MATERIAIS E CORROSÃO

Produção de ferro fundido e aço

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1.INTRODUÇÃO

O Alto-forno é a instalação de uma Siderurgia Integrada onde, a partir de

minérios de ferro e aditivos, se obtém um produto intermédio entre o
minério e o aço a que se dá o nome de gusa ou ferro fundido.

A carga de um Alto Forno é constituída essencialmente por:

- Minérios de ferro que sejam quimicamente óxidos;

- Combustíveis;
- Fundentes, como o quartzo e o calcário, que facilitem a
Formação e separação da escória.

Para além do seu produto principal, um Alto Forno produz ainda:

Gás de Alto Forno, usado como combustível na própria Siderurgia;

Escória, que é vendida ao exterior para diversas aplicações.

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Minérios de ferro são:
Óxidos de ferros
-Magnetite: Fe3O4
-Hematite: Fe2O3
-Limonite: Fe2O3 . nH2O

- Siderite: FeCO3------------- Carbonatos

PERFIL DO ALTO FORNO

O Alto Forno é um equipamento que funciona em contra-corrente:

Enquanto a carga desce, uma corrente gasosa eleva-se no seu interior.

As variações do diâmetro do Alto Forno estão associadas à evolução da

carga e da corrente gasosa: quando a temperatura aumenta, os
materiais dilatam-se e quando diminui, contraem-se.

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 Figura 1.
Ilustração representativa do processo
de produção do ferro gusa em um alto-forno.
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FUNCIONAMENTO DO ALTO FORNO

FASE GASOSA NO A.F.

A fase gasosa no Alto-forno é gerada pela introdução do vento quente (02
+ N2) através das tubeiras. O oxigénio reage com o carbono(coque)
através da reacção:

Às altas temperaturas existentes naquela zona do A.F., o CO2 reage com o

carbono, originando monóxido de carbono:

A quantidade de O2 diminui rapidamente à medida que se afasta das

tubeiras. Zona de oxidação é da maior importância para o funciona-
mento do forno: quanto maior for a zona de oxidação, melhor o
escoamento dos gases e da carga.

As principais funções da corrente gasosa no Alto-forno são a redução e a

transferência de calor
para a carga. O azoto (gás inerte no processo) actua apenas como
condutor de calor.

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Fase sólida-liquida
Os óxidos de ferro (minérios) são reduzidos pelo CO
(redução indirecta), pelo C (redução directa) e, em
pequeno grau, pelo hidrogénio.
• A redução pelo CO (indirecta) é a mais favorável do
ponto de vista energético.

A maior eficiência da redução pelo CO depende de:

- Redutibilidade da carga;
- Não demasiada reactividade do coque;
- Uniformidade das partículas de carga;
- Boas propriedades de amolecimento do minério;
- Zona de oxidação grande e uniforme.

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• Redução indirecta: pelo CO

• Redução directa: pelo C

• Em suma, os óxidos de ferro envolvem no A.F do

seguinte modo:

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Produtos do alto forno
Gusa
Os elementos mais importantes que existem na
gusa, juntamente com o ferro, são o carbono,
o manganês, o silício, o fósforo e o enxofre.
A gusa para o fabrico de aço designa-se gusa
branca. A gusa para o fabrico de peças no
processo de fundição chama-se gusa cinzenta.

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• TRANSPORTE DA GUSA PARA A ACiARIA
A gusa é, normalmente, transportada para a aciaria no estado
Liquido. Nestas condições, o transporte é feito em panelas
ou em vagões "torpedo" .
Os vagões "torpedo" apresentam as seguintes vantagens e
desvantagens:
• VANTAGENS
- Menores perdas de calor durante o transporte;
- Maior capacidade;
- Composição equilibrada da gusa.
• DESVANTAGENS
-Elevados custos no revestimento periódico com
refractários.
-Durante o transporte da gusa, processa-se a sua
dessuLfurização.
Até ao processamento da gusa no convertidor, é armazenada
num misturador. O mais usado é o misturador em tambor.
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As funções de um misturador são:
- Armazenagem da gusa até que exista
disponibilidade no convertidor ;
- Homogeneização da sua composição
química nos teores, pretendidos à entrada do
convertidor;
- Acerto da temperatura.

