Segurança em Compressores

Unidade 2
Sistemas de processos industriais

Falando de segurança
A busca por excelência em Segurança Industrial tem feito com que as

grandes indústrias invistam em tecnologia de prevenção, buscando alcan-
çar resultados significativos nessa área.
No entanto, nada pode ser feito se não houver o engajamento do tra-
balhador que precisa fazer a sua parte em todas as etapas do processo
produtivo, pois muitas vezes uma pequena negligência pode trazer con-
seqüências irreparáveis tanto para a empresa quanto para o funcionário.
Desta forma, além de utilizar os Equipamentos de Proteção Individual
(EPI) disponibilizados pela empresa para os funcionários, esses devem agir
de forma preventiva, observando as reais condições do ambiente de tra-
balho no momento da execução de determinada tarefa.
Uma boa maneira de minimizar a ocorrência de acidentes é seguir os
procedimentos específicos existentes para cada manobra e/ou situação.
Normalmente, estes procedimentos são fruto da experiência de várias
pessoas que já passaram por muitas situações adversas e, além disso, são
possuidoras do poder de perícia sobre o processo da Unidade.
Outro ponto a se destacar é que a cultura relativa à preservação do meio
ambiente tem que ser adquirida e discutida a cada instante, pois isso tem
sido exigido pela sociedade em geral. Sendo assim, o cuidado com o meio
ambiente deixou de ser encarado como uma fonte de desperdício de di-
nheiro e passou a ser visto como uma forma eficaz e duradoura de preser-
vação da vida e de referência industrial. Tal fato faz com que uma sim-
ples operação de drenagem, que despejava apenas algumas gotas de óleo
no chão, não seja mais encarada como um fato normal.
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Durante a execução das manobras operacionais que geram descarga
de produto para a atmosfera, além do sucesso dessa manobra, o meio
ambiente não deve ser agredido. Portanto, só se considera como um bom
resultado operacional aquele que vier acompanhado de um bom resulta-
do em Segurança e que preserva o meio ambiente.
Dados estatísticos demonstram
que os maiores índices de aciden- EPI
tes e os de maior gravidade ocor-
rem durante as manobras de co- EQUIPAMENTOS DE
PROTEÇÃO INDIVIDUAL
locação de uma Unidade, de um
sistema ou de um equipamento São equipamentos de fornecimento
em operação, ou ainda ao se reti- obrigatório por parte das empresas, que
rarem os mesmos de operação. têm a finalidade de tornar possível e
Outro ponto que reforça o re- segura a execução de trabalhos cujo risco
sultado mostrado por essa esta- não possa ser totalmente eliminado. O
tística é o fato de que os opera- objetivo principal desses equipamentos é
dores estão mais acostumados a a proteção física da pessoa.
manter a Unidade em funciona- Como sugestão para compor um kit mínimo

mento do que a parar e dar parti- de EPI para os operadores, podemos citar:
da na mesma. Dessa forma, fica Luvas de vaqueta
claro que a falta de hábito com Calçados de couro fechado com solado
esse tipo de manobra deixa-os de borracha ou bota de PVC
mais vulneráveis a cometer erros. Capacete
Por tudo isso é importante re- Protetor auricular (tipo concha)
ciclar os procedimentos operaci-
Óculos de segurança
onais e revê-los antes da execu-
Camisa de manga comprida de algodão
ção de alguma manobra.
Calça comprida de algodão
Nesta unidade serão apresen-
tadas algumas orientações bási- Conforme previsto em lei, é obrigação
cas, que não devem ser conside- das empresas o fornecimento dos EPI
radas como únicas nem tampou- necessários à execução do serviço para
todos os funcionários. Da mesma forma
co completas, a respeito da segu-
que as empresas são obrigadas a
rança durante a execução de
fornecê-los, os empregados são obrigados
manobras operacionais. Portan-
por elas a usá-los corretamente, ficando o
to, diante de qualquer dúvida, funcionário sujeito a sanções penais,
deve-se consultar os manuais conforme normas da empresa.
próprios de cada equipamento.
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Unidade 2

Equipamentos
Compressor com acionamento a turbina

PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS
Como esse tipo de equipamento não é muito comum em Unidades de
processo de indústrias petroquímicas, cada vez que for preciso lidar com
eles é importante reler todos os procedimentos relativos à manobra a
ser executada.
Se, de um lado, o costume em lidar com um equipamento muitas ve-
zes pode tornar-nos um especialista, de outro, a rotina operacional dos
mesmos pode nos levar a negligências que, no mínimo, provocarão insta-
bilidade operacional. Essa instabilidade poderá transformar-se em aciden-
te de grandes proporções.
A retirada dos compressores de operação para manutenção não é dife-
rente, até porque, normalmente, esses equipamentos não possuem outro
como reserva e, portanto, são colocados em operação na partida da Uni-
dade e só voltam a ser envolvidos em manobras operacionais no caso de
parada da Unidade ou do sistema da Unidade de onde faz parte.
Outra característica desse tipo de equipamento é o fato de eles traba-
lharem com fluido gasoso, que tem a propriedade de ser comprimido,
podendo, assim, ser armazenado ou transportado sob pressão, mas em caso
de descompressão por rompimento, furo e/ou explosão causa danos irre-
paráveis, pois, dependendo da pressão e da temperatura com as quais o
fluido esteja trabalhando, essa descompressão brusca tem o efeito da ex-
plosão de uma pequena bomba.
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Voltamos a afirmar que os compressores são equipamentos que reque-
rem muito cuidado por parte dos operadores, pois é durante as manobras
de paradas e de partidas dos mesmos que ocorre o maior número de aci-
dentes. Para evitar essas ocorrências indesejáveis, todos os procedimen-
tos referentes a esse tipo de equipamento, inclusive o de liberação para
manutenção, devem ser respeitados e seguidos.
Normalmente, os compressores são máquinas acionadas por grandes
motores ou grandes turbinas. No caso de acionamento do compressor por
intermédio de turbinas, devido ao grande porte dessas, a simples parada
ou retirada de operação da mesma pode causar séria instabilidade opera-
cional em todo o sistema de vapor da indústria. Para evitar esse possível
transtorno, a operação responsável pela casa de força da indústria deve
ser comunicada da referida manobra.
Após a comunicação à casa de força e a autorização do operador do
painel de controle da Unidade, pode-se iniciar o procedimento propria-
mente dito.
COMO LIBERAR O EQUIPAMENTO

