NEY 003/06TC-rev0

YORK INTERNATIONAL LTDA.

A

JOHNSON CONTROLS COMPANY.

NÚCLEO DE ESTUDOS JOHSON CONTROLS.

TREINAMENTO DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DE CHILLERS.

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Tomam o nome de resfriadores os dispositivos das instalações de

refrigeração onde o calor é retirado do meio.

Esta retirada de calor pode ser feita diretamente pelo fluído frigorígeno ou
indiretamente por meio de um fluído intermediário (geralmente água ou
salmoura). No primeiro caso, a refrigeração é chamada de expansão direta
e, no segundo caso, expansão indireta.

A instalação de refrigeração por expansão indireta, apesar de ser mais

complexa e apresentar menor coeficiente de efeito frigorífico (devido aos
dois gradientes térmicos a vencer com a máquina de frio) e, portanto, maior
consumo de energia, torna-se por vezes interessante devido:

• À sua mais fácil distribuição do frio;

• À concentração da instalação de produção de frio, com linhas
pequenas de fluído frigorígeno, o qual não circula pelo meio a
refrigerar;
• Ao seu elevado volante térmico, que decorre da grande massa de
fluído intermediário refrigerado adotado (água ou salmoura), o qual
permite uniformizar a produção de frio em instalações que se
caracterizam por apresentar pontas de carga térmica elevada (menor
potência instalada).

Os resfriadores onde se dá a evaporação do fluído frigorígeno tomam o

nome de evaporadores ou resfriadores de expansão direta, enquanto que
aqueles que funcionam com fluído intermediário (que é refrigerado em
evaporador à parte) tomam nome de resfriadores de expansão indireta.

Os evaporadores ou resfriadores de expansão direta podem ser

classificados:

• Quanto ao fluído a refrigerar, em evaporadores para a refrigeração do

ar (de superfície seca ou molhada), de líquidos e sólidos;
• Quanto à circulação do fluído a refrigerar, em evaporadores de
circulação natural ou forçada;
• Quanto ao sistema de alimentação do fluído frigorígeno, em
evaporadores inundados ou secos.

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Quando o fluído frigorígeno ou agente frigorígeno circula no sistema, passa

por certo número de transformações de estado ou condição, cada uma delas
é chamada de processo.

O fluído frigorígeno que começa com algum estado ou condição inicial,

passa por uma série de processos com uma seqüência determinada, volta à
condição inicial. Esta série de processos é chamada de ciclo.

O ciclo simples de refrigeração por compressão de vapor é composto por

quatro processos fundamentais: COMPRESSÃO, CONDENSAÇÃO,
EXPANSÃO E VAPORIZAÇÃO.

Para entender apropriadamente o ciclo de refrigeração é necessário

considerar cada processo do ciclo, separadamente, como em relação ao
ciclo completo. Qualquer alteração de um dos processos do ciclo provocará
mudanças em todos os processos do ciclo.

Para tanto, será estudado separadamente nos capítulos subseqüentes todos

os componentes que compõe o ciclo padrão, visando ao final deste
compreender todo o ciclo da refrigeração.

A compressão é definida sinteticamente como sendo o processo pelo qual o

fluído frigorígeno tem suas condições de temperatura e pressão alteradas,
elevando-as até uma margem determinada. Os compressores utilizados
nesse processo são: rotativos de palheta, centrífugos, alternativos e
rotativos parafuso.

1) PROCESSO DE CONDENSAÇÃO:

Para obter um efeito refrigerante contínuo, o vapor deve ser condensando

no condensador a mesma taxa em que o líquido refrigerante é vaporizado
no evaporador; isto significa que o calor deve deixar o sistema no
condensador, sendo este equivalente ao calor absorvido no evaporador,
mais o calor gerado no processo de compressão.

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O regime que o calor fluirá através das paredes do condensador do vapor

refrigerante para o agente de condensação é função de três fatores: área da
superfície de condensação, coeficiente de condutância das paredes do
condensador e diferença de temperatura entre o vapor refrigerante e o
agente de condensação.

Como os dois primeiros itens são constantes em uma instalação, o efeito de

condensação se deve principalmente ao agente de condensação, que será
tratado em separado em itens a seguir.

