Caldeira Bom

TRATAMENTO DE ÁGUA DE CALDEIRA Page 1 of 46
TRATAMENTO DE ÁGUA PARA GERAÇÃO DE

VAPOR: CALDEIRAS
Patrocínios e Apoios:
Elaborado por:
Eng.º Joubert Trovati

joubert@tratamentodeagua.com.br
http://dc149.4shared.com/doc/0zpNe-9s/preview.html 10/02/2014
SUMÁRIO
1 - CONCEITOS GERAIS 5
1.1 - Calor e Temperatura 6
1.1.1 - Mecanismos de Transferência de Calor 7
1.1.1.1 Condução 7
1.1.1.2 Convecção 8
1.1.1.3 Radiação 9
1.2 - Vapor 10
1.3 - Combustão e Combustíveis 11
2 - Caldeiras 13
2.1 - Breve Histórico 13
2.2 - Tipos de Equipamento 15
2.2.1 - Caldeiras Fogotubulares (ou flamotubulares) 15
2.2.2 - Caldeiras Aquatubulares 15
2.2.3 - Equipamentos Periféricos 18
2.2.3.1 Pré-Aquecedor de Ar 18
2.2.3.2 Economizador 19
2.2.3.3 Soprador de Fuligem 21
2.2.3.4 Superaquecedor 21
3 - Água para Geração de Vapor 22
3.1 - Qualidade da Água 22
3.1.1 - Impurezas Encontradas na Água 23
3.1.2 - Retorno de Condensado 24
4 - Tratamentos preliminares da água 26
4.1 - Clarificação/ Filtração 26
4.2 - Processos de Troca Iônica 27
4.2.1 - Abrandamento 28
4.2.2 - Desmineralização 29
4.3 - Processo de Osmose Reversa 31
4.4 - Outros Processos de Abrandamento 31
4.5 - Destilação 32
5 - Objetivos do tratamento de água das caldeiras 33
6 - Prevenção das Incrustações 34
6.1 - Incrustação – Causas e Conseqüências 34
6.2 - Tratamentos para Prevenção das Incrustações 41
6.2.1 - Tratamento Precipitante – Fosfato 42
6.2.2 - Tratamento Quelante 44
6.2.3 - Tratamentos Disperso-Solubilizantes (TDS) 46
7 - Corrosão e métodos de controle 54
7.1 - Fundamentos 54
7.2 - Tipos de Corrosão em Caldeiras 56
7.2.1 - “Pittings” (ou pites): 57
7.2.2 - Corrosão Galvânica 58
7.2.3 - Corrosão por Tensão 60
7.2.4 - Ataque Cáustico (“Caustic Embrittlement”) 61
7.2.5 - Fragilização por Hidrogênio 63
7.3 - Remoção do Oxigênio da Água 64
7.3.1 - Desaeração Mecânica 65
7.3.2 - Desaeração Química – Seqüestrantes de Oxigênio (“Oxygen Scavengers”) 66
7.3.2.1 Sulfito de Sódio 67
7.3.2.2 Hidrazina 68
7.3.2.3 Outros Seqüestrantes de Oxigênio 69
7.4 - Métodos Físicos de Prevenção da corrosão 69
7.5 - Corrosão em Linhas de Condensado – aminas fílmicas e neutralizantes 71
8 - ARRASTES 73
9 - Controle analítico e operacional do tratamento 78
9.1 - Aprovações regulamentares 81
10 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 83
1 - CONCEITOS GERAIS
A geração de vapor é uma importante operação industrial, presente em uma infinidade de processos e segmentos. Como exemplo, podemos
citar:
 Geração de energia elétrica nas usinas termelétricas e nucleares

 Papel e Celulose
 Açúcar e Álcool
 Indústrias químicas e petroquímicas em geral
 Refinarias de petróleo
 Indústrias de suco de laranja e derivados
 Frigoríficos, abatedouros e laticínios
 Indústrias têxteis e de tintas/ vernizes
 Cervejarias e bebidas em geral
 Indústrias de processamento de madeira e borracha
 Navegação marítima e fluvial
 Diversas indústrias alimentícias e farmacêuticas, entre muitos outros.
Atualmente, o vapor constitui o modo mais econômico e prático de se transferir calor, até certo limite, em processos industriais. Além disso,
pode ser usado para geração de trabalho mecânico. Um ditado popular no âmbito industrial diz que: “O vapor movimenta o mundo”.
1.1 - Calor e Temperatura
É muito comum a confusão entre os termos “calor” e “temperatura” que normalmente empregamos. Da termodinâmica, ciência que estuda o
calor e os processos que o envolvem, podemos estabelecer as seguintes definições:
 Calor: É uma forma de energia térmica em trânsito, ou seja, está sempre se transferindo de um corpo com maior temperatura para um
corpo de menor temperatura. O calor não pode ser armazenado; o que pode ser feito é apenas facilitar ou dificultar sua transferência.
 Temperatura: É uma medida da energia cinética, isto é, da energia de vibração das moléculas que compõem um certo corpo. Quanto mais
intensa é a vibração das moléculas, maior será a temperatura do corpo em questão. É justamente a diferença de temperatura entre dois corpos
que promove a transferência de calor.
Uma analogia entre a transferência de calor, a corrente elétrica e o escoamento de fluidos pode ser feita:
Fluxo Força Motriz Observações
Quanto maior a diferença de

Diferença de potencial
Calor temperatura, maior é o fluxo de
térmico (Temperatura)
calor.
Diferença de potencial
Quanto maior é a diferença de
Corrente elétrico
voltagem, maior será a intensidade
Elétrica
da corrente elétrica.
(Voltagem)
Fluido
Diferença de potencial Quanto maior é a diferença de altura
(líquido
gravitacional (altura) e/ou de pressão entre dois pontos do
ou de pressão fluido, maior será a vazão do mesmo.
ou gás)
1.1.1 - Mecanismos de Transferência de Calor
São três os mecanismos conhecidos de transferência de calor: condução, convecção e radiação. Resumidamente, apresentamos esses a seguir;
em KERN (1987) o leitor pode encontrar uma extensa e detalhada explicação dos fundamentos de transferência de calor.
1.1.1.1Condução
É um método no qual o calor flui pelo contato direto, molécula a molécula, do corpo. Ocorre normalmente em corpos sólidos. Nas caldeiras, a
condução ocorre no metal dos tubos e dispositivos de troca térmica, onde o calor flui da face de maior temperatura (em contato com os gases quentes
ou fornalha) para a de menor temperatura (por onde circula a água).
Lei de Fourier:
Tq > Tf
k=Condutividade térmica (W/h.m 2.ºC)

T = Temperatura
A = Área
1. Exemplo ilustrativo de transferência de calor por condução
1.1.1.2Convecção
É um processo que consiste basicamente na transferência de calor envolvendo corpos fluidos (líquidos ou gases). A convecção é sinal de
movimento, podendo ser natural ou forçada. Nas caldeiras, ocorre transferência de calor por convecção dos gases quentes para as superfícies dos
tubos e das superfícies aquecidas dos tubos para a água.
Lei do Resfriamento de Newton
T∞ > Tp
h = Coeficiente de transferência de
calor por convecção (W/m 2.ºC)
2. Ilustração mostrando o processo de transmissão de calor por convecção
1.1.1.3Radiação
É um processo predominante em temperaturas mais elevadas (acima de 500ºC). O calor neste caso é transmitido através de ondas
eletromagnéticas. Altamente dependente da diferença de temperatura. Numa caldeira, ocorre transferência por radiação do fogo para a área
irradiada da fornalha.
Lei de Radiação
 = Emissividade
= Cte. Stefan-Boltzman
(5,669.10 -8 W/m 2.K4)

3. Exemplo de transferência de calor por radiação
1.2 - Vapor
O vapor, como sabemos, é a água no estado gasoso. Esta mudança de estado é proporcionada pelo efeito direto do calor e inverso da pressão.
Em outras palavras: ao fornecermos calor para a água, a mesma tem sua temperatura elevada até um certo limite e, a partir daí, começa a passar
para a fase gasosa. Para que isto ocorra, as moléculas de água no líquido têm que vencer a força que a pressão exerce sobre elas, ou seja, quanto
maior a pressão, mais força as moléculas tem que fazer. Esta energia é fornecida justamente pelo aquecimento e resulta no aumento da temperatura
de vaporização do líquido. Quanto maior for a pressão, mais energia o vapor transportará pelas moléculas de água que o constitui. Ao se condensar, a
mesma energia que as moléculas absorveram para passar para fase vapor é liberada para o meio, resultando aí na transferência de energia na forma
de calor.
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Existem basicamente dois tipos de vapor:
 Vapor saturado: É um vapor “úmido”, contendo pequenas gotículas de água, sendo obtido da vaporização direta da mesma. Quando este
tipo de vapor se condensa, cede calor latente. É usado para aquecimento direto ou indireto.
 Vapor superaquecido: É obtido através do aquecimento conveniente do vapor saturado, resultando em um vapor seco. É usado para
transferência de energia cinética, ou seja, para geração de trabalho mecânico (turbinas).
A necessidade do uso de vapor superaquecido em turbinas é decorrente das elevadas velocidades que são encontradas nestes dispositivos. Caso
fosse usado o vapor saturado, qualquer gotícula de água que se formaria na tubulação provocaria um forte processo de abrasão na turbina.
1.3 - Combustão e Combustíveis
A combustão é um fenômeno já bastante conhecido da humanidade há milênios. Desde a pré-história, o homem já domina (às vezes nem
tanto!) as práticas de se fazer e controlar o fogo. Sem dúvida, esta tarefa permitiu um grande desenvolvimento da espécie, fazendo com que o
homem se adaptasse às diferentes condições climáticas, fizesse melhor uso dos alimentos, etc.
A combustão nada mais é do que uma reação de oxidação de um material denominado “combustível” com o oxigênio (comburente), liberando
calor. A equação genérica para o processo é:
COMBUSTÍVEL + OXIGÊNIO  CALOR + Produtos (CO2, H2O, CO, etc.)
Diversos combustíveis são usados para queima em caldeiras de produção de vapor. Entre eles destacam-se: lenha, óleos pesados, gasóleos, óleo de
xisto, gás (natural e GLP), gases de alto forno ou de hulha, gases de escape de turbinas a gás, carvão mineral, bagaço de cana, palha de arroz,
resíduos em geral, cavacos e cascas de madeira, licor negro (caldeira de recuperação de C&P), entre outros.
Para a produção de vapor também podem ser usadas fontes não combustíveis de calor, tais como a energia elétrica (caldeiras de eletrodos submersos
e de jatos d’água), a energia nuclear (urânio, plutônio, etc.) e o calor de reações exotérmicas de processos químicos, tais como oxidação do enxofre
para produção de ácido sulfúrico, etc.
Evidentemente, a escolha do tipo de combustível ou energia para a geração de vapor deve levar em conta a aplicação, o tipo de caldeira, a
disponibilidade do combustível/ energia, o custo fixo e operacional do processo e o impacto ambiental provocado. Lembramos que existem atualmente
sistemas eficientes no controle das emissões atmosféricas, permitindo o homem usufruir a combustão e suas aplicações sem provocar maiores
alterações no meio ambiente.
2 - Caldeiras
As caldeiras (“boilers” do inglês) são equipamentos destinados basicamente à produção de vapor, seja ele saturado ou superaquecido. Existem
outros equipamentos de aquecimento e transferência de calor sem produção de vapor que também são chamados de caldeiras, tais como aquecedores
que empregam fluidos térmicos, geradores de água quente, etc. Neste texto e certamente em muitos outros locais onde o termo caldeira for aplicado,
é feita referência aos equipamentos para geração de vapor.
Dentro de uma unidade de processo, a caldeira é um equipamento de elevado custo e responsabilidade, cujo projeto, operação e manutenção
são padronizados e fiscalizados por uma série de normas, códigos e legislações. No Brasil, o Ministério do Trabalho é responsável pela aplicação da
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NR-13 , que regulamenta todas as operações envolvendo caldeiras e vasos de pressão no território nacional. Para o projeto desses equipamentos,
normalmente adotam-se códigos específicos; no Brasil, é comum o uso do código ASME (American Society of Mechanical Engineers. www.asme.org).
2.1 - Breve Histórico
Vários registros históricos e relatórios de missões de exploração submarina apontam o uso das primeiras caldeiras em navios, datados do final
do século XIV. No entanto, após a revolução industrial iniciada na Inglaterra em meados do século XVIII, disseminou-se o uso de caldeiras nas mais
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variadas aplicações: fábricas, embarcações, locomotivas , veículos, etc. Nestes engenhos, o vapor era usado para aquecimento e, principalmente, para
acionamento das máquinas e movimentação dos veículos, utilizando-se um sistema de cilindro e pistão aperfeiçoado pelo escocês James Watt, por
volta de 1765.
4. Fotografia de uma locomotiva a vapor do início do século XX. o grande cilindro horizontal, que toma quase todo o veículo, é a CALDEIRA.
Com o passar dos anos, as caldeiras foram se desenvolvendo e novas aplicações apareceram. O desenvolvimento da indústria metalúrgica e da
ciência dos materiais, bem como o aprimoramento dos conhecimentos de engenharia, permitiram a construção de equipamentos mais leves,
resistentes, seguros e muito mais eficientes. Nas páginas seguintes faremos uma breve descrição de suas características.
2.2 - Tipos de Equipamento
2.2.1 - Caldeiras Fogotubulares (ou flamotubulares)
São equipamentos derivados das caldeiras antigas, onde o fogo e os gases quentes da combustão circulam no interior dos tubos e a água a ser
vaporizada circula pelo lado de fora. Ambos são contidos por uma carcaça cilíndrica denominada casco. Nas extremidades do casco são fixados os
espelhos, onde são mandrilhados os tubos da caldeira. Os tubos podem ser verticais ou horizontais, dependendo do modelo.
Normalmente este tipo de caldeira tem produção de vapor limitada a cerca de 40 t/ h e pressão de operação máxima de 16 Kgf/ cm2. Um
4
esquema de caldeira fogotubular com duas câmaras de combustão é mostrado na figura a seguir.
2.2.2 - Caldeiras Aquatubulares
Surgiram da necessidade de maiores produções de vapor e maior pressão de operação. Nestes modelos, a água ocupa o interior dos tubos,
enquanto que o fogo e os gases quentes ficam por fora. Existem modelos com produção de vapor superiores a 200 t/ h e pressão de operação da
ordem de 300 Kgf/ cm 2 (caldeiras supercríticas).
Na figura subseqüente, é mostrado um sistema gerador de vapor aquatubular, com demais acessórios.
5. Ilustrações mostrando uma caldeira fogotubular horizontal
5. Esquema de uma caldeira aquatubular de combustível sólido (sistema completo). Abaixo: perspetiva de um modelo montado
2.2.3 - Equipamentos Periféricos
São empregados como auxiliares para um bom desempenho e eficiência na operação da caldeira. Devido ao pequeno tamanho e concepção de
projeto das caldeiras fogotubulares, é difícil a instalação dos equipamentos periféricos neste tipo de caldeira, ficando assim restritos às caldeiras
aquatubulares, na maioria das vezes.
Os principais equipamentos usados com esta finalidade são:
2.2.3.1Pré-Aquecedor de Ar
Tem por finalidade aquecer o ar que será alimentado na fornalha, de modo a conseguir um aumento na temperatura do fogo e melhorar a
transferência de calor por radiação. Com isto também se consegue aumento na eficiência do equipamento e economia de combustível.
7. Fotografia de uma caldeira exibindo um pré-ar.
2.2.3.2Economizador
Tem por objetivo pré-aquecer a água que alimentará a caldeira usando o calor dos gases de combustão que saem do equipamento. Consegue-
se, assim, melhor rendimento na produção de vapor, respostas mais rápidas e economia de combustível.
8. fotografias de um equipamento economizador instalado. Observar os tubos aletados no interior do equipamento (EMbaixo)
2.2.3.3Soprador de Fuligem
Trata-se de um dispositivo que penetra no interior do feixe tubular, fazendo um jateamento de vapor na parte externa do feixe. Com isso,
consegue-se remover possíveis depósitos de fuligem aderidos aos tubos que podem prejudicar as operações de troca térmica.
2.2.3.4Superaquecedor
São equipamentos destinados a aquecer o vapor saturado produzido na caldeira e torná-lo seco, apropriado para ser usado em operações de
geração de energia mecânica, como acionamento de turbinas. O superaquecedor normalmente é construído com vários conjuntos em paralelo de 2 a 4
tubos em forma “U”, formando uma serpentina colocada no alto da fornalha. Pelo fato de trabalhar somente com vapor, qualquer fluxo de água da
caldeira que atinge o superaquecedor irá imediatamente vaporizar-se e, caso a mesma contenha certa quantidade de sais dissolvidos, os mesmos se
incrustarão no equipamento.
3 - Água para Geração de Vapor
A operação segura e eficiente de uma caldeira é extremamente dependente da qualidade da água disponível para alimentação da mesma. De
nada adianta a instalação de um equipamento ultramoderno, com todos os acessórios/ periféricos disponíveis e automatizado totalmente se não é
levada em consideração a qualidade da água e o tratamento químico aplicado.
Como sabemos, a água tem uma tendência a dissolver uma série de substâncias, tais como sais, óxidos/ hidróxidos, diversos materiais e
inclusive gases, motivo pelo qual nunca é encontrada pura na natureza. Além das espécies dissolvidas, pode apresentar material em suspensão, tais
como argila, material orgânico, óleos, etc. A presença de todas estas impurezas muitas vezes causa problemas no uso da água para geração de vapor,
podendo formar incrustações e/ ou acelerar os processos corrosivos.
3.1 - Qualidade da Água
Cientes de todos os detalhes mencionados, consideramos ideal para geração de vapor uma água com as seguintes características:
 Menor quantidade possível de sais e óxidos dissolvidos

