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CDD 658.568
www.ibp.org.br
REVISÃO GERAL
• Roberto Odilon Horta
• Lisandro Gaertner
2 Documentos de Referência . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3 Definições . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Ação Preventiva. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Alteração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Avaliação da Integridade. . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Calibração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Característica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Certificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Condição Segura para Operação . . . . . . . . . . . . 17
Condição de Projeto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Correção. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
CREA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Defeito. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Descontinuidade. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Documento de Autorização de Trabalho . . . . . . . 18
Eficácia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Eficiência. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Ensaio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Equipamento de Proteção Individual (EPI). . . . . . 18
Espaço Confinado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Especificação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Exame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Formulário . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Isolamento Térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Inspeção de Segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Inspeção em Serviço. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Não Conformidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Organização . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Parte Interessada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Plano de Inspeção. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Pressão de Projeto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Procedimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Programação de Inspeção. . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Qualificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Recomendação de Inspeção . . . . . . . . . . . . . . . 21
Registro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Registro de Segurança. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Relatório de Inspeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Reparo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Requisito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Verificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Classificação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Análise da Documentação . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Histórico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Condições Operacionais. . . . . . . . . . . . . . . . 27
Observações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Recursos Necessários. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Preparação do Equipamento. . . . . . . . . . . . . . . 29
Limpeza Interna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Isolamento do Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Medidas Complementares . . . . . . . . . . . . . . 30
Autorização de Trabalho . . . . . . . . . . . . . . . 30
7 Técnicas de Inspeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Inspeção Visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Ensaios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Metalografia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Análise Química. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Materiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Identificação Positiva de Materiais. . . . . . . . 75
Substituição de Componentes. . . . . . . . . . . . . . 76
Soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Ensaio Hidrostático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Intervalo de Inspeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Ferramentas Auxiliares. . . . . . . . . . . . . . . . . 79
12 Registros de Inspeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Escopo/Abrangência. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Indicações/Resultados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Instrumentos Utilizados. . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Sistemas de Arquivamento. . . . . . . . . . . . . . . . 82
Sistemas Convencionais. . . . . . . . . . . . . . . . 84
Sistemas Digitais/Informatizados. . . . . . . . . . 85
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Classificação de permutadores de calor tipo
cascos e tubos – conforme norma TEMA . . . 25
2 Documentos de Referência
A seguir estão indicados os documentos cuja consulta pode ser neces-
sária para a utilização deste Guia.
2.1 Documento Organização e Apresentação dos Guias de Inspe-
ção de Equipamentos do Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás, Revi-
são 2, de 24/05/1996.
2.2 Normas Regulamentadoras
99NR-06 – Equipamento de Proteção Individual – EPI
15
99NR-13 – Caldeiras, Vasos de Pressão, Tubulações e Tanques Metáli-
cos de Armazenamento
99NR-20 – Segurança e Saúde no Trabalho com Inflamáveis e Com-
bustíveis
99NR-26 – Sinalização de Segurança
99NR-33 – Segurança e Saúde no Trabalho em Espaços Confinados
99NR-35 – Trabalho em Altura
2.3 Portaria 537/2015, do Instituto Nacional de Metrologia,
Normalização e Qualidade Industrial – INMETRO
2.4 Portaria 582/2015, do Instituto Nacional de Metrologia,
Normalização e Qualidade Industrial – INMETRO
2.5 API 510 – Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance,
Inspection, Rerating, Repair and Alteration
2.6 ASME Sec. V – Nondestructive Examination
2.7 API Publ. 581 Risk Based Inspection – Base Resource Document
2.8 API RP 579-1/ASME FFS-1 Fitness-for-Service
2.9 API RP 571 Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in
the Refining Industry
2.10 API RP 572 Inspections Practices for Pressure Vessels
3 Definições
3.2 Alteração
Mudança de característica de projeto original.
16
3.4 Calibração
Conjunto de operações que estabelece a relação entre o valor indicado
por um instrumento de medida e o valor estabelecido em um padrão.
3.5 Característica
Propriedade diferenciadora, pode ser inerente ou atribuída, qualita-
tiva ou quantitativa.
3.6 Certificação
Testemunho formal de uma qualificação por meio da emissão de um
certificado.
3.9 Correção
Ação implementada para eliminar uma não conformidade, defeito ou
situação indesejável ocorrida.
3.10 CREA
Conselho Regional de Engenharia e Agronomia.
3.11 Defeito
Genericamente é o não atendimento a um requisito pretendido ou es-
pecificado. Na metalurgia é a condição (tamanho, posição e orientação)
de uma descontinuidade metálica que não atende ao código de projeto
ou a especificação de engenharia, ou o dano que alcança intensidade
capaz de expor a operação de um equipamento a um risco inaceitável.
17
3.12 Descontinuidade
Interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que refere à ho-
mogeneidade das características físicas, mecânicas ou metalúrgicas.
Não necessariamente um defeito.
3.14 Eficácia
Extensão na qual as atividades planejadas são realizadas e, como
consequência, os resultados planejados alcançados.
3.15 Eficiência
Relação entre o resultado alcançado e os recursos usados.
3.16 Ensaio
Determinação de uma ou mais características de acordo com um pro-
cedimento.
3.19 Especificação
Documento que estabelece requisitos. Uma especificação pode se re-
lacionar a atividades (p. ex. especificação de ensaio) ou a produtos
(p. ex. especificação de produto).
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3.20 Exame
Atividade conduzida para avaliar se determinados produtos, proces-
sos ou serviços estão em conformidade com critérios especificados.
3.21 Formulário
Modelo impresso para preenchimento de relato de atividades e/ou
resultados.
3.27 Organização
Grupo de instalações e pessoas com um conjunto de responsabilida-
des, autoridades e relações.
19
3.28 Parte Interessada
Pessoa, ou grupo, que tem um interesse no desempenho, ou no suces-
so, de uma organização.
3.33 Procedimento
Conjuntos de atividades inter-relacionadas, ou interativas, que trans-
formam insumos em produtos e são planejadas, e realizadas, sob con-
dições controladas para agregar valor.
20
ção e inspeção de caldeiras, vasos de pressão, tubulações e Tanques
Metálicos de Armazenamento, em conformidade com a regulamenta-
ção profissional vigente no país.
3.36 Qualificação
Comprovação das características e habilidades, segundo procedimen-
tos aprovados e com resultados documentados, que permitem a um
indivíduo exercer determinadas tarefas.
3.38 Registro
Documento que apresenta resultados obtidos ou fornece evidências
de atividades realizadas (p. ex. Relatório de Inspeção).
3.41 Reparo
Intervenção executada num equipamento com o propósito de recolo-
cá-lo em condições de uso.
3.42 Requisito
Propriedade, ou comportamento, que um produto ou serviço deve
atender.
21
3.44 Vaso de Pressão
Equipamento projetado para resistir com segurança a pressões exter-
nas ou internas diferentes da atmosférica.
3.45 Verificação
Comprovação, por meio de evidência objetiva, que os requisitos es-
pecificados foram atendidos.
4.1 Classificação
4.1.1 Quanto ao Escoamento dos Fluidos
4.1.1.1 Escoamento em paralelo
Os fluidos quente e frio, entram no equipamento pela mesma
extremidade.
22
99Troca de calor intensa na entrada e tendendo para um valor médio
ao longo do percurso.
99Maior possibilidade de choques térmicos no equipamento.
23
ção é no preaquecimento da água de alimentação de sistemas de
geração de vapor. Em muitos casos, podem ser retirados de ope-
ração ou operar em condições precárias sem grandes prejuízos ao
processo.
99Vaporizadores (Vaporizer)
Cede calor ao liquido de processo, vaporizando-o, total ou par-
cialmente.
99Refervedores (Reboiler)
Vaporizador que trabalha conectado ao fundo da torre de fracio-
namento, revaporizando o produto acumulado. Neste caso, sua
retirada de operação acarreta parada da unidade ou grande trans-
torno operacional.