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• Escória
A escoria do Alto Forno tem por finalidade eliminar
impurezas indesejáveis, para o que deve ser
activa e bem liquefeita à temperatura da soleira.
Principais componentes da escória: CaO, SiO2, Al2O3
-De solidificação rápida
-De solidificação lenta (cristalização)
• APLICAÇÕES DA ESCÓRIA DE ALTO FORNO
Na construção de estradas, betões (como aditivo),
produção de cimento, tijolos de escória
granulada, espuma de escória (material de
construção), lã de escória (material isolante), etc.
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• Gás de Alto forno
A corrente gasosa ascendente no Alto Forno sai do
aparelho através de duas condutas existentes no seu
topo.
Após essas condutas, o gás é Lavado, no sentido de
diminuir o seu teor em poeiras, visto a sua utilização só
ser possível para teores inferiores a 5 mg/m3
Os gases são conduzidos à unidade de despoeiramento e,
em seguida, introduzidos em lavadores a água. Uma
purificação mais fina obriga a que os gases sejam
tratados em filtros secos e electrostáticos.
• Aplicações do gás de alto forno
- No aquecimento dos cowpers
- Nos fornos de reaquecimento da laminagem
- Nas caldeiras geradoras de vapor
- Etc.
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PROCESSO LD
Com o conversor-LD na posição horizontal, introduz-se a sucata sólida,
depois a gusa liquida e finalmente 2/3 de cal necessária Em seguida
coloca-se o conversor-LD na posição vertical e insufla-se oxigénio. A
afinação começa segundos depois.
Na zona de choque do oxigénio, a temperatura do metal eleva-se
acima de 2500ºc. Esta zona é sede de reacções extremamente vivas,
com uma libertação brutal de monóxido de carbono e a formação
de uma escória esponjosa.
Primeiro, oxidam-se o silício e o manganês. Em seguida, dão-se a
descarbonização e a desfosforização; ao mesmo tempo produz-se uma
dessulfurização na ordem dos 50%, devidas as altas temperaturas
alcançadas.
A sopragem dura aproximadamente 20 minutos. Para regular a
operação actua-se sobre o caudal de oxigénio e sobre a altura da
lança relativamente ao banho. O resto da cal é adicionado durante
os primeiros 10 minutos de sopragem.

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Após terminada a sopragem, procede-se à análise de uma
amostra e efectuam-se as adições finais, após o que se
vaza.
Em resumo, o processo LD consta das seguintes fases:

Reparações – Carga- Sopragem (20min) – Amostras – Sangria

As características da afinação são as seguintes:

%C %Si % Mn %P %S
GUSA----- 4,5 0,58 0,26 0,27 0,023

AÇO ------ 0,10 0,28 0,19 0,014 0,017

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Figura
Ilustração representativa
de um conversor.

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 Figura
Fluxograma sintético de uma usina siderúrgica integrada, da recepção
das matérias primas até a aciaria. Não está em escala.
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Produção de aço no forno eléctrico
As matérias primas para produção de aço são:
-Minério de Fe
-Sucata
-Calcário
-Coque
-Grafite
-Espato Fluor
-FeSi
-FeMn
-CaSi
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Período de Fusão

A sucata ferrosa é carregada no forno em cestos, que se fundem a

1536º C à medida do seu carregamento. Na parte final da fusão
adiciona-se cal para formar a escória de desfosforização.

Para um forno de 20 ton, esta fase dura aproximadamente 2h.

Período de oxidação

A fase oxidante é criada pela introdução de oxigénio, directamente

através de uma lança ou indirectamente através de um minério de
ferro que seja Quimicamente um óxido. A injecção de oxigénio faz-
se através de um tubo de aço não refrigerado e que se consome
progressivamente ( aproximadamente 1m/mm ) Apresenta as
vantagens de refinar o metal rapidamente( o que é importante,
visto que a produtividade do processo eléctrico tem que ser
elevada, a fim de compensar o seu alto custo) e de elevar a
temperatura do banho com maior rapidez.

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A oxidação das impurezas da sucata dá-se por
intermédio do óxido de ferro (FeO), não
obstante a afinação do oxigénio para o ferro
ser inferior à que possui para o Mn, Si, C, e P.
A eliminação do silício, manganês e carbono
dá-se de acordo com as seguintes equações
químicas:
Silício
Manganês
Carbono

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 • A eliminação do fósforo é muito profunda, porque a
temperatura elevada permite fundir escorias muito
calcárias, fundamentais para a passagem do banho
metálico para a escoria do pentóxido de fósforo
formado aquando da oxidação do fósforo. A cal (CaO)
combina-se com o pentóxido formado trifosfato de
cálcio, o qual tem afinidade para escória e não para o
banho, como acontece com o pentóxido.
• A eliminação do fósforo processa-se de acordo com as
seguintes equações:
Oxidação do fósforo
Formação do fósforo tricálcico + (Ca3(PO4)2)

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Período de redução
• A fase redutora tem por objectivo obter um metal
desoxidado e dessulfurizado. Restabelece-se a
corrente, acrescentando uma mistura de ferro –
silício +cal+espato flúor para formar uma escória
desoxidante e dessulfurizante (eliminação de
enxofre).
• No decurso da operação adiciona-se carbono
pulverizado (na forma de eléctrodo de grafite,
coque ou antracite), cujo papel é desoxidar a
escória.

Dessulfurização :

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 Figura 1.
Ilustração esquemática de
um forno elétrico.

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 Figura 1.
Ilustração representativa de
um lingotamento contínuo.

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 Figura 1.10
Ilustração
representativa de uma
linha para a produção
de perfis estruturais.

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