CENTRO UNIVERSITÁRIO NEWTON PAIVA

FACULDADE DE ENGENHARIA ARQUITETURA E URBANISMO

CURSO ENGENHARIA MECÂNICA

Jefferson Viana dos Reis

Markus Arthur Ferreira Gonçalves
Weverton Mamede Nunes

Análise das propriedades mecânicas e metalúrgicas do aço SAE 5160 após o

processo de soldagem MIG/MAG

BELO HORIZONTE
2017
 Jefferson Viana dos Reis
Markus Arthur Ferreira Gonçalves
Weverton Mamede Nunes

Análise das propriedades mecânicas e metalúrgicas do aço SAE 5160 após o

processo de soldagem MIG/MAG

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao

curso de Engenharia Mecânica da faculdade de
Engenharia, Arquitetura e Urbanismo, do Centro
Universitário Newton Paiva, como requisito parcial
a obtenção do título de bacharel em Engenharia
Mecânica, do Centro Universitário Newton Paiva.

Professores orientadores:
Eduardo de Castro Barbalho
Myrian Constantino de Almeida Valença

Belo Horizonte, 12 de Junho de 2017

RESUMO

Este trabalho apresenta uma contextualização acerca da importância da teoria e a

aplicação desta, no que tange às características do aço SAE 5160, do princípio de
soldagem e da influência deste processo quanto à utilização desse aço como
material resistente ao desgaste nas estruturas dos equipamentos. O objetivo
principal consiste em analisar as propriedades mecânicas deste aço temperado e
compará-las às propriedades do material normalizado.
No tocante à aplicação dos conceitos teóricos, realizou-se técnicas operatórias, uma
vez que, essas técnicas são indispensáveis com base na confecção do corpo de
prova visando a avaliação de sua capacidade, limitações ou distorções e criticar os
pressupostos ou as implicações de sua utilização.
Os diferentes tratamentos térmicos realizados incluíram normalização e têmpera.
Após a realização desses tratamentos térmicos, os corpos de prova normalizados
foram fabricados pela empresa QI Usinagem e logo em seguida, encaminhados para
o Centro Universitário Newton Paiva, onde os ensaios de dureza, impacto e
metalográfico foram realizados.
Os resultados indicaram que o material apresentou em sua zona termicamente
afetada (ZTA) dureza cerca de 525HB e 688HB para as amostras do aço
normalizado e temperado, respectivamente. Apresentou também elevada absorção
de energia oriunda do ensaio de impacto. E por fim, com o tratamento térmico
convencional obteve-se microestruturas martensíticas e bainíticas através do ensaio
metalográfico.
Algumas considerações foram feitas acerca do processo de soldagem, dos ensaios
mecânicos e nas condições de tratamentos térmicos aos quais o material foi
submetido, no que se refere às propriedades mecânicas do aço SAE 5160, isto é, as
alterações que esse material sofreu na ZTA em relação ao material normalizado,
bem como as presumíveis diferenças na microestrutura, influenciando no seu
comportamento mecânico.
Constatou-se que, a aplicação desses conceitos é fundamental e são parâmetros
imprescindíveis para a obtenção das características desejáveis. Baseado na análise
dos experimentos realizados com o aço SAE 5160 são apresentadas sugestões para
trabalhos futuros para minimizar a fragilidade que o material apresentou e os
defeitos de soldagem gerados durante o processo, uma vez que a finalidade desse
estudo consiste na utilização desse aço como material resistente ao desgaste nas
estruturas dos equipamentos.

Palavras-Chave: Ensaios Mecânicos, Microestruturas, SAE 5160, Tratamentos

Térmicos.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Representação esquemática da produção do aço.....................................20

Figura 2: Diagrama de equilíbrio Fe-C......................................................................21

Quadro 1: Composição química do Aço SAE 5160 (quadro adaptado) ...................23

Figura 3: Representações esquemáticas das microestruturas de uma liga ferro-

carbono hipoeutetoide...............................................................................................24

Gráfico 1: Aço hipoeutetoide ....................................................................................25

Quadro 2: Percentuais dos constituintes do Aço SAE 5160 ....................................26

Figura 4: Diagrama TTT Aço SAE 5160....................................................................27

Figura 5: Diagrama TRC para o processo de têmpera..............................................29

Figura 6: Diagrama TRC para o processo de revenimento.......................................30

Figura 7: Diagrama TRC para o processo de normalização.....................................32

Figura 8: Diagrama TRC para o processo de recozimento.......................................33

Figura 9: Tabela de propriedades mecânicas dos aços nos estados normalizado e

recozido.....................................................................................................................33

Figura 10: Método Brinell..........................................................................................35

Figura 11: Ensaio Rockwell.......................................................................................36

Figura 12: Escala de dureza Rockwell......................................................................37

Figura 13: Método Vickers........................................................................................38

Figura 14: Martelo Pendular......................................................................................39

Figura 15: Ensaio de Impacto – Charpy e Izod respectivamente..............................40

Figura 16: Corpo de prova com entalhe em U e 3 mm de profundidade .................41

Figura 17: Corpo de prova com entalhe em U e 5 mm de profundidade..................42

Figura 18: Corpo de prova com entalhe em V..........................................................42

Figura 19: Tipos, dimensões e tolerâncias de corpos de prova................................43

Figura 20: Exemplo de fratura dúctil.........................................................................44

Figura 21: Exemplo de fratura frágil..........................................................................44

Figura 22: Macrografia da ZTA oriunda do processo MIG/MAG...............................46

Figura 23: Micrografia aço SAE 1020 laminado a quente (corte transversal)..........47

Figura 24: Processo MIG/MAG.................................................................................48

Figura 25: Modos de transferência do metal de solda..............................................49

Figura 26: Certificado de autenticidade aço SAE 5160.............................................53

Figura 27: Limite de resistência SAE 5160...............................................................54

Quadro 3: Características do arame OK AristoRod 79 (adaptado)...........................55

Figura 28: Área de seção transversal da junta a ser soldada...................................56

Quadro 4: Dados para complementar a EPS............................................................57

Figura 29: Microestrutura metal base normalizado...................................................59

Figura 30: Micoestrutura cordão de solda normalizado.............................................59

Figura 31: Microestrutura ZTA normalizado..............................................................60

Figura 32: Microestrutura metal base temperado......................................................61

Figura 33: Microestrutura zona fundida temperado...................................................61

Figura 34: Microestrutura ZTA temperado................................................................62

Figura 35: ZTA SAE 5160..........................................................................................63

Quadro 5: Valores de dureza aço SAE 5160 normalizado........................................63

Quadro 6: Valores de dureza aço SAE 5160 temperado..........................................64

Quadro 7: Valores de impacto aço SAE 5160 normalizado e temperado.................64

Quadro 8: Dados coletados no laboratório de soldagem..........................................65

Figura 36: Máquina para processo MIG/MAG...........................................................65

Figura 37: Alocação de material para soldagem.......................................................65

Figura 38: Solda efetiva no material..........................................................................66

Figura 39: Defeitos de soldagem...............................................................................67

Figura 40: Forno tipo mufla.......................................................................................68

Figura 41: Corpo de prova temperados....................................................................68

Quadro 9: Conversão de unidade de dureza.............................................................69

Figura 42: Fratura no entalhe do material normalizado..............................................69

Figura 43: Fratura no entalhe do material temperado...............................................70

Figura 44: Dimensões do corpo de prova para ensaio Charpy..................................80

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO.........................................................................................................9
1.1 Problematização..................................................................................................9
1.2 Objetivos............................................................................................................10
1.2.1 Objetivo Geral..................................................................................................10
1.2.2 Objetivos Específicos.......................................................................................10
1.3 Justificativa........................................................................................................11
1.4 Análise de Situação..........................................................................................12
1.5 Hipóteses...........................................................................................................14
1.6 Metodologia.......................................................................................................14

2 REFERENCIAL TEÓRICO....................................................................................17
2.1 Definição do aço...............................................................................................17
2.1.1 Processo de fabricação do aço.......................................................................17
2.1.2 Alotropia do aço...............................................................................................20
2.1.3 Diagrama Fe-C.................................................................................................21
2.2 Diagrama TTT....................................................................................................26
2.3 Tratamentos térmicos.......................................................................................28
2.3.1 Têmpera...........................................................................................................28
2.3.2 Revenimento....................................................................................................29
2.3.3 Normalização...................................................................................................31
2.3.4 Recozimento....................................................................................................32
2.4 Ensaios Mecânicos...........................................................................................34
2.4.1 Ensaio de Dureza.............................................................................................34
2.4.1.1 Dureza Brinell................................................................................................35
2.4.1.2 Dureza Rockwell...........................................................................................36
2.4.1.3 Dureza Vickers..............................................................................................38
2.4.2 Ensaio de Impacto............................................................................................39
2.4.3 Ensaio Metalográfico........................................................................................45
2.4.3.1 Ensaio Macrográfico......................................................................................45
2.4.3.2 Ensaio Micrográfico.......................................................................................46
2.5 Soldagem...........................................................................................................47
2.5.1 Processo GMAW (MIG/MAG)..........................................................................47
2.5.2 Temperatura de soldagem...............................................................................50
2.5.3 Aporte Térmico.................................................................................................51
2.5.4 EPS..................................................................................................................52

3 PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS.................................................................53
3.1 Aquisição do aço...............................................................................................53
3.2 Tratamento Térmico de Normalização............................................................54
3.3 Soldagem...........................................................................................................54
3.3.1 Carbono Equivalente........................................................................................55
3.3.2 Aporte Térmico.................................................................................................55
3.4 Tratamento Térmico de Têmpera.....................................................................57
3.5 Usinagem...........................................................................................................57
3.6 Ensaio Metalográfico........................................................................................58
3.7 Ensaio de Dureza..............................................................................................63
3.8 Ensaio de Impacto.............................................................................................64

4 ANÁLISE E DISCUSSÕES....................................................................................64

5 Considerações FINAIS.........................................................................................71

SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS.......................................................73

REFERÊNCIAS.........................................................................................................74
ANEXO......................................................................................................................77
Anexo A.....................................................................................................................77
Anexo B.....................................................................................................................80
 9

1 INTRODUÇÃO

Devido à constante evolução tecnológica, projetistas e engenheiros são desafiados a

projetar e desenvolverem elementos que atinjam alto desempenho. Para os
materiais estruturais, deve levar em consideração a necessidade deles serem
resistentes à fadiga, ao desgaste e à corrosão, quando aplicados em estruturas
submetidas a carregamentos cíclicos, impactos, desgastes por corrosão e/ou atrito.

O aço SAE 5160, foco do presente trabalho, é muito utilizado na fabricação de feixes
de molas, eixos automotivos, no setor de cutelaria e como aço ferramenta, devido a
sua alta resistência mecânica e à fadiga. Isso despertou o interesse científico de
explorar este material para que sua utilização não se limite apenas a estes tipos de
aplicações, mas também possa ser utilizado em diversas áreas.

Com este intuito explorador, o presente trabalho traz o seu olhar para o aço SAE
5160 soldado através do processo MIG/MAG como um material que resiste ao
desgaste. Foram feitas indagações a respeito do material analisado, no tocante à
sua utilização como material de desgaste e quanto ao processo de união
permanente deste material no que se refere às suas limitações e à sua aplicação.
Com um embasamento teórico conciso pôde-se realizar os ensaios mecânicos
favorecendo uma análise de resultados correta.

