CENTRO UNIVERSITÁRIO ASSIS GURGACZ

RAFAEL JUNIOR WESSLING

ANÁLISE DE VIABILIDADE DA INSTALAÇÃO DE UM SISTEMA DE

REFRIGERAÇÃO EM DUPLO ESTÁGIO DE COMPRESSÃO

CASCAVEL - PR
2021
 CENTRO UNIVERSITÁRIO ASSIS GURGACZ
RAFAEL JUNIOR WESSLING

ANÁLISE DE VIABILIDADE DA INSTALAÇÃO DE UM SISTEMA DE

REFRIGERAÇÃO EM DUPLO ESTÁGIO DE COMPRESSÃO

Trabalho apresentado na disciplina de

Trabalho de Conclusão de Curso II, do
Curso de Engenharia Mecânica, do Centro
Universitário Assis Gurgacz, como
requisito parcial para obtenção do título de
Bacharel em Engenharia Mecânica.
Professor Orientador: Msc. Cleberson
de Souza Pereira

CASCAVEL - PR
2021
BANCA EXAMINADORA
DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho a Deus, que é

meu guia,
Aos meus pais, irmãs e demais
familiares, por se fazerem sempre
presentes,
A minha namorada, que nunca
mediu esforços para que eu chegasse até
aqui,
Aos meus amigos, quais sempre me
apoiaram e deram força nos desafios da
vida.
 AGRADECIMENTOS

Primeiramente, agradeço a Deus por permitir que eu conclua mais uma etapa
da vida com sucesso.
Agradeço aos meus pais Laudicyr e Zoleide e minhas irmãs Alecxandra e
Vanessa, por apoiarem minhas escolhas, presenciarem minhas realizações, e
compartilharem comigo o sonho de ser Engenheiro Mecânico.
Agradeço à minha namorada Nancy pelo auxílio, incentivo e positivismo em
todos os momentos.
Ao meu professor orientador Cleberson, por todo conhecimento, dedicação e
paciência para com este trabalho.
Por fim, ao Centro Universitário FAG e todo seu corpo docente, que demonstrou
estar comprometido com a qualidade e excelência de ensino.
“Talvez não tenha conseguido fazer o
melhor, mas lutei para que o melhor fosse
feito. Não sou o que deveria ser, mas
Graças a Deus, não sou o que era antes”.

(Martin Luther King)

 RESUMO

O setor de refrigeração industrial atua nos mais diversos segmentos, sendo

considerado imprescindível na produção de alimentos. O Brasil se posiciona como
terceiro maior produtor mundial de produtos agropecuários. (IBGE,2020) Diante
desse cenário, as agroindústrias também se destacam na economia do país, sendo
que na região Oeste do Paraná, dentre os 50 municípios existentes, em 12 deles há
cooperativas, frigoríficos e abatedouros de suínos, bovinos e aves, totalizando 35
empresas desse segmento (FINKLER, 2009). Somente no terceiro trimestre de 2020
foram abatidos 2,6 milhões de suínos e 1,1 bilhão de aves (IBGE,2020). Nesse
contexto, a refrigeração industrial é considerada peça chave na cadeia de produção
de carnes, uma vez que cerca de 25% da produção de alimentos perecíveis do mundo
é refrigerada (GEORGE, 1993). A cadeia de frio se dá, basicamente, pela refrigeração
dos produtos, sendo o método mais utilizado para prolongar sua vida útil. Nesse setor,
o ciclo de compressão mecânica a vapor é o sistema de refrigeração mais utilizado,
sendo que a compressão pode ocorrer em simples ou múltiplos estágios.
Consequentemente, dentre os setores da economia, o industrial é o que possui o
maior consumo de energia, sendo responsável por 43,1% da energia elétrica
consumida no país (FROZZA, 2013). Além disso, ao considerar uma planta de
instalação frigorífica, é possível verificar que o setor de refrigeração é fomentador de
81% do consumo de energia da unidade. Em vista disso, objetiva-se avaliar se o
sistema de compressão a vapor em duplo estágio possui maior eficiência energética,
quando comparado com o sistema de simples estágio, além de avaliar a viabilidade
econômica de instalação do mesmo. O trabalho foi elaborado na cidade de Toledo –
PR, abordando a metodologia de pesquisa descritiva, integrada ao estudo de caso de
uma indústria frigorífica de grande porte da região. Para os dimensionamentos do
modelo proposto usa-se fórmulas matemáticas encontradas em literatura e
conhecimento tácito. Os resultados obtidos são traduzidos de forma quantitativa,
sendo baseados em números e cálculos matemáticos, sendo que o sistema de duplo
estágio de compressão se mostrou mais eficaz diante as condições da indústria
estudada, com uma redução de custos de 19% ao dia, quando comparado ao simples
estágio. Além disso, o custo de instalação do sistema proposto é liquidado em 11
meses, comprovando a viabilidade da instalação.

Palavras-chaves: Refrigeração; Compressores; Instalações Frigoríficas; Duplo

Estágio.
 ABSTRACT

The industrial refrigeration sector operates in the most diverse segments, and it
is considered essential in food production. Brazil is ranked the world's third-largest food
producer (IBGE, 2020). Given this scenario, agro-industries also stand out in the
economy of the country. Taking into account the 50 existing municipalities in the west
region of Paraná, it can be found cooperatives, swine, cattle and poultry
slaughterhouses, and processing plants in 12 of them. Totalizing 35 companies in this
segment (FINKLER, 2009). Furthermore, only in the third quarter of 2020 were 2.6
slaughtered million pigs and 1.1 billion poultry (IBGE, 2020). In this context, the
industrial refrigeration is considered a key part of the production chain of meat, since
about 25% of perishable food produced in the world is chilled (GEORGE, 1993). Cold
chain is the refrigeration of products, being the most used method to prolong their shelf
life. In this sector, the vapor compression refrigeration cycle is the most used
refrigeration system, and compression can occur in simple or multiple stages.
Consequently, among the sectors of the economy, the industry is the one with the
highest energy consumption, being responsible for 43.1% of the electricity consumed
in the country (FROZZA, 2013). Furthermore, by considering a meat-processing plant,
it is possible to verify that the cooling system sector is responsible for 81% of the plant’s
energy consumption. For this reason, the objective is to assess whether the two-stage
compression refrigeration system has greater energy efficiency when compared to the
simple stage, in addition to assessing the economic feasibility of installing it. This piece
of work was developed in the city of Toledo - PR, addressing the descriptive research
methodology, integrated with the case study of a large meat-processing factory in the
region. For the design of the proposed model it was used mathematical formulas found
in literature and tacit knowledge. The results obtained are translated quantitatively,
being based on numbers and mathematical calculations, the system of double
compression stage proved to be more effective in view of the conditions of the studied
plant, with a cost reduction of 19% for day, when compared to the simple stage. In
addition, the implementation costs of the proposed system is paid in 11 months,
proving the feasibility of the installation.

