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Rio de Janeiro
Agosto de 2015
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO
DEM/POLI/UFRJ
Aprovado por:
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________________________________________________
________________________________________________
AGOSTO DE 2015
i
Silva, Daniel Felipe Linhares dos Santos
ii
“If my mind can conceive it, and my heart
can believe it – then I can achieve it.”
Muhammad Ali
iii
AGRADECIMENTOS
Aos meus pais: Dimas dos Santos Silva e Telma Maria Linhares da Silva por
serem o exemplo de vida em que posso me espelhar. Por me criarem de forma idônea,
me transmitindo valores que me levam cada dia a buscar ser um homem de bem e que
pretendo repassar aos meus descendentes.
A toda a minha família pelo apoio e suporte em toda a minha vida. Sem o amor
que me transmitem, nada disso seria possível.
A Profª Carolina Palma Naveira Cotta por ter me orientado neste trabalho,
sempre disposta a ajudar quando precisei.
Aos alunos do LabMEMS por toda a ajuda durante este processo, em especial
ao Kelvin Chen, que se mostrou sempre solícito às minhas necessidades e dificuldades
me dando suporte com os equipamentos e conhecimento teórico, sem essa ajuda muito
do que foi feito neste trabalho não seria possível.
iv
Resumo do projeto de graduação apresentado ao DEM/UFRJ como parte dos requisitos
necessários para obtenção do grau de Engenheiro Mecânico.
Agosto/2015
v
Abstract of Undergraduate Project presented to DEM/UFRJ as a part of fulfillment of the
requirements for the degree of Engineer.
August/2015
This work presents a study of flow in microfluidic devices with two-phase solution
of immiscible liquids in order to observe and understand the pattern formation flow by
droplets train system. The fluids used in the experiments were water and n-octane oil.
To this, it was simulated one microchannel device in a cross-juction, where bubbles of
water in n-octane oil solution are formed in the junction of the three input channels. It
used the computer simulation software COMSOL Multiphysics for the study. We
observed the effect of flow variation in three specific cases: Input flow variation of the
liquid of the dispersed phase (water), flow variation of the continuous phase (n-octane
oil) and, finally, the simultaneous variation of the flow rates of the two phases. There was
dependency on system parameters regarding flow rates, parameters such as: the length
of the droplet, droplet formation frequency, location and formation were analyzed. The
strong influence of the flow control on the formation of droplets was shown, being thus
possible to determine the size and frequency of droplets to the different applications that
the system may have microfluidic scale.
vi
SUMÁRIO
1. Introdução.............................................................................................................. 1
6. Resultados........................................................................................................... 72
vii
LISTA DE FIGURAS
viii
Figura 2.11 – Fotografia do experimento mostrando o efeito da molhabilidade no
escoamento em microcanais. (NÓBREGA, 2013)....................................................... 24
Figura 2.12 – Geometria implementada no dispositivo microfluidico. (adaptado, ANNA,
2003) .......................................................................................................................... 26
Figura 2.13 –Diagrama de fases para formação de bolhas em fluxo focalizado. Cada
imagem representa o tamanho de bolha e os padrões de formação para cada especifico
valor de : 𝑸𝒐 (linhas) e : 𝑸𝒊/𝑸𝒐 (colunas). (ANNA, 2003) ............................................ 28
Figura 2.14 – Dispositivos usados por WANG. (a) Co-flow junction (b) Cross-junction
(WANG, 2015) ............................................................................................................ 30
Figura 2.15 – Formação da bolha em diferentes condições de molhabilidade do canal
central. (a):canal hidrofóbico; (b): canal hidrofílico. (WANG et al., 2015) .................... 31
Figura 3.1 - Desenho esquemático de modelo tipo “junção em cruz” .......................... 34
Figura 3.2 – Disposição dos microcanais utilizados nas simulações. .......................... 35
Figura 3.3 – Vista superior dos canais do dispositivo estudado. Dimensões em µm ... 36
Figura 3.4 - Desenho da geometria de microcanais utilizada explicitando a origem do
sistema de eixos e coordenadas utilizados ................................................................. 37
Figura 3.5 – Detalhe do ponto inicial do eixo de coordenada z. O plano xy corta o canal
em seu eixo de simetria. ............................................................................................. 37
Figura 4.1 –Condição de contorno para a parede do canal de saída da fase dispersa
(água) ......................................................................................................................... 43
Figura 4.2 – Condição de contorno para a parede molhada pelo fluido da fase contínua
(óleo n-octano)............................................................................................................ 43
Figura 4.3 - Desenho esquemático mostrando a condição de interface inicial dos fluidos
................................................................................................................................... 45
Figura 4.4 - Detalhamento da área de interface entre fases........................................ 45
Figura 4.5 – Vista lateral do microcanal com detalhe de onde se inicia a interface inicial.
A medida da linha de interface é de 100µm a partir da linha de encontro entre os canais,
ou 4600µm a partir do ponto x=0. ............................................................................... 46
Figura 4.6 – Interface do COMSOL Multiphysics 4.4 para implementação do problema
................................................................................................................................... 47
Figura 4.7 – Detalhes da janela construtor de modelo. ............................................... 48
Figura 4.8 - Detalhe da aba Geometria ....................................................................... 49
Figura 4.9 - Detalhe da inserção de valores na aba Propriedades dos fluidos ............ 52
Figura 4.10 –Aba de seleção de malhas, com opção de malha pronta ou customizada
pelo usuário ................................................................................................................ 53
Figura 4.11 – Malha fina gerada automaticamente pelo COMSOL, podemos os
elementos em forma triangular gerados ...................................................................... 54
ix
Figura 5.1 - Desenho esquemático do modelo simulado usado na verificação ........... 56
Figura 5.2 – Comparativo entre as malhas estudadas. Percebe-se que o padrão de
formação muda na região central da cruz de microcanais .......................................... 59
Figura 5.3 - Imagem da posição da linha selecionada para a análise do perfil de
velocidades ................................................................................................................. 60
Figura 5.4 –Microcanal no tempo t=10s. ..................................................................... 62
Figura 5.5 – Linha selecionada para a análise de convergência ................................. 63
Figura 5.6 – Detalhe da vista lateral do modelo com a linha analisada. Nota-se o perfil
parabólico de velocidades. A barra lateral mostra a escala de cor adotada de acordo
com as velocidades. Vemos maiores velocidades na região central do canal, somo era
de se esperar .............................................................................................................. 64
Figura 5.7 Vista em perspectiva do plano que corta o canal em x= 10250µm. as menores
velocidades são registradas na áreas próximas às paredes. Este resultado é esperado
em problemas de escoamento de fluidos .................................................................... 64
Figura 5.8 - Gráfico da convergência gráfica de velocidades para os diversos pontos
selecionados ............................................................................................................... 65
Figura 5.9 – Gráfico em escala logarítmica dos valores de erro relativo entre malhas 66
Figura 5.10 - Estágio de formação de bolhas para o caso apresentado na Tabela 5.1
usando a malha 4 apresentada na Tabela 5.2 ............................................................ 68
