UNIVERSIDADE DO ESTADO DO AMAPÁ

COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA QUÍMICA

INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS

Elias Gomes da Silva

Resumo

1 Refrigeração Industrial
A refrigeração industrial e a refrigeração de ar são baseadas no mesmo
mecanismo: um fluido, geralmente água ou ar, refrigerado por evaporação de outro
fluido, denominado refrigerante; o circuito refrigerante, composto por compressor,
evaporador, condensador e dispositivo de expansão, é uma parte integral de ambos os
sistemas. A refrigeração industrial tem como base, basicamente, os sistemas de
compressão a vapor de múltiplos estágios. O sistema de compressão a vapor é o mais
usado na prática; neste sistema, o vapor é comprimido, condensado, tendo
posteriormente sua pressão diminuída de modo que o fluido possa evaporar a baixa
pressão.
Os exemplos mencionados abaixo são relacionados a um sistema frigorífico
(mas valem para a refrigeração industrial como um todo).
1.1 Sistemas de Compressão a Vapor de Múltiplos Estágios
Com temperaturas de evaporação muito baixas (-30ºC), é normal usar
sistemas de duplo estágio de compressão, ou até triplo estágio. As baixas
temperaturas de evaporação conduzem a relação entre a pressão de condensação e
pressão de evaporação a um valor muito e levado de taxa de compressão.
Taxas de compressão muito elevadas são desvantajosas nos aspectos
construtivos e termodinâmicos dos equipamentos de refrigeração.
Nos aspectos construtivos, as pressões e temperaturas são elevadas a
um nível muito alto prejudicando o sistema de lubrificação do compressor, e
consequente mente produzem um alto desgaste nas peças internas, provocando
quebra e alto custo de manutenção.
Nos aspectos termodinâmicos, pela expansão do fluido retido no
espaço morto do cilindro que reduz o volume real de gás admitido , o trabalho
do compressor aumentará muito para se obter um valor de temperatura desejada,
provocando assim alto consumo de energia e potência frigorífica reduzida,
podendo chegar a um valor de COP (coeficiente de performance) próximo de zero.

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 É claro que em uma instalação de múltiplos estágios o investimento
inicial será muito maior que uma instalação de simples estágio para a mesma
potência frigorífica, porém, em muitos casos, ele se torna imprescindível, pois a
temperatura desejada é muito baixa. É sempre importante avaliar os benefícios
obtidos em relação ao custo inicial despedido em função dos benefícios obtidos.
O sistema de múltiplo estágio mais comum em refrigeração industrial
é o duplo estágio, que utilizam amônia como fluido refrigerante para baixas
temperaturas, normalmente as relações de pressões de condensação e evaporação
são superiores a 7 e como a amônia absorve um alto valor de calor latente, se
faz necessário a utilização do sistema de múltiplos estágios.
A compressão divide-se em duas etapas, a primeira é feita por um
compressor chamado “booster”, que eleva a pressão do vapor proveniente do
evaporador até um nível intermediário onde o vapor é resfriado por um trocador
de calor, inicialmente o resfriamento era feito por água, a segunda é feita por
outro compressor chamado de “principal”, que eleva a pressão do vapor
proveniente do compressor “booster” até a pressão de condensação onde se
recomeça novamente o ciclo.
1.2 Remoção do Gás de “Flash”
O gás de “flash” é resultado da interrupção do processo de expansão
a uma pressão intermediária (1-3) como mostrado na Figura 1. Em processos
normais, a expansão se dá diretamente do estado 1 (líquido saturado) ao 2 (líquido e
vapor simultaneamente). Na interrupção em uma pressão intermediária o estado passará
de 3 (uma mistura do estado 6 de vapor saturado com o 4 líquido saturado) para o
estado 2 sendo este uma combinação do estado 5 e 7. O vapor no estado 7 não pode
produzir qualquer efeito de refrigeração, tendo portanto nenhuma utilidade precisando
ser eliminado para reduzir o trabalho de compressão. Este vapor pode ser
eliminado separando o vapor no estado 6 do refrigerante e comprimindo-o até a pressão
de condensação, eliminando então seu estrangulamento. Na prática, o vapor pode
ser eliminado como mostra o esquema da figura 2. O líquido saturado à pressão de
condensação, estado 1, proveniente do condensador, é estrangulado pela válvula
de expansão até a pressão intermediária, estado 3, sendo então recolhido em um
tanque de flash. A válvula de expansão é controlada pelo nível de líquido no
tanque. O líquido é separado do vapor no tanque de flash, sendo então enviado ao
dispositivo de expansão, onde sua pressão será reduzida até sua evaporação. O
vapor formado no tanque deverá ser comprimido até a pressão de condensação através
de um compressor auxiliar.

