Manual de Serviço

Nº A1770.8B/2 KSB WKL

Bomba Centrífuga de Alta Pressão

LINHA : Multiestágio

1. Aplicação 3. Denominação
A bomba KSB WKL é recomendada para o bombeamento KSB WKL 100 / 7
de líquidos limpos, isentos de sólidos em suspensão, e não
agressivos, química e/ou mecanicamente aos materiais da Marca
bomba, sendo apropriada para estações de abastecimento
de água, instalações de irrigação, alimentação de caldeira, Modelo
bombeamento de condensado, circulação de água fria ou Diâmetro Nominal do Flange de Recalque (mm)
quente, combate a incêndios, etc..
Número de Estágios

2. Descrição Geral
4. Dados de Operação
Horizontal de um ou mais estágios com os corpos de
sucção, recalque e estágios seccionados verticalmente. Tamanhos - DN 32 até 150
Os corpos são vedados entre si por meio de juntas planas e
unidos externamente através de tirantes. Os pés de apoio Vazões - até 500 m³/h
são fundidos na parte inferior do corpo de sucção e de
pressão respectivamente. Elevações - até 300 m

Temperaturas - até 140 0C

Rotações - até 3.500 rpm

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5. Introdução
Fornecemos à V. Sas., um equipamento projetado e
fabricado com a mais avançada tecnologia. Pela sua
construção simples e robusta necessitará de pouca
manutenção.
Objetivando proporcionar aos nossos clientes, satisfação e
tranquilidade com o equipamento, recomendamos que o
mesmo seja cuidado e montado conforme as instruções
contidas neste manual de serviço.
O presente manual tem por finalidade informar ao usuário,
quanto à construção e ao funcionamento, proporcionando
um serviço de manutenção e manuseio adequado.
Recomendamos que este manual de serviço seja entregue
ao pessoal encarregado da manutenção.
Este equipamento deve ser utilizado de acordo com as
condições de serviço para as quais foi selecionado (vazão,
altura manométrica total, rotação, tensão e frequência da
rede elétrica e temperatura do líquido bombeado)..
A inobservância das instruções contidas neste manual
acarretará a perda da garantia.

Campo para descrição

da Unidade Produtora

KSB WKL
Tamanho Rotor
Campo para tipar o diâmetro
do rotor original de fábrica mm
O.P.: Campo para tipar o número de ordem de produção

Campo para tipar o diâmetro do rotor,

TORN quando este sofrer rebaixamento
5 BRN 37
Fig. 1

Plaqueta de Identificação
Nas consultas sobre o produto, ou nas encomendas de peças
sobressalentes, indicar o tipo de bomba e o número de OP. Esta
informação pode ser obtida na plaqueta de identificação que acompanha
cada bomba. Em caso de extravio da plaqueta de identificação, nas
bombas flangeadas, no flange de sucção encontra-se gravado em baixo
relevo, o número da OP, e no flange de recalque o diâmetro do rotor.

Atenção: Este manual de serviço contém informações e avisos importantes. É

obrigatória a sua leitura atenta antes da montagem, da ligação elétrica,
da colocação em operação e da manutenção.

Indice

Denominação Capítulo Página Denominação Capítulo Página

Aplicação 1 1 Sequência de Desmontagem do Corpo 14 15

Descrição Geral 2 1 de Mancal e Caixas de Gaxetas
Denominação 3 1 Sequência de Desmontagem da Bomba 15 16
Dados de Operação 4 1 Análise Individual das Peças 16 18
Introdução 5 2 Preparação para Montagem da Bomba 17 18
Dados Técnicos 6 3 Sequência de Montagem do Conjunto
Detalhes Construtivos 7 4 Girante 18 19
Transporte 8 6 Problemas Operacionais,
Conservação e Armazenamento 9 6 Prováveis Causas e Soluções 19 21
Instalação 10 7 Composição em Corte /
Acessórios 11 11 Lista de Peças 20 23
Operação 12 12 Tabela de Intercambiabilidade de Peças 22 31
Manutenção 13 13 Peças Sobressalentes Recomendadas 23 32