Figura 5.11 - Estágios de formação de bolhas. (ALAPATI, 2009) ............................... 69
Figura 5.12 – Campo de velocidades internas na bolha formada ................................ 70
Figura 5.13 – Campo de velocidades na região de convergência dos canais ............. 71
Figura 5.14 – Detalhe do campo de velocidades para o escoamento dentro da bolha
formada. ..................................................................................................................... 71
Figura 6.1 - Separação da primeira bolha formada pelo sistema ................................ 74
Figura 6.2 - Detalhe do tamanho da bolha no canal de 15mm .................................... 74
Figura 6.3 - Formação de bolha. Fase dispersa 20 e fase contínua 80µL/min CASO 3,
da Tabela 6-1.............................................................................................................. 76
Figura 6.4 – Comparação entre os três casos analisados. Razão entre vazões: 4:1
(CASO3), 5:1 (CASO 4) e 6:1 (CASO 5) ..................................................................... 78
Figura 6.5 – Comprimento de bolha para o arranjo com vazão de escoamento de fase
dispersa igual a 40 µL e contínua igual a 100 µL para o CASO 1 ............................... 79
Figura 6.6 – Imagem comparativa para análise do comprimento da bolha para vazões
estudadas. Razão entre vazões: 2.5:1 (CASO 1), 5:1 (CASO 4) e 7.5:1 (CASO 7) .... 81
Figura 6.7 – Bolha formada para o arranjo de vazões com 120 e 40 µL/min
respectivamente para as fases contínua e dispersa, CASO 2..................................... 84
x
Figura 6.8 – Bolha formada para o arranjo de vazões com 300 e 50 µL/min
respectivamente para as fases contínua e dispersa, CASO 6..................................... 85
Figura 6.9 – Bolha formada no arranjo com vazões iguais nos três canais de entrada
iguais a 100 µL/min, CASO 8 ...................................................................................... 86
xi
LISTA DE TABELAS
Tabela 3-1 – Dados de entrada para a simulação computacional (WANG, 2015) ....... 36
Tabela 5-1 – propriedades e vazões de entrada dos fluidos no sistema. A vazão
apresentada da fase contínua é a total, entrando nos dois canais laterais como descrito
anteriormente ............................................................................................................. 55
Tabela 5-2 – Parâmetros dos elementos finitos usados em cada malha testada ........ 58
Tabela 5-3 – Número de elementos característicos de cada malha ............................ 58
Tabela 5-4 – Coordenadas dos pontos escolhidos para análise de convergência ...... 61
Tabela 5-5 - Variação das velocidades locais [m/s] para os pontos escolhidos e tempo
t=10s........................................................................................................................... 62
Tabela 6-1 – Casos estudados ................................................................................... 72
Tabela 6-2 – Resumo dos casos estudados ............................................................... 73
Tabela 6-3 - Parâmetros de formação de bolhas para o arranjo de vazões de 100µL/min
e 20µL/min para as fases contínua e dispersa ............................................................ 75
Tabela 6-4 - Parâmetros de formação de bolhas para o arranjo de vazões de 80µL/min
e 20µL/min para as fases contínua e dispersa ............................................................ 76
Tabela 6-5 - Parâmetros de formação de bolhas para o arranjo de vazões de 120µL/min
e 20µL/min para as fases contínua e dispersa ............................................................ 77
Tabela 6-6 – Variação das propriedades do sistema de escoamento bifásico em relação
à mudança de vazão da fase contínua. ...................................................................... 77
Tabela 6-7 - Parâmetros de formação de bolhas para o arranjo de vazões de 100µL/min
e 40µL/min para as fases contínua e dispersa ............................................................ 80
Tabela 6-8 – Tabela comparativas para valores de parâmetros de arranjos com variação
de fluxo da fase dispersa ............................................................................................ 82
Tabela 6-9 – Valores dos parâmetros para arranjo de vazões 120 µL/min para fase
contínua e 40 µL/min para a fase dispersa........................................................................ 83
Tabela 6-10 - Valores dos parâmetros para arranjo de vazões 300 µL/min para fase
contínua e 50 µL/min para a fase dispersa........................................................................ 84
Tabela 6-11 – Valores comparativos quando se modificou as duas vazões de entrada
para os fluidos simultaneamente ................................................................................ 87
xii
LISTA DE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS
ALG Alginato
𝐶𝑎 Número de capilaridade
CHT Quitosana
𝐹𝑔 Força gravitacional
INH ‘ Isoniazida
LOC Lab-On-Chip
Nu Número de Nusselt
p Pressão
PAO Polyalphaolefine
PDMS Polidimetil-siloxano
PEG Polietileno-glicerol
PMMA Polimetil-metacrilato
𝑄 Vazão
𝑅𝑒 Número de Reynolds
xiii
u Vetor campo de velocidades
𝑉 Velocidade instantânea
𝑊𝑒 Número de Weber
Letras gregas
𝛾 Molhabilidade
𝜀 Largura de capilaridade
𝜆 Densidade de energia
𝜇 Viscosidade
ρ Densidade
𝜃𝑤 Ângulo de contato
xiv
1. Introdução
desta tendência surgiu na década de 1980 um novo campo de estudos chamado MEMS
(Micro Electro Mechanical System). Esta área abrange também a nano escala e
no estudo do comportamento dos fluidos, que difere da teoria quando comparados com
também a necessidade de dispositivos cada vez mais eficientes e com aplicações mais
cada vez mais difícil de se obter à medida que os dispositivos ficaram menores e mais
1
eficientes. A necessidade de uma maior taxa de remoção de calor, levou a vários
focados em criar volumes discretos com o uso de fases imiscíveis. Essa área de
nos tempos e elevadas eficiências. FISCHER et al. (2010) dentre as várias formas e
A Figura 1.1 mostra uma ilustração simples sobre o aumento da razão área
superficial-volume através da formação de gotas, onde pode ser visto que supondo
gotas quadradas, para melhor entendimento, vemos que com o mesmo volume de
2
matéria são alcançadas maiores áreas superficiais e com isso, maiores razões áreas
superficiais-volume.
Figura 1.1 – Esquema mostrando que através da formação de gotas há um aumento na área
superficial, aumentando a razão área superficial-volume, CHEN (2015).
realizado por YOBAS et al. (2006). A vazão de óleo foi aumentada enquanto a vazão de
água imersas em óleo de silicone para os valores de vazão de óleo iguais a 6.64, 16.6,
33.2 e 66.4 μL/min respectivamente. A Figura 1.2e mostra a relação entre o diâmetro
3
Figura 1.2 –Formação de gotas de água em óleo de silicone para vazão fixa de água e vazão de
óleo igual a: a) 6.64 μL/min; b) 16.6 μL/min; 32.2 μL/min; 64.4 μL/min; e) gráfico mostrando a
relação do tamanho da gota e aumento da frequência de formação das gotas com o aumento da
vazão de óleo (YOBAS et al., 2006).
Neste contexto, o presente trabalho visa obter solução através de simulação físico-
4
1.2. Organização do trabalho
presente trabalho.
COMSOL Multiphysics usado para o estudo, bem como o detalhamento de como entrar
5
2. Revisão bibliográfica
2.1. Emulsões
(a fase contínua), formando uma mistura estável. A formação dessas emulsões pode
Através da Figura 2.1 abaixo, é possível ver gotículas entre dois líquidos imiscíveis.
Vê-se, no geral o contorno das bolhas de forma bem definida, explicitando essa relação
entre os fluidos.
Figura 2.1 - Gotículas de água em petróleo (foto: André Roberto Doreto Santos – CC 2.0 BY-NC)
6
Na produção de petróleo, durante a recuperação secundária, a injeção de água no
reservatório de petróleo com o objetivo de deslocar o óleo até o poço produtor pode
gerando altos custos. Este fenômeno ainda não é bem entendido e não é exclusivo do
que ocorre no meio poroso porque também está presente nas diferentes etapas da
produção de petróleo.
quantidade de energia utilizada para tal objetivo e a quantidade de calor gerado por esse
trazer contribuições para a ciência e para a sociedade, já que este tipo de sistema
fluidos, com grande influência da tensão interfacial sobre o tamanho das gotas
formadas, superando a ação das forças viscosas. O tamanho médio das bolhas e
7
distribuição no sistema são os mais importantes parâmetros, segundo MC CLEMENTS
(2004), pois determinam muitas propriedades das emulsões com a mesma composição.