Procedimento passo a passo
1 Iniciar a parada da turbina através do comando específico existente

no governador de velocidade. O fechamento desse coman-
ATENÇÃ0
do deve ser realizado de forma lenta e gradual, toman-
No caso de
do-se cuidado com velocidades críticas tanto do com- motores elétricos,
pressor quanto da turbina, de forma a obter a redução da basta desligá-lo
na botoeira
rotação do conjunto turbina-compressor continuamente (“push-botton”)
e sem patamares.
2 Ao fechar completamente o comando do governador de velocidade da

turbina e o compressor parar de girar, deve-se iniciar as manobras:
Fechar a válvula de bloqueio da linha de admissão de vapor para

a turbina e abrir a válvula de bloqueio do(s) dreno(s)
Fechar a(s) válvula(s) de bloqueio das linhas de sucção e descar-

ga do compressor
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Parar a bomba de condensado de vapor de selagem da turbina
2
Despressurizar a carcaça do compressor, abrindo a(s) válvula(s) de
bloqueio do(s) dreno(s) e do(s) suspiro(s) da mesma para a atmosfera

ou alinhando-os para um sistema de pressurização da carcaça, caso
exista, a fim de evitar a entrada de oxigênio no interior da carcaça, o
que poderia causar o “flasheamento” do produto (fluido) existente
Retirar de operação os sistemas de selagem e lubrificação do com-

pressor, conforme procedimento específico
3 Devem ser afixadas etiquetas de advertência, nas quais deve estar

escrito o motivo dessa advertência, em todas as válvulas de bloqueio
das linhas citadas a seguir e nos sistemas de acionamento dos equi-
pamentos auxiliares de lubrificação e selagem:
Linha(s) de sucção do compressor
Linha(s) de descarga do compressor
Linha de alimentação de vapor para a turbina
Linhas de entrada e saída de óleo de lubrificação no compressor
Linhas de entrada e saída de óleo de selagem no compressor
Linhas de interligação da carcaça do compressor com o sistema de

pressurização
4 Após a instalação dessas etiquetas, deve ser solicitado o raqueteamento

das máquinas (compressor e turbina) para iniciar a purga do compressor.
5 Purgar o compressor com gás inerte, conforme estabelecido no pro-

cedimento específico.
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6 Após o tempo definido em procedimento específico de purga da car-
caça do compressor, solicitar a presença do Inspetor de Segurança
para medir a explosividade da mesma e liberar o equipamento para
manutenção.
7 Após a liberação pelo Inspetor de Segurança, o equipamento encon-

tra-se em condições de ser entregue à manutenção.
Bomba centrífuga
Durante a execução do procedimento de retirada de operação de uma bomba
centrífuga, os danos a ela e/ou ao seu acionador podem ser agravados.
Essas ocorrências desagradáveis e inesperadas, entre outras coisas, podem
causar atraso no retorno da mesma da manutenção em função do aumento
do escopo dos serviços previstos. Além do aumento do prazo de manutenção,
podem ser necessárias peças cujo prazo de aquisição é variável de acordo com
a sua complexidade e/ou material no qual a peça danificada é fabricada.
Para minimizar a possibilidade de ocorrência de tais fatos desagradá-
veis, o procedimento de parada e de retirada de uma bomba centrífuga
para manutenção deve ser respeitado e seguido. Durante as fases de exe-
cução desse procedimento de parada e liberação, é imperativo que todas
as anormalidades observadas sejam registradas e relatadas ao pessoal res-
ponsável pela manutenção.
Antes de iniciar as manobras previstas no procedimento de liberação do
equipamento, o operador do painel de controle da Unidade deve estar ciente.
Caso seja necessário, a bomba reserva deve ser colocada em operação,
conforme procedimento específico.

1 Após essas fases preliminares, deve-se iniciar o procedimento propri-
amente dito de retirada de operação da bomba, restringindo-se a vál-
vula de bloqueio da linha de descarga da bomba para evitar o fecha-
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mento brusco da válvula de retenção existente nesta linha, pois pode
causar danos à mesma quando da parada do motor elétrico. 2
2 Parar o motor elétrico acionador da bomba pela botoeira

(push-botton).
3 Certificar-se de que o eixo da bomba parou de rodar. Em caso de pas-

sagem pela válvula de retenção da linha de descarga, poderá ocorrer,
devido à ação do fluido em sentido contrário ao do fluxo normal, uma
rotação do eixo no sentido inverso, que pode causar outros danos ao
equipamento. Caso isso ocorra, a válvula de bloqueio da linha de des-
carga deve ser fechada imediatamente.
4 Fechar as válvulas de bloqueio das linhas de entrada e saída de água

de máquina na bomba.
5 Fechar a válvula de bloqueio da linha de entrada do produto de sela-

gem da bomba, caso seja possível. Na grande maioria das bombas não
é necessário esse bloqueio, pois a selagem é feita com o próprio flui-
do, pressurizado pelo equipamento, ou seja, ao parar a bomba, a se-
lagem é interrompida.
6 Neste instante, devem ser fechadas totalmente as válvulas de bloqueio

das linhas de sucção e descarga da bomba.
7 No caso de a bomba operar em um sistema com pressão positiva, ela

deve ser despressurizada através das linhas de drenagem existen-
tes nas linhas de sucção e descarga da bomba e na própria carcaça
da mesma.
MUITA ATENÇÃO
Se a bomba operar em um sistema de vácuo,
interligado com o equipamento onde é feita a sucção do
produto, a despressurização deve ser realizada através da
abertura das válvulas de bloqueio dos suspiros existentes nas
linhas de sucção e descarga e na própria carcaça da bomba.
O operador deve certificar-se, caso exista,
de que a válvula de bloqueio junto ao referido equipamento
onde é feita a sucção esteja totalmente alinhada.
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8 Voltando ao caso da bomba que opera num sistema de pressão posi-
tiva, após o início da despressurização, deve ser aberta a válvula de
bloqueio do suspiro da carcaça para permitir o escoamento total do
produto por intermédio da ação da força da gravidade.
9 Caso a bomba opere com produtos em temperatu- ATENÇÃ0

Esse cuidado só
ra elevada, deve-se aguardar o esfriamento do é necessário no caso
produto para, em seguida, iniciar a execução do de a bomba operar
em sistema de
procedimento de despressurização. pressão positiva
10 Após certificar-se de que a des- MAIS ATENÇÃO

pressurização ocorreu e a drena- O fechamento da válvula de bloqueio do
gem está concluída, caso a bom- sistema de aquecimento só deve ser feito
neste instante para evitar que ocorra
ba possua, o sistema de aqueci- “congelamento” do produto no interior
mento com vapor (steam tracing) da carcaça da bomba, que dificultaria a
sua liberação para manutenção
deve ser retirado de operação.
11 Iniciar, caso exista, a lavagem da carcaça da bomba, alinhando o sis-

tema de lavagem com flushing oil. Este sistema deve ser mantido ali-
nhado o tempo necessário, até garantir que a carcaça esteja isenta
de produto.
12 Após essas etapas, devem ser afixadas etiquetas de advertência em

local visível, nas quais deve constar o motivo dessa advertência, nos
seguintes locais:
Botoeira de ligação do motor elétrico de acionamento da bomba.
Válvulas de bloqueio das linhas de sucção e descarga da bomba.
Válvula de bloqueio do sistema de aquecimento da carcaça da

bomba.
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13 Nesse instante, deve ser solicitada a desenergização do motor elétri-
co de acionamento da bomba na respectiva subestação. 2
14 Solicitar o raqueteamento das linhas de sucção e de descarga da