Dessa forma, em prol dessa contínua busca pelo conhecimento, o intuito deste
trabalho foi investigar se esse material apresentou a aplicação supracitada de forma
que possa contribuir para o desenvolvimento do meio acadêmico e até mesmo no
âmbito profissional.

1.1 Problematização

No cotidiano industrial, as estruturas metálicas dos equipamentos mecânicos são

constituídas, normalmente, de aços-carbono, aços de baixa liga e alguns metais não
ferrosos. Muitas dessas estruturas são submetidas a trabalhos abrasivos, à corrosão
e ao desgaste tais como o chute de descarga, as peneiras vibratórias, os silos
mecânicos, as grelhas, os implementos agrícolas, os implementos de mineração etc.
10

Sendo assim, se as estruturas desses equipamentos operassem sem proteção

contra os desgastes provenientes de impactos, abrasão e corrosão, ou seja,
somente com a “carcaça”, teriam um tempo de vida inferior ao desejado, fazendo
com que o investimento não atendesse à produção e, consequentemente, não
gerasse o lucro esperado. Para que isso não aconteça, são utilizadas chapas anti-
desgaste fixadas, em regiões onde esses ataques por desgaste, impactos e
corrosão sejam muito elevados. Os materiais utilizados como chapas resistentes ao
desgaste, geralmente, são materiais resistentes ao impacto, como o aço SAE 5160,
SAE 1345, Hardox 400, Hardox 500, Usi AR 400. Esses aços são geralmente
fixados com elementos mecânicos móveis, mas em alguns casos eles são soldados
diretamente na estrutura. Sendo assim, será que:

O aço SAE 5160, submetido ao processo de soldagem MIG/MAG, sofrerá alterações

significativas em suas propriedades metaismecâmicas que impossibilitará a
utilização do mesmo como material resistente ao desgaste nas estruturas dos
equipamentos e implementos acima citados?

1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo Geral

Analisar as propriedades mecânicas na zona termicamente afetada do aço SAE

5160 e compará-las às propriedades do material normalizado.

1.2.2 Objetivos Específicos

 Fazer levantamento bibliográfico para maior compreensão do processo de

soldagem (composição metalúrgica do aço);
 Realizar a soldagem MIG/MAG do aço e analisar, através do processo de
micrografia, a ZTA;
 Confeccionar os corpos de prova para a realização dos ensaios mecânicos
de tração, impacto, dureza, metalografia;
 Analisar os dados obtidos pelos ensaios mecânicos através da técnica
estocástica;
 11

 Verificar se as características mecânicas do aço sofreram alterações

significativas na ZTA em relação ao material normalizado;

1.3 Justificativa

O mercado dos metais e ligas metálicas oferece um vasto campo de produtos cada
qual com suas peculiaridades. Este mercado fica mais competitivo no que se refere
a inovações de ligas metálicas, pois a cada dia que passa a procura de materiais
versáteis que atendam as várias solicitações no universo da mecânica tem
aumentado significativamente.

Como o campo de procura destes materiais versáteis é muito amplo, faz-se

necessário a realização de pesquisas para explorar suas propriedades mecânicas
agregando conhecimento para a sociedade acadêmica e fabril, facilitando a busca
de melhorias que poderão ser implantadas em processos de fabricação visando sua
otimização.

O avanço tecnológico vem proporcionando alterações significativas no

comportamento dos consumidores que buscam inovações, qualidade, preço,
respeito ao meio ambiente, etc. O problema das organizações atualmente é
proporcionar ao consumidor tais fatores, deparando-se, no entanto com a
necessidade de redução de desperdícios, e se existem desperdícios pode-se afirmar
que existe agressão ao meio ambiente (CHAVES, 2015).

De acordo com Chaves et al. (2015): Eliminar ou reduzir os desperdícios torna as

empresas mais competitivas. Algumas ações devem ser tomadas no que se refere à
redução de desperdícios. São elas: identificar os principais desperdícios, realizar o
acompanhamento dos desperdícios, definir uma meta a ser conquistada, tomar
ações de melhoria contínua e eliminar a causa. Outro fator importante também é o
reuso dos resíduos que quando gerenciados podem aumentar a eficiência no uso de
matérias-primas, diminuição ou reciclagem de resíduos gerados em um processo
produtivo, entre outros.
12

Produtos constituídos basicamente da matéria prima aço SAE 5160 trata-se de um

aço carbono com elementos de liga que tem como características principais alta
resistência mecânica e boa resistência à fadiga na condição beneficiada, isto é, após
sofrer os devidos tratamentos térmicos. A grande dificuldade consiste em reduzir os
desperdícios gerados no processo de fabricação do produto e diminuir a utilização e
consumo dos principais recursos da natureza que são utilizados no processo de
produção.

No que se refere a esta dificuldade, um dos principais problemas que as grandes

indústrias encontram em seus maquinários são as perdas gradativas dos materiais
por intermédio do desgaste. O desgaste define-se como “a perda progressiva de
material da superfície de um corpo sólido devido à ação mecânica, isto é; o contato
e movimento relativo de um corpo sólido, líquido ou gasoso” (DIN 50320, 1979 apud
SUSKI, 2004, p. 4). Este fenômeno é uma das fontes de despesas das indústrias,
pois para que a mesma não perca qualidade nem a produção, faz-se necessário o
uso da manutenção para reposição de peças desgastas aumentando assim o capital
investido e aumentando os resíduos fabris para com o meio ambiental.

Contudo, a tecnologia no tocante à evolução dos estudos torna possível a troca de

informação auxiliando na diminuição dos desperdícios e contribui para a redução
dos impactos ambientais.

Assim, justifica-se o presente tema proposto quanto às peculiaridades do aço SAE

5160, enriquecendo os conhecimentos sobre as ligas metálicas, possibilitando uma
melhor formação acadêmica e o desenvolvimento de engenheiros mais capacitados,
ou seja, profissionais capazes de construir uma sociedade mais desenvolvida,
segura e eficiente.

1.4 Análise de situação

Devido à constante evolução tecnológica, projetistas e engenheiros são desafiados a

projetar e desenvolverem elementos que atinjam alto desempenho. Para os
materiais estruturais, deve levar em consideração a necessidade deles serem
 13

resistentes à fadiga ao desgaste e à corrosão, quando aplicados em estruturas

submetidas a carregamentos cíclicos, impactos, desgastes por corrosão e/ou atrito.

O material utilizado neste estudo foi o aço SAE 5160. Segundo o site da empresa
Favorit1 este por sua vez, é composto por, 0,56 a 0,64% de carbono, 0,70 a 0,90%
de cromo, 0,75 a 1% de manganês, máximo 0,03% de fósforo, máximo 0,04% de
enxofre e 0,15 a 0,35% de silício. Amplamente utilizado na fabricação de eixos
automotivos, pinos, fixadores, molas planas, lâminas de corte, etc. Com acabamento
de fornecimento podendo ser laminado ou trefilado. Apresentando ótima
usinabilidade, média tenacidade, boa resistência mecânica, boa forjabilidade, boa
temperabilidade e soldabilidade ruim.

Conforme Chiaverini (1977) aços para mola são dotados de elevados valores em
seus limites de elasticidade (suportam elevados carregamentos sem alcançarem a
zona de plasticidade), de resiliência (suportam altos choques sem se deformarem) e
de fadiga (suportam altos ciclos de operação sem que haja falha).

Para ZEPTER (2007, p. 3) o aço SAE 5160:

É um material de aplicação mecânica empregado para a fabricação de

molas e barras de torção, onde os esforços cíclicos são uma constante, e
por isso representa uma grande responsabilidade tanto no aspecto
econômico do equipamento como no aspecto de segurança, pois, falhas
catastróficas podem ser esperadas em condições adversas de uso.

Dentre as aplicações mencionadas anteriormente, este material também apresenta

aplicações em barras de torção, barras estabilizadoras, entre outras. No que tange à
aplicação deste material como barra estabilizadora, de acordo com Bonetti et al.
(2011): este aço submetido a tratamento térmico de têmpera e revenimento
apresenta propriedades adequadas para a sua operação. Este material retém a
dureza após revenido e possui boas propriedades mecânicas trabalhando em
temperaturas acima de 300ºC.

O aprimoramento da utilização de aços em áreas não muito usuais, como o caso em

estudo, é uma maneira de ampliar os conhecimentos, não só para o SAE 5160, mas
1
Disponível em: http://www.favorit.com.br/produtos/acos-construcao-mecanica/aco-sae-5160
14

também para incentivar e influenciar a outros pesquisadores no desenvolvimento de

diferentes aplicações para os aços disponíveis atualmente.

Como o aço SAE 5160 têm qualificações de média tenacidade, boa resistência
mecânica, entre outras, e é utilizado como barras de torção e molas helicoidais (no
setor automobilístico) devido às suas características de aço mola, o presente
trabalho avalia a utilização do aço SAE 5160 como um material resistente ao
desgaste na área mecânica.

1.5 Hipóteses

 No que se refere à funcionalidade e/ou vida útil do aço SAE 5160 como
chapa resistente ao desgaste, “a resistência ao desgaste geralmente
aumenta conforme a microestrutura é mudada de ferrita para perlita, desta
para bainita e finalmente bainita para martensita; isto, desde que seja
acompanhada de aumento de dureza” (BAPTISTA et al., 2009). Ao
submeter o material aos tratamentos térmicos de têmpera e revenimento,
acreditou-se que este elevaria a sua dureza, em relação ao mesmo aço
normalizado, o que possibilitaria a utilização deste aço como chapa de
desgaste.

 Após o procedimento de soldagem MIG/MAG e a confecção dos corpos de

prova para a análise das propriedades do aço, esperava-se que os corpos
de prova fraturassem com as mesmas características do aço normalizado.

1.6 Metodologia

O presente trabalho teve como objetivo analisar as propriedades mecânicas na zona

termicamente afetada do aço SAE 5160 e compará-las às propriedades do material
normalizado. Para tanto, fez-se necessário realizar alguns procedimentos/técnicas
operatórias indispensáveis com base na confecção do corpo de prova visando
avaliar sua capacidade, limitações ou distorções e analisar os pressupostos ou as
implicações de sua utilização.
 15

Para estudar o tema dado, fez-se necessário, primeiramente, a análise teórica

quanto às características desse material e a sua utilização, do princípio de soldagem
e da influência deste processo quanto à utilização desse aço como material
resistente ao desgaste nas estruturas dos equipamentos.

Esta busca é denominada pesquisa bibliográfica que tem por finalidade fornecer aos
pesquisadores, por meio dos sistemas de telecomunicações existentes hoje,
materiais já publicados a respeito do tema a ser estudado.

Segundo Manzo (1971, apud MARCONI e LAKATOS, 2009, p. 57), a pesquisa

bibliográfica “oferece meios para definir, resolver, não somente problemas já
conhecidos, como também explorar novas áreas onde os problemas não se
cristalizaram suficientemente”.