2) FUNCIONAMENTO DO CONDENSADOR:

Como já descrito, a função do condensador é fazer com que o agente

frigorígeno libere o calor absorvido no evaporador do processo, mais o
calor gerado na compressão. Para tanto é fator importante o agente de
condensação que será o elemento que transportará este calor para o meio
externo.

Os principais elementos usados para este fim são a água e o ar, que estão
com a menor temperatura, faz com que o calor flua na sua condição natural
do corpo mais quente para o mais frio, sendo que a taxa dependerá da
vazão deste fluído no condensador.

O condensador faz três operações distintas: o dessuperaquecimento, a

condensação e o sub-resfriamento.

3) TIPOS DE CONDENSADORES:

Nos sistemas de resfriadores de água (chillers), os condensadores mais

usados são os condensadores tipo “shell&tube” fechado e a placa (modelo
alfa-laval).

O processo de expansão no ciclo de refrigeração tem como função reduzir a

pressão do líquido refrigerante provindo do condensador a alta pressão e
alta temperatura, para uma pressão baixa correspondente a temperatura
requerida para o evaporador. Para este fim usa-se no sistema um
dispositivo de expansão, que além de promover a queda de pressão, regula
a quantidade de líquido necessária para absorver a carga térmica do
sistema.

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"

1) DEFINIÇÃO DE VAPORIZAÇÃO:

A base do sistema moderno de refrigeração mecânica é a capacidade dos

líquidos refrigerantes em absorver grandes quantidades de calor quando
vaporizam. Assim a obtenção de um líquido a certa temperatura é
facilmente obtida controlando-se a pressão na qual ele evapora, efeito este
controlado pelo dispositivo de expansão, como já estudado anteriormente.

O processo de vaporização se dá no dispositivo evaporador, onde este

equipamento nada mais é que um trocador de calor. Neste equipamento o
calor gerado pelo processo é absorvido pelo fluído frigorígeno mais frio e
este se vaporiza absorvendo uma taxa ainda maior de calor.

2) DEFINIÇÃO DE EVAPORADORES:

Evaporador é qualquer superfície de transmissão de calor na qual o líquido

volátil é vaporizado com o objetivo de remover calor de um espaço ou
produto refrigerado.

Por causa de muitas e diversas aplicações de refrigeração mecânica, os

evaporadores são fabricados em uma grande variedade de tipos, forma,
tamanhos e projetos, e podem ser classificados de diferentes modos, tais
como tipo de construção, método de alimentação de líquidos, condição de
operação, método de circulação de ar (ou líquido), tipo de controle do
fluído frigorígeno e aplicação.

3) TIPOS DE EVAPORADORES:

Os evaporadores comercialmente utilizados são similares aos

condensadores e são classificados em: evaporadores de tubo aletado,
evaporadores casco/tubo e evaporadores a placa.

4) EVAPORADOR TIPO EXPANSÃO SECA:

Os evaporadores secos são aqueles que trabalham com alimentação

intermitente de líquido frigorígeno, controlada por meio de válvulas
manuais ou automáticas, comandadas pela pressão ou temperaturas de
sucção.
Estes evaporadores não trabalham cheios de líquido e, a fim de evitar que
haja entrada de líquido no compressor, os mesmos fornecem à saída vapor
levemente superaquecido.

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Por sua vez, os resfriadores de expansão indireta podem igualmente ser

classificados em:

• Resfriadores de superfície (seca ou molhada) ou de mistura;

• Resfriadores de ar, de líquidos ou de sólidos;
• Resfriadores de circulação natural ou forçada.

O fluído intermediário então adotado pode ser a água, quando a

temperatura é superior a 0°C, como acontece nas instalações centrais de ar
condicionado que funcionam com água gelada.

Para temperaturas mais baixas, adotam-se misturas refrigerantes.

O cloreto de sódio (NaCl + H2O), adicionado de bicromato de sódio

(Na2Cr2O7) que lhe diminui a ação corrosiva, é usado quando o meio a
refrigerar contém alimentos com o qual a salmoura entra em contato
(carnes, peixes, etc.).