bomba.
15 Após o raqueteamento das linhas de sucção e de descarga da bomba,

ela se encontra em condições de ser liberada para a manutenção.
Forno
Em unidades de processo de indústrias petroquímicas, esses equipamen-
tos são os que devem receber a maior atenção por parte dos operadores.
Os fornos são equipamentos que não possuem reserva e operam sob con-
dições severas de temperatura e, às vezes, de pressão, além de estarem
sujeitos à queima de combustíveis.
A queima utilizando gás combustível é um dos fatores críticos, pois se
ocorrer “queima incompleta”, corre-se o sério risco de explosão. Essa ex-
plosão pode danificar o equipamento, mas também pode atingir pessoas,
transformando-se, neste caso, invariavelmente num acidente com mortes.
Além dos problemas ligados à queima dos combustíveis, também es-
tão sujeitos a explosões e/ou incêndios de grande porte no caso de rom-
pimento ou furo de um tubo da serpentina de produto que, a depender do
fluido de serviço, pode levar à perda total do equipamento.
Devido à função estratégica de um forno no processo de uma Unida-
de, a parada desse equipamento em emergência é indesejável, pois nor-
malmente causa a parada de toda a produção da Unidade.
Vale lembrar que, pela natureza de seu funcionamento e da complexi-
dade e variedade de seus componentes, os fornos não dispõem de peças
e/ou materiais para substituição e/ou reparo no mercado para pronto aten-
dimento. Em geral, essas peças requerem uma antecedência, em relação
à data prevista para manutenção, de pelo menos 6 (seis) meses para en-
comenda, pois, na sua grande maioria, são importadas.
A fim de evitar todos esses transtornos, é imprescindível que o proce-
dimento de parada para liberação para manutenção seja respeitado e se-
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guido. Durante as fases de execução desse procedimento, é imperativo que
todas as anormalidades observadas sejam registradas e relatadas ao pes-
soal da Inspeção de Equipamentos.
O procedimento de parada do equipamento para manutenção na ver-
dade começa a ser executado alguns dias antes, com o mesmo ainda em
plena operação.
Alguns dias antes de o forno entrar em procedimento de parada pro-
priamente dita, as caixas de curvas e cabeçotes das zonas de radiação e
convecção devem ser abertas para se verificar a eficiência da vedação com
manta de fibra cerâmica existente nos orifícios de passagem dos tubos
pelos espelhos frontais.
Como a retirada de operação de um forno envolve uma rotina muito
intensa
. de manobras operacionais, o início de cada etapa deve ser orien-
tado pelo operador do painel de controle da Unidade, pois as variáveis de
controle inerentes ao equipamento e ao processo da Unidade são mais
visíveis a este operador.
Deve-se observar que o início de uma nova etapa deve ser precedido
de um tempo para estabilização operacional do equipamento após a con-
clusão da etapa antecedente. Essa “pausa” na execução do procedimen-
to é muito importante e será proporcional à complexidade da manobra
executada, que deve ser determinada pelo operador de painel de contro-
le da Unidade.
Como em geral os fornos operam queimando simultaneamente gás
combustível e óleo combustível, sugere-se que de início sejam apagados
os maçaricos de queima a gás. Caso o forno opere com outros sistemas
auxiliares de queima (gás residual, por exemplo), estes só devem ser apa-
gados conforme conveniência da Unidade, pois deve-se evitar que gases
altamente contaminados com compostos de enxofre, compostos de nitro-
gênio etc., que têm alto poder calorífico, sejam direcionados para queima
no flare, desperdiçando energia.
A opção pelo apagamento dos maçaricos que queimam gás combustí-
vel é principalmente devida ao risco de explosão em caso de descontrole
da pressão, que pode causar apagamento dos mesmos.
Antes de iniciar o procedimento propriamente dito de retirada do for-
no de operação para ser entregue à manutenção, deve-se proceder à
ramonagem dos seus tubos da convecção, conforme procedimento es-
pecífico.
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COMO LIBERAR O EQUIPAMENTO 2
1 Antes de autorizar o início da manobra de apagamento dos maçari-

cos no campo, o operador do painel de controle deve transferir os co-
mandos da válvula de controle de pressão de ambos os combustíveis
de automático remoto para automático local, ou seja, retirar o contro-
le em cascata da pressão dos combustíveis.
2 Iniciar o apagamento dos maçaricos, um a um, conforme a orientação

do operador do painel de controle. Após o apagamento de cada maça-
rico, as virolas de admissão de ar devem ser totalmente fechadas.
3 Quando a tarefa de apagamento de um maçarico começar a provocar

uma perturbação muito sensível no controle da pressão de gás para
os maçaricos, o comando do controle de atuação da válvula de con-
trole de pressão de gás para os maçaricos deve ser transferido de au-
tomático para manual, o qual passará a depender da atuação direta
do operador do painel de controle.
4 A partir de um certo momento, haverá a possibilidade de ocorrência

de acréscimos e decréscimos sensíveis simultâneos no valor de pres-
são de gás combustível em controle devido ao simples apagamento
de mais um maçarico. Nesse instante, o switch que desarma a parte
de alimentação da válvula de controle da pressão de gás combustível
deve ser retirado de operação, para evitar o bloqueio instantâneo da
citada válvula de controle, que provocaria o apagamento de todos os
maçaricos de uma só vez. Esse apagamento brusco ocasionaria gran-
de descontrole na operação do equipamento e, conseqüentemente,
instabilidade operacional da Unidade.
5 Caso o sistema de queima com gás combustível fique muito instável,

pode-se optar pelo acendimento de alguns maçaricos que queimam
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óleo combustível para, definitivamente, retirar de operação todos os
maçaricos que queimam gás combustível. Essa retirada é consegui-
da fechando-se totalmente a válvula de controle de pressão de gás
combustível através do comando no painel de controle da Unidade.
MUITA ATENÇÃO
Após o fechamento da válvula de controle de pressão de gás
combustível, deve-se fechar individualmente todas as válvulas de bloqueio
das tubulações de alimentação de gás para cada maçarico. No entanto,
deve-se deixar alinhada uma dessas válvulas de bloqueio individual para
os maçaricos, a fim de aliviar qualquer pressurização indevida do
“header” de alimentação de gás combustível para os maçaricos. Essa
pressurização pode ocorrer em função da falta de estanqueidade da
válvula de controle de pressão de gás combustível, que pode permitir
uma pequena passagem do fluido e pressurizar todo o “header”.
6 A partir do total apagamento de todos os maçaricos que queimam gás

combustível, deve-se iniciar o apagamento dos maçaricos que quei-
mam óleo combustível. Nos dois casos, a orientação deve ser dada pelo
operador do painel de controle da Unidade, sendo o procedimento de
ambos idêntico.
7 No entanto, toda vez que uma “caneta” de óleo combustível for apa-
gada, deve permanecer com o vapor de limpeza alinhado para a mes-
ma até que todo o óleo combustível seja removido do seu interior e
ela seja considerada limpa.
8 Devido à alta viscosidade apresentada pelos tipos de óleo combustí-

vel queimados em fornos de indústrias, não se deve simplesmente blo-
quear a alimentação do produto e permitir que o mesmo fique estag-
nado no interior do trecho da tubulação. Portanto, ao apagar o último
maçarico, deve-se abrir a válvula de bloqueio do retorno de óleo com-
bustível no anel de óleo combustível existente abaixo do piso do for-
no e permitir essa circulação até que o trecho da tubulação seja es-
gotado e purgado com vapor.
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9 Após o término do procedimento de apagamento dos maçaricos e o
conseqüente corte na alimentação de carga para o forno, o sistema 2
de gás piloto deve ser retirado de operação através do desarme da
parte de alimentação da PCV (válvula controladora de pressão), que