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Figura 1 – O processo no dispositivo de expansão em que 3-2 é substituído pela combinação de 4-5 e 6-7.

Figura 2 – Remoção e compressão do gás de flash.

O ciclo com remoção de gás de “flash” apresenta algumas vantagens como

à redução da potência de compressão para uma mesma capacidade frigorífica e
da capacidade do compressor, visto que a vazão de fluido no evaporador será
menor em virtude da redução do gás de “flash” que penetra no evaporador,
aumentando a eficiência do mesmo.
O sistema pode apresentar desvantagens iniciais em relação ao
tamanho da instalação e ao custo inicial, uma vez que o sistema devera
compor-se de mais acessórios no ciclo como vasos de pressão, compressor
auxiliar ou bombas de circulação de líquido, válvulas de controle de
temperatura e pressão e isolamento térmico em tanques e tubulações.
1.3 Resfriamento Intermediário em Compressão de Duplo Estágio
Um processo geralmente adotado em instalações de duplo estágio de
compressão é o do resfriamento do refrigerante a uma pressão intermediária, a
fim de reduzir o superaquecimento com que o mesmo deixa o estágio de baixa
pressão. À primeira vista pode parecer que tal resfriamento redundaria numa
redução do trabalho total de compressão. O diagrama pressão-volume específico
para processos isoentrópicos é mostrado na Figura 3.
Se a compressão for realizada em duas etapas isoentrópicas (1-2 e 3-
4) com resfria mento intermediário (2-3) em vez de uma única etapa (1-5) há
uma redução no trabalho de compressão como mostra a figura. O trabalho de
compressão é designado por Δh, sendo Δh b>Δha. A redução do trabalho de
compressão é então dada por: Δh=Δhb-Δha, como mostrado na Figura 4.

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 Figura 3 – Diagrama pressão x volume específico

Figura 4 – Diagrama pressão x entalpia

Na compressão de ar, o resfriamento intermediário é realizado a uma

temperatura relativamente elevada, de modo a facilitar o resfriamento pelo ar ambiente.
Em sistemas frigoríficos, entretanto, o resfriamento intermediário se faz a temperaturas
do refrigerante relativamente baixas, o que exige um custo adicional.
Com efeito, considerando que o compressor do estágio de baixa pressão de
um ciclo frigorífico de amônia opere entre a pressão de evaporação, correspondente a
uma temperatura de saturação de -30°C, e a pressão intermediária de 430 kPa,
associada a uma temperatura de saturação de 0°C. Se a compressão fosse
isoentrópica, a temperatura de descarga da amônia seria de 54°C. Nessas condições,
um trocador de calor que utilizasse ar ambiente ou água não seria adequado para resfriar
o refrigerante até 0°C como seria de esperar no resfriamento intermediário. Assim, parte
do resfriamento deveria ser realizada utilizando um processo de refrigeração. A
solução normalmente adotada é ilustrada nas figuras 3 e 4, onde o vapor de descarga
do compressor do estágio de baixa pressão é borbulhado no líquido saturado à
pressão intermediária. O processo de borbulhamento se caracteriza por uma
elevada área de contato entre o vapor e o líquido permitindo um resfriamento eficiente
do vapor até a temperatura do líquido.

Figura 5 – Resfriador intermediário.

1.4 Compressão com Duplo Estágio e uma Única Temperatura de Evaporação

Os sistemas de duplo estágio incorporam o resfriador intermediário e o
separador do gás de flash em um só vaso. Esses sistemas servem a um ou mais

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evaporadores que operam a uma única temperatura de evaporação como mostrado na
Figura 6. O refrigerante no estado líquido proveniente do condensador passa pela
válvula controladora de nível, sendo recolhido no tanque que faz o papel de resfriador
intermediário e de tanque de flash. O refrigerante líquido separado do vapor é enviado
ao evaporador do dispositivo de expansão. Todo o vapor produzido no tanque de
flash/intermediário é comprimido até a pressão de condensação no compressor do
estágio de alta pressão.

