Universidade do Estado do Amapá

Professora: Mara Rosana de Carvalho Morais

Acadêmico: Elias Gomes da Silva
Matrícula: 20151432
Turma: EQU 16.2
Macapá, 09 de fevereiro de 2021

Resumo

1 Compressores Industriais
Para compreendermos o que são compressores e as suas características gerais, como
suas classificações, precisamos saber, por exemplo, o que é um “compressor de ar”.
Basicamente, o compressor de ar é uma máquina que funciona a partir de um motor
elétrico ou a gás visando alimentar outro equipamento com ar comprimido (ar
atmosférico pressurizado pelo compressor); é destinado a elevar a pressão de um
volume definido de ar. A intenção dele é alimentar “redes de ar comprimido” em toda a
planta industrial ou em pontos “críticos” da planta. Ele é utilizado em processos fabris
por meio de compressores elétricos, e em grandes obras através de compressor diesel.
O ar comprimido do compressor tem como características principais: é de fácil
transporte por tubulações, redução dos custos da operação como um todo por conta do
aumento do ritmo de trabalho, facilidade de implantação por conta da disponibilidade de
ar comprimido, incremento da produção e robustez dos componentes pneumáticos; em
relação aos aspectos negativos no uso desse ar, temos que ele precisa de um bom
preparo para realizar o trabalho proposto (como a remoção de impurezas) e que é um
poluidor sonoro quando lançado para a atmosfera.
1.1 Classificações
Os compressores industriais se classificam, quanto ao tipo construtivo, em: compressor
alternativo, rotativo e turbocompressor.
1.1.1 Compressor Alternativo
Nos compressores alternativos a compressão do gás é feita em uma câmara de volume
variável (cilindro) por um pistão, ligado a um mecanismo biela-manivela similar ao de
um motor alternativo. Quando o pistão no movimento ascendente comprime o gás a um
valor determinado, uma válvula se abre deixando o gás escapar, praticamente com
pressão constante. Ao final do movimento de ascensão, a válvula de exaustão se fecha, e
a de admissão se abre, preenchendo a câmara à medida que o pistão se move.
Dentre esses tipos de compressores, temos: de êmbolo e de membrana.
1.1.1.1 Compressor de Êmbolo
Ele é apropriado não só para compressão a pressões baixas e médias, mas também para
altas pressões. O campo de pressão varia de um bar até milhares de bar.
Para a compressão a pressões mais elevadas são necessários compressores de vários
estágios. O ar aspirado será comprimido pelo primeiro êmbolo (pistão), refrigerado
intermediariamente e novamente comprimido pelo próximo êmbolo. Na compressão a
altas pressões faz-se necessária uma refrigeração intermediária, pois essa operação gera
alto aquecimento. Os compressores de êmbolo e outros são fabricados em execuções a
água ou a ar.
1.1.1.2 Compressor de Membrana
Ele é parecido com o de êmbolo, mas o ar não entra em contato com as partes móveis,
pois ele é separado por uma membrana, assim o ar não é contaminado com os resíduos
do óleo. Estes compressores são utilizados nas indústrias alimentícias, farmacêuticas e
químicas.
1.1.2 Compressor Rotativo
Nos compressores rotativos, os gases são comprimidos por elementos giratórios. Outras
das particularidades destes tipos de compressores são, por exemplo, as menores perdas
mecânicas por atrito, pois, dispensam um maior número de peças móveis, a menor
contaminação de ar com óleo lubrificante, e o fato de a compressão ser feita de um
modo contínuo e não intermitente.
Dentre os compressores rotativos, temos os rotativos de palhetas, de parafusos e de
lóbulos.
1.1.2.1 Compressor Rotativo de Palhetas
O compressor de palhetas possui um rotor ou tambor central que gira excentricamente
em relação à carcaça. Esse tambor possui rasgos radiais que se prolongam por todo seu
comprimento e nos quais são inseridas palhetas retangulares. Quando o tambor gira, as
palhetas deslocam-se radialmente sob a ação da força centrífuga e se mantém em
contato com a carcaça. O gás penetra pela abertura de sucção e ocupa os espaços
definidos entre as palhetas.
Devido à excentricidade do rotor e às posições das aberturas de sucção e descarga, os
espaços constituídos entre as palhetas vão aumentando na região de sucção e se
reduzindo na região de descarga, provocando a compressão progressiva do gás.
1.1.2.2 Compressores Rotativos de Parafusos
Esse tipo de compressor possui dois rotores em forma de parafusos que giram em
sentido contrário, mantendo entre si uma condição de engrenamento. A conexão do
compressor com o sistema se faz através das aberturas de sucção e descarga,
diametralmente opostas: o gás penetra pela abertura de sucção e ocupa os intervalos
entre os filetes dos rotores. A partir do momento em que há o engrenamento de um
determinado filete, o gás nele contido fica encerrado entre o rotor e as paredes da
carcaça. A rotação faz então com que o ponto de engrenamento vá se deslocando para
frente, reduzindo o espaço disponível para o gás e provocando a sua compressão.
1.1.2.3 Compressores Rotativos de Lóbulos
Esse tipo de compressor possui dois rotores em que giram em sentido contrário,
mantendo uma folga muito pequena no ponto de tangência entre si e com relação à
carcaça. O gás penetra pela abertura de sucção e ocupa a câmara de compressão, sendo
conduzido até a abertura de descarga pelos rotores.
1.1.3 Turbocompressores
Esta classificação engloba todos os tipos de compressores rotativos que não utilizam a
redução de volume como forma de aumentar a pressão, como ocorre nos compressores
alternativos e rotativos. Nesta categoria estão incluídos os compressores centrífugos
(também chamados de radiais) e os axiais. Os turbocompressores possuem dois órgãos
principais: impelidor (rotor) e difusor.
1.1.3.1 Compressores Centrífugos ou Radiais
Nos compressores centrífugos, também conhecidos como radiais, o gás é aspirado
continuamente pela abertura central do impelidor e descarregado pela periferia do
mesmo, num movimento provocado pela força centrífuga que surge devido à rotação.
1.1.3.2 Compressores Axiais
Os compressores axiais são dotados de um tambor rotativo em cuja periferia são
dispostas séries de palhetas em arranjos circulares igualmente espaçados. Quando o
rotor é posicionado na máquina, essas rodas de palhetas ficam intercaladas por arranjos
semelhantes fixados circunferencialmente ao longo da carcaça.
1.2 Campos de Trabalho de Compressores Industriais
No diagrama a seguir estão indicadas as capacidades, em quantidade aspirada e pressão
alcançada, para cada modelo de compressor.