provocará o seu fechamento, e do fechamento individualizado de
cada válvula de bloqueio da linha de alimentação de gás piloto para
os maçaricos. Assim como feito para o sistema de gás combustível,
deve-se deixar alinhada uma dessas válvulas de bloqueio individu-
al para os maçaricos a fim de aliviar qualquer pressurização indevi-
da do header.
10 Após o corte de carga, com vazão controlada, deve ser alinhado va-
por para o(s) passo(s) do forno de modo a deslocar todo o produto exis-
tente no interior dos tubos para o equipamento localizado imediata-
mente após o mesmo.
11 Após o total deslocamento do produto do interior dos tubos ATENÇÃ0

da serpentina de processo, deve-se interromper momenta- Após o reposicionamento
dessas curvas, deve-se
neamente a injeção de vapor, e as curvas existentes na iniciar o “steam-out” dos
tubos da serpentina de
saída do(s) passo(s) do forno devem ser reposicionadas a fim processo, conforme
procedimento
de direcionar o fluxo de vapor para a chaminé do forno. específico
12 Nesse instante, deve ser executada nova ramonagem nos tubos da

convecção do forno para que toda fuligem oriunda da queima duran-
te a parada do equipamento seja removida da superfície dos tubos,
conforme procedimento específico.
13 Após a ramonagem, em todas as válvulas de bloqueio individual de

cada maçarico e em todas as válvulas de bloqueio, inclusive de by-
pass, das seguintes tubulações devem ser instaladas etiquetas de
advertência nas quais deve constar o motivo do bloqueio:
Carga para o forno

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Vapor para o(s) passo(s) do forno
Óleo combustível
Gás combustível
Gás piloto
Vapor de atomização e de limpeza
Vapor para ramonadores
Ar para ramonadores
14 Após a instalação dessas etiquetas, deve ser iniciado o steam-out da

câmara de combustão do forno. Nesse instante, deve ser autorizado o
raqueteamento de todas as linhas citadas antes, conforme procedi-
mento específico.
15 Após o raqueteamento de todas essas linhas, deve-se iniciar o steam-

out das respectivas linhas, conforme procedimento específico.
16 Após esse steam-out e a liberação dos diversos sistemas e da câmara

pelo inspetor de segurança, o equipamento encontra-se em condições
de ser liberado para manutenção.
Permutador de calor
O permutador de calor é um equipamento cuja operação envolve 2 (dois)
fluidos diferentes, quer seja em composição, temperatura de operação ou
pressão de trabalho, quer seja a combinação de dois ou três desses fato-
res, que circulam em partes distintas sujeitas a altos gradientes de tem-
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peratura. Portanto, a exposição dessas partes a somente um dos fluidos
pode causar algum tipo de dano que, a depender de fatores como: carac- 2
terísticas físicas e químicas do fluido de trabalho, material do componen-
te e do componente propriamente dito, atrapalhe o trabalho de liberação

do equipamento, aumentando o tempo previsto de liberação e/ou a con-
dição de limpeza do equipamento na entrega à manutenção.
Além dos problemas operacionais citados, esse descontrole pode pre-
judicar o prazo estabelecido para manutenção, devido a possíveis inclu-
sões de etapas de serviços não previstas. Para evitar todos esses transtor-
nos, é imprescindível que o procedimento de parada para manutenção seja
respeitado e seguido. Durante as fases de execução desse procedimento
de parada e liberação, é imperativo que todas as anormalidades observa-
das sejam registradas e relatadas ao pessoal responsável pela manuten-
ção e pela inspeção de equipamentos.

1 Alinhar lenta e gradualmente a válvula de bloqueio da linha de by-
pass do produto que opere com maior temperatura.
2 Após o alinhamento completo dessa válvula de bloqueio, o operador

deve certificar-se de que há escoamento do fluido pela referida linha.
3 Em seguida, deve ser alinhada a válvula de bloqueio da linha de by-

pass do produto que opere com menor temperatura.
4 Após o alinhamento completo dessa válvula de bloqueio, o opera-

dor deve certificar-se de que há escoamento do fluido pela referida
linha.
5 Fechar a válvula de bloqueio da linha de entrada do produto que opere

com maior temperatura.
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6 Fechar a válvula de bloqueio da linha de saída do produto que opere
com maior temperatura.
7 Iniciar a despressurização do lado do equipamento que opera com o

produto em maior temperatura, através da abertura da(s) válvula(s)
de bloqueio do(s) dreno(s) existentes no equipamento e/ou nas linhas
de entrada e saída de produto juntas ao mesmo.
8 Em seguida, alinhar a(s) válvula(s) de bloqueio do(s) suspiro(s) exis-

tentes no equipamento e/ou nas linhas de entrada e saída de produto
juntas a ele.
9 Fechar a válvula de bloqueio da linha de entrada do produto que opere

com menor temperatura.
10 Fechar a válvula de bloqueio da linha de saída do produto que opere

com menor temperatura.
11 Iniciar a despressurização do lado do equipamento que opera com o

produto em menor temperatura, através da abertura da(s) válvula(s)
de bloqueio do(s) dreno(s) existentes no equipamento e/ou nas linhas
de entrada e saída de produto juntas ao mesmo.
12 Em seguida, alinhar a(s) válvula(s) de bloqueio do(s) suspiro(s) exis-

tentes no equipamento e/ou nas linhas de entrada e saída de produto
juntas a ele.
13 Nas linhas de dreno e de suspiro que não descarregam para um sis-

tema próprio, devem ser instaladas mangueiras direcionando o fluxo
para o local adequado. Ver lembrete na página ao lado.
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2
MUITA ATENÇÃO
Caso seja inviável a despressurização
para um sistema apropriado, deve ser

solicitada a presença do caminhão-vácuo.
No caso de um dos produtos drenados
ser água ou vapor, este pode ser direcionado
para uma canaleta da ETDI (Estação de
Tratamento de Despejos Industriais) ou
do SAO (Separador de Água e Óleo)
14 Após total despressurização de ambos os “lados” do equipamento,

devem ser afixadas etiquetas de advertência em todas as válvulas de
bloqueio das linhas de entrada e saída no permutador, nas quais deve
constar o motivo da advertência. O operador não deve se esquecer de
verificar se os produtos existentes no interior do equipamento foram
realmente esgotados.
15 Após a instalação das etiquetas de advertência, deve ser solicitado o

raqueteamento do equipamento. As raquetes devem ser instaladas
junto às válvulas de bloqueio das linhas de entrada e saída de produ-
to no equipamento.
16 Instalar mangueiras de vapor nas conexões ATENÇÃ0

de drenagem e de suspiro do equipamen- Caso no equipamento
ou nas linhas de entrada
to, direcionando a saída destes para o local e saída envolvidas no
apropriado. Após essas instalações, deve- “steam-out” existam
instrumentos, estes devem
se iniciar o steam-out do equipamento, con- ser isolados do contato
com o vapor
forme procedimento específico. para evitar danos
aos mesmos
17 Após a conclusão do steam-out, o equipamento deve ser lavado com

água fria a fim de resfriá-lo mais rapidamente. Após o resfriamento,
nova drenagem deve ser executada.
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18 Após a conclusão dessa drenagem, desconectar as mangueiras insta-
ladas nos pontos altos e baixos do equipamento para possibilitar a
medição da explosividade pelo inspetor de segurança.
19 Caso a medição de explosividade indique a não-possibilidade de li-

beração do equipamento para manutenção, o procedimento de steam-
out deve ser repetido.
20 Após a liberação do equipamento pelo inspetor de segurança, o mes-
mo encontra-se em condições de abertura pelo pessoal da manutenção.
Válvula de controle
Caso seja necessário retirar uma válvula de controle de operação para ser
entregue à manutenção, o operador responsável por essa manobra deve ficar
atento para não provocar alterações significativas no valor da variável de
processo em controle, sob pena de causar séria anormalidade operacional.
Vale ressaltar que não deve ser retirada para manutenção uma válvu-
la cujo fechamento rápido seja imprescindível em caso de emergência.
Antes de se iniciar qualquer manobra visando à retirada da válvula de
operação, devem ser verificados:
Funcionamento da válvula de bloqueio do by-pass