não só para meio industrial, mas também no meio acadêmico pois, podem ser realizados
experimentos com uma menor quantidade de amostras e reagentes por exemplo, menor
pequenas partículas ou gotas são envoltas por um fluido, o que forma uma casca ou
Geralmente, é usado para proteger e isolar o material do meio assim como para
utilizado também para encapsular sólidos, líquidos e gases numa parede micrométrica
Alguns materiais como polímeros ou lipídios podem ser usados como encapsuladores
dos materiais de interesse. A Figura 2.2 mostra fotografias do experimento feito por
dentro de um meio aquoso. Nota-se que a gelatina envolve material que pode ser
8
manipulado, como medicamentos e despejados no organismo conforme propriedades
Figura 2.2 – Gotículas de óleo encapsuladas em gelatina acácia (JIZOMOTO et al, 1993)
encapsular gotículas de solução de óleo contendo drogas lipofílicas como material a ser
9
mesmo em períodos de armazenamento que chegaram a um ano. Foram realizados
testes posteriores com ratos e cachorros e verificou-se que a absorção de tais drogas
foi mais eficiente que com outros métodos convencionais como soluções de óleo, grãos
e pó.
contendo óleo e surfactante. As bolhas eram formadas por três materiais distintos e
foram: polietileno glicol (PEG), quitosana (CHT) e alginato (ALG). Verificou-se através
mostraram uma liberação um pouco mais demorada. Este fato é esclarecido pela fraca
microeletrônicos também se tornou mais importante e, cada vez mais difícil de se obter
maior taxa de remoção de calor e transferência de massa levou a vários estudos nesta
área.
10
Estudos como o LAKEHAL et al. (2007) mostram que a elevada proporção de área
facilitar a remoção de uma grande quantidade de calor a partir das paredes dos canais.
Seu estudo foi baseado em dois tipos de escoamentos em microcanais: fluxo paralelo e
Figura 2.3 - Tipos de escoamento bifásico em microrreator: (A) trem de bolhas; (B) fluxo paralelo
(DESSIMOZ et al., 2008)
11
FISCHER et al. (2010), investigou a transferência de calor em fluido para diferentes
esféricas. Isso mostra que o controle da formação da bolha, além de outros fatores,
coopera para uma melhor e maior troca de calor, o que pode ser usado por exemplo em
relação ao escoamento de uma única fase no canal. Para este caso, o Nu triplicou,
et al. (2010), quando se analisou o número de Reynolds (Re) do sistema. Neste caso,
dos canais. As velocidades impostas variaram entre 1 e 10cm/s e os raios dos canais
entre 50 e 500µm. Foi visto, como apresentado na Figura 2.4 a seguir que, para maiores
12
Figura 2.4 –Variação do Número de Nusselt pela posição da bolha em escoamento bifásico em
microcanais. O líquido dentro da bolha é óleo de silicone 5 cS, envolto em água. As linhas
pontilhadas indicam escoamento com água pura. (FISCHER, 2010)
m/s para a água e 9.26 x 10−4 ~ 2.78 m/s para o querosene. O mecanismo de formação
13
BURNS (2001), desenvolveu um microreator bifásico baseado no uso do fluxo de
bolhas num canal estreito. A circulação interna, estimulada dentro das bolhas pela
passagem dessas pelo canal, foi responsável pelo expressivo aumento na transferência
foram obtidos pelo microreator fabricado em placa de vidro com canais de 380 μm de
sua passagem pelo canal. Finalmente, os dados foram comparados com dados oriundos
transversal circular com gotas de um dos fluidos (álcool) dispersas na outra fase (óleo)
tida como contínua. Os modelos matemáticos, para ambas as situações, que descrevem
microreatores para síntese de biodiesel usando dois fluidos imiscíveis: metanol e óleo
14
de soja na presença de um catalisador (NaOH – soda cáustica). Dois padrões de
com uma interface fixada entre os fluidos imiscíveis e escoamento segmentado, ou seja,
massa acoplada com uma equação cinética de segunda ordem, assumindo reações
maior que para escoamento com somente uma única fase, quando se comparou o
escoamento somente com água em relação ao bifásico com água e ar, formando bolhas.
LAKEHAL et al. (2008) analisou que, quando a forma exata da interface separando
dois fluidos não é conhecida ou relevante, pode-se recorrer a abordagem de média dos
dois fluidos, onde as equações de conservação separadas são necessárias para cada
15
fase, com trocas de forças interfaciais adequadas. O autor comenta que o melhor
superfície. Este conceito é atrativo, uma vez que oferece a perspectiva de uma
bifásico.
na seguinte forma:
∇∙𝐮=0 (2.1)
𝜕𝐮 (2.2)
𝜌 + 𝜌(𝐮 ∙ ∇)𝐮 = ∇ ∙ [−𝑝I + 𝜇(∇𝐮 + (∇𝐮)𝑇 )] + 𝜌𝐠 + F𝑠𝑡 + F
𝜕𝑡
aquosas e etílicas de glicerol. Baseados nos valores de tensão interfacial (𝛾12 ), foram
definidos 3 grupos de pares de fluidos: G1 para 𝛾12 ≈ 2𝑚𝑁 𝑚−1 com óleo PDMS envolto
por fase continua de etanol ou isopropanol; G2 para 𝛾12 ≈ 8𝑚𝑁 𝑚−1 mistura de etanol-
glicerol como fase dispersa em fase contínua de PDMS; e G3, com 𝛾12 ≈ 30𝑚𝑁 𝑚−1
16
misturas de água e glicerol, dispersa em fase contínua de PDMS. A Figura 2.5,
apresenta uma tabela com as combinações de pares de fluidos (L1 para fase dispersa
tensões interfaciais.
Figura 2.5 – Propriedades dos pares de fluidos (L1 e L2): 𝛈𝟏 e 𝛈𝟐 são as viscosidades
correspondentes, 𝝌 = 𝛈𝟏 ⁄𝛈𝟐 é a razão de viscosidade, e 𝜸𝟏𝟐 a tensão interfacial. Para L1 marcado
com (*), é dada a percentagem de volume de glicerol na mistura. (CUBAUD E MASON, 2008)
Gotículas do líquido mais viscoso imersas no líquido menos viscoso foram usadas
fabricados em módulos rígidos feitos de vidro e silício. Uma placa de silício polida nos
processo de ataque de íons reativos. Cada lado do microcanal, foi então anodicamente
vidro/silício/vidro do tipo “sanduiche” que fornece acesso óptico adequado para imagens
17
de microescoamentos. Este processo de colagem proporciona uma vedação robusta,
especialmente para solventes com baixas tensões superficiais. Além disso esses canais
fluidos de alta pressão e não são porosos. Criou-se um canal em forma de cruz,
constituído por uma interseção perpendicular de quatro canais retos. Os líquidos foram
injetados utilizando bombas de seringa. Uma fibra de luz foi colocada de um lado do
módulo para fornecer iluminação suficiente para imagens de alta velocidade, usando
uma câmera equipada com um estágio de alta ampliação e lentes, localizado no lado
Figura 2.5, o comportamento do escoamento pode ser de 5 tipos diferentes. Como pode
razão de viscosidade e tensão superficial são: (a) passante, (b) goticular, (c) pingante,
(a), com a formação de um fio do liquido mais viscoso. O segundo, goticular (b) com
formação inicial do fio continuo seguido por uma separação ao longo do eixo longitudinal
bolhas e foi principal foco do presente estudo. O caso do tipo tubular (d) se assemelha
ao tipo passante, porém, com maior espessura do fio contínuo. E o último caso
liquido menos viscoso. Para se obter estes padrões de formação de escoamento, variou-
se as taxas de fluxo dos pares de fluidos entre 0.1 e 200µl/min para uma seção quadrada
capilaridade numa faixa de 6 casas decimais entre 10−5 e 101 . A Figura 2.7 a seguir
variando-se as vazões para o arranjo de fluidos G3B (glicerol como fase dispersa e
18
Figura 2.6 - Regimes de escoamento em microcanais identificados por: (a) passante, (b) goticular,
(c) pingante, (d) tubular, (e) deslocamento viscoso. (CUBAUD E MASON, 2008)
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Figura 2.7 – Mapa de escoamento baseado no número de capilaridade da fase dispersa 𝑪𝒂𝟏 e fase
contínua 𝑪𝒂𝟐 . Os índices algébricos indicam os padrões de formação de bolhas para cada faixa de
relação entre os números de capilaridade. (CUBAUD E MASON, 2008)
molhar as paredes do canal, nesta situação todo o experimento fica comprometido como
pode ser visto na Figura 2.8, onde em (i), nota-se o surgimento de gotículas que são
geradas pelo atrito da fase dispersa com a parede, prejudicando o escoamento. Neste
caso, foi utilizado o arranjo G1D (PDMS em etanol) com vazões: 𝑄1 (fase dispersa) =
0.1 µl/min e 𝑄2 (fase contínua) = 1 µl/min; em (ii) (iii) vemos o fenômeno de estratificação,
formando uma camada de fluido da fase dispersa entre a parede do canal e o fluido da
fase contínua. O arranjo analisado em (ii) e (iii) foi o G1B (PDMS em isopropanol). A
vazão da fase dispersa em (ii) foi de 𝑄1 = 0.2 µl/min e da fase contínua: 𝑄2 = 2 µl/min.