Figura 6 – Sistema de estágio duplo de compressão incorporando o tanque de “flash” e o resfriador

intermediário em um mesmo vaso.

1.5 Compressão com Duplo Estágio e Dois Níveis de Temperatura de Evaporação

Um procedimento bastante utilizado na efetiva solução do problema de
operação a dois níveis de temperatura de evaporação é ilustrado na figura 7, envolvendo
um sistema de compressão com duplo estágio. Nesse circuito, o vapor que deixa o
evaporador de alta temperatura é enviado ao tanque de flash/resfriador intermediário, de
onde é aspirado pelo compressor do estágio de alta pressão. Neste caso, a pressão
intermediária não pode ser livremente fixada, uma vez que o seu valor está associado à
aplicação de alta temperatura, resultando de um compromisso entre as capacidades dos
compressores dos estágios de alta e de baixa pressão.

Figura 7 – Um sistema de compressão com duplo estágio e dois níveis de temperatura de refrigeração.

2 Caldeiras
2.1 Observações Gerais
Geradores de vapor (caldeiras) são equipamentos complexos, fechados,
destinados a produzir e acumular vapor de água à pressão maior que a atmosférica, por
meio da aplicação de calor. É produzido vapor a partir da energia térmica, ou seja, da

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queima de algum tipo de combustível em fornalha apropriada. Em alguns casos, as
fontes de calor podem ser eletrodos, resistências elétricas, fissão nuclear, gás, óleo,
lenha, entre outros.
2.2 Classificações das Caldeiras
As caldeiras podem ser classificadas de acordo com as classes de pressão,
grau de automação, tipo de energia empregada e conteúdo dos tubos.
Nas classes de pressão, as caldeiras foram classificadas segundo a NR-13
em categoria A (caldeira cuja pressão de operação é superior a 1960 kPa, 19,
98kgf/cm²), categoria C (caldeiras com pressão de operação igual ou inferior a 588 kPa,
5,99kgf/cm², e volume interno igual ou inferior a 100 litros) e categoria B (caldeiras que
não se enquadram nas categorias anteriores).
No grau de automação, as caldeiras podem se classificar em manuais,
semiautomática e automática.
No tipo de energia empregada, elas podem ser do tipo combustível (sólido,
líquido ou gasoso), caldeiras elétricas e caldeiras de recuperação.
De acordo com o conteúdo dos tubos, as caldeiras podem ser classificadas,
basicamente, em de tubos de fogo e de tubos de água.
2.3 Caldeiras de Tubos de Fogo (Fogotubular ou Flamotubular)
As caldeiras flamotubulares ou fogotubulares são aquelas em que as chamas
e os gases quentes provenientes da combustão passam pelo interior (por dentro) dos
tubos, cedendo calor à água que os envolve. São de construção simples e podem ser
classificadas quanto à disposição de seus tubos em: verticais e horizontais.
Nas caldeiras verticais, os tubos são colocados verticalmente em um corpo
cilíndrico, fechado nas extremidades por placas chamadas espelhos. Podem ser de
fornalha interna ou externa. A fornalha interna fica no corpo cilíndrico, logo abaixo do
espelho inferior (entrada de gases quentes pelos tubos verticais); os gases da combustão
sobem por meio dos tubos, saindo pelo espelho superior (saída dos gases quentes),
aquecendo e vaporizando a água que se encontra externamente a eles. A fornalha
externa é utilizada, principalmente, para combustíveis de baixo poder calorífico, tais
como lenha e bagaço de cana.

Figura 8 – Caldeira flamotubular vertical.