99Gerador de Vapor (Steam Generator)
Gera vapor d’água aproveitando calor excedente de um fluido
de processo; por não acumularem vapor, não são considerados
caldeiras.
99Permutador de Calor (Heat Exchanger)
Quando a troca é realizada entre fluidos de processo (genérico).
Visam principalmente economizar energia aproveitando o calor
contido num produto que se quer esfriar para aquecer uma outra
corrente.
24
Figura 1 – Classificação de permutadores de calor tipo cascos e tubos –
conforme norma tema.
25
5 Preparativos para Inspeção
Como em qualquer inspeção, o planejamento e a preparação das
atividades em campo são essenciais para que seus objetivos possam
ser plenamente cumpridos.
Para esse efeito, as características e condições operacionais de
cada permutador de calor e do sistema no qual este se inclui devem
ser analisadas em detalhe. Tal análise deve ser conduzida com os ob-
jetivos específicos de: (i) identificar os mecanismos de acumulação
de dano potencialmente atuantes, seja por características específi-
cas do equipamento, seja por variáveis inerentes a seu serviço; (ii)
identificar a natureza dos possíveis danos presentes e os sítios pre-
ferenciais para sua manifestação; (iii) dimensionar corretamente as
atividades de campo e os recursos necessários à sua implementação e
(iv) levantar subsídios para posterior análise dos resultados obtidos.
Aspectos gerais relacionados às atividades anteriores à inspeção
propriamente dita são a seguir comentados.
5.1.2 Histórico
Analisar o histórico do equipamento, minimamente através dos
registros associados às três campanhas anteriores, atentando para as
seguintes informações:
26
99Data de início de operação, data de início da última campanha,
possível ocorrência de hibernações e data das últimas inspeções
realizadas.
99Pressão máxima de trabalho admissível do equipamento e a pres-
são de teste hidrostático usualmente praticada.
99Natureza, extensão e suficiência das atividades de inspeção já
conduzidas no equipamento.
99Evidências ou manifestações anteriores de danos ou defeitos e cri-
térios de análise empregados em sua avaliação.
99Dados dos dispositivos de segurança (tipo, características, pressão
de abertura, data da última atividade de manutenção, etc.).
99Ocorrências que possam interferir na vida útil do equipamento,
tais como, surtos de pressão/temperatura, fluidos contaminantes
e vibrações ou carregamentos não previstos.
99Recomendações de inspeção anteriores, atendidas ou não.
5.1.4 Observações
Planos de inspeção e/ou procedimentos para condução de ativi-
dades em campo, previamente estabelecidos devem ser identifica-
dos, analisados e ter sua adequação avaliada.
A documentação citada na Norma Regulamentadora NR-13 deve
ter sua existência confirmada e seu conteúdo deve ser analisado
quanto à suficiência e à aderência aos demais documentos relativos
ao equipamento e/ou ao sistema que o inclui. Tal análise deve incluir
os seguintes itens:
99Prontuário.
99Registro de segurança.
27
99Relatórios de inspeção.
99Projeto de instalação, alternativo ou não.
99Manual de operação, se aplicável.
99Projetos de alteração ou de reparo, se aplicáveis.
99Qualificação dos operadores, se aplicável.
A análise da documentação pode ser eventualmente estendida
a outros equipamentos do sistema, mesmo àqueles já desativados,
principalmente no que se refere à busca de evidências de danos acu-
mulados em serviço.
28
5.3 Preparação do Equipamento
As atividades de preparação requeridas pela inspeção dependem
das características específicas de cada equipamento/sistema, da na-
tureza dos possíveis danos presentes e dos sítios preferenciais para
sua manifestação.
29
Destaca-se que ventilação ou exaustão permanentes são funda-
mentais para minimizar o risco associado à presença de substâncias
asfixiantes, tóxicas, inflamáveis e/ou explosivas e à eventual forma-
ção de misturas potencialmente perigosas, como é o caso do sulfeto
de ferro (FeS), por exemplo, que sofre combustão espontânea quando
seco e exposto ao oxigênio.
Sob nenhuma hipótese deve ser permitida a entrada sem con-
junto autônomo (“máscara autônoma de demanda com pressão po-
sitiva”) ou equipamento de ar mandado (“respirador de linha de ar
comprimido com cilindro auxiliar para escape”) em locais confinados
com atmosferas inertes, tais como, nitrogênio (N2), dióxido de carbo-
no (CO2) e freon, por exemplo, ou potencialmente agressivas.
Sempre que exista risco considerável associado ao trabalho em
locais confinados na presença de tais substâncias, a atmosfera inter-
na ao equipamento deve ser continuamente monitorada quanto aos
níveis percentuais de oxigênio e de demais gases ou misturas que
representem ameaça à segurança e/ou à saúde.
Deve ser igualmente considerado que, em determinados casos,
mesmo após o pleno cumprimento de todos os procedimentos apli-
cáveis de descontaminação, substâncias nocivas ou potencialmente
perigosas podem ser liberadas lentamente dos resíduos aderidos ao
equipamento.
30
e às características e precauções relativas às substâncias eventual-
mente presentes, bem como quanto aos equipamentos de proteção
individual requeridos.
31
6 Responsabilidade pela Inspeção
A NR-13 – Norma Regulamentadora para Vasos de Pressão, Tubula-
ções e Tanques Metálicos de Armazenamento, define que a inspeção
de segurança de vasos de pressão deve ser realizada sob a responsa-
bilidade técnica de um PH.
É de responsabilidade do Profissional Habilitado, orientar a pre-
paração das inspeções de segurança, participar das inspeções, revisar
e assinar os Relatórios de Inspeção.
Aos Técnicos de Inspeção e Inspetores de Equipamentos cabe a
responsabilidade de preparar as inspeções de segurança de acordo
com as orientações do PH, executar as inspeções, elaborar e assinar
os Relatórios de Inspeção.
7 Técnicas de Inspeção
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As primeiras providências para a realização da inspeção estão des-
critas no item anterior, “Preparativos para inspeção”, onde são ressal-
tadas as medidas de segurança e proteção individual do inspetor.
a) Condições de operação
Como primeira ação da inspeção externa, com o equipamento
em operação, deve ser verificado se as condições de pressão e
temperatura estão compatíveis com as de projeto. Trabalho aci-
ma dos limites de projeto compromete a segurança das pessoas,
instalações e do meio ambiente.
b) Identificação e instalação
No texto da Norma Regulamentadora NR-13 estão descritas con-
dições de identificação e instalação para os equipamentos nela
enquadrados, e que devem ser verificadas durante as inspeções
externas. Para os permutadores de calor não enquadrados na
NR-13, apesar de não existirem regras definidas, é recomendá-
vel que tenham identificação similar.
c) Isolamento térmico
Inspecionar visualmente todo o isolamento térmico, buscando
identificar locais de possíveis infiltrações de umidade, de águas
de chuvas ou de sistemas de dilúvio.
Juntas sobrepostas das chapas que compõem o capeamento me-
tálico abertas ou malfeitas e/ou trincas no recobrimento asfáltico das
partes sem capeamento são áreas de infiltrações.
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O inspetor deve observar ainda se existem cintas frouxas ou sol-
tas e regiões com bolsões (estufamentos). Por questões de segurança
essas regiões devem ser abordadas com cuidado em permutadores de
calor operando, nos quais o histórico mostre ocorrência de corrosão
interna intensa, principalmente naqueles que operam em temperatu-
ras altas. Em permutadores de calor fora de operação, todo o trecho
deve ser removido para análise da causa.
Recomenda-se remover trechos do isolamento térmico para ava-
liar as condições das chapas do costado, principalmente nos permuta-
dores de calor que operam em baixas temperaturas (isolados a frio).
Para esses permutadores de calor, é necessária uma amostragem mais
abrangente ou mesmo a remoção total do isolamento, pois a experi-
ência mostra que pode haver condensação de umidade entre a parede
do permutador e o isolante térmico, com instalação de processo cor-
rosivo em áreas localizadas, estando o restante da superfície comple-
tamente sã. Essas áreas estão localizadas principalmente nas partes
inferiores dos permutadores de calor.
