PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS

PUC Minas

ANDRÉ
GUILHERME
RENATO OLIVEIRA MARQUES

PROCESSO DE SOLDAGEM
MIG MAG (GMAW)

BELO HORIZONTE
2019
 ANDRÉ
GUILHERME
RENATO OLIVEIRA MARQUES

PROCESSO DE SOLDAGEM
MIG MAG (GMAW)

Trabalho de Processos de Soldagem,

abordando como tema, o processo MIG
MAG (GMAW), contendo como informação
o histórico, caracteristicas, princípios
físicos, vantagens e desvantagens,
parâmetros do processo, aplicações e
qualidade.

BELOHORIZONTE
2019
 RESUMO

Oprocesso de soldagem MIG MAG (GMAW), é um dos processos de soldagens

desenvolvidos que atualmente oferece maior desempenho em relação a qualidade de
soldagem e ampla aplicação no ramo industrial pelo fato de ser utilizado em diversas
posições de solda e excelentes resultados de acabamento e qualidade.

Este processo é caracterizado por usar o arco elétrico responsável pela fusão do eletródo
consumível com o metal base, protegendo o arco, atua os gases inertes (MIG) ou ativos
(MAG), alimentado automaticamente o eletrodo não revertido em forma de arame, é
depositado no local da solda, formando a poça de fusão que ao ser envolvida pelos gases
que atuam no processo, inibem a solda de agentes nocivos ao processo.

Esta transferência metálica proporcionada pelo processo MIG MAG, possue quatro formas
distinsta de tranferência metálica: A trânsferencia por curto circuito, trânsferencia por spray,
transferência Globular e transferência pulsada, esta ultima muito pouco utilizada. Por ser
usado um equipamento de soldagem capaz de regular a Tensão e voltagem com precisão,
no processo temos como resultados os quatros tipos de trânferências citados acima. A
inovação nos equipamentos de soldagem MIG MAG (GMAW) e as escolhas corretas dos
parâmetros de soldagens e Gases a serem usados, classificam este tipop de processo como
o melhor utilizado atualmente nas idustrias de diversos segmentos.

Palavras Chaves: Soldagem, fusuão, Transferência

 ABSTRACT

The MIG MAG (GMAW) welding process is one of the welding processes developed that
currently offers the highest performance in terms of welding quality and wide application in
the industrial branch due to the fact that it is used in various welding positions and
excellent finishing and quality results . This process is characterized by using the electric
arc responsible for the fusion of the consumable electrode with the base metal, protecting
the arc, acting the inert (MIG) or active (MAG) gases, automatically fed the non-reverted
electrode in wire form, is deposited at the weld site, forming the melt pool which, when
surrounded by the gases that act in the process, inhibit the soldering of agents harmful to
the process. This metallic transfer provided by the MIG MAG process has four forms of
metallic transfer: the short-circuit transformer, the transfer by spray, the Globular transfer
and the pulsed transfer, the latter very little used. Because welding equipment is used to
regulate Voltage and Voltage accurately, in the process we have the results of the four
types of electrodes mentioned above. The innovation in MIG MAG (GMAW) welding
equipment and the correct choice of welding parameters and Gases to be used classify
this type of process as the best currently used in.

Keywords: Welding, Fusion, Transfer

Sumário

1 INTRODUÇÃO AO PROCESSO MIG MAG (GMAW) ...................................................... 6

1.1 HISTÓRICO .............................................................................................................. 6
1.2 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS ............................................................................ 8
2 PRINCIPIOS FÍSICOS............................................................................................. 11
3 EQUIPAMENTO ............................................................................................................ 13
4 PARÂMETROS DE PROCESSO............................................................................. 15
5 APLICAÇÕES, VANTAGENS E DESVANTAGENS................................................. 18
6 QUALIDADE ............................................................................................................ 20
7 CONCLUSÃO .......................................................................................................... 21
8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................. 24
 6

1 INTRODUÇÃO AO PROCESSO MIG MAG (GMAW)

Soldagem por arco elétrico com gás de proteção, sigla em inglês GMAW (Gas Metal Arc
elding), mais conhecida como soldagem MIG/MAG (MIG – Metal Inert Gas) e (MAG – Metal
Active Gas), trata-se de um processo de soldagem por arco elétrico entre a peça e o
eletrodo consumível em forma de arame, eletrodo não revestido, fornecido por um
alimentador contínuo, realizando uma união de materiais metálicos pelo aquecimento e
fusão. O arco elétrico funde de forma contínua o arame medida que é alimentado à poça
de fusão. O metal de solda é protegido da atmosfera por um fluxo de gás, ou mistura de
gases, inerte (MIG) ou ativo (MAG). Neste processo de soldagem é utilizada a corrente
contínua (CC) e geralmente o arame é utilizado no pólo positivo (polaridade reversa). A
polaridade direta é raramente utilizada, pois, embora proporcione uma maior taxa de fusão
do eletrodo, proporciona um arco muito instável. A faixa de corrente mais comumente
empregada varia de 50A até cerca de 600A, com tensões de soldagem de 15V até 32V.
Um arco elétrico autocorrigido e estável é obtido com o uso de uma fonte de tensão
constante e com um alimentador de arame de velocidade constante.
O processo MIG/MAG (figura 1) é aplicável à soldagem da maioria dos metais utilizados
na indústria como os aços, o alumínio, aços inoxidáveis, cobre e vários outros. Peças com
espessura acima de 200mm podem ser soldados praticamente em todas as posições.