Keywords: refrigeration; compressor; meat processing plant; two-stage compression.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Balanço de energia em um ciclo de refrigeração ............................ 19

Figura 2: Elementos fundamentais de um sistema de refrigeração por
compressão mecânica a vapor ....................................................................... 21
Figura 3: Ciclo de Carnot de refrigeração ...................................................... 22
Figura 4: Efeito da diminuição da temperatura do evaporador no desempenho
do ciclo de refrigeração: (a) representação no diagrama Txs e (b) no diagrama
Pxh.................................................................................................................. 23
Figura 5: Sistema de compressão em duplo estágio ..................................... 25
Figura 6: Classificação de compressores utilizados em sistemas de
refrigeração..................................................................................................... 26
Figura 7: Classificação de agentes refrigerantes utilizados na refrigeração
industrial ......................................................................................................... 29
Figura 8: Projeto de um túnel de congelamento da planta frigorífica ............. 32
Figura 9: Placa de dados do evaporador Mebrafe ......................................... 33
Figura 10: Fluxograma do sistema de refrigeração do frigorífico ................... 39
Figura 11: Condensador evaporativo Mebrafe............................................... 40
Figura 12: Recipiente de Líquido Mebrafe ..................................................... 41
Figura 13: Separador de Líquido Vertical (SLV) Mebrafe .............................. 42
Figura 14: Bomba Centrífuga de Amônia Frigostrella .................................... 42
Figura 15: Evaporador Industrial de alumínio/inox ......................................... 43
Figura 16: Compressor Parafuso ................................................................... 44
Figura 17: Fluxograma do modelo de duplo estágio ...................................... 50
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Capacidade para compressores tipo parafuso série V com “economizer”,

em baixa pressão ...................................................................................................... 34
Tabela 2: Capacidade para compressores tipo parafuso série V em alta pressão ... 35
Tabela 3: Capacidade para compressores tipo parafuso série V em baixa pressão 36
Tabela 4: Capacidade para compressores tipo parafuso série V em alta pressão ... 36
Tabela 5: Dados de operação do sistema de refrigeração nos regimes de alta e baixa
pressão ..................................................................................................................... 38
Tabela 6: Potência dos motores dos compressores em simples estágio ................. 47
Tabela 7: Custos de equipamentos necessários para a instalação de um sistema de
duplo estágio ............................................................................................................. 51
Tabela 8: Comparativo de gastos energéticos entre os sistemas de simples e duplo
estágio de compressão ............................................................................................. 52
 LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1: P x h (Pressão x Entalpia) em um sistema de refrigeração ..................... 24

Gráfico 2: Rejeição de calor no condensador .......................................................... 27
Gráfico 3: Consumo de energia (kWh) na sala de máquinas no mês 04/2019 ........ 45
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

CESPE - Centro de Seleção e de Promoção de Eventos da Universidade de Brasília

COP – Coeficiente de Performance
DSST - Departamento de Segurança e Saúde no Trabalho
SIT - Secretaria de Inspeção do Trabalho
FAG – Faculdade Assis Gurgacz
IBGE - Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística
Kcal/h – Quilocaloria hora
kW - Quilowatt
NC – Número de compressores
NH3 - Amômia
PIB – Produto Interno Bruto
SEAB – Secretaria da Agricultura e Abastecimento
TBU – Temperatura de Bulbo Úmido
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO....................................................................................... 15
1.1 OBJETIVOS ....................................................................................... 16

1.1.1 Objetivo Geral ............................................................................... 16

1.1.2 Objetivos Específicos .................................................................... 17

1.2 JUSTIFICATIVA ................................................................................. 17

1.3 CARACTERIZAÇÃO DO PROBLEMA ............................................... 17

1.4 DELIMITAÇÃO DA PESQUISA .......................................................... 17

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................. 18

2.1 TERMODINÂMICA ................................................................................ 18

2.1.2 Lei da Conservação da Energia ...................................................... 18

2.2 REFRIGERAÇÃO INDUSTRIAL ........................................................ 19

2.3 ELEMENTOS FUNDAMENTAIS DE UM SISTEMA DE

REFRIGERAÇÃO ........................................................................................ 25

2.3.1 Evaporador ...................................................................................... 25

2.3.2 Compressor ..................................................................................... 26

2.3.3 Condensador ................................................................................... 27

2.3.4 Resfriador ..................................................................................... 28

2.3.4.2 Fluídos Refrigerantes ................................................................... 28

3. METODOLOGIA .................................................................................... 30
3.1 Coleta de Dados .................................................................................... 30

3.2 Gastos energéticos ................................................................................ 30

3.3 Análise dos sistemas ............................................................................. 31

3.3.1 Fundamentos do dimensionamento do sistema atual de

compressores ........................................................................................... 34

3.3.2 Fundamentos do dimensionamento do sistema de duplo estágio de

compressão .............................................................................................. 35

3.3.3 Delineamento de custos................................................................ 37

 4. ESTUDO DE CASO ........................................................................... 38

4.1 Sistema de refrigeração ..................................................................... 38

4.2 Análise econômica do sistema ........................................................... 44

5. RESULTADOS ...................................................................................... 46
5.4 Custos de instalação do sistema em duplo estágio de compressão .. 51

5.5 Análise da viabilidade de instalação ................................................... 51

6. CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................... 53

6.1 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................. 53

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................... 54

 15

1. INTRODUÇÃO

O Brasil é considerado uma potência no setor agrícola, se posicionando como

terceiro maior produtor mundial de produtos agropecuários (IBGE,2020). O setor é
responsável por 21,4% do PIB (Produto Interno Bruto) do país, enquanto que no
Paraná, o mesmo corresponde a 33,9% do PIB do estado (SEAB, 2020). As produções
agropecuárias que se destacam no Paraná são os grãos, suinocultura e avicultura,
sendo que somente no terceiro trimestre de 2020 foram abatidos 2,6 milhões de
suínos e 1,1 bilhão de aves (IBGE,2020).
Diante desse cenário, as agroindústrias também contribuem grandemente para
a economia do país, sendo alvos de investimentos e geração de empregos. Na região
Oeste do Paraná, dentre os 50 municípios existentes, em 12 deles há cooperativas,
frigoríficos e abatedouros de suínos, bovinos e aves, totalizando 35 empresas desse
segmento (FINKLER, 2009). Donda Júnior (2002, p. 51) define a agroindústria como
aquela que faz o primeiro beneficiamento da matéria-prima vinda do setor
agropecuário, objetivando a produção de alimentos para o mercado interno e para a
exportação. Nesse contexto, as indústrias frigoríficas são consideradas peças chaves
na cadeia de produção alimentícia, uma vez que cerca de 25% da produção de
alimentos perecíveis do mundo é refrigerada (GEORGE, 1993).
Desde que o frio artificial foi inventado, entre 1858 e 1865, a tecnologia
desenvolveu-se de maneira abrangente, e atualmente, praticamente em todos os
ramos da agroindústria de perecíveis aplica-se a refrigeração (LONCAN, 2019).
Dentro do ciclo de abate, uma das etapas mais importantes é a cadeia de frio, a qual
é responsável pela industrialização, conservação, armazenamento e transporte dos
produtos com garantia de segurança alimentar (MARTINO, 2018). A cadeia de frio se
dá, basicamente, pela refrigeração dos produtos, sendo o método mais utilizado para
prolongar a vida útil da carne, uma vez que o rebaixamento da temperatura aos níveis
adequados atua na inibição de microrganismos de putrefação (FARIA, 2010).
Adentrando a cadeia de frio, uma de suas etapas é nomeada frigorificação ou
refrigeração industrial. Sendo que existem três sistemas principais de refrigeração: por
absorção, por efeitos termoelétricos e o mais utilizado, ciclo de compressão mecânica
a vapor (SALVADOR, 1999). Este consiste na retirada contínua de calor mediante a
vaporização de um líquido refrigerante (LONCAN, 2019). Além disso, ela pode ser
 16