Permutadores de calor, isolados a frio, que possuem pintura anti-
corrosiva sob o isolamento térmico, devem ser inspecionados quanto
à existência de falhas localizadas (rompimento da película), que pro-
piciam o aparecimento de áreas anódicas em relação ao restante da
superfície.
O capeamento metálico do isolamento deve ser verificado quan-
to ao estado físico e, se necessário, ser recomendada a substituição
total ou parcial.
34
99Intervalos inadequados entre as demãos, causando problemas
de ancoragem entre as camadas.
99Condições de processo que permitam formação de hidrogênio
atômico (o hidrogênio formado no interior do permutador migra
através da parede metálica). Pode haver empolamento da pin-
tura, que nesse caso poderá aparecer de forma generalizada ou
localizada.
Para identificar a causa provável do empolamento, devem-se
romper alguns deles e observar o interior da bolha, verificando
se existe alguma forma de contaminação ou presença de água
ou algum outro líquido. No caso de empolamentos por hidrogê-
nio, o interior das bolhas estará sempre limpo e seco.
O inspetor deve verificar ainda se o empolamento está restrito
à tinta de acabamento ou se atinge também a tinta de fundo.
No primeiro caso deve recomendar recomposição da pintura de
acabamento e, no segundo, recomendar o reparo ou repintura
usando o esquema completo de pintura.
b) “Empoamento”
Significa deterioração superficial da pintura, de modo uniforme
e progressivo, por ação de raios ultravioleta. Deve ser avaliada a
intensidade do desgaste para decidir o que recomendar; refazer
a pintura de acabamento ou todo o esquema, ou ainda, especi-
ficar um esquema mais adequado.
c) Abrasão/erosão
Desgaste em áreas localizadas, devido à ação de partículas só-
lidas carreadas por ventos frequentes em uma mesma direção.
A avaliação deve se conduzida da mesma forma que o item an-
terior.
d) Fendilhamento, gretamento, enrugamentos e presença de pontos
de corrosão dispersos pela superfície pintada.
O aparecimento desses defeitos sugere:
99Em pinturas novas: aplicação incorreta.
99Em pinturas relativamente recentes: esquema de pintura ina-
dequado.
99Em pinturas velhas: término da vida útil do esquema de pintura
adotado.
Para todos esses defeitos, a reparação requer a aplicação do
esquema de pintura completo.
35
Áreas queimadas ou com mudança de coloração em permuta-
dor de calor refratados internamente indicam possível avaria do
refratário interno. Nesse caso, a inspeção visual em operação
deve ser complementada por medição de temperatura da chapa
na região afetada, para verificação de possíveis riscos para a
integridade do equipamento.
É prática usual recomendar a repintura total, caso a área afetada
seja maior que 30 % da superfície total.
Existem normas ASTM que apresentam padrões fotográficos, os
quais podem ser usados como auxiliares na avaliação de pinturas.
As regiões dos permutadores de calor mais suscetíveis ao apare-
cimento de processos corrosivos devidos às falhas na pintura são:
99Cordões de solda manuais: nessas regiões, devido às irregulari-
dades da superfície, não há uniformidade da espessura da pelí-
cula protetora.
99Parte superior do permutador devido à ação mais acentuada de
intempéries (chuva, raios ultravioleta, etc.).
99Geratriz inferior dos permutadores de calor horizontais: causa-
da por condensação de umidade.
99Bocais e conexões: parte dos permutadores de calor onde a pin-
tura está sujeita a danos mecânicos por ocasião das manuten-
ções.
99Selas: quando o permutador de calor é simplesmente apoiado
nas selas (metálicas ou de concreto) ou fixado por cordões de
solda intermitentes.
99Pedestais: causada por acúmulo de detritos depositados, por ob-
jetos largados por ocasião de manutenções ou por acúmulo de
águas de chuvas.
A avaliação da pintura de proteção deve contemplar, além da ve-
rificação de defeitos, a conformidade das cores empregadas com
a legislação de segurança em vigor.
36
Tabela 1 – Inspeção do casco, tampas, carretel e bocais
Recomendações para
Danos Partes Afetadas Causas
Ação Corretiva
Análise do trecho corroído para tomada
Regiões de falhas dos re- de decisão quanto a:
vestimentos protetores. a) conviver com a situação – nesse caso,
Regiões de acúmulo de recomendar ações para estacionar o
umidade. processo corrosivo.
Regiões afetadas por b) reparar – recomendar o preenchimen-
vazamentos de produtos. to por soldagem usando procedimento
Regiões com baixa aera- qualificado.
Corrosão lo- Qualquer parte do ção em relação ao con- c) substituição do trecho corroído – de-
calizada permutador junto. limitar a área a substituir e recomendar
Regiões de contato com a substituição. Atentar para a neces-
materiais dissimilares. sidade da emissão de projeto de alter-
ação ou de reparo.
Parte exposta das roscas
Substituição das peças afetadas definin-
das conexões roscadas.
do a ocasião adequada: aguardar parada
Porcas e parte exposta
ou substituição imediata.
dos chumbadores.
Reaperto dos estojos com torque reco-
Estojos frouxos.
mendado.
Substituição dos estojos, promover
Estojos apresentando
maior aeração dos estojos ou resfriar os
deformação.
estojos.
Vazamento Corrosão em faces de Instalar braçadeiras com selante.
em junta de Conexões vedação de flanges. Correção ou substituição dos flan-ges.
vedação
Analisar os riscos envolvidos e tomar de-
cisão de parada imediata e substituição
Falha da junta de veda- ou manter operação até parada pro-
ção. gramada, sempre baseada na avaliação
dos riscos a pessoas, meio ambiente e
instalações.
Vazamento Corpo, tampos ou Efetuar reparo (temporário ou defini-
Corrosão externa ou in-
por furo em pescoço de con- tivo) ou retirar de operação para análise
terna localizada.
chapa exão e definição da ação corretora.
Corrosão sob tensão. Fa-
Identificada a causa raiz, definir a critic-
diga.
idade da trinca para decidir se pode ser
Chapas do corpo, Dupla laminação que
Trincas em monitorada em operação ou se deve ser
tampos ou pescoço aflorou à superfície ex-
chapas reparada de imediato. Cada caso deve
de conexão terna.
ser analisado cuidadosamente, prefer-
Trincas nucleadas por in-
encialmente por um especialista.
clusões internas.
Tensões residuais de sol-
dagem. Identificada a causa raiz, definir a critic-
Trincas em
Tratamento térmico não idade da trinca para decidir se pode ser
cordões
Soldas do corpo e adequado. monitorada em operação ou se deve ser
de solda e
dos tampos Pressão causada por reparada de imediato. Cada caso deve
zonas adja-
hidrogênio ou metano ser analisado cuidadosamente, prefer-
centes
retido em descontinui- encialmente por um especialista.
dades internas.
continua
37
Tabela 1 – Inspeção do casco, tampas, carretel e bocais (continuação)
Recomendações para
Danos Partes Afetadas Causas
Ação Corretiva
Fazer análise da região afetada, dimen-
Empola- Chapas do corpo, sionando os empolamentos maiores e
Geração de hidrogênio
mento por tampos e pescoço pesquisando a existência de trincas ao
atômico no processo.
hidrogênio de conexão redor. Consultar literatura específica ou
especialista.
Sobrepressões. Identificada a causa raiz, definir a criti-
Deforma- Aquecimentos localiza- cidade da região afetada para decidir
ções no dos se pode ser monitorada em operação
Partes pressuriza-
casco, Tensões geradas por tu- ou se deve ser reparada de imediato.
das
tampas ou bulações Cada caso deve ser analisado cuidadosa-
carretel acopladas ao permuta- mente, preferencialmente por um espe-
dor de calor. cialista.
38
7.1.1.7 Dispositivos de segurança
Devem ser verificados:
99O estado físico aparente, integridades dos lacres, identificação do
TAG, condições dos estojos e sinais de vazamentos.