Fig.1- Processo MIG MAG (GMAW)

1.1 HISTÓRICO

Os princípios da soldagem com arco protegido por gás, começou a ser entendido após os
anos de 1800, depois que Humphry Davy’s descobriu o arco elétrico. Inicialmente usava-
se um eletrodo de carbono, mas já no final de século 19, o eletrodo de metal foi
inventado por N.G. Slavianoff e C. L. Coffin.Em 1920, um antecessor dos equipamentos
 7

MIG/MAG, também conhecido como GMAW – Gas metal arc welding, foi inventado por P.
O. Nobel, na época trabalhando na eneral Electric. Ele usou um eletrodo com corrente
direta e alterava a voltagem do arco para regular a penetração da solda, sem utilizar
nenhum gás inerte para proteção da solda. No ano de 1940, os irmãos Hobart,
desenvolveram um equipamento muito próximo dos atuais, sendo utilizado inicialmente
pela industrias automobilistica americana.

Mas somente em 1948, o processo MIG/MAG foi finalmente desenvolvido, como ele é
hoje, pelo Battelle Memorial Institute. Eles usavam um arame de diâmetro menor, uma
fonte de energia com voltagem constante, que tinha sido desenvolvida por H. E.
Kennedy. Esta solução oferecia uma alta taxa de deposição de material, mas o alto custo
do gás de proteção na época limitava sua aplicação. Já nos idos de 1953, com o
desenvolvimento do gás CO2 (dióxido de carbono) e outras misturas como gás de
proteção, o processo MIG/MAG se tornou viável para soldagem em escala industrial.
Entre 1958 e 1959, algumas variações do processo MIG/MAG foram lançadas, e com isto
implementando uma grande versatilidade na utilização deste tipo de soldagem,
principalmente onde se utilizava chapas finas. Nos anos de 1970, com o surgimento dos
transistores, foi possível a regulagem dos vários parâmetros de soldagem com maior
sensibilidade. Mais recentemente, a utilização de corrente pulsada foi testada junto com o
processo MIG/MAG, chamando este método de “pulsed spray-arc”. Cada vez mais se
utilizava a soldagem MIG/MAG nos processos de soldagem industriais, principalmente
pelo avanço nas fontes de energia utilizadas, nas altas taxas de deposição obtidas,
facilidade de treinamento do soldador, versatilidade de posições para soldar, sem falar no
seu baixíssimo custo em comparação às outras alternativas.

Não podemos deixar de chamar a atenção ao fato de que o processo MIG/MAG é

atualmente o mais popular método de soldagem utilizado nas industrias, desde a
automobilística até a naval e espacial. Linhas completamente automatizadas e
robotizadas são uma unanimidade em industrias de todo o mundo, utilizando como base
a soldagem MIG/MAG.

A última novidade foi nos anos de 1980, onde surgiram as fonte de energia Inversoras,
extremamente compactos, com total controle dos parâmetros ideais para a soldagem
com grande economia de energia elétrica.Temos observado importantes avanços no uso
da eletrônica nas máquinas de solda atuais, com utilização de processadores, memórias,
programas sinérgicos, controle a distância dos parâmetros de soldagem, etc. Com isso,
tem se obtido maior precisão nas regulagens da soldagem, associado a um aumento de
qualidade e produtividade.
 8

1.2 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS

MIG se refere ao processo cuja proteção é realizada com gases inertes e é utilizado na
soldagem de materias não ferrosos como alumínio e suas ligas, cobre, níquel, entre
outras; enquanto MAG, que é o processo usual na soldagem de materiais ferrosos como
aços ao carbono e aços baixa liga entre outros, se refere ao processo com proteção por
gases ativos. Hoje, com as misturas gasosas contendo os mais variados teores de gases
ativos e inertes seria até difícil dizer quando é MIG ou quando é MAG mas pode-se
afirmar que a partir do momento em que se adiciona no gás inerte qualquer % de um gás
que promova alterações químicas ou metalúrgica do metal de solda, a mistura é
considerada ativa. Os principais gases de proteção utilizados em soldagem são:

• Gases Inativos (inertes): Argônio e Hélio

• Gases Ativos Oxidantes: Oxigênio, Dióxido de Carbono

• Gases Ativos Redutores: Hidrogênio

Gases Ativos parcialmente reativos: Nitrogênio (o Nitrogênio pode ser considerado como
reativo sob certas condições. Depois dos gases chamados nobre (Argônio, Hélio), o
Nitrogênio é o mais inativo dos elementos conhecidos e é particularmente estável, em sua
forma molecular (N2). O ideal é denominar o processo pela sigla internacional GMAW. A
sigla GMAW também é utilizada para identificar o processo que utiliza arame de alma
metálica (Metal Cored), também conhecido como MCAW, que tem forma de um arame
tubular mas cujo interior é preenchido com pó metálico.
principalmente pó de ferro) que se incorpora ao metal de solda. Algumas pessoas
confundem o Processo GMAW com o FCAW (Flux Cored Arc Welding) ou arame tubular,
porém este último, que apresenta fluxo no seu interior, possuicaracterísticas operacionais
totalmente distintas do GMAW e tem especificações próprias. A caracerisitica de auto
ajuste do arco e, através de diferentes tipos de transferência metálica, permite a soldagem
com uma grande variedade de parâmetros e de técnicas de soldagem. O eletrodo - que é
o próprio arame sólido ou tubular com alma metálica - é alimentado com uma velocidade
constante e ajustável podendo soldar com correntes quevariam entre 50 A e 600 A e
tensões entre 13V e 38 V , ou seja é possível soldar com praticamente qualquer
parâmetro, mas segundo transferências metálicas diferentes, sendo que algumas podem
não ser exatamente as recomendáveis para a aplicação específica.
No Processo MIG MAG (GMAW), a deposição do metal de solda é realizada via
transferência de “gotas” de metal através da coluna do arco, sendo que o tamanho, forma
e frequência desta deposição caracteriza um determinado tipo de transferência metálica.
 9

Existem três tipos básicos de transferência metálica quando se utiliza um equipamento

convencional:

Transferência Curto-circuito (figura 2). Pequenas gotas de tamanho próximo ao do

diâmetro do arame, destacadas no contato, em curtocircuito, do arame com a peça.
Caracterizada pela baixa corrente e baixa tensão, é uma transferência muito utilizada em
chapas finas, soldas fora de posição ou na soldagem de passe raiz em juntas tubulares.
Usualmente limitada para arames de até 1,2 mm de diâmetro. Para se obter uma
transferência em Curto Circuito estável e controlável, é necessário utilizar o gás adequado
(quadro 1) e ter um equipamento com características apropriadas

Fig.2- Transferência curto-circuito

Transferência Spray (figura 3). Grande quantidade de gotas com dimensões menores que
o diâmetro do arame e projetadas através da coluna do arco em alta velocidade e com
baixo volume de respingos. Estas gotas são depositadas com alta energia (alta corrente e
alta tensão conforme o diâmetro do arame) e fazem com que a poça de fusão seja
bastante fluida e o processo somente possa ser utilizado na posição plana e horizontal,
geralmente em metal de base de espessuras superiores a 3mm ou em enchimento de
juntas. Também neste tipo de transferência é importante utilizar a mistura de gás correta
(quadro 2) e um equipamento com potência e características que tolerem este tipo de
transferência.
 10

Fig. 3- Transferência Spray

Transferência Globular (figura 4). Está localizada entre a de Curto Circuito e a de Spray
(opera com Tensão e Corrente de Arco intermediaria as mesmas )e se caracteriza pela
deposição de gotas com dimensões maiores que o diâmetro do arame e elevado nível de
respingos devido a transferência das mesmas através da coluna do arco ocasionar curtos
circuitos eventuais e o arco não ser considerado estável. Este é o tipo de transferência
que pode ser muito perigoso e dependendo da regulagem dos parâmetros Tensão e
Corrente e do tipo de Gás utilizado pode
não ter uma energia de arco e de gota suficientemente altos o que ocasiona dificuldades
para fundir o metal de base podendo causar defeito conhecido como COLAGEM ou falta
de fusão.
Somente é possível soldar nas posições Plana e Horizontal com a transferência Globular.

Fig.4 – Transferência Globular

É importante salientar que cada transferência tem características e aplicabilidade próprias,

que dependem fundamentalmente dos ajustes adequados da tensão e da corrente, do
tipo do gás de proteção, entre outras variáveis relativas ao equipamento, e mesmo
 11

externas. Isto significa que o não conhecimento das características operacionais do