caracterizada pela faixa de temperatura utilizada nas operações industriais, as quais

podem atingir de -60 a -80ºC no limite inferior e até 80ºC no limite superior, a depender
do fluído frigorífico utilizado (STOECKER, 2002). Sendo assim, no processo de
refrigeração, a temperatura do vapor é diretamente proporcional à sua pressão, logo,
quanto menor a pressão, mais baixa será a temperatura obtida no ambiente ou
substância a refrigerar (LONCAN, 2019).
Por conseguinte, existem dois sistemas de compressão mecânica a vapor: a
de simples estágio e múltiplos estágios/duplo estágio. Sendo que, no sistema de
simples estágio todo o processo ocorre diante de um único sistema, ou seja, estágio
de compressão. Enquanto que os sistemas de duplo estágio possuem equipamentos
intermediários, nos quais a demanda de potência se partilha entre eles, reduzindo o
trabalho de compressão (MACAGNAN, 2015).
Diante tamanha produção, dentre os setores da economia, o industrial é o que
possui o maior consumo de energia, sendo responsável por 43,1% da energia elétrica
consumida no país no ano de 2012 (FROZZA, 2013). Sendo assim, é possível
relacionar a tamanha produção e abate pecuário com um considerável índice de gasto
energético, uma vez que indústrias alimentícias são responsáveis por 13,5% do
consumo nacional. Além disso, ao considerar uma planta de instalação frigorífica, é
possível verificar que o setor de refrigeração, ou sala de máquinas, é fomentador de
81% do consumo de energia da unidade.
Em vista disso, objetiva-se avaliar, por meio de um estudo de caso, se o sistema
de compressão a vapor em duplo estágio possui maior eficiência energética, quando
comparado com o sistema de simples estágio. Além de avaliar a viabilidade
econômica de instalação do mesmo, realizando uma análise técnica de investimentos.

1.1 OBJETIVOS

1.1.1 Objetivo Geral

Comparar a eficiência energética, bem como a viabilidade econômica do

sistema de compressão a vapor em duplo estágio com o de simples estágio em uma
instalação frigorífica.
 17

1.1.2 Objetivos Específicos

- Coletar dados do sistema de refrigeração e dos pontos de consumo;

- Realizar dimensionamento para o modelo de duplo estágio;
- Realizar levantamento financeiro do sistema;
- Realizar análise técnica de investimento;

1.2 JUSTIFICATIVA

Observa-se uma problemática de âmbito energético e econômico nas

instalações frigoríficas devido a significante porcentagem de gasto energético com a
refrigeração industrial, quando comparado aos gastos do restante da unidade. Uma
vez que exige-se uma elevada potência nos ciclos de compressão a vapor para atingir
e conservar temperaturas muito baixas. Assim, o dimensionamento de uma instalação
de sistema de duplo estágio de compressão pode vir a ser uma alternativa, facilitando
as operações e viabilizando os custos de produção.

1.3 CARACTERIZAÇÃO DO PROBLEMA

É preciso avaliar se o sistema em duplo estágio de compressão a vapor se

apresenta com maior ou menor eficiência que o sistema de simples estágio,
considerando os quesitos energéticos, econômicos e operacionais em uma instalação
frigorífica.

1.4 DELIMITAÇÃO DA PESQUISA

O trabalho de conclusão de curso foi realizado na cidade de Toledo, região

Oeste do Paraná, cujas coordenadas geográficas são 24°42’49’’S e 53º44’35’’O. Em
formato de estudo de caso das instalações de sistemas de compressão a vapor de
uma indústria frigorífica localizada nesta cidade.
 18

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Apresenta-se neste capítulo conceitos referentes a termodinâmica,

refrigeração, refrigeração por compressão mecânica de vapores e elementos
fundamentais da instalação frigorífica industrial.

2.1 TERMODINÂMICA

Termodinâmica é a ciência que estuda as transformações de energia nas quais

as variações de temperatura são consideradas importantes (NISENBAUM; MEDINA,
2009). De acordo com Kestin (1976):

“A ciência da Termodinâmica é um ramo da Física. Ela descreve os

processos naturais nos quais as mudanças de temperatura desempenham
um papel importante. Tais processos envolvem a transformação de uma
forma de energia em outra. Consequentemente, a Termodinâmica lida com
as leis que governam tais transformações de energia”. (KESTIN, 1976)

2.1.2 Lei da Conservação da Energia

A lei da conservação da energia é também conhecida como Primeira lei da

Termodinâmica. A lei estabelece que a energia não pode ser criada, nem destruída,
mas permanece constante, além disso, visa contabilizar o balanço de energia em um
sistema. Dessa forma, o princípio da conservação de energia aplicado a um volume
de controle estabelece que:
∆U = Q + W
Sendo,
U = Energia interna
Q = Calor
W = Trabalho

Ou seja,

Energia acumulada = Energia entrando Q - Energia saindo W + Variação de energia

 19

Essa equação indica que o calor que sai do sistema é maior que o calor que
entra, pois leva consigo o trabalho do sistema; Ou seja, o trabalho sai na forma de
calor. Isto concorda com Mayer (1842), que propôs que o trabalho e calor são
elementos equivalentes, dando início a 1ª lei da termodinâmica. Em um ciclo de
refrigeração, o somatório de energias que entram é igual ao somatório de energias
que saem, conforme ilustrado na figura 1.

Figura 1: Balanço de energia em um ciclo de refrigeração

(FONTE: ADAPTADO DE FILHO; RODRIGUES, 2015)

2.2 REFRIGERAÇÃO INDUSTRIAL

O processo de refrigeração visa transferir continuamente a energia térmica de

uma região de baixa temperatura para uma de maior temperatura à custa do
fornecimento de uma força denominada trabalho (SALVADOR, 1999). Mais
especificamente, Dossat (1980) conceitua refrigeração como qualquer processo de
remoção de calor, sendo definida como um ramo da ciência que trata dos processos
de redução e conservação de temperatura, abaixo da temperatura ambiente que
circunda um objeto ou local. Na indústria de alimentos a refrigeração é de grande
aplicação nos sistemas frigoríficos para o resfriamento e congelamento de produtos,
podendo ser classificada nos grupos de circulação forçada de ar, placas, criogênico,
imersão e refrigerante líquido (OLIVEIRA, 2020).
Desde a invenção das primeiras instalações frigoríficas, entre 1858 e 1865, a
tecnologia da refrigeração desenvolveu-se abundantemente. Ao longo da história
diversos fenômenos físicos endotérmicos foram capazes de absorver calor e produzir
frio de forma artificial, quais foram ou são utilizados em instalações industriais. Dentre
eles, podemos citar fenômenos de processos contínuos e descontínuos, sendo que
 20

no âmbito de instalações de refrigeração comercial e industrial o sistema mais adotado

é a compressão mecânica de vapores (LONCAN, 2019).
Em qualquer processo de refrigeração, a substância empregada como
absorvente de calor ou agente de esfriamento se chama de refrigerante (DOSSAT
1980). Já quando trata-se especificamente do sistema de compressão mecânica de
vapores, Loncan (2019) concentua como a retirada contínua de calor mediante a
vaporização de um líquido frigorífico. Sendo que, para vaporizar um líquido é
necessário que sua tensão de vapor seja superior à pressão à qual ela está submetida.
E para que a pressão se mantenha no nível desejado é necessário evacuar
incessantemente o vapor produzido. Por fim, para que haja continuidade no processo,
é necessário que o vapor seja constantemente condensado.