Após a realização do levantamento de dados obtidos através da pesquisa

bibliográfica e documental, fez-se necessário a confecção de corpos de prova
seguido do processo de soldagem, tratamentos térmicos de têmpera e revenimento,
e da realização de ensaios para a melhor compreensão das características e
propriedades desse material. Esta etapa refere-se à pesquisa experimental,
conforme Borges (2013, p. 41):

Consiste em determinar um objeto de estudo e selecionar as variáveis que

seriam capazes de influenciá-lo, definindo as formas de controle e
observação dos efeitos que a variável produz no objeto em condições
determinadas.

Para que o aço em estudo possa ter reconhecimento de suas propriedades depois
de efetuadas as buscas experimentais, buscou-se explicar os resultados obtidos,
caracterizando este trabalho também como uma busca explicativa. Para Borges
(2013, p. 39) este tipo de busca “além de registrar, analisar e interpretar os
fenômenos estudados visa identificar os fatores que explicam por que eles
acontecem. Procura determinar a relação entre as variáveis causais e o efeito a ser
previsto”. Para a realização dos ensaios mecânicos foi necessário a adoção de
métodos de amostragem probabilística para a comprovação por meios estatísticos
dos resultados colhidos destes ensaios.
16

De acordo com Marconi e Lakatos (2009, p. 28), a característica principal da

amostragem probabilística “é poderem ser submetidas a tratamento estatístico, que
permite compensar erros amostrais e outros aspectos relevantes para a
representatividade e significância da amostra”.

Com o intuito de verificar a importância da amostra, fez-se imprescindível a

realização do estudo de métodos e técnicas de pesquisa. Dessa forma, essa etapa
divididiu-se do seguinte modo:

 Foi realizado a soldagem MAG e os tratamentos térmicos de têmpera e

revenimento do aço para analisar através do processo de micrografia os
constituintes da estrutura no corpo e na ZTA;
 Confeccionados os corpos de prova para a realização dos ensaios
mecânicos de impacto, dureza, análise química e micrografia;
 Analisou-se os dados obtidos pelos ensaios mecânicos através da técnica
estocástica;
 Verificou-se as características mecânicas do aço quanto às alterações na
ZTA em relação ao material normalizado.
 17

2 REFERENCIAL TEÓRICO

2.1 Definição do aço

Aço é uma liga metálica onde os elementos predominantes são o ferro (Fe) e o
carbono (C) aderidos de algumas impurezas tais como fósforo (P), enxofre (S)
manganês (Mn) entre outros, sendo que este carbono varia entre 0,008% a
aproximadamente 2,11%. Segundo Chiaverini (século XX) estes valores são
referentes ao quanto de carbono a estrutura cristalina do ferro consegue suportar,
sendo a de 0,008% à temperatura ambiente e a de 2,11% à temperatura de 1148ºC,
respectivamente.

2.1.1Processo de fabricação do aço

Para a obtenção do aço propriamente dito, este passa por várias etapas
(CHIAVERINI, 1986).

 Extração do minério de ferro: um dos principais insumos da indústria

siderúrgica. Esse pode ser obtido no formato de:
 Magnetita (Fe3O4): este minério possui cerca de 72,4% de Fe;
 Hematita (Fe2O3): possui cerca de 69,9% de Fe;
 Limonita (2Fe2O33H2O): possui cerca de 48,3% de Fe.
 Beneficiamento do minério de ferro: são as etapas necessárias para a
preparação do minério de ferro, de várias composições, tornando-o mais
adequado para serem encaminhados aos altos-fornos. As etapas do
beneficiamento são britamento, peneiramento, mistura, moagem
concentração e aglomeração (sendo esta a ser analisada, pois resume
todos os sub-processos anteriores a este.). A aglomeração tem por
objetivo maximar a permeabilidade da carga (minério beneficiado, carvão e
fundentes) do alto-forno, objetivando a redução do consumo de carvão e
acelerar o processo químico de redução. Os dois principais processos de
aglomeração são:
 Sintetização: as quantidades de partículas de minério juntamente com
carvão moído, calcário e água são misturadas até se obter um aglomerado
18

que é aquecido entre 1000ºC e 1300ºC. Este aquecimento funde estas

quantidades de partículas formando o sínter;
 Pelotização: as quantidades de partículas de minério juntamente com
carvão moído, calcário e água são aglomeradas em forma de pelotas que
são queimadas e secadas para enrijecer. Esta aglomeração é denominada
de pelota.
 Carvão: tem por finalidades fornecer calor para a combustão, fornecer
carbono para a redução do óxido de ferro, entre outras finalidades. Este
pode ser obtido como:
 Coque: é obtido pelo processo de coqueificação. Este processo tem por
fundamento o aquecimento a elevadas temperaturas do carvão mineral em
câmaras hermeticamente fechadas.
 Carvão vegetal: oriundo do rompimento das moléculas complexas que
compõem a madeira, em moléculas mais simples, por intermédio do calor
cedido de uma fonte térmica.
 Fundente: tem por principal função associar-se com as impurezas do
minério beneficiado (denominadas de ganga) e as cinzas do carvão,
originando a escória (um dos produtos finais do alto-forno). O principal
material utilizado como fundente é o calcário.
 Alto-forno: equipamento mecânico utilizado para que ocorram as
transformações químicas necessárias para a obtenção do ferro gusa. O
alto-forno é composto por três zonas fundamentais:
 Cadinho: onde o ferro gusa líquido é depositado;
 Rampa: onde acontece a combustão e fusão da carga;
 Cuba: representa 2/3 da altura total do alto-forno. É por onde a carga entra
na parte superior do alto forno.
A carga introduzida pelo topo desce gradativamente e se depara com uma
contracorrente gasosa ascendente pré-aquecida e pressurizada (oriunda
das ventaneiras). Estas duas cargas quando entram em contato entre si,
promovem as transformações químicas (redução entre outras), formando o
ferro gusa e a escória. Estes são separados por densidade e
encaminhados para destinos diferentes.
 19

Como o ferro gusa apresenta elevados teores tanto de carbono quanto de outros
elementos químicos, faz-se necessário o uso de fornos para a conversão do ferro
gusa em aço (este processo denomina-se aciaria). Estes fornos podem ser
classificados em:

 Conversores: são fornos que utilizam a injeção de oxigênio diretamente no

gusa liquído(este processo é denominado de oxidação). Este oxigênio
reage com a massa metálica de gusa fazendo com que o teor de carbono
e as impurezas atinjam níveis desejáveis. Os conversores mais usuais
são:
 Bessemer: constituído de uma carcaça metálica e refratários ácidos. Sua
injeção de ar é localizada na parte inferior da carcaça.
 Thomas: constituído de uma carcaça metálica e refratários básicos, esta
diferença do conversor Bessemer permite que o conversor Thomas opere
com teores de fósforo elevados. Sua injeção de ar é localizada na parte
inferior da carcaça.
 LD (Linz-Donawitz): constituído de uma carcaça metálica e refratários
básicos. Sua injeção de ar é localizada na parte superior da carcaça.
 Fornos elétricos: como o próprio nome já diz, esta categoria de fornos
utilizam a energia elétrica para a produção do aço. Uma vantagem desta
categoria de fornos é que além de utilizarem o ferro gusa para a produção
do aço, estes podem utilizar sucatas de aço (LEANDRO 2007). Estes
fornos elétricos podem ser classificados como:
 A arco: utiliza-se eletrodos de grafite para a formação do aço. A carga
deste forno é basicamente ferro gusa juntamente com sucatas de aço e
fundentes.
 A indução: utiliza-se uma bobina de cobre para induzir uma corrente de
alta frequência para a carga. Esta carga, na maioria das vezes, é a própria
sucata do aço (CHIAVERINI, 1986).

Após esta série de processos para a fabricação do aço, este se encontra no estado
líquido. Para se iniciar a utilização do aço na indústria este necessita ser
transformado em formas definidas. Lança-se mão do processo de fundição contínua.
20

O fundamento da fundição contínua (também chamado de lingotamento contínuo),

parte do represamento do aço advindo dos fornos, em um tanque onde o aço é
encaminhado para um molde metálico resfriado a água. Este molde direciona o aço,
que já começa a forma uma casca devido ao resfriamento, para os cilindros de
suporte que permitem um controle da velocidade de retirada da peça do molde
metálico. Este equipamento de fundição contínua fornece as formas estruturais com
seções básicas (quadrada, retangular ou redonda) do aço (CHIAVERINI, 1986). A
Figura 1 mostra a representação esquemática da extração até o perfil final do aço.

FIGURA 1 – Representação esquemática da produção do aço

Fonte: www.acobrasil.org.br/site/portugues/aco/processo--etapas.asp

2.1.2 Alotropia do aço

O ferro apresenta formas cristalinas que variam de acordo com a variação da

temperatura. Segundo Chiaverini (século XX, p. 21) as formas cristalinas estáveis do
ferro em função da temperatura podem ser:

 À temperatura de 1538ºC, o ferro se cristaliza em um arranjo cúbico

centralizado denominado de fase delta;
 21

 À temperatura de 1394ºC, o arranjo do ferro passa a ser cúbico de face

centrada, denominado de fase gama ou ferro austenítico;
 À temperatura de 912ºC, há um novo arranjo atômico das moléculas de
ferro, na forma cúbica centrada, denominada fase alfa ou ferrita alfa.

2.1.3 Diagrama Fe-C

Para ratificar os conhecimentos de aço, é imprescindível o conhecimento de sua

microestrutura em função da variação de carbono. Com isso eis o diagrama de
equilíbrio ferro/carbono.

FIGURA 2 – Diagrama de equilíbrio Fe-C

Fonte: CHIAVERINI, Aços e Ferros Fundidos, Vol. 6, século XX, p. 23

22

Vale destacar que a o diagrama Fe-C representa ligas binárias, ou seja, ligas
constituídas por ferro e carbono. Porém, as ligas comercias apresentam elementos
de liga como fósforo, manganês e etc. Estes elementos em quantidades normais,
podem ser desprezados no diagrama em questão.
As linhas de lado superior do diagrama representam as reações de transformação
do estado líquido ao gasoso. Já abaixo da linha SE estão representadas as reações
que ocorrem no estado sólido. As linhas tracejadas no diagrama representam o
equilíbrio ferro-grafita e as linhas continuas o equilíbrio ferro- carboneto de ferro
(Fe3C).

O ponto C representa a presença de uma mistura eutética, ou seja, o ponto mais

baixo de fusão e solidificação. Existe uma correspondência entre os pontos C e S e,
por isso, o ponto S é conhecido como ponto eutetoide e representa 0,77% de
carbono. Assim, as ligas com esse percentual de carbono são conhecidas como
eutetoides (CHIAVERINI, século XX).

O ferro puro a 912ºC têm forma alotrópica alfa e a partir desta temperatura até
1394ºC sua forma alotrópica é gama. Esta diferenciação é importante, pois o ferro
alfa apresenta baixa solubilidade do carbono (0,008% a temperatura ambiente)
aumentando a solubilização até que em 727ºC ela é de 0,02% (Ponto P). Já o ferro
gama apresenta maior solubilidade (2,11% a 1148ºC, ponto E) diminuindo a
solubilização de acordo com o decaimento da temperatura até que a 727ºC ela seja
de 0,77% (ponto S). A solução sólida do carbono no ferro gama é conhecida como
austenita.