99Se a pressão de abertura do dispositivo é menor ou igual à pressão
máxima de trabalho admissível (PMTA).
99Se existem válvulas de bloqueio a montante ou à jusante e se,
caso positivo, estão instalados dispositivos contra o bloqueio inad-
vertido (DCBI).
O programa de inspeção deve ser consultado para verificar se
existe coincidência da inspeção externa do permutador de calor com
a manutenção e calibração do dispositivo.
Para mais informações recomendamos consultar o Guia de Válvu-
las de Segurança do IBP.
39
99Verificar a integridade do eventual revestimento interno (clad,
lining, pintura, refratários e outros) quanto à corrosão, descola-
mentos, trincas nas soldas, erosão.
99Examinar o posicionamento, a fixação e a integridade de compo-
nentes do feixe tubular, quando aplicável, tais como: tirantes, es-
paçadores, alianças, anéis bipartidos, tampas flutuantes, espelhos
fixos e flutuantes, parafusos e porcas.
99Verificar o estado das sedes de vedação dos diversos componentes
tais como: flanges do casco, carretel, tampas e espelhos.
99Identificar os locais a serem preparados para inspeções por En-
saios Não Destrutivos.
99A medição de espessura é o ensaio de realização mais frequente e
tomado como base para os cálculos das taxas de corrosão.
99Identificação da corrosão uniforme generalizada. Essa pesquisa
deve ser feita principalmente por ocasião da primeira inspeção
interna após a entrada em serviço e em permutador de calor nos
quais nunca foram feitas medições de espessuras.
99O inspetor deve buscar indícios de corrosão uniforme generalizada
observando atentamente os cordões de solda e regiões adjacen-
tes. A altura exagerada além da permitida pelo código de projeto,
e o perfil irregular do reforço dos cordões de solda pode indicar
a ocorrência de processo corrosivo. Se houver essa indicação, a
inspeção visual deve ser complementada com medições de espes-
suras na área suspeita.
99Identificação da corrosão localizada. Essa forma de corrosão é bem
mais fácil de ser observada. A utilização de feixe luminoso paralelo
à superfície facilita a visualização. Nesse caso, a inspeção deve ser
complementada pelo dimensionamento dos defeitos maiores para
permitir tomada de decisão quanto a reparar ou manter sob acom-
panhamento. No caso de cascos de permutadores onde o diâmetro
interno não permite o acesso interno, podem-se adotar outras téc-
nicas de inspeção, tais como, endoscopia e ultrassom externo.
99Identificação de empolamentos e deformações. Os permutadores
de calor onde o processo operacional permite a formação de hidro-
gênio estão sujeitos a empolamentos, que devem ser pesquisados
na inspeção visual, com auxílio de iluminação lateral. Caso não
seja possível, devido à impossibilidade de acesso interno, deve-se
adotar outras técnicas de inspeção.
40
Observação: No caso de permutadores com espelho fixo, sem pos-
sibilidade de retirada do feixe e sem acesso interno, deve ser dada
especial atenção a região da selagem dos tubos espelho, realizar END
no feixe tubular (IRIS, Correntes Parasitas, Campo Remoto, etc.) e
no casco (medição de espessura, videoscopia). A realização do teste
de pressão pode ser aplicada tanto no casco como nos tubos para
avaliação da integridade do permutador, observando-se os limites de
projeto, condições operacionais e estado atual do equipamento.
41
luminárias adequadas, para ambientes confinados ou não. A lanterna
auxilia o inspetor possibilitando efeitos de iluminação e sombras.
O feixe luminoso, quando colocado paralelamente à superfície da
peça, ressalta deformações, tais como: empolamentos, corrosões
localizadas e empenamentos.
99Marcadores – Constituídos por giz comum, lápis de cera e bisna-
gas de tinta, servem para assinalar os locais onde seja necessária
atenção especial. Observa-se que marcadores de cor marrom po-
dem conter óxido de ferro e deve ser evitada a sua utilização em
ligas inoxidáveis austeníticas, devido a possibilidade de contami-
nação da liga. As marcações incluem desde regiões pequenas com
empolamentos ou trincas até regiões maiores onde seja necessário
fazer reticulados para mapear danos existentes.
99Raspadores – Ferramentas utilizadas para a remoção de resíduos
ou produtos de deterioração em locais onde o inspetor suspeita da
existência de danos ou verifica a intensidade do dano.
99Lixas – Utilizadas na preparação da superfície para ensaios ou me-
lhorar a limpeza para inspeção visual.
99Escova – Utilizada para melhorar a limpeza superficial de regiões
específicas. Em alguns casos seu uso deve ser cuidadoso, pois es-
covas de aço podem encobrir microtrincas.
99Estilete – Utilizado para localizar e explorar danos superficiais com
maior profundidade, tais como, pites ou poros.
99Lupas – Utilizadas para auxiliar na inspeção de superfícies onde
possam existir danos de pequenas dimensões.
99Martelo – A alteração do som emitido pelo martelamento pode
indicar a existência de danos. Estes danos podem ser perda de
espessura localizada em cascos, bocais, tubulações, indicação de
trincas ou falta de fixação em revestimentos metálicos. Em geral
são usadas marteladas leves e exige experiência do inspetor para
a interpretação do teste com martelo. É necessário cuidado quan-
to à existência de revestimentos frágeis, que possam ser danifica-
dos durante o teste.
99Trena e régua – Utilizadas para a medição e localização de danos.
99Máquina fotográfica – Ferramenta imprescindível para o registro
de danos e elaboração de relatórios. Há restrições quanto à utili-
zação de máquinas eletrônicas e flash em ambientes com possibi-
lidade da presença de fluidos combustíveis ou explosivos.
42
7.1.2.1.3 Roteiros para inspeção
99Antes da realização da inspeção, consultar o item “Preparativos
para inspeção”, ressaltando a consulta aos relatórios de inspeção
anteriores, onde pode haver referências a existência de danos,
localização e providências solicitadas ou realizadas.
99A primeira atividade junto ao equipamento é a inspeção visual; a
inspeção externa e a inspeção interna estão detalhadas no item
específico acima.
99Entrando no equipamento, o inspetor pode fazer uma inspeção
visual ampla, quando se observa nas regiões expostas se há cor-
rosão, qual o tipo de dano, se é generalizado ou localizado, os
locais onde ocorre ou se pode existir outros danos. São assinalados
os locais onde serão realizados os ensaios específicos que forem
necessários.
99A inspeção pode ser iniciada em uma das extremidades e termina-
da na outra, de forma a ser percorrida toda a superfície, evitando
que sejam deixadas áreas sem inspeção. Caso necessário, e se
possível, remover acessórios internos.
43
99Pode ocorrer deformações ou ovalizações em cascos.
99Regiões de mandrilagem ou soldas de selagem nos espelhos do
feixe tubular.
99As regiões do casco onde se apoiam as chicanas são suscetíveis a
desgaste por abrasão e corrosão.
7.2 Ensaios
A inspeção, com Ensaios Não Destrutivos (END) de permutadores
de calor do tipo casco e tubo, como a própria definição do equipa-
mento a que se destina indica, pode ser dividida na inspeção dos
componentes do casco e na inspeção dos tubos. Na inspeção do cas-
co, as técnicas de END empregadas, os procedimentos utilizados, os
objetivos da inspeção e as descontinuidades detectadas são em tudo
semelhantes a inspeção do casco do vasos de pressão. Já a inspeção
dos tubos emprega técnicas específicas para essa aplicação com ca-
racterísticas diferentes das usadas no casco.
44
Figura 2 – Trinca superficial em peça fundida revelada por líquido penetrante.
45
O método de ensaio está baseado na geração de um campo mag-
nético que percorre toda a superfície do material ferromagnético. As
linhas magnéticas do fluxo induzido no material desviam-se de sua
trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou subsuper-
ficial, criando assim uma região com polaridade magnética, altamen-
te atrativa às partículas magnéticas. No momento em que se provoca
esta magnetização na peça, aplicam-se as partículas magnéticas so-
bre a peça, que serão atraídas à localidade da superfície que contiver
uma descontinuidade formando assim uma clara indicação de defeito.