Essa válvula deve ser testada operacionalmente para se evitar uma alte-
ração no controle da variável de processo de forma inesperada. Antes de
se iniciar o teste de abertura, o operador deve comunicar ao operador do
painel que fará tal manobra. Após ter verificado o valor da variável de
controle no instrumento indicador localizado próximo à estação da válvu-
la de controle, o operador inicia a abertura da válvula de bloqueio do by-
pass de forma lenta e gradativa, acompanhando sempre o valor da variá-
vel registrado no instrumento indicador. Além do aumento do valor da
variável, deve ser verificado se através da operação da válvula de bloqueio
do by-pass é conseguido o controle do valor da variável.
.......... ..........
120
SE
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NA R
I–P
ET ROB
Todas essas fases anteriores, assim como as fases de liberação propria-
mente ditas, devem ser executadas conforme orientações do operador de 2
painel, que deve estar ciente de tudo que estiver sendo feito.

Fidelidade da indicação de campo do
valor de controle da variável
Essa verificação é importante, pois deve estar de acordo com o valor con-
trolado até antes do início da manobra de liberação da válvula. Caso essa
indicação não seja a real, a busca do valor para controle causará altera-
ções operacionais indesejáveis.
Após o teste operacional da válvula de bloqueio do by-pass e a aferi-
ção do valor indicado em instrumento de campo, e com o sistema nova-
mente em operação normal, pode-se iniciar o procedimento de retirada da
válvula de controle de operação para ser entregue à manutenção.
Para evitar a ocorrência de anormalidades operacionais, o procedimento
de retirada da válvula de controle de operação deve ser respeitado e seguido.
Antes de se iniciar qualquer manobra, o operador de painel deve ser
avisado sobre a execução da mesma, que só deve ser iniciada após a
sua autorização.

1 No painel de controle da Unidade, o operador responsável deve
transferir o comando de atuação da válvula de controle de automá-
tico para manual, se for o caso, e avisar ao operador de campo res-
ponsável pela manobra.
2 Neste instante, o operador de campo deve verificar o valor registrado

no instrumento indicador de campo, localizado junto à válvula de
controle em questão. Durante a execução do procedimento, este va-
lor deve ser mantido inalterado o máximo possível.
3 Após a verificação do valor da variável a ser controlado, inicia-se o

“descolamento” da válvula de bloqueio do by-pass da posição de fe-
.......... ..........
121
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I–P BR
ETRO
chamento até se perceber um pequeno acréscimo no valor indicado
para a variável no respectivo instrumento de campo.
4 Após esse pequeno acréscimo, deve-se iniciar o fechamento da vál-

vula de bloqueio localizada a montante da válvula de controle, até
notar que houve um pequeno decréscimo no valor indicado para a
variável no respectivo instrumento de campo.
5 Nesse instante, repete-se a manobra operacional imediatamente an-

terior a essa última até que novo pequeno acréscimo no valor da va-
riável seja percebido.
6 Da mesma forma, nesse instante, fecha-se um pouco mais a válvula

de bloqueio localizada a montante da válvula de controle até que seja
percebido um novo pequeno decréscimo no valor da variável.
7 Essas duas últimas manobras devem ser repetidas seqüencialmen-

te até que toda a válvula de bloqueio localizada a montante da vál-
vula de controle esteja totalmente fechada. Após a conclusão dessa
manobra, ou seja, total fechamento dessa válvula de bloqueio, o ope-
rador de painel deve ser informado do fim da manobra de retirada
de operação da válvula de controle e do início da manobra de libe-
ração para a manutenção.
MUITA ATENÇÃO
Nesse instante, o controle da variável
já está sendo feito pela válvula de
bloqueio do “by-pass” da válvula de
controle. A partir de agora, basta
executar o restante do procedimento
que se segue para deixar a válvula de
controle em condições de manutenção
.......... ..........
122
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I–P
ET ROB
8 Após certificar-se de que a válvula de bloqueio localizada a mon-
tante da válvula de controle está completamente fechada, deve- 2
se fechar totalmente a válvula de bloqueio localizada a jusante da
válvula de controle.

9 Após esse fechamento, o trecho compreendido entre as válvulas de
bloqueio da válvula de controle deve ser despressurizado. Para tan-
to, as válvulas de bloqueio dos drenos existentes neste trecho de
tubulação devem ser abertas, tomando-se cuidado para não cau-
sar danos pessoais e/ou ambientais. Caso o produto circulante ope-
re em temperaturas elevadas, se possível, deve-se deixá-lo esfriar
antes de iniciar a drenagem e solicitar ao operador do painel de
controle que abra toda a válvula de controle através do controla-
dor existente no painel. No caso de a válvula de controle ser loca-
lizada distante de canaletas coletoras de produtos de drenagem,
antes da execução do procedimento de retirada de operação da
válvula de controle, devem ser instaladas mangueiras nas saídas das
linhas de drenagem a fim de direcionar o referido produto para o
local apropriado de recebimento.
10
Após a total despressurização do trecho de tubulação entre as válvu-
las de bloqueio da válvula de controle, nos volantes das mesmas de-
vem ser instaladas etiquetas de advertência, nas quais deve constar
o motivo do fechamento.
11
Antes de autorizar a retirada da válvula de controle para manuten-
ção, deve-se promover o raqueteamento do trecho de interesse nos
seguintes locais:
ATENÇÃ0
Ligação flangeada a jusante do bloqueio, localiza-
Todas as fases de
do a montante da válvula de controle raqueteamento e retirada
da válvula de controle
para manutenção devem
Ligação flangeada a montante do bloqueio, locali- ser acompanhadas
pela operação
zado a jusante da válvula de controle
.......... ..........
123
SE
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ETRO
Filtro de óleo de
lubrificação de grandes máquinas
Esses equipamentos em geral têm outro como reserva, e a pressão do sis-
tema de lubrificação do equipamento principal, que normalmente são
grandes máquinas (bomba, compressor, turbina etc.), não pode sofrer re-
dução sensível ou brusca sob pena de desarme do seu acionador por atu-
ação do sistema de segurança.
Devido à impossibilidade de o equipamento principal operar submeti-
do a pressões de óleo de lubrificação baixas, a troca do filtro de óleo do sis-
tema de lubrificação para permitir uma simples limpeza do elemento filtran-
te ou até mesmo a sua substituição é uma manobra operacional que requer
cuidados especiais, pois normalmente essas grandes máquinas, ao pararem,
causam a parada total da Unidade, além de possíveis transtornos ocasiona-
dos por uma parada brusca das mesmas. Às vezes, para retornar à opera-
ção, após uma parada brusca, é necessária a intervenção de alguém da
manutenção, em geral da instrumentação, e caso isso ocorra em horário
diferente do de trabalho deste pessoal, um simples descuido na manobra
de troca do filtro pode provocar a parada da Unidade por várias horas.
Para evitar a ocorrência de tais situações, o procedimento de troca em
operação do filtro de óleo do sistema de lubrificação de grandes máqui-
nas deve ser respeitado e seguido.
Antes de se iniciar qualquer manobra, o operador de painel deve ser
avisado sobre essa execução.