2.2.1 Refrigeração por compressão mecânica de vapores

Um sistema frigorífico objetiva fornecer as temperaturas exigidas ao

processamento e estocagem dos produtos. Tais temperaturas, bem como as pressões
ideais de operação durante o ciclo é caracterizada pela necessidade específica de
cada produto, sendo que essas escolhas são influenciadas pelos custos de operação
e implantação (SALVADOR, 1999).
No ciclo de compressão a vapor o fluído frigorífico adentra o evaporador à uma
baixa pressão, na forma de líquido mais vapor, retira energia do meio interno, se
transformando então no estado de vapor. Este vapor entra no compressor e nele é
comprimido e bombeado, tornando-se vapor superaquecido e deslocando-se para o
condensador, o qual libera a energia retirada do ambiente. O fluído, ao liberar energia,
passa pelo processo de condensação, saindo do estado de vapor superaquecido para
líquido e finalmente entra no dispositivo de expansão, onde tem sua pressão reduzida,
para novamente ingressar no evaporador e repetir-se assim o ciclo (FERRAZ, 2008).
Desta maneira, o sistema de refrigeração mecânica realiza um ciclo termodinâmico
fechado, sendo que o ciclo ideal responsável por esse processo é chamado de Ciclo
de Carnot (MACAGNAN, 2015). A figura 2 exemplifica esse sistema.
 21

Figura 2: Elementos fundamentais de um sistema de

refrigeração por compressão mecânica a vapor

(FONTE: CESPE, 2007)

A teoria do Ciclo de Carnot origina-se em um tratado, em 1824, cujo objetivo foi

analisar a operação de máquinas térmicas, definindo que sempre que houver uma
diferença de temperatura entre eles, poderá haver produção de trabalho. A partir
disso, inicia-se a teoria moderna sobre refrigeração, onde através de uma força
trabalho é possível retirar calor de um reservatório a baixa temperatura e transportá-
lo para um reservatório térmico a alta temperatura (MACAGNAN, 2015). A figura 3
ilustra a representação do Ciclo de Carnot com seus quatro processos.
 22

Figura 3: Ciclo de Carnot de refrigeração

(FONTE: MACAGNAN, 2015)

Sendo:
1-2: compressão isentrópica
2-3: rejeição isotérmica de calor
3-4: expansão isentrópica
4-1: admissão isotérmica de calor
Dessa forma, a finalidade do ciclo é a extração de calor da fonte de baixa
temperatura, qual ocorre no processo entre 4-1. Os demais processos ocorrem para
transferir a energia retirada de uma fonte de baixa temperatura para um reservatório
de alta temperatura. Assim, este ciclo possui aplicação na estimativa das
temperaturas que produzem eficiências máximas (MACAGNAN, 2015).

2.2.1.1 Sistema de refrigeração em simples estágio

O sistema é adequado para operar quando as relações entre as temperaturas

do condensador e do evaporador são relativamente pequenas, entre 50 e 60°C. Sendo
assim, é possível notar que quando a diferença de temperaturas de condensação e
evaporação é muito elevada, o sistema torna-se ineficaz, como pode ser visto na figura
4.
 23

Figura 4: Efeito da diminuição da temperatura do evaporador

no desempenho do ciclo de refrigeração: (a) representação no
diagrama Txs e (b) no diagrama Pxh

(FONTE: MACAGNAN, 2015)

Pode-se notar que ao aumentar a diferença de temperaturas e compressão, o

rendimento volumétrico do compressor reduz. Além disso, a elevação da temperatura
de descarga acarreta na carbonização do óleo e corrosão das válvulas do compressor,
diminuindo sua vida útil.

2.2.1.2 Sistema de refrigeração em múltiplos estágios

De modo geral, esse sistema é utilizado quando há aplicações com

necessidade de temperaturas do evaporador e condensador com variação entre 50 e
80ºC, sendo uma situação comum em instalações frigoríficas (MATOS, 2014). Sendo
assim, torna-se mais eficiente e econômico o uso de sistemas em duplo estágio de
compressão. (GRÁFICO 1)
 24

Gráfico 1: P x h (Pressão x Entalpia) em um sistema de

refrigeração

(FONTE: COOLPACK, 2016)

No gráfico 1, temos a representação pelo gráfico P x h (Pressão x Entalpia), de

um sistema de refrigeração, no qual a variação de temperatura é de 77°C. Ao analisar
as linhas de simples e de duplo estágio, é possível perceber que a linha de duplo
estágio tem uma redução de gás de flash (quantidade de vapor após a saída do
dispositivo de expansão), e um aumento do diferencial de entalpia na evaporação.
Esse sistema possui um custo inicial de instalação mais elevado quando
comparado ao de simples estágio, no entanto, devido a refrigeração intermediária, a
exigência de potência é menor, proporcionando economia de energia, justificando o
custo inicial. Sendo assim, os sistemas de refrigeração em múltiplos estágios podem
ser classificados em: múltiplos compressores com um único refrigerante; Sistemas
combinados e Ciclo em cascata utilizando dois ou mais circuitos com diferentes
refrigerantes (MACAGAN, 2015). O sistema pode ser representado pela figura 5.
 25

Figura 5: Sistema de compressão em duplo estágio

(FONTE: STOECKER, 2002)

2.3 ELEMENTOS FUNDAMENTAIS DE UM SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO

Os sistemas de refrigeração mecânicos operam de acordo com o desempenho

de diversos elementos individuais, quais permitem produzir um ciclo de refrigeração
contínuo capaz de manter a temperatura de um espaço em condições ideais (MATOS,
2014). Sendo assim, os componentes fundamentais de um sistema de refrigeração
serão descritos a seguir.

2.3.1 Evaporador

Aparelho que possui a função de trocador de calor. Para Stoecker (2002), o

evaporador é o agente direto de resfriamento, construindo a interface entre o processo
e o refrigerante sendo em sua grande maioria utilizados para resfriar o ar ou líquidos,
como a salmoura, água, entre outros.
O evaporador recebe o refrigerante líquido a baixa pressão e ao longo de sua
tubulação, absorve calor da fonte fria, mediante vaporização. Ao concluir essa etapa,
o refrigerante deixa o evaporador em forma de vapor (LONCAN, 2019).
Os três principais tipos de fabricação de evaporadores são o de tubo liso, de
placa e com aletas, podem ser fabricados em cobre, aço galvanizado, metal entre
 26

outros, e a pressão de trabalho depende do material a ser utilizado na construção do

evaporador, sendo assim determinante o conhecimento dos ciclos e fluídos que estão
inseridos no sistema (DOSSAT 1980).

2.3.2 Compressor

Trata-se de um dispositivo eletromecânico que é usado para desenvolver e

manter o fluxo do fluido através do sistema de refrigeração.
O refrigerante em forma de vapor que deixa o evaporador flui para o
compressor, no qual a pressão é elevada por uma transferência de energia cinética.
Este processo eleva a temperatura de saturação do vapor para um nível que permite
o vapor condensar a temperaturas ambientes normais (MACAGNAN, 2015). O
refrigerante flui pelos componentes restantes no sistema e retorna para o evaporador
onde o ciclo é repetido. Há dois tipos básicos de compressores: os de deslocamento
positivo e os dinâmicos, porém, estes possuem subdivisões, como ilustrado na figura
6.