processo MIG MAG (GMAW) pode colocar em risco a qualidade da junta e do
componente.
A Transferência Pulsada somente é possível quando o equipamento (Fonte e Alimentador
de Arame) possui recursos para tal sendo que obrigatoriamente a fonte tem que ser do
tipo Inversor para se obter as vantagens desta transferência. É uma transferência distinta
das demais pois quem controla ou determina as dimensões da gota e frequência de
projeção das mesmas através da coluna do arco é o equipamento de solda. A
transferência ocorre como no arco spray mas a freqüência com que uma gota é destacada
do arame e projetada é feita por programas pré-instalados no equipamento e
desenvolvidos pelo fabricante do mesmo. O Arco Pulsado, como é conhecido, caracteriza-
se basicamente por apresentar dois níveis da Corrente de Solda. Um nível baixo,
conhecido como Corrente de Base que tem como finalidade manter o arco e gerar
aquecimento do arame e, um nível alto, conhecido como Corrente de Pico que gera
energia suficiente para destacar a gota da extremidade do arame e projetá-la através da
coluna do arco.
Existem poucas limitações para este tipo de transferência sendo possível soldar em todas
as posições e espessuras., mas é sempre importante ajustar as condições de soldagem à
aplicação e não esquecer que as misturas de proteção gasosa utilizam normalmente
pequena percentagem de gases ativos, principalmente em se tratando de empresas que
não utilizam cilindros e sim linhas de gases. Alguns equipamentos permitem que o usuário
acesse o programa de forma a adequar os parâmetros de pulso a uma aplicação
específica, a um tipo diferente do gás, ou diâmetro de arame, não presentes nos
programas originais do equipamento, e é importante que o usuário avalie, antes de
adquirir o equipamento, se sua aplicação exigirá, hoje ou no
futuro, o uso de programas especiais.

2 PRINCIPIOS FÍSICOS

Quando o arame consumível entra em contato com o metal de base, temos o

fechamento do circuito e a circulação de corrente elétrica entre o pólo positivo e o
negativo, os metais são aquecidos até a temperatura de fusão e o resultado é a
chamada "poça de fusão" que efetua a coalescência dos metais ali presentes. Parte
desta poça de fusão é composta pelo arame consumível ou metal de adição, e parte
 12

é composta pelo resultado da fusão entre o arame e o metal de base, o que é

chamado de diluição. Após o resfriamento desta poça de fusão temos a união entre
estes metais.

Os gases de proteção têm como função primordial a proteção da poça de fusão,

expulsando os gases atmosféricos da região da solda, principalmente Oxigênio,
Nitrogênio e Hidrogênio, que são gases prejudiciais ao processo de soldagem. Além
disso, os gases de proteção, ainda possuem funções relacionadas a soldabilidade,
penetração e pequena participação na composição química da poça de fusão.
Os gases de proteção podem ser de origem atômica como o Argônio e o Hélio, ou
moleculares como o Co2. Eles ainda se dividem quanto à composição, que pode ser
simples contendo apenas um tipo de gás, ou podem ser compostos por misturas,
possuindo dois ou mais tipos de gases em sua composição.

Conheceremos abaixo os gases utilizados para cada tipo transferência. Quadro 1

transferencia em curto circuito, Quadro 2 transferência em spray.
 13

3 EQUIPAMENTO

Idealmente, o equipamento deve ter controle sinérgico, o que significa que para um
programa pré-determinado, ao ser modificada a velocidade de alimentação do
arame (que é a própria corrente) também se modificam automaticamente todos os
demais parâmetros segundo a curva chamada sinérgica. Os equipamentos que
possibilitam soldar com arco pulsado têm um custo superior comparativamente aos
chamados convencionais, mas oferecem maior flexibilidade operacional e recursos.
Cada tipo de transferência metálica tem sua própria característica e aplicabilidade e
é necessário conhecer bem á aplicação e o tipo de transferência desejada para
selecionar equipamentos com recursos que garantam a operacionalidade, (figura 5),
composição básica de um Sistema de soldagem semi-automátoca para o processo
 14

MIG MAG (GMAW).

Fig.5 – Sistema de soldagem MIG MA (GMAW)

Fonte de Energia:
Tem como função fornecer corrente de soldagem para o processo GMAW.
Geralmente possui curva característica de saída de tensão constante, podendo ser
fabricada com diversos tipos de tecnologia para controle da tensão, como chaves
comutadoras, controle tiristorizado ou através de inversores. Este possui melhor
desempenho principalmente por suas características, que possibilitam baixo
consumo de energia, redução de peso e dimensões e capacidade de alterar á forma
de onda de saída através da interpretação de sinais digitais.
Alimentador de Arame:
Este tem como função alimentar o arame consumível através dos guias e conduítes,
devendo fornecer uma velocidade de alimentação sempre constante a fim de evitar
oscilações no processo. O alimentador de arame pode ser utilizado tanto para
aplicações semi-automáticas, quanto para aplicações automáticas, existindo ainda
alimentadores de arame específicos para soldagem robotizada.
 15

Tocha pistola de soldagem:

A tocha de soldagem direciona á alimentação de arame e os fluxos de corrente
elétrica e gás de proteção para a poça de fusão. A tocha é composta de um cabo de
cobre para a passagem da corrente elétrica, um conduíte e uma mangueira,
respectivamente para direcionar o arame e o fluxo de gás.
O equipamento deve ser capaz de oferecer a necessária energia e estabilidade de
arco, podendo ser convencional ou pulsado.

