influência na qualidade das chapas, e
depende da ferramenta de corte e das propriedades da madeira. O ideal é produzir partículas
homogêneas e uniformes, o que na prática consegue-se com razoável exatidão nos equipamentos
acima mencionados.

As dimensões ótimas das partículas são muito difíceis de determinar, devido que existem
diversos fatores que regulam o processo de colagem e prensagem, como também o tipo de chapa que
se deseja produzir. A Tabela 4 apresenta um exemplo de valores médios utilizados na confecção de
diferentes painéis de partículas.

A forma da partícula desejada, que se deve obter no gerador de partículas (picador), varia
segundo o tipo de chapa que se quer produzir. Dimensões das partículas que eram utilizadas na
prática, para a produção de painéis de partículas convencionais e que pode ser extrapolada para os
painéis MDP, são apresentados na Tabela 5.

Geralmente, nos painéis MDP o comprimento das partículas utilizadas em sua confeição
(paralelo às fibras) fica determinado pelo corte nos geradores (picadores de discos e de tambor), e a
largura normalmente se processa por efeito da movimentação na periferia do picador no movimento
rotatório e o transporte do material, especialmente por ventiladores e equipamentos de remoção e se
for necessário, utilizam-se moinhos especiais antes do processo de secagem. Posteriormente à
secagem das partículas se realiza a classificação destas, com o objetivo de separar as partículas úteis
e grossas e eliminar o material excessivamente fino e o pó. Um exemplo de limites de cada tipo de
material classificado, é mostrado na Tabela 6.

Tabela 4 - Tipos de chapas, adesivos e tamanhos das partículas.

(Fonte: Rauma - Repola, 1986)

Espessuras da Tamanho de partículas *** (mm)

Tipos Adesivo
chapa** (mm)
comprimento largura espessura
Chapas de
partículas Uréia-formaldeído 6 - 45 1,5 - 50 1 - 50 0,1 - 0,5
convencionais
Uréia-formaldeído ou
Flakeboard * 6 - 25 25 - 75 10 - 50 0,26 - 0,5
Fenol-formaldeído
Waferboard* Fenol-formaldeído 6 - 25 38 - 51 38 - 51 0,6 - 0,9
OSB Fenol-formaldeído 6 - 38 30 - 150 5 - 50 0,26 - 0,7
(*) a chapa waferboars e flakeboards estrutural, normalmente é mencionada na literatura como sinônimos.
(**) faixa de espessuras extremas; (***) faixa de valores extremos mais comuns em dimensões das partículas.

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 11
Tabela 5 - Forma das partículas para a produção de aglomerados tradicionais.
(Fonte: INDUMA, 1967).

Densidade da Espessura da Nº camadas Tipo de Espessura da Comprimento da

chapa chapa (mm) da chapa partículas partícula (mm) partícula (mm)
Alta
3-6 1 plana 0,15 - 0,25 15 - 20
densidade
Alta c.e. finíssima 0,15 - 0,25 1-3
3-6 3
densidade c.i. plana 0,15 - 0,25 15 - 20
Média
8 - 25 1 plana 0,25 - 0,30 20 - 30
densidade
Média c.e. fina 0,15 - 0,25 15 - 20
8 - 25 3
densidade c.i. plana 0,30 - 0,40 25 - 35
c.f. finíssima 0,15 - 0,25 1-3
Média
8 - 25 5 c.e. plana 0,15 - 0,25 15 - 20
densidade
c.i. plana 0,30 - 0,40 25 - 35
c.e. = camada externa; c.i. = camada interna; c.f. = camada de partículas finíssimas.

Tabela 6 - Limites de espessuras das partículas.

(Fonte: INDUMA, 1967).

Tipo de partícula Espessura (mm)

c.e. de 0,1 - 0,3
Partícula útil
c.i. de 0,3 - 0,7
Partícula grossa c.e.  0,4 e c.i.  0,8
Material não classificado
Pó material que atravessa uma peneira de 0,05 mm
material que atravessa uma peneira maior de
Material finíssimo
0,05 mm até 0,1 mm
c.e. - camada externa
c.i. - camada interna
c.f. - camada de partículas finíssimas

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 12
7. INFLUÊNCIA DE DIVERSOS PARÂMETROS NAS PROPRIEDADES DAS CHAPAS DE
PARTÍCULAS (MDP)

Basicamente o processo de composição dos painéis MDP, é uma operação de laminação que
se reduz à combinação de um número de variáveis introduzidas pela matéria-prima, o adesivo e
aditivos e pelo processo de transformação.