PARAFUSO
ALTERNATIVOS
DESLOCAMENTO
SCROLL
POSITIVO
ROTATIVOS
COMPRESSORES PISTÃO
ROLANTE
DINÂMICOS CENTRÍFUGOS
PALHETAS

Figura 6: Classificação de compressores utilizados em

sistemas de refrigeração

(FONTE: O AUTOR, 2021)

Nos compressores de deslocamento positivo, o ar é arrastado para uma ou

mais câmaras de compressão que se fecham após a entrada do ar. Gradativamente,
o volume de cada câmara diminui e o ar é comprimido em seu interior. Quando a
pressão atinge a relação esperada, uma válvula é aberta e o ar é descarregado no
sistema de saída devido à redução contínua do volume da câmara de compressão. Já
nos compressores dinâmicos, o ar é puxado entre as pás em um impulsor de
compressão de rotação rápida e acelera a uma alta velocidade. Posteriormente, o gás
 27

é descarregado por meio de um difusor, assim, transformando a energia cinética em

pressão estática (ATLAS COPCO, 2015).

2.3.3 Condensador

Aparelho no qual o vapor comprimido troca calor com a fonte quente (LONCAN,
2019). O condensador rejeita o calor recebido pelo refrigerante durante sua passagem
no evaporador, onde retira calor de um meio qualquer e o calor recebido pelo
refrigerante durante o trabalho de compressão, para uma fonte fria (MACAGNAN,
2015). O sistema de condensação é dividido em três etapas: dessuperaquecimento,
condensação e subresfriamento.
Na prática, o vapor refrigerante entra no condensador a uma temperatura maior
que a temperatura de saturação. Posteriormente, inicia-se o processo de
dessuperaquecer o vapor até a temperatura de saturação. Quando o refrigerante
atinge a temperatura de saturação, rejeita-se o calor latente e forma-se um líquido
condensado. Finalmente, o esse líquido é subresfriado, diminuindo sua temperatura
assegurando que não entre vapor no dispositivo de expansão (PARREIRA, 2017). O
processo de rejeição de calor pode ser representado pelo gráfico 2.

Gráfico 2: Rejeição de calor no condensador

(FONTE: MACAGNAN, 2015)

Sendo:
a: Estado em que o vapor se encontra inicialmente;
 28

a – b: Processo de dessuperaquecimento, representando de 15 a 25% do calor

rejeitado;
b – c: Processo de condensação, representando de 70 a 80% do calor
rejeitado;
c – d: Processo de subresfriamento, sendo uma fase de transferência de calor
monofásica, representado de 2 a 5% do calor rejeitado.

2.3.4 Resfriador

Aparelho trocador de calor, que visa resfriar uma corrente de ar ou de líquido

contra um fluido refrigerante (LONCAN, 2019).

2.3.4.1 Resfriador intermediário

Geralmente utilizado em sistemas com duplo estágio de compressão. Trata-se

de um aparelho responsável por reduzir a temperatura de descarga do compressor,
ou seja, resfriar o vapor refrigerante na saída de um estágio, antes de ser aspirado
pelo compressor do estágio seguinte, evitando assim a deterioração do óleo
lubrificante (CELIK, 2004).

2.3.4.2 Fluídos Refrigerantes

O termo “refrigerante” pode ser definido como uma substância que trabalha
como meio de transporte de calor, absorvendo calor a baixa temperatura e rejeitando
temperaturas mais elevadas. Em síntese, toda substância que possui condição de
passar de líquido à vapor durante a absorção de calor e de vapor à líquido durante a
rejeição de calor pode funcionar como refrigerante (MACAGNAN, 2015). Os
refrigerantes mais utilizados na indústria podem ser classificados nos seguintes
grupos: hidrocarbonetos halogenados, hidrocarbonetos puros, compostos
inorgânicos, misturas azeotrópicas e misturas não azeotrópicas, representados na
figura 7.
 29

Tricloromonofluormetano (R-11)

Monoclorodifluormetano (R-22)
Hidrocarbonetos
halogenados
Tetrafluoretano (R-134 e R-134a)

Bromotrifluormetano (R-13B1)

Metano (R-50)
REFRIGERANTES

Etano (R-170)
Hidrocarbonetos
FLUÍDOS

puros
Propano (R-290)

Isobutano (R-600a)

Amônia (R-717)

Compostos
Dióxido de carbono (R-744)
inorgânicos

Misturas
Dióxido de enxofre (R-764)
azeotrópicas

Misturas não
azeotrópicas

Figura 7: Classificação de agentes refrigerantes utilizados na

refrigeração industrial

(FONTE: O AUTOR, 2021)

Além disso, os agentes refrigerantes possuem características desejáveis,

sendo as principais delas ser volátil ou capaz de se evaporar, requerer o mínimo de
potência para sua compressão à pressão de condensação, produzir o máximo
possível de refrigeração para um dado volume de vapor, não apresentar efeito
prejudicial sobre metais, lubrificantes e outros materiais utilizados nos demais
componentes do sistema e possuir um custo razoável (DSST/SIT, 2004).
 30

3. METODOLOGIA

O presente trabalho foi elaborado na cidade de Toledo – PR, abordando a

metodologia de pesquisa descritiva, integrada ao estudo de caso de uma indústria
frigorífica de grande porte da região. Os resultados gerados são traduzidos de forma
quantitativa, sendo baseados em números e cálculos matemáticos.
De acordo com Fonseca (2000), a pesquisa quantitativa se centra na
objetividade; Considera que a realidade só pode ser compreendida com base na
análise de dados brutos, recolhidos com o auxílio de instrumentos padronizados e
neutros. A pesquisa quantitativa recorre à linguagem matemática para descrever as
causas de um fenômeno e as relações entre variáveis. Para os cálculos, serão
utilizadas fórmulas matemáticas encontradas em literatura e conhecimento tácito.

3.1 Coleta de Dados

No sistema de refrigeração instalado atualmente na indústria em questão,

operam dois regimes de compressão (-42 e -15ºC), sendo que cada sistema atua de
forma independente, com o objetivo de remover a carga térmica das áreas de
resfriados e congelados. Em virtude da complexidade desse sistema, o foco do
trabalho se encontra nos compressores de amônia. Visto isso, faz-se necessário o
dimensionamento de um novo sistema de compressão para cada regime, no entanto,
calculado para o uso do sistema em duplo estágio de compressão.

3.2 Gastos energéticos

De acordo com (Pereira, 2016), os compressores são os principais obstáculos

quando se trata de custos de projeto e energia elétrica em uma planta frigorífica, no
entanto seu uso é indispensável. Segundo Stoecker e Jabardo (2002) uma parcela
significativa das instalações da área de refrigeração industrial opera entre
temperaturas de evaporação e condensação cuja diferença varia entre 50 e 80°C.
Além disso, (Loncan, 2019) coloca como limitação para uma operação em
simples estágio, a variação de temperatura de 60ºC (por exemplo -25/+35ºC) para o
fluído NH3. Uma vez que, se essa variação de temperatura ultrapassar tal limite, ocorre
a redução do coeficiente de eficácia da instalação, aumentando o custo da quilocaloria
produzida. Também, há o aumento da temperatura de descarga do compressor,
determinando desgaste excessivo do equipamento; há diminuição da capacidade
 31

frigorífica do compressor, exigindo maior deslocamento volumétrico. Assim, a

substituição dos compressores de simples para duplo estágio pode reduzir os custos
de energia elétrica e aumentar a vida útil dos equipamentos.