 Ausência de oxigênio e outros gases dissolvidos
 Isenta de materiais em suspensão
 Ausência de materiais orgânicos
 Temperatura elevada
 pH adequado (faixa alcalina)
A alimentação de água com boa qualidade elimina, antecipadamente, grande parte dos problemas que normalmente ocorrem em geradores de
vapor. Posteriormente, fica a cargo do tratamento químico interno a manutenção da qualidade da água no interior da caldeira.
É errônea a associação da qualidade da água para consumo humano (potabilidade) com a água para geração de vapor. O padrão para
potabilidade da água é baseado, principalmente, na presença de microrganismos. Assim, uma água boa para beber não implica, necessariamente, em
uma água boa para gerar vapor. É comum ouvirmos a frase: “Fulano de tal tem um poço e a água é ótima, nem precisa tratar.... pode então usar na
caldeira!”; procedimentos como esse podem ser catastróficos. Por outro lado, a água ideal para geração de vapor, ou seja, que não contém nenhuma
substância dissolvida é, por isso mesmo, inadequada para bebermos.
3.1.1 - Impurezas Encontradas na Água
Geralmente, nas águas superficiais e subterrâneas que são usadas nos processos industriais, encontramos as seguintes substâncias dissolvidas:
 Dureza, representada basicamente pelos íons cálcio e magnésio (Ca 2+ e Mg2+), principalmente os sulfatos (SO 42-), carbonatos (CO32-) e
bicarbonatos (HCO3-).
 Sílica solúvel (SiO2) e silicatos (SiO 32-) associados a vários cátions.
 Óxidos metálicos (principalmente de ferro), originados de processos corrosivos.
 Diversas outras substâncias inorgânicas dissolvidas.
 Material orgânico, óleos, graxas, açúcares, material de processo, contaminantes de condensados, etc.
 Gases, como oxigênio, gás carbônico, amônia, óxidos de nitrogênio e enxofre.
 Materiais em suspensão, como areia, argila, lodo, etc.
Para evitar que todas essas impurezas adentrem ao sistema gerador de vapor, deve-se proceder a um tratamento preliminar na água de
reposição da caldeira. Além disso, o uso de condensados como parte da alimentação também é recomendado e será discutido no item seguinte.
3.1.2 - Retorno de Condensado
O condensado é uma água originada da condensação de um vapor, ou seja, passagem do estado gasoso para o líquido. Justamente pelo fato de
o vapor não levar consigo o material dissolvido quando é produzido (exceto quando há arraste), o condensado é uma água de altíssima pureza,
praticamente isento de sais e materiais dissolvidos. Além disso, encontra-se em uma temperatura elevada, o que aumenta a eficiência do sistema
gerador de vapor e contribui para um menor consumo de combustível.
Devido a essas enormes vantagens, a recomendação é que seja feito todo esforço para utilização da maior quantidade possível de condensados como
alimentação das caldeiras. Pode-se inclusive utilizar condensados de outras fontes, tais como originados de evaporadores e outros equipamentos,
desde que não estejam contaminados.
É justamente a contaminação do condensado que causa o maior inconveniente no seu reuso. Muitos equipamentos de troca de calor podem permitir o
vazamento do material de processo para a linha de condensado, contaminando a caldeira. Além disso, a ocorrência de arrastes de material em
condensados originados de evaporadores (tais como nas operações de concentração de caldo p/ produção de açúcar ou de suco de laranja) também
ocasiona a contaminação. Para evitar este inconveniente e ter sucesso no reuso do condensado, é recomendado um controle eficiente e assíduo da
qualidade dos mesmos, desviando-os da alimentação da caldeira ao primeiro sinal de contaminação.
Um dos métodos mais usados para o monitoramento da qualidade dos condensados é através da instalação de condutivímetros na linha de
retorno dos mesmos. Pelo fato de possuir baixíssima concentração de sais, a condutividade elétrica do condensado é baixa e, qualquer contaminação
provocará um aumento na condutividade, cuja medida serve para informar a contaminação.
Além da possível contaminação, um outro problema está associado ao uso dos condensados na alimentação da caldeira: a corrosão nas linhas e
equipamentos. No capítulo 7 este assunto será abordado com mais detalhes.
4 - Tratamentos preliminares da água
São procedimentos recomendados para execução na água de reposição das caldeiras, visando retirar as impurezas e evitar as conseqüências de
sua presença. O tratamento preliminar atua primeiramente sobre as impurezas mais grosseiras, tais como turbidez, sólidos em suspensão e material
orgânico. Depois, dependendo da necessidade, são feitos tratamentos mais sofisticados para eliminação do material dissolvido.
Apesar do toda tecnologia disponível, muitos usuários de caldeiras não fazem pré-tratamento de água, o que é extremamente desaconselhável
e dificulta enormemente o trabalho do tratamento químico interno (quando é feito). Não é raro encontrarmos caldeiras alimentadas com água bruta,
diretamente de fontes como rios, represas e poços.
Um tratamento preliminar que também deve ser executado é a remoção de oxigênio e outros gases dissolvidos na água, através de uma
desaeração. Este fato será abordado mais adiante, no capítulo referente à corrosão.
Prosseguindo, os métodos mais empregados para tratamento preliminar da água são:
4.1 - Clarificação/ Filtração
Operação realizada normalmente em uma estação de tratamento de água (ETA), responsável pela eliminação de material suspenso na água. A
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clarificação é feita por um processo de coagulação / floculação das impurezas, mediante a adição de um ou mais produtos específicos (tais como o
sulfato de alumínio, cloreto férrico, polímeros de acrilamida, policloretos de alumínio (PACs), taninos modificados, etc.). O produto aglutina as
impurezas da água através de interações eletrostáticas e promove a formação de flocos, maiores e mais densos que se sedimentam e são eliminados
(vide figura). A água clarificada é então submetida a uma filtração, normalmente em leito de areia, através dos filtros que operam por gravidade ou
pressão.
Ao término deste processo a água é submetida aos tratamentos complementares, quando for o caso. Eventualmente, pode-se fazer uma
desinfecção da água antes, durante e/ou após o processo de clarificação/ filtração, tarefa comumente efetuada por uma cloração.
9. Representação das etapas de clarificação da água
4.2 - Processos de Troca Iônica
É um tratamento complementar que visa a remoção dos íons dissolvidos na água causadores de problemas, tais como cálcio, magnésio, sílica,
etc. Este processo faz uso das chamadas resinas de troca iônica, que são pequenas esferas porosas de material plástico em cuja superfície estão
ligados os íons que serão usados na troca. Assim, existem dois tipos básicos de resina: as catiônicas, que trocam íons positivos (tais como Ca 2+,
Mg2+, Na2+, H+, Ba 2+, etc.) e as aniônicas, que trocam íons negativos (Cl-, OH-, SiO32-,...).
O processo consiste em fazer a água a ser tratada passar por um ou mais leitos dessas resinas, as quais retém os íons de interesse. Chegará
um momento em que o leito estará saturado e deverá ser regenerado adequadamente.
Deve haver um rígido controle na qualidade da água antes de passar pelos vasos de troca iônica. Residuais de cloro livre, íons de ferro, sólidos
suspensos, óleos e graxas são os maiores inimigos desta classe de resinas.
Como desvantagem, o processo de troca iônica tem um fixo relativamente elevado (principalmente o custo das resinas) e a necessidade do uso
e manuseio de produtos químicos perigosos (ácidos e soda cáustica) para regeneração dos leitos.
Dependendo da finalidade a que se propõem, os processos de troca iônica para água são:
4.2.1 - Abrandamento
Consiste na remoção de cálcio e magnésio da água. Faz uso de resinas que trocam íons sódio (Na+) ou hidrogênio (H+). Após saturação do
leito, a regeneração é feita com cloreto de sódio ou ácido clorídrico (as vezes sulfúrico).
Um esquema do processo de abrandamento é mostrado na figura a seguir:
10. ilustração de um processo de abrandamento por troca iônica (ciclo hidrogênio).
4.2.2 - Desmineralização
Trata-se de um processo completo, removendo os íons positivos e negativos da água e deixando-a praticamente isenta de materiais dissolvidos.
Consiste em fazer a água passar por um abrandador operando com resina de ciclo hidrogênio e, após, passar por um leito de resina aniônica, que
troca íons hidroxila (OH -), conforme no esquema a seguir. Este procedimento é capaz de remover a sílica e silicatos solúveis, além de carbonatos,
sulfatos e até cloretos. Após saturação do leito, normalmente é feita regeneração com soda cáustica (NaOH).
Eventualmente, após o leito aniônico, a água poderá ainda passar por um leito misto de resinas, garantindo maior pureza da mesma. É também
comum a passagem da água por uma coluna de descarbonatação logo após o abrandamento, fazendo a retirada do CO2 porventura dissolvido na
água.
11. princípio de funcinamento de uma resina aniônica.
12. Conjunto de vasos de um sistema de desmineralização de água para caldeira.
4.3 - Processo de Osmose Reversa
Consiste em fazer a água previamente filtrada passar por dispositivo normalmente cilíndrico denominado “permeador”, onde os sais presentes
na água são retidos por membranas seletivas especialmente fabricadas. A água pura é eliminada radialmente pelo permeador, enquanto que a parcela
de água não permeada é descartada a uma concentração mais elevada de sais. Este fato constitui uma das desvantagens do sistema, além do alto
custo e da necessidade de se operar com vários permeadores em paralelo para obtenção de uma vazão razoável.
13. Esquema de funcionamento de um sistema de tratamento de água por osmose reversa.
4.4 - Outros Processos de Abrandamento
A água também pode ser abrandada (remoção de Ca2+ e Mg2+) embora não totalmente, por outros processos químicos através de tratamento
com cal, cal e soda (também chamado “cal sodada”), barrilha (Na2CO3) ou fosfatos; alguns deles são também capazes de remover parte da sílica
dissolvida na água. Estes processos são usados quando a dureza da água é excessivamente elevada e não se encontra nenhuma outra fonte de água
de melhor qualidade. Maiores detalhes podem ser vistos na literatura especializada, entre elas MAGUIRE (1980) e KEMMER (1988)
4.5 - Destilação
Consiste em vaporizar a água e condensá-la em seguida para produção de água pura e, assim, alimentar a caldeira. Devido ao alto custo
operacional, este processo somente é empregado em locais com elevada disponibilidade de energia (combustível barato ou abundante) e em
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instalações marítimas , para utilização da água do mar.
5 - Objetivos do tratamento de água das caldeiras
O tratamento químico interno de água das caldeiras e também as operações de tratamento preliminar visam atender os seguintes objetivos:
 Evitar a formação de incrustações