As características que diferenciam o processo de produção das chapas de partículas, de

outros processos de laminação (ex. compensados) são a descontinuidade das lâminas e a pequena
quantidade de resina utilizada. As lâminas constituídas por pequenas partículas formam um colchão,
por gravidade ou outro processo de deposição, o qual é comprimido em prensa quente a um grau
considerável de densificação.

A formação de um colchão ou massa de partículas, extremamente ordenada e sem espaços de

ar, não pode ser produzido pelas máquinas formadoras existentes hoje.

A descontinuidade causada pela deposição das partículas ao acaso, criando espaços de ar é

minimizado através da compressão desta massa na prensa, aumentando a área total de contato.

De uma forma geral, a resistência de uma chapa de partículas depende: a) da resistência da

própria madeira, que é função da espécie utilizada, da densidade e umidade; b) do efeito de
transmissão da resistência da madeira a chapa formada, que é função do tipo de adesivo, da forma de
aplicação do adesivo e das características ou forma das partículas (geometria). Portanto, o ideal é
que as partículas sejam planas e cortadas paralelamente à direção das fibras (maior resistência) e
tenham uma adequada relação entre suas dimensões (espessura e comprimento).

Assim, a geometria das partículas (tamanho e forma) e a densidade da espécie, são as

variáveis mais importantes no processo de produção das chapas de partículas.

7.1 Geometria da partícula (largura, comprimento e espessura das partículas)

A geometria da partícula é a primeira variável que afeta as propriedades das chapas e o

processo de manufatura. De fato, o desempenho das chapas de partículas, é em grande parte, o
reflexo das características das partículas. A resistência mecânica de uma chapa, por exemplo: flexão,
tração paralela e perpendicular à superfície da chapa e arrancamento de pregos e parafusos, são
fortemente afetadas pela geometria das partículas. A geometria das partículas também afeta
significativamente a aparência da superfície e das bordas das chapas e as propriedades de
trabalhabilidade (serrado, perfuração, fresamento, aplainamento, torneamento e lixamento).

A flexibilidade das partículas, é uma propriedade que além de influenciar as propriedades da

superfície e da borda da chapa, determina o grau de contato partícula-partícula e seu efeito na
resistência da chapa.

Na secagem, a forma e tamanho das partículas têm uma influência direta na quantidade de
calor necessária para atingir a umidade final requerida. O aumento no tamanho da partícula precisará
de grandes quantidades de calor para remover um determinado peso de água adicional. No caso

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 13
contrário, partículas pequenas apresentam uma grande área superficial de exposição, o que resulta
em uma maior quantidade de evaporação de água.

Cabe ressaltar, que na tomada de decisão sobre a forma da partícula, a relação entre a
espessura e o comprimento desta, exerce uma influência determinante na resistência final da chapa.

7.1.1 Desenvolvimento das propriedades nas chapas de partículas

Nos compensados e nas vigas laminadas, as linhas de cola contribuem relativamente pouco
para a maioria das propriedades elásticas e mecânicas destes produtos, devido à continuidade de
suas lâminas, mas nas chapas de partículas, onde as lâminas são descontínuas as linhas de cola
precisam transmitir tensões de uma partícula para outra. A Figura 9, mostra um modelo simplificado
das forças atuantes numa chapa de partículas sob tração.

O modelo da Figura 9 mostra que a resistência à tração das chapas de partículas é

determinada ou pela resistência à tração das partículas individuais ou pela resistência ao
cisalhamento das linhas de cola. A resistência à tração da partícula será um fator limitante quando as
linhas de cola forem capazes de transmitir forças equivalentes àquela da resistência da partícula.

Se a linha de cola falhar em cisalhamento antes que a resistência final da partícula seja
atingida, a resistência final da partícula é de importância secundária.