De acordo com Chiaverini (século XX, p 25):

Em resumo: entre as linhas AG, GS, SE e EA, a fase sólida que está
presente é austenita; entre as linhas GO, GP e PQ, a fase sólida presente é
o ferro alfa (também chamado ferrita); entre as linha GS, GP e PS de um
lado e SE, ECF e SK de outro, existe mais de uma fase sólida em processo
de transformação; e abaixo da linha PSK até a temperatura ambiente, estão
presentes as fases sólidas resultantes das transformações verificadas na
zona crítica e formadas em caráter definitivo.

Sendo assim, o diagrama Fe-C é uma das maneiras de conhecer as microestruturas,

bem como a composição principal das mesmas.
 23

De acordo com o percentual de carbono, os aços podem ser classificados em:

 Eutetoides: %C = 0,8%
 Hipoeutetoides: %C < 0,8%
 Hipereutetoides: 0,8% < %C ≤ 2,11%

O aço em estudo apresenta a seguinte constituição química, de acordo com o

Quadro 1:

QUADRO 1 – Composição química do aço SAE 5160 (Quadro adaptado)

UNS SAE – Corresponding Ladle chemical compositions limits, %
number AISI AISI number C Mn P S Si Ni Cr Mo V
number
G51600 5160 5160 0,56– 0,75- 0,035 0,040 0,15- ... 0,70- ... ..
0,64 1,00 0,35 0,90
Fonte: ASM International Handbook Committee - Volume 1,1990, p.374.

No que tange ao percentual de carbono desse material, de acordo com o quadro 1,

ele classifica-se como aço hipoeutetoide. O resfriamento de uma liga de aço
hipoeutetoide apresenta microestruturas diferentes de acordo com a variação da
temperatura. De acordo com a Figura 3, é possível elucidar esse conceito:
24

Figura 3 – Representações esquemáticas das microestruturas de uma liga ferro-carbono

hipoeutetoide

Fonte: CALLISTER, Ciência e Engenharia de Materiais: uma introdução, 7ª ed. 2008, p.214.

Para Callister (1940, p.214):

A aproximadamente 875ºC, ponto c, a microestrutura irá consistir

inteiramente em grãos da fase γ, como está mostrado esquematicamente
na figura. Ao se resfriar até o ponto d, aproximadamente 775ºC e que se
encontra dentro da região das fases α + γ, essas duas fases irão coexistir
como mostrado na microestrutura esquemática. A maioria das pequenas
partículas α irá se formar ao longo dos contornos de grão originais de γ. As
composições tanto da fase α quanto da fase γ podem ser determinadas
utilizando a linha de amarração apropriada; essas composições
correspondem, respectivamente, a aproximadamente 0,020%p C e 0,40%p
C.

De acordo com a Figura 3, ao resfriar do ponto d ao ponto e, as partículas de α

crescem. Segundo Callister (1940, p.214): “Nesse ponto, as composições das fases
α e γ são determinadas pela construção de uma linha de amarração na temperatura
Te; a fase α conterá 0,022%pC, enquanto a fase γ terá a composição eutetoide, ou
seja, 0,76%pC.

Conforme a temperatura é reduzida, é possível perceber no gráfico acima, que para

uma temperatura abaixo da eutetoide (727ºC), toda a fase γ será transformada em
 25

perlita (microestrutura constituída de lamelas alternadas de ferrita e cementita,

obtida no resfriamento lento da austenita, logo abaixo da temperatura eutetoide).
Sendo assim, a microestrutura constituída por um aço hipoeutetoide consiste de
ferrita e perlita (CALLISTER, 1940).

Conforme Chiaverini (século XX), a quantidade de ferrita e perlita depende da

quantidade de carbono que o aço possui e da aproximação do aço do ponto
eutetoide, respectivamente. Para se estimar a constituição estrutural dessa liga
aplica-se a “regra da alavanca”.

Para o cálculo das quantidades relativas de fases de ferrita (α) e cementita (Fe3C)
na perlita grossa, utiliza-se a regra da alavanca com base no estudo dos aços
hipoeutetoides a partir do gráfico 1:

GRÁFICO 1 – Aço hipoeutetoide

Fonte: Elaborado pelo autor.

Para determinar as quantidades relativas dos microconstituintes para o aço SAE

5160, pela regra da alavanca obtém-se:

% γ = % perlita = [Fórmula adaptada, (Callister, 1940)]

Logo: % perlita = 74,36 %

26

% α pró = [Fórmula adaptada, (Callister, 1940)]

–
Logo: % α pró = 25,64 %

%α perlita = 65,66%

% Fe3C perlita = 8,7%

Então, a constituição do aço SAE 5160, é apresentada pelo Quadro 2:

QUADRO 2 – Percentuais dos constituintes do aço SAE 5160

Aço %C %perlita %αpró %αperlita %Fe3Cperlita %αtotal
SAE 5160 0,6 74,36 25,64 65,66 8,70 91,3
Fonte: Elaborado pelo autor

Como o aço em questão é de baixa liga, os valores calculados podem não

representar exatamente os seus respectivos valores. Na prática, após a execução
do ensaio de metalografia, calcula-se os elementos constituintes do material com o
intuito de analisar o percentual dos constituintes e comparar os resultados no que se
refere às possíveis discrepâncias.

2.2 Diagrama TTT

De acordo com Chiaverini (século XX) as transformações sofridas pelo aço são
decorrentes de velocidades de resfriamento distintas. Para maior conhecimentos das
transformações, estudos foram feitos para o desenvolvimento de um diagrama de
transformações isotérmicas, para auxiliar a compreensão e a realização dos
tratamentos térmicos nos aços. Este diagrama é denominado de curvas em “C” ou
diagrama “TTT” (tempo-temperatura-transformação), apresentado na Figura 4.

Para maior entendimento do diagrama, o estudo apresenta:

 27

 A linha horizontal, situada na parte superior do diagrama, representa a

temperatura crítica (de austenitização do aço) de 727ºC;
 A linha em C denominada i representa o tempo necessário para a
transformação de austenita em perlita se inicie;
 A linha em C denominada f representa o tempo necessário para a
transformação de austenita em perlita se finalize;
 À cerca de 200ºC, as linhas Mi e Mf indicam o início e término de outro tipo
de transformação, que é a martensita.

FIGURA 4 – Diagrama TTT Aço SAE 5160

Fonte: www.bladesmithsforum.com/index.php?showtopic=9049&hl=%2Bcct+%2Bdiagram+%2B5160
28

2.3 Tratamentos térmicos

O tratamento térmico é definido como um processo para modificar as propriedades

do material através do aquecimento e resfriamento controlados. Existem diversos
tratamentos térmicos e a escolha do mais adequado vai depender da aplicação e
das propriedades desejadas.

Segundo Tschiptschin (século XX, p. 2):

Nem sempre os tratamentos térmicos são intencionais. Algumas vezes,

peças sofrem tratamentos térmicos durante o processo de fabricação,
passando por ciclos de aquecimento ou resfriamento, que podem alterar
suas propriedades de forma prejudicial. Como podemos citar a operação de
soldagem de estruturas de aço, que ao serem aquecidas até temperaturas
elevadas podem sofrer têmpera e fragilização, na zona termicamente
afetada (ZTA) comprometendo a tenacidade da estrutura como um todo.

Os tratamentos térmicos são divididos em endurecimento e amolecimento. O

primeiro tem o objetivo de aumentar a resistência mecânica e de desgaste. Já o
segundo reduz tensões residuais, dureza e refina o grão do material.

Uma maneira de analisar como o material é afetado pelas diferentes velocidades de

resfriamento é utilizando o diagrama TRC (Transformação em Resfriamento
Constante). Este é importante para determinar o comportamento do aço durante os
processos de aquecimento e resfriamento em diversas temperaturas. Nele é
possível identificar quais serão as microestruturas constituintes finais do material
após tratamento térmico (CHIAVERINI, século XX).

2.3.1 Têmpera

Neste tratamento, aquece-se o material a uma temperatura acima da temperatura

crítica e posteriormente resfria-se o mesmo bruscamente em óleo, água ou em
outros materiais especiais.

O objetivo da têmpera é aumentar a dureza do material através da martensita obtida

no processo. Porém, Tschiptschin (século XX, p. 26) neste método “o resfriamento
 29

brusco pode causar distorções e até mesmo trincas na peça, denominadas trincas
de têmpera. Entretanto o resfriamento deve ser rápido o suficiente para garantir que
se forme martensita na superfície do material”.

A dureza final obtida depende do teor de carbono do aço. Quanto maior o teor de
carbono do material, maior será a dureza final obtida. Porém, deve-se considerar
que quanto maior o teor de carbono, mais frágil é o material. A Figura 5 apresenta o
diagrama com a transformação da microestrutura durante a têmpera.

FIGURA 5 - Diagrama TRC para o processo de têmpera

Fonte: www.bladesmithsforum.com/index.php?showtopic=9049&hl=%2Bcct+%2Bdiagram+%2B5160

A microestrutura final após a têmpera é a martensita frágil.

2.3.2 Revenimento

O revenimento normalmente é utilizado para corrigir os defeitos produzidos na

têmpera. Este método é capaz de reduzir as tensões internas, aumentar a
ductilidade, a tenacidade e reduzir durezas excessivas. Ele deve ser realizado logo
após a têmpera para evitar a perda de peças por trinca ou ruptura.
30

Este processo consiste no reaquecimento do material a temperaturas abaixo da

linha inferior da temperatura de transformação do mesmo, mantendo-o nesta
temperatura por um determinado tempo.

Conforme Chiaverini (século XX, p. 99):

O aquecimento da martensita permite a reversão do reticulado instável ao

reticulado estável cúbico centrado, produz reajustamentos internos que
aliviam as tensões e, além disso, uma precipitação de partículas de
carbonetos que crescem e se aglomeram, de acordo com a temperatura e o
tempo.

A temperatura utilizada no revenimento depende das propriedades finais desejadas.

Cada faixa de temperatura apresenta diferentes características do material final.
Assim, a escolha da temperatura do revenido ideal depende das propriedades
desejadas e necessárias na aplicação do mesmo. A Figura 6 apresenta o diagrama
da transformação do aço durante o revenimento.

FIGURA 6 - Diagrama TRC para o processo de revenimento

Fonte: www.bladesmithsforum.com/index.php?showtopic=9049&hl=%2Bcct+%2Bdiagram+%2B5160
 31

A microestrutura constituinte final do aço após o revenimento é a martensita

revenida.

De acordo com Tschiptschin(século XX, p. 31) “Existe uma faixa de temperaturas

que o revenido deve ser evitado, pois, a tenacidade é bastante prejudicada. Este
fenômeno chama-se fragilidade azul ou fragilidade dos 600ºF.” Este fenômeno
recebe esse nome devido à formação de um oxido azulado na superfície do material.