4 PARÂMETROS DE PROCESSO

Muitas pessoas apresentam este processo no mercado como simples de operar e de fácil
aprendizado sem entrar nos detalhes operacionais específicos da aplicação na qual será
utilizado, e sem dar o devido treinamento aos soldadores.
As vezes durante a qualificação do procedimento é desenvolvido todo um trabalho para
determinar parâmetros e condições ideais para garantir uma determinada característica
que dê a necessária fusão com o mínimo aporte de calor, e na hora da soldagem de
produção podem estar sendo utilizados parâmetros de tensão e corrente diferentes
daqueles estudados ou eventualmente um stickout incorreto, ou mesmo uma troca no gás
de proteção ou no diâmetro do arame, causando desde descontinuidades não detectáveis
pelas técnicas usuais de inspeção não-destrutiva, o que é desastroso; até excesso de
respingos que podem gerar operações e custos extras para removê-los. Processos
considerados menos complexos, como o Eletrodo Revestido por exemplo, somente
permitem a soldagem dentro de uma pequena faixa da corrente (para cada diâmetro da
vareta) sendo que a tensão é ajustada pelas características da fonte e controlada pelo
soldador. Caso se utilize um parâmetro errado o eletrodo adere no metal de base ou o
revestimento queima/calcina, sendo portanto relativamente fácil identificar quando o
parâmetro não está correto.
O gráfico 1 ilustra a relação Tensão x Corrente, posicionando os tipos de transferência
metálica utilizando equipamento GMAW convencional, para diferentes bitolas de arame de
aço ao carbono (mistura Argônio + CO 2) onde pode se verificar a dependência entre
variáveis para se atingir uma transferência metálica estável. Os gráficos de 2 a 5
apresentam os valores de correntes tipicamente utilizados para aços ao carbono, aços
inoxidáveis, ligas de alumínio e ligas de cobre em função das bitolas de arame, utilizando
gás de proteção.
 16

Gráfico 1 – Tensão x Corrente

Gráficos de 2 a 5 - Correntes de Soldagem x Velocidade de Arame

Muitas vezes mudar de processo, pelo arame tubular por exemplo, pode ser uma solução
 17

principalmente quando é necessário soldar fora de posição. Uma outra opção para
soldagem na vertical pode ser o arame de alma metálica sem esquecer da correta
regulagem da corrente e tensão do arco.
São diversas as variáveis que permitem se obter uma determinada transferência metálica
e no caso do arco pulsado deve se utilizar um equipamento para esta finalidade,
idealmente fonte inversora com alimentador de arame sinérgico. As principais variáveis
são: • Intensidade da Corrente (Velocidade de Alimentação do Arame ) • Tensão do Arco •
Diâmetro do Arame • Stickout • Tipo de Gás • Indutância (muito importante para o Curto
Circuito ) • Característica estática da Fonte de Energia • Característica dinâmica da Fonte
de Energia Existe uma inter-dependência entre estas variáveis mas sempre uma delas
terá maior efeito sobre a outra. Por exemplo, a Indutância tem efeito 100% no Curto
Circuito mas nenhum na transferência Spray. Já, uma máquina com uma característica
estática de Tensão Constante Plana, pode ser ótima para Spray e ter comportamento ruim
em Curto Circuito.
Ao se fazer uma escolha de um gás de proteção para a soldagem GMAW deve-se
considerar o tipo metal base, o tipo de transferência do metal, a velocidade de soldagem,
a espessura da chapa, a necessidade de penetração, o tipo de acabamento e o requisito
de geometria do cordão; sendo que o efeito do gás de proteção depende de uma série de
fatores, incluindo o peso específico do gás, a vazão, o tipo de junta, o diâmetro do bocal,
o comprimento do arco, a distância do arame à peça, o uso de posicionadores e a
superfície da peça. Quanto ao tipo de transferência é importante mencionar que o CO2
somente permite transferências Curto Circuito e Globular mas não Spray. Já para se obter
uma transferência Spray adequada, usa-se mistura de Gás com no mínimo 88% de
Argônio e restante de CO2 ou outra combinação que combine o Argônio com outros
gases. . Não esquecer que para que o efeito do gás de proteção seja o desejado, o fluxo
deverá ser ajustado corretamente. (veja nos quadros 1 e 2 as tabelas de aplicação de
gases de
proteção, com transferência em spray e curto-circuito).
Trabalhando com misturas é possível obter melhoria de qualidade, uma vez que as
propriedades mecânicas são muito influenciadas pelo gás de proteção. As inclusões de
óxidos são menores e pode-se obter estrutura refinada na microestrutura. Também é
possível reduzir respingos e escórias superficiais, garantindo melhor aparência de cordão.
Trabalhando com misturas é possível aumentar a velocidade de soldagem e a
produtividade. Isto ocorre devido a uma menor tensão superficial da poça de fusão. Ao
mesmo tempo, a produtividade também aumenta devido à redução dos respingos
aderentes e menor formação de óxidos superficiais. O gás de proteção é determinante na
velocidade de soldagem e no perfil de penetração, além de influenciar no aporte térmico.
 18