Na Figura 10, se observa que o balanço da resistência pode ser direcionado tanto no sentido
de ruptura em cisalhamento como em tração, variando-se a geometria da partícula. Assim,
aumentando-se o comprimento de sobreposição entre as partículas (maior área de contato) resultará
em forças maiores transmitidas pela linha de cola e consequentemente em maior resistência em
tração da chapa, até o ponto em que as forças de cisalhamento fiquem iguais à resistência final em
tração das partículas. Além deste ponto uma maior sobreposição não aumentará a resistência à
tração da chapa.
Pt

Ps

P P

Figuras 9 - Modelo simplificado de uma chapa de partículas sob tração. Pt – força de tração
da partícula; PS - força de cisalhamento na linha (Fonte: Suchsland,1968).

Se a espessura da partícula for mantida constante, o comprimento médio de sobreposição

pode ser aumentado, aumentando-se a relação entre o comprimento da partícula e a espessura (razão

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 14
de esbeltez S = c/e). Partículas mais compridas se sobrepõem mais que as curtas. A Figura 11 sugere
que em uma variação bastante grande da razão de esbeltez, a linha de cola é o ponto mais fraco na
composição, e o ponto de achatamento da curva cai fora de valores práticos de dimensões das
partículas.

Figura 10 - Resistência em tração das partículas em função do comprimento de sobreposição.

Figura11 - Efeito da razão de esbeltez na resistência à flexão de uma chapa de partículas.

Densidade, quantidade de resina e variáveis do processo constantes.
(Suchsland, 1968).

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 15
7.1.2 Efeito de “S” nas propriedades das chapas

A Figura 12 indica que um aumento na razão de esbeltez até um limite, resulta em chapas
mais rígidas e resistentes à flexão, com menor absorção de água e estabilidade dimensional. A
resistência ao arrancamento de parafusos é constante a partir de um valor característico de “S”
(Figura 13).

Figura 12 - Efeito da razão de esbeltez sobre o MOR, propriedades dimensionais e absorção

de água, em uma chapa de partículas de Douglas fir. (Fonte: Moslemi, 1974).

Figura 13 - Efeito da razão de esbeltez no arrancamento de parafusos, em uma chapa de

partículas de Douglas fir. (Fonte: Moslemi, 1974).

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 16
Das Figuras 12 e 13 conclui-se:

• Valores de S  150 a 200 têm efeitos desejáveis sobre a absorção de água, expansão
linear, inchamento em espessura e resistência à flexão nas chapas de partículas;

• A resistência à extração de parafusos aumenta até um valor de S = 50 a partir da qual se

mantém constante;

• As diferenças nas propriedades físicas e mecânicas, são muito pequenas e sem interesse
prático ao passar S de aproximadamente 150 para 300. Um aumento de S implica em um
aumento do comprimento, ou uma diminuição da espessura da partícula, o que pode
influir no processo de produção.

Comprimentos muito grandes das partículas, causam problemas na secagem, aplicação de

cola, silos de armazenagem e formação (na máquina formadora), devido às partículas passarem a
formar um material muito “volumoso” que tem tendência a formar pontes ou entupimentos,
dificultando assim a manipulação no transporte, dosagem e formação do colchão.

Espessura muito pequena das partículas implica num aumento na quantidade de finos
(partículas muito pequenas e pó de madeira) no picador, moinhos e na manipulação, aumentando
assim a perda no rendimento e o consumo de resina. Também há perda de resistência mecânica das
partículas.

Valores práticos de “S”:

Ensaios industriais têm mostrado que na prática é suficiente uma relação entre comprimento
e espessura de 60 a 120.

Alguns pesquisadores têm recomendado valores de “S” de 120 a 200 para as partículas das
faces. Para estes valores as partículas são compridas e finas e possuem um alto grau de flexibilidade,
em especial quando são de madeira de média e baixa densidade.

Valores de “S” menores são recomendados para as partículas que fazem parte do miolo. Para
chapas de várias camadas valores de “S” de aproximadamente 60 têm demonstrado ser suficiente.

