49

relacionado ao carro que será montado, a etiqueta é colocada em um posto de

trabalho.
Colocada a etiqueta e recolocada o saco plástico a peça é direcionada
para embalagem final através do carrinho, esta embalagem é colocada na
expedição pronta para ser coletada pela empilhadeira e colocada no caminhão
para envio para a FCA, finalizado as operações de sequenciamento. O cliente,
libera entrada do caminhão com as embalagens do produto final, onde as
mesmas são retiradas por intermédio de uma empilhadeira e direcionada para
um buffer, em sequência conforme a difusão, as mesmas são levadas para o
lado da linha com o sequenciamento correto, onde são montadas nas portas e
após isso as portas são montadas nos veículos, este processo é longo, em
relação a funcionalidade o mesmo atende os requisitos básicos do cliente.
Porém com este estudo foi observado operações que são desnecessárias
que são chamadas de perdas de NVAA, operações que não agregam valores,
utilizado ferramentas adequadas para analisar problemas e causas, foi
evidenciado que as embalagens utilizadas, os meios de transportes,
movimentação e a gestão dos estoques, não são favoráveis aos custos da
empresa.
 50

Figura 11 – Fluxo, movimentações e mapa para entrega dos

produtos.

Fonte: Autor Prórpio (2018)

Abaixo a figura representa a embalagem utilizada para o armazenamento

dos produtos para serem faturados, a embalagem comporta 8 pares de peças,
para atendimento de 4 carros na linha de montagem da FCA, considerado os
veículos de 4 portas.

Figura 12 – Embalagem de produtos

Fonte: SEOYON INTECH (2018)

 51

Com o excesso de movimentações as peças precisam deste revestimento

de saco plástico para se protegerem de possíveis contaminações externas já
que as embalagens não possuem meio para proteção de contaminação e para
minimizarem qualquer contato direto do produto com a embalagem, que por sua
vez possui um material mais rígido que o produto, PNL de Porta que é de
plástico (Polimero) e as embalagens são de estrutura metálicas, poderá ocorrer
o risco de danificação, seja por meio de colocação ou retirada do produto da
embalagem ou até mesmo durante o transporte.
Esta embalagem em sua estrutura possui uma tara de 240 kg,
sendo assim as mesmas não possuem rodízios, sendo impossível o manuseio
da embalagem manualmente, as mesmas precisam ser movimentadas através
de empilhadeiras, desta forma precisam ser mais robustas para aguentar a
rotina de movimentação por auxilio de máquinas, onde é maior a possibilidade
de deterioração das embalagens de forma precoce, devido ao meio de
transporte ser agressivo na maior parte do tempo.

Figura 13 - Operações de manuseio do produto na SEOYON

INTECH

Fonte: SEOYON INTECH (2018).

 52

Figura 14 – Operações de manuseio do produto na FORMTAP

Fonte: SEOYON INTECH (2018)

Acima segue a ilustração das operações realizadas na FORMTAP, onde

se sequencia o produto antes do envio ao cliente, esta fase das operações que
são de maior perda onde se utiliza meios manuais e um sistema que não é
robusto gera perdas e retrabalhos agrega custos ao produto que não estão
contabilizados no produto.

Figura 15 – Operações de manuseio do produto na FCA.

Fonte: SEOYON INTECH (2018)

Acima segue a ilustração das operações realizadas na FCA, onde se

recebe o caminhão com as embalagens que são retiradas por meio de
empilhadeira e as embalagens são organizadas na ordem de produção para
 53

serem enviadas para a linha de montagem, tendo novamente um estoque

intermediário.
Nesta análise inicial das 23 operações identificamos que operações não
agregam valores ou são consideradas como desnecessárias onde se utiliza
excesso de recursos sem de fato aplicar as operações a um valor que agrega
operação ao produto, desta forma foi analisado com algumas ferramentas para
chegar nas causas das perdas na operação de sequenciamento dos Painéis de
Portas.
Desta forma foi elaborado o gráfico de pizza com a divisão das operações
(VAA – Valor agregado ao produto) e (NVAA – Não valor agregado ao produto)

Gráfico 1 -VAA x NVAA

Fonte: SEOYON INTECH (2018)

A primeira ferramenta utilizada conforme abaixo foi a metodologia de

5W1H, feitas as perguntas chaves, para direcionar os problemas e termos a
base para que realizar as ações de melhoria corretamente, diante do atual
cenário.
 54