1 Antes de iniciar a execução do procedimento de retirada de operação
do filtro, o operador deve certificar-se do seguinte:
Se o filtro a ser colocado em operação encontra-se em condições

adequadas de trabalho
Se a válvula de bloqueio do dreno da carcaça do filtro encontra-se

fechada
.......... ..........
124
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Se a válvula de bloqueio do suspiro da carcaça do filtro encontra-
se aberta 2
Valor da pressão do sistema de lubrificação em instrumento indi-

cador de pressão localizado junto ao equipamento
2 Iniciar a pressurização do filtro que está sen-

do colocado em operação através da sua li- ATENÇÃ0
nha de saída de óleo. Para tanto, a válvu- Essa manobra de
la de bloqueio dessa linha de saída deve pressurização da carcaça do
filtro pela linha de saída é uma
ser somente aliviada da posição de fecha- maneira de minimizar a
mento. Deve-se abrir a válvula o mínimo possibilidade de redução
da pressão do sistema
possível e aguardar o enchimento total do de lubrificação
equipamento, o qual deve ser considerado
concluído quando do despejo para local apropriado pela linha de sus-
piro do filtro.
3 Após a verificação de que a carcaça do filtro está completamente

cheia, fechar lentamente a válvula de bloqueio do suspiro da mesma.
4 Após o total fechamento dessa válvula, concluir a abertura da válvu-

la de bloqueio da linha de saída de óleo do filtro.
5 Iniciar a abertura da válvula de bloqueio da linha de entrada de

óleo de lubrificação no filtro. Essa abertura deve se dar de forma
bem lenta até ocorrer a equalização da pressão de todo o sistema
de lubrificação.
6 Quando a pressão do sistema de lubrificação estiver equalizada,

concluir a abertura da válvula de bloqueio da linha de entrada de
óleo no filtro. Neste instante, o filtro já se encontra em operação
normalmente.
.......... ..........
125
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ETRO
7 Iniciar, lentamente, o fechamento da válvula de bloqueio da linha de
entrada de óleo no filtro, que será retirado de operação para limpeza
ou troca do elemento filtrante também de modo lento.
8 Concluída a etapa anterior, iniciar o fechamento da válvula de blo-

queio da linha de saída, também de forma muito lenta.
9 A partir desse instante (válvula de bloqueio da linha de saída de óleo

do filtro totalmente fechada), com a pressão de óleo do sistema de
lubrificação sob controle e de acordo com o valor esperado, as ma-
nobras subseqüentes são para simples liberação do equipamento
para manutenção.
10 Após o total fechamento da válvula de bloqueio da linha de saída de

óleo do filtro, iniciar a despressurização da carcaça do filtro que terá
substituído o seu elemento filtrante. Essa despressurização deve ser
feita abrindo-se a válvula de bloqueio da linha de dreno da carcaça
e, em seguida, a válvula de bloqueio da linha de suspiro da mesma.
11 Instalar etiquetas de advertência para não-operação em todas as vál-

vulas de bloqueio do filtro, nas quais deve constar o motivo do blo-
queio e, se possível, a previsão de retorno.
LEMBRE-SE DISSO
Após o cumprimento de todas

essas etapas, o filtro encontra-se
em condições de ser liberado
para abertura e manutenção
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126
SE
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Tanque
2
Em refinarias de petróleo, esse tipo de equipamento deixou de ser um sim-

ples “estágio” no percurso da carga ou produto para adquirir uma função
estratégica em virtude das necessidades operacionais de estocagem. Por-
tanto, quanto maior for a diversidade/vazão de carga processada e/ou
produto gerado pela indústria, maior será a necessidade de tanques para
armazenamento dos mesmos.
Uma alternativa bem viável para uma indústria de petróleo é associ-
ar refinaria(s) a um terminal de estocagem e distribuição, permitindo que
a atuação de cada um tenha suas particularidades e limites bem defini-
dos e trabalhados.
Em função de suas características construtivas, os tanques apresen-
tam um dificultador a mais no momento da sua liberação para manuten-
ção, que é o esgotamento do produto e conseqüente limpeza do fundo,
principalmente quando operam com produtos de alta viscosidade. Nes-
te caso, a etapa final de liberação do equipamento é muito difícil, reque-
rendo invariavelmente uma atuação do pessoal da manutenção respon-
sável pela limpeza industrial a fim de condicionar o mesmo para inspe-
ção e manutenção.
Antes de iniciar o procedimento de retirada do tanque de operação para
manutenção, o operador deve certificar-se de que a válvula de alívio de
pressão e vácuo localizada no teto do tanque encontra-se em boas condi-
ções operacionais.
Essa verificação é muito importante, pois no

momento do esgotamento do produto do tanque,
com a utilização da bomba de processo, caso não
haja entrada de ar pela referida válvula para
compensar a redução de pressão provocada pelo
abaixamento acelerado do nível de produto, pode
haver o “murchamento” do tanque
.......... ..........
127
SE
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ETRO
Interromper o recebimento de carga ou produto, fechando a válvula de
bloqueio da linha de entrada no tanque. Caso seja necessário e exista,
direcionar o citado recebimento para outro tanque.
1 Utilizando a bomba de processo, iniciar o esgota- ATENÇÃ0

Esse nível é em função das
mento do produto existente no interior do tanque. características de projeto
da bomba e pode ser
Esse esgotamento deve acontecer até que seja calculado a partir de
consulta à folha de
alcançado nível mínimo considerado eficaz para dados técnicos
da bomba
que a bomba não cavite.
2 Ao alcançar esse nível mínimo, deve-se parar a bomba de processo.
3 Ao parar a bomba de processo, fechar a válvula de bloqueio da linha

de sucção da bomba.
4 Com o auxílio de uma bomba de campo, que deve ter sua linha de
sucção instalada na linha de dreno do tanque, continuar o esgotamen-
to do produto do tanque até quando for possível.
5 Ao terminar o esgotamento pela linha de drenagem, pode-se optar

pela injeção de um produto de lavagem de menor viscosidade (que-
rosene ou óleo diesel) para diluir o restante do produto do tanque, o
que facilitaria a execução do procedimento de limpeza do fundo do
tanque. Ao injetar o produto, a válvula de bloqueio da linha de dre-
nagem deve estar fechada.
6 Após essa diluição, conforme procedimento específico, deve-se efe-

tuar nova drenagem.
.......... ..........
128
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ET ROB
7 Após a conclusão dessa nova drenagem, desligar o misturador, caso
exista. 2
8 Neste momento, solicitar a desenergização da bomba de processo e

do misturador na subestação correspondente.
9 Após a desenergização, devem ser afixadas em todas as válvulas de

bloqueio de entrada e saída do tanque etiquetas de advertência, com
as devidas explicações.
10 Solicitar o raqueteamento de todas as conexões existentes no costa-

do e no teto do tanque.
11 Autorizar a abertura da boca de visita do teto, tomando o cuidado de

manter alinhada uma mangueira d’água em forma de neblina para
prevenir o “flasheamento” dos vapores do produto.
12 Após a abertura da boca de visita do teto, autorizar as aberturas da

boca de visita do costado e da porta de limpeza. Igualmente nesta
abertura, deve ser mantida uma mangueira d’água em forma de ne-
blina para prevenção contra incêndios.
13 Após a conclusão dessas aberturas, autorizar a lavagem do fundo e

do costado do tanque, onde possível, com água em forma de jato atra-
vés da boca de visita e/ou da porta de limpeza, ambas do costado.
14 Solicitar a presença do inspetor de segurança para avaliar as condi-