2.3.3 Normalização

Na normalização aquece-se o material a uma temperatura acima da zona crítica,

resfriando-o ao ar. Para Chiaverini (século XX, p. 94):

A normalização visa refinar a granulação grosseira de peças de aço fundido

principalmente; frequentemente, e com o mesmo objetivo, a normalização é
aplicada em peças depois de laminadas ou forjadas. A normalização é
ainda usada como tratamento preliminar à têmpera e ao revenido,
justamente para produzir estrutura mais uniforme do que a obtida por
laminação, por exemplo, além de reduzir a tendência ao empenamento e
facilitar a solução de carbonetos e elementos de liga.

Neste processo obtém-se ferrita e perlita fina, ou cementita e perlita fina. A

temperatura de normalização do aço SAE 5160 é de aproximadamente 800ºC. A
Figura 7 apresenta o diagrama da transformação do aço durante a normalização.
32

FIGURA 7 - Diagrama TRC para o processo de normalização

Fonte: www.bladesmithsforum.com/index.php?showtopic=9049&hl=%2Bcct+%2Bdiagram+%2B5160

Portanto, o processo de normalização é utilizado para o refino de grão, reduzindo a

granulação grosseira e uniformizando as propriedades do material.

2.3.4 Recozimento

Segundo Chiaverini (século XX, p. 87):

É o tratamento térmico realizado com o fim de alcançar um ou vários dos

seguintes objetivos: remover tensões devidas aos tratamentos mecânicos a
frio ou a quente, diminuir a dureza para melhorar a usinabilidade do aço,
alterar as propriedades mecânicas como resistência, ductilidade etc.,
modificar os característicos elétricos e magnéticos, ajustar o tamanho de
grão, regularizar a textura bruta de fusão, remover gases, produzir uma
microestrutura definida, eliminar enfim os efeitos de quaisquer tratamentos
térmicos ou mecânicos a que o aço tiver sido anteriormente submetido.

Este processo é realizado através do aquecimento do aço acima da temperatura

crítica, mantendo-o nesta temperatura durante um tempo determinado e controlando
 33

o tempo de resfriamento para que este ocorra de maneira lenta. A Figura 8

apresenta o diagrama durante o processo de recozimento.

FIGURA 8 - Diagrama TRC para o processo de recozimento

Fonte: www.bladesmithsforum.com/index.php?showtopic=9049&hl=%2Bcct+%2Bdiagram+%2B5160

A Figura 9 apresenta uma comparação entre os métodos de recozimento e

normalização.

FIGURA 9 - Tabela de propriedades mecânicas dos aços nos estados normalizado e recozido

Fonte: CHIAVERINI, Aços e Ferros Fundidos, Vol. 6, século XX, p. 96

34

Neste método obtêm-se perlita e ferrita para aços hipoeutetoides, cementita e perlita
para aços hipereutetoides e perlita para aços eutetoides.

2.4 Ensaios Mecânicos

As propriedades mecânicas determinam as características dos materiais, sendo a

resistência mecânica a propriedade mais importante.

Segundo Chiaverini (1986, p. 87):

“A determinação das propriedades dos materiais é feita por intermédio de

“ensaios”; assim, “ensaios mecânicos” têm por objetivo determinar as
propriedades mecânicas. Os ensaios visam não somente medir as
propriedades propriamente ditas, como igualmente comparar essas
propriedades em diversos materiais, constatar a influência das condições de
fabricação, de tratamentos e da utilização dos materiais e, finalmente,
determinar qual o material que mais se recomenda para uso em
determinadas condições e se o material escolhido irá satisfazer às
condições exigidas quando realmente aplicado na estrutura ou na máquina
inteira”.

O objetivo da realização de ensaios mecânicos consiste em determinar a resistência

do material a cada um dos tipos de esforços possíveis tais como: tração,
compressão, flexão, torção, etc. A escolha do ensaio mecânico depende da
finalidade do material, dos tipos de esforços que esse material vai sofrer e das
propriedades mecânicas que se deseja medir.

Conforme Souza (1982, p. 1):

A determinação das propriedades mecânicas de um material metálico é

realizada por meio de vários ensaios. Geralmente esses ensaios são
destrutivos, pois promovem a ruptura ou a inutilização do material. Existem
ainda os ensaios chamados não-destrutivos, utilizados para determinação
de algumas propriedades físicas do metal, bem como para detectar falhas
internas do mesmo. Na categoria dos ensaios destrutivos, estão
classificados os ensaios de tração, dobramento, flexão, torção, fadiga,
impacto, compressão e outros.

2.4.1 Ensaio de Dureza

O conceito de dureza é volátil para se chegar a um significado correto. Para o ramo

de metalurgia e mecânica o conceito de dureza é a resistência que o material
 35

oferece à deformação plástica localizada. Tomando este significado como base, o

ensaio de dureza consiste na penetração de um material mais resistente que o
material a ser analisado, sendo que a dureza é obtida através da impressão deixada
por essa penetração. É importante ressaltar que o penetrador é padronizado e dessa
forma é possível obter valores mais precisos entre os ensaios (SOUZA, 1982).

2.4.1.1 Dureza Brinell

O ensaio de dureza Brinell consiste em comprimir lentamente uma esfera de aço, de

diâmetro D, sobre a superfície plana, polida e limpa de um metal através de uma
carga, Q, durante um tempo, t. Essa compressão provocará uma impressão
permanente no metal com o formato de uma calota esférica, tendo um diâmetro, d, o
qual é medido por intermédio de um micrômetro óptico (microscópio ou lupa
graduados), depois removida à carga. (SOUZA, 1982, p. 105). A Figura 10
exmplifica o método Brinell.

FIGURA 10 – Método Brinell

Fonte: CHIAVERINI, Tecnologia Mecânica, Vol.1, 2ª ed., 1986, p. 138

A dureza Brinell (expressada pela letra H) pode ser calculada pela equação 1:

Equação 1

Onde:

P: carga aplicada em kgf;

D: diâmetro do indentador em mm;
36

d: diâmetro da impressão em mm.

Para simplificar os cálculos faz-se o uso de tabelas, onde a dureza está em função
da carga aplicada, do diâmetro do indentador e do diâmetro da impressão. Fazendo
o uso de meios estatísticos (média aritmética) para a obtenção do valor da dureza
final.

2.4.1.2 Dureza Rockwell

Para Chiaverini (1986) o ensaio de dureza Rockwell é utilizado para analisar durezas
em diversos tipos de materiais sendo considerado um ensaio prático e preciso.
Permite analisar a dureza superficial e/ou a dureza comum de um material em um
curto espaço de tempo. Não exige uma preparação tão minuciosa e dessa forma é
considerado um ensaio mais econômico. Este tipo de ensaio utiliza-se dois tipos de
indentadores, a esfera de aço e o indentador com ponta de diamante.

O princípio deste ensaio é baseado no ensaio Brinell, mas o valor da dureza é

proporcional à profundidade que o indentador provoca no material, e não há mais
uma dependência do valor da carga aplicada e das dimensões da impressão no
material. A Figura 11 mostra o princípio de operação do ensaio Rockwell.

FIGURA 11 – Ensaio Rockwell

Fonte: CHIAVERINI, Tecnologia Mecânica, Vol.1, 2ª ed., 1986, p. 143

 37

Para se determinar a dureza do material pelo método Rockwell adota-se as escalas,

conforme a Figura 12.

FIGURA 12 – Escala de dureza Rockwell

Fonte: CHIAVERINI, Tecnologia Mecânica, Vol.1, 2ª ed., 1986, p. 142

De acordo com Chiaverini (1986) no setor industrial utilizam-se as escalas:

 Rockwell A: utilizada para materiais com dureza elevada, em que o

indentador possui ponta de diamante em forma de cone com ângulo de
120º e a carga aplicada é de 60 kg;
 Rockwell B: utilizada para materiais de dureza média, em que se usa um
indentador esférico de aço de 1/16’’ de diâmetro e carga aplicada é de 100
kg;
 Rockwell C: utilizada para materiais com dureza relativamente alta (aço
temperado), no qual se usa um indentador com ponta de diamante e a
carga aplicada é de 150 kg.
38

2.4.1.3 Dureza Vickers

O ensaio de dureza Vickers consiste de um penetrador com o formato de uma

pirâmide de diamante de base quadrada, com um ângulo de 136º entre as faces
opostas, e as cargas podem variam em uma escala de 10 a 120 kgf. Para Chiaverini
(1986) este método é amplamente utilizado em pesquisas, pois oferece uma escala
contínua de valores de dureza para uma determinada carga, podendo avaliar a
dureza de materiais muito moles até materiais com dureza elevadíssima. Na Figura
13 pode-se ratificar os conceitos mensurados anteriormente.

FIGURA 13 – Método Vickers

Fonte: jorgeteofilo.files.wordpress.com/2010/08/epm-apostila-capitulo09-ensaios-mod1.pdf

A dureza Vickers é determinada pelo quociente da carga aplicada com a área da

impressão, expressa pela equação 2.

Equação 2

Onde:

P: carga aplicada em kgf;

L: diagonal da impressão em mm;
θ: ângulo do indentador (136º).
 39

2.4.2 Ensaio de Impacto

É um ensaio dinâmico, isto é, a energia de impacto é transferida de forma

instantânea ao corpo de prova. É empregado para avaliar a tenacidade do material
em condições específicas.

Existem dois tipos: Charpy e Izod. Segundo Callister (2008, p. 164): “[...] foram
projetados e ainda são utilizados para medir a energia de impacto, algumas vezes
também denominada tenacidade ao entalhe”.

FIGURA 14 – Martelo Pendular



2
Fonte: Telecurso 2000. Ensaio de Materiais - cap. 16

2
Disponível em: htpp://www.ebah.com.br/content/ABAAAgA68AD/telecurso-2000-ensaio-materiais-ensaio-
materiais-cap-16
40

O princípio de funcionamento do ensaio, conforme a Figura 14, é:

 O pêndulo é liberado de uma posição elevada (h).

 Corpo de prova posicionado na base (entalhe é um concentrador de
tensões).
 A aresta atinge o corpo-de-prova que é fraturado no entalhe.
 O pêndulo balança até uma altura máxima (h’).

Conforme Souza (1982, p. 86):

O corpo de prova tipo Charpy é apoiado e o corpo de prova tipo Izod é

engastado na máquina de ensaio, sendo o martelo montado na extremidade
de um pêndulo e ajustado num ponto, de tal maneira que sua energia
cinética, no ponto de impacto, tenha um valor fixo e especificado.

A Figura 15 mostra os corpos de prova empregados neste ensaio.

FIGURA 15 – Ensaio de Impacto – Charpy e Izod respectivamente.

3
Fonte: Telecurso 2000. Ensaio de Materiais - cap. 16

O entalhe é um elemento de grande importância nesse tipo de ensaio. De acordo

com Souza (1982, p. 86): “o entalhe é submetido a uma tensão de tração logo que o
corpo de prova é flexionado pelo choque com o martelo, produzindo nele um estado
triaxial de tensões (tensão radial ao entalhe, longitudinal e transversal), que depende

3
Disponível em: htpp://www.ebah.com.br/content/ABAAAgA68AD/telecurso-2000-ensaio-materiais-ensaio-
materiais-cap-16
 41

das dimensões do corpo de prova e do entalhe. Esse estado tridimensional não é

uniformemente distribuído através do corpo de prova”.