3.3 Análise dos sistemas

Segundo Stoecker e Jabardo (2002), para realização do projeto de refrigeração

deve-se ter como valor inicial a carga térmica do sistema. Ao avaliar as cargas
térmicas retiradas pelos evaporadores dos dois regimes de temperatura já instalados
na planta, obtemos:

 Regime de baixa pressão (-42/+35ºC):Carga térmica (CT) = 2.807.000 Kcal/h.

 Regime de alta pressão (-15/+35ºC):Carga térmica (CT) = 2.959.500 Kcal/h.

No regime de baixa pressão é operado o congelamento e mantimento de

produtos congelados, desta forma os equipamentos mais utilizados nesta faixa são os
Giro Frezzers de congelados e câmaras frias. A quantidade de carga térmica presente
nesse regime foi obtida através do somatório das cargas térmicas de projetos de
túneis de congelamento da planta. A figura 8 ilustra o projeto de um desses túneis,
possuindo a CT de 442.000 kcal/h.
 32

Figura 8: Projeto de um túnel de congelamento da planta

frigorífica

(FONTE: O AUTOR, 2021)

No regime de alta pressão, opera-se a climatização de todas as linhas de

produção, bem como as câmaras de produtos resfriados e demais sistemas que não
demandam temperaturas muito baixas. A quantidade de carga térmica presente nesse
regime foi obtida através de dados promovidos pelo fornecedor dos equipamentos, o
qual, por meio do código do projeto da placa de dados, pôde discriminar a carga
térmica utilizada. A figura 9 ilustra a placa de dados do equipamento evaporador.
 33

Figura 9: Placa de dados do evaporador Mebrafe

(FONTE: O AUTOR, 2021)

Sendo assim, assumem-se esses valores de cargas térmicas para os regimes

de alta e baixa pressão, tanto para os cálculos de dimensionamento do sistema de
refrigeração atual da indústria, quanto para o dimensionamento do sistema de duplo
estágio proposto.
 34

3.3.1 Fundamentos do dimensionamento do sistema atual de

compressores

3.3.1.1 Compressão de baixa pressão em simples estágio

O compressor instalado na planta (Compressor Parafuso VSD-250S – Mycom),

operando em baixa pressão nas temperaturas de -42/+35ºC possui a capacidade de
remoção de 282.000 kcal/h e potência do motor de 234 kW. Além disso possui o
resfriador “economizer”, qual é eficaz em sistemas de apenas um estágio de
compressão, com aplicações de média e baixa temperatura (Catálogo Mycom). A
tabela 1 representa a capacidade do compressor em questão.

Tabela 1: Capacidade para compressores tipo parafuso série V

com “economizer”, em baixa pressão

(FONTE: CATÁLOGO MYCOM)

Para obter o número de compressores necessários (NC) para absorver a carga

térmica de 2.807.000 Kcal/h do sistema instalado, a equação é dada por:

Carga térmica do regime

NC =
Capacidade de remoção do compressor instalado
 35

3.3.1.2 Compressão de alta pressão em simples estágio

O mesmo compressor, operando nas condições de alta pressão e temperaturas

de -15/+35ºC possui a capacidade de remoção de 905.000 kcal/h e potência do motor
de 307 kW, como pode ser observado na tabela 2.

Tabela 2: Capacidade para compressores tipo parafuso série V

em alta pressão

(FONTE: CATÁLOGO MYCOM)

Para obter o número de compressores necessários (NC) para absorver a carga

térmica de 2.959.500 Kcal/h do sistema instalado, a equação se repete.

3.3.2 Fundamentos do dimensionamento do sistema de duplo estágio de

compressão

Para o dimensionamento deste sistema mantiveram-se as cargas térmicas do

sistema atual, uma vez que os ambientes e os evaporadores contidos seguem os
mesmos. No entanto, difere-se a variação de temperatura.

3.3.2.1 Compressão de baixa pressão em duplo estágio

O mesmo compressor, operando em baixa pressão nas temperaturas de -42/-

10ºC, no entanto em duplo estágio de compressão, possui a capacidade de remoção
de 301.000 kcal/h e potência do motor de 92 kW. A tabela 3 representa a capacidade
do compressor em questão.
 36

Tabela 3: Capacidade para compressores tipo parafuso série V

em baixa pressão

(FONTE: CATÁLOGO MYCOM)

Para obter o número de compressores necessários (NC) para absorver a carga

térmica de 2.807.000 Kcal/h do sistema instalado, a equação se repete.

3.3.2.2 Compressão de alta pressão em duplo estágio

Para o regime -10/+35ºC, o compressor possui a capacidade de remoção de

1.122.000 kcal/h e potência do motor de 329 kW, como pode ser observado na tabela
4.

Tabela 4: Capacidade para compressores tipo parafuso série V

em alta pressão
 37

(FONTE: CATÁLOGO MYCOM)

Para obter o número de compressores necessários (NC) para absorver a carga

térmica de 2.959.500 Kcal/h do sistema instalado, a equação se repete. No entanto, a
carga térmica do regime de alta irá aumentar devido a admissão da carga térmica e
do calor gerado pela ponta do eixo do regime de baixa pressão. Logo, teremos:

QTotal = QAlta + QBaixa + gerado na baixa pressão

3.3.3 Delineamento de custos

Os valores dos equipamentos utilizados para a instalação do sistema de duplo

estágio de compressão foram fornecidos pelo supervisor da equipe de manutenção,
cuja empresa é o objeto de estudo de caso. Sendo que foi possível coletar esses
dados mediante consulta de preços com empresas fornecedoras de tais
equipamentos. A empresa em questão possui um sistema interno de cálculos para a
viabilidade econômica de projetos e instalações, nomeado como PAEP (Planilha para
Avaliação Econômica de Projetos). Essa planilha possui a função de calcular o
“payback” de um investimento, ou seja, um indicador financeiro que apresenta o tempo
necessário para recuperar o custo de um investimento.
Sendo assim, para o cálculo de custos e “payback” da instalação de um sistema
de duplo estágio de compressão, utilizou-se a PAEP. No entanto, não foi permitida a
divulgação de imagens e tabelas desse sistema.
 38

4. ESTUDO DE CASO

De acordo com dados do IBGE (2019), o município de Toledo – PR tem como

sua maior fonte de economia a agroindústria. Além disso, se encontra posicionado no
1º lugar do PIB agropecuário do Paraná e região sul e 11º lugar no país. Ainda, é líder
no rebanho de suínos e de plantel de frangos de corte do estado.
Concomitantemente aos expressivos números, a cidade é sede do maior
frigorífico da América Latina, com a capacidade de abate de 7,5 mil suínos e 285 mil
aves ao dia, com exportação de 6,2 mil toneladas mensais para países das Américas,
Ásia e África (SPERAFICO, 2019).
Sendo assim, realiza-se um estudo de caso do sistema de refrigeração do
frigorífico em questão, cujo nome não será divulgado. Todas as informações acerca
dos processos de refrigeração da empresa foram fornecidos pelo supervisor da equipe
de manutenção.