46
eletrônicos e mostrados na tela LCD ou em um tubo de raios catódicos
(TRC) do aparelho.
Os ultrassons são ondas acústicas com frequências acima do limi-
te audível. Normalmente, as frequências ultrassônicas situam-se na
faixa de 0,5MHz a 25MHz.
47
b) Técnica de ultrassom convencional manual
A técnica de ultrassom com cabeçotes convencionais normais e
angulares permite a inspeção das chapas e das soldas do casco
para a detecção de descontinuidades. A técnica permite a loca-
lização e o dimensionamento da descontinuidade.
c) Mapeamento de corrosão com ultrassom
Foram desenvolvidos nos últimos anos dispositivos de movimen-
tação de cabeçotes (scanners) que permitem a varredura do
cabeçote por uma grande área do casco em poucos minutos.
Essa inspeção permite não só detectar como dimensionar, em
três dimensões, uma região porventura corroída internamente
no casco.
d) Técnica ToFD
A técnica de ToFD (Time-of-Flight Diffraction) é baseada no tem-
po de percurso da onda difratada na extremidade de uma des-
continuidade para determinação da sua profundidade dentro do
material. Ao difratar, a onda sofre conversão de modo gerando
múltiplos ecos que devem ser descartados. A fim de evitar a so-
breposição destes ecos com os de interesse, se utilizam somente
ondas longitudinais que, por possuírem maior velocidade, alcan-
çarão primeiramente o receptor, enquanto as que sofreram con-
versão de modo mais lentas, apresentarão ecos bem distantes
dos de interesse.
A técnica utiliza dois transdutores, um emissor e um receptor
para cobertura do volume de material a ser inspecionado. A
aquisição de vários sinais de A-Scan armazenados sucessivamen-
te ao longo de um cordão de solda permite a formação de uma
imagem D-Scan, onde as amplitudes positivas e negativas do si-
nal ultrassônico são decodificadas em termos de tons de cinza.
48
Figura 6 – Dados de varredura do ToFD. (a) C-Scan de solda de topo de chapa de aço com
25 mm de espessura. (b) A-scan ao longo da linha AB.
49
No caso de inspeção em soldas, a varredura perpendicular às
mesmas é controlada eletronicamente, não havendo movimento
mecânico dos transdutores.
50
7.2.1.5 Inspeção por radiações ionizantes
O método está baseado na mudança de atenuação da radiação
eletromagnética (Raios-X ou Gama), causada pela presença de des-
continuidades internas, quando a radiação passa pelo material e dei-
xar sua imagem gravada em um filme, sensor radiográfico ou em um
intensificador de imagem.
51
Figura 9 – Exemplo de radiografia de solda usando a técnica de parede
simples – vista simples.
52
Figura 10 – Detecção da presença de trinca pelo ensaio de correntes parasitas.
53
Figura 11 – Aparelho empregado no ensaio por corrente parasitas para a detecção de
descontinuidades em juntas soldadas.
54
Em se tratando de uma técnica de inspeção relativamente
recente, recomenda-se que sejam realizadas várias inspeções em
juntas soldadas de permutadores de calor com posterior confirmação
das descontinuidades indicadas pela técnica de partículas magnéticas.
Essa técnica é bastante utilizada para identificar trincas de fadi-
ga e outros tipos de trincas superficiais.
55
Em qualquer dos sistemas de manutenção considerados, a ter-
mografia se apresenta como uma técnica de inspeção extremamente
útil, uma vez que permite: realizar medições sem contato físico com
a instalação (segurança); verificar equipamentos em pleno funciona-
mento (sem interferência na produção); e inspecionar grandes super-
fícies em pouco tempo (alto rendimento).
A inspeção termográfica oferece avaliações qualitativas, pois,
com os termogramas (“imagens térmicas” apresentando a distribui-
ção de temperatura de uma área específica) pode-se avaliar a condi-
ção operacional do equipamento inspecionado.
Os aplicativos desenvolvidos para a posterior análise das informa-
ções termográficas obtidas, como a avaliação da espessura de reves-
timentos e o cálculo de trocas térmicas, permitem que esses dados
sejam empregados em análises preditivas.
A indústria química emprega a termografia para a melhoria contí-
nua de processo e no controle dos reatores e torres de refrigeração.
Em trocadores de calor, o uso da termografia indica regiões com
concentrações de calor que geralmente está relacionado com as vazões
inadequadas dos fluidos de serviço ou processo, que geralmente é con-
sequência de incrustações e/ou total interrupção de escoamento.
56
Não existe uma única forma de inspecionar estes equipamentos,
portanto a seleção da técnica de inspeção a ser utilizada é complexa,
pois terá influência direta na eficiência de inspeção, ocasionando uma
redução do tempo importante para a correta programação da parada.
Os principais defeitos encontrados nos tubos de permutadores
são: corrosão localizada (pites e alvéolos, sendo internos ou exter-
nos), trincas longitudinais e circunferenciais (normalmente próximo
ao espelho ou chicana), erosão, desgaste por atrito (abrasão sob su-
porte) e perda de espessura de parede (por mais de uma razão).
Para facilitar o entendimento das técnicas de END aplicadas na
inspeção de tubos de permutadores de calor, apresentam-se a seguir
as abreviações empregadas para cada uma delas, tanto na língua por-
tuguesa como na inglesa:
ECT Eddy Current Testing
CP Correntes Parasitas
RFT Remote-Field Testing
CR Campo Remoto
MFL Magnetic Flux Leakage
MFL Fuga de Fluxo Magnético
CF Campo de Fuga
NFT Near-Field Testing
CPP Campo Próximo
IRIS Internal Rotary Inspection System
IRIS Sistema de Inspeção por Rotação Interna
GWT Guided Waves Testing
APR Acoustic Pulse Reflectometry
RPA Reflectometria de Pulso Acústico
UPR Ultrasonic Pulse Reflectometry
RPU Reflectometria de Pulso Ultrassônico
As técnicas de ensaios não destrutivos, disponíveis, de uma forma
simplificada e abrangente, para a inspeção dos tubos de permutado-
res de calor são:
99Correntes Parasitas
○○Correntes Parasitas Array;
○○Correntes Parasitas com Saturação Magnética.
99Campo Remoto
57
99Campo Próximo
99MFL
99IRIS
99RPA
99RPA + RPU
A seleção da técnica de inspeção de tubos de trocadores de calor
pode seguir normalmente três caminhos:
99Dependente do tipo de material a ser inspecionado.
99Dependente do tipo de defeito que está se buscando.
99Dependente do tipo de defeito que deve ser dimensionado.
Essa divisão deve ser usada previamente à inspeção analisando o
cenário particular, caso a caso.
Atualmente as empresas têm buscado cada vez mais o uso de téc-
nicas conjugadas de inspeção possibilitando aumento da amostragem
e maior precisão no dimensionamento das indicações. Para a realiza-
ção de uma inspeção mais abrangente é prática o uso de uma técnica
de maior velocidade de inspeção e menor precisão/resolução (chama-
da de técnica de screening), seguida de uma técnica de dimensiona-
mento com maior precisão (e normalmente menor eficiência).
Apresentam-se a seguir, um breve resumo das técnicas existentes
para a inspeção de tubos de trocadores de calor.
7.2.2.1 IRIS
Um transdutor gera um pulso ultrassônico que após a colisão com
um espelho angulado a 45º atinge a superfície interna da tubulação e
produz uma reflexão de entrada (diâmetro interno) e outra do eco de
fundo da espessura do material (diâmetro externo). Esse transdutor
está inserido dentro de uma turbina que, devido ao fluxo de água cau-
sado pela movimentação da sonda, gira em elevada rotação enquanto
a sonda é puxada pelo tubo, emitindo um pulso ultrassônico contínuo
que atinge grande parte da superfície interna do tubo. Um desenho
esquemático da técnica é apresentado na figura 13.