ções de segurança do interior do tanque, antes de autorizar a entrada
no mesmo. Após essa autorização, o equipamento encontra-se em con-
dições de ser liberado para manutenção.
.......... ..........
129
SE
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I–P BR
ETRO
Torre e vaso de pressão
A nomenclatura vaso de pressão, hoje em dia, é bem mais ampla do que
a simples designação do equipamento conhecido como vaso, segundo
a NR-13.
Normalmente, o vaso de pressão é um tipo de equipamento que não
possui outro como reserva e que só é retirado de operação em paradas e
partidas das Unidades de processo. São equipamentos que raramente são
encontrados em tubovias.
Dependendo do sistema em que estiver inserido, pode ser um equipa-
mento de função estratégica no processo. Deve ser lembrado que, de acor-
do com o seu projeto, às vezes os vasos possuem internos e que esses nor-
malmente são fabricados em material mais nobre que o do costado do
mesmo. Por serem mais nobres, são de difícil aquisição.
Portanto, para evitar que a operação de retirada de um vaso de pres-
são de operação cause transtornos inesperados que possam provocar
atraso no seu retorno à operação, o procedimento de retirada de vaso de
pressão de operação para manutenção deve ser respeitado e seguido.
Durante as fases de execução desse procedimento de parada e libera-
ção, é imperativo que todas as anormalidades observadas sejam regis-
tradas e relatadas ao pessoal responsável pela manutenção e pela ins-
peção de equipamentos.
Antes de iniciar as manobras previstas no procedimento de libera-
ção do equipamento, o operador do painel de controle da Unidade deve
estar ciente.

1 Interromper o fluxo de entrada de carga e/ou produto no vaso. Se
houver uma bomba que transfira o produto para o vaso, esta deve ser
parada, conforme procedimento específico.
2 Fechar a válvula de bloqueio da linha de entrada no vaso.
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ET ROB
ATENÇÃ0
3 Utilizando a bomba de processo, iniciar o esgotamento
do produto existente no interior do vaso. Esse esgota-
Esse nível é em função das
características de projeto
2
da bomba e pode ser
mento deve acontecer até que seja alcançado nível mí- calculado a partir de
nimo considerado eficaz para que a bomba não cavite. consulta à folha
de dados técnicos

da bomba
4 Ao alcançar esse nível mínimo, deve-se parar a bomba de processo.
5 Ao parar a bomba de processo, fechar a válvula de bloqueio da linha

de sucção da bomba.
6 Concluir a despressurização do equipamento, abrindo a válvula de

bloqueio do dreno do vaso. Caso seja necessário, devem-se instalar
mangueiras na conexão de dreno a fim de direcionar o produto para
local adequado.
7 Após a conclusão da drenagem, deve-se abrir a válvula de suspiro do

vaso que, por ação da força de gravidade, provocará o esgotamento
total do produto.
8 Após total esgotamento do equipamento, devem ATENÇÃ0

O operador não deve
ser afixadas etiquetas de advertência em todas as se esquecer de
verificar se os produtos
válvulas de bloqueio das linhas de entrada e saí- existentes no interior do
equipamento foram
da no vaso, explicando o motivo da “advertência”. realmente
esgotados
9 Após a instalação das etiquetas de advertência, deve ser solicitado o

raqueteamento do equipamento. As raquetes devem ser instaladas
junto às válvulas de bloqueio das linhas de entrada e saída de produ-
to no equipamento.
.......... ..........
131
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ETRO
10 Iniciar o steam-out do MUITA ATENÇÃO
equipamento, conforme
Caso no equipamento ou nas linhas de entrada e
procedimento específico. saída do mesmo, envolvidas no steam-out, existam
instrumentos, estes devem ser isolados do
contato com o vapor para evitar danos
11 Após a conclusão do steam-out, o equipamento deve ser lavado com

água fria a fim de resfriá-lo mais rapidamente. Depois do resfriamen-
to, nova drenagem deve ser executada.
12 Posteriormente à conclusão dessa drenagem, desconectar as manguei-

ras instaladas nos pontos altos e baixos do equipamento para possi-
bilitar a medição da explosividade pelo inspetor de segurança.
13 Caso a medição de explosividade indique a impossibilidade de libe-

ração do equipamento para manutenção, o procedimento de steam-
out deve ser repetido.
14 Após a liberação do equipamento pelo inspetor de segurança, ele se

encontra em condições de abertura pelo pessoal da manutenção.
Tubulação
Em refinarias de petróleo, as tubulações representam cerca de 80% (oi-
tenta por cento) dos equipamentos estáticos existentes. Por isso, com toda
certeza, encontraremos tubulações operando com todos os tipos de fluido
e de vários materiais. Por ser um equipamento muito presente, conecta-
dos a elas encontram-se vários acessórios e instrumentos. Normalmente,
esses acessórios e instrumentos não apresentam a mesma resistência da
tubulação principal. Portanto, ao realizar manobras, o operador deve ter
o cuidado de não danificá-los.
.......... ..........
132
SE
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Assim, para alcançar o objetivo de liberação com a mínima probabili-
dade de danos às tubulações e seus acessórios e instrumentos, o procedi- 2
mento de retirada de uma tubulação para manutenção deve ser respeita-
do e seguido.

1 Antes de se iniciar o procedimento de liberação de uma tubulação para
manutenção, onde for possível, os seus acessórios e instrumentos de-
vem ser isolados do resto da tubulação.
2 Após esse isolamento, deve-se proceder ao fechamento das válvulas

de bloqueio que interrompem a vazão de produto pela mesma.
3 Instalar etiquetas de advertência nas válvulas de bloqueio que inter-

romperam a vazão de produto pela tubulação, explicando o motivo da
advertência.
4 Após a interrupção da vazão de produto, deve-se deslocar o pro-

duto existente no interior da tubulação, se necessário, com o auxí-
lio de vapor.
5 Autorizar o raqueteamento da linha, nos flanges das válvulas de blo-

queio das linhas.
6 Nas conexões de dreno e de suspiro existentes, instalar mangueiras

para direcionar o fluido delas provenientes para local adequado.
7 Iniciar despressurização do trecho de tubulação, abrindo as válvulas

de bloqueio do dreno e do suspiro.
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ETRO
8 Após a despressurização e o esgotamento de todo o produto, iniciar a
purga da mesma, conforme procedimento específico.
9 Após a execução do procedimento de purga, solicitar a presença do

inspetor de segurança para medir a explosividade do fluido do inte-
rior da tubulação.
10 Caso a linha seja liberada pelo inspetor de segurança, realizar nova

drenagem da tubulação.
11 Após a conclusão dessa nova drenagem, a tubulação encontra-se em