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 Nas caldeiras horizontais, há presença de tubulões internos, por onde
passam os gases quentes; dentre elas, temos a cornuália, lancaster, escocesa e
multitubular. A cornuália é formada basicamente por 2 cilindros horizontais unidos por
placas planas; seu funcionamento é bem simples, porém apresenta baixo rendimento;
para uma superfície de aquecimento de 100 m², apresenta grandes dimensões, o que
limita o ganho de pressão; neste tipo, a pressão não deve ir além de 10 kg/cm². A
lancaster, é constituída por duas (podendo chegar a 4) tubulações internas (fornalhas),
alcançando superfície de aquecimento de até 140 m²; atingem até 18 kg de vapor por
metro quadrado de superfície de aquecimento; está em desuso. A escocesa, foi
concebido para uso marítimo, por ser bastante compacta; os gases quentes, oriundos da
combustão, podem circular em 2, 3 e até 4 passes; esse tipo de caldeira é construída
completa, ou seja, pode ser transportada e instalada para operação de imediato. A
multitubular possui vários tubos de fumaça, e podem ser de 3 tipos (tubos de fogo
diretos, tubos de fogo de retorno e mista).
De um modo geral, as vantagens das caldeiras flamotubulares são:
construção fácil (com relativamente poucos custos), são bastante robustas, não exigem
tratamento de água muito cuidadoso, exigem pouca alvenaria e utilizam qualquer tipo
de combustível, líquido, gasoso ou sólido. Já as desvantagens são: Pressão limitada em
torno de 15 atm (devido à espessura da chapa dos corpos cilíndricos crescer com o
diâmetro), partida lenta (em função de se aquecer todo o volume de água), baixa
capacidade e baixa taxa de produção de vapor por unidade de área de troca de calor,
circulação de água deficiente e dificuldades para instalação de superaquecedores,
economizadores e pré-aquecedores de ar.
Assim como ocorre com todas as caldeiras, a caldeira flamotubular pode ser
dividida em algumas partes comuns. Entre essas partes, podemos citar: tubulão,
fornalha, feixes tubulares e aparelhos auxiliares (economizador, aquecedor de óleo,
sistema de alimentação de combustível, pré-aquecedor de ar, lavador de gases e
desacelerador térmico para água de alimentação).
2.4 Caldeiras de Tubos de Água (Aquatubular)
Nas caldeiras de tubos de água, os tubos que conectam o tubulão superior ao inferior são
expostos à radiação da queima e/ou ao calor dos gases de combustão. Devido ao seu
encaminhamento no percurso entre os tubulões, alguns trechos de tubo recebem mais
calor que outros. Nos tubos mais aquecidos, uma parte da água em contato com a parede
dos tubos evapora e sobe. O efeito da diferença entre a densidade da água no tubo mais
aquecido e a densidade da água no tubo menos aquecido (termosifão), mais o próprio
movimento ascendente do vapor, fazem com que a água circule, indo para o tubulão
superior pelos tubos mais aquecidos (tubos geradores) e descendo pelos tubos menos
aquecidos (tubos vertedores).
Ainda com relação a essas caldeiras, a circulação da água facilita a liberação
do vapor e aumenta a eficiência da troca térmica nos tubos. O vapor saturado coletado
pelo tubulão vai para a tubulação de saída e mais água é admitida para manter os tubos
cheios e o nível de água no tubulão.

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 Figura 9 – Caldeira aquatubular

Para o uso dessas caldeiras, temos como vantagens: maior taxa de produção
de vapor por unidade de área de troca de calor, possibilidade de utilização de
temperaturas superiores a 450°C e pressões acima de 60 atm, partida rápida em razão do
volume reduzido de água nos tubos, a limpeza dos tubos é mais simples que na
flamotubular e pode ser feita automaticamente e a vida útil destas caldeiras pode chegar
a 30 anos. Já as desvantagens são: pode custar até 50% mais que uma caldeira
flamotubular de capacidade equivalente, onstrução mais complexa e exigem tratamento
de água muito cuidadoso.
Podemos dividir as caldeiras aquatubulares em três grupos principais: de
tubos retos, de tubos curvos e de circulação positiva.
Dentre os elementos que compõem as caldeiras aquatubulares, temos:
câmara de combustão, tubulão de vapor, tubulão de água, feixe de tubos e outros
componentes.
2.5 Caldeiras Elétricas
Basicamente, a caldeira elétrica é um equipamento que transforma energia
elétrica em energia térmica, transmitindo-a para um fluido apropriado (geralmente água)
e transformando-o em vapor.
A produção do vapor em uma caldeira elétrica baseia-se em um princípio
pelo qual a corrente elétrica, ao atravessar qualquer condutor, encontra resistência à sua
livre circulação e desprende calor (efeito Joule).
A água pura é considerada um mau condutor de corrente elétrica. Portanto,
para que se possa obter a condutividade desejada devem ser adicionados a ela
determinados sais. Alguns fabricantes recomendam a adição de produtos para o ajuste
da condutividade (soda cáustica, fosfato trissódico, etc.) na água de alimentação.
Por não queimar combustível para produzir vapor, a caldeira elétrica é
diferente das outras caldeiras; por isso, ela não possui fornalha, ventiladores,
queimadores e chaminé.
As principais características das caldeiras elétricas são: não necessita de área
para estocagem de combustível, ausência total de poluição (não há emissão de gases),
baixo nível de ruído, modulação da produção de vapor de forma rápida e precisa, alto
rendimento térmico (aproximadamente 98%), melhora do Fator de Potência e Fator de