Para o caso (iii) as vazões de fase dispersa e contínua foram 𝑄1 = 0.2 µl/min e 𝑄2 = 1
µl/min respectivamente.
20
Figura 2.8 – Efeito no escoamento quando o fluido mais viscoso molha as paredes do microcanal.
(CUBAUD E MASON, 2008)
transversal quadrada de 200 µm² ao longo de toda a sua extensão. A Figura 2.9 mostra
canal central foi o fluido da fase dispersa. O fluido 2, foi inserido nos canais laterais e,
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O material utilizado para a fabricação dos canais foi o acrílico. Esta escolha foi
financeiro.
contínua e óleo para a fase dispersa. O óleo utilizado foi o óleo mineral leve da fabricante
Sigma-Aldrich. Este óleo possui a particular propriedade de, em contato com água,
apresentar uma tensão interfacial conivente com a formação de bolhas. A 25°C, este
Imaging – 12X Zoom Lenses foi acoplado à câmera para que a visualização do
escoamento fosse possível. Após a injeção simultânea do óleo e da água através dos 3
A Figura 2.10 a seguir, mostra como foi modificada a vazão para cada caso
efeitos no processo de formação de bolhas quando as vazões dos fluidos são alteradas.
quando a vazão de ambos os fluidos é alterada, mas a relação entre elas permaneceu
a mesma.
22
Figura 2.10 – Vazões utilizadas nos experimentos realizados (NÓBREGA, 2013)
a vazão de água (fase contínua), o tamanho das gotas de óleo (fase dispersa)
bolhas. Este resultado também estava dentro do esperado e de acordo com a literatura.
dispersa molha a parede do canal. Vemos no detalhe da Figura 2.11a a gotícula de óleo
pela fase contínua (água). Na Figura 2.11Erro! Fonte de referência não encontrada.b
pode-se observar em destaque a gota de água (mais escura, na imagem). Assim como
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Figura 2.11 – Fotografia do experimento mostrando o efeito da molhabilidade no escoamento em
microcanais. (NÓBREGA, 2013)
separação de uma fase em bolhas não é totalmente regido pelas forças cisalhantes.
a dinâmica da quebra das fases em bolhas surge a partir da queda de pressão através
ao fluxo do fluido da fase contínua nas películas finas que separam a bolha das paredes
do microcanal quando a bolha ocupa quase totalmente a seção do canal. Uma simples
relação de escala, com base nesta afirmação, prevê o tamanho de bolhas produzidas
por T-junction ao longo de um intervalo de taxas de fluxo das duas fases imiscíveis, a
dispositivo.
da forma T-junction é dominado pela queda de pressão na bolha, quando esta é gerada
24
processo de formação de bolhas é determinado somente pela razão entre taxas
volumétricas de fluxo dos dois líquidos imiscíveis. Isto o levou à equação 2.1 a seguir:
estudado. A relação encontrada é independente dos materiais dos fluidos, assim como
microssistemas com vazões entre 10−2 e 1 µL/s, que são os utilizados normalmente
de capilaridade menores que 0.01. Para estes sistemas, a tensão cisalhante gerada na
interface da bolha emergente não é suficiente para formar a bolha. O autor mostra ainda
que esta aplicação só deve ser usada se a viscosidade do fluido da fase contínua for
fabricação dos microcanais por fotolitografia. Os fluidos utilizados foram água para a
fase dispersa (viscosidade igual a 0.9 mPA.s à 24°C) e óleo de silicone para a fase
bolhas entre dois líquidos imiscíveis. Usando óleo como fase contínua e água como fase
utilizado por ANNA (2003), onde 𝐻𝑓 = 161 𝜇𝑚, 𝑊𝑖 = 197𝜇𝑚, onde a água escoa e 𝑊𝑜 =
278𝜇𝑚 é a largura dos dois canais de entrada do óleo de silicone. O tamanho total do
25
canal é 𝑊 = 963𝜇𝑚 e o tamanho do orifício central é D= 43.5𝜇𝑚. A espessura da parede
117µm.
Um dos líquidos escoa pelo canal central, enquanto o outro, entra no dispositivo
pelos canais mais externos. O que acontece a seguir é que os dois líquidos são forçados
que vem dos canais das extremidades exerce pressão e tensões viscosas, forçando o
por ANNA (2003), os fluidos utilizados foram água destilada para o fluido disperso e óleo
a da água destilada (𝑄𝑖 ). Foram adotadas 3 razões entre vazão diferentes: 𝑄𝑖 /𝑄𝑜 = 1/4,
𝑄𝑖 /𝑄𝑜 = 1/40, e 𝑄𝑖 /𝑄𝑜 = 1/400, onde a vazão de óleo corresponde à vazão total, nos dois
26
canais de entrada do fluido. Para cada relação 𝑄𝑖 /𝑄𝑜 estudada, utilizou-se vazões de
Figura 2.13g e Figura 2.13m. Em alguns casos, as bolhas não se separam totalmente,
como nos casos Figura 2.13a, Figura 2.13c e Figura 2.13m. Para condições envolvendo
maiores vazões de óleo e menores razões entre vazões, o que se nota é que acontecem
distribuições polidispersas como nos casos das Figura 2.13h - Figura 2.13j e Figura
2.13n - Figura 2.13p. Ocorre ainda o caso onde o fluido da fase contínua (óleo de
silicone) consegue formar gotículas de água muito menores que o tamanho do orifício
Com isso, viu-se mais uma vez a importância das vazões dos fluidos para o tipo
27
Figura 2.13 –Diagrama de fases para formação de bolhas em fluxo focalizado. Cada imagem
representa o tamanho de bolha e os padrões de formação para cada especifico valor de : 𝑸𝒐
(linhas) e : 𝑸𝒊 /𝑸𝒐 (colunas). (ANNA, 2003)
microfluídica baseada em gotas é que elas isolam quantidades diminutas, podendo ser
28
química e biologia. Foram apresentados alguns aspectos físicos da microfluídica digital
escolhidos de modo que ocorra a total molhabilidade para evitar linhas de contato que
Capilaridade (Ca), que representa o balanço entre forças viscosas tangenciais à gota e
capilares, fazendo com que os efeitos capilares dominem os efeitos viscosos, ajudando
a entender o porquê tendem a adotar a forma esférica; como uma gota grande se move
que ocorre quando a gota alcança uma junção que divide as linhas de corrente em
diversas partes. Por fim, algumas perspectivas da microfluídica baseada em gotas foram
cruz (cross junction) e o sistema de injeção interna, com escoamento paralelo (co-flow).
perpendiculares se encontram num ponto onde ocorre a junção. Destes quatro canais,
em 3 são impostos vazões de dois tipos de fluidos diferentes e imiscíveis, o quarto canal,
29
diâmetro menor, de onde sai o fluxo da fase dispersa é posto dentro de um microcanal
onde a fase contínua escoa em uma direção. A medida que o fluxo da fase dispersa é
liberado formam-se gotículas que são então liberadas e escoam juntamente com a fase
contínua pelo canal central. A Figura 2.14 mostra em detalhes os dispositivos usados
Figura 2.14 – Dispositivos usados por WANG. (a) Co-flow junction (b) Cross-junction (WANG, 2015)
Todos os dispositivos estudados por WANG et al. (2015) foram fabricados num
Para o co-flow junction, um canal capilar feito de vidro foi posicionado dentro do
principal por uma agulha de aço inoxidável com diâmetros de 0.16mm (interno) e
0.3mmm (externo). A fase contínua entra no canal principal através dos canais laterais
com seção quadrada de 1.5mm. O dispositivo de cross-juction foi fabricado com o canal
respectivamente.