58
Figura 13 – Funcionamento de uma sonda na inspeção pela técnica de IRIS.
59
Figura 14 – Configuração básica da sonda e desenho esquemático do
comportamento das correntes parasitas frente a um furo.
60
Figura 15 – Pequeno distúrbio causado pelas correntes parasitas na trinca circunferencial
geradas por sondas convencionais.
61
Figura 17 – Atuação das correntes parasitas geradas por um arranjo de
bobinas em uma trinca circunferencial.
62
Figura 18 – Configuração básica de uma sonda de Campo Remoto e detalhe ressaltando a
baixa profundidade de penetração das correntes parasitas.
7.2.2.5 MFL
A Técnica MFL (Magnetic Flux Leakage) é adequada para medição
de perda de espessura, trincas circunferenciais, corrosão localizada,
desgaste localizado em parte da circunferência do tubo, normalmen-
te na região dos suportes (grooving).
A sonda possui normalmente dois imãs permanentes, separados por
um entreferro, gerando um campo magnético forte bastante para satu-
rar a parede do tubo. No entorno do entreferro é enrolada uma bobina
que mede as variações no campo magnético causado por uma perda de
espessura de parede. Alternativamente os imãs permanentes podem
ser substituídos por bobinas alimentadas por corrente elétrica.
63
Figura 19 – Configuração básica de uma sonda de MFL.
a) RPA
A técnica possibilita a inspeção da superfície interna do tubo,
detectando apenas defeitos internos em tubos com diâmetro interno
variando entre 8mm e 102mm, não importando o tipo de material. O
baixo tempo necessário para a inspeção de cada tubo (menos de 10
segundos) pode ser interessante em situações críticas ou onde a ins-
peção 100 % seja necessária.
O princípio da técnica está baseado na medição e avaliação de uma
onda acústica propagando no interior do tubo, onde cada mudança na
seção transversal cria uma reflexão que é armazenada e analisada para
a detecção de anomalias (figura 20).
Para inspeção, uma sonda é inserida na tubulação e injeta um
pulso acústico que terá, caso existam, ecos devido às obstruções e
furos detectados e analisados. Cada tipo de defeito produz um eco
característico permitindo seu reconhecimento e classificação.
64
b) RPU
O RPU é uma derivação da tradicional técnica ondas guiadas onde
uma onda ultrassônica torsional de baixa frequência (até 500 kHz)
propaga pela parede do tubo e produz um eco característico a cada
descontinuidade encontrada (figura 21).
A geração da onda é feita pelo arranjo de sensores acoplados ao
início do tubo, pelo lado interno, possibilitando a detecção de de-
feitos na parede do tubo e com o auxílio do RPA consegue distinguir
se o defeito é externo ou interno (a detecção é feita pelos mesmos
sensores de emissão).
65
Figura 22 – Dispositivos e aplicação do sistema de identificação de vazamento por vácuo.
66
8.5 Revestimentos de concreto, tijolo, lajotas ou refratários não
podem ser testados com detector por faísca.
8.6 A tensão elétrica utilizada, no método de detecção por faís-
ca, é limitada a resistência dielétrica do revestimento.
8.7 O topo do permutador é uma região sujeita a corrosão locali-
zada promovida pela condensação de vapores.
8.8 No fundo do permutador de calor pode ocorrer processo cor-
rosivo devido à presença de água ou de depósitos.
8.9 A região de variação de nível de líquido é sujeita à perda de
espessura.
8.10 Cordões de solda em geral e regiões adjacentes (ZTA) podem
apresentar processo corrosivo diferente do ocorrido nas chapas, além
de trincas devidas a corrosão sob tensão, a tensões residuais ou a da-
nos acumulados em serviço.
8.11 Especial atenção nas regiões do feixe tubular onde haja in-
cidência de fluxo e turbulência, bem como nos espelhos as regiões de
mandrilagem e soldas de selagem.
Em casos de ocorrência de perda significativa de espessura ou
mesmo furos em tubos de permutadores que operem com fluidos tra-
tados com inibidor de corrosão (p. ex. água), deve-se atentar para as
análises de monitoração, verificando se sempre estiveram dentro das
faixas recomendadas.
8.12 Em regiões com frestas geralmente ocorre corrosão localiza-
da, devendo, portanto, serem verificadas cuidadosamente.
8.13 Equipamentos que operam em altas temperaturas estão su-
jeitos a deformações plásticas localizadas, que devem ser pesquisa-
das na inspeção visual, com auxílio de iluminação lateral e instrumen-
tos auxiliares de medidas.
Da mesma forma, podem ser pesquisadas deformações de origem
mecânica, que podem ocorrer principalmente devido a cargas locali-
zadas, choques térmicos ou recalques diferenciais.
8.14 Inspeção de Revestimentos Internos:
99Revestimentos orgânicos, pinturas e revestimentos de borracha ou
ebonite devem ser pesquisados quanto à aderência e a existência
de empolamentos e fissuras. A continuidade do revestimento deve
ser testada com detector por faísca.
99A inspeção de revestimentos cerâmicos, de concreto, tijolos anti-
ácidos ou refratários deve ser apenas visual, com auxílio de esti-
letes.
67
99Em revestimentos metálicos, a inspeção deve ser visual, podendo
ser complementada com ensaio não destrutivo. Devem ser pes-
quisados corrosão, trincas nas soldas ou regiões de maior tensão,
descolamentos e abaulamentos.
68
posterior, na maioria das investigações. É essencial registrar a posi-
ção e orientação de uma amostra antes de cortar ou remover qual-
quer material. Este registro pode ser feito por escrito, acrescentado
por desenhos e fotografias das partes relevantes, de forma a prover
um registro da falha e a sua relação com outras partes da estrutura
ou componentes. Toda amostra deve ser marcada de forma indelével
no momento imediato ao corte, e o seu número registrado. Deve ser
tomado cuidado com identificações por punção, devido às tensões e
deformações introduzidas.
Um cuidado a ser tornado, peças contendo fraturas não devem
ser colocadas em um mesmo invólucro. Esta prática tende a distor-
cer as faces da fratura e pode destruir importantes configurações ou
evidências.
Amostras são requisitadas para diferentes propósitos, taïs como:
exame metalográfico, análise química e determinações de proprieda-
des mecânicas.
9.2.1.1 Trincas
Quando a face da fratura é visível, por exemplo, se o componente
fraturou em diversos pedaços, é possível, muitas vezes, localizar a
provável origem da trinca. Se a falha não progrediu até este ponto,
é desejável selecionar uma amostra de forma que a trinca possa ser
aberta e a superfície fraturada examinada. Deve-se tomar cuidado
para evitar danos ou contaminações nas faces da fratura, mesmo que
isto seja provável ocorrer, em alguma extensão, durante a falha. Em-
bora a origem da trinca seja uma área de interesse óbvio, a área
adjacente e imediatamente na frente da extremidade de uma trinca
em crescimento é, muitas vezes, de grande valor em uma pesquisa.
9.2.1.2 Geral
Na seleção de áreas para exame, é frequente que a área mais
atacada não seja a que contém o maior número de informações. Por
exemplo, uma área altamente corroída pode ter tido detalhes da mi-
croestrutura obscurecidos ou mesmo removidos, enquanto que, em re-
giões menos atacadas os detalhes podem estar ainda aparentes. Uma
vez que se tenha decidido pela coleta de amostras, deve-se ter cuidado
na extração das mesmas. Deve-se evitar alterar a microestrutura ou a
superfície, tanto quanto possível, durante a operação de coleta.
69
Provavelmente, o método mais fácil de remoção é pelo corte
usando máquinas ferramenta, serra manual, serra-copo, sempre a de-
pender da geometria e da espessura do material. Normalmente não
se utiliza lubrificante, uma vez que a ação de corte deve ser suave
para evitar o superaquecimento da amostra, e se for tomado cuidado
para evitar tensões no material, a amostra será obtida sem danos e
sem contaminações. Os primeiros pedaços removidos de um compo-
nente são muitas vezes, comparativamente grandes e requerem cor-
tes detalhados posteriores.