Em geral estes valores não são regras, eles dependem da prática industrial e do perfeito
conhecimento da(s) espécies, densidade da madeira, conteúdo e tipo de adesivo e de todo o processo
de fabricação.

Influência de “S” no consumo de adesivo

7.1.3 Superfície específica do material (S.E.)

A geometria da partícula determina a superfície específica do material (S.E.), no qual será

aplicado o adesivo. A superfície especifica depende fundamentalmente da densidade da madeira e a
espessura da partícula e pode ser calculada pela relação desenvolvida por Klauditz (citado por
Ginzel e Peraza, 1966).

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 17
0,2
S .E.(m 2 / 100 g ) =
ed

S.E. - superfície especifica (m2 / 100 g de partículas secas)

d - densidade (g/cm3)
e - espessura da partícula (mm)

O efeito da espessura fica demonstrado na Tabela 7 (partículas de Abies religiosa de 35 mm

de comprimento, 0,43 g/cm3 de densidade e 8% de cola aplicada), onde se observa que para valores
baixos de “S”, maior quantidade de resina é requerida por unidade de área superficial ou superfície
específica das partículas.

Tabela 7 - Influência do tamanho da partícula na quantidade de resina.

(Fonte: Moslemi, 1976).

Espessura das Razão de Superfície Quantidade de

partículas (mm) esbeltez - S específica - S.E resina - R.E
0,05 700 9,40 0,85
0,1 350 4,70 1,70
0,3 117 1,57 5,20
0,5 70 0,94 8,60
1,0 35 0,47 17,20

7.1.4 Quantidade específica de resina – R.E.

Em geral as partículas mais finas garantem à fabricação de chapas de boa qualidade, mas se a
espessura ultrapassar limites mínimos, as vantagens obtidas por um lado passam a produzir alguns
inconvenientes, tais como:

- aumento da produção de pó de madeira tanto no picador como em todas as máquinas que

provocam movimentos nas partículas

- aumento da área superficial das partículas, originando uma redução da quantidade de cola
disponível por metro quadrado de superfície, o que dificulta a dispersão necessária das gotículas de
cola (na superfície ou área disponível para colagem das partículas (influi também a densidade da
madeira)

A quantidade específica de resina – R.E. (gramas de resina / m2 de partículas), pode ser

calculada pela relação desenvolvida por Klauditz (1956).

d er
R.E.( g / m 2 ) =
0.2
onde:
d - densidade (g/cm3)
e - espessura da partícula (mm)
r - quantidade de resina ou adesivo que se aplica às partículas (%)
Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 18
Exemplo de cálculo de S.E e R.E:

1) Calcular S.E e R.E para partículas de 0,05 mm e 1,0 mm de espessura, 0,43 g/cm3 de
densidade e 8% de cola.

Solução:

S.E.(1) = 0,2 / 0,05 x 0,43 = 9,3 (m2/100g de partículas)

S.E.(2) = 0,2 / 1,0 x 0,43 = 0,47 (m2/100g de partículas)
R.E.(1) = 0,43 x 0,05 x 8/ 0 ,2 = 0,86 (g adesivo/m2 de partículas)
R.E.(2) = 0,43 x 1,0 x 8/0,2 = 17,2 (g adesivo/m2 de partículas)

Se a espessura ultrapassar limites mínimos → aumenta a produção de pó no picador e

máquinas → aumenta a área superficial das partículas → redução da quantidade de cola disponível
por metro quadrado de superfície → dificulta a dispersão necessária das gotículas de cola.

7.2 Influência da densidade da madeira.

A densidade da madeira tem uma influência significativa sobre as propriedades das chapas e
também no processo de produção. Chapas de partículas feitas com espécies de baixa densidade têm
maior resistência à flexão, módulo de elasticidade, ligação interna e resistência à tração.

Na Figura 14, se observa que madeiras de baixa densidade (ex. Aspen e White pine)
produzem chapas de partículas com maior resistência, que as feitas com madeiras de alta densidade
(ex. Beech e Oak). A razão disto, é que um determinado peso de partículas de uma de madeira de
baixa densidade, ocupa maior volume e, portanto, produzem mais partículas que uma mesma
quantidade de madeira de alta densidade. Quando estes volumes de madeira (partículas) são
comprimidos às dimensões de uma chapa, ocorre um maior contato relativo entre as partículas de
madeira de baixa densidade (devido à maior taxa de compressão média ou compactação), pois
existem mais ligações por unidade de volume e maior comprimento de “sobreposição” entre as
partículas, portanto, ocorrem maiores uniões adesivas entre elas.