Um entalhe no ensaio Charpy é feito no meio do corpo de prova para facilitar a

fratura. Existem três tipos de entalhes praticados: entalhe em V, em forma de buraco
de fechadura e entalhe em U. Quanto ao ensaio do tipo Izod, o entalhe não é
centralizado. A diferença entre esses dois tipos de ensaios é a posição do golpe no
entalhe do corpo-de-prova.

Os resultados dos ensaios de impacto estão diretamente relacionados à

homogeneidade dos materiais empregados e preparação de entalhes.

Para a realização deste ensaio é necessário a padronização do corpo de prova de

acordo com a norma da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas). Um
corpo de prova padrão deve possuir seção transversal 10 mm x 10 mm, com entalhe
em U ou V (NBR 6157, 1980).

No que se refere aos tipos, dimensões e tolerâncias de corpos de prova seguem

abaixo, Figuras 16 a 18 que representam tais características que o material deve
possuir para ser submetido ao ensaio de impacto:

FIGURA 16 – Corpo de prova com entalhe em U e 3 mm de profundidade

Fonte: NBR, 1980, p.6.

42

FIGURA 17 – Corpo de prova com entalhe em U e 5 mm de profundidade

Fonte: NBR, 1980, p.6.

FIGURA 18 – Corpo de prova com entalhe em V

Fonte: NBR, 1980, p.6.

 43

FIGURA 19 – Tipos, dimensões e tolerâncias de corpos de prova

Fonte: NBR, 1980, p.5.

As dimensões da seção transversal do corpo-de-prova podem mostrar-se diferentes

das do corpo-de-prova padrão conforme a Figura 19. Depende exclusivamente da
espessura do produto.

Ao submeter o material a este tipo de ensaio, com a energia de impacto proveniente

do martelo e a energia absorvida solicitada para romper o corpo de prova, este, após
a aplicação de tais energias, apresenta fraturas. Os tipos de fratura podem ser
observados abaixo conforme a NBR 6157 (1980, p. 2):

 Fratura dúctil

Fratura de aspecto fosco ou fibroso, caracterizada por deformação bastante

pronunciada antes da ruptura total da seção resistente original. A Figura 20
exemplifica este tipo de fratura.
44

FIGURA 20 – Exemplo de fratura dúctil

Fonte: CALLISTER, Ciência e Engenharia de Materiais: uma introdução, 7ª ed., p.155

 Fratura frágil

Fratura de aspecto cristalino (fratura de separação) que não apresenta sinais de

deformação. A Figura 21 exemplifica este tipo de fratura.

FIGURA 21 – Exemplo de fratura frágil

Fonte: CALLISTER, Ciência e Engenharia de Materiais: uma introdução, 7ª ed., p. 155

 Fratura mista

Fratura de aspecto misto que apresenta trechos de fratura dúctil e frágil

simultaneamente.

No que tange ao corpo de prova, este deve ser usinado de acordo com as
dimensões e tolerâncias como, por exemplo, na Figura 22 conforme norma-padrão.
É importante tomar o cuidado necessário quanto à construção do entalhe para evitar
a presença de estrias longitudinais conforme mencionado anteriormente. Deve-se
observar também quanto ao ângulo entre o plano de simetria do entalhe e o eixo
 45

longitudinal do corpo de prova não excedendo o limite de 88º a 92°. (NBR 6157,
1980).

Devido à disponibilidade de execução deste tipo de ensaio no laboratório da

instituição de ensino, realizou-se o ensaio do tipo Charpy seguindo as normas
padrão de acordo com a ABNT e tomando os devidos cuidados na construção do
corpo de prova, execução do ensaio e segurança operacional.

2.4.3 Ensaio Metalográfico

Devido à grande diversidade dos metais que podem ser produzidos por diferentes
tipos de processos de fabricação e obterem microestruturas variadas, faz-se
necessário a utilização do ensaio metalográfico para a análise das microestruturas,
juntamente com suas propriedades mecânicas, proporcionando uma tomada de
decisão mais consciente para a utilização do material no universo metalmecânico.

O ensaio metalográfico pode ser dividido em:

 Ensaio Macrográfico;
 Ensaio Micrográfico.

2.4.3.1 Ensaio Macrográfico

Consiste na retirada e preparação do corpo de prova (polimento e ataque químico)

para a inspeção visual dos grãos resultantes de processo industrial, possíveis falhas
ou impurezas (BAPTISTA et al., 1998).

O tipo de corte para a retirada do corpo de prova pode ser fundamental para que a
inspeção visual realizada posteriormente ao processo de polimento e ataque
químico, obtenha êxito.

O corte transversal permite visualizar a natureza do material; forma e intensidade de

segregações; existência de vazios, entre outros. Já o corte longuitudinal favorece a
46

visualização do tipo de processo de fabricação que o material sofreu; a existência de

tratamento térmicos, etc.

A Figura 22 é resultado deste tipo de ensaio que após o processo de polimento e

ataque químico permitiu a visualização da natureza do material, bem como a
existência de vazios, etc.

FIGURA 22 – Macrografia da ZTA oriunda do processo MIG/MAG

Fonte: Arquivo pessoal

2.4.3.2 Ensaio Micrográfico

Para Baptista et al. (1998) o ensaio micrográfico é considerado um ensaio mais

profundo da amostra, pois só é possível a análise da amostra com a utilização de
um microscópio. Por meio da micrografia, é realizado um estudo dos produtos
metalúrgicos de modo que é “permitido observar a granulação do material, a
natureza, forma, quantidade e distribuição dos diversos constituintes ou de certas
inclusões, etc” (BAPTISTA et al., 1998, p. 5). Estas observações são de grande
utilidade prática para a definição do material.

Para a realização dessa análise existe uma técnica padronizada para a preparação
da amostra que consiste em:

 Preparação da amostra;
 Embutimento da amostra;
 Lixamento ou pré-polimento;
 47

 Polimento;
 Ataque.

Para elucidar este conceito, a Figura 23 ilustra a imagem gerada por meio deste
ensaio com o objetivo de identificar os elementos constituintes do material bem
como suas propriedades.

FIGURA 23 – Micrografia aço SAE 1020 laminado a quente (corte transversal)

Fonte: Arquivo pessoal

2.5 Soldagem

Existem varias definições sobre a soldagem, mas basicamente ela é definida como o
processo de união de dois ou mais materiais iguais ou distintos, com ou sem fusão
dos mesmos.

Segundo Modenesi (2008, p. 2):

A soldagem é o mais importante processo de união de metais usado

industrialmente. Apresenta aplicações muito variadas que abrangem deste a
construção de itens simples, de baixa sofisticação, muitas vezes usados em
aplicações de pouca responsabilidade, até estruturas e componentes
sofisticados que, caso falhem, podem colocar em risco a vida humana,
causar danos ao ambiente e gerar enormes prejuízos.

Existem variados tipos de soldagem, e entre eles será utilizado o processo de

soldagem por fusão GMAW (MIG/MAG).

2.5.1 Processo GMAW (MIG/MAG)

48

O método adotado foi o GMAW (Gas Metal Arc Welding), conhecido popularmente
como MIG/MAG (Metal Inert Gas/ Metal Active Gas). Neste processo, o arame
(metal de adição) é fornecido continuamente durante o arco elétrico, sendo que este
é formado entre o metal de adição e o arame. A poça de fusão é protegida de
contaminações causadas pelo ambiente através da liberação de gases de proteção
pela tocha. A Figura 24 apresenta de forma esquemática este processo.

FIGURA 24 - Processo MIG/MAG

Fonte: FORTES, 2005, p1.

Os gases de proteção normalmente utilizados são: Argônio, Hélio, CO2 e misturas

destes gases.

Neste processo utiliza-se corrente contínua e polaridade reversa (CC+). Conforme

Fortes (2005), normalmente utiliza-se corrente de soldagem de 50A até 600A e
tensões de 15V a 32V.

Existem três tipos de transferência do metal de adição: Curto-circuito, globular e

aerossol. A Figura 25 ilustra estes tipos de transferências. O procedimento adotado
será o curto-circuito. Este processo é utilizado para soldagem de materiais de
pequenas, médias e grandes espessuras dependendo da posição de soldagem
utilizada. A soldagem MIG/MAG por curto circuito é empregada quando são
necessárias distorções mínimas da peça.
 49

FIGURA 25 - Modos de transferência do metal de solda.

Fonte: FORTES, 2005, p. 5

A preparação da soldagem é extremamente importante e influencia diretamente na

qualidade final da junta soldada. De acordo com Okumura (1982, p. 241): “os
preparativos incluem diversas atividades, como a confirmação dos materiais e
equipamentos utilizados, determinação do ferramental e aprovação do procedimento
de soldagem”.

O conhecer o comportamento da junta soldada é um dos itens mais desejados em

processos de união de materiais pelo método da soldagem. Para isso, existem
alguns mecanismos que auxiliam o processo de soldagem, tais como o cálculo do
carbono equivalente e do aporte térmico.

Por se tratar de um aço SAE 5160, um material específico que possui elementos de
ligas em sua composição química, a utilização da fórmula adotada pelo International
Institute of Welding (IIW) para o cálculo do carbono equivalente (IIW/IIS, 1974) é
adequada e descrita pela Equação 3:

(Equação 3)

Para se ter uma noção dos valores a serem utilizados na fórmula descrita acima, faz-
se o uso do método estatístico de média aritmética para os elementos de liga que
possuem faixas de valores como o carbono, manganês, silício e cromo:
50

O alto valor de carbono equivalente calculado resulta em cuidados, antes e durante

o processo de soldagem. O aço SAE 5160 é um aço de alta temperabilidade e esta
característica gera dificuldades na soldagem deste aço, tais como, geração de
trincas, temperaturas de pré-aquecimento mais altas, etc.

2.5.2Temperatura de soldagem

Os metais têm por propriedades fundamentais serem bons condutores de calor.

Sendo assim, quando estes são submetidos ao processo de soldagem, o calor
cedido na região destinada à união permanente é facilmente escoado por todo o
material contido neste processo, proporcionando um resfriamento rápido. Este
resfriamento pode acarretar a geração de microestruturas prejudiciais, como a
martensita, na zona fundida ou até mesmo em sua ZTA.

Devido à alta temperabilidade do aço, fez-se necessário o pré-aquecimento do

material antes de se realizar a soldagem. O procedimento de preaquecimento da
junta é utilizado para a minimização da formação de microestruturas danosas
reduzindo também os riscos das trincas de hidrogênio e as tensões de contração.
(FORTES, 2005).

A equação 4, descreve a temperatura de preaquecimento.

(Equação 4)

Onde:

(Equação 5)

Sendo o Ceq a equação 3 (carbono equivalente).

 51

O CeqTOTAL é chamado de carbono compensado. Aquele recebe este nome porque

leva em consideração a espessura do material base. Assim, ele “compensa” a
espessura do material na hora de calcular o pré-aquecimento na soldagem.

2.5.3 Aporte Térmico

O princípio de soldagem consiste na união permanente de materiais através de

aquecimento localizado até uma temperatura determinada, conferindo continuidade
metálica à junta e preservando as propriedades físicas e químicas dos metais de
base (MODENESI, 2009).