O Plasma, que também é chamado de o quarto estado da matéria, é o gás dissociado e

ionizado, criado quando o arco se estabelece entre os pólos positivo e negativo. O gás é
eletricamente condutor neste estado pois contém portadores de carga. O Plasma e suas
funções são influenciados pelas propriedades físicas do gás, tais como energia de
dissociação; energia de ionização e sua dependência da temperatura; condutividade
elétrica e sua dependência de temperatura. Dissociação: significa a quebra de um gás
multiatômico (molecular) em seus componentes atômicos (O2⇔2 O) A energia necessária
para este processo é tomada do arco. Quando dissociado ou ionizado, o gás, encontrando
a peça de trabalho, se resfria e a recombinação ocorre. Isto significa que o Plasma retorna
ao seu estado de gás e as energias de inonização e/ ou dissociação são liberadas e
transferidas à peça de trabalho. A transferência de energia é consideravelmente maior em
gases multiatômicos do que em gases monoatômicos com a mesma temperatura.
Ionização: significa a divisão do átomo ou molécula em íons e elétrons (portadores de
carga positiva e negativa), por exemplo: Ar ⇔ Ar+ + e-.
A energia necessária para ionização é retirada do arco. Um gás com alta energia de
ionização e/ ou alta condutividade térmica confere uma alta voltagem ao arco e um alto
conteúdo de energia. Todavia, uma grande demanda de energia é requerida para ignitar o
arco quando corrente é utilizada, ou reignitar o arco, no caso de corrente alternada. Tais
dificuldades são manifestadas por instabilidade do arco.

5 APLICAÇÕES, VANTAGENS E DESVANTAGENS

O processo de soldagem GMAW tem sido hoje o processo mais utilizado em soldagem
robotizada ou automatizada porque reúne algumas características ou vantagens que o
tornam único ou particularmente bem adequado para esta aplicação. Estas características
são:

➢ É o único processo de eletrodo consumível “contínuo” que pode ser utilizado com
todos os metais comerciais e ligas;

➢ Não existe a restrição de tamanhos limitados de eletrodos encontrados no SMAW

o que permite fazer cordões longos sem paradas;

➢ A soldagem pode ser feita em todas as posições, fator não encontrado em SAW
(arco submerso), com abertura e fechamento do arco incorporada na programação
do próprio robô;
 19

➢ As taxas de deposição são significativamente maiores que aquelas obtidas com

SMAW e mesmo em outros processos quando se usa duplo arame, por exemplo;

➢ Quando bem programado e otimizado consegue-se velocidades de soldagem

superiores a muitos outros processos

➢ Com transferência spray é possível conseguir maior penetração que no SMAW, o

que pode permitir a utilizaçãode filetes menores de solda com a resistência
equivalente;

Adicionalmente, por causa das diferentes regulagens possíveis de serem conseguidas e

implementadas em programações de robôs com um mesmo equipamento é possível
alterar parâmetros durante a soldagem gerando cordões com diferentes geometrias
aplicados em regiões ou peças com diferentes espessuras; Devido á ausencia de escória
consegue-se fazer cordões de múltiplos passes sem a necessidade de limpeza
intermediária.

A evolução tecnológica na fabricação de equipamentos de solda trouxe-nos as fontes

inversoras, em alguns casos o chopper, com controles multiprocessados e acompanhados
de softwares. O resultado desta evolução é a garantia das propriedades metalúrgicas da
junta além dos seguintes aspectos:

➢ Redução do consumo de energia elétrica

➢ Maior precisão às diversas transferências metálicas com os diferentes tipos de

metais de adição.

➢ Flexibilização do equipamento para uso e diferentes processos.

➢ Redução de peso

➢ Redução do uso de chaves e comutações

➢ Maior eficiência elétrica

➢ Maior facilidade operacional

➢ Maior conforto operacional para o soldador

➢ Indicação, controle e monitoramento das principais variáveis

➢ 10.Maior segurança Face às inúmeras alternativas de equipamentos e a variedade

de recursos oferecidos, o comprador de equipamento talvez tenha alguma
dificuldade para selecionar aquele que melhor atenda as suas necessidades.
 20

Porém deve estar atento a alguns aspectos fundamentais: - potência da fonte de energia -
eficiência elétrica - tipo de proteção (ao aquecimento ou choque elétrico) - qual o tipo de
trabalho que irá fazer De nada adianta o equipamento dispor de dezenas ou centenas de
programas instalados se não forem utilizados no seu processo produtivo. É necessário
analisar bem quais são as suas necessidades para não investir em coisas
desnecessárias. Em termos de avanço tecnológico mais recente nas fontes de energia,
citamos as fontes inversoras que se adaptam a qualquer tipo de rede elétrica CA ou CC
na faixa de 190 a 600V, trifásico ou bifásico, de forma automática. É isso mesmo! Não é
necessário abrir a fonte para alterar as ligações e esta tecnologia oferece grande
tolerância às flutuações da rede elétrica.