Para amostras de materiais duros pode ser necessário a remoção
por corte usando discos abrasivos. Neste caso, normalmente, é reque-
rida lubrificação para evitar o aumento de temperatura da amostra. A
contaminação pelo lubrificante não pode, portanto, ser evitada.
Materiais frágeis podem ser coletados por meio de fraturas em
pedaços.
Em alguns casos, talvez pelo grande tamanho da peça do material
em investigação, pode ser necessário remover amostras por meio de
corte com chama. O calor produzido por este processo altera muito a
estrutura e propriedades do material naquele local. Portanto, cortes
com chama devem ser feitos longe o bastante das áreas de interesse,
para assegurar que o pedaço para exame não atinja uma temperatura
que afete a estrutura e propriedades do material a ser examinado.
9.2.2 Metalografia
O primeiro estágio é a inspeção cuidadosa da falha, de forma a
escolher as áreas de interesse especial. Esta deve ser representativa,
a fim de propiciar a visualização ao microscópio das condições do ma-
terial na região da falha e em seu entorno.
Como a preservação das condições é condição essencial, devem
ser observados os cuidados na delimitação das sessões para corte, ga-
rantindo uma área adicional caso haja necessidade de aporte térmico
durante o fracionamento da amostra. É essencial a preservação da
região de análise, sob pena de inutilizar a amostra.
70
como FRX – fluorescência de raios-X (XRF – do inglês X-Ray Fluores-
cence) ou por espectroscopia de energia dispersiva (EDS – do inglês
Energy Dispersive Spetroscopy), ou mesmo emissão óptica.
Outra maneira é pela identificação qualitativa ou quantitativa
dos métodos de análise em meio líquido titulométrico ou gravimétri-
co. Para tanto é requerida uma pequena amostra, de uma forma ra-
zoavelmente fina para facilitar a dissolução. A perfuração com broca
é uma operação simples de realizar e fornece ao analista um mate-
rial adequado para análise. A principal preocupação é produzir uma
amostra não contaminada, e superfícies de componentes envolvidos
em uma falha, são frequentemente contaminadas de alguma forma.
A superfície deve ser limpa ou os cavacos da superfície devem ser
descartados.
Limalhas são outra fonte de materiais para análise, mas este é
provavelmente um método mais trabalhoso do que a perfuração. Pe-
quenas limalhas de corte com serra podem ser adequadas e podem
ser as únicas amostras possíveis em uma região específica de análise.
Caso a composição seja uniforme, a posição da qual é tirada a amos-
tra, usualmente não é crítica.
71
química. É boa prática reservar parte da superfície fraturada para
revisão posterior ou para uso de um laboratório árbitro.
72
Nesses casos, aconselha-se que o inspetor não diagnostique pre-
cipitadamente uma falha como tendo uma causa desconhecida de
deterioração, pois há uma grande chance de que se esteja diante de
um mecanismo já documentado, mesmo que seja raro. É necessário
que o inspetor se aplique na pesquisa bibliográfica e recolha a opinião
técnica de outros inspetores para determinar de forma fundamentada
a real causa de deterioração do equipamento em questão.
Não se afirma aqui que não existam mais fenômenos físicos, quí-
micos, metalúrgicos ou mecânicos de degradação de materiais e equi-
pamentos a serem descobertos, uma vez que se entende a ciência
corno desbravadora de novos campos, sempre que se encontra algo
inusitado. Apenas notamos que o avanço da mesma ocorre de forma
gradual e que não se depara com novas descobertas diariamente em
termos de inspeção de equipamentos. A nossa preocupação é emba-
sar o inspetor de equipamentos para que este se sinta seguro quando
executar um estudo de falhas e não caía em descrédito ao afirmar
constantemente que encontrou algo novo simplesmente porque igno-
rava o fenômeno deparado.
A seguir apresenta-se um roteiro bastante abrangente e que, se
não for completo, pelo menos apresenta um procedimento para estu-
do de análise de falhas útil ao inspetor:
1° Passo: Determinar o material em análise quanto a:
99Composição química.
99Presença de impurezas.
99Processo de fabricação.
99Tratamentos térmicos e mecânicos.
2° Passo: Discriminar o meio quanto a:
99Composição química de fluidos.
99Temperatura.
99Pressão parcial das fases presentes.
99pH.
99Existência de sólidos em suspensão.
3° Passo: Avaliar as condições operacionais:
99Histórico de variações de pressão.
99Histórico de variações de temperatura.
99Condições de imersão no meio.
99Movimento relativo entre material e meio.
73
4° Passo: Análise das evidências da falha:
99Medição de propriedades mecânicas do material degradado, tais
como: dureza, tenacidade ao impacto, resistência à tração, etc.
99Análise química de resíduos de corrosão.
99Análise metalográfica da região de falha.
99Existência de trincas.
99Medição de tensões residuais no material.
5° Passo: Análise das informações:
99Levantar bibliografia e efetuar pesquisa de falhas com caracte-
rísticas semelhantes.
99Levantar possíveis mecanismos de deterioração.
99Efetuar ensaios e exames adicionais para excluir as hipóteses do
item anterior e encontrar o mecanismo que conduziu à falha.
99Coletar opinião de outro especialista para confirmar a conclusão
da investigação (opcional).
Caso não se atribua à falha nenhum mecanismo conhecido de
fato, recomenda-se que se publique a ocorrência em anais e congres-
sos para difundir o conhecimento relativo à inspeção de equipamen-
tos e manutenção da integridade de modo a aumentar a segurança e
evitar possíveis acidentes na indústria em geral.
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Quando o permutador não for construído de acordo com um Códi-
go ou Norma definido, os reparos e alterações devem ser realizados,
o mais próximo possível de critérios estabelecidos por Código ou Norma
aceitável.
10.2 Materiais
Os materiais utilizados em reparos ou alterações devem atender aos
requisitos do Código original.
75
talhadas, com métodos adequados aos mecanismos de danos previs-
tos. O objetivo é verificar se o material está sendo deteriorado por
aqueles mecanismos de danos, em taxas ou sensibilidades superiores
ao esperado para o material originalmente projetado para uso.
Deverão ser realizadas análises químicas, físicas, metalográficas,
ou até mesmo por meio de ímãs, para identificar as características do
material em questão.
10.4 Soldagem
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10.4.2 Qualificação e Identificação do Soldador
Soldadores ou operadores de soldagens devem ser identificados e
qualificados para o procedimento de soldagem utilizado. Os soldadores
devem marcar as soldas por meio de sinetes ou serem identificados no
relatório de registro de soldagem.
11 Frequência e Programação de
Inspeção
De uma forma geral, os permutadores de calor têm sua vida útil
estabelecida durante a fase de projeto. Este período de tempo é de-
77
terminado pelas condições de operação e pelas taxas de deterioração
estimadas a elas relacionadas.
Quando o permutador de calor está em operação, as condições
de operação admissíveis, bem como o tempo durante o qual ele irá
operar antes da próxima inspeção, são baseados nas condições físïcas
do equipamento, conforme determinado pelo inspetor de equipamen-
tos, e devem atender às legislações vigentes.
Todo permutador de calor deve ser inspecionado sempre que hou-
ver mudança de local de instalação. Para equipamentos regidos pela
Norma Regulamentadora NR-13, esta inspeção é obrigatória. Para o
caso de equipamentos em uso, sempre que houver áreas com descon-
tinuidades, tais como dupla laminação ou trincas conhecidas, estas
devem ser medidas e avaliadas, após a mudança de local de instala-
ção, para verificar alterações possíveis.
De forma análoga, permutadores de calor que forem utilizados
em serviços diferentes daqueles para os quais foram projetados de-
vem ser submetidos à análise de verificação de adequabilidade às
novas condições de serviço.
Existem diversos fatores que afetam a vida útil dos equipamentos
e que podem ser encontrados no item 8, “Casos Específicos de Dete-
rioração (Exemplos)” deste Guia.