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6. Dados Técnicos

Tamanhos
UNID. 32 40 65 80 100 125 150
Dados Construtivos

Pressão máxima de Sucção bar 10

Pressão máxima de Recalque bar 30

na Vazão = 0
Gaxeta SEM - 10 / + 105
Temperatura Resfriamento
mínima / Gaxeta COM 0
+ 105 / + 140
Resfriamento C
máxima
Selo Mecânico Vide recomendação do fabricante do selo mecânico / máxima + 140
Pressão Corpo de Sucção 12,5
máxima Corpo de Pressão
de Teste bar 45
e Estágio
Hidrostático Câmara de 10
Resfriamento
Vazão Mínima / Máxima -- 0,2 Q ótimo / vide Curva Característica

Sentido de Rotação -- Horário, visto do lado de sucção

Sucção PN 10,
PN 16, DIN 2533 DIN 2532
Flanges --
Recalque PN 40, DIN 2535

Lado Sucção NU 206 K C3 NU 206 K C3 NU 207 K C3 NU 209 K C3 NU 210 K C3 NU 211 K C3 NU 213 K C3

+ H 206 + H 206 + H 207 + H 209 + H 210 + H 211 + H 213
Mancais --
Lado Recalque 6305 C3 6403 C3 3306 C3 3308 C3 3309 C3 3310 C3 3312 C3

Lubrificação dos Mancais -- Graxa Óleo Graxa

P/n Máximo Admissível CV/rpm 0,01 0,0275 0,0450 0,08 0,12 0,17 0,30

até 1.500 rpm 17 16 16 14 10 8 5

Número
Máximo até 2.000 rpm 4 em
de Estágios 17 16 16 14 10 8 1.800 rpm
SEM Câmara --
de até 2.900 rpm 11 9 9 5 5 -- --
Refrigeração
até 3.500 rpm 8 7 7 4 3 -- --

até 1.500 rpm 15 14 12 9 7 5 4

Número
Máximo até 2.000 rpm
de Estágios 15 14 12 9 7 5 3
COM Câmara --
de até 2.900 rpm 10 9 5 5 -- -- --
Refrigeração
até 3.500 rpm 7 7 4 3 -- -- --

Momento de 1 Estágio 0,011 0,018 0,046 0,091 0,205 0,412 1,016

Inércia Kg.m²
GD² com água Cada Estágio 0,008 0,014 0,032 0,070 0,170 0,363 0,912
adicional
Dados Construtivos
UNID. 32 40 65 80 100 125 150
Tamanhos

Tabela 1
Dados técnicos

Tamanho
da Bomba KSB WKL 32 KSB WKL 40 KSB WKL 65 KSB WKL 80 KSB WKL 100 KSB WKL 125 KSB WKL 150

Dimensões
da Ponta 24 X 50 24 X 60 28 X 60 40 X 85 45 X 95 50 X 125 60 X 140
do Eixo

O´Ring (412.1) 3 x 105 4 x 190 4 x 240 4 x 180 4 x 200 4 x 235 4 x 280

O´Ring (412.2) 3 x 25 4 x 120 4 x 150 3 x 40 3 x 45 3 x 50 3,5 x 60
O´Ring (412.3) 3 x 45 4 x 117,8 4 x 137,8 3 x 64,7 35 x 79 3 x 84,7 4 x 102
O´Ring (412.4) 3 x 160 3 x 25 3 x 30 -- -- -- --
Junta Plana (400.1) -- 75/62,5 x 0,3 84/72,5 x 0,3 305/320 x 0,5 360/380 x 0,5 440/465 x 0,5 500/530 x 0,5
Junta Plana (400.2) 62/100 x 0,3 -- -- 90/137 x 0,3 100/146 x 0,3 110/160 x 0,3 130/183 x 0,3
Junta Plana (400.3) 110/150,5 x 0,5 170/125,5 x 0,5 190/145,5 x 0,5 130/210 x 0,5 170/230 x 0,5 200/270 x 0,5 230/320 x 0,5