Para temperaturas inferiores a -10°C adotam-se, na ordem de custo da

instalação:

• (CaCl2 + H2O) salmoura de cloreto de cálcio;

• (CH3OH + H2O) metanol;
• (C2H5OH + H2O) etanol;
• (C2H6OH + H2O) etilenoglicol;
• (C3H8O2 + H2O) propilenoglicol.

As propriedades dos fluídos intermediários, usados na refrigeração à

expansão indireta, estão relacionados na tabela abaixo.

O cálculo do coeficiente total de transmissão de calor dos resfriadores é

feito de maneira idêntica ao já visto para o caso dos condensadores.

Entretanto, em se tratando de resfriadores de expansão direta, os valores da

ebulição são de determinação bastante complexa.

Assim, enquanto que, na convecção sem mudança de fase, a geometria do

sistema, a velocidade de escoamento, a viscosidade, a densidade, a
condutividade térmica e o calor específico do fluído são suficientes para a
determinação citada, na ebulição interferem outros valores importantes,
como a característica da superfície, a tensão superficial, o coeficiente de

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expansão, o calor latente de vaporização, a pressão, a diferença de

temperatura entre a superfície e o fluído em vaporização, etc.

Como decorrência da complexidade deste fenômeno, tanto equações gerais

como dados práticos para cálculo, são, até o presente momento, escassos e
meramente particulares.

Inicialmente, a formação de vapor na ebulição dá-se por borbulhas isoladas

(ebulição nucleada), verificando-se que o coeficiente de película mantém
uma nítida correlação com a carga térmica específica, com a diferença de
temperatura entre a parede e o fluído em ebulição, ou mesmo com a
velocidade mássica do fluído.

Com o aumento da carga térmica específica e, portanto, dos gradientes de

temperatura, pode–se atingir uma formação contínua de vapor (ebulição em
película) ocasião em que o valor cai bruscamente devido à impossibilidade
do aumento rápido das borbulhas.

SOLUÇÃO Concentração Ponto de Temperatura em

em Peso (%) Congelação (°C) °C
Água (H2O). 0 +10
0 +5
Cloreto de Sódio 12 -8 0
(NaCl). 20 - 16 - 10
Cloreto de Cálcio 12 - 7,2 0
(CaCl2). 20 - 17,2 - 10
25 - 29,4 - 20
30 - 43,9 - 35
Metanol (CH3OH). 15 - 10,3 0
22 - 15,3 - 10
35 - 30 - 20
45 - 42,8 - 35
Etanol (C2H5OH). 20 - 11,1 0
25 - 15,3 - 10
36 - 26,6 - 20
52 - 45,5 - 35
Etilenoglicol 25 - 10,6 0
(C2H6O2). 35 - 17,8 - 10
45 - 26,4 - 20
55 - 41,6 - 35
Propilenoglicol 30 - 10,5 0
(C3H8O2). 40 - 20,1 - 10
50 - 33,9 - 20
60 - 48,3 - 30

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5) EVAPORADOR INUNDADO:

Os evaporadores inundados são aqueles que trabalham praticamente cheios

de líquido frigorígeno, o qual tem seu nível controlado por meio de
válvulas tipo bóia (a qual pode estar localizada tanto na alta como na baixa
pressão).

Os evaporadores inundados são adotados nas instalações industriais (NH3)

e apresentam as seguintes características:

• Menor perda de carga na sucção;

• Menor possibilidade de arrasto de sujeira;
• Maior rendimento na transmissão de calor (~15%);
• Fácil regulagem;
• Fornecem vapor saturado seco (melhor capacidade gravimétrica para
o compressor), sem necessidade de superaquecimentos adicionais
para evitar que haja entrada de líquido no compressor (maior
segurança para o compressor);
• Grande inércia ao pararem (a não ser que se interrompa a canalização
de sucção);
• Exigem separador de líquido individual ou central.