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Carga, área reduzida para instalação da caldeira, necessidade de aterramento da caldeira
de forma rigorosa e tratamento de água rigoroso.
2.6 Causas de Deterioração em Caldeiras
De modo geral, as principais causas de deterioração de caldeiras são:
superaquecimento, corrosão e deterioração mecânica.
O superaquecimento é a elevação da temperatura, normalmente localizada,
dos materiais acima dos limites de projeto. Pode se dar por deposição nas paredes dos
tubos, incidência de chama provocada por mal funcionamento dos queimadores,
circulação deficiente de água e deterioração do refratário, entre outras.
A corrosão se dá internamente nos tubos devido a deficiências no tratamento
da água e presença de gases dissolvidos; pode ser reduzida a limites seguros pelo
tratamento eficiente e desaeração da água. Dá-se externamente aos tubos devido à
formação de ácidos sulfuroso e sulfúrico pela condensação de vapor d’água na presença
de produtos de combustão de enxofre; a taxa de corrosão aumenta, à medida que a
temperatura for reduzida; com o aumento do teor de enxofre, o ponto de orvalho do gás
também aumenta, agravando assim as condições de corrosão.
A deterioração mecânica é o aparecimento de trincas que podem levar à
ruptura, devido à fadiga térmica, fluência, choques térmicos, explosões na câmara de
combustão, entre outros.
3 Introdução à Instrumentação Industrial e Simbologia
Instrumentação é a ciência que aplica e desenvolve técnicas para adequação
de instrumentos de medição, transmissão, indicação, registro e controle de variáveis
físicas em equipamentos nos processos industriais.
Nas indústrias de processos tais como siderúrgica, petroquímica,
alimentícia, papel, etc.; a instrumentação é responsável pelo rendimento máximo de um
processo, fazendo com que toda energia cedida, seja transformada em trabalho na
elaboração do produto desejado. As principais grandezas que traduzem transferências de
energia no processo são: pressão, nível, vazão, temperatura; essas grandezas são
chamadas de variáveis de um processo.
3.1 Classificação de Instrumentos de Medição
Existem vários métodos de classificação de instrumentos de medição.
Dentre os quais podemos ter a classificação por função, sinal transmitido ou suprimento
e por tipo de sinal.
3.1.1 Classificação por Função
Os instrumentos podem estar interligados entre si para realizar uma
determinada tarefa nos processos industriais. A associação desses instrumentos chama-
se malha e em uma malha cada instrumento executa uma função.

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 Figura 10 – Exemplo de configuração de uma malha de controle.

Os instrumentos que podem compor uma malha são então classificados por
função cuja descrição sucinta pode ser lida na tabela abaixo.
Instrumento Definição
Detector São dispositivos com os quais conseguimos detectar
alterações na variável do processo. Pode ser ou não parte do
transmissor.
Transmissor Instrumento que tem a função de converter sinais do detector
em outra forma capaz de ser enviada à distância para um
instrumento receptor, normalmente localizado no painel.
Indicador Instrumento que indica o valor da quantidade medida
enviado pelo detector, transmissor, entre outros.
Registrador Instrumento que registra graficamente valores instantâneos
medidos ao longo do tempo, valores estes enviados pelo
detector, transmissor, controlador, entre outros.
Conversor Instrumento cuja função é a de receber uma informação na
forma de um sinal, alterar esta forma e a emitir como um
sinal de saída proporcional ao de entrada.
Unidade Aritmética Instrumento que realiza operações nos sinais de valores de
entrada de acordo com uma determinada expressão e fornece
uma saída resultante da operação.
Integrador Instrumento que indica o valor obtido pela integração de
quantidades medidas sobre o tempo.
Controlador Instrumento que compara o valor medido com o desejado e,
baseado na diferença entre eles, emite sinal de correção para
a variável manipulada a fim de que essa diferença seja igual
a zero.
Elemento final de Dispositivo cuja função é modificar o valor de uma variável
controle que leve o processo ao valor desejado.
Tabela – Classificação por função.