Imagem 1 – Diagrama de seleção de compressores.

2 Ventiladores Industriais
Um ventilador essencialmente é uma máquina de fluxo, necessariamente um
equipamento (operatriz) que opera com substâncias gasosas ao invés de líquidas. São
consideradas turbomáquinas geratrizes que se destinam a produzir deslocamento de
fluidos gasosos; esse deslocamento se dá com a transferência de energia ao gás, com a
conversão dá energia mecânica em energia cinética.
No geral, os ventiladores são utilizados nas indústrias de ventilação, climatização e em
processos industriais. Na indústria, utilizados em siderúrgicas nos altos-fornos, em
transporte pneumático. Na agroindústria, como sopradores (normalmente trabalham
com níveis de pressão mais altos do que os ventiladores) para secagem de grãos.
2.1 Classificação
Os ventiladores, assim como as bombas, são classificados, quanto ao nível energético, o
tipo construtivo, a forma das pás, número de entradas e número de rotores.
2.1.1 Quanto ao Nível Energético
Quanto ao nível energético, os ventiladores podem ser divididos em: baixa pressão,
média pressão, alta pressão e muito alta pressão. Os primeiros, trabalham com uma
pressão efetiva de até 0,02 kgf.cm -2 (200 mmH2O); os de média pressão trabalham com
pressões que variam de 0,02 a 0,08 kgf.cm-2 (200 a 800 mmH2O); os de alta pressão
trabalham com pressões que variam de 0,08 a 0,250 kgf.cm -2 (800 a 2500 mmH2O); já
os últimos trabalham com pressões de 0,250 a 1,00 kgf.cm-2 (2500 a 10000 mmH2O).
2.1.2 Quanto ao Tipo Construtivo
Quanto ao tipo construtivo dos ventiladores industriais, tem-se os centrífugos, hélico-
centrífugos e os axiais.
2.1.2.1 Centrífugos
No caso dos ventiladores centrífugos, a trajetória de uma partícula gasosa no rotor se
realiza em uma superfície que é aproximadamente um plano normal ao eixo, portanto,
uma espiral.
2.1.2.2 Hélico-Centrífugos
No caso desses ventiladores, a partícula, em sua passagem no interior do rotor, descreve
uma hélice sobre uma superfície de revolução cônica cuja geratriz é uma linha curva.
2.1.2.3 Axiais
No caso desses ventiladores, a trajetória de uma partícula em sua passagem pelo rotor é
uma hélice descrita em uma superfície de revolução aproximadamente cilíndrica.
 Imagem 2 – Ventilador centrífugo (a) e hélico-centrífugo (b).

Imagem 3 – Ventilador axial.

2.1.3 Quanto à forma das pás

Quanto à forma das pás, os ventiladores industriais se classificam em ventiladores com
pás radiais retas, pás inclinadas para trás, pás inclinadas para frente e pás curvas de
saída radial.
2.1.3.1 Pás Radiais Retas
Os ventiladores que possuem essas formas de pás, tem pás retas no sentido do raio, são
robustos, movimentam grandes cargas de partículas, fazem um trabalho pesado e
possuem rendimento baixo.
2.1.3.2 Pás Inclinadas Para Trás
Os ventiladores que possuem essas formas de pás podem ter pás planas (usados quando
se requer uma média pressão para gases limpos ou com baixa concentração de
partículas), ou pás curvas (usados para gases limpos, silenciosos, apresentam um bom
rendimento, potência autolimitada e trabalham com pressão elevada).
2.1.3.3 Pás Inclinadas Para a Frente
Esses ventiladores possuem um bom rendimento e trabalham com pressão elevada.
2.1.3.4 Pás Curvas de Saída Radial
Os ventiladores que possuem essas formas de pás, trabalham sob altas pressões e com
vazões elevadas.

Imagem 4 – Pás radias retas (a), pás inclinadas para trás (b) e pás inclinadas para frente (c).

Imagem 5 – Pás curvas de saída radial.

2.1.4 Quanto ao Número de Entradas

Quanto ao número de entradas de aspiração no rotor, os ventiladores industriais se
classificam por: entrada unilateral (ou de simples aspiração) e entrada bilateral (ou
dupla aspiração).
2.1.5 Quanto ao Número de Rotores
Quanto ao número de rotores, os ventiladores industriais se classificam por: de simples
estágio (com um rotor apenas) e de duplo estágio (com dois rotores montados num
mesmo eixo).
Com relação ao duplo estágio, temos o seguinte: o ar após passar pela caixa do 1º
estágio, penetra na caixa do 2º estágio com a energia proporcionada pelo 1º rotor
(menos as perdas) e recebe a energia do 2º rotor, que se soma à do 1º estágio;
conseguem-se assim pressões elevadas, da ordem de 3.000 a 4.000 mm de H2O.

Imagem 6 – Ventilador de dois estágios.