Tabela 2
Dados técnicos

3

7. Detalhes Construtivos
7.1 Bomba
Horizontal de um ou mais estágios com os corpos de
sucção, recalque e estágios seccionados verticalmente,
tipo multicelular. Os corpos dão vedados entre si por meio de
juntas planas e unidos externamente através de tirantes. Os
tamanhos 32, 40 e 65 são vedados por anéis o'ring. Os pés
de apoio são fundidos na parte inferior do corpo de sucção e
de pressão respectivamente.
7.2 Rotor
Rotor tipo fechado, radial e de fluxo único.
Os rotores de todos os estágios são idênticos.
7.3 Eixo
O eixo é protegido por luva protetora na região de vedação,
por luva de estágios na região entre os rotores e por luvas
distanciadoras.
7.4 Difusor
Os difusores têm a função de direcionar o líquido bombeado
da saída de um rotor até a entrada do próximo. Estão
inseridos nos corpos de estágio e o último no corpo de
pressão.
7.5 Anéis de Desgaste
No lado de sucção e lado traseiro de cada rotor são
montados anéis de desgaste alojados respectivamente no
corpo de sucção, corpos de estágio e difusores. O tamanho
32 não possui anéis de desgaste.
7.6 Equilíbrio do Empuxo Axial
Por meio de furos de alívio no rotor, que permite a passagem
de fluido do lado de maior pressão para o de menor pressão.
O tamanho 32 tem equilíbrio do empuxo axial por meio de
palhetas traseiras. O empuxo residual em ambos os casos
são suportados pelo rolamento de esfera.
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7.7 Vedação do Eixo
A passagem do eixo através do corpo de sucção e de
pressão é vedado por meio de engaxetamento ou,
opcionalmente, por selo mecânico. A lubrificação e selagem
é feita através do próprio líquido bombeado.
7.8 Engaxetamento
Normalmente a vedação do eixo é feita por gaxetas. O
posicionamento dos anéis de gaxeta se acham
representados no capítulo 7.10. As dimensões da câmara e
bitola se encontram na tabela 11.
7.9 Selo Mecânico
Quando o líquido bombeado for inflamável, explosivo,
tóxico, de elevado custo, ou, quando após feito uma rigorosa
análise de custo, chegar-se a números favoráveis,
recomendase o uso de selo mecânico. O selo mecânico
quando corretamente selecionado e instalado apresenta
vantagem no tempo de manutenção comparando-o com
gaxetas. Após um pequeno período de acomodação
durante a operação, não há mais gotejamento de líquidos. O
selo mecânico compõe-se fundamentalmente de um anel
fixo e um rotativo deslizante sobre o fixo, cujas superfícies
lapidadas são mantidas unidas mediante pressão da mola e
da câmara de vedação.
As vedações do anel rotativo sobre o eixo e as do anel fixo na
sobreposta, são de materiais adequados aos líquidos
bombeados. Condição para uma operação segura e de
longa duração, é a de que se forme um filme do líquido entre
as superfícies deslizantes e o calor gerado pelas mesmas
seja convenientemente absorvido por circulação de
líquidos. Dependendo das condições de bombeamento,
esta circulação poderá ser prevista do próprio líquido
bombeado ou de fonte separada externa.
Selos mecânicos são construídos em uma grande variedade
de materiais e arranjos de montagem, cobrindo assim quase
toda gama de características químicas e físicas de líquidos a
serem bombeados. Nos casos em que for definido no
fornecimento, vedação do eixo por selo mecânico, seguirão
à parte informações complementares.
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7.10 Vedação do Eixo

Código da Combinação de
Tubulação Aplicação
Vedação Lado de Recalque Vedação do Eixo

0 Temperatura até 105 0C, pressão de

sucção abaixo ou acima de 1 bar.
Lado de Sucção

Tubulação de alívio de pressão e

selagem com circulação do corpo de
recalque para o corpo de sucção.

Tubulação de alívio de pressão e

selagem com circulação do corpo
de recalque para o corpo de sucção.

Lado de Recalque
Temperatura acima de 105 0C e
abaixo de 140 0C, pressão de
sucção acima de 1 bar.
2
Tubulação de refrigeração da
câmara deve ser prevista pela
instalação do cliente.
- temperatura máxima de
entrada: 40 0C
- temperatura máxima de saída: 60 0C
- pressão máxima da água de
refrigação: 6 bar
- vazão de água:
Tamanho Vazão por
Lado de Sucção da Bomba Bomba
32 90 l/h
40 190 l/h
65 150 l/h
100 150 l/h
125 170 l/h
150 170 l/h

Selo mecânico de simples ação tipo Temperatura até aproximadamente

balanceado ou não balanceado.
9 Na seleção do selo deve ser
considerado a pressão de sucção
105 0C dependendo da indicação
do fabricante do selo mecânico (sem
refrigeração).
Plano 13 do API 610
Tubulaçao de alívio de pressão com
circulação da sobreposta do lado de
recalque para o lado de sucção e
circulação do corpo de recalque
para o bocal de sucção.