3.1.2 Classificação por Sinal de Transmissão ou Suprimento

Os equipamentos podem ser agrupados conforme o tipo de sinal transmitido
ou o seu suprimento. Temos os tipos pneumático, hidráulico e elétrico.

10
3.1.2.1 Tipo Pneumático
No tipo pneumático, é utilizado um gás comprimido, cuja pressão é alterada
conforme o valor que se deseja representar. Nesse caso a variação da pressão do gás é
linearmente manipulada numa faixa específica, padronizada internacionalmente, para
representar a variação de uma grandeza desde seu limite inferior até seu limite superior.
O padrão de transmissão ou recepção de instrumentos pneumáticos mais utilizado é de
0,2 a 1,0 kgf/cm².
Os sinais de transmissão analógica normalmente começam em um valor
acima do zero para termos uma segurança em caso de rompimento do meio de
comunicação.
O gás mais utilizado para transmissão é o ar comprimido, sendo também o
nitrogênio e, em casos específicos, o gás natural.
3.1.2.2 Tipo Hidráulico
Similar ao tipo pneumático e com desvantagens equivalentes, o tipo
hidráulico utiliza-se da variação de pressão exercida em óleos hidráulicos para
transmissão de sinal. É especialmente utilizado em aplicações onde torque elevado é
necessário ou quando o processo envolve pressões elevadas.
3.1.2.3 Tipo Elétrico
Esse tipo de transmissão é feita utilizando sinais elétricos de corrente ou
tensão. Esse tipo de transmissão é largamente usado em todas as indústrias, onde não
ocorre risco de explosão. Assim como na transmissão pneumática, o sinal é linearmente
modulado em uma faixa padronizada representando o conjunto de valores entre o limite
mínimo e máximo de uma variável de um processo qualquer. Como padrão para
transmissão a longas distâncias são utilizados sinais em corrente contínua variando de (4
a 20 mA) e para distâncias até 15 metros aproximadamente, também utilizasse sinais em
tensão contínua de 1 a 5V.
3.1.2.4 Tipo Digital
Nesse tipo, “pacotes de informações” sobre a variável medida são enviados
para uma estação receptora, através de sinais digitais modulados e padronizados. Para
que a comunicação entre o elemento transmissor receptor seja realizada com êxito é
utilizada uma “linguagem” padrão chamado protocolo de comunicação.
3.1.2.5 Via Rádio
Neste tipo, o sinal ou um pacote de sinais medidos são enviados à sua
estação receptora via ondas de rádio em uma faixa de frequência específica.
3.1.2.6 Via Modem
A transmissão dos sinais é feita através de utilização de linhas telefônicas
pela modulação do sinal em frequência, fase ou amplitude.
3.2 Simbologia de Instrumentação

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 Com objetivo de simplificar e globalizar o entendimento dos documentos
utilizados para representar as configurações utilizadas para representar as configurações
das malhas de instrumentação, normas foram criadas em diversos países.
No Brasil, a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) através de
sua norma NBR 8190 apresenta e sugere o uso de símbolos gráficos para representação
dos diversos instrumentos e suas funções ocupadas nas malhas de instrumentação. No
entanto, como é dada a liberdade para cada empresa estabelecer/escolher a norma a ser
seguida na elaboração dos seus diversos documentos de projeto de instrumentação
outras são utilizadas.
A seguir, será apresentada a norma ABNT, de forma resumida.
3.2.1 Simbologia Conforme Norma ABNT (NBR-8190)
3.2.1.1 Tipos de Conexões
1) Conexão do processo, ligação mecânica ou suprimento ao instrumento.
2) Sinal pneumático ou sinal indefinido para diagramas de processo.
3) Sinal elétrico.
4) Tubo capilar (sistema cheio).
5) Sinal hidráulico.
6) Sinal eletromagnético ou sônico (sem fios).
As simbologias desses tipos de conexões são mostradas, respectivamente, na
figura abaixo.