 Evitar os processos corrosivos
 Eliminar as ocorrências de arrastes de água
Cada um destes itens será comentado detalhadamente nos capítulos seguintes.
6 - Prevenção das Incrustações
Neste capítulo serão mostradas as origens, conseqüências e formas de se evitar e corrigir este grande problema encontrado nos geradores de
vapor.
6.1 - Incrustação – Causas e Conseqüências
A água encontrada na natureza nunca é pura, apresentando uma vasta gama de substâncias dissolvidas. Muitas destas substâncias são sais e
óxidos apresentando solubilidades diferentes e influenciadas basicamente pela temperatura, concentração e pH. Com a vaporização de água na
caldeira, há um aumento na concentração das substâncias dissolvidas que permaneceram na fase líquida. Se forem ultrapassados os limites de
solubilidade destas substâncias, as mesmas podem se precipitar de forma aderente nas superfícies de troca térmica (tubos do feixe de convecção,
tubos de parede d’água, tubo da fornalha, tubulões, etc.) constituindo as incrustações. Outras substâncias também podem se incrustar ou depositar
na caldeira, tais como produtos de corrosão na seção pré e pós-caldeira, sólidos em suspensão, material orgânico advindo de contaminações e
produtos insolúveis originados de reações químicas na água (incluindo excesso de produtos para condicionamento químico).
Normalmente esta precipitação ocorre sob a forma de cristais bem ordenados, capazes de se fixarem firmemente às superfícies internas da
caldeira. A ordenação existente na estrutura cristalina permite um rápido desenvolvimento da incrustação, aumentando a intensidade e o risco dos
problemas associados.
As principais conseqüências da presença de incrustações em caldeiras são:
 Diminuição das taxas de troca térmica na caldeira, devido ao efeito isolante que a incrustação proporciona ao fluxo de calor (tem baixa
condutividade térmica).
 Aumento do consumo de combustível, decorrente do item anterior.
 Diminuição da produção de vapor, também decorrente do primeiro item.
 Devido à restrição ao fluxo de calor, a presença de incrustações pode causar superaquecimento de um tubo e sua ruptura, parando a
funcionamento do equipamento e podendo até causar acidentes fatais.
 Obstrução de tubos, válvulas, descargas e coletores da caldeira, comprometendo o fluxo de água e acentuando ainda mais a formação das
incrustações.
 Possibilidade de ruptura de tubos, carcaça e danificação na estrutura da caldeira, comprometendo sua integridade e podendo até inutilizar
o equipamento.
 Incrustações em instrumentos e dispositivos de controle (pressostatos, visores e controles de nível, etc.) podem comprometer o
funcionamento adequado e seguro do equipamento, aumentando o risco de acidentes.

 Aumento dos processos corrosivos que ocorrem sob os depósitos/ incrustações.
Para a remoção de incrustações já consolidadas, despende-se um grande esforço, muitas vezes através de limpezas químicas (normalmente
com soluções de álcalis e/ou ácidos apropriados, devidamente inibidos) ou limpezas mecânicas de grande intensidade, tais como hidrojateamento a
altas pressões, marteletes, impactos diretos com ferramentas, etc.
Os principais responsáveis pela formação de incrustações em caldeiras são:
Sais de cálcio e magnésio (dureza), principalmente o carbonato de cálcio (CaCO 3) e o sulfato de cálcio (CaSO 4).

Sílica solúvel (SiO 2) e silicatos (SiO 32-) de vários cátions. A sílica solúvel é oriunda da dissolução de parte da própria areia e rochas com as

quais a água mantém contato.