78
Onde:
VR – vida remanescente, em anos.
EMED – espessura medida no momento da inspeção, na seção uti-
lizada para a determinação de EREQ, em milímetros (pole-
gadas).
EREQ – espessura mínima admissível na seção ou zona em análise
no permutador de calor, em milímetros (polegadas).
TCOR – taxa de corrosão, em mm/ano ou milésirnos de polegada/
ano.
A espessura requerida pode ser a maior das seguintes:
99A espessura calculada, requerida para a pressão de ajuste de aber-
tura do dispositivo de alívio de pressão do permutador ou do siste-
ma, excluindo a sobrespessura de corrosão.
99A espessura mínima permitida pelo Código de construção original
do equipamento.
Para permutadores novos ou para os que trocarem de condições
de operação, um dos seguintes métodos pode ser utilizado para a de-
terminação da taxa de corrosão estimada:
99A taxa de corrosão é estabelecida por meio de dados coletados
pelo proprietário, ou por usuários de permutadores de calor nas
mesmas condições de operação ou similares, disponíveis em lite-
ratura especializada.
99Se os dados para as mesmas condições de operação ou similares
não estiverem disponíveis, a taxa de corrosão pode ser estimada
pela experiência e conhecimento do inspetor, em conjunto com o
Profissional Habilitado.
Se a taxa provável de corrosão não puder ser estabelecida pe-
los métodos anteriores, podem ser coletados valores de medições de
espessuras após aproximadamente 1 000 horas de operação. Outras
medições subsequentes serão realizadas, a intervalos similares, até
que seja possível estabelecer a taxa de corrosão.
79
11.2.1 Cálculos Avançados para “Adequação ao Uso”
“Adequação ao uso” é um conjunto de avaliações de engenharia,
realizadas para demonstrar a integridade estrutural de um compo-
nente de permutador de calor em serviço, que contenha uma falha
ou dano. Este procedimento de cálculo abrange a integridade do com-
ponente perante um estado atual de dano e a vida remanescente
projetada. Se o resultado da avaliação indicar que o equipamento
está adequado para as atuais condições de operação, este equipa-
mento pode continuar a operar nestas condições, acompanhado de
um programa adequado de monitoração e inspeção de cada um dos
componentes.
De modo geral, os tipos de danos avaliados são: perda de es-
pessura generalizada, perda de espessura localizada, corrosão por
pites, empolamento e delaminação, desalinhamentos e deformações,
trincas, operação em alta temperatura, fadiga mecânica ou térmica,
fratura frágil, fluência e danos por incêndio.
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O resultado da análise é posicionado em uma matriz que classifica
o equipamento em níveis que vão de baixo risco a alto risco.
12 Registros de Inspeção
A última etapa da inspeção de um permutador de calor é o regis-
tro e a documentação adequadamente detalhada de tudo o que foi
visto, executado, ensaiado e recomendado durante a inspeção. Os
registros da inspeção são peças fundamentais para as avaliações sub-
sequentes da degradação do equipamento e seus componentes, como
também para futuras referências. Funcionam como documentos inte-
grantes do histórico operacional e, por isso, devem ser organizados e
mantidos por toda a vida útil dos equipamentos.
Toda a atividade de inspeção deve ser registrada de forma cla-
ra e completa, usualmente na forma de um Relatório de Inspeção,
detalhando adequadamente o escopo da inspeção, sua abrangência,
as técnicas de ensaios destrutivos e não destrutivos, bem como os
equipamentos utilizados, além de incluir a identificação clara do(s)
responsável(eis) pelas atividades realizadas, além de outras informa-
ções complementares.
Deve ser registrado de forma clara o período de execução da
inspeção, e em especial a data de sua conclusão. No registro do es-
copo da inspeção, deve-se detalhar qual equipamento foi submetido
à inspeção (TAG, número de série ou outro identificador único), qual
ou quais as regiões foram efetivamente inspecionadas, o estado da
superfície durante o serviço e a razão que levou a inspeção a ser exe-
cutada.
Para os permutadores de calor categorizados pela Norma Regula-
mentadora NR-13, em sendo vasos de pressão, a norma define o con-
teúdo mínimo para o Relatório de Inspeção. Além disso, a inspeção
deve ser anotada, no Registro de Segurança do equipamento, confor-
me descrito na norma.
Os Relatórios de Inspeção devem ser elaborados em páginas nu-
meradas e neles devem estar registrados, no mínimo:
99A identificação do permutador de calor.
99A categoria (para equipamentos categorizados segundo a NR-13).
99Fluidos de serviço.
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99Datas de início e término da inspeção.
99O tipo da inspeção executada.
99Todas as observações da inspeção visual.
99Os ensaios executados.
99As intervenções de manutenção de cada componente.
99Os cálculos da PMTA e da vida remanescente dos componentes, se
executados.
99As recomendações decorrentes da inspeção.
99Parecer conclusivo quanto à integridade do permutador de calor
até a próxima inspeção programada.
99Data prevista para a próxima inspeção.
99A identificação, assinatura e registro profissional dos executantes
da inspeção.
12.1 Escopo/Abrangência
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Se nenhum outro desenho for juntado ao registro da inspeção,
deve-se incorporar ao menos um diagrama esquemático (croquis) ou
fotos, onde possa estar claramente indicado as regiões inspecionadas
e sua abrangência.
83
12.5 Sistemas de Arquivamento
A emissão e trâmite dos relatórios de inspeção geralmente per-
correm caminhos distintos em diferentes organizações. Contudo,
como documentos técnicos obrigatórios (para vasos categorizados
pela Norma Regulamentadora NR-13), o órgão responsável pelo ar-
mazenamento dos registros de inspeção de cada organização deve
mantê-los organizados e disponíveis para consulta sempre que se fi-
zer necessário, tanto para setores internos como para organismos de
fiscalização.
Tradicionalmente os registros de inspeção são mantidos em forma
de arquivos, ordenados por equipamento, onde podem ser consulta-
das em ordem cronológica todas as intervenções e demais registros
referentes àquele equipamento. É importante que o sistema de ar-
quivo garanta a completa integridade destes documentos e também
sua ordenação.
Os sistemas de arquivamento de documentos atuais podem ser
divididos em dois grupos: convencionais e digitais. Qualquer dos sis-
temas pode ser empregado, desde que contenha as características de
confiabilidade e ordenação necessárias.
Estes sistemas devem sofrer auditorias periódicas para verifica-
ção de sua funcionalidade e confiabilidade, bem como para confir-
mação de que seus atributos podem ser considerados válidos como
documentação oficial dos registros da inspeção.
A existência de formulários padronizados pode auxiliar de forma
significativa os sistemas de registros de inspeção, tanto para sistemas
convencionais quanto para sistemas informatizados. Estes formulá-
rios devem conter todos os campos obrigatórios para preenchimento
pelo profissional responsável pelos serviços, além de campos livres
para comentários, desenhos, croquis de localização e outras informa-
ções julgadas pertinentes e relevantes para o registro dos serviços de
inspeção. Podem existir quantos modelos forem julgados necessários
para uma dada instalação (por tipo de equipamento ou por modelo)
ou um formulário unificado, onde os serviços sejam clara e adequa-
damente registrados.
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dos documentos gerados e utilizados pela área responsável pela ins-
peção de equipamentos. Estes registros devem ser armazenados abri-
gados de agentes que possam destruí-los ou danificá-los (p. ex. cópias
heliográficas tendem a esmaecer se expostas a luz; filmes radiográfi-
cos arranham se submetidos a atrito). O método de armazenamento
deve ser adequado ao tipo, quantidade e diversidade de registros a
serem armazenados, bem como ao volume e frequência de manuseio.
Outro fator relevante em um arquivo de Relatórios de Inspeção
é a perfeita rastreabilidade entre as folhas que compõem o corpo de
cada relatório e destas para os anexos e vice-versa. Para tal, todas
as folhas de cada relatório devem ser numeradas, os anexos listados
em campo próprio e, em cada folha dos anexos, haver referência ao
relatório base.
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