6 QUALIDADE

➢ TRANSFERÊNCIAS METÁLICAS E CONTROLE DO ARCO

Curto-Circuito Foram desenvolvidos softwares específicos para controlar a transferência

metálica, desde o aquecimento do arame até a separação da gota do arame, com
ausência de respingos e controle total do aporte térmico (heat input). Há também sistemas
de alimentadores de arame integrados ao arco que recebendo informações da fonte
operam em velocidade e frequência incríveis, permitindo a transferência da gota estável e
repetitiva ao longo do tempo de arco. Para operações manuais há equipamentos que tem
sistemas que além do controle de arco, o mantém estável com eventuais variações de
Stickout.

Transferência Pulsada Foram desenvolvidos novos softwares para oferecer maior

estabilidade de arco e manutenção do comprimento do arco (sistema adaptativo ou
proativo). Alguns equipamentos com opção de arco pulsado otimizado permitem soldas
com excelente conforto operacional, que vem atender a reclamação dos soldadores
quanto ao arco muito longo que limita o controle da poça de fusão em equipamentos
convencionais.

Controle do Arco Alguns equipamentos têm a transferência metálica controlada no modo

sinérgico em sistema fechado, ou seja, não permite ao operador ajustar parâmetros.
Porém alguns softwares permitem acessar as variáveis e alterá-los com ou sem solda o
que dá um resultado imediato para avaliação, salvar dados, transferir para um software
 21

específico da máquina, colocar senha de acesso, controlar tempos de solda, avaliar o

sistema operacional do equipamento, e transferir para um PC ou mesmo um Palm Top.
Cabeçotes Da mesma forma que aconteceu com as fontes, também os cabeçotes passam
incorporar softwares. Além disso, agora empregam-se motores mais eficientes e lineares,
sistemas de tração mais precisos que operando em malha fechada de sinais com a fonte
de energia permitem o máximo de controle do arco. Existem cabeçotes com comandos
simples que permitem adequar o arco de conformidade com o gás de proteção, posição
de soldagem, composição química do arame diferentes do programa. Á evolução
tecnológica nas fontes e cabeçotes se faz presente com á introdução dos
microprocessadores e dos softwares, que permitem um controle perfeito do processo e a
garantia da qualidade da solda com melhor produtividade e segurança aos usuários.

7 CONCLUSÃO

O processo MIG/MAG (Metal Inert Gas/Metal Active Gas) também conhecido como
GMAW (Gas Metal Arc Welding) foi patenteado no ano de 1930 por Hobart e
Deveres, tornando se comercial a partir de 1948(HARWIG 2000), esse processo é
normalmente operado de forma semi- automática e também por meio de robôs
industriais devido a alta produtividade e facilidade de automatização.
Esse processo de soldagem é por meio de arco elétrico e permite a união dos metais
por meio do aquecimento desse arco estabelecido entre um eletrodo metálico
contínuo (e consumível) e a peça.
A proteção do arco e da poça de fusão é obtida por um gás ou mistura de gases, se
este for um gás inerte (Ar/He) o processo é chamado de MIG e utilizado para
soldagem de alumínio cobre, aço inoxidável. Ja se este for um gás ativo(C02 ou
misturas de Ar/02/C02) o processo é chamado de MAG produzem melhor
estabilidade do arco, soldas livres de trinca de raiz e utilizado para soldagem de
aços em geral.Esse gás é utilizado com a intenção de eliminar o contato do ar
atmosférico com o metal fundido e efeitos importantes nas seguintes variáveis:
característica do arco,modo de transferência,penetração e forma do cordão de solda,
velocidade de soldagem, tendência ao trincamento,ação de limpeza e propriedades
mecânicas do metal de solda.
Esse processo utiliza equipamentos como fonte de energia, tocha de soldagem,
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fonte de gás e alimentador de arame.