 Óxidos de ferro, tais como o Fe O e de outros metais (cobre, zinco) originado principalmente de processos corrosivos nas linhas de
2 3
condensado e seção pré-caldeira.
 Materiais orgânicos contaminantes, tais como fluidos envolvidos no processo (sucos, licor, caldo, xaropes, etc.). Muitas vezes a
contaminação se dá pelos condensados.
Pela coloração resultante e o peso da incrustação formada, podemos grosseiramente estimar sua origem e composição química. Assim,
compostos esbranquiçados/ levemente acinzentados são normalmente formados por cálcio e magnésio (e seus respectivos ânions); incrustações
esverdeadas ou cinzentas e pesadas indicam ocorrência de sílica; depósitos negros leves apontam a presença de material orgânico, enquanto que os
pesados indicam a presença de produtos de corrosão (ferro (Fe 3O4), sendo possível sua detecção através de um imã). Material de coloração marrom
claro pode indicar argila e sólidos suspensos, ou também produtos de corrosão (Fe 2O3). Depósitos de coloração verde ou azul intensa indicam
presença de cobre.
Tal como nos sistemas de resfriamento, costuma-se fazer uma distinção entre os termos “depósito” e “incrustação” normalmente empregados:
 Depósitos: São acúmulos de materiais sobre determinada superfície que podem ser removidos manualmente com facilidade. Embora
menos aderidos que as incrustações, os depósitos algumas vezes podem prejudicar a troca térmica e o escoamento da água. Geralmente, os
depósitos são provenientes de materiais suspensos na água, sais condicionados não expurgados pelas descargas ou carbonizações de material
orgânico contaminante.
 Incrustações: Caracterizam-se por um acúmulo de material fortemente aderido sobre a superfície da caldeira, necessitando de esforços
consideráveis para sua remoção (limpezas mecânicas ou químicas). Muitas incrustações são formadas por precipitação de sais e/ou óxidos na
forma cristalina, gerando incrustações altamente coesas e aderidas.
Nas figuras a seguir são mostrados inúmeros casos de incrustação em geradores de vapor.
14. Tubulão superior de Caldeira aquatubular contendo elevada quantidade de lama de origem argilosa (água bruta)
15. parte inferior de Caldeira fogotubular mostrando tubos incrustados (dureza) e acúmulo de lama e depósitos no fundo
16. tubo de caldeira aquatubular incrustado com produtos de corrosão (óxido férrico)
17. Incrustações retiradas de caldeira fogotubular incrustada após início de tratamento químico
18. fotografia de um tubo ligeiramente incrustado (ESQ) e um tubo completamente limpo.
19. Fotografia tomada no tubulão superior de uma caldeira, mostrando grossas incrustações nos tubos.
20. Acúmulo de lama e depósitos em um coletor lateral de caldeira aquatubular.
6.2 - Tratamentos para Prevenção das Incrustações
Como as incrustações constituem um problema que aparece com relativa rapidez, também foi o primeiro a ter sua solução pesquisada. Os
primeiros tratamentos visando prevenção das incrustações surgiram na mesma época em que as caldeiras passaram a ter mais eficiência e maior
produção de vapor por área de aquecimento, principalmente após o início da Revolução Industrial. Os métodos usados na época eram bastante
empíricos e funcionavam na base da tentativa e erro. Com o avanço da ciência, muitas técnicas foram desenvolvidas e aperfeiçoadas, mostrando-se
mais ou menos efetivas na solução do problema.
Na seqüência, apresentaremos os principais tratamentos empregados atualmente para prevenir as incrustações.
6.2.1 - Tratamento Precipitante – Fosfato
É uma dos primeiros conceitos em tratamento bem sucedidos e o mais utilizado em número de caldeiras hoje em dia, principalmente nos
modelos pequenos e de baixa pressão. Consiste em adicionar um composto a base de fosfato à água (fosfato mono, di ou trissódico, polifosfatos, etc.)
o qual reage com a dureza e a sílica dissolvidas; estas reações ocorrem estequiometricamente e, na presença de adequadas concentrações de
alcalinidade hidróxida (OH-), formam lamas precipitadas de hidroxiapatita de cálcio e um hidroxissilicato de magnésio (chamado de “serpentina”). As
lamas sedimentam-se no fundo da caldeira e são removidas pelas descargas de fundo. Vide reações abaixo.
10Ca2+ + 6PO43- + 2OH-  3Ca3(PO4)2 . Ca(OH)2 
(Hidroxiapatita de cálcio)
3Mg2+ + 2SiO3 + 2-2OH- + 2H2O  2MgSiO3.Mg(OH)2.2H2O 
(Serpentina)
Juntamente com o fosfato, é também adicionado um produto chamado “condicionador de lama”, que a mantém dispersa visando impedir a sua
aderência sobre a superfície de aquecimento da caldeira. Inicialmente, usava-se para esta finalidade produtos a base de ligninas, taninos, amidos
modificados, carboximetilcelulose (CMC), entre outros. Atualmente, o uso de polímeros específicos tem se mostrado mais eficiente; como exemplo,
podemos citar os polímeros baseados em acrilatos, sulfonados e fosfino-carboxílicos.
No caso dos fosfatos, o uso dos chamados polifosfatos tem se mostrado mais eficiente, principalmente pelo efeito “Threshold” que este tipo de
molécula exibe (vide observações sobre este fenômeno mais adiante). Na figura abaixo está ilustrada a estrutura básica dos polifosfatos.
21. Estrutura básica dos polifosfatos
O tratamento com fosfatos tem alguns inconvenientes, a saber:
 Formação de lamas: podem se aderir sobre as superfícies metálicas da caldeira, constituindo incrustações. Isto ocorre principalmente
em locais com elevada taxa de vaporização, tais como nos trechos e tubos submetidos à radiação (fornalha).
 Necessita de valores elevados de alcalinidade hidróxida, o que aumenta a probabilidade de ataque cáustico (“Caustic Embrittlement”
detalhado posteriormente).
 Não tolera abaixamentos de pH na água da caldeira, sendo que quando isso ocorre há formação de fosfato de cálcio e fosfato de
magnésio, incrustações duras e aderentes.
 Excesso de fosfato pode comprometer o tratamento, também formando incrustações de fosfato de cálcio e/ou magnésio.
 A necessidade de razoáveis valores de alcalinidade hidróxida e residuais de fosfato a serem mantidos na água aumentam a
condutividade elétrica da mesma, favorecendo a ocorrência de processos corrosivos.
Em função dessas desvantagens, outros métodos de tratamento surgiram visando obter melhores resultados práticos e redução nos custos de
tratamento. Apesar disso, o tratamento com fosfato ainda é muito difundido.
Em caldeiras de alta pressão, são normalmente aplicados tratamentos a base de fosfatos, tais como o “Fosfato-pH Coordenado” e o método
congruente. Estes tratamentos visam a eliminação de alcalinidade hidróxida livre (OH -) que são causadoras de ataque cáustico. Neste tipo de caldeira,
a preocupação principal é com os processos corrosivos, já que o tratamento preliminar aplicado (desmineralização, osmose reversa, etc.) remove
todos os sais que poderiam se incrustar; as incrustações, nesse caso, são normalmente de produtos de corrosão.
6.2.2 - Tratamento Quelante
É um tratamento que tem por meta a complexação (quelação) dos íons de cálcio e magnésio da água, formando compostos estáveis e solúveis,
prevenindo-os assim de se incrustarem na caldeira. Como vantagem, não há formação de lamas e nem as possíveis conseqüências que as
mesmas podem gerar. Os agentes quelantes mais utilizados são o EDTA (Etileno Diamino Tetra Acetato) e o NTA (Nitrilo Acetato) que também podem
se apresentar na forma ácida. O NTA é mais estável que o EDTA tem temperaturas elevadas e, portanto, mais fácil de ser controlado.
A observação criteriosa de muitos casos onde foi aplicado o tratamento quelante em caldeiras mostra algumas desvantagens, entre elas:
 Necessita desaeração total da água de alimentação, sob o risco de traços de oxigênio causarem degradação do produto no ponto de
dosagem, situado normalmente na seção pré-caldeira.
 Um pequeno excesso de quelante pode causar corrosão generalizada na caldeira, devido à complexação do óxido de ferro protetor
7
(magnetita – Fe3O4). Existem relatos de caldeiras completamente avermelhadas no seu interior, devido ao ataque do quelante.
 A reação do quelante com os íons metálicos é estequiométrica. Caso haja subdosagem do quelante, fatalmente iniciar-se-á um processo
incrustante na caldeira.
 Os agentes quelantes tem muita afinidade com o cobre, o que impossibilita este tipo de tratamento em sistemas que contenha este metal
ou suas ligas, principalmente na seção pré-caldeira (tanque de alimentação, desaerador, economizador, etc.).
 Os quelantes são instáveis e decompõem-se em altas temperaturas, formando produtos difíceis de serem detectados por testes analíticos;
impedem assim a determinação exata de sua concentração na caldeira.
 Os quelantes convencionais não são suficientemente efetivos para evitar deposição de óxido férrico (Fe O ) nas superfícies da caldeira.
2 3
Exigem, assim, o uso de dispersantes de ferro específicos.
 Finalizando, os quelantes não apresentam ação contra a sílica. Assim, a mesma se precipita de maneira quase que exclusiva, constituindo
incrustações vitrificadas pelo calor, extremamente duras e ancoradas na tubulação da caldeira.
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6.2.3 - Tratamentos Disperso-Solubilizantes (TDS )
Consiste no uso de técnicas e produtos mais modernos, desenvolvidos nas últimas décadas na tentativa de solucionar os problemas encontrados
com outros tipos de tratamento. Pelo fato do princípio de atuação ser exatamente o mesmo, os produtos e princípios abaixo apresentados também
podem ser usados em outras aplicações, tais como sistemas de resfriamento, evaporadores, processos de destilação, etc.
A ação dos disperso-solubilizantes no tratamento de água de caldeira está baseada nos seguintes mecanismos:
1. Efeito Limiar (“Threshold”): Também chamado de “seqüestração”, é caracterizado pela redução na tendência de precipitação de compostos
de cálcio, magnésio, ferro, entre outros, causando um atraso na precipitação desses sais mesmo quando o dispersante é dosado em quantidades
sub-estequiométricas. Isto é possível porque o produto reage somente com a espécie química que está na iminência de se precipitar, sendo
assim consumido somente por uma pequena fração da espécie. As principais classes de produtos que exibem estas propriedades são os
polifosfatos, fosfonatos (compostos organofosfóricos) e polímeros/ copolímeros (acrílicos, maleicos, estireno-sulfonados, carboxílicos etc.).
2. Ação dispersante: Apresentada comumente por compostos organofosfóricos e polieletrólitos, que por sua vez tendem a se adsorver sobre
a superfície de partículas em suspensão, tais como núcleos de precipitação de sais. O produto adsorvido sobre a partícula confere-lhe cargas
elétricas, fazendo com que as mesmas exerçam forças de repulsão entre elas e, assim, permaneçam dispersas. Em outras palavras, a ação
dispersiva atua de modo oposto à coagulação. As partículas dispersas podem então ser removidas pelos sistemas de descarga da caldeira.
3. Modificação de Cristais: Sem tratamento, as incrustações inorgânicas são formadas por retículos cristalinos que se desenvolvem de
maneira bem regular, o que favorece seu crescimento após a formação e aderência sobre as superfícies metálicas. A modificação de cristais age
através da distorção dos mesmos, impedindo seu crescimento ordenado e alterando sua forma. Com isso, os cristais tendem a não se aderir
sobre as superfícies e permanecem dispersos no líquido, favorecendo sua eliminação pelas descargas. Alguns produtos orgânicos naturais, tais
como ligninas e taninos, foram e ainda são usados com esta finalidade, auxiliando inclusive os tratamentos a base de fosfatos; ultimamente, o
uso de polímeros e copolímeros sintéticos específicos (poliacrilatos, maleicos, fosfino-carboxílicos, entre outros) tem se mostrado mais vantajoso.
Muitas vezes, um único produto pode apresentar duas ou mais das características mencionadas, sendo que a escolha deve levar em
consideração os íons presentes na água, o pré-tratamento empregado, a classe de operação da caldeira, a presença de incrustações antigas e
evidentemente, o custo global do tratamento.
Várias informações adicionais sobre os produtos usados neste tipo de tratamento podem ser encontradas em literatura, catálogos e boletins
técnicos de fabricantes, dentre os quais se destacam: SOLUTIA (1998); ROHM AND HAAS, (1997a) e GIOVANNI BOZZETTO (1996).
Nas figuras a seguir, estão ilustrados alguns cristais submetidos a tratamentos com diferentes classes de disperso-solubilizantes.
22. Cristais de carbonato de cálcio: (a) precipitado como calcita (forma cristalina predominante em baixas temperaturas). (b) precipitado comO aragonita (predominante em altas temperaturas). (c) distorção causada por
tratamento com poliacrilato. (d) Mudanças na estrutura do precipitado. (e) estrutura resultante de tratamento com copolímero sulfonado. (f) distorções produzidas por uma mistura de fosfonato e poliacrilato.
23. Cristais de sulfato de cálcio. acima, à esq.: sem tratamento. acima, à dir.: após tratamento com fosfonato (pbtc). abaixo: após tratamento com poliacrilato (rohm and haas, 1997B).
24. EM cima: Cristais de oxalato de cálcio precipitados naturalmente. EM baixo: precipitados na presença de disperso-solubilizantes (mistura de fosfonato e poliacrilato).
As vantagens dos tratamentos disperso-solubilizantes são:
 Não há formação de lamas que poderiam se aderir às superfícies, a exemplo do que ocorre com os fosfatos.
 Habilidade em dispersar íons de ferro, impedindo a formação de incrustações originadas de produtos de corrosão.
 Os produtos relacionados a este tratamento são estáveis em temperaturas relativamente elevadas e são facilmente detectados e
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quantificados por procedimentos analíticos simples.
 Este tipo de tratamento tolera abaixamentos de pH, tal como quando ocorre contaminação da água da caldeira por material indesejável
(orgânicos principalmente).
 Uma sobredosagem de produtos é capaz de remover incrustações (com composição predominante de cálcio e magnésio) presentes no
sistema, promovendo uma limpeza em operação.
 Alguns terpolímeros de pesos moleculares e estruturas especialmente desenvolvidas são capazes de dispersar a sílica e silicatos,
impedindo-os de se incrustarem; trata-se de uma tarefa relativamente difícil, pois estes compostos normalmente se precipitam de maneira
amorfa (não cristalina). Maiores detalhes em ROHM AND HAAS (1997c).
Por outro lado, certo critério deve ser adotado na aplicação do tratamento disperso-solubilizante, haja visto que o mesmo apresenta algumas
desvantagens:
 Funciona bem em tratamento de águas com níveis de dureza, sílica e sólidos suspensos relativamente baixos (alto retorno de condensado,
água de reposição de boa qualidade – abrandada, desmi, etc.). Em águas com concentrações de sais mais elevadas, o uso isolado do TDS torna-
se técnica e economicamente inviável, exigindo um apoio de compostos à base de fosfatos para auxiliar na remoção dos sais (tratamento
combinado ou misto).
 Dosagens excessivas de alguns compostos empregados neste tratamento podem causar corrosão generalizada no metal da caldeira.
 Alguns produtos (certos tipos de fosfonatos) também têm forte interação com o cobre e podem, assim, causar corrosão em equipamentos
construídos com este metal ou suas ligas, normalmente encontradas na seção pré-caldeira. Caso haja necessidade do uso desses produtos,
recomenda-se fazer após o equipamento em questão.
 O tratamento disperso-solubilizante depende, fundamentalmente, da eficiência e de um ótimo funcionamento dos sistemas de descarga
das caldeiras.
 Existem legislações em alguns países que proíbem o descarte de efluentes contendo fósforo. Assim, os fosfonatos não podem ser usados e
a escolha deve recair somente sobre os polímeros isentos desse elemento.
7 - Corrosão e métodos de controle
Corrosão pode ser definida como a destruição da estrutura de um metal através de reações químicas e/ ou eletroquímicas com o ambiente em
que o mesmo se encontra. Podemos dizer que a corrosão é uma forma natural dos metais voltarem ao estado original em que eram encontrados na
natureza, tais como nos minérios (óxidos); isto ocorre porque, nesta forma, os metais apresentam-se da maneira mais estável possível do ponto de
vista energético. Seria como o exemplo de uma bola no alto de uma montanha: a bola tenderia a descer pela mesma, até atingir um estado de
energia (potencial gravitacional, no caso) mais baixo possível.
As sérias conseqüências dos processos de corrosão têm se tornado um problema de âmbito mundial, principalmente em relação aos aspectos
econômicos. Nos EUA, por exemplo, a corrosão gera prejuízos da ordem de US$ 300 bilhões por ano, dados de 1995 (ROBERGE, 1999). Infelizmente,
10
no Brasil, não dispomos de dados precisos sobre os prejuízos causados pela corrosão, mas acreditamos serem consideravelmente elevados .
7.1 - Fundamentos
Basicamente, a corrosão envolve reações de óxido-redução, ou seja, troca de elétrons. É um processo eletroquímico no qual o ânodo (espécie
onde ocorre oxidação – perda de elétrons) que é consumido está separado por uma certa distância do cátodo, onde ocorre redução (ganho de
elétrons). O fenômeno ocorre devido à existência de uma diferença de potencial elétrico entre estes dois locais.
Apesar de diferir de um sistema para outro, o mecanismo básico proposto para o processo de corrosão é:
1. Na região anódica, átomos de ferro (Fe 0) passam para o estado de oxidação II, formando Fe 2+.
2. Como resultado da formação do Fe2+, dois elétrons migram através do metal para a área catódica.
3. Se houver oxigênio presente na água, o mesmo move-se para a área catódica e ingressa no circuito, usando os elétrons que migraram
para o cátodo e formando íons hidroxila (OH -) na superfície do metal. O oxigênio até pode, devido à sua eletroafinidade, induzir a migração dos
elétrons do ferro no cátodo.
4. Os íons OH- deslocam-se para a região anódica, onde reagem com os íons Fe 2+ formando hidróxido ferroso, Fe(OH) , que se deposita ao
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redor da área anódica. Esta etapa completa o ciclo básico do processo.
5. O hidróxido ferroso formado é instável e, na presença de oxigênio e/ ou íons hidroxila, forma-se hidróxido férrico Fe(OH) 3.
6. O hidróxido férrico, por sua vez, tende a se decompor em Fe 2O3, que é o óxido férrico, conhecido como ferrugem.
Quimicamente, as reações envolvidas são:
1, 2) Fe0  Fe 2+ + 2e - (ânodo)
3) ½O 2 + H2O + 2e -  2(OH)- (cátodo)
4) Fe 2+ + 2(OH)-  Fe(OH)2
5) 2Fe(OH)2 + ½O 2 + H2O  2Fe(OH)3
6) 2Fe(OH)3  Fe2O3 . 3H2O
Na figura a seguir, está ilustrado o processo aqui descrito.
25. Representação de uma célula de corrosão clássica.
Analisando-se os mecanismos descritos podemos verificar que, se conseguirmos eliminar o oxigênio da água da caldeira, controlaremos os
processos corrosivos elementares. Assim, a remoção do oxigênio é um dos mais importantes meios de se prevenir a corrosão nas caldeiras, e será
comentada oportunamente. Um outro método consiste em manter o pH da água na faixa alcalina, o que elimina a chance de corrosão no metal por
ataque ácido.
7.2 - Tipos de Corrosão em Caldeiras
Várias formas de processos corrosivos são encontradas nos sistemas geradores de vapor. Apesar de muitos deles estarem relacionados e serem
interdependentes, podemos destacar, resumidamente, os seguintes:
7.2.1 - “Pittings” (ou pites):
São processos de corrosão localizada, pontuais e, na ausência de um controle eficiente, promovem grande penetração no metal da caldeira,
chegando inclusive até a inutilização do equipamento. Geralmente os processos de corrosão por pitting são observados na seção vapor das caldeiras e
acessórios pós-caldeira, sendo provocados em sua quase totalidade pelo ataque de oxigênio indevidamente presente na água.
Um dos métodos de controle deste tipo de pitting é a desaeração mecânica conveniente da água de alimentação da caldeira, bem como a
dosagem e manutenção de um residual adequado de seqüestrante de oxigênio (sulfito de sódio, hidrazina,...).
A corrosão localizada também ocorre sob depósitos, em locais de falha na estrutura cristalina do metal e em locais submetidos a tensões.
Nas figuras seguintes são mostradas algumas ocorrências de pittings em caldeiras.
26. Carcaça de uma caldeira fogotubular, mostrando os pontos de corrosão localizada (pittings) devido à presença de oxigênio
27. Tubo de superaquecedor vítima de corrosão por oxigênio
7.2.2 - Corrosão Galvânica
Este tipo de corrosão ocorre, basicamente, quando dois ou mais metais com diferença significativa de potenciais de oxidação estão ligados ou
imersos em um eletrólito (tal como a água com sais dissolvidos). Um metal chamado de “menos nobre”, tem uma tendência a perder elétrons para
um metal “mais nobre”, cuja tendência de perda é menor. Assim, o metal menos nobre torna-se um ânodo e é corroído. Este fenômeno também
depende da área entre as regiões anódicas e catódicas, isto é, quanto menor for a área do ânodo em relação ao cátodo, mais rápida é a corrosão
daquele. Um exemplo disso ocorre entre o cobre (mais nobre) e o aço carbono, menos nobre e que tem a sua taxa de corrosão acelerada.
No quadro a seguir, encontra-se representada uma série galvânica de diferentes metais e ligas onde se pode visualizar a maior tendência à
corrosão (áreas anódicas) ou menor tendência (área catódica).
1. Série galvânica de diversos metais e ligas (MAGUIRE, 1980).
REGIÃO ANÓDICA (Menos Nobre) Magnésio
Extremidade Corroída Ligas de Magnésio
Zinco
Alumínio 2S
Cádmio
Alumínio 17 ST
Aço Carbono e Ferro
Ferro Fundido
Ferro – Cromo (ativo)
18/8 Cr-Ni-Fe (Inox 304-Ativo)
18/8/3 Cr-Ni-Mo-Fe (Inox 316-Ativo)
Hastelloy C
Chumbo – Estanho (soldas)
Chumbo
Estanho
Níquel (Ativo)
Inconel (Ativo)
Hastelloy A
Hastelloy B
Latão
Cobre
Bronze
Cobre – Níquel (ligas)
Titânio
Monel
Prata (soldas)
Níquel (Passivo)
Inconel (Passivo)
Ferro-Cromo (Passivo)
18/8 Cr-Ni-Fe (Inox 304-Passivo)
18/8/3 Cr-Ni-Mo-Fe (Inox 316-