A alimentação do fluído frigorígeno, neste caso pode ser feita:

• Por injeção direta, quando todos os evaporadores são alimentados

pela alta, com exceção do último que é alimentado pelo separador
(este deve ser colocado suficientemente alto, a fim de alimentar o
evaporador por gravidade e, ao mesmo tempo, ser dimensionado de
tal forma a evitar o refluxo de líquido para o compressor);
• Por gravidade, individual ou geral, quando os separadores de líquido
alimentam por gravidade todos os evaporadores (neste caso, os
separadores podem ser individuais, parciais ou mesmo se reduzir a
um único geral);
• Por bomba, quando a alimentação dos evaporadores é feita a partir
de um separador, geralmente único (central), por meio de bomba.

Controles Secundários:

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1) CONTROLE ELETROMAGNÉTICO DE NÍVEL:

O controle de nível eletromagnético é um dispositivo instalado no

separador de líquido que tem como função controlar o nível de líquido
deste, estabelecendo parâmetros.

Este controle é feito para nível alto, evitando assim o retorno de líquido
para o compressor, em nível baixo visando controlar o sistema de sofrer
uma sobre alimentação de líquido.

Este dispositivo constitui tão somente de uma bóia com contato magnético
que em nível alto sobe fechando o contato, dando um alarme para o
operador, ou parando o compressor. Em nível baixo o outro controle
magnético abre, fazendo o mesmo que no nível alto.

FIGURA 01: Controle eletromagnético de nível.

2) VISOR DE NÉVOA:

O visor de névoa é um dispositivo que se assemelha aos anteriores como

controle de nível líquido, mas com uma complexidade infinitamente
inferior, constituindo apenas de um tubo ligado ao reservatório na sua parte
inferior e fechando o circuito na parte superior de líquido. O controle é
feito na medida em que o fluído frigorígeno entra no tubo, semelhante ao

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processo de vasos comunicantes, mantém a mesma altura do separador, e

nesta condição este tubo em contato com o ambiente condensa a umidade
atmosférica e posteriormente a congela, formando uma névoa que vai
delimitar o nível do líquido no separador de líquido.

FIGURA 02: Visor de névoa.

3) VÁLVULA REGULADORA DE PRESSÃO CONSTANTE:

A válvula de pressão visa manter uma pressão constante para a sucção do

compressor, através da utilização de pilotos servo-controlados operando o
dispositivo, no caso da PM ou a força de mola no caso da KVP.

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No caso dos pilotos a utilização dos diferentes tipos depende do tipo de

utilização no processo e o que se prioriza na utilização.

O princípio de funcionamento desta válvula constitui-se como sendo a

atuação e liberação de sinais de pressão que em contraposição com a
pressão da mola principal delimita o grau de abertura da mesma, e na
seqüência o controle de pressão de sucção.

FIGURA 03: Válvula reguladora de pressão constante.

4) REGULADORES SERVO-CONTROLADOS DE PRESSÃO DE

ASPIRAÇÃO:

São válvulas de controle de pressão de aspiração executadas em duas

partes: uma válvula principal de grande tamanho e uma válvula-piloto que
serve para comandá-la.

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FIGURA 04: Regulador servo-controlado de pressão de aspiração.

5) VÁLVULAS DE RETENÇÃO:

São válvulas que deixam passar fluido num só sentido.

FIGURA 05: Válvula de retenção.

6) VÁLVULAS DE INJEÇÃO TERMOSTÁTICAS:

São válvulas semelhantes às válvulas de expansão termostáticas, cuja carga

termostática especial só permite a abertura das mesmas, quando a
temperatura de descarga do compressor se torna excessiva.

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FIGURA 06: Válvula de injeção termostática.

7) TERMÔMETROS:

São usuais em refrigeração para leitura das temperaturas de sucção, de

descarga e do líquido.

FIGURA 07: Termômetro.

# $!
1) SEPARADOR DE ÓLEO:

Como o próprio nome diz, a função principal é separar o óleo proveniente

da descarga do compressor, fazendo com que este não se arraste pela
tubulação, ocasionando problemas para o condensador, pois o óleo serviria
como isolante no trocador de calor.

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Os separadores de óleo são constituídos de uma tela de aço para partículas

maiores e uma malha de aço, como uma esponja (chamada demister), que
serve para conter principalmente o óleo que se arrastaria para o sistema por
turbulência devido à alta velocidade de descarga.

FIGURA 08: Separador de óleo.