2.2 Alguns Modelos de Ventiladores e Suas Características

De acordo com Macyntire, tem-se os seguintes modelos de ventiladores industriais: RS,
RL, RBI-RMI-RAI, RBE-RME-RAE, RR, RH, RA, RPD, A, B e F.
Para o modelo RS, tem-se que ele possui disponibilidade de vazão de 200 a 500000
m³/h e carga de 5 a 80 mmca, e é de simples ou dupla aspiração. Ele trabalha com
grande volume de ar, baixa pressão e baixo nível de ruido.
O modelo RL possui uma disponibilidade de 2000 a 300000 m³/h, 20 a 350 mmca e é de
simples ou dupla aspiração. Esse modelo trabalha com grande volume de ar, média
pressão e médio nível de ruido.
O modelo RBI-RMI-RAI possui uma disponibilidade de 1200 a 95000 m³/h, 30 a 600
mmca. Esse modelo é especial para aplicação onde o material transportado necessite
atravessar o ventilador.
O modelo RBE-RME-RAE possui uma disponibilidade de 200 a 130000 m³/h, 30 a 600
mmca. Sua construção se dá em 3 modelos de acordo com a necessidade do
balanceamento entre o volume de ar e pressão.
O modelo RR possui uma disponibilidade de 60 a 3000 m³/h, 60 a 1350 mmca. Esse
modelo trabalha com alta pressão e volume de ar reduzido; o material a ser
transportado, se for o caso, não deve atravessar o ventilador.
O modelo RH possui disponibilidade de 180 a 6000 m³/h, e 60 a 1500 mmca. Ele
trabalha com pressão elevada e pequeno volume de ar; o material a ser transportado, se
for o caso, não deve atravessar o ventilador.
O modelo RA possui disponibilidade de 400 a 100000 m³/h, e 150 a 2000 mmca. Ele
trabalha com pressão elevada e grande volume de ar; o material a ser transportado, se
for o caso, não deve atravessar o ventilador.
O modelo RPD possui disponibilidade de 1000 a 120000 m³/h, e 20 a 1000 mmca. Ele
trabalha com grande volume de ar e sob média pressão.
O modelo A possui disponibilidade de 1000 a 500000 m³/h, e 3 a 50 mmca. Ele é
construído para conexão direta em tubulações e aparelhos especiais ou colocação em
paredes.
O modelo B possui disponibilidade de 1000 a 500000 m³/h, e 3 a 50 mmca. Sua
construção se dá para adaptação em equipamentos especiais ou fixação em paredes.
O modelo F possui disponibilidade de 1000 a 500000 m³/h, e 3 a 50 mmca. Sua
construção se dá para conexão direta em tubulações; é recomendado principalmente
para aplicação onde os vapores ou gases exauridos não possam tomar contato com o
motor elétrico.
Alguns desses modelos aparece no gráfico (que mostra os campos de trabalho de
ventiladores radias, mencionado por Macyntire em seu livro) a seguir.

Imagem 7 – Campos de trabalho de cada tipo de ventilador radial da Ventiladores Gema

3 Tubulações Industriais
3.1 Tubos e Tubulações
Tubos são condutos fechados, destinados especialmente ao transporte de fluidos; eles
possuem seção circular, apresentando-se como cilindros ocos. A grande maioria dos
tubos funciona como condutos forçados, com exceção das tubulações de esgoto, e às
vezes as de água.
Chama-se de “tubulação” um conjunto de tubos e de seus diversos acessórios. Usam-se
tubulações para o transporte de todos os materiais capazes de escoar, isto é, todos os
fluidos conhecidos, líquidos ou gasosos, assim como materiais pastosos e fluidos com
sólidos em suspensão, todos em toda a faixa de variação de pressões e temperaturas
usuais na indústria: desde o vácuo até cerca de 1000 MPa, e desde próximo do zero
absoluto até as temperaturas de metais em fusão.
3.2 Classificação das Tubulações Industriais
Para as tubulações industriais, pode se utilizar as classificações quanto ao emprego ou
quanto ao fluido conduzido.
3.2.1 Quanto ao Emprego
Podemos classificar as tubulações industriais nas seguintes classes principais de
emprego: tubulações dentro das instalações industriais e tubulações fora de instalações
industriais.
3.2.1.1 Tubulações Dentro de Instalações Industriais
Para esses tipos de tubulações, tem-se a seguinte classificação: tubulações de processo,
tubulações de utilidades, tubulações de instrumentação, tubulações de transmissão
hidráulica e tubulações de drenagem.
Chamam-se tubulações de processo as tubulações do fluido ou dos fluidos que
constituem a finalidade básica da indústria, nas indústrias cuja atividade principal é o
processamento, a armazenagem ou a distribuição de fluidos.
As tubulações de utilidades são as tubulações de fluidos auxiliares nas indústrias cuja
atividade principal é o processamento, a armazenagem ou a distribuição de fluidos, e
também as tubulações em geral em todas as indústrias que se dedicam a outras
atividades.
Tubulações de instrumentação são as tubulações para a transmissão de sinais de ar
comprimido para as válvulas de controle e instrumentos automáticos, e também as
pequenas tubulações, de fluidos diversos, para os instrumentos automáticos. As
tubulações de instrumentação não são destinadas ao transporte de fluidos.
As tubulações de transmissão hidráulica, que também não se destinam ao transporte de
fluidos, são as tubulações de líquidos sob pressão para os comandos e servomecanismos
hidráulicos.
As tubulações de drenagem são as redes encarregadas de coletar e conduzir ao destino
conveniente os diversos efluentes fluidos de uma instalação industrial.
3.2.1.2 Tubulações Fora de Instalações Industriais
Para esses tipos de tubulações, tem-se a seguinte classificação: tubulações de transporte
e tubulações de distribuição.
As tubulações de transporte são os troncos empregados para o transporte de líquidos e
de gases a longas distancias fora de instalações industriais. Estão incluídas nesta classe
as adutoras de água, as tubulações de transporte de óleos e de gases (oleodutos e
gasodutos) e os coletores de drenagem.
As tubulações de distribuição são as redes ramificadas fora de instalações industriais;
podem ser de distribuição propriamente dita (de água, vapor etc.) quando o fluxo se da
em direção as extremidades dos ramais, e de coleta (de drenagem, esgotos etc.) quando
a fluxo se dá em direção as linhas-tronco.
3.2.2 Quanto ao Fluido Conduzido
Quanto ao fluido conduzido, temos os seguintes casos mais importantes de emprego das
tubulações industriais: tubulações para água (que podem ser doce, salgada e outras
águas agressivas, de incêndio, e de irrigação), para vapor (que pode ser superaquecido,
saturado, exausto e condensado), para óleos (que podem ser de petróleo cru, produtos
intermediários e finais do petróleo, de óleos vegetais, e de óleos hidráulicos), para ar
(que podem ser para ar comprimido industrial e ar comprimido de instrumentação), para
gases (a exemplo do gás natural e de petróleo), para esgotos e drenagem (a exemplo do
esgoto industrial e drenagem de emergência), e para fluidos diversos.
3.3 Principais Materiais para Tubos
Atualmente, são utilizados vários materiais utilizados para a fabricação de tubos. De
acordo com esses materiais, temos que os tubos podem ser classificados como metálicos
(ferrosos e não-ferrosos), não metálicos, e de aço com revestimentos internos.
A seleção e detalhamento do material mais indicado depende principalmente da pressão
e temperatura de trabalho, do fluido conduzido, do custo, do maior ou menor grau de
segurança exigido, das sobrecargas externas que existirem, e também, em certos casos,
da resistência ao escoamento do fluido (perdas de carga).
3.4 Processos de Fabricação de Tubos
Há quatro grupos de processos industriais de fabricação de tubos: laminação, extrusão,
fundição e com costura. Os processos de laminação e de fabricação por solda são os de
maior importância (por eles são feitos mais de 2/3 de todos os tubos usados em
instalações industriais).
3.4.1 Fabricação de Tubos por Laminação
Os processos de laminação são os mais importantes para a fabricação de tubos de aço
sem costura; empregam-se para a fabricação de tubos de aços-carbono, aços-liga e aços
inoxidáveis, desde cerca de 80 até 650 mm de diâmetro.
Há vários processos de fabricação por laminação, e o mais importante deles é o
processo “Mannesmann”. A formação do tubo por esse processo é dada a partir de uma
barra circular maciça de aço, que é empurrada por dois cilindros oblíquos que o
rotacionam e transladam contra um mandril fixo; obtém-se um tubo bruto, o qual
sofrerá conformação de acabamento através de laminadores perfiladores.
 Imagem 8 – Fabricação de tubos por laminação – Laminador oblíquo “Mannesmann”.