Figura 11 – Tipos de conexões

3.2.1.2 Código de Identificação de Instrumentos

Cada instrumento deve se identificar com um sistema de letras que o
classifique funcionalmente. Como exemplo, uma identificação representativa é a
seguinte:

12
 Figura 12 – Identificação Funcional (à esquerda) e Identificação da Cadeia (à direita).

Figura 13 – Significado das letras de identificação (sendo que “* Multifunção” indica que um único
instrumento é capaz de exercer mais de uma função).

Os números entre parênteses mostrados na tabela da figura acima se referem

às situações definidas a seguir:
1) As letras “indefinidas” são próprias para indicação de variáveis não listadas que
podem ser repetidas em um projeto particular. Se usada, a letra deverá ter um
significado como “primeira-letra” e outro significado como “letra-subsequente”.
O significado precisará ser definido somente uma vez e uma legenda para aquele

13
 respectivo projeto. Por exemplo: a letra N pode ser definida como Módulo de
Elasticidade na “primeira-letra” na “letra-subsequente”.
2) A letra “não-classificada”, X, é própria para indicar variáveis que serão usadas
uma vez, ou de uso limitado. Se usada, a letra poderá ter qualquer número de
significados como “primeira-letra” e qualquer número de significados como
“letra-subsequente”. Exceto para seu uso como símbolos específicos, seu
significado deverá ser definido fora do círculo de identificação no fluxograma.
Por exemplo: XR-3 pode ser um “registrador de vibração”, XR-2 pode ser um
“registrador de tensão mecânica” e XX4 pode ser um “osciloscópio de tensão
mecânica”.
3) Qualquer primeira-letra, se usada em combinação com as letras modificadoras D
(diferencial), F (razão) ou Q (totalização ou integração), ou qualquer
combinação, será tratada como uma entidade “primeira-letra”. Então,
instrumentos TDI e TI medem duas diferentes variáveis, que são: temperatura
diferencial e temperatura.
4) A “primeira-letra” A, para análise, cobre todas as análises não listadas na Tabela
1 e não cobertas pelas letras “indefinidas”. Cada tipo de análise deverá ser
definido fora do seu círculo de indefinição no fluxograma. Símbolos
tradicionalmente conhecidos como pH, O2, e CO, têm sido usados
opcionalmente em lugar da “primeira-letra” A. Esta prática pode causar
confusão particularmente quando as designações são datilografadas por
máquinas que usam somente letras maiúsculas.
5) O uso da “primeira-letra” U para multivariáveis em lugar de uma combinação de
“primeira-letra” é opcional.
6) O uso dos termos modificadores alto, baixo, médio ou intermediário e varredura
ou seleção é preferido, porém opcional.
7) O termo “segurança” se aplicará somente para elementos primários de proteção
de emergência e elementos finais de controle de proteção de emergência. Então,
uma válvula auto-operada que previne a operação de um sistema acima da
pressão desejada, aliviando a pressão do sistema, será uma PCV, mesmo que a
válvula não opere continuamente. Entretanto esta válvula será uma PSV se seu
uso for para proteger o sistema contra condições de emergência, isto é,
condições que colocam em risco o pessoal e o equipamento, ou ambos e que não
se esperam acontecer normalmente. A designação PSV aplica-se para todas as
válvulas que são utilizadas para proteger contra condições de emergência em
termos de pressão, não importando se a construção e o modo de operação da
válvula enquadram-se como válvula de segurança, válvula de alívio ou válvula
de segurança e alívio.
8) A função passiva “visor” aplica-se a instrumentos que dão uma visão direta e
não calibrada do processo.
9) O termo “indicador” é aplicável somente quando houver medição de uma
variável. Um ajuste manual, mesmo que tenha uma escala associada, porém
desprovido de medição de fato, não deve ser designado “indicador”.
10) Uma “lâmpada-piloto”, que é a parte de uma malha de instrumentos, deve ser
designada por uma “primeira-letra” seguida pela “letra subsequente”. Entretanto,
se é desejado identificar uma “lâmpada-piloto” que não é parte de uma malha de
instrumentos, a “lâmpada-piloto” pode ser designada da mesma maneira ou
14
 alternadamente por uma simples letra L. Por exemplo: a lâmpada que indica a
operação de um motor elétrico pode ser designada com EL, assumindo que a
tensão é a variável medida ou XL assumindo a lâmpada é atuada por contatos
elétricos auxiliares do sistema de partida do motor, ou ainda simplesmente L. A
ação de uma “lâmpada-piloto” pode ser acompanhada por um sinal audível.
11) O uso da “letra-subsequente” U para “multifunção” em lugar de uma
combinação de outras letras funcionais é opcional.
12) Um dispositivo que conecta, desconecta ou transfere um ou mais circuitos pode
ser, dependendo das aplicações, uma “chave”, um “relé”, um “controlador de
duas posições”, ou uma “válvula de controle”. Se o dispositivo manipula uma
corrente fluida de processo e não é uma válvula de bloqueio comum atuada
manualmente, deve ser designada como uma “válvula de controle”.
13) Sempre que necessário as funções associadas como o uso da “letra-subsequente”
Y devem ser definidas fora do círculo de identificação. Não é necessário esse
procedimento quando a função é por si só evidente, tal como no caso de uma
válvula solenoide.
14) O uso dos termos modificadores “alto”, “baixo”, “médio” ou “intermediário”,
deve corresponder a valores das variáveis medidas e não dos sinais, a menos que
de outra maneira seja especificado.
15) Os termos “alto” e “baixo”, quando aplicados para designar a posição de
válvulas, temos que “alto” denota que a válvula está em ou aproxima-se da
posição totalmente aberta, e “baixo” denota que a válvula está em ou aproxima-
se da posição totalmente fechada.
3.2.1.3 Simbologia de Identificação de Instrumentos de Campo e Painel