% % & ' (&

DESCRIÇÃO:

Amônia anidra ou NH3, é obtido a partir da fusão do nitrogênio

atmosférico e hidrogênio de processo, em alta temperatura e pressão, na
presença de um catalizador.

DADOS DE REATIVIDADE (ESTABILIDADE/POLIMERIZAÇÃO):

A amônia anidra é estável quando armazenada e usada sobre condições

normais de estocagem e manuseio. Acima de 450°C pode se decompor
liberando nitrogênio e hidrogênio. Não ocorre polimerização.

INCOMPATIBILIDADE QUÍMICA:

Este produto é um gás alcalino que emite calor quando reage com ácido.
Em contato com halogênios, boro, óxido de etileno, platina, triclorato de
nitrogênio e fortes oxidantes, pode causar reações potencialmente violentas
ou explosivas. Em contato com metais pesados e seus compostos pode
formar produtos explosivos. Em contato com cloro e seus compostos pode

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resultar a liberação de gás cloroamina. Amônia produz significativa mistura

explosiva quando em contato com hidrocarbonetos. O produto também é
incompatível com aldeído, acético, acroleina, dridrazina e ferrocianeto de
potássio.

PRODUTOS PERIGOSOS DA DECOMPOSIÇÃO:

Decomposição térmica do NH3 pode produzir gases nitrosos tóxicos.

RISCOS A SAÚDE:

A amônia anidra não é considerada cancerígena pela Organização Mundial

da Saúde (OSHA). Os gases de amônia, por sua grande afinidade com a
água, atacam a pele, os olhos e as mucosas do aparelho respiratório com
forte desidratação. Em concentração no ar de 0,5% em volume, provoca
morte rápida, e com 0,02% é tolerável por algumas horas sem maiores
conseqüências.

RESUMO DOS RISCOS:

O gás de amônia pode ser sufocante e de extrema irritação aos olhos,

garganta e trato respiratório. Dependendo do tempo e nível de exposição,
podem ocorrer efeitos que vão de suaves irritações a severas lesões no
corpo, devido alcalinidade da amônia. Exposições a altas concentrações
podem ser perigosas para indivíduos menos suscetíveis com conseqüente
efeito adverso á saúde. A exposição em concentração a partir de 2500 ppm,
por aproximadamente 30 (trinta) minutos pode ser fatal. O contato com
amônia líquida pode causar severas queimaduras nos olhos e pele. Extensas
queimaduras podem levar á morte.

PRICIPAIS PARTES ATINGIDAS:

Olhos, pele e sistema respiratório.

EFEITOS AGUDOS:

A inalação pode causar dificuldades respiratórias, bronco espasmo,

queimadura na mucosa nasal, faringe e laringe, dor no peito, edema
pulmonar, salivação e retenção da urina. Ingestão causa náusea, vômitos e
inchação nos lábios, boca e laringe. O NH3 concentrado produz em contato
com a pele necrose dos tecidos e profundas queimaduras. Contato com os
olhos resulta em lacrimejação, conjuntivites, irritação na córnea e cegueira
temporária ou permanente.

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EFEITOS CRÔNICOS:

Pode ocorrer bronquite com redução respiratória.

PRIMEIROS SOCORROS:

1) OLHOS:

O atendimento imediato é fundamental. Os primeiros dez minutos são

críticos para prevenir a cegueira. Não permitir que a vítima feche ou
mantenha os olhos fechados. Levante suavemente as pálpebras e lave
imediatamente com água, continuando a enxaguar com grande quantidade
de água até encaminhamento ao médico. Consulte um oftalmologista
imediatamente.

2) PELE:

Rapidamente retirar as roupas contaminadas, evitando remoções de partes

da pele. Lavar a parte afetada abundantemente com água, lavando em
seguida com água e sabão.

3) INALAÇÃO:

Remova para área não contaminada e arejada. Forneça oxigênio se

necessário (desde que o médico responsável autorize). Encaminhar ao
médico.

4) INGESTÃO:

Nunca dê nada via oral à pessoa inconsciente ou em convulsão. Estando a

pessoa consciente pode dar água, leite e café quente com açúcar, não
provocando vômitos. Encaminhar ao médico informando as características
do produto.