Como dito anteriormente, este processo é feito a arco elétrico e funciona da seguinte
maneira: o arame eletrodo é energizado e quando toca o metal de base,os elétrons
livres acelerados se chocam com os atomos e moleculas, isso e a alta temperatura
da região ionizam o gás existente na coluna do arco deixando-o eletricamente
carregado fazendo com que o arco se abra e uma cortina de gás surja para proteger
a região de fusão contra as impurezas da atmosfera.
A soldagem MIG/MAG é convencionalmente feita utilizando CC+ (com eletrodo
ligado ao pólo positivo e a peça no polo negativo, também conhecida como
polaridade inversa). Com base na literatura, se utilizarmos esse tipo de corrente
obtemos maior profundidade na penetração, melhor estabilidade do arco e menor
quantidade de respingos além de se poder soldar em diferentes modos de
transferência de metais. Se tratando de soldagem com polaridade direta (CC-) ela
possui baixa penetração e alta taxa de fusão de arame comparada com a CC+, (mas
que isso se deve ao fato de arco subir pelas paredes da ponta do arame em busca
de óxidos,aumentando a eficiência térmica), o que faz com que a peça receba uma
menor quantidade de calor e um elevado número de respingo,esse tipo de soldagem
segundo Talkington se restringe a transferência globular e não é muito utilizada
devido a instabilidade do arco e os respingos gerados serem indesejados.
Ao falar de transferência de Metal (passagem do metal fundido da ponta do arame
eletrodo para a poça de fusão) existem três formas básicas de transferência que são,
por curto circuito, globular e por spray. Decidimos pela escolha de um desses após
analisar alguns fatores como magnitude e tipo de corrente de soldagem, diâmetro do
eletrodo, composição do eletrodo, extensão do eletrodo o tipo de gás de proteção, a
posição da soldagem e a espessura do material.
Quando se trata de soldagem por curto- circuito é recomendada utilizá la ao soldar
em posições diferentes da posição plana, quando as chapas a serem soldadas tem
espessura relativamente pequena e necessitasse de valores de tensões e corrente
baixa.nesse processo o metal é transferido do eletrodo para a peça somente
durante o período em que o eletrodo está em contato com a poça de fusão,este
eletrodo toca a poça de fusão numa faixa de 20 à 200 curto circuito em um
segundo,sendo que quando ele toca o metal de solda a corrente aumenta o
suficiente para aquecer o eletrodo e promover transferência metálica contudo deve
ser baixa o suficiente para minimizar os respingos,sendo que essa taxa de aumento
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de corrente é controlada pela indutância.Mudanças na composição do gás podem

afetar o tamanho da gota e a duração do curto circuito. Esse processo tem como
principal problema a geração de respingos que acaba diminuindo a produtividade,
devido a perda de material de adição ou uso de recursos para adquirir materiais para
remoção destes.
Na transferência globular o arame de eletrodo é fundido, transformando-se em gotas
de diâmetro maior que o do eletrodo, fazendo com que a transferência da gota para
poça de fusão pela força da gravidade, isso em soldagens com voltagem elevada
não é recomendado devido a falta de fusão, penetração insuficiente e reforço
excessivo, limitando bastante a aplicação desse tipo de transferência de metal.
Por último temos a transferência por spray, muito estável e livre de respingos (pelo
fato das gotas serem pequenas), sendo necessário uso de eletrodo positivo e
corrente direta, além de exigirem correntes acima da de transição sendo que essa
depende de inúmeros fatores como, composição e temperatura de fusão do eletrodo,
do tipo de gás de proteção do eletrodo. Devido ao fluxo altamente direcionado das
gotas discretas em velocidade muito alta, em certas condições, podem ser usadas
em qualquer posição.
Esse processo assim como qualquer outro possui suas vantagens e desvantagens,
quando se trata de vantagens temos que a solda que pode ser feita em todos os
materiais e ligas comerciáveis,soldagem pode ser feita em qualquer posição,taxas
de deposição significativamente altas em relação ao SMAW,longos cordões podem
ser feitos sem parada devido a alimentação contínua,limpeza mínima após a solda,
enquanto as desvantagens de processo são,equipamento de solda mais complexo e
com custo relativamente alto além de não ser portátil,o arco deve ser protegido de
correntes de ar que possam dispersar o gás de proteção,podem gerar elevada
quantidade de respingos,geram altos índices de radiação de calor o que dificulta a
vida do operador durante o processo.
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8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

http://www.scielo.br/pdf/si/v14n3/v14n3a02 (Acesso em 06/03/2019)

http://asmtreinamentos.com.br/downloads/soldador/arquivo116.pdf (Acesso em 06/03/2019)
https://pt.wikipedia.org/wiki/Soldagem_MIG/MAG#Processo_MIG_(Metal_Inert_Gas) (Acesso em
25/03/2019)
https://www.esab.com.br/br/pt/education/blog/processo_soldagem_mig_mag_gmaw.cfm (Acesso em
25/03/2019)
http://guias.oxigenio.com/historia-da-solda-migmag-gmaw-gas-metal-arc-welding (Acesso em
25/03/2019)
https://docplayer.com.br/6229758-A-soldagem-gmaw-ou-mig-mag.html (Acesso em25 /03/2019)