Tabela 2 – 5W1H

O QUE/ What
Peças danificadas que aparecem no fluxo Seoyon x FCA passando pelo sequenciado FORMTAP,
Excesso de perdas de movimentações, manuseio de peças e materiais protetivos (Saco Plástico).
QUANDO/ When
As perdas operacionais ocorrem sempre
As perdas de qualidade são sazonais mas tem impactos grandes devido a fornecimento sequenciado.
ONDE/ Where
Os problemas de qualidade ocorrem por todo o fluxo e vão sendo filtrados mas acabam por aparecer
também na linha da FCA. As perdas são verificadas na Seoyon, Formtap e FCA.
QUEM/ Who
Qualquer manuseador da peça pode causar algum dano e problema de qualidade na peça
Todas as pessoas do fluxo são passíveis de perdas
QUAL/ Which
As perdas no fluxo logistico de entrega das peças são crônicas, pois já foi idealizado com as perdas
mapeadas.
COMO/ How
Foram idendificados no ano de 2017, 146 carros incompletos por problemas de entrega e qualidade
referente as peças sequenciadas.

Fonte: SEOYON INTECH

O que é a ferramenta 5W1H? É uma ferramenta de forma organizada que

identifica as ações, através de um questionamento, capaz de orientar as
diversas ações que deverão ser implementadas. Deve ser estruturado para
permitir uma rápida identificação dos elementos necessários à implantação do
projeto, são seis perguntas capazes esclarecimento do problema.
Após esta análise foi realizado o questionamento dos 5 porquês, afim de
chegar de fato na causa Raiz do problema, 5 Porquês é uma técnica para
encontrar a causa raiz de um defeito ou problema. ... É uma ferramenta simples
de resolução de problemas que foi desenvolvida por Taiichi Ono, pai do Sistema
de Produção Toyota e consiste em formular a pergunta Porque cinco vezes para
compreender o que aconteceu (a causa-raiz), segue abaixo conforme descrito a
respostas referente os problemas de peças danificadas e excesso de perdas
onde a causa Raiz é a embalagem de armazenamento dos produtos.
 55

Tabela 3 – 5 Porquês

Fonte: SEOYON INTECH (2018)

Segue abaixo a tabela de com os insumos, recursos utilizados na

operação atual de forma que resumimos o trabalho e as utilização de todos os
recursos para entrega de peças para a FCA.

Tabela 4 - Comparativa de recursos

QUANTIDADE QUANTIDADE
IT FRETE
(Antes) (Depois)
1 Utilização de caminhões (Seoyon - FORMTAP) 3 0
2 Utilização de carretas (Seoyon - FORMTAP) 1 2
IT EMPILHADEIRA
3 Utilização de empilhadeira (Carregamento e descarregamento) 2 0
4 Utilização de cilindro de Gás (Carregamento e descarregamento) - (diário) 3 0
IT ESTEIRA DE TRANSPORTE
5 Operação Esteira 1 0
IT MÃO DE OBRA
6 Mão de obra operacional (operação de embalar) 8 0
7 Mão de obra indireta (operador de empilhadeira) 3 0
8 Mão de obra operacional (motorista de rebocador) 0 1
9 Mão de obra (manuseio e conferente de carga) 0 1
IT SACO PLÁSTICO
10 Utilização de saco plástico individualmente nos Painéis de Portas 1 1
IT SEQUENCIADOR
11 Transporte para FCA 1 1
12 Aluguel da área para realizar a operação de sequenciamento 2300m² 1100m²
Fonte: SEOYON INTECH, estudo de viabilidade (2018)
 56

Na análise de identificações das perdas separamos conforma e a tabela

os itens que acreditamos que trouxeram perdas para o processo; em relação ao
frete entendemos que o melhor a ser utilizado é a carreta ao invés do caminhão,
pois podemos realizar menos viagens com este recurso. Empilhadeira: é um
recurso que consideramos que já é ultrapassado traz malefícios, entre eles a
questão de meio ambiente devido serem a combustão, deterioração da
embalagem antes do final de sua vida útil que é aproximadamente de 10 anos,
além de que a embalagem se torna mais cara devido a ter em sua base
materiais de maior resistência para suportar os impactos da empilhadeira, além
de existir o gasto de consumo de gás para manter as empilhadeiras em
funcionamento e por último a necessidade de utilizar mão de obra especializada
para realizar a operação de empilhadeira.
Mão de obra: Necessário utilização de mão de obra especializada para o
trabalho da empilhadeira conforme citado anteriormente, mão de obra para
colocação do saco plástico, conforme imagem abaixo, 8 pessoas conforme a
tabela.