Passivo)
REGIÃO CATÓDICA (Mais Nobre) Prata
Extremidade Protegida Grafite
Em aparelhos geradores de vapor, principalmente nas seções pré e pós-caldeira, é comum a construção de equipamentos auxiliares com ligas
diferentes do aço empregado na caldeira. Isto acentua a corrosão galvânica e as medidas corretivas tem que ser tomadas, sob pena de um processo
rápido de corrosão no metal menos nobre.
Para minimizar a ocorrência de corrosão galvânica, recomenda-se evitar a construção de equipamentos utilizando metais ou ligas com
potenciais de oxidação muito diferentes e evitar o contato elétrico direto entre os metais, colocando materiais isolantes entre os mesmos (plástico,
borracha, etc).
A manutenção de valores baixos de sólidos dissolvidos na água contribui para uma diminuição na condutividade elétrica da mesma e, assim,
ajuda a minimizar os processos corrosivos como um todo, inclusive os de origem galvânica.
7.2.3 - Corrosão por Tensão
Já citada no item referente aos “pittings”, a corrosão sob tensão ocorre em áreas do metal submetidas a tensões e esforços, tais como nas
operações de corte, soldagem, mandrilhamento de tubos, calandragem e dobramento de chapas, entalhamento de roscas, rebites, etc. Também
aparecem em pontos de falha na estrutura cristalina do metal, tal como a presença de átomos metálicos diferentes da liga, espaços vazios no retículo,
presença de átomos nos interstícios do mesmo, etc. A corrosão sob tensão pode causar prejuízos significativos quando atinge determinadas
proporções.
Os métodos de combatê-la são, na maioria, preventivos: alívio de tensões, escolha de material de boa qualidade para fabricação e reparos no
equipamento, evitar operações que provoquem tensões excessivas no equipamento depois de montado, entre outros.
7.2.4 - Ataque Cáustico (“Caustic Embrittlement”)
É um tipo de ataque que ocorre devido à excessiva concentração de alcalinidade hidróxida (íons OH -), provenientes normalmente da soda
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cáustica usada para manutenção do pH na faixa alcalina . Mesmo que no seio da água a concentração não esteja tão alta, nas camadas de líquido
próximas à parede dos tubos a concentração é bem superior, devido à vaporização de água na região. Além disso, existem locais onde pode haver
maior concentração de OH -, tais como sob depósitos/ incrustações, em locais submetidos a fluxos de calor muito altos (como ocorre quando a chama
atinge os tubos), ou em tubos inclinados ou horizontais, nos quais há pouca quantidade de água no seu interior.
Nessas áreas onde a concentração de hidroxilas é elevada, há uma reação das mesmas com o filme de magnetita (Fe 3O4) que protege a
superfície do metal. Removido o filme e exposto o aço, as hidroxilas em altas concentrações também reagem como o ferro. As reações envolvidas são:
Fe3O4 + 4NaOH  2NaFeO2 + Na2FeO2 + 2H2O
Fe + 2NaOH  Na2FeO2 + H2
Para que o ataque cáustico se configure, também deve ocorrer a existência de pontos de tensão no local onde há a concentração dos íons OH -. A
presença de sílica também auxilia no processo, direcionando o ataque do OH - para os limites do grão do metal e levando a um ataque intercristalino.
Este processo causa fissuras na estrutura do metal, podendo ocasionar rupturas extremamente perigosas.
Nas figuras seguintes são mostradas algumas ocorrências de ataque cáustico.
28. Fotografia mostrando fissura provocada por ataque cáustico (500x)
29. tubo de 3” de uma caldeira que sofreu ataque cáustico. pressão de operação: 150 Kgf/ cm2.
7.2.5 - Fragilização por Hidrogênio
É um processo que ocorre somente em caldeiras de pressões elevadas, digamos acima de 100 Kgf/ cm 2. É ocasionado pela presença de
hidrogênio molecular (H) que pode se formar nas reações químicas presentes na caldeira, tal como aquela que causa o ataque cáustico. Devido ao seu
pequeno tamanho, o hidrogênio produzido é capaz de penetrar no interior do metal e reagir com o carbono do aço, formando uma molécula de
metano no interior do retículo.
A reação é:
4H + Fe3C  3Fe + CH4
A formação da molécula de metano, relativamente grande, no interior do metal causa uma tensão enorme, o que pode causar ruptura.
30. Ruptura em um tubo de caldeira (pressão de operação: 136 Kgf/ cm2) devido A fragilização por hidrogênio
7.3 - Remoção do Oxigênio da Água
Como mencionado no item “Fundamentos” ao início do capítulo, um dos meios mais simples e eficientes de se combater a corrosão elementar
nas caldeiras é através da remoção do oxigênio dissolvido na água. Não havendo oxigênio, não há receptor para os elétrons provenientes do ferro e,
assim, o ciclo não se completa. Portanto, grande parte da atenção é voltada à remoção do oxigênio, a qual é feita de dois modos: mecanicamente e
quimicamente. Detalhes na seqüência.
7.3.1 - Desaeração Mecânica
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Consiste em fazer a água passar por um equipamento chamado “desaerador” o qual, trabalhando em temperatura elevada , promove uma
grande área de contato para expulsão do ar dissolvido. Existem dois tipos básicos desse equipamento: o tipo spray e o tipo que contém bandejas,
sendo que a disposição do vaso principal pode ser horizontal (mais comum) ou vertical. Alguns desaeradores, principalmente para caldeiras de alta
pressão, podem trabalhar a vácuo, o que ajuda na remoção do oxigênio.
Nas figuras seguintes está esquematizado o funcionamento desses equipamentos.
31. Esquema de funcionamento do desaerador. esq.: modelo bandeja. dir.: modelo spray
32. Fotografia de um desaerador horizontal do tipo bandeja.
7.3.2 - Desaeração Química – Seqüestrantes de Oxigênio (“Oxygen Scavengers”)
Na maioria das vezes o desaerador não consegue eliminar totalmente o oxigênio dissolvido na água, restando ainda uma pequena parcela que,
se adentrar a caldeira, poderá causar processos corrosivos, principalmente pittings na seção vapor.
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Assim, logo após o elemento desaerador, deve-se fazer a adição de um composto químico capaz de remover, suficientemente, o oxigênio
presente na água. Para isso, utilizam-se normalmente as seguintes substâncias:
7.3.2.1Sulfito de Sódio
É um pó branco, relativamente solúvel em água, de fórmula Na 2SO3. Reage com o oxigênio formando sulfatos:
Na2SO3  2Na+ + SO32-
SO32- + ½O2  SO42-
Esta reação é muito lenta à temperatura ambiente e aumenta de velocidade com o aumento da mesma. Dependendo do ponto de dosagem, pode
acontecer do sulfito não ter tempo de eliminar todo o oxigênio presente na água e, ao penetrar na caldeira, o mesmo causa corrosão. Para evitar este
inconveniente, utiliza-se um catalisador para acelerar a velocidade, tal como sais de cobalto.
O sulfito deve ser dosado visando reagir como todo o oxigênio presente na água e também uma quantidade adicional para manter um residual na
mesma, normalmente entre 10 e 60 ppm. Alguns condensados, tais como os originados da evaporação do caldo de cana para produção de açúcar
branco, já contêm quantidade razoável de sulfitos e, assim, dispensam o uso do produto em pó.
O sulfito tem o inconveniente de formar sulfatos, ou seja, sólidos que contribuem para aumento da condutividade da água. Em caldeiras de alta
pressão, isto não é desejado e outros produtos devem ser usados. Além disso, em altas temperaturas (altas pressões), pode ocorrer a decomposição
do sulfito em H 2S, ácido sulfídrico, podendo causar corrosão, sobretudo na seção pós-caldeira e linhas de condensado.
7.3.2.2Hidrazina
Trata-se de um líquido de fórmula N 2H4, forte agente redutor e utilizado no passado como combustível de foguetes. Reage com o oxigênio
formando nitrogênio e água, de acordo com a seguinte reação:
N2H4 + O2  N2 + 2H2O
Tal como no sulfito, a velocidade de reação da hidrazina com o oxigênio também é lenta e deve-se utilizar um catalisador para acelerá-la.
Como vantagem, a hidrazina não forma sólidos na caldeira, sendo recomendada para unidades de médias e altas pressões. Além da seqüestração do
oxigênio, por ser um forte agente redutor a hidrazina é capar de promover a transformação de óxido férrico (Fe2O3 – produto de corrosão) em óxido
de ferro IV (Fe 3O4 – Magnetita), que é um óxido protetor e desejado na superfície da caldeira:
6Fe2O3 + N2H4  4Fe3O4 + N2 + 2H2O
A hidrazina tem a desvantagem de, sob altas pressões e concentrações acima dos limites normalmente recomendados, decompor-se em amônia (NH 3)
a qual, na presença de traços de oxigênio, pode causar corrosão em ligas de cobre. Outras desvantagens são: periculosidade, pois é tóxica e estudos
comprovam que é cancerígena, exigindo cuidados especiais no seu manuseio; limites de controle são baixos (da ordem de 0,02 – 0,4 ppm,
dependendo da pressão) o que dificulta a quantificação pelos métodos analíticos.
7.3.2.3Outros Seqüestrantes de Oxigênio
Apesar do sulfito e hidrazina serem os seqüestrantes de oxigênio mais usados, algumas outras classes de substâncias também podem ser
usadas para este fim. Entre elas, destacamos:
 DEHA (Dietilhidroxilamina), amina com características redutoras

 Ácido Iso-ascórbico: Tem sido usado em caldeiras de até 60 Kgf/ cm2 de pressão em substituição à hidrazina
 Alguns sacarídeos (tais como glicose): usados em aplicações específicas
 Hidroquinona
 Taninos
 Aminoguanidinas
 Hidrazidas e polímeros contendo este grupo funcional (-CONHNH2)
Cada um desses compostos apresenta características específicas e não serão detalhados no presente trabalho.
7.4 - Métodos Físicos de Prevenção da corrosão
Durante a construção e possíveis reparos nos geradores de vapor e equipamentos relacionados, uma série de cuidados são tomados de modo a
minimizar os processos corrosivos que poderão ocorrer durante seu funcionamento. Assim, os métodos mais empregados são:
 Alívio de Tensões: Consiste em promover um aquecimento lento e gradual, manter uma determinada temperatura por certo tempo e
resfriar lentamente a região que se quer aliviar. Com isto há uma melhor acomodação dos grãos constituintes do metal, minimizando a
ocorrência de defeitos e, conseqüentemente, a possibilidade de processos corrosivos. O alívio de tensão também melhora as propriedades
mecânicas do aço, aumentando sua resistência quando o mesmo for solicitado.
 Escolha das ligas e metais adequados: Visa minimizar a ocorrência de corrosão galvânica, normalmente responsável pelo aparecimento de
processos corrosivos rápidos e localizados. Caso haja necessidade de soldas no equipamento, os eletrodos e procedimentos também devem ser
selecionados adequadamente.
 Tratamentos de Superfície: Têm por objetivo a formação de uma película protetora sobre o metal, impedindo seu contato direto com o
meio. Este tratamento é muito importante durante a fabricação e montagem do equipamento, evitando que o mesmo sofra um processo
corrosivo antes mesmo de entrar em operação.