3.4.2 Fabricação de Tubos por Extrusão

A fabricação de tubos por extrusão é um processo onde a peça é “empurrada” contra a
matriz conformadora com redução da sua seção transversal. A parte ainda não extrusada
fica contida num recipiente ou cilindro.
A extrusão pode ser feita a frio ou a quente dependendo da ductilidade do material.
Cada tarugo é extrusado individualmente, o que caracteriza um processo semi-contínuo.
Quando combinada com operações de forjamento é chamada de extrusão fria.

Imagem 9 – Fabricação de tubos por extrusão.

3.4.3 Fabricação de Tubos por Fundição

No processo de fabricação por fundição, o material do tubo é despejado em estado
líquido, nos moldes especiais, onde se solidifica adquirindo a forma final.
3.4.4 Fabricação de Tubos com Costura
Fabricam-se, pelos diversos processos com costura, tubos de aços-liga, aços-carbono,
aços inoxidáveis e ferro forjado, em toda a faixa de diâmetros usuais na indústria; essas
“costuras” são feitas com o uso de solda.
Existem duas disposições da costura soldada: longitudinal (ao longo de uma geratriz do
tubo) e helicoidal, sendo a longitudinal empregada na maioria dos casos. A soldagem é
sempre feita automaticamente; existem vários processos de soldagem, sendo os mais
empregados a soldagem por arco submerso, e por resistência elétrica, sem adição de
metal.
Para os tubos com solda longitudinal, a matéria-prima pode ser uma bobina de chapa
enrolada, ou chapas planas avulsas. As bobinas são empregadas para a fabricação
contínua de tubos de pequeno e de médio diâmetro (até 450 mm, aproximadamente), e
as chapas planas, para tubos de médio e de grande diâmetro.
Com a solda helicoidal, a matéria-prima é sempre uma bobina, qualquer que seja o
diâmetro do tubo, permitindo esse processo a fabricação de tubos sem limitação de
diâmetro, mesmo muito grandes.

Imagem 10 – Tubo com solda helicoidal.

Imagem 11 – Fabricação de tubos a partir de bobinas de chapa.