30
Os fluidos utilizados para o experimento foram n-octano e butanol para a fase
contínua e para as fases dispersas, água deionizada e solução de ácido fosfórico 25%.
estudar os efeitos das propriedades de superfícies nos campos de fluxo interno das
onde a fase dispersa exibe forte molhabilidade nos canais de entrada e vórtices se
superfície do canal. Uma das descobertas mais interessantes do estudo foi que a
seu canal de saída. Além disso, um parâmetro de força rotacional foi empregado para
bolhas. A Figura 2.15, mostra o esquema do padrão de formação de bolhas para o co-
flow quando a parede do canal central foi fracamente molhada pela fase dispersa (a) e
quando a fase dispersa possui forte molhabilidade com a parede do canal (b). O que se
nota, é que o fluxo de recirculação interna na bolha ocorre de forma diferente para esses
dois casos. Em (a), a bolha se forma de maneira que a recirculação ocorre do centro
31
XU (2005) estudou o processo de formação de bolhas em um furo micrométrico
em tela sob condições de fluxo cruzado para avaliar o comportamento de bolhas nos
peneira com um único furo quadrado foi usada como separadora do meio disperso. O
furo tem medidas de lado iguais a 45µm. O canal onde ocorre o fluxo cruzado tem
saída do furo.
fluxos e tensão interfacial foram avaliados. O primeiro, usa n-butanol como fase
contínua, o segundo, álcool n-hexil e o terceiro, n-hexano. Os três sistemas usam água
como fase dispersa. As tensões interfaciais entre os fluidos são respectivamente: 1.7,
Para elucidar a influência das propriedades dos sistemas e das taxas de fluxo,
deslocamento deve ser considerada. Foi visto que a taxa de fluxo da fase dispersa tem
pouca influência sobre o diâmetro das bolhas para o sistema com grande tensão
interfacial de 51.0 mN/m e o tamanho da bolha pode ser previsto com a equação de
equilíbrio do torque diretamente. Enquanto que para os sistemas com tensão interfacial
deslocamento pôde ser previsto como uma função de “x” e os diâmetros calculados se
32
aplicações ao longo dos anos. Apesar dos casos estudados e apresentados até agora,
cruz (cross junction). Foi usado no estudo de ALAPATI et al. (2009) óleo e água, com
(LBM).
Em seu estudo, o processo de formação se divide em quatro níveis. São eles: estagio
melhores condições como vazão e pressão e melhor manipulação para uso de método
da liberação controlada.
33
3. Modelo Físico
O estudo aqui realizado tem sua motivação teórica nos trabalhos apresentados por
FISCHER (2010) e CUBAUD e MASON (2008) onde, o objetivo foi apresentar o padrão
apresentado por WANG et al. (2015), onde o sistema adotado apresenta um microcanal
com junção em “cruz” (cross junction) com seção quadrada de diâmetro hidráulico de
600µm.
e as entradas B1e B2, indicam os canais laterais de entrada do fluido da fase contínua.
34
Neste contexto foi adotado um modelo 3D transiente para simulação
fluido contínuo óleo n-octano, apresentam comprimento de 5mm e o canal central possui
a extensão total de 15mm, sendo 5mm da entrada do fluido discreto (água) até a tripla
(junção em “cruz”).
A Figura 3.3 apresenta a vista superior dos canais com as suas respectivas
35
Figura 3.3 – Vista superior dos canais do dispositivo estudado. Dimensões em µm
Parâmetros Valor
Fluido A Água
Fluido B Óleo n-octano
μa 0.92 (mPa.s)
μb 0.52 (mPa.s)
𝜎𝑎,𝑏 51 (mN/m)
ρa 0.997 (g/cm3)
ρb 0.703 (g/cm3)
positivo dos eixos x e y respectivamente. O eixo z tem seu marco zero no plano de
36
Figura 3.4 - Desenho da geometria de microcanais utilizada explicitando a origem do sistema de
eixos e coordenadas utilizados
Figura 3.5 – Detalhe do ponto inicial do eixo de coordenada z. O plano xy corta o canal em seu eixo
de simetria.
37
Para a formulação matemática do problema, foram adotadas as seguintes hipóteses:
Escoamento incompressível
Escoamento laminar
38
4. Formulação Matemática e Método de solução
elementos finitos para simular problemas que possam envolver diferentes física
simultaneamente.
bifásico laminar” (Laminar Two-Phase Flow Phase Field Interface), que são usados para
descrever a interface entre dois fluidos onde o escoamento é laminar, ou seja, baixos
números de Reynolds, o que é condizente com a maioria das aplicações deste tipo de
imiscíveis, são utilizados ainda duas equações, uma para a variável do campo de fases
39
𝜕𝐮 (4.1)
𝜌 + 𝜌(𝐮 ∙ ∇)𝐮 = ∇ ∙ [−𝑝𝐈 + μ(∇𝐮 + ∇𝐮𝑇 )] + 𝐅g + 𝐅st + 𝐅ext
𝜕𝑡
∇∙𝐮=𝟎 (4.2)
demais forças externas (𝐅ext ) são nulas. As forças de superfície, 𝐅st , não são anuladas
Field”) são usadas ainda duas equações para descrever a interface do problema
proposto Eq. (4.3) e (4.4). A interface de separação entre as duas fases imiscíveis do
problema proposto é descrita pela equação de Cahn-Hilliard (4.3), onde ϕ é usado para
velocidades e das propriedades dos líquidos é possível identificar, para cada tempo a
posição de cada uma das fases ou a fração volumétrica das fases em determinado ponto
para cada tempo estudado. O valor de ϕ varia entre 0 e 1. Assim, se distinguem as duas
é a mobilidade da fase (como a fase varia com ϕ, então: γ(ϕ)); λ [N] é a densidade de
40
𝜕ϕ γλ (4.3)
+ 𝐮 ∙ ∇ϕ = ∇ 2 ∇ψ
𝜕𝑡 ε
Onde psi (ψ) é uma variável de ajuda do campo de fases “phase field” e não
ε2 𝜕𝑓ext (4.4)
ψ = −∇ ∙ ε2 ∇ϕ + (ϕ2 − 1)ϕ + ( )
λ 𝜕ϕ
Onde, 𝑓ext é a energia externa livre. Este parâmetro é definido pelo usuário e no
caso do presente estudo, como premissa foi assumido como zero, já que o sistema não
2√2 λ (4.5)
𝜎=
3 ε
uma série de parâmetros para que o problema proposto seja resolvido como: as
contato com o sistema de fluidos), interface inicial de contato entre fluidos, vazões de
iniciais e de contorno.
41
As condições de contorno nas paredes do micro canal, aqui estudado, incluem:
a condição de não escorregamento, dada pela equação (4.6). Já para as equações que
descrevem o campo das fases, um ângulo de contato (𝜃w) entre a interface dos dois
fluidos e a parede é imposto pelas condições de contorno dadas pelas equações (4.7)
e (4.8):
𝐮=0 (4.6)
2 2
𝐧 ∙ 𝜀pf ∇𝜙 = 𝜀pf cos(𝜃w ) |∇𝜙| (4.7)
γλ (4.8)
𝐧∙ 2 ∇𝜓 = 0
𝜀pf
Figura 4.1 vemos que foi aplicada ao canal de saída da fase dispersa, apenas a
contorno aplicadas aos canais laterais e central, onde o fluido da fase contínua (óleo)
posteriormente.