4.1 Sistema de refrigeração

O projeto de refrigeração da planta frigorífica opera com a amônia (NH 3) como

agente refrigerante, atuando com dez compressores rotativos do tipo “parafuso”, em
dois regimes de compressão, separados entre si. O primeiro com temperatura de -40
°C e o segundo com temperatura de -10°C. Sendo que ambos os sistemas de
compressão descarregam os fluídos nos mesmos condensadores, uma vez que a
pressão de descarga é a mesma (TABELA 5).

Tabela 5: Dados de operação do sistema de refrigeração nos

regimes de alta e baixa pressão

Regime de Carga térmica Número de Potência total

COP
operação (°C) Total (kW) compressores compressão (kW)
-40 / +35 3260 8 1772 1,84
-10 / +35 2439 2 736 3,31
Total 5699 10 2508 2,27
(FONTE: O AUTOR, 2020)

Sendo que, a carga térmica é o somatório de todas as fontes de calor do

sistema, a potência total de compressão se refere a capacidade dos compressores, e
o Coeficiente de Performance (COP) representa a relação entre a energia térmica
fornecida por uma bomba de calor e a energia elétrica consumida pelo sistema.
 39

A figura 10 representa o sistema básico de refrigeração da planta, não

contemplando a totalidade de componentes existentes no sistema.

Figura 10: Fluxograma do sistema de refrigeração do frigorífico

(FONTE: O AUTOR, 2020)

Os equipamentos presentes no sistema de refrigeração do frigorífico serão

descritos a seguir.

Condensador Evaporativo “Mebrafe”: Podem ser fabricados em 48 modelos,

atendendo às capacidades de 75.000 kcal/h a 3.000.000 kcal/h, e modelos especiais,
com base em TBU=23 ºC e Tc=35ºC. Podem ser fornecidos segundo os modelos CETI
(ventilação induzida) ou CETF (ventilação forçada), para 50 ou 60 Hz. Os
condensadores passam pelo processo de galvanização térmica por imersão,
 40

garantindo uma camada mínima de 85 µm, aumentando a vida útil do equipamento.

O equipamento possui eliminador de gotas desmontável, construído em material
plástico, garantido menor consumo de água e evitando umidade no local da
instalação. Também, distribuidor de água desmontável, fabricado com tubos de aço
galvanizado e instalado em local de fácil acesso para limpeza e manutenção (Catálogo
Mebrafe). A figura 11 ilustra o equipamento.

Figura 11: Condensador evaporativo Mebrafe

(FONTE: CATALOGO MEBRAFE)

Recipiente de Líquido “Mebrafe”: Dimensionados para absorver variações

do nível de líquido devido a distintas condições de operação, além de poder receber
o líquido proveniente de partes da instalação, para paradas ou manutenção (Catálogo
Mebrafe). A figura 12 ilustra o equipamento.
 41

Figura 12: Recipiente de Líquido Mebrafe

(FONTE: CATALOGO MEBRAFE)

Separador de Líquido Vertical “Mebrafe” (SLV): Possuem a função de evitar

o arraste de gotas de refrigerante no estado líquido para o compressor. Também,
servem para absorver flutuações no nível de líquido, devido a distintas condições de
operação. Contam com duas bóias de nível, uma para alimentação de líquido, e outra
para segurança. Podem ser do tipo horizontal ou vertical, possuindo defletores e
quebra-ondas para direcionar e otimizar o escoamento do refrigerante, minimizando
as perdas de pressão, separando o líquido, e gerando o mínimo possível de
turbulência no interior do vaso (Catálogo Mebrafe). A figura 13 ilustra o equipamento.
 42

Figura 13: Separador de Líquido Vertical (SLV) Mebrafe

(FONTE: CATALOGO MEBRAFE)

Bomba Centrífuga de Amônia “Frigostrella”: desenvolvida para

bombeamento de líquido refrigerante em instalações industriais. Possui vedação com
selos mecânicos, câmera de recirculação interna, que visa diminuir a turbulência,
evitando a formação de “bolhas” (Catálogo Frigostrella). A figura 14 ilustra o
equipamento.

Figura 14: Bomba Centrífuga de Amônia Frigostrella

(FONTE: CATALOGO FRIGOSTRELLA)

Evaporador Industrial “Mebrafe”: fabricado em alumínio e inox,

especificamente para indústrias de refrigeração. Nele, ocorre a transferência de calor
entre o tubo e a aleta, onde o contato entre eles é realizado através de expansão
 43

mecânica com equipamentos de última geração (Catálogo Mebrafe). A figura 15 ilustra

o equipamento.

Figura 15: Evaporador Industrial de alumínio/inox

(FONTE: CATÁLOGO MEBRAFE)

Compressor Parafuso “Série VSD-250S – Mycom”: Atende diversas

capacidades, pois possui controle de capacidade, onde a válvula deslizante controla
a capacidade do compressor de 10 a 100%, acionada através de mecanismo
hidráulico; O equipamento é apto para inversor de frequência e conta com painel
Mypro Touch que monitora todos os dispositivos de controle e segurança (Catálogo
Mycom). A figura 16 ilustra o equipamento.
 44

Figura 16: Compressor Parafuso

(FONTE: CATÁLOGO MYCOM)

4.2 Análise econômica do sistema

Através dos dados fornecidos pelo supervisor da empresa, a indústria em

questão opera por 20 horas/dia no setor de produção (limpeza, corte e manutenção).
Sendo assim, em teoria, é possível calcular que a potência consumida pela sala de
máquinas ao final do dia é de aproximadamente 50 160 kW (quilowatt).
Afim de validar e elucidar os dados de consumo de energia, coletou-se dados
de medição de energia da sala de máquinas da indústria estudada, na qual estão
contidos os equipamentos de refrigeração. Os resultados são expressos pelo gráfico
3.
 45

Gráfico 3: Consumo de energia (kWh) na sala de máquinas no

mês 04/2019

(FONTE: O AUTOR, 2020)

* Os valores abaixo de 40.000 kW ou que estão zerados não foram considerados na média, pois foram ocasionados
por ausência ou erro de medição na leitura diária de energia elétrica.

Com as variações operacionais, de temperatura, carga térmica, pressão e

tempo de operação, o consumo real pode diminuir ou aumentar em relação ao
estipulado teórico. Mesmo com estas divergências os valores ficaram muito próximos,
fato que valida e da credibilidade aos cálculos de consumo de energia do setor. A
média de consumo real para dias produtivos no mês de abril foi de 48.388 kW com
um desvio 3,5% menor ao se comparar com o teórico.
 46

5. RESULTADOS

Para que a análise da viabilidade de instalação fosse realizada, primeiramente,

calcula-se a quantidade de compressores necessários para absorver a energia
térmica dos regimes. Tanto de baixa e alta pressão, como simples e duplo estágio.
Sendo assim, a quantidade de compressores pode ser determinada pela fórmula:

Carga térmica do regime

NC =
Capacidade de remoção do compressor instalado

5.1 Dimensionamento do sistema de simples estágio de compressão

Para o regime de baixa pressão (-42/+35ºC), cuja carga térmica é de 2.807.000

Kcal/h, o número de compressores necessários é dado por:

2.807.000 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ
NC =
282.000 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

NC = 9,95

Logo, são necessários 10 compressores para suprir essa demanda calórica.