A Figura 14 mostra a relação que existe entre a resistência à flexão de uma chapa de
partículas e a densidade da madeira com que a chapa foi feita. Esta figura pode ser utilizada para
estimar como muda a resistência de uma chapa, quando são utilizadas espécies de diferentes
densidades na sua manufatura. Por exemplo, se uma chapa de partículas é feita com 60 % de
“beech” (densidade 0.68 g/cm3) e 40 % de “pine” (densidade 0.43 g/cm3) a densidade média das
partículas misturadas (dM) é 0,4 (0,43) + 0.6 (0,68) = 0,58 g/cm3. Da figura 14, se observa que uma
chapa de partículas de 0.60 g/cm3 de densidade, feita somente com madeira de pinus, tem uma
resistência à flexão de 275 kg/cm2. Para fazer uma chapa de igual resistência que a chapa de pinus a
densidade da chapa feita de partículas misturada (MOR = 230 kg/cm2) deve ser aumentada para 0,65
g/cm3.

Em resumo, para produzir chapas de partículas com madeiras de alta densidade e resistência
igual que chapas feitas com madeira de baixa densidade, deve-se aumentar obrigatoriamente a
densidade da chapa, isto implica um maior peso da chapa para o mesmo nível de resistência.

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 19

Figura 14 - Relação entre densidade da chapa, a densidade da madeira e a resistência à

flexão, em chapas de partículas feitas de várias espécies.
(Fonte: Moslemi, 1974).

O gráfico da Figura 15 pode ser utilizado também para observar a variação das propriedades
nas chapas feitas de uma mistura de partículas de diferentes densidades.

As indústrias que trabalham com abastecimento de madeira de diferentes espécies, devem

conhecer a proporção em que estas participam no processo, com o objetivo de conhecer a densidade
média ponderada do material (dM). Para este cálculo se utiliza a seguinte relação:

n
d M = d1  P1 100 + d 2  P2 100 +  + d n  Pn 100 = 1 100   di  Pi 100
i =1
dM - densidade média (base seca) das partículas misturadas
dI’ - densidade da enésima espécie na mistura
PI - percentagem da enésima espécie na mistura para produzir o volume unitário da
chapa.

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 20

Figura 15 - Mudanças relativas nas propriedades de uma chapa de partículas de Spruce

(densidade = 0,40 g/cm3) com o aumento da proporção de partículas demadeira
de Beech (densidade 0,64 g/cm3) na mistura. (Fonte: Moslemi, 1974).

7.3 Taxa de compressão ou compactação - RC

A taxa de compressão ou razão de compressão (RC) é a relação entre a densidade da chapa e

a densidade da madeira. A razão de compressão se expressa pela seguinte relação:

Densidade  da  chapa
RC =
Densidade  da  madeira

Devido que uma maior compressão permite um melhor contacto entre as partículas e uma
maior eficiência do adesivo, sem importar a densidade da espécie empregada, a razão de compressão
sempre deve ser maior que um. Quando a razão de compressão for menor que um, a chapa terá uma
densidade menor que a da madeira utilizada e, portanto, não haverá compactação do material. De
uma forma geral recomendam-se valores de RC entre 1,5 e 2,2.

Teoricamente, as propriedades de chapas confeccionadas com espécies diferentes, podem ser

comparadas, ao se empregar razões de compressão iguais.

Um maior contato entre as partículas implica em uma maior eficiência da resina, fato crítico
em chapas de baixa densidade. O maior contato relativo entre as partículas é o fator controlador das
propriedades de resistência nas chapas de partículas de média densidade.

Portanto, a densidade de uma chapa de partículas pode ser modificada de duas maneiras: pela
utilização de madeiras de diferentes densidades (variação de espécies), e variando-se a densidade da
chapa.