5) NOTA AO MÉDICO:

O nível de NH3 no sangue não é uma indicação proveitosa no controle de

pessoas expostas. A avaliação clínica de um possível edema pulmonar e
falência respiratória, com respectiva conduta médica, é mais apropriado.
Considere esofagoscopia se o paciente teve queimaduras oral e farinjal.
Não introduza lavagem gástrica. Se a quantidade ingerida for significativa,
observe desenvolvimento de lesões no esôfago. No caso de contaminação
dos olhos, a solução utilizada para lavagem deve ter pH inferior a 8,5.

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ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA:

Pureza % em massa 99,97

Água 100 ppm
Peso específico do vapor (-33,33°C) 890 kg/m3
Peso específico do líquido (-33,33°C) 682,33 kg/m3
Densidade relativa vapor/ar 597 kg/m3
Densidade relativa líquido/água 681 kg/m3
Peso molecular 17,032 atm/g
Ponto de ebulição - 33,33°C
Ponto de congelamento - 77,72°C
Temperatura crítica 132,4°C
Pressão crítica 1.657 psa

% % & ))* +,- * -./

1) HCFC-22:

O fluído frigorígeno R22 permanece como uma sólida opção de agente

frigorígeno para o início do século 21. O HCFC-22 é um dos principais
refrigerantes empregados em resfriadores de água para sistemas de
expansão direta (unitários), para ar condicionado e para refrigeração nas
últimas décadas. É utilizado em mais de 80% das grandes aplicações
comerciais, de processos industriais e de conservação de alimentos, sendo
parte fundamental da economia atual.

Este fluído frigorígeno possui dois inconvenientes: ataca a camada de

ozônio e provoca o efeito estufa.

2) HFC-134ª:

O Suva 134A é um HFC produzido pela Dupont, indicado para substituição

definitiva do R12, sendo o produto escolhido pela maioria dos fabricantes
de equipamentos, como o melhor substituto definitivo ao mesmo. Dentre
estas aplicações, podemos citar o ar condicionado automotivo,
equipamentos de refrigeração comercial de média e altas temperaturas e
chillers.

O Suva 134ª é atualmente o fluído frigorígeno padrão para fabricação de ar

condicionados novos, no segmento automotivo e retrofit, bem como para

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novas aplicações. Recomendamos verificar as orientações do fabricante do

equipamento quanto ao tipo de óleo e a carga ideal. Ele possui as mesmas
características de segurança e manuseio do R12, com potencial “zero” de
destruição da camada de ozônio.

3) HFC-407C:

O Suva 407C é um HFC desenvolvido pela Dupont, indicado para

substituição definitiva do R22, em equipamentos de ar condicionado
residencial e comercial e em bombas de calor. O Suva 407C apresenta
desempenho similar à do R22, podendo ser utilizado para retrofit em
equipamentos de ar condicionado.

O Suva 407C possui capacidade e eficiência energética equivalente a do

R22. No caso de um vazamento, pode-se completar a carga com Suva
407C, não havendo a necessidade de troca completa do fluído frigorígeno.
Recomendamos verificar as orientações do fabricante do equipamento
quanto ao tipo de óleo e a carga ideal. O Suva 407C não é inflamável e
possui a mesma classificação de segurança que o R12.

&0 ' % % &

CUIDADOS COM AMÔNIA ANIDRA:

PROTEÇÃO PESSOAL:

1) ÓCULOS:

Use óculos de segurança contra produtos químicos ou protetor facial.

2) MÁSCARAS:

Use proteção respiratória se necessário. Em grandes concentrações utilize

máscara autônoma. Atenção: máscaras com filtros mecânicos, não
protegem trabalhadores expostos à atmosfera deficiente de oxigênio.

3) LUVAS:

Utilize luva de borracha punho 7 (sete) se você estiver com camisa de

manga comprida; se você estiver com camisa de manga curta, use luva de
borracha ou PVC punho 14 (quatorze) ou punho (vinte e três).

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4) ROUPAS:

Utilize roupas de borracha ou PVC.