 Hibernação: Aplicado em caldeiras fora de operação ou em “stand-by”, a hibernação minimiza a ocorrência de corrosão na superfície
interna da caldeira. Os métodos mais simples costumam empregar residuais elevados de sulfito de sódio e a manutenção de um pH adequado,
normalmente feito com soda cáustica. Deve-se atentar para o completo enchimento da caldeira e o fechamento de todas as válvulas e aberturas
existentes no equipamento. Alguns processos de hibernação são feitos a seco, colocando-se agentes dessecantes no interior do equipamento;
são métodos menos eficientes que os anteriores.
Externamente, também devemos nos preocupar com o ataque da corrosão. Assim, a manutenção adequada do equipamento, o isolamento
térmico, cobertura ou telhado adequado, revestimentos, alvenaria e pinturas devem sempre ser verificados e corrigidos. Deve-se também evitar a
lavagem de qualquer seção do lado fogo e as infiltrações de água no equipamento.
7.5 - Corrosão em Linhas de Condensado – aminas fílmicas e neutralizantes
São fenômenos que ocorrem com freqüência nos sistemas de geração, distribuição e utilização de vapor. O condensado é uma água
praticamente pura, com uma tendência elevada de dissolver o material com o qual mantém contato. Além disso, os condensados podem apresentar
um caráter ácido devido à formação de ácido carbônico, originado da decomposição térmica de íons carbonato e bicarbonato presentes na água da
caldeira. Nas equações seguintes é possível visualizar este processo:
2HCO3-  CO32- + CO2 + H2O
CO32- + H2O  2OH- + CO2
O gás carbônico produzido por essa decomposição sai junto com o vapor e, na condensação, dissolve-se formando ácido carbônico. Este se dissocia e
forma íons H+, responsáveis pelo abaixamento do pH e pela corrosão ácida encontrada nesses sistemas. As reações são:
CO2 + H2O  H2CO3
H2CO3  H+ + HCO3-
HCO3-  H+ + CO32-
Na fotografia seguinte pode-se visualizar o efeito da corrosão nas linhas de condensado.
33. Interior de uma linha de retorno de condensado que sofreu processo intenso de corrosão (PORT & HERRO, 1991)
Para evitar este problema, é feita uma dosagem de um produto alcalino volátil, que tenha capacidade de vaporizar-se junto com o vapor de
água e, no momento da condensação deste, promover a neutralização do condensado resultante. Um dos produtos usados é a amônia, na forma de
solução aquosa como hidróxido de amônio (NH 4OH). No entanto, a amônia causa corrosão em cobre, impedindo sua utilização em sistemas onde este
metal ou alguma de suas ligas esteja presente. Além disso, a amônia é muito volátil e tende a se acumular somente nas áreas mais frias do sistema,
deixando desprotegidos os pontos com temperatura mais elevada.
Para contornar este problema, o uso de aminas específicas, com diferentes volatilidades, tem sido empregado com sucesso. Os principais
produtos são: morfolina, ciclohexilamina e dietilaminoetanol.
Além das aminas neutralizantes, existem também as chamadas aminas fílmicas, que apresentam o seguinte princípio de atuação: um dos
extremos da molécula da substância consegue se adsorver firmemente na superfície metálica, formando um delgado filme. O outro extremo tem
características hidrofóbicas, ou seja, consegue repelir a água. A formação desse filme protege o metal e minimiza a ocorrência dos processos
corrosivos. As aminas dotadas desta propriedade mais utilizadas são a octadecilamina e o acetato de octadecilamina.
34. Tubo que recebeu tratamento com amina fílmica. Observar a repulsão exercida nas gotas de água (kemmer, 1988).
8 - ARRASTES
Outro problema enfrentado no tratamento de água para geração de vapor é a ocorrência de arrastes de água da caldeira para a seção pós-
caldeira (superaquecedor, linhas de distribuição de vapor, turbinas, equipamentos, etc.). Como conseqüências desse fenômeno, podemos enumerar as
seguintes:
 Deposição e incrustação de sais nos separadores de vapor e equipamentos da seção pós-caldeira, como superaquecedores, turbinas,
válvulas, acessórios, etc, podendo causar danos significativos nos mesmos (rupturas, desbalanceamentos, etc.)
 Formação dos chamados golpes de aríete nas linhas de vapor, devido à formação de um pistão de água na mesma e o deslocamento do
mesmo a velocidades razoavelmente elevadas.
 Abrasão na tubulação, válvulas e acessórios da linha de vapor.
14
A medição dos sólidos no vapor é um método eficiente para a detecção de arrastes e quantificação de sua intensidade. Alguns exemplos na
tabela a seguir:
2. Problemas normalmente observados em função da presença de sólidos totais no vapor (AQUATEC, N/D)
Concentração de Sólidos
Problemas Observados
Totais no Vapor (ppm)
0 a 0,01 Nenhum
0,01 a 0,10 Possíveis depósitos nas turbinas e filtros
Depósitos nas turbinas.

0,10 a 1,00
Possíveis depósitos nos superaquecedores
Depósitos nas turbinas e também

Acima de 1,00
nos superaquecedores
Alguns danos provocados por arrastes podem ser encontrados nas figuras seguintes:
35. EM cima: válvula de regulagem de vapor de uma turbina com deposiçao de sais originada de arrastes. EM baixo: Rotor da turbina exibindo material depositado.
36. tubo de superaquecedor completamente obstruído por material originado de arrastes.
Basicamente, existem duas causas para a ocorrência de arrastes: química e mecânica.
Na tabela a seguir, apontamos resumidamente as causas e medidas corretivas para cada tipo de arraste.
3. Causas e medidas corretivas para os arrastes de origem química e mecânica
Tipo
de Causa Medida Corretiva
Arraste
 Ajustar dosagem de
soda cáustica, mantendo pH e
alcalinidade hidróxida
 Excesso de convenientes.
alcalinidade hidróxida.  Manter concentração de

sólidos suspensos e sólidos
totais dissolvidos abaixo dos
 Excesso de limites aceitáveis
sólidos suspensos.  Evitar contaminações
por orgânicos (suco, óleos,
açúcar, etc.), através de
Químico  Excesso de constante monitoramento dos
sólidos dissolvidos. condensados e água de
reposição. Em caso de
contaminação, isolar a causa e
 Presença de abrir descargas das caldeiras,
contaminantes para renovar a água.
orgânicos (óleos,  Em caldeiras com alta
graxas, detergentes, taxa de vaporização, fazer uso
açúcar, etc.) constante de um agente
antiespumante. Aumentar a
dosagem em caso de
contaminação.
 Danos no  Reparos nas colméias e

separador de vapor dispositivos do separador, de
(chevrons). modo a evitar fluxos
preferenciais.
 Evitar variações bruscas
 Variações de consumo, ocasionadas
bruscas no consumo de principalmente por partidas
vapor. simultâneas ou rápidas de
equipamentos.
 Equacionar demanda e
 Demanda de
Mecânico produção de vapor.
vapor superior à
 Operar a caldeira no
produção nominal do
nível especificado pelo
sistema.
fabricante. Verificar
funcionamento correto dos
dispositivos de controle de
 Operação com
nível.
nível elevado.
 Verificar projeto c/
fabricante.
 Falha de projeto
da caldeira.
9 - Controle analítico e operacional do tratamento
O controle do tratamento químico aplicado é feito através de análises físico-químicas na água da caldeira e alimentação, com periodicidade
conveniente. São estabelecidos limites de pH, condutividade elétrica, tendo por objetivo um controle dos processos corrosivos e concentrações
máximas de sais, visando evitar a formação de incrustações. Também é avaliada a concentração dos produtos destinados para tratamento (fosfatos,
seqüestrantes de oxigênio, dispersantes, etc.).
Uma importante variável medida em tratamento de água de caldeira é o chamado “Ciclo de Concentração (CC)”. Ele indica quantas vezes a
água está se concentrando dentro da caldeira, fornecendo inclusive informações para se aumentar ou diminuir os procedimentos de descarga.
Normalmente os ciclos de concentração são determinados através de cloretos, segundo a fórmula:
Onde Cl- são as respectivas medidas da concentração de cloretos (em ppm) na caldeira e na alimentação.
Usa-se este íon pois os cloretos de todos os cátions são solúveis (sódio, cálcio, magnésio, potássio, etc.). Na impossibilidade de se usar o cloreto para
medir os ciclos de concentração, pode-se utilizar os sólidos totais dissolvidos (STD) e a sílica, desde que se garanta que os mesmos não estejam se
precipitando nem sendo removidos do sistema.
Os tratamentos químicos variam conforme a classe de operação da caldeira, sendo que quanto mais alta for a pressão de trabalho, mais
15
rigoroso deve ser o tratamento, com faixas de trabalho mais restritas. No caso particular de caldeiras de altas pressões o objetivo do tratamento
volta-se quase que exclusivamente para a prevenção da corrosão, uma vez que este tipo de caldeira tem um pré-tratamento da água satisfatório
(osmose reversa, desmi, polimento de condensado, etc.) e as incrustações que porventura ocorrem nessas unidades são originadas de produtos de
corrosão.
Na página seguinte, são mostradas faixas de controle sugeridas para cada classe de pressão de caldeiras.
4. 16
Parâmetros recomendados para controle físico-químico de águas de caldeira
Faixa de Pressão (Kgf/ cm2)

item de
controle 80a
< 10 10 a 20 20 a 40 40 a 60 60 a 80 < 100
100
10,0 a 9,0 a
pH 10,5 a 11,5 9,5 a 10,5 8,5 a 9,8
11,0 10,0
Condutividade
< 4000 < 3000 < 2000 < 800 < 500 < 150 < 60
(S/cm, 25ºC)
Alcalinidade < 800 < 600 < 400 < 150 < 50 --- ---
Total
(ppm CaCO )
3
Alcalinidade
150 a 100 a
Hidróxida 80 a 150 Depende do Tratamento
350 300
(ppm CaCO )
3
Sólidos Totais
Dissolvidos < 3500 < 2500 < 1800 < 1000 < 400 < 50 < 20
(ppm STD)
Dureza Total
< 2,0 < 1,0 ZERO
(ppm CaCO )
3
Cloretos
< 400 < 300 < 150 < 80 < 30 < 10 < 2,0
(ppm CaCO )
3
Sílica Solúvel
< 150 < 120 < 50 < 20 < 5,0 < 1,0 < 0,2
(ppm SiO )
2
Ferro
< 5 < 3 < 1 < 0,5 < 0,1 --- ---
(ppm Fe)
Sólidos
Suspensos
< 300 < 150 < 50 < 5 < 1,0 --- ---
(ppm SS)
Sulfito
30 a 50 20 a 40 10 a 30 10 a 20 Não Recomendado
2-
(ppm SO )
3
Hidrazina
Não Recomendado 0,1 a 0,5 0,1 a 0,2 0,05 a 0,1
(ppmN H )
2 4
Fosfato Vide curva respectiva