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 21
7.3.1 Utilização da taxa de compressão na produção de chapas de partículas

a) A razão de compactação expressa também a quantidade de madeira necessária para a

fabricação das chapas, em termos de coeficiente de conversão C.C (sem considerar o rendimento da
fábrica).

Exemplo: calcular a quantidade de madeira necessária para confeccionar uma chapa de

partículas de densidade = 0,70 g/cm3, feita de madeira de Pinus de densidade = 0,45 g/cm3.

Cálculo:

R.C = 700 / 450 = 1,56 → C.C = 1,56

C.C = 1,56 → é necessário 1,56 m3 de madeira sólida para produzir 1,0 m3 de chapas de
densidade 0,70 g/cm3.

b) A razão de compactação expressa também a quantidade de madeira necessária para a

fabricação das chapas, em termos de coeficiente de conversão C.CT (considerando o rendimento da
fábrica).

R.CT = R.C + R.C  (1 − RF /100)

onde:
RF = rendimento da fábrica, em %

Exemplo: para o exercício anterior calcular a quantidade de madeira necessária, considerar

RF = 80%.

Cálculo:

R.CT = 1,56 + [1,56 (1- 80/100)] = 1,87 → C.CT = 1,87

C.CT = 1,87 → é necessário 1,87 m3 de madeira sólida para produzir 1,0 m3 de
chapas de densidade 0,70 g/cm3

7.4 Influência da casca

A casca das árvores tem uma estrutura completamente diferente a da madeira, é um corpo
volumoso, que em alguns casos contém até 45% de impurezas e materiais corantes. Quanto maior a
qualidade desejada numa chapa de partículas, maior é a exigência de se eliminar a casca. No
processo de corte das partículas, a maioria da casca transforma-se em partículas finíssimas e pó,
influindo negativamente na colagem das partículas, que leva a uma diminuição da resistência da
chapa e maior consumo de adesivo, aumentando os custos.

Atualmente, o uso de casca na manufatura de chapas de partículas é possível até um limite de

10% (base peso seco). A utilização de uma percentagem maior a 10% produz efeitos negativos nas
propriedades dimensionais e de resistência das chapas, como mostrados nas Figuras 16 e 17.

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 22

Figura 16 - Relação entre a resistência e a percentagem de casca em chapas de partículas de

três camadas de Redwood de 0,65 g/cm3 de densidade para três níveis de resina.
(Fonte: Moslemi, 1974)

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 23

Figura 17 - Relação entre as propriedades dimensionais, inchamento em espessura e absorção

de água e a percentagem de casca em uma chapa de partículas de Redwood de
0,65 g/cm3 de densidade (Fonte: Moslemi, 1974).

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma
 24
8. LITERATURA RECOMENDADA

GINZEL, W; PERAZA, C. Tecnologia de tableros de partículas. Madrid IFIE. 1966. 158p.

INSTITUTO FORESTAL – IF. Tecnologia e perpectivas de tableros de particulas tipo

waferboards, flakeboards y OSB. Informe técnico, n. 109. 1987. 89p.

IPT. Manual de colagem de madeira. São Paulo, IPT – Divisão de Madeiras, 1989. 59p.

MALONEY, T.M. Modern particleboard & dry-process fiberboard manufacturing. Backbeat

Books. 1993. 688 p.

MOSL EMI, A.A. Particleboard: Materials. Illinois, Gary Gore, 1974. V.1. 245p.

MOSLEMI, A.S. Particleboard: Technology. Illinois. Gary Gore, 1974. V.2. 245p.

NOCK, H.P.; RICHTER, H.G. Adesão e adesivos. Curitiba, Universidade Federal do Paraná, 1978.
93p.

PIZZI, A.; Wood Adhesives. 1989. Vol 002. ; Marcel Dekker

POBLETE, H.W. Tableros de partículas. Valdivia, el Kultrún - Universidad Austral de Chile, 2001.
177p.

SUCHSLAND, O.; WOODSON, G.E. Fiberboard Manufacturing Practices in the Unites States.
Forest Products Research Society - FPRS /US. 1990. 263 p.

Painéis de Madeira
Hernando Alfonso Lara Palma