Através de valores tabelados no catálogo da fabricante do modelo de compressor em
questão (VSD – 250S), tem-se como quantidade de calor 234 kW = 201.203,78 Kcal/h.
Para o regime -15/+35°C, cuja carga térmica é de 2.959.500 Kcal/h, o número
de compressores necessários (NC) para absorver essa energia é dado por:

2.959.500 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ
NC =
905.000 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

NC = 3,27

Logo, são necessários 4 compressores para suprir essa demanda calórica.

Através de valores tabelados no catálogo da fabricante do modelo de compressor em
questão (VSD – 250S), tem-se como quantidade de calor 307 kW = 263.972,48Kcal/h.
Para determinar o consumo de ambos regimes, somam-se os motores dos
compressores e multiplica-se pela potência de cada máquina, como observado na
tabela 6.
 47

Tabela 6: Potência dos motores dos compressores em simples

estágio

(FONTE: ADAPTADO DE PEREIRA, 2016)

5.2 Dimensionamento do sistema de duplo estágio de compressão

Para o dimensionamento deste sistema mantiveram-se as cargas térmicas do

sistema atual, uma vez que os ambientes e os evaporadores contidos seguem os
mesmos. No entanto, são alterados os regimes de temperatura de trabalho. Sendo:

Regime de baixa pressão: Carga térmica de -42/-10ºC = 2.807.000 Kcal/h

Regime de alta pressão: Carga térmica de -10/+35ºC = 2.959.500 Kcal/h

Para o regime -42/-10ºC, cuja carga térmica é de 2.807.000 kcal/h, capacidade

de remoção do compressor de 301.000 kcal/h e potência do motor de 92 kW, o número
de compressores necessários (NC) para absorver essa energia é dado por:

2.807.000 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ
NC =
301.000 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

NC = 9,33

Logo, são necessários 10 compressores no regime de baixa pressão para

suprir essa demanda calórica. Assim, para o compressor VSD-250S temos como
quantidade de calor 92 kW = 79.105,76 Kcal/h. Ao considerar as dez máquinas
calculadas anteriormente, teremos o calor gerado pela ponta do eixo de 791.057,6
Kcal/h. No sistema de duplo estágio este valor é de extrema importância e diz respeito
ao calor que é ganho pelo fluido no processo de compressão. Diferente do processo
anterior, o sistema de duplo estágio da baixa, descarrega na admissão 12 da alta, logo
 48

os calores gerados pelos compressores da baixa devem ser considerados nos

compressores de alta pressão.
Para o regime -10/+35ºC, cuja carga térmica é de 2.959.500 kcal/h, capacidade
de remoção do compressor de 1.122.000 kcal/h e potência do motor de 329 kW, o
número de compressores necessários (NC) para absorver essa energia é:

QTotal = QAlta + QBaixa + gerado na baixa pressão

QTotal = 2959500 + 2807000 + 791058

QTotal = 6. 557.558 kcal/h

Então, ao aplicar a carga térmica na equação, obtemos:

6.557.558 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ
NC =
1.122.000 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

NC = 5,84

Logo, são necessários 6 compressores no regime de alta pressão para suprir

essa demanda calórica. Assim, para o compressor VSD-250S temos como quantidade
de calor 329 kW = 282.889,08 kcal/h. Ao considerar as 6 máquinas calculadas
anteriormente teremos o calor gerado pela ponta do eixo de 1.697.334,48 kcal/h. Da
mesma forma, para determinar o consumo de ambos regimes, somam-se os motores
dos compressores e multiplica-se pela potência de cada máquina (TABELA 7). A partir
desses dados é possível comparar a potência total consumida do sistema atual com
o sistema de duplo estágio proposto.

Tabela 7: Potência dos motores dos compressores em duplo

estágio
 49

(FONTE: ADAPTADO DE PEREIRA, 2016)

5.3 Fluxograma do modelo de duplo estágio de compressão

A figura 17 representa o fluxograma do modelo de duplo estágio proposto,

sendo um sistema básico de refrigeração da planta no setor de industrializados de
aves, não contemplando a totalidade de componentes existentes no sistema.
Composto, essencialmente, por um separador de líquidos horizontal, compressor de
amônia, condensador, recipientes vertical e horizontal de líquidos e válvulas de
expansão, retenção, bloqueio e regulagem.
 50

Figura 17: Fluxograma do modelo de duplo estágio

(FONTE: O AUTOR, 2021)

 51

5.4 Custos de instalação do sistema em duplo estágio de compressão

A tabela 7 apresenta os custos, em reais, dos equipamentos necessários para

a instalação do sistema de duplo estágio de compressão, proporcionados por
empresas fornecedoras dos mesmos.

Tabela 7: Custos de equipamentos necessários para a

instalação de um sistema de duplo estágio

* Montagem mecânica, isolamento das tubulações, guindaste, guincho, projeto e supervisão.

(FONTE: O AUTOR, 2021)

5.5 Análise da viabilidade de instalação

A viabilidade financeira da instalação do sistema de duplo estágio de

compressão, quando comparado ao simples estágio, pode ser calculado através dos
dados de dias e horas de produção por mês e o valor do kW/h. Sendo:

Dias de produção por mês = 26

Horas de produção por dia = 24
Valor do kW/h (R$) = 0,2423

Sendo assim, obtemos:

Para simples estágio de compressão,

Potência simples estágio x 24h x 26 dias

3.878 x 24 x 26 = 2.419.872 kW/mês

R$ 586.334,99/mês
 52

Para duplo estágio de compressão,

Potência duplo estágio x 24h x 26 dias

3.145 x 24 x 26 = 1.968.096 kW/mês

R$ 476.869,66/mês

Portanto, é possível afirmar que o sistema de duplo estágio de compressão

reduz o consumo de energia em 457.392 kW/h e proporciona a economia de R$
109.465,33 mensais. A tabela 8 representa os valores calculados acima.

Tabela 8: Comparativo de gastos energéticos entre os

sistemas de simples e duplo estágio de compressão

(FONTE: O AUTOR, 2021)

De acordo com a planilha “PAEP”, para que um projeto seja aprovado e possa
ser executado, o “payback” do investimento deve-se liquidar em no máximo 36 meses.
Sendo assim, podemos calcular que o “payback” para a instalação de um sistema de
duplo estágio de compressão, é:

Custo de instalação ÷ Economia (R$) que o sistema proporciona

1.121.135,83 ÷ 109.465,33

= 10,24 meses
 53

6. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Levando em consideração a expressiva atuação de indústrias frigoríficas no

Brasil, bem como seus elevados custos de produção, principalmente com sistemas de
refrigeração, a busca por métodos eficazes com custos reduzidos é indispensável.
Diante disso, a instalação de um sistema de duplo estágio de compressão se mostra-
se viável, quando comparado ao de simples estágio, uma vez que apresenta a
economia de energia em 19% diariamente, ou seja, proporciona a economia de R$
109.465,33 mensais em energia, com um “payback” de 11 meses.

6.1 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

 Estudo da viabilidade da instalação de duplo estágio de compressão

para os frigoríficos de suínos e aves;
 Desenvolvimento de uma planilha para análise de economia de demais
setores que envolvem o sistema de refrigeração, como manutenção de
lubrificantes, válvulas, desgaste de peças, entre outros.
 Estudo de caso em uma planta frigorífica que adote em sua totalidade a
metodologia de sistema em duplo estágio de compressão, com o intuito
de confrontar com os resultados obtidos nessa pesquisa.
 54

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