Sabe-se que a energia térmica e as velocidades aplicadas durante o processo de

soldagem influenciam diretamente tanto micro quanto macroscopicamente nas
características dos materiais.

Para Fortes (2005, p. 39):

Esta energia concentrada pode gerar em pequenas regiões temperaturas

elevadas, altos gradientes térmicos, variações bruscas de temperatura e,
consequentemente, extensas variações de microestrutura e propriedades
em um pequeno volume de material.

No tocante ao processo de soldagem MIG/MAG do aço SAE 5160, este sofrerá as

influências desse processo através do calor transferido à junta soldada, das regiões
de maior temperatura dissipando-se para todo o material. Este é o conceito de
aporte térmico (heat input) que pode ser calculado através da equação 6 definido por
Fortes (2005):

(Equação 6)

Sendo assim, o aço SAE 5160 após o processo de soldagem, possivelmente

apresentará mudanças na sua estrutura. É necessário tomar os devidos cuidados
durante a realização da soldagem para evitar danos ao material no que se refere à
sua fragilização, podendo até acarretar na inutilização do mesmo.
52

2.5.4 EPS

Os processos de soldagem seguem procedimentos e códigos conhecidos como EPS

(Especificação de Procedimento de Soldagem). Estes códigos normalizam e
especificam como foi realizado determinado procedimento de soldagem.

Segundo Modenesi (2005, p. 2): "A Especificação de Procedimento de Soldagem

(EPS) é um documento no qual os valores permitidos de diversas variáveis do
processo estão registrados para serem adotados, pelo soldador ou operador de
soldagem, durante a fabricação de uma dada junta soldada".
 53

3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Baseado na metodologia exposta no item 1.6 do estudo proposto, para a verificação

das hipóteses argumentadas no início da dissertação, foi necessário a utilização das
seguintes etapas.

3.1 Aquisição do aço

A aquisição de 4 chapas de dimensões 400x100x12,7 mm do aço SAE 5160 foi

obtida pela empresa AÇOCON INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA. O estado inicial do
aço é laminado e este segue os padrões estabelecidos da SAE (Society America of
Engeneering), conforme a Figura 26.

Figura 26– Certificado de autenticidade aço SAE5160

54

3.2 Tratamento Térmico de Normalização

O estado inicial do material é o laminado, e o intuito desta dissertação é a

comparação do aço SAE 5160 temperado com o mesmo normalizado, fez-se a
utilização dos tratamentos térmicos de normalização para que a análise prossiga. A
empresa utilizada para a realização dos tratamentos térmicos é a Combustol.

3.3 Soldagem

Após a normalização do aço, este seguiu para a preparação do chanfro, que neste
estudo optou-se pelo formato meio V, pois este facilita o estudo e a análise da ZTA
proposta no início da dissertação. Foi-se realizado a soldagem das quatro barras
previamente preparadas seguindo uma EPS (Especificação do Procedimento de
Soldagem), que se realizou no laboratório do Centro Universitário Newton Paiva.

O arame selecionado para a realização deste procedimento foi escolhido com base
na resistência mecânica do aço SAE 5160, no qual é representado na Figura 27.

Figura 27 – Limite de resistência SAE 5160

Fonte: METALS HANDBOOK, Carbon Steel. Vol. 01.10ª ed., p.989

Analisando a FIGURA XXX, coletou-se a informação do limite de resistência do aço,

que é 105 ksi. Então o arame utilizado no processo de soldagem MIG/MAG, foi o
arame OK AristoRod 79 segundo as descrições do Quadro 3.
 55

Quadro 3 – Características do arame OK AristoRod 79 (adaptado)

Classificação AWS/ASME SFA 5.28, ER120S-G, EM
12534, G Mn4Ni2CrMo
Aprovações SFA/AWS A5.28, eR120S-G, EM 12534,
G Mn4Ni2CrMo
Composição Química 0,3%Cr; 1,9%Ni; 0,5%Mo

Propriedades Físicas (EN 80Ar/20CO2) M21 (as welded)

Limite de Resistência 130 ksi
Campo de Resistência 117 ksi

Deposição
Corrente Diâmetro Taxa de Deposição Tensão
80-280 A 1 mm 1.0-5.4 kg/h 18-28 V
Fonte:www.esab.com.br/br/pt/products/index.cfm?fuseaction=home.product&productCode=411030&t
ab=2

Após determinado o arame de soldagem, faz-se necessário o do carbono

equivalente e o cálculo do aporte térmico para compor a EPS, juntamente com
dados complementares. A mesma se encontra no Anexo A.

3.3.1 Carbono Equivalente

Com a aquisição do aço SAE 5160, juntamente com sua ficha de legitimidade, pode-
se calcular a temperatura de preaquecimento deste aço. Utilizando as Equações 3,4
e 5, temos:

Com estas equações chegou-se na temperatura de 285,83ºC para o pré-

aquecimento deste aço.

3.3.2 Aporte Térmico

56

Como a espessura do aço em estudo é relativamente pequena, adotou-se três

passes para o preenchimento total da junta. Para termos um controle sobre as
temperaturas envolvidas durante o processo de soldagem, utilizamos o parâmetro
do aporte térmico para entendermos o desenvolvimento destas temperaturas.

Considerando a área de seção transversal composta por um retângulo e um

triângulo, os parâmetros de tensão e corrente indicado pelo fabricante do metal de
adição, e a taxa de deposição do metal de adição, podemos calcular o aporte
térmico.

Como é sabida a taxa de deposição do material fornecido pelo fabricante, pode-se

calcular através dela a velocidade de soldagem. Mediante a Equação 7, podemos
calcular o metal depositado na junta.

Equação 7

Considerando a área da junta como um retângulo e um triângulo (Figura 28), e a

massa específica do metal de adição igual ao do aço, temos:

Figura 28 – Área seção transversal da junta a ser soldada

O metal depositado será:

 57

Considerando a taxa de deposição um valor mediano referente a 3,2 kg/h, o tempo

gasto para efetuar a solda é:

Como o comprimento do cordão de solda é o comprimento da peça a ser soldada,

temos que a velocidade de soldagem é:

Com estes dados podemos calcular o aporte térmico (de acordo com a Equação 6)
para cada interpasse do cordão de solda.

Feito estes cálculos (Quadro 4), complementou-se estes à EPS (Anexo A).

Quadro 4 – Dados para complementar a EPS

Passe Diâmetro Corrente Tensão Velocidade de Aporte Térmico

(mm) (A) (V) Soldagem (kJ/cm)
(cm/min)
Raiz 1 80 - 100 18-20 11,90 143,70
Enchimento 1 110 - 130 21 – 23 11,90 221,85
Acabamento 1 140 - 160 23 – 25 11,90 302,52

3.4 Tratamento Térmico Têmpera

Depois de efetuada a soldagem, duas das quatro barras soldadas, seguiram para o
tratamento térmico de têmpera na mesma empresa que efetuou-se a normalização.

3.5 Usinagem

Os corpos de prova normalizados foram fabricados pela empresa QI Usinagem, logo

em seguida, foram encaminhados para o Centro Universitário Newton Paiva, onde
58

os ensaios de dureza, impacto e metalográfico foram realizados para a efetiva

verificação das hipóteses levantadas no início deste estudo.

Os corpos de prova para o ensaio de impacto, seguem a norma da ASTM E-

23/2011, com o entalhe para ensaio Charpy, tipo C com as seguintes especificações
contidas no Anexo B.

3.6 Ensaio Metalográfico

O ensaio micrográfico é realizado da seguinte maneira:

 Preparação da amostra: utilização do corpo de prova após ser realizado o

ensaio de impacto;
 Embutimento da amostra: utilizado para facilitar o manuseio da amostra para
as próximas etapas. O material utilizado para este fim é um polímero
conhecido como baquelite;
 Lixamento e pré-polimento: empregou-se para a remoção de quaisquer
imperfeições geradas na superfície (em processos que antecederam a este) a
ser estudada. Para isto, utilizou-se a Politriz com lixas de granulometria
diferentes (220#, 320#, 500# e 1000#), sendo que em ambas, a amostra
permaneceu em movimentos circulares no sentido anti-horário;
 Polimento: a Politriz com Alumina (AL203) é utilizada com água durante o
polimento. Ao final do polimento, a amostra foi limpa para a retirada de
quaisquer sujeiras e secada. Em seguida, verificou-se o aspecto superficial da
mesma similar a um “espelho”;
 Ataque químico: geralmente com a solução Nital (98% de álcool e 2% de
ácido etílico) proporcionando uma superfície completamente fosca. Por fim, a
amostra foi colocada no microscópio óptico de resolução 800x.

O ensaio metalográfico gerou as seguintes estruturas conforme as Figuras 29 a 31,

com ampliação de 400x.
 59

Figura 29 – Microestrutura metal base normalizado

Figura 30 – Microestrutura zona fundida normalizado

60

Figura 31 – Microestrutura ZTA normalizado

As micrografias geradas nos corpos de prova normalizados mostram as seguintes

constituições:

 Metal Base: nota-se uma fração de perlita que diminui à medida que a
distância da superfície da peça diminui. Este resultado advém da
descarbonetação sofrida pelo material quando submetido ao processo de
normalização (Colpaerte, 2008, p.276);
 ZTA: percebe-se formações de bainita e martensita;
 Cordão de solda: nota-se a formação de martensita.

Para os corpos de prova temperados, gerou-se as seguintes microestruturas de

acordo com as Figuras 32 a 34, com ampliação de 400x.
 61

Figura 32 – Microestrutura metal base temperado

Figura 33– Microestrutura zona fundida temperado

62

Figura 34 – Microestrutura ZTA temperado

As micrografias geradas nos corpos de prova temperados mostram as seguintes

constituições:

 Metal Base: percebe-se formações de ferrita, carbonetos dispersos e perlita

transformada de austenita (Colpaerte, 2008, p.309);
 ZTA: formação de martensita;
 Cordão de solda: nota-se formações de perlita e ferrita(242).

Já a macrografia, percebe-se que a ZTA mesmo com a adoção do chanfro meio V, é

bem difícil de visualizar. A Figura 35 demonstra a ZTA.
 63

Figura 35 – ZTA SAE 5160

3.7 Ensaio de Dureza

O ensaio de dureza foi realizado pelo método Rockwell tipo C, com brale de
diamante, pré-carga de 10 kgf e carga efetiva de ensaio de 150 kgf. na zona fundida,
ZTA e no metal base. O Quadro 5 mostra os dados coletados para o aço
normalizado.

Quadro 5 – Valores de dureza aço SAE 5160 normalizado

Penetração
Posição (HRC) Média Variância Desvio Padrão
1ª 2ª 3ª
Zona Fundida 54 55 49 52,67 6,89 2,62
ZTA 50 54 54 52,67 3,56 1,89
Metal Base 43 44 42 43 0,67 0,82

O Quadro 6 apresenta os dados coletados para o aço temperado, utilizando os

mesmos parâmetros do aço normalizado.
64

Quadro 6 – Valores de dureza aço SAE 5160 temperado

Penetração
Posição (HRC) Média Variância Desvio Padrão
1ª 2ª 3ª
Zona Fundida 48 47 49 48 0,67 0,82
ZTA 61 62 62 61,67 0,22 0,47
Metal Base 62 61 62 61,67 0,22 0,47

3.8 Ensaio de Impacto

O ensaio de impacto realizou-se à temperatura de 20 ºC. O equipamento utilizado,

para este fim, tem a escala de 300 J. O Quadro 7 apresenta os valores obtidos neste
ensaio.