42
Figura 4.1 –Condição de contorno para a parede do canal de saída da fase dispersa (água)
Figura 4.2 – Condição de contorno para a parede molhada pelo fluido da fase contínua (óleo n-
octano)
seguir:
43
𝐮∙𝐧=0 (4.9)
𝐊 − (𝐊 ∙ 𝐧)𝐧 = 0 (4.10)
simetria.
ajuste deste ângulo numa situação fora da simulação computacional é possível, de ser
determinado variando-se os materiais usados nas paredes do micro canal bem como
duas fases. Esta definição é importante pois, durante a etapa de inicialização, define a
função do phase field ϕ = 0.5, caracterizando a concentração igual dos dois fluidos
nessa superfície de fronteira da interface entre os dois fluidos imiscíveis. A Figura 4.3
mostra o microcanal estudado na sua condição inicial. Pela escala de cores apresentada
detalhe na Figura 4.4 que a posição exata da interface é ilustrada com a cor verde,
indicando ϕ = 0.5 não sendo definida uma única fase separada nesse ponto.
44
Figura 4.3 - Desenho esquemático mostrando a condição de interface inicial dos fluidos
Pode-se notar pela Figura 4.5 que a interface inicial entre as fases do sistema
não fica exatamente na linha onde termina o canal central e se inicia a zona de junção
entre canais, a interface inicial é deslocada 100µm para dentro do canal de entrada da
água. Essa premissa foi adotada afim de aproximar a simulação à situação em que a
parede do canal apresenta certa molhabilidade em relação ao óleo, o que faz com que
o fluido da fase contínua, óleo (aqui representado pela cor azul), se projete ligeiramente
para o canal central. Assim como foi implementado o estudo de WANG (2015) citado
anteriormente.
45
Figura 4.5 – Vista lateral do microcanal com detalhe de onde se inicia a interface inicial. A medida
da linha de interface é de 100µm a partir da linha de encontro entre os canais, ou 4600µm a partir
do ponto x=0.
Multiphysics 4.4. Este simulador utiliza o método dos elementos finitos (MEF) de
liberdade. As malhas são definidas por pequenos elementos. Estes elementos podem
de uma malha depende do número e da forma dos elementos desta malha. Quando o
software “lê” esta malha ele interpreta os pontos de ligação entre elementos (nódulos).
Quando mais refinada for a malha, menores os elementos, o que indica que no mesmo
para gerar os resultados. O uso do COMSOL com uma malha chamada mais “grosseira”
não descarta os resultados como errôneos, mas a plataforma permite variações mais
suaves com maiores graus de liberdade, o que garante precisão nos dados. Em se
46
A interface para a implementação do problema, formulado anteriormente, na
plataforma COMSOL Multiphysics 4.4 pode ser vista na Figura 4.6 abaixo.
formada por três partes distintas: a) Construtor do modelo (Model Builder), onde são
construtor de modelo.
47
Figura 4.7 – Detalhes da janela construtor de modelo.
48
usuário entra com valores de variáveis por ele criadas, que serão usadas
para este caso foi constituída de um retângulo, que depois pode ser
canal em altura.
49
Os materiais utilizados receberam expressões que fossem facilmente
para o valor de sua densidade não foi o valor absoluto numérico, mas a
expressão:
rho_agua+(rho_oil-rho_agua)*(1-min(max(0.5*(1+phipf),0),1)).
(sabemos das seções anteriores que, para Φ=1 temos somente água
rho_agua+(rho_oil-rho_agua)*(1-min(max(0.5*(1+1),0),1))
rho_agua+(rho_oil-rho_agua)*(1-min(max(0.5*(2),0),1))
rho_agua+(rho_oil-rho_agua)*(1-min(max(1,0),1))
rho_agua+(rho_oil-rho_agua)*(1-min(1,1))
rho_agua+(rho_oil-rho_agua)*(1-1)
rho_agua+(rho_oil-rho_agua)*(0)
rho_agua.
50
propriedades dos fluidos que regem o escoamento, ou seja, parâmetros
51
Figura 4.9 - Detalhe da inserção de valores na aba Propriedades dos fluidos
52
valores de velocidade média, vazão ou pressão de entrada. No caso do
saída do microcanal. para isso, basta indicar a pressão nesta face, que
o escoamento).
Figura 4.10 –Aba de seleção de malhas, com opção de malha pronta ou customizada pelo usuário
53
o tamanho máximo de elemento, tamanho mínimo, taxa de crescimento
Figura 4.11 – Malha fina gerada automaticamente pelo COMSOL, podemos os elementos em forma
triangular gerados
estacionário, etc;
54
5. Verificação da Solução
A verificação da simulação, foi feita com base no estudo de WANG et al. (2015),
de água e óleo foram 20 µL/min para água e 100 µL/min de óleo pelos canais laterais
Tabela 5-1 – propriedades e vazões de entrada dos fluidos no sistema. A vazão apresentada da
fase contínua é a total, entrando nos dois canais laterais como descrito anteriormente
𝑅𝑒 0.006 0.03
A Figura 5.1 ilustra a formação de bolhas de água (representada pela cor vermelha
– entrada A) em óleo (representado pela cor azul – entradas B1 e B2) deste caso
apresentado na Tabela 5-1 e para o qual será feito a análise de convergência de malha.
55
Figura 5.1 - Desenho esquemático do modelo simulado usado na verificação
Para esta verificação, procurou-se variar o tipo de malha de elementos finitos para
malha que nos fornecerá uma solução convergida para a precisão e acurácia desejada
no presente estudo. A seguir, a Tabela 5-2 e Tabela 5-3 que quantificam o número de
elementos da malha usada para cada análise, assim como os parâmetros dos
elementos utilizados.
pode crescer de uma região com elementos pequenos para uma região com elementos
maiores. Este valor deve ser maior ou igual a 1, por exemplo, se a taxa de crescimento
máxima é de 1.5, então o elemento pode crescer até 50% a mais do seu tamanho
original quando ocorre a transição de uma região para a outra. Para determinar o
borda (é a razão entre o tamanho do elemento e o raio de curvatura). Quanto menor for
o fator de curvatura, mais fina é a malha nas zonas curvas da geometria. Resolução de
56
regiões estreitas é um número escalar que é usado para controlar a quantidade de
exemplo).
Os parâmetros variados de uma malha para a outra foram os que fariam com a
malha ficasse cada vez mais refinada. Como dito anteriormente por exemplo, para
malhas mais finas temos menores fatores de curvatura. De acordo com o número de
Se para o mesmo dispositivo (mesmo tamanho) temos mais elementos finitos, conclui-
se que a malha é mais refinada em relação à anterior. Sendo assim, a classificação das
57
Tabela 5-2 – Parâmetros dos elementos finitos usados em cada malha testada
58
A Figura 5.2 mostra um comparativo entra as diferentes malhas testadas. Os
exatamente a zona de convergência da entrada dos fluxos e podemos ver que o arranjo
muda em áreas que não são definidas por uma parede reta, como na região central
entre os canais.