5) COMENTÁRIOS:

Dote a área de chuveiros ou lava-olhos. Nunca coma, beba ou fume em

área de trabalho onde exista vazamento de NH3. Pratique boa higiene
pessoal principalmente antes de beber, comer ou fumar.

6) CUIDADOS COM HCFC E HFC:

COMPONENTES FLUÍDO ATAQUE A EFEITO ESTUFA TOXIDADE E

BÁSICOS FRIGORÍGENO CAMADA DE HGWP/GWP SEGURANÇA
OZÔNIO
Hidroclorofluorcarbono R123 0,02 0,02 - 93 B-1.
Hidroclorofluorcarbono R22 0,05 0,34 - 1600 A-1
Hidrofluorcarbono R134A Zero 0,28 - 1300 A-1
Hidrofluorcarbono R407C Zero Zero - 1600 A-1
Hidrofluorcarbono R410A Zero Zero - 1890 A-1

7) EPI E EPG:

• Viseiras;
• Máscara de proteção facial;
• Luvas resistentes a ataques químicos;
• Chuveiro de emergência/estação de lavagem dos olhos;
• Estojo de primeiros socorros;
• Máscara de proteção facial total (concentrações menos de 500 ppm
ou IDLH);
• Equipamento respiratório independente de pressão positiva
(concentrações maiores que 500 ppm ou IDLH);
• Rádio transmissor/receptor;
• Proteção auditiva.

8) ROUPAS ESPECIAIS:

• Botas resistentes a ataques químicos;

• Vestes resistentes a taques químicos.

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9) IDLH:

Deverão ser pintados em todos os equipamentos que oferecem perigo

imediato à saúde e a vida, as letras IDLH (immediately dangerous to life
and health). É uma recomendação do IIAR (International Institute of
Ammonia Refrigeration).

10) EQUIPAMENTOS/FERRAMENTAS:

• Corda de resgate;
• Chave de cano de metal (antifaísca);
• Mangueira de purga certificada para amônia;
• Equipamento de monitoramento portátil;
• Lanternas a prova de explosão;
• Mangueira de água com bico de mistura;
• Ventiladores ou exaustores portáteis.

11) TREINAMENTO:

• Não entre em área com vazamento se as concentrações excederem

4% (40.000 ppm) ou com névoa;
• Funcionários devem entender de todos os procedimentos de
segurança do sistema;
• Funcionários que são requisitados a usar equipamento de proteção
pessoal precisam ser treinados quanto ao próprio uso;
• O equipamento precisa ser limpo, inspecionado e mantido de acordo
com as recomendações dos fabricantes pelo menos uma vez por mês
e após uso.

12) SUPERVISÃO:

• Num sistema de refrigeração por amônia recomenda-se deixar ao

alcance dos operadores, no mínimo, os equipamentos listados acima.

20
 NEY 003/06TC-rev0

' 1 & 12

# 3 3"

'5
4$

CMO Mk-1 SMC 100 Mk-3 SMC 180 Mk-2

TCMO Mk-1 TSMC 100 Mk-3 TSMC 180 Mk-2

Os compressores CMO, SMC-100 e SMC-180 podem ser utilizados em

sistemas de resfriadores de água.

3 3"
7$ 8

26 "$
26 "$ $
7
& 89
89
3 3$
$

$
3 3$
7

:
7

3 3$
8
:
3 :

Nos resfriadores de água fabricados pela JCC/York International, os

compressores alternativos já saem equipados com controladores Unisab II.

21
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1& '
1 & 1

Sistema de Lubrificação

Retorno de óleo ao Válvula para regulagem

Lubrificação dos mancais da pressão de óleo
das bielas e principal carter

Para o
sistema de
capacidade

Bomba de
óleo
Câmara do
selo

Tubo interno
Cartucho do Filtro

Filtro Magnético

Óleo succionado através

do filtro

O sistema de lubrificação dos compressores alternativos é moderno e

protegido contra partículas metálicas que o óleo possa conter.

1& '
1 & 1

7$ 5 $ 3 3" 4$
4$ ;" $ 3

<67$ 5 9
= 3 $ 9
*$ 3

A capa d´água pode ser usada nos compressores MK-1 (adaptação), nos
compressores MK-2 e compressores MK-3.

22