Quadro 7 – Valores de impacto aço SAE 5160 normalizado e temperado

Impacto (J)
Material Média Variância Desvio Padrão
1º 2º 3º
Normalizado 290 294 293 292,33 2,89 1,70
Temperado 300 300 300 300 0 0

4 ANÁLISE E DISCUSSÕES

Na parte de soldagem, ocorreu alguns contratempos que influenciaram na

regulagem dos equipamentos. Os parâmetros de corrente e tensão foram alterados
devido à dificuldade, que este aço apresenta, de soldabilidade, conforme a tabela da
Empresa Favorit4 do aço SAE 5160. O gás utilizado para o processo de soldagem foi
o gás carbônico, caracterizando a soldagem como MAG. A distância entre as chapas
foi de 2,5 mm. E considerasse a mesma velocidade de soldagem, pois a velocidade
de soldagem do operador era desconhecida. O Quadro 8 informa os valores
utilizados neste procedimento.

4
Disponível: www.favorit.com.br/sites/default/files/tabelas/acos_para_construcao_mecanica_3.html
 65

Quadro 8 – Dados coletados no laboratório de soldagem

Aporte
Diâmetro Corrente Tensão Velocidade de
Passe Térmico
(mm) (A) (V) Soldagem (cm/min)
(kJ/cm)
Raiz 1 100 - 132 20 - 24 11,90 241,21
Enchimento 1 133 - 144 21 – 24 11,90 294,54
Raiz (lado
1 100 - 132 20 - 24 11,90 241,21
oposto)

As Figuras 36 a 38 ilustram os procedimentos feitos no laboratório de soldagem.

Figura 36 – Máquina para processo MIG/MAG

Figura 37 – Alocação do material para soldagem

66

Figura 38 – Solda efetiva no material

Durante a soldagem e os ensaios realizados, foi notado pelo Técnico de Metalurgia

Marcilei Luis Leandro5, os seguintes erros tanto na realização do processo de
soldagem quanto na solda realizada.

 Características do processo

 Limpeza do ambiente: O laboratório do Centro Universitário Newton Paiva

apresentava um ambiente quase adequado devido à facilidade de altas correntes
de ar, no qual contribuiu com os defeitos de soldagem, sendo ele o respingo
sobre a peça e cordão;
 Equipamento de limpeza da peça (Escova e lixadeira): Apresentara em perfeitas
condições, pois as características presentes principalmente na escova eram
próximas do metal de base, contudo não ocorreu contaminação no cordão;
 Equipamento de aquecimento: Foi utilizado o maçarico para pré- aquecimento. A
caneta de soldagem não era adequada. Os soldadores presentes não
apresentavam experiência, com isso o pré-aquecimento foi demorado, fazendo
com que atrasasse a realização da soldagem;
 Equipamento de soldagem (máquina): A máquina do processo MAG apresentava
boas características. O fator da regulagem da corrente apresentara um arco

5
Formado pela IFMG – Ouro Preto
 67

instável, que foi o grande problema gerado durante os testes em chapa de aço,
antes de soldar o corpo de prova.
 Equipamento de Proteção Individual: Encontrara em perfeitas condição de uso.

 Defeitos de soldagem

 Face
 Mordedura: O defeito foi gerado pelo soldador, o qual, não apresentava
experiência, ocasionando a danificação do metal base;
 Alta taxa de respingo: Causado pela corrente de ar e regulagem da máquina;
 Deposição insuficiente: Velocidade muito alta durante a soldagem e falta de
oscilação no passe;
 Sobreposição: A oscilação do passe foi mais que três vezes o diâmetro do
consumível;
 Poro: Gerado por alguma umidade presente na área de soldagem.
 Raiz
 Falta de fusão: Falta de experiência do soldador, velocidade muito alta na
execução da soldagem;
 Falta de Penetração: Provocado principalmente por causa da velocidade
excessiva no passe de soldagem e experiência do soldador.

A Figura 39 mostra os defeitos gerados durante o processo de soldagem.

Figura 39 – Defeitos de soldagem

A têmpera foi realizada no próprio Centro Universitário Newton Paiva, pois a chapa
soldada, temperada pela empresa COMBUSTOL, obteve dureza elevada
impossibilitando a usinagem dos corpos de prova. Para isto, os corpos de prova
68

normalizados foram usinados com as dimensões apropriadas para o ensaio de

impacto, em seguida, foi utilizado o forno tipo mufla para aquecimento dos três
corpos de prova à temperatura de 900ºC, e resfriaram-se aqueles bruscamente em
meio rico em carbono (óleo de uso industrial), realizando assim o tratamento de
têmpera. As alterações das dimensões foram desconsideradas, devido às
dificuldades encontradas. As Figuras 40 e 41 ilustram o processo.

Figura 40 – Forno tipo mufla

Figura 41 – Corpos de prova temperados

 69

Na parte micrográfica, foram utilizados dois reagentes para a detecção das

microestruturas, o Nital 4% e a Água Regia. A análise dos constituintes foi feita
baseada nas microestruturas de aços carbonos contidos no livro Metalografia dos
produtos siderúrgicos comuns de Hubertus Colpaerte.

Na parte do ensaio de dureza a escala utilizada foi a HRC, mas como há grande
utilização da escala Brinell, faz-se a utilização da escala de conversão obtida pela
empresa Metalúrgica Vera6. O Quadro 9 apresenta esta conversão.

Quadro 9 – Conversão de unidade de dureza

HRC HB
Zona ZTA Metal Zona ZTA Metal
Fundida Base Fundida Base
Normalizado 53 53 43 525 525 400
Temperado 48 62 62 455 688 688

No ensaio de impacto Charpy os entalhes foram alocados na ZTA e o material

temperado absorveu maior energia em relação ao mesmo material normalizado,
ressaltando que os ensaios foram realizados nas mesmas condições. O aço
temperado absorveu em média 300J, porém, deve-se considerar que esta é a escala
máxima da máquina utilizada no ensaio. Já o normalizado absorveu uma energia
média de 292,33J no ensaio, valor de aproximadamente 2,56% menor que o
temperado.

A Figura 42 ilustra o tipo de fratura do material normalizado obtida no ensaio:

Figura 42 – Fratura no entalhe do material normalizado

6
Disponível em: metalurgicavera.com.br/produtos/TABELA-DE-CONVERSAO-DE-DUREZAS.php
70

A Figura 43 apresenta o tipo de fratura do material temperado:

Figura 43 – Fratura no entalhe do material temperado.

No material normalizado a ruptura no entalhe foi de dois tipos: dúctil e frágil. A

proporção destas rupturas foi de cerca de 50% pra cada tipo. Já no temperado, a
ruptura frágil foi predominante em relação a dúctil.

A menor absorção de energia do corpo de prova normalizado se deve a defeitos no

processo de soldagem, que pode ter gerado no material normalizado tensões
internas reduzindo a sua capacidade de absorção de energia. Mas também segundo
Fortes (2005) “os aços perdem muito de sua resistência a altas temperaturas. Para
evitar essa situação, são adicionadas pequenas quantidades de cromo ou de
molibdênio.” Ou seja, quando o corpo de prova foi temperado, o cromo contido em
sua constituição química, é um dos responsáveis para esse aumento de absorção
da energia (para os corpos temperados) oriunda do ensaio de impacto, fazendo com
que os corpos de prova temperados tenham maior absorção de energia.
 71

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

A condição de têmpera simulou a distorção, pois a transformação martensítica foi

praticamente completa. O aço SAE 5160 mostrou maior suscetibilidade a trincas e
distorções.

Conforme o site da empresa Favorit supracitado, este material apresentou

soldabilidade ruim quando soldado pelo processo MAG. Ele apresentou defeitos de
soldagem como, por exemplo, deposição insuficiente, falta de fusão, falta de
penetração, entre outros, além do aumento de fragilidade após o processo de
soldagem. Isso ocorreu devido a diversos fatores como o ambiente e equipamento
de aquecimento inadequados, a falta de experiência do soldador, etc que
contribuíram para os resultados alcançados.

Quanto ao ensaio de impacto, este apontou também que o aço SAE 5160
temperado absorveu maior energia em relação ao material normalizado, ressaltando
que os ensaios foram realizados nas mesmas condições. No material normalizado a
ruptura no entalhe foi de dois tipos: dúctil e frágil. A proporção destas rupturas foi
cerca de 50% pra cada tipo. Sendo que no temperado, a ruptura frágil foi
predominante em relação a dúctil.

Foi observado o fenômeno da dureza com intensidade nas amostras do aço SAE
5160. Nas amostras do aço normalizado, percebeu-se um aumento da dureza na
zona fundida e na ZTA em relação ao metal base. Já nas amostras do aço
temperado, percebeu-se um aumento da dureza na ZTA e no metal base. Pôde-se
concluir que no processo de soldagem MAG, originou microestruturas diferentes no
metal base proporcionando a elevação da dureza em função da sua
temperabilidade.

Quanto à micrografia gerada nas amostras do aço SAE 5160, pôde-se identificar nos
corpos de prova normalizados, formações de bainita e martensita na ZTA. Já nos
corpos de prova temperados, martensita.
72

Como abordado no início deste estudo, os aços utilizados como materiais

resistentes ao desgaste apresentam dureza acerca de 400 HB7 como é o caso do
USI AR 400. Com os resultados das pesquisas experimentais, em especial o ensaio
de dureza, o aço SAE 5160 em suas condições de normalizado e temperado,
ofereceram durezas superiores ao tido como valor de referência. Com relação ao
ensaio de impacto, ambas as amostras tiveram resultados satisfatórios de
tenacidade.

Todavia, os objetivos propostos nesta dissertação foram alcançados com êxito, com
foco na ZTA que obteve resultados coerentes justificando os valores de dureza
encontrados.

7
Disponível em: www.acosporte.com.br/aco-usi-ar-400
 73

SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

 Como sugestão para trabalhos futuros, pode-se destacar a avaliação do aço

SAE 5160 (normalizado e temperado) soldado por processo MIG/MAG. Como
esse material apresenta soldabilidade ruim, aconselha-se a realização do
procedimento de soldagem em um ambiente apropriado, com equipamentos
adequados e profissional experiente, com intuito de minimizar a fragilidade do
material e os defeitos de soldagem.

 Repetir os ensaios realizados para estes aços, tais como: impacto, dureza e
metalografia. E comparar também, como esses se comportam após o
processo de soldagem.

 De acordo com os resultados alcançados acerca do ensaio de dureza do aço

SAE 5160 (normailizado e temperado), obteve-se uma dureza superior a que
é empregada em materiais comumente utilizados como chapas resistentes ao
desgaste. Para trabalhos futuros, recomenda-se a realização do ensaio de
desgaste para comprovação da aplicação deste material como tal e
verificação de qual classificação de desgaste este material se enquadra.
74

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 77

ANEXO
Anexo A - EPS