Figura 5.2 – Comparativo entre as malhas estudadas. Percebe-se que o padrão de formação muda
na região central da cruz de microcanais
59
Para a análise de convergência foi avaliada o valor da velocidade local do
malhas apresentadas nas Tabelas 5-2 e 5-3. Neste sentido foi fixado um comprimento
de canal (x= 10250µm) para os quais variou-se a posição “y” (−300 ≤ 𝑦 ≤ +300) no
Figura 5.3 - Imagem da posição da linha selecionada para a análise do perfil de velocidades
como x=0 o inicio do canal, z = 0 (eixo de simetria do sistema) e y varia de -300 a +300
60
Tabela 5-4 – Coordenadas dos pontos escolhidos para análise de convergência
1 (10250, -300, 0)
2 (10250, -203.22, 0)
3 (10250, -203.07, 0)
4 (10250, -202.92, 0)
5 (10250, -106.43, 0)
6 (10250, -8.28, 0)
7 (10250, -8.26, 0)
8 (10250, -8.23, 0)
9 (10250, 91.65, 0)
10 (10250, 191.62, 0)
11 (10250, 300, 0)
formação de bolhas, visto que o tempo máximo de formação de bolhas para todos os
casos não extrapolou este valor, garantimos que o escoamento apresentava bolhas no
momento da análise, que é o objetivo do presente trabalho. A Figura 5.4 a seguir mostra
61
Figura 5.4 –Microcanal no tempo t=10s.
medida que se refinou a malha começando o estudo das malhas mais grosseiras (malha
1) até as mais finas (malha 6), onde devemos ter maior precisão dos dados.
Tabela 5-5 - Variação das velocidades locais [m/s] para os pontos escolhidos e tempo t=10s
62
O objetivo do presente estudo não foi analisar o perfil de velocidades do canal, que
como verdade. Por isso, a escolha dos pontos de análise em y não adotou o critério de
As imagens: Figura 5.5, Figura 5.6 e Figura 5.7, mostram o perfil de velocidades
63
Figura 5.6 – Detalhe da vista lateral do modelo com a linha analisada. Nota-se o perfil parabólico de
velocidades. A barra lateral mostra a escala de cor adotada de acordo com as velocidades. Vemos
maiores velocidades na região central do canal, somo era de se esperar
Figura 5.7 Vista em perspectiva do plano que corta o canal em x= 10250µm. as menores
velocidades são registradas na áreas próximas às paredes. Este resultado é esperado em
problemas de escoamento de fluidos
convergente das malhas de acordo com que se refinou o número de elementos. A malha
5 apresentou valores discrepantes das demais malhas, este fato pode ser explicado
64
devido ao fato de, ao ter sido construída, ter-se variado apenas alguns parâmetros de
Figura 5.8 - Gráfico da convergência gráfica de velocidades para os diversos pontos selecionados
A Figura 5.9 mostra ainda, em base logarítmica o erro relativo das malhas quando
comparadas a de melhor precisão (malha 6). A análise foi feita para o ponto (10250, -
seguir:
𝑉𝑖 − 𝑉6 (5.1)
𝜀𝑟𝑒𝑙 = | |
𝑉6
65
Onde, 𝑖 é o número da malha a ser relacionada; 𝑉, a velocidade em m/s.
Figura 5.9 – Gráfico em escala logarítmica dos valores de erro relativo entre malhas
Figuras 5.5 e 5.6 tem-se com a malha 6 os melhores resultados. Todavia, a simulação
computacional (7dias). Deste modo optou-se por seguir com as analise seguintes com
66
5.1 Análise qualitativa
(que encontra a tripla junção vindo do canal central, entrada-A) passa pela zona de
que ocorre é o estrangulamento pelo liquido da fase contínua (que encontra a tripla
junção vindo dos canais secundários, entradas-B1 e B2) que produz uma força
cisalhante nos dois lados em que encontra o fluido da fase dispersa causando um efeito
estágio de expansão da nova bolha. A Figura 5.10 abaixo ilustra estes diferentes
Tabela 5-2.
67
Figura 5.10 - Estágio de formação de bolhas para o caso apresentado na Tabela 5.1 usando a
malha 4 apresentada na Tabela 5.2
esclarecidas pela diferença entre tensão superficial dos fluidos e molhabilidade das
a bolha. Esta assimetria pode ser explicada devido a escolha temporal para a foto de
de corte.
condizente com a literatura, qualitativamente. Como pode ser visto e comparado pela
Figura 5.11 abaixo retirada do trabalho de ALAPATI et al. (2009), que também mostra
68
Figura 5.11 - Estágios de formação de bolhas. (ALAPATI, 2009)
onde a razão entre a vazão de entrada do fluido da fase contínua sobre a vazão de
entrada do fluido da fase dispersa foi mantida igual a 3. Uma vazão igual a 3 foi testada
para o canal apresentado neste estudo e será alvo de análise mais à frente no capitulo
de resultados.
100 µm X 100 µm, alimentam o canal central de 100x200 µm em forma de cross junction,
ou seja, a aresta dos canais laterais tem a mesma magnitude da altura do canal central.
Foi usado no estudo de ALAPATI et al. (2009) óleo e água, com propriedades não
69
Uma análise foi feita ainda, para verificar o comportamento da velocidade do
escoamento dentro da bolha e entre bolhas. A Figura 5.12 mostra uma imagem
bolha formada, diferenciando as duas fases. Em seguida em (b), pode-se notar o campo
fluxo de recirculação no sentido das paredes. Este comportamento está de acordo com
70
Figura 5.13 – Campo de velocidades na região de convergência dos canais
bolha. Este comportamento pode ser explicado devido ao maior fluxo da fase contínua
Figura 5.14 – Detalhe do campo de velocidades para o escoamento dentro da bolha formada.
71
6. Resultados
controle da formação de gotas em micro canais com tripla junção em cruz (cross-
fluidos, os resultados que serão apresentados a seguir são resumidos na Tabela 6-1 e
tabela 6-2.
72
Tabela 6-2 – Resumo dos casos estudados
O caso base (CASO 4, da Tabela 6-1) consiste em uma solução de água (fase
dispersa) em óleo n-octano (fase contínua) como apresentado nas seções anteriores.
As vazões de entrada para os fluidos são de 100 µL/min e 20 µL/min para as fases
tempo inicial 0 (zero), com a formação da primeira bolha em 2,1 segundos. Verificou-se
fluido de fase dispersa que entra no canal central é estrangulada pela fase contínua que
vem dos canais laterais. A Figura 6.1 mostra o instante onde ocorre a separação da fase
dispersa em uma bolha. Na Figura 6.2 pode-se observar a bolha formada depois do seu
73
Figura 6.1 - Separação da primeira bolha formada pelo sistema
alguns valores encontrados para nesta simulação do CASO 4, que servirá de base
74
Tabela 6-3 - Parâmetros de formação de bolhas para o arranjo de vazões de 100µL/min e 20µL/min
para as fases contínua e dispersa
uma das vazões constantes e variamos a outra. Para isso, inicialmente variou-se a
vazão do óleo (fase contínua) de 100 µL/min para 80 µL/min, reduzindo assim a taxa
tempo da bolha inicial foi para 2,51 segundos (para o CASO 4, foi de 2,1s) e a frequência
passou de 50 para 38,4 bolhas por minuto. Outro fator importante de análise foi o
tamanho de 3000µm.
80 µL/min para a fase contínua e 20µL/min para a fase dispersa, CASO 3, da Tabela
6-1.
75
Figura 6.3 - Formação de bolha. Fase dispersa 20 e fase contínua 80µL/min CASO 3, da Tabela 6-1.
Tabela 6-4 - Parâmetros de formação de bolhas para o arranjo de vazões de 80µL/min e 20µL/min
para as fases contínua e dispersa
A análise seguinte foi feita para o caso em que a variação do fluxo da fase contínua
(n-octano) foi de 100 para 120 µL/min, mantendo os 20 µL/min iniciais do liquido da fase
Neste CASO 5 tem-se agora, uma taxa entre vazões de 6:1. O que podemos notar
foi o aumento na frequência de formação das bolhas. A formação das bolhas se fez de
maneira mais rápida. O tamanho médio das bolhas neste arranjo é menor que no
76
exemplo anterior, apresentando este 1625 µm. O único fator imutável com estas
variações de parâmetros foi a posição de formação da bolha no canal. Para este caso
Tabela 6-5 - Parâmetros de formação de bolhas para o arranjo de vazões de 120µL/min e 20µL/min
para as fases contínua e dispersa
Tabela 6-6 – Variação das propriedades do sistema de escoamento bifásico em relação à mudança
de vazão da fase contínua.