30 a 50 20 a 40 10 a 30 5 a 15
3- (PO coordenado, congruente)
(ppm PO ) 4
4
Observações:
 Para tratamentos de fosfato-pH coordenados ou congruentes, os valores de pH e concentração de fosfato devem seguir a curva do
tratamento.
 Para caldeiras de baixas e médias pressões, o teor de alcalinidade hidróxida deve ser, no mínimo, 2,5 vezes o valor da concentração de
sílica solúvel, a fim de mantê-la dispersa.
 Consideramos o limite de dureza usado para tratamento fosfato. Alguns tratamentos disperso-solubilizantes toleram dureza de até 50-70
ppm para caldeiras de baixa pressão, porém o ideal é que esteja o mais próximo possível de zero.
17
Existem outros tratamentos menos usuais, tais como o Tratamento Volátil (AVT), o Tratamento Fosfato-Equilíbrio , entre outros, não

foram citados, pois tem aplicação normalmente restrita a sistemas de altas pressões. Estes tratamentos são específicos e podem apresentar
faixas de controle diferentes da mostrada na tabela.
9.1 - Aprovações regulamentares
A geração e o uso de vapor estão submetidos a algumas normas e regulamentações que variam de país para país e do segmento industrial de
atuação (alimentício, farmacêutico, geração de energia, etc.). Todas as emissões dos sistemas geradores de vapor, sejam elas líquidas (descargas de
caldeiras, principalmente) ou gasosas (emissões de chaminés, por exemplo) devem se enquadrar nos limites impostos pela legislação competente.
Particularmente, para alguns processos industriais mais delicados, tais como o alimentício e o farmacêutico, as exigências em relação ao
tratamento de água para gerar vapor são mais rígidas, limitando o tipo e a quantidade de produtos usados. Um dos maiores órgãos regulamentadores
neste sentido é o FDA norte-americano (“Food and Drugs Administration”). Particularmente para produtos destinados ao tratamento de água para
gerar vapor, o qual entrará em contato com alimentos, o FDA tem uma seção específica: o 21 CFR 173.310. O leitor pode ver a íntegra desta seção no
seguinte endereço:
http://www.accessdata.fda.gov/scripts/cdrh/cfdocs/cfCFR/CFRSearch.cfm?fr=173.310
10 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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AQUATEC: ÁGUAS INDUSTRIAIS: SISTEMAS E PROGRAMAS DE TRATAMENTO. São Paulo. Aquatec Química S/A. (Ano Não Disponível).
MAGUIRE, J. J. (ed.): BETZ HANDBOOK OF INDUSTRIAL WATER CONDITIONING. 18ª Ed. Trevose-PA. Betz Laboratories Inc. 1980.
SUZUKI, T. (ed.): KURITA HANDBOOK OF WATER TREATMENT. 2ª Ed. Tokyo. Kurita Water Industries Ltd. 1999.
KEMMER, F.N. (ed).: THE NALCO WATER HANDBOOK. 2 ed. Nalco Chemical Company. New York, Mc. Graw Hill. 1988.
GENTIL, V.: CORROSÃO. 4ª Ed. Rio de Janeiro. Livros Técnicos e Científicos Editora. 2003.
ROHM AND HAAS: ACUMER ® 1000, 1020, 1100, 1110 SCALE INHIBITORS. Philadelfia. Technical Bulletin. Rohm and Haas Company. 1997b.
SOLUTIA: DEQUEST PHOSPHONATES – INTRODUCTORY GUIDE. St. Louis. Solutia Inc. 1998.
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GIOVANI BOZZETTO: SEQUION PHOSPHONATES. Technical Bulletin. Milão. Giovani Bozzetto Spa.. 1996.
ROHM AND HAAS: ACUMER® 5000: MULTIPOLYMER FOR SILICA AND MAGNESIUM SILICATE SCALE CONTROL. Philadelfia. Technical Bulletin. Rohm
and Haas Company. 1997c.
ROBERGE, P. R.: HANDBOOK OF CORROSION ENGINEERING. New York. Mc. Graw Hill, 1999.
ASME: CONSENSUS ON OPERATING PRACTICES FOR CONTROL OF FEED WATER AND BOILER WATER QUALITY IN MODERN INDUSTRIAL BOILERS.
American Society of Mechanical Engineers. 1979.
British Standards BS 2486:1997.: RECOMMENDED WATER CHARACTERISTICS FOR FIRED WATER TUBE BOILERS. London. British Standards
Institution. 1997.
DEDINI: RECOMENDAÇÕES DE FABRICANTE. Piracicaba. Dedini S/A Indústrias de Base. (Ano não Disponível)
BUCKMAN: INTRODUÇÃO AO TRATAMENTO DE ÁGUAS INDUSTRIAIS. Por Luis W. B. Pace. Campinas. Buckman Laboratórios Ltda. 1997
NALCO: CONDITIONING WATER FOR BOILERS. Chicago. Nalco Chemical Company. 1962.
MEPPAM: MANUAL DE INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO. Sertãozinho. Meppam Equipamentos Industriais Ltda. Ano Não Disponível.
KURITA: RECOMENDAÇÕES A CLIENTES. São Paulo. Kurita do Brasil Ltda. 2001.
PORT, R.D; HERRO, H.M.: THE NALCO GUIDE TO BOILER FAILURE ANALYSIS. New York. Mc Graw Hill. 1991.
DREW: TRATAMENTO DE ÁGUA APLICADO ÀS CALDEIRAS MARÍTIMAS. São Paulo. Drew Produtos Químicos S/A. 1984.
e a completa infra-estrutura da região sustentam o complexo agro-industrial da empresa, localizada no nordeste do estado de São Paulo, a 300 Km da capital e 360 Km do Porto
de Santos, o principal do país. A topografia plana, altamente favorável à colheita mecanizada da cana-de-açúcar, está presente nos 75 mil hectares de terra da empresa
distribuídos por 12 diferentes municípios da região mais desenvolvida do estado.
A Açucareira Corona prima por obedecer a rígidas normas técnicas que a distingue em padrão de qualidade e recursos humanos, mantendo-se como referência mundial em
tecnologia, produtividade e cuidados ambientais.
O grande tesouro da Açucareira Corona são suas florestas, seus rios, suas matas ciliares e mananciais. Por isso a empresa dedica
20% de todo sua área à preservação ambiental. Em viveiro próprio são produzidas anualmente milhares de mudas de plantas nativas
e frutíferas, destinadas às áreas de reflorestamento.
No setor agrícola, o solo é muito bem protegido: o sistema de plantio em faixas evita as erosões; os resíduos industriais como a
vinhaça e a torta de filtro são reaproveitadas e aplicadas na lavoura como adubo orgânico; o combate natural da broca através de
controle biológico evita a aplicação de inseticidas nos canaviais; o sistema de rotação de culturas é outra medida adotada pela
empresa, resultando em maior produtividade do solo e prevenindo o surgimento de muitas pragas na lavoura.
Outras medidas adotadas e seguidas à risca pelo Programa de Proteção Ambiental da Corona são o tratamento de efluentes oriundos
do processo industrial e o extermínio das queimadas através da colheita mecanizada. Todas essas medidas são acompanhadas por
um laboratório de controle ambiental, que se dedica a monitorar todos os procedimentos operacionais da empresa, proporcionando que a monocultura da cana-de-açúcar
possa viver em harmonia com o meio ambiente.
Na Açucareira Corona, elevados rendimentos são obtidos graças ao constante investimento em pesquisas na área agrícola. O
controle de qualidade começa na produção de mudas. Novas variedades são experimentadas em busca de maiores rendimentos
agrícolas e industriais.
Durante todo esse processo, as plantas recebem tratos especiais e são submetidas a um rigoroso controle fitossanitário e
entomológico; as plantas com sintomas de doenças são erradicadas. O Departamento de Engenharia e Topografia cadastra as
novas áreas de plantio, realizando levantamentos planialtimétricos que auxiliam os projetos de irrigação, sistema de plantio em faixas e conservação de solos, estradas e
carreadores.
O constante aperfeiçoamento das técnicas de preparo de solo, cultivo e plantio, aliado às modernas máquinas e implementos, garantem um alto rendimento durante todo o
ciclo produtivo dos canaviais. Cada lavoura permite, em média, 5 cortes sucessivos antes de ser renovada.
No plantio são utilizadas diversas variedades que permitem diferentes épocas de maturação, garantindo matéria prima para a indústria com níveis ideais de sacarose durante
toda a safra. A colheita mecanizada é responsável por 70% do corte. De acordo com a legislação aplicável, esse número tende a aumentar a cada safra.
O caldo misto enviado para o processo de fabricação passa por etapas de aquecimento, sulfitação, clarificação, decantação, pré
evaporação e evaporação, formando a base ideal para o cozimento e centrifugação do mel final. Isso resulta na secagem e
armazenagem de um produto da mais alta qualidade, de acordo com as exigências do mercado internacional.
A Açucareira Corona tem capacidade de estocar 145 mil toneladas de açúcar a granel ou em sacas através de processo
automatizado de alto rigor sanitário.
O álcool é produzido a partir do caldo de cana tratado e pré-evaporado, em um

processo onde o mel residual passa pelo processo de fermentação, destilação,
bombeamento e estocagem. Parte do levedo separado do vinho nas centrífugas é
destinado à fabricação de “levedura seca”, comercializada como alimentação animal.
Com capacidade de fabricação superior a 1 milhão de litros por dia, a Corona fabrica o álcool anidro, o álcool hidratado carburante, o álcool industrial e o álcool neutro. Dezoito
tanques implantados em área de total segurança têm capacidade de armazenar 130 milhões de litros.
Todas as etapas que envolvem o processo de fabricação de açúcar e álcool, desde o desenvolvimento de mudas até a armazenagem
do produto final, estão rigidamente submetidas a um sistema integrado de controle de qualidade. Para isso, a Açucareira Corona
mantém os laboratórios agrícola, de sacarose e industrial, de onde saem todas as informações necessárias para se obter produtos
da mais alta qualidade, de acordo com os padrões exigidos pelo mercado mundial.
O sistema de controle de qualidade empregado pela empresa visa também o bem estar e a segurança de seus funcionários, bem
como a preservação do meio ambiente.
A Corona é auto-suficiente em produção de energia usando como combustível,

exclusivamente, bagaço de cana nas caldeiras. O vapor de alta pressão aciona as
moendas e geradores, produzindo eletricidade para todos os equipamentos nas
fábricas, suprindo ainda as necessidades das oficinas, escritórios e residências.
O vapor de baixa pressão é utilizado no processo de produção associado a

sofisticados sistemas de recuperação de água. A energia elétrica excedente pode ser
absorvida pelas companhias de distribuição de luz e força através dos programas de
cogeração disponíveis na região.
A política de Recursos Humanos da Açucareira Corona valoriza o indivíduo pelas suas qualificações profissionais. Por isso, a empresa
mantém programas de treinamento em diversas especialidades. Na área social, a Açucareira Corona oferece inúmeros benefícios aos
seus funcionários, que em época de safra perfazem um total de 5.800 pessoas. Muitos benefícios são estendidos também aos seus
familiares. Grande parte de seus funcionários moram em casas isoladas ou conjuntos residenciais anexos à indústria com completo
sistema de saneamento básico, campos de futebol, capelas e restaurante para funcionários e visitantes. O transporte é gratuito, tanto
para funcionários quanto para seus dependentes. Para a segurança dos conjuntos habitacionais, da indústria e da lavoura, a empresa
mantém um corpo de bombeiros. Na área da saúde, a estrutura desenvolvida pela Corona é um exemplo para muitas cidades da região.
Os ambulatórios médicos atendem desde simples curativos até pequenas cirurgias.
Objetivo
O projeto da Revista Digital Aguaonline foi concebido para atender à demanda por informação sobre o mundo da água, do saneamento e do meio ambiente:
 De uma comunidade de técnicos e especialistas das áreas de Água, Saneamento e Meio Ambiente (150 mil pessoa somente no Brasil) com nível de
escolaridade superior ou mais - com uma produção intelectual e universitária, reconhecida internacionalmente, e subvalorizada pela mídia brasileira em geral,
como articulistas e fontes de informação.
 Da população em geral, estudantes, em especial, que não encontra na imprensa tradicional, a informação específica sobre essas três áreas na
quantidade que seria desejável.
Características:
Acesso exclusivo pela Internet com renovação total de conteúdo a cada semana;

Diversidade de informação (nacional, local, internacional, continental);

 Aprofundamento da abordagem sem perder as características jornalísticas;
 Áreas editoriais: Saneamento, Meio Ambiente, Empresas&Produtos, Legislação, Ponto de Vista, Mapa da Mina (Links e Sites), Espaço do Leitor, Semana
da Água, Especial.