Figura 16 – Utilização Saco Plástico

Fonte: SEOYON INTECH (2018)

Embalagem saco plástico para revestir o produto não agrega valor ao

mesmo, pois o painel de porta não é montado com o saco plástico no veículo,
além de utilizar um número alto de pessoas na Seoyon, retirada do saco plástico
na FORMTAP para colocação da etiqueta e colocação novamente do saco
 57

plástico, na FCA existe uma operação de retirada do saco plástico, e etapas de

descarte do mesmo atende as normas ambientais, e o próprio custo do saco
plástico que é colocado na peça apenas para o transporte e depois descartado,
ou seja é um custo que é descartado.

4.3– PROJETO DE NOVO FLUXO DE OPERAÇÕES

Conforme o mapeamento do fluxo atual e as perdas identificadas

formatamos uma proposta para reduzir as perdas traz soluções para os
problemas de qualidade e perdas por excesso de movimentação, como a causa
Raiz que a embalagem não é adequada, iniciamos o projeto para propor uma
substituição na embalagem para eliminar as perdas de qualidade e NVAA.

4.3.1 – Alteração de embalagem

Para o desenvolvimento da proposta da nova embalagem foram

considerados os princípios para atendimento a eliminação das seguintes perdas:
Eliminação do saco plástico, eliminação de contaminação do produto, eliminação
de empilhadeira, tornar embalagem de fácil manuseio, saturação máxima na
carreta, atender as norma NR17 em relação a ergonomia do operador, Golden
Zone onde o operador realizar menor operação possível e redução de
movimentação do produto já acabado, com esta premissas foi desenvolvido a
embalagem conceito que elimina todas as perdas citadas acima.
 58

Figura 17 – Definição do conceito da embalagem

Fonte: SEOYON INTECH (2018)

Figura 18 – Detalhamento da proposta de embalagem

Fonte: SEOYON INTECH (2018)

 59

Figura 19 – Limites de altura máxima e mínima

Fonte: SEOYON INTECH (2018)

Esta embalagem em sua estrutura possui uma tara de 120 kg, na

estrutura com rodízios, não sendo necessário a utilização das empilhadeiras , as
mesmas podem ser manuseadas manualmente e transportada por meio de
rebocadores, reduzir os impactos com empilhadeiras e aumenta a vida útil das
embalagens, alterar a embalagem, passar de 16 peças para 48 peças, reduzir a
frequência de abastecimento de embalagens vazias na linha de montagem
interna da SEOYON INTECH.
Possibilita também a não utilização de saco plástico pois a mesma será
projetada com a capa frontal para eliminação do acumulo de contaminantes,
com esta exclusão do saco plástico não sendo necessário a colocação do saco
plástico pelo operador final, deste modo também não necessário a mão de obra
para colocação do saco plástico minimizar a composição de operadores para
manufatura destes itens.

Figura 20 – Protótipo da embalagem

Fonte: SEOYON INTECH (2018)

 60

4.3.2 – Redução dos estoques intermediários

Com a proposta da nova embalagem para atendimento ao JIT, possibilita

novas oportunidades para redução das operações, com o aumento da
quantidade das peças na embalagem, foi possível reduzir a área de
armazenamento das embalagens sem utilizar empilhamento, passar de uma
política de estoque de 7 dias para 3 dias, com esta embalagem foi possível
executar a operação de sequenciamento dentro do cliente FCA. Eliminar a
operação da FORMTAP, baixar custos de sequenciamento em relação a
alugueis e utilização de caminhões para realizar a entrega a FCA. Desta forma
as operações reduziram drasticamente conforme análise das perdas
anteriormente relatadas, abaixo a proposta do novo fluxo.

4.3.3 – Otimização dos recursos no fluxo Logístico;

Figura 21 – Proposta do novo fluxo de entrega de Painéis

Fonte: SEOYON INTECH (2018)

 61

Figura 22 – Proposta das operações

Fonte: SEOYON INTECH (2018)

4.4– RESULTADOS

Os resultados são satisfatórios com a implantação da melhoria no fluxo de

entrega de Painéis de Porta, é eliminado os riscos de anomalias nos produtos e
redução de operações no processo de sequenciamento dos painéis possibilitar o
sequenciamento a 300 metros da linha de montagem da FCA.
Abaixo o resumo do projeto financeiro, com um Pay back de 11 meses.