A seguir, a Figura 6.4 faz uma comparação qualitativa para o mesmo tempo de
77
Figura 6.4 – Comparação entre os três casos analisados. Razão entre vazões: 4:1 (CASO3), 5:1
(CASO 4) e 6:1 (CASO 5)
78
6.2 Variação de vazão da fase dispersa
Esta seção tem como objetivo mostrar a influência da variação de vazão do fluido
100µL/min.
CASO 1, da Tabela 6-1. A análise nos mostra que houve um significativo aumento no
tamanho da bolha quando comparado com o CASO 4, que tem vazão da fase dispersa
igual a 20µL/min. As bolhas para este arranjo de vazões possuem 7500µm de tamanho
longitudinal, mais de 3 vezes maior que o tamanho da bolha para o CASO 4. A Figura
6.5 mostra em detalhe o canal central com a bolha formada para este CASO 1.
Figura 6.5 – Comprimento de bolha para o arranjo com vazão de escoamento de fase dispersa
igual a 40 µL e contínua igual a 100 µL para o CASO 1
79
A posição de formação da bolha não variou, mantendo-se nos 6000 µm. Outro fator
que não teve um aumento significativo foi o tempo de formação da primeira bolha,
passando de 2,1 (para o CASO 4) para 2,55 segundos neste CASO 1 Apesar da
pequena diferença em segundos para a primeira bolha, como era de se esperar (devido
ao tamanho médio das bolhas) a frequência teve uma queda expressiva, passando de
Tabela 6-7 - Parâmetros de formação de bolhas para o arranjo de vazões de 100µL/min e 40µL/min
para as fases contínua e dispersa
Em seguida, variou-se a vazão da fase contínua novamente, mas desta vez para
uma razão de vazões de 7,5 (fase contínua 100 µL/min e fase dispersa igual a 13,33
bolhas foram bem maiores que nos experimentos anteriores. Isso se deve ao fato de
que com uma razão de 7,5:1 a pressão exercida pela fase dispersa para que entre no
canal central é bem menor que nos outros casos, levando a um comportamento
diferente, mas esperado. Neste CASO 7, apesar de a força com que a fase dispersa
entra no canal ser menor que nos outros casos quando tínhamos arranjos com razões
de 2,5:1 e 5:1, o tamanho das bolhas se apresentou maior em relação aos dois casos
e 7, onde todos os casos mantiveram a vazão de fase contínua igual a 100 µL/min e
80
variaram a vazão da fase dispersa, respectivamente para 40, 20 e 13,3. Para estes 3
casos tem-se que (a) razão entre vazão da fase contínua sobre a vazão da fase dispersa
igual a 7,5 no tempo t=11,98s, tempo onde pode-se ver uma bolha completa dentro do
canal; (b) razão igual a 5, tempo t=25s e (c) com o valor de 2,5 para a razão de vazões
no tempo t-2,57s. Para melhor compreensão, são apresentados nos números citados
Figura 6.6 – Imagem comparativa para análise do comprimento da bolha para vazões estudadas.
Razão entre vazões: 2.5:1 (CASO 1), 5:1 (CASO 4) e 7.5:1 (CASO 7)
81
Tabela 6-8 – Tabela comparativas para valores de parâmetros de arranjos com variação de fluxo da
fase dispersa
Para a mesma variação absoluta na vazão da fase contínua e dispersa (20 µL/min),
vezes (como nos casos 4 e 1) mais quando se modificou a fase dispersa, explicitando a
maior influência da fase dispersa quanto ao tamanho das bolhas formadas no sistema.
Foi visto até agora como a variação de vazão de um dos fluidos afeta o sistema
casos específicos. Foram realizadas simulações também para o caso onde se variam
as duas vazões simultaneamente, buscando também variar a razão entre vazões dos
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CASOS 2, 4 e 6 da Tabela 6-1 e que parâmetros continuam os mesmo em relação à
formação de bolhas.
igual a 40 µL/min e fase contínua com 120 µL/min de vazão, diminuindo a razão entre
Os resultados, como podem ser vistos na Tabela 6-9, mostram que para este
bolhas é mais baixa que para o arranjo de 100 e 20 µL/min (CASO 4) para as fases
Tabela 6-9 – Valores dos parâmetros para arranjo de vazões 120 µL/min para fase contínua e 40 µL/min
para a fase dispersa
83
Figura 6.7 – Bolha formada para o arranjo de vazões com 120 e 40 µL/min respectivamente para as
fases contínua e dispersa, CASO 2
Em seguida foi analisado outro arranjo entre vazões, CASO 6, aumentando esta
razão entre vazões para 6:1. Com a vazão de fase contínua igual a 300 µL/min e, para
a fase dispersa, 50 µL/min. Houve uma diminuição no tempo de formação, assim como
Tabela 6-10 - Valores dos parâmetros para arranjo de vazões 300 µL/min para fase contínua e 50 µL/min
para a fase dispersa
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A Figura 6.8 apresenta a particularidade deste CASO 6, mostrando a bolha
formada no canal central. O fato de serem apresentadas as maiores vazões, não fizeram
Figura 6.8 – Bolha formada para o arranjo de vazões com 300 e 50 µL/min respectivamente para as
fases contínua e dispersa, CASO 6
O presente estudo avaliou ainda o caso onde a relação entre vazões se iguala a
escolhidas tanto para os canais laterais quando o central (fase contínua e dispersa,
Uma peculiaridade quanto a este CASO 8 foi o tamanho da bolha formada. O canal
central, depois da zona de encontro entre as duas fases possui 10mm de comprimento.
Foi visto, como mostrado na Figura 6.9 que a bolha alcança o comprimento final do
85
Figura 6.9 – Bolha formada no arranjo com vazões iguais nos três canais de entrada iguais a 100
µL/min, CASO 8
Outro aspecto importante neste CASO 8 com razão entre vazões igual à unidade
efetivamente. Notou-se o maior valor para este parâmetro, dentre todas as simulações
realizadas. A formação efetiva da bolha ocorreu aos 6875µm do início do canal central.
nesta seção. Nota-se a forte influência da relação entre vazões, assim como dos valores
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Tabela 6-11 – Valores comparativos quando se modificou as duas vazões de entrada para os
fluidos simultaneamente
87
7. Conclusões e sugestões
escopo, foi analisado cada caso comparativo, buscando um padrão de formação de trem
(cross-junction) com a geometria de microcanal utilizado por WANG et al. (2014) com
15000µm. Cada um dos canais que formam a cruz recebe uma vazão de entrada com
os fluidos da fase contínua e fase dispersa. O fluido que entra pelos dois canais laterais
da cruz é o chamado fluido da fase contínua, aqui foi usado óleo n-octano. Para o fluido
continua.
Fases (Phase-Field), que calcula a posição da bolha de acordo com a fração volumétrica
das bolhas.
se que a posição onde a bolha é formada dentro do canal não depende somente das
vazões, ou da razão entre vazões. Porém o que se viu, é que a variação quanto a esse
88
parâmetro não se mostrou um fator de forte influência, pois pouco se modificou em
relação à posição.
liquido da fase dispersa, o comprimento das bolhas sofre maior variação do que
modificando a vazão da fase contínua. Notou-se por exemplo que, houve uma variação
do que com o tamanho das bolhas de acordo com o estudo. Todas as vezes em que se
praticamente os mesmos valores, mostrando que, valores absolutos de vazão não são
gera uma importante premissa pois um dos objetivos da tecnologia MEMS e LOC é
vazões iguais, ou seja, razão entre vazões igual a 1 (CASO 8). Neste arranjo foi
89
entrada do sistema. Há ainda outros fatores a serem explorados que contribuem
da parede do canal, tensão superficial entre fluidos e temperatura de entrada dos fluidos
por exemplo.
vazões sobre todo o processo, mas não exclui a dependência de outros parâmetros.
90
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