Figura 14 – Simbologias de instrumentos gerais.

3.2.1.3.1 Válvula de Controle

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 Figura 15 – Simbologias de válvulas de controle

3.2.1.3.2 Instrumentação de Vazão

Figura 16 – Simbologias de válvulas de controle

3.2.1.4 Alguns Arranjos Típicos de Instrumentos

3.2.1.4.1 Vazão

Figura 17 – Simbologias de instrumentos de vazão.

16
 Figura 18 – Simbologias de instrumentos de vazão.

3.2.1.4.2 Pressão

Figura 19 - Simbologias de instrumentos de pressão

Figura 20 - Simbologias de instrumentos de pressão

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3.2.1.4.3 Temperatura

Figura 21 – Simbologia de instrumento de temperatura.

Figura 22 – Simbologias de instrumentos de temperatura.

Figura 23 – Simbologia de instrumento de temperatura.

3.2.1.4.4 Nível

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 Figura 24 – Simbologias de instrumentos de nível.

4 Plantas Isométricas
Plantas isométricas são desenhos feitos em perspectiva isométrica, sem
escala. Para tubulações, por exemplo, faz-se geralmente um desenho para cada
tubulação individual ou para duas ou três tubulações próximas que sejam interligadas;
no caso de uma tubulação muito longa, pode ser necessário subdividir a tubulação por
vários desenhos isométricos sucessivos; nunca se deve figurar em um mesmo desenho
isométrico duas tubulações de áreas diferentes.
Nos desenhos isométricos, os trechos verticais de tubulação são
representados por traços verticais, e os trechos horizontais, nas direções ortogonais de
projeto, são representados por traços inclinados com ângulo de 30º sobre a horizontal,
para a direita e para a esquerda. Os trechos de tubulação fora de qualquer uma das três
direções ortogonais são representados por traços inclinados com ângulos diferentes de
30º devendo ser indicado no desenho o ângulo verdadeiro de inclinação do tubo com
uma qualquer das três direções ortogonais de projeto.
Nesses desenhos, os tubos curvados e as curvas nos tubos são representados
por curvas em perspectiva, devendo sempre ser indicado o raio verdadeiro de curvatura
da linha de centro do tubo. Todas as tubulações, qualquer que seja o diâmetro, são
representados por um traço único, na posição da sua linha de centro; para todas, deve
ser sempre indicada a sua identificação completa.
No detalhamento dos isométricos, não é usual que existam trechos de tubo
reto com comprimento inferior a 150 mm, ou inferior ao próprio diâmetro do tubo,
exceto para os niples em tubulações rosqueadas ou para solda de encaixe, com diâmetro

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inferior a 2”. Nesses desenhos, devem figurar obrigatoriamente todas as peças
componentes das tubulações, mostradas individualmente uma por uma.
Para melhor entendimento da representação em isométricos, a figura abaixo
mostra o mesmo sistema de tubulação desenhado em planta, em projeção vertical e em
isométrico.

Figura – O mesmo sistema de tubulações mostrado em três representações.

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