Serviços: Mecanismo de Busca e Guias

Interatividade: Enquete, Sua Opinião, Espaço de Leitor.
Compromisso Editorial
Qualidade e objetividade na informação.
"É muito importante informar sobre agressões ambientais, mas também é imprescindível dar ênfase a políticas, investimentos, programas e ações que buscam a
excelência ambiental".
SULFANIL SOLUÇÃO EM TRATAMENTO DE ÁGUA
A PRODUTOS QUÍMICOS SULFANIL LTDA, atua desde 1944 nos setores de TRATAMENTO DE ÁGUAS INDUSTRIAIS e EFLUENTES, criando e desenvolvendo
novos produtos, com o objetivo de atender uma demanda crescente para preservação de equipamentos, como caldeiras, sistemas de resfriamento, contribuindo para
a manutenção da vida útil e produtividade destes equipamentos industriais.
Serviços especializados
Os problemas críticos no gerenciamento de águas e energia resultam em perda de eficiência, paradas não programadas e prejuízos financeiros. A SULFANIL oferece
tecnologia de produtos e serviços associada a anos de experiência no fornecimento de SOLUÇÕES EM TRATAMENTO DE ÁGUAS.
Como a SULFANIL fornece soluções?

A SULFANIL, atua como parceiro no gerenciamento de águas e energia, gerando eficiência operacional e produtividade, é uma empresa nacional, trabalha dentro do
conceito de GMP (Boas Praticas de Fabricação), atua nos mais diversos segmentos industriais e comerciais, tais como:
• Agroindústrias • Indústrias Farmacêuticas

• Indústrias de Embalagens • Hotéis
• Bancos • Indústrias Químicas
• Indústrias de Móveis • Indústrias Alimentícias
• Confecções • Shopping Centers
• Indústrias de Tintas e Vernizes • Indústrias Cerâmicas
• Frigoríficos • Supermercados
• Indústrias de Plásticos • Indústrias de Auto Peças
• Fundições • Indústrias de Bebidas
• Indústrias Eletrônicas • Outras
• Hospitais
Sistemas de Aquecimento e Geradores de Vapor
Os programas onde SULFANIL oferecem redução em formação de incrustações, ocorrência de corrosão e evitam problemas no reaproveitamento de condensado.
Água Potável
Análise de potabilidade, desinfecção e controle de corrosão.
Estudos de Eficiência
A SULFANIL efetua estudo de eficiência em sistemas de resfriamento e aquecimento.
Proteção ao Meio Ambiente

Faz parte da filosofia da SULFANIL comercializar somente insumos que possam ser fabricados, utilizados e descartados de forma a não agredir o meio ambiente.
Outras vantagens da parceria com a SULFANIL
Laboratório para análises de águas e análise locais com resposta em tempo real;
Departamento de automação de dosagens e controladores de purgas;
Relatórios técnicos;
Suporte técnico;
Programas específicos para condições críticas de água, como águas duras e alcalinas, tratamento de vapores e condensado buscando o que existe de melhor em
tecnologia no mercado nacional e internacional e concluímos pesquisas em nossos laboratórios, aprimorando a qualidade de nossos produtos e serviços.
O tema Meio Ambiente vem recebendo atenção permanente das pessoas no planeta. O conceito de desenvolvimento sustentável provocou um novo
modelo de produção e consumo. O cuidado ambiental passou a ser um diferencial competitivo importante nas diversas atividades. De olho neste novo
momento foi lançada em 1998 a Revista Gerenciamento Ambiental – Projetos e Soluções, publicação especializada, com grande prestígio e
reconhecimento nacional, cujo objetivo tem sido apresentar as mais recentes e inovadoras conquistas na área ambiental, divulgando soluções para os
problemas industriais no que se refere ao Tratamento de Efluentes, Tratamento de Resíduos Sólidos, Reciclagem de Resíduos, Tratamento e Reutilização da
Água, Recuperação de Áreas Degradadas, Controle de Emissões Atmosféricas e outros assuntos paralelos, é a única do segmento ambiental que possui em
todas suas edições dois cadernos fixos: Efluentes e Resíduos.
A Revista Gerenciamento Ambiental circula entre as principais indústrias do país, empresas de diversas atividades, prefeituras, órgãos públicos
estaduais, federais e municipais responsáveis pela implantação e fiscalização da Política de Meio Ambiente, ONGs, universidades, centros de pesquisas e
consulados.
A Revista Meio Filtrante é uma revista Informativa e técnica, de circulação nacional e com publicação bimestral, apoiada por um portal de mesmo nome com
informações voltadas para o segmento de Filtração, Separação, Filtros para Tratamento de Água e Filtros para Meio Ambiente. A revista conta com a vivência e
experiência de profissionais desse segmento, como: Industriais, Fornecedores, Distribuidores, Revendedores, Representantes , Importadores, Exportadores e
Consultores.
Meio Filtrante é distribuída para os seguintes segmentos de mercado:
Automobilísticas – OEM´S; Indústrias Siderúrgicas; Indústrias Mecânicas e Metalúrgicas; Hospitais; Universidades; Centro de Pesquisas; Indústrias Farmacêuticas; Industrias de Alimentos;
Indústrias de Bebidas; Indústrias de Cosméticos; Indústrias de Perfumarias; Indústrias de Borrachas; Indústrias de Plásticos; Indústrias de Papel e Celulose; cimenteiras; Indústrias de
Mineração; Indústrias de Elétricos Eletrônicos; Indústrias Químicas e Petroquímicas; Indústrias de Açúcar e Álcool – USINAS; Indústrias de Tintas e Vernizes; Indústrias Moveleira; Indústrias
Gráficas; Empresas de Energia , Água , Transportes , Ônibus e Terraplenagem; Órgãos Públicos; Câmaras de Comércio; Todos Consulados; Empresas de Engenharias e Serviços.
É MEIO FILTRANTE, FILTRANDO SEUS INTERESSES...
1 Existe também o chamado “Vapor crítico”, cuja temperatura e pressão estão em valores acima dos respectivos parâmetros críticos.
2 Pode ser vista em: www.mtb.gov.br
3 Nas cidades de Campinas-SP, Tubarão-SC e Cruzeiro-MG é possível visitar locomotivas a vapor que ainda funcionam. Detalhes podem ser encontrados em www.abpf.org.br .
4 Algumas caldeiras de locomotivas a vapor operavam com pressão de até 21 Kgf/ cm 2.
5 Consideramos o conceito de “coagulação” como sendo a neutralização das cargas elétricas das partículas presentes na água. A floculação é o aglutinamento dessas partículas,
formando um floco grande o suficiente para ser removido por decantação (ou flotação). Um mesmo produto pode fazer a função de floculante e coagulante.
6 Ver detalhes em DREW (1984)
7 Normalmente a coloração avermelhada é resultado da presença de Fe2O 3, chamado “hematita”. Este óxido de ferro é o predominante na ferrugem, onde também podem ser
encontrados os hidróxidos de ferro, tais como o Fe(OH)2 e Fe(OH) 3.
8 Não confundir com a sigla TDS do inglês (Total Dissolved Solids) que significa Sólidos Totais Dissolvidos.
9 Alguns polímeros são dotados de um traçador, permitindo a avaliação de sua concentração na água da caldeira com testes rápidos e confiáveis.
10 Informações detalhadas sobre corrosão, bem como uma série de trabalhos, livros e publicações sobre o assunto podem ser encontradas em:
ABRACO - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CORROSÃO: www.abraco.org.br
NACE – NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS: www.nace.org
11 Deve-se manter o pH na faixa alcalina pelos seguintes fatores: evitar a corrosão por ácido, promover a formação de lamas não aderentes (tratamentos c/ fosfatos) e
garantir a dispersão da sílica na forma de , evitando a formação do ácido ortosilíssico.
12 A solubilidade dos gases em líquidos é inversamente proporcional à temperatura, ou seja, quanto maior a temperatura, menor é a solubilidade.
13 Na alimentação da caldeira, são desejados valores de oxigênio dissolvidos inferiores a 5 ppb.
14 Medição através de resíduo de evaporação. Coleta do vapor com funil apropriado, colocado diretamente na linha de saída da caldeira, antes de qualquer acessório.
15 Ainda não existe um consenso unificado, dentre as várias normas existentes, acerca das faixas de pressão e respectiva classificação das caldeiras. No caso do Brasil, a NR-
13 considera caldeira de alta pressão as unidades enquadradas na categoria A, ou seja, pressão de trabalho acima de 19,99 Kgf/ cm 2. Percebemos que a legislação está desatualizada,
já que existem no país algumas caldeiras operando com pressão de cerca de 80 Kgf/ cm 2, e inúmeras delas operando com 65 Kgf/ cm2. Adotamos o termo “Caldeira de alta Pressão”
para unidades operando com pressão igual ou acima de 42 Kgf/ cm 2, média pressão entre 20 e 42 Kgf/ cm 2 e de baixa pressão abaixo de 20 Kgf/ cm 2.
16 Os valores apresentados constituem médias e aproximações de várias referências, dados empíricos, recomendações de fabricantes, normas estrangeiras e valores
estipulados por empresas que atuam no setor de tratamento de águas industriais. Assim, pode haver diferenças entre os valores aqui apresentados e os praticados por uma empresa
ou consultor em particular.
Para caldeiras de até 10 Kgf/cm 2, os valores referem-se aos modelos fogotubulares. Demais valores são relativos aos modelos aquatubulares.
As fontes de consulta para esta tabela foram:
British Standards BS 2486 (1997); DEDINI (N/D); MEPPAM (N/D); AQUATEC (N/D); BUCKMAN (1997); NALCO (1962); KURITA (2001).
17 Visite: www.silbert.org para maiores detalhes.

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TRATAMENTO DE ÁGUA DE CALDEIRA Page 1 of 46

TRATAMENTO DE ÁGUA PARA GERAÇÃO DE

Eng.º Joubert Trovati

1.1 - Calor e Temperatura 6

1.1.1 - Mecanismos de Transferência de Calor 7

1.3 - Combustão e Combustíveis 11

2.1 - Breve Histórico 13

2.2 - Tipos de Equipamento 15

2.2.1 - Caldeiras Fogotubulares (ou flamotubulares) 15

2.2.2 - Caldeiras Aquatubulares 15

2.2.3 - Equipamentos Periféricos 18

2.2.3.3 Soprador de Fuligem 21

3 - Água para Geração de Vapor 22

3.1 - Qualidade da Água 22

3.1.1 - Impurezas Encontradas na Água 23

3.1.2 - Retorno de Condensado 24

4 - Tratamentos preliminares da água 26

4.1 - Clarificação/ Filtração 26

4.2 - Processos de Troca Iônica 27

4.3 - Processo de Osmose Reversa 31

4.4 - Outros Processos de Abrandamento 31

5 - Objetivos do tratamento de água das caldeiras 33

6 - Prevenção das Incrustações 34

6.1 - Incrustação – Causas e Conseqüências 34

6.2 - Tratamentos para Prevenção das Incrustações 41

6.2.1 - Tratamento Precipitante – Fosfato 42

6.2.2 - Tratamento Quelante 44

6.2.3 - Tratamentos Disperso-Solubilizantes (TDS) 46

7 - Corrosão e métodos de controle 54

7.2 - Tipos de Corrosão em Caldeiras 56

7.2.1 - “Pittings” (ou pites): 57

7.2.2 - Corrosão Galvânica 58

7.2.3 - Corrosão por Tensão 60

7.2.4 - Ataque Cáustico (“Caustic Embrittlement”) 61

7.2.5 - Fragilização por Hidrogênio 63

7.3 - Remoção do Oxigênio da Água 64

7.3.1 - Desaeração Mecânica 65

7.3.2 - Desaeração Química – Seqüestrantes de Oxigênio (“Oxygen Scavengers”) 66

7.3.2.1 Sulfito de Sódio 67

7.3.2.3 Outros Seqüestrantes de Oxigênio 69

7.4 - Métodos Físicos de Prevenção da corrosão 69

7.5 - Corrosão em Linhas de Condensado – aminas fílmicas e neutralizantes 71

9 - Controle analítico e operacional do tratamento 78

9.1 - Aprovações regulamentares 81

 Geração de energia elétrica nas usinas termelétricas e nucleares

1.1 - Calor e Temperatura

Fluxo Força Motriz Observações

Quanto maior a diferença de

1.1.1 - Mecanismos de Transferência de Calor

k=Condutividade térmica (W/h.m 2.ºC)

1. Exemplo ilustrativo de transferência de calor por condução

Lei do Resfriamento de Newton

calor por convecção (W/m 2.ºC)

2. Ilustração mostrando o processo de transmissão de calor por convecção

(5,669.10 -8 W/m 2.K4)

1.3 - Combustão e Combustíveis

COMBUSTÍVEL + OXIGÊNIO  CALOR + Produtos (CO2, H2O, CO, etc.)

2.1 - Breve Histórico

2.2 - Tipos de Equipamento

2.2.1 - Caldeiras Fogotubulares (ou flamotubulares)

2.2.2 - Caldeiras Aquatubulares

5. Ilustrações mostrando uma caldeira fogotubular horizontal

2.2.3 - Equipamentos Periféricos