Tabela 3 - Vedação do eixo

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8. Transporte
O transporte do conjunto moto-bomba ou somente da
bomba deve ser feito com perícia e bom senso, dentro das
normas de segurança. No olhal de içamento do motor deve
ser levantado somente este, nunca o conjunto moto-bomba.

Nota: Cuidar para que o protetor de acoplamento e os

chumbadores não se danifiquem ou extraviem
durante o transporte.

Fig. 1
Transporte do conjunto moto-bomba

Fig. 2
Transporte da bomba através de olhais fixados na base ou
através de cordas ou cabos de aço passando nas extremidades dos tirantes.

9. Conservação / Armazenamento
Este capítulo objetiva estabelecer e disciplinar o padrão
para conservação de bombas e peças sobressalentes que
estejam sujeitas à corrosão.
Este é válido tanto para bombas e peças sobressalentes
destinadas ao mercado nacional e exportação, como para
aqueIas destinados à estocagem prolongada (até 12
meses). Este não é aplicável a componentes da bomba
fabricados em materiais não sujeitos à corrosão (aços
inoxidáveis, bronze, etc).
Os procedimentos descritos a seguir são adotados na KSB e
sua Rede Nacional de Distribuidores até quando da entrega
efetivada bomba. Cabe ao cliente a responsabilidade e
continuação do procedimento quando da aquisição.
Quando a bomba após a venda não receber teste de
performance, as áreas em contato com o líquido bombeado
e que não possuem pintura por ex: caixa de gaxetas, anéis
de desgaste, área de vedação de flanges, etc., recebem
uma aplicação com pincel de RUSTILO DW 301. Quando a
bomba é com gaxeta e sofre teste de performance, após o
teste a mesma é drenada sem desmontar, posteriormente é
enchida com RUSTILO DW 301, movimentado o conjunto
girante para melhor eficiência da aplicação, em seguida
drenado o Rustilo.
Sobressalentes em ferro fundido (corpo espiral, rotor,
difusor, etc) recebem uma aplicação com pincel de VERNIZ
LACOL.
Eixos, luvas protetoras, distanciadoras, buchas de mancais,
etc., recebem uma aplicação à pincel ou por imersão de
TECTYL 506.
Áreas do eixo expostas (ponta e região entre aperta gaxeta
sobreposta e suporte de mancal) recebem uma aplicação a
pincel de TECTYL 506.
Rolamentos montados em suportes de bombas lubrificadas
a óleo, recebem uma carga de MOBILARMA 524, aplicado
em forma de spray.
Peças e áreas usinadas (acoplamentos, áreas de vedação
dos flanges, etc.) recebem uma aplicação a pincel ou por
imersão de TECTIL 506.
9.1 Procedimentos Adicionais de
Conservação / Armazenamento.
Bombas e/ou peças sobressalentes estocadas por
períodos superiores a 1 ano deverão a cada 12 meses ser
reconservadas. Desta forma, no caso de bombas, as
mesmas devem ser desmontadas, limpas e reaplicado o

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processo de conservação/armazenamento. 10. Instalação

Rolamentos com lubrificação a graxa recebem a carga de As bombas devem ser instaladas, niveladas, alinhadas,
graxa prevista para a operação e não precisam de operadas, desmontadas e montadas por pessoas
conservação. habilitadas. Quando esse serviço é executado
Rolamentos fornecidos como peças sobressalentes incorretamente traz como conseqüências, transtornos na
deverão ser na embalagem original do fabricante. operação, desgastes prematuros e danos irreparáveis.
Também desta forma deverão ser estocados.
Para bombas montadas com GAXETA, as mesmas
deverão ser retiradas do equipamento antes deste ser 10.1 Assentamento da Base
armazenado.
Colocar os parafusos chumbadores nos orifícios ou cavas
SELOS MECÂNICOS deverão ser limpos com ar seco. feitas no bloco de fundação de acordo com as dimensões de
NÃO DEVERÃO ser aplicados líquidos ou outros materiais furação do desenho: Plano de Fundação. Entre a base e o
de conservação, afim de não danificar as vedações bloco de fundação devem ser colocados ao lado dos
secundárias (o'rings e juntas planas). Este item não se chumbadores, calços metálicos de mesma altura para apoio
aplica naqueles casos em que houver "re-teste" após a da base, sendo os mesmos fixados com argamassa
realização de "streep test'. juntamente com os chumbadores. Para perfeita aderência,
Todas as conexões