condições de ser liberada para manutenção.
Ejetor
Em refinarias de petróleo, os ejetores são comumente utilizados em siste-
mas que operam sob vácuo. São equipamentos de operação que trabalham
obrigatoriamente com vapor d’água.
Através da redução de pressão causada pela passagem de vapor, o
produto principal é sugado.
Normalmente, são equipamentos fabricados em material fundido, que
apresentam altas resistências. No entanto, devido a essa alta resistência, os
ejetores transformam-se em equipamentos frágeis ao impacto. Assim, du-
rante a execução das manobras de liberação para manutenção, devem ser
evitados choques. Dependendo do tamanho do ejetor, ou seja, da quanti-
dade de vapor utilizada, a simples parada ou retirada de operação do mes-
mo pode causar séria instabilidade operacional em todo o sistema de vapor
da indústria. Para evitar esse possível transtorno, o operador responsável
pela casa de força da indústria deve ser comunicado da referida manobra.
Portanto, para alcançar o objetivo de liberação com a mínima probabi-
lidade de danos aos ejetores, o procedimento de retirada de uma tubula-
ção para manutenção deve ser respeitado e seguido.
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134
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Após a ciência da casa de força e autorização do operador do painel
de controle da Unidade, pode-se iniciar o procedimento propriamente dito. 2

1 Fechar as válvulas de bloqueio de:
Saída do produto principal do ejetor
Entrada de vapor no ejetor
Entrada do produto principal no ejetor
Saída de vapor do ejetor
2 Instalar etiquetas de advertência nas diversas válvulas de bloqueio,

explicando o motivo da advertência.
3 Autorizar o raqueteamento do ejetor, nos flanges das válvulas de blo-

queio das linhas ou nos flanges das conexões do mesmo.
4 Fazer contato com o operador responsável pela casa de força e o ope-

rador do painel de controle da Unidade, informando o fim da manobra.
5 O ejetor encontra-se em condições de ser liberado para manutenção.
.......... ..........
135
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ETRO
Tome Nota
Referências bibliográficas
FALCO, R. M. Bombas industriais. 2. ed. Rio de Janeiro: Mc Klausen, 1992.

TELLES, P. C. S. Materiais para equipamentos de processo. 5. ed. Rio de Janeiro: Inter-

ciência, 1994.
; D. G. P. Tabelas e gráficos para projetos de tubulações. 5.ed. Rio de Janeiro: In-
terciência, 1991.
.......... ..........
137
SE
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ETRO
SISTEMAS DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
Ficha Técnica
PETROBRAS
MAURÍCIO LIMA
Coordenador de Formação, Capacitação e Certificação no Abastecimento
LUIS CLAUDIO MICHEL

Coordenador de Certificação para o Segmento Operação
SENAI-RJ
Produzido pela Diretoria de Educação
REGINA MARIA DE FÁTIMA TORRES

Diretora de Educação
LUIS R OBERTO ARRUDA

Gerente de Educação Profissional
Gerência de Educação Profissional

ROSILENE FERREIRA M ENEZES
ANA PAULA DE BARROS L EITE
ROSEMARY LOMELINO DE SOUZA X AVIER
Analistas de Projetos Educacionais
ACERVO PETROBRAS
Fotografias
GERÊNCIA DE PRODUTO PETRÓLEO E GÁS

Apoio Técnico
RITA GODOY
Revisão gramatical e editorial
IN-FÓLIO – PRODUÇÃO EDITORIAL, GRÁFICA E PROGRAMAÇÃO VISUAL

Edição, projeto gráfico e produção editorial
JOSÉ CARLOS MARTINS

Produção editorial
ANA PAULA MOURA

Arte-final digital
SILVIO DIAS
Capa

Segurança em Compressores

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Segurança em Compressores

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Unidade 2

Sistemas de processos industriais

A busca por excelência em Segurança Industrial tem feito com que as

manter a Unidade em funciona- Como sugestão para compor um kit mínimo

Sistemas de processos industriais

Compressor com acionamento a turbina

COMO LIBERAR O EQUIPAMENTO

1 Iniciar a parada da turbina através do comando específico existente

2 Ao fechar completamente o comando do governador de velocidade da

Fechar a válvula de bloqueio da linha de admissão de vapor para

Fechar a(s) válvula(s) de bloqueio das linhas de sucção e descar-

Sistemas de processos industriais

Retirar de operação os sistemas de selagem e lubrificação do com-

3 Devem ser afixadas etiquetas de advertência, nas quais deve estar

Linha(s) de sucção do compressor

Linha(s) de descarga do compressor

Linha de alimentação de vapor para a turbina

Linhas de entrada e saída de óleo de lubrificação no compressor

Linhas de entrada e saída de óleo de selagem no compressor

Linhas de interligação da carcaça do compressor com o sistema de

4 Após a instalação dessas etiquetas, deve ser solicitado o raqueteamento

5 Purgar o compressor com gás inerte, conforme estabelecido no pro-

7 Após a liberação pelo Inspetor de Segurança, o equipamento encon-

COMO LIBERAR O EQUIPAMENTO

Sistemas de processos industriais

3 Certificar-se de que o eixo da bomba parou de rodar. Em caso de pas-

4 Fechar as válvulas de bloqueio das linhas de entrada e saída de água

5 Fechar a válvula de bloqueio da linha de entrada do produto de sela-

6 Neste instante, devem ser fechadas totalmente as válvulas de bloqueio

7 No caso de a bomba operar em um sistema com pressão positiva, ela

9 Caso a bomba opere com produtos em temperatu- ATENÇÃ0

10 Após certificar-se de que a des- MAIS ATENÇÃO

11 Iniciar, caso exista, a lavagem da carcaça da bomba, alinhando o sis-

12 Após essas etapas, devem ser afixadas etiquetas de advertência em

Botoeira de ligação do motor elétrico de acionamento da bomba.

Válvulas de bloqueio das linhas de sucção e descarga da bomba.

Válvula de bloqueio do sistema de aquecimento da carcaça da

Sistemas de processos industriais

15 Após o raqueteamento das linhas de sucção e de descarga da bomba,

Sistemas de processos industriais

2 Iniciar o apagamento dos maçaricos, um a um, conforme a orientação

3 Quando a tarefa de apagamento de um maçarico começar a provocar

4 A partir de um certo momento, haverá a possibilidade de ocorrência

5 Caso o sistema de queima com gás combustível fique muito instável,

6 A partir do total apagamento de todos os maçaricos que queimam gás

8 Devido à alta viscosidade apresentada pelos tipos de óleo combustí-

Sistemas de processos industriais

11 Após o total deslocamento do produto do interior dos tubos ATENÇÃ0

12 Nesse instante, deve ser executada nova ramonagem nos tubos da

13 Após a ramonagem, em todas as válvulas de bloqueio individual de

Carga para o forno

Vapor de atomização e de limpeza

Vapor para ramonadores

14 Após a instalação dessas etiquetas, deve ser iniciado o steam-out da

15 Após o raqueteamento de todas essas linhas, deve-se iniciar o steam-

16 Após esse steam-out e a liberação dos diversos sistemas e da câmara

Sistemas de processos industriais

COMO LIBERAR O EQUIPAMENTO

2 Após o alinhamento completo dessa válvula de bloqueio, o operador

3 Em seguida, deve ser alinhada a válvula de bloqueio da linha de by-

4 Após o alinhamento completo dessa válvula de bloqueio, o opera-

5 Fechar a válvula de bloqueio da linha de entrada do produto que opere