3.5 Tubos de Aço-Carbono

Entre todos os materiais industriais existentes, o aço-carbono é o que apresenta menor
relação custo/resistência mecânica, além de ser um material fácil de soldar e de
conformar, e também é fácil de encontrar no comércio; ele é o chamado “material de
uso geral” em tubulações industriais. Os tubos desse material são empregados para água
doce, vapor de baixa pressão, condensado, ar comprimido, óleos, gases e muitos outros
fluidos pouco corrosivos, em temperaturas desde -45ºC, e a qualquer pressão.
O aumento na quantidade de carbono no aço produz basicamente uma elevação nos
limites de resistência e de escoamento e na dureza e temperabilidade do aço; em
compensação, esse aumento prejudica bastante a ductilidade e a soldabilidade do aço.
Por esse motivo, em aços para tubos, limita-se a quantidade de carbono até 0,35%.
O aço-carbono é um material de baixa resistência à corrosão, sendo muito raros os
serviços para os quais não haja nenhuma corrosão. Por essa razão, é quase sempre
necessário o acréscimo de alguma sobreespessura (margem para corrosão) em todas as
partes de aço-carbono em contato com os fluidos de processo, exceto se houver uma
pintura ou outro revestimento protetor adequado.
3.6 Tubos de Aços-Liga
Duas classes de aços-liga são importantes como materiais para tubulações: aços-liga
molibdênio e cromo-molibdênio, e aços-liga níquel.
Os aços-liga molibdênio e cromo-molibdênio contêm até 1% de Mo e até 9% de Cr,
sendo materiais magnéticos, específicos para emprego em temperaturas elevadas. O
cromo gera especialmente uma certa melhoria na resistência à oxidação (inclusive em
temperaturas elevadas), e na resistência à corrosão de modo geral.
Os aços-liga contendo níquel são materiais específicos para uso em temperaturas muito
baixas, sendo a temperatura limite tanto mais baixa quanto maior for a quantidade de
níquel.
3.7 Tubos de Aços Inoxidáveis
Existem duas classes principais de aços inoxidáveis para tubulações: os austeníticos
(não-magnéticos), contendo basicamente 16% a 26% de Cr e 6% a 22% de Ni, e os
ferríticos (magnéticos), contendo entre 12% a 30% de cromo, sendo os austeníticos o
grupo mais importante.
Os aços inoxidáveis austeníticos apresentam uma extraordinária resistência à fluência e
à oxidação, razão pela qual são bem mais elevados os valores das temperaturas limites
de utilização, exceto para os tipos de muito baixo carbono, em que o limite é de 400ºC
devido à menor resistência mecânica desses aços. Esses aços mantêm uma certa
ductilidade mesmo em temperaturas extremamente baixas, podendo alguns serem
empregados até próximo do zero absoluto. Eles são materiais de solda fácil, não
precisando de nenhum tratamento térmico.
Os aços inoxidáveis ferríticos apresentam, em relação aos austeníticos, bem menor
resistência à fluência e à corrosão de modo geral, assim como menor temperatura de
início de oxidação, sendo, por conta disso, menores as temperaturas limites de uso. No
entanto, são materiais mais baratos do que os austeníticos e menos sujeitos aos
fenômenos de corrosão por pites e sob-tensão.
3.8 Tubos de Ferro Fundido e de Ferro Forjado
Os tubos de ferro fundido têm boa resistência à corrosão, principalmente à corrosão pelo
solo, e grande duração. São fabricados por fundição centrifugada.
Os tubos de ferro forjado são empregados em tubulações industriais secundárias, de
baixas pressões e temperaturas para água, ar comprimido, condensado, entre outros;
esses tubos também são utilizados em instalações prediais de água e gás. Esses tubos
têm baixa resistência mecânica e boa resistência à corrosão, equivalente à do ferro
fundido e bem melhor do que a do aço-carbono; eles resistem muito bem ao contato
com a água, a atmosfera e o solo.
3.9 Tubos de Metais Não-Ferrosos
Os metais não-ferrosos têm melhor resistência à corrosão; boa parte deles tem, em
relação ao aço-carbono, menor resistência mecânica e menor resistência às altas
temperaturas, apresentando, no entanto, um melhor comportamento em baixas
temperaturas. Dentre os metais não-ferrosos, temos o cobre, latões, cobre-níquel,
alumínio, níquel, metal monel, chumbo, titânio e zircônio.
Para o cobre e suas ligas, tem-se a fabricação de tubos de uma grande variedade desses
materiais, incluindo cobre comercialmente puro, e diversos tipos de latões e de cobre-
níquel; os latões são ligas cobre e zinco. Todos esses materiais podem ser empregados
em serviço contínuo desde -180ºC até 200ºC. Esses tubos têm excelente resistência ao
ataque ao ataque da atmosfera, de diversos compostos orgânicos, da água, dos
compostos alcalinos, dos ácidos diluídos e de diversos outros fluidos corrosivos; além
disso, possuem alto coeficiente de transmissão de calor.
Com relação ao alumínio e suas ligas, temos que os tubos desses metais são muito leves,
têm elevado coeficiente de transmissão de calor e têm muito boa resistência ao contato
com a água, atmosfera e diversos compostos orgânicos. Esses materiais podem trabalhar
em serviço contínuo desde -270ºC até 200ºC.
Os tubos de chumbo são pesados, maciços, têm muito baixa resistência mecânica, no
entanto possuem elevada resistência à corrosão, resistindo bem, por exemplo, a águas
aciduladas, ao solo, halógenos e diversos outros meios corrosivos. A temperatura limite
de trabalho, dependendo da liga, vai de 120ºC a 200ºC.
Para o níquel e suas ligas, temos que os principais materiais empregados na fabricação
de tubos são o níquel comercial, metal monel (com 67% Ni e 30% Cu) e o inconel (com
80% Ni e 13% Cr). Esses materiais possuem, juntamente, elevada resistência à corrosão
e elevadas qualidades mecânicas, além de boa resistência a temperaturas, elevadas e
baixíssimas. Para serviços oxidantes, os limites de temperatura são de 1100ºC para o
inconel, 1050ºC para o níquel e 550ºC para o metal monel; o limite de baixa
temperatura de trabalho é de -200ºC para todas as ligas de Ni.
Para o titânio, zircônio e suas ligas, temos que esses tubos possuem elevada resistência à
corrosão, à temperatura, e qualidades mecânicas. O comportamento em relação à
diversos meios muito corrosivos é melhor do que o das ligas de níquel e dos aços
inoxidáveis.
3.10 Tubos Não-Metálicos
Dentre os tubos não-metálicos utilizados pela indústria, os que possuem maior
importância são os de cimento-amianto, concreto armado, barro vidrado, vidro e
cerâmica, borrachas, e materiais plásticos.
Os tubos de cimento-amianto são fabricados de argamassa de cimento e areia com
armação de fibras de amianto. Esses tubos possuem baixa resistência mecânica (só
podendo ser usados para pressões menores), apresenta elevada resistência, por exemplo,
a águas neutras e alcalinas, a óleos e compostos orgânicos em geral; as soluções ácidas
atacam violentamente o cimento-amianto, sendo assim não recomendado para essas
soluções. O principal emprego desses tubos é para tubulações de esgotos.
Os tubos de concreto armado são utilizados especialmente para tubulações de água e
esgoto. Possuem resistência à corrosão equivalente à dos tubos de cimento-amianto, e
resistência mecânica elevada. Boa parte desses tubos são fabricados por fundição
centrifugada e vibrada.
Os tubos de barro vidrado têm excelente resistência à corrosão e baixa resistência
mecânica (entretanto, é um pouco melhor que a dos tubos de cimento-amianto). Eles são
empregados quase que em sua totalidade para tubulações de esgoto.
Os tubos de vidro e cerâmica são empregados apenas em serviços de elevada corrosão
ou quando se exige pureza total do fluido transportado. O vidro é o material de melhor
resistência que existe a todos os meios corrosivos.
Para os tubos de borracha, temos que boa parte desses tubos é flexível (a exemplo das
mangueiras e mangotes), sendo empregados sempre quando se precisa dessa
propriedade. Embora existam diversas borrachas, sintéticas e naturais, que possuem
propriedades específicas, todos os tubos de borracha têm, como característica principal,
uma elevada elasticidade, fazendo com que atinjam a ruptura com uma deformação
elástica muito grande (de 300 a 700%), não havendo deformações permanentes. Os
limites de temperatura de serviço de transporte de fluidos vão de -50ºC até 100ºC.
3.11 Tubos de Materiais Plásticos
Os materiais plásticos sintéticos possuem maior destaque dentre os materiais não-
metálicos; seu uso tem crescido nos últimos tempos, especialmente como substituto para
os aços inoxidáveis e metais não ferrosos.
De forma geral, os plásticos apresentam os seguintes pontos positivos: elevada
resistência à corrosão, baixo custo, baixo coeficiente de atrito, baixa condutividade
térmica e elétrica, facilidade de fabricação e de manuseio, além de ter baixo peso. Já os
pontos negativos que podem ser mencionados são: alto coeficiente de dilatação, pouca
estabilidade dimensional, baixa resistência mecânica e baixa resistência ao calor.
Os materiais plásticos se dividem em duas classes gerais, os termoplásticos e os
termoestáveis. Os primeiros são polímeros que amolecem com a elevação da
temperatura (até atingirem a fusão), sem que ocorram reações químicas no material; já
os outros são polímeros em que ocorrem quebra nas ligações moleculares ao ocorrer seu
amolecimento por conta do aumento da temperatura.
De maneira geral, os plásticos resistem bem aos álcalis, halógenos, soluções salinas e
ácidas e a numerosos outros produtos químicos. Raramente, há contaminação do fluido
transportado; os plásticos não produzem resíduos tóxicos.
Dentre os materiais plásticos utilizados nas tubulações industriais, os principais são:
polietileno, cloreto de polivinil (PVC), acrílico butadieno-estireno (ABS),
hidrocarbonetos fluorados, epóxi, e poliésteres e fenólicos.
3.12 Tubos de Aço com Revestimentos Internos
Os revestimentos aplicados no interior dos tubos de aço podem ter finalidade
anticorrosiva, antiabrasiva e antierosiva, e de isolamento térmico interno; qualquer
desses revestimentos pode ser empregado visando-se o custo, resistência mecânica e
possibilidade de fabricação.
Quando se pensa em empregar tubos com algum revestimento interno, é extremamente
importante aliar as vantagens de boa resistência mecânica, boa soldabilidade, ampla
disponibilidade do aço-carbono e baixo custo com as propriedades de resistência à
corrosão, à abrasão ou às altas temperaturas do material de revestimento.
O material metálico de revestimento mais utilizado é o zinco, nos tubos galvanizados. É
um revestimento anticorrosivo utilizável em serviços de baixa responsabilidade e
corrosão moderada (como nos casos de transporte de ar comprimido e água), por conta
de não se permitir ligações soldadas entre os tubos.
Os tubos de revestimento com material plástico são usados quando não há possibilidade
de uso de plásticos maciços, por conta do diâmetro, da pressão, ou das condições de
segurança exigidas para a tubulação; os principais materiais plásticos empregados para
revestimento interno de tubos de aço são o Teflon, e também o epóxi, os fenólicos e os
poliuretanos. Esses tubos podem ser empregados em tubulações para soluções salinas,
ácidos e álcalis; o revestimento com material plástico é pode ser aplicado, de modo
geral, em tubos com diâmetros de 100 mm.
Os elastômeros possuem as mesmas aplicações dos revestimentos de plásticos; podem
ser utilizados com fim antiabrasivo e antierosivo.
O concreto de cimento comum é um revestimento anticorrosivo utilizado especialmente
em tubulações que trabalha com água salgada, em diâmetros de 80 mm. Em tubos de
mais de 600 mm de diâmetro, é preciso soldar uma tela metálica por dentro dos tubos
que usa o concreto como revestimento para se evitar trincas e desprendimento de
pedaços do revestimento.
Os revestimentos de vidro e de porcelana são revestimentos frágeis e de difícil aplicação
e manuseio que podem ser empregados para alguns serviços de alta corrosão ou com o
fim de se manter a pureza do fluido conduzido.

4 Válvulas Industriais
As válvulas são dispositivos destinados a estabelecer, controlar e interromper o fluxo
em uma tubulação; são os acessórios fundamentais das tubulações, e sua escolha deve se
dar sempre levando em consideração a seleção, especificação e localização.
4.1 Classificação das Válvulas
Existe uma grande variedade de tipos de válvulas, algumas para uso geral, e outras para
fins específicos. Os tipos mais importantes de válvulas são: de bloqueio, de regulagem,
que permitem o fluxo em um só sentido, que controlam a pressão de montante e que
controlam a pressão da jusante.
4.1.1 Válvulas de Bloqueio
Esses tipos de válvulas se destinam especialmente a apenas estabelecer (funcionando
completamente abertas) ou interromper o fluxo (funcionando completamente fechadas).
Elas geralmente contêm o mesmo diâmetro nominal da tubulação, tendo uma abertura
de passagem do fluido com seção transversal comparável com a da própria tubulação.
Dentre essas válvulas, as que se destacam são as de gaveta, de macho, de comporta e de
esfera.
4.1.1.1 Válvula de Gaveta
As válvulas de gaveta são as mais importantes e de uso generalizado; essas válvulas,
empregadas em quaisquer diâmetros, consistem no bloqueio de líquidos em, por
exemplo, tubulações de água, óleos e líquidos em geral, desde que não sejam muito
corrosivos nem deixem muitos sedimentos ou tenham grande quantidade de sólidos em
suspensão. São empregadas também em diâmetros acima de 8”, para bloqueio em
tubulação de ar e de vapor. Em qualquer um desses serviços, as válvulas de gaveta são
usadas para quaisquer pressões e temperaturas.
O fechamento nessas válvulas é feito lentamente (por ser impossível fechá-las
instantaneamente) e, com isso, se evita, no caso de líquidos, os “golpes de aríete”; esse
fechamento se dá pelo movimento de uma peça chamada de “gaveta” (ou de “cunha”)
em consequência da rotação da haste, sendo que a gaveta se desloca perpendicularmente
ao sentido de escoamento do fluido. Ao serem totalmente abertas essas válvulas, a
trajetória de circulação do fluido fica reta e inteiramente desimpedida.
As válvulas de gaveta dificilmente dão uma vedação absolutamente estanque;
entretanto, na maioria das aplicações práticas, tal vedação não é necessária.
Esses tipos de válvulas têm o fechamento de metal contra metal e, por conta disso, são
consideradas de segurança em caso de incêndio, desde que os metais empregados sejam
de elevado ponto de fusão (mais de 1.100 °C).

Imagem 12 – Válvula de gaveta

4.1.1.2 Válvulas de Macho

As válvulas de macho se aplicam principalmente nos serviços de bloqueio de gases (em
quaisquer diâmetros, temperaturas e pressões), e também no bloqueio rápido de água,
vapor e líquidos em geral (em pequenos diâmetros e baixas pressões). Esses tipos de
válvulas são recomendadas também para serviços com líquidos que deixem sedimentos
ou que tenham sólidos em suspensão. Um dos pontos positivos dessas válvulas em
relação as de gaveta, é o espaço ocupado muito menor.
Nessas válvulas o fechamento é feito pela rotação de uma peça (macho), onde há um
orifício broqueado, geralmente de formato trapezoidal, no interior do corpo da válvula.
São válvulas de fecho rápido, porque fecham-se com um quarto de volta do macho ou
da haste.
 Imagem 13 – Válvula de macho

4.1.1.3 Válvulas de Comporta

Variantes das válvulas de gaveta, são válvulas em que a gaveta é uma comporta que
desliza livremente entre guias paralelas. Elas são usadas em grandes diâmetros, para ar,
gases e água em baixa pressão, e também em quaisquer diâmetros, para produtos
espessos ou de alta viscosidade (pasta de papel, por exemplo), e para fluidos abrasivos.
4.1.1.4 Válvulas de Esfera
Variantes das válvulas de macho, são válvulas em que o macho é uma esfera que gira
sobre um diâmetro, deslizando entre anéis retentores de material resiliente não-metálico,
tornando a vedação absolutamente estanque. As vantagens das válvulas de esfera sobre
as de gaveta são o menor tamanho e peso, melhor vedação, maior facilidade de operação
e menor perda de carga.

Imagem 14 – Válvula de esfera

As válvulas de esfera podem ser de “passagem plena” ou de “passagem reduzida”; nas

primeiras, o orifício da válvula é equivalente à seção interna do tubo e, nas outras, é
menor.
4.1.2 Válvulas de Regulagem
Válvulas de regulagem são as destinadas especificamente para controlar o fluxo,
podendo, por conta disso, trabalhar em qualquer posição de fechamento parcial. Essas
válvulas são, às vezes, por motivo de economia, de diâmetro nominal menor do que a
tubulação. Dentre essas válvulas, destacam-se as de globo, de agulha, de controle,
borboleta e de diafragma.
4.1.2.3 Válvulas de Globo
Nas válvulas de globo, o fechamento é feito por meio de um tampão que se ajusta contra
uma única sede, cujo orifício está geralmente em posição paralela ao sentido geral de
escoamento do fluido; O tampão pode ter a superfície de assentamento cônica, plana,
esférica, entre outros. Essas válvulas podem trabalhar não só em posição aberta e
fechada, como em qualquer posição intermediária de fechamento, mas geram fortes
perdas de carga (devido às mudanças de direção e turbilhonamento do fluido dentro da
válvula). Elas dão uma vedação bem melhor do que as válvulas de gaveta, podendo-se
conseguir, principalmente em válvulas pequenas, uma vedação absolutamente estanque.

Imagem 15 – Válvula de globo.

4.1.2.2 Válvulas de Agulha

Variante das válvulas de globo, seu tampão é substituído por uma peça cônica, a agulha,
permitindo um controle de precisão do fluxo. São válvulas usadas para regulagem fina
de líquidos e gases, em diâmetros até 2”.

Imagem 16 – Válvulas de agulha.

4.1.2.3 Válvulas de Controle

Válvulas de controle designam uma grande variedade de válvulas usadas em
combinação com instrumentos automáticos, sendo comandadas à distância por esses
instrumentos, para controlar a vazão ou a pressão de um fluido.
A válvula tem sempre um atuador (pneumático, hidráulico, elétrico, entre outros), que
comanda diretamente a peça de fechamento da válvula, e que por sua vez é comandado
por um sinal (pressão de ar comprimido, por exemplo), enviado por um instrumento que
está medindo a grandeza que se deseja controlar.
O corpo da válvula é quase sempre semelhante a uma válvula de globo. Para diminuir o
esforço necessário à operação, e assim facilitar o controle, essas válvulas têm
frequentemente dois tampões superpostos na mesma haste, que se assentam em duas
sedes colocadas de tal maneira que a pressão do fluido exercida sobre um tampão
contrabalança a pressão exercida sobre o outro.
4.1.2.4 Válvulas Borboleta
As válvulas de borboleta são basicamente válvulas de regulagem, mas também podem
trabalhar como válvulas de bloqueio. O fechamento da válvula é feito pela rotação de
uma peça circular (disco), em torno de um eixo diametral, perpendicular à direção de
escoamento do fluido. Essas válvulas são empregadas principalmente para tubulações e
grande diâmetro, baixas pressões e temperaturas moderadas, tanto para líquidos como
para gases, inclusive para líquidos sujos ou contendo sólidos em suspensão, bem como
para serviços corrosivos.
4.1.2.5 Válvulas de Diafragma
As válvulas de diafragma são válvulas quase sempre pequenas (até 6”), desenvolvidas
especialmente para bloqueio e regulagem de fluidos corrosivos, tóxicos, ou perigosos de
um modo geral, bem como para fluido muito voláteis, ou que exijam total segurança
contra vazamentos; o fechamento da válvula é feito pela deformação de um diafragma
não-metálico flexível, que é apertado contra “sede”.
4.1.3 Válvulas que Permitem o Fluxo em um só Sentido
As válvulas que se destacam nesse quesito são as de retenção, de retenção e fechamento,
e de pé.
4.1.3.1 Válvulas de Retenção
Essas válvulas permitem a passagem do fluido em um sentido apenas, fechando-se
automaticamente por diferença de pressões, exercidas pelo fluido em consequência do
próprio escoamento, se houver tendência à inversão no sentido do fluxo; são, portanto,
válvulas de operação automática. Deve-se utilizar esse tipo de válvula, por exemplo, nos
seguintes casos:
 Linhas de recalque de bombas (imediatamente após a bomba) quando houver
mais de uma bomba em paralelo descarregando no mesmo tronco.
 Linha de recalque de uma bomba para um reservatório elevado.
 Extremidade livre de uma linha de sucção de uma bomba, no caso de sistemas
com sucção não afogada.
4.1.3.2 Válvulas de Retenção e Fechamento
As válvulas de retenção e fechamento são semelhantes às válvulas de globo, sendo o
tampão capaz de deslizar sobre a haste. Na posição aberta, funcionam como válvula de
retenção de pistão, e na posição fechada funcionam como válvula de bloqueio. São
empregadas nas linhas de saída de caldeiras.
4.1.3.3 Válvulas de Pé
São válvulas de retenção especiais para manter a escorva nas linhas de sucção de
bombas. Possuem geralmente uma grade externa para evitar a entrada de corpos
estranhos na tubulação e na bomba.
4.1.4 Válvulas que Controlam a Pressão de Montante
As válvulas que se destacam nesse quesito são as de segurança e de alívio, de excesso
de vazão, e de contrapressão.
4.1.4.1 Válvulas de Segurança e de Alívio
Essas válvulas controlam a pressão a montante abrindo-se automaticamente, quando
essa pressão ultrapassar um determinado valor para o qual a válvula foi calibrada, e que
se denomina “pressão de abertura” da válvula. A válvula fecha-se em seguida, também
automaticamente, quando a pressão cair abaixo da pressão de abertura. O tampão dessa
válvula é mantido fechado contra a sede pela ação de uma mola, com porca de
regulagem.
As válvulas são chamadas “de segurança” quando destinadas a trabalhar com fluidos
elásticos (vapor, ar, gases), e “de alívio” quando destinadas a trabalhar com líquidos,
que são fluidos incompressíveis.
4.1.4.2 Válvulas de Excesso de Vazão
As válvulas de excesso de vazão interrompem a liberação descontrolada de fluido no
caso de ruptura da linha à jusante.

Imagem 17 – Válvula de excesso de vazão.

4.1.4.3 Válvulas de Contrapressão

As válvulas de contrapressão são utilizadas para evitar sifonamento de fluidos na linha
de recalque.
4.1.5 Válvulas que Controlam a Pressão de Jusante
As válvulas que se destacam nesse quesito são as redutoras e reguladoras de pressão, e
de quebra-vácuo.
4.1.5.1 Válvulas Redutoras e Reguladoras de Pressão
As válvulas redutoras de pressão regulam a pressão a jusante da válvula, fazendo com
que essa pressão se mantenha dentro de limites preestabelecidos. Em muitas delas, o
funcionamento se faz através de uma pequena válvula-piloto, integral com a válvula
principal e atuada pela pressão de montante, que dá ou não passagem ao fluido para a
operação da válvula principal.
4.1.5.2 Válvula de Quebra-Vácuo
A válvula quebra-vácuo alivia uma situação de vácuo indesejada, para manter a pressão
atmosférica. É essencial para proteger tubulações, tanques, colunas de destilação e vasos
de pressão de vácuo, permitindo que o ar da atmosfera entre e não haja acidentes
causados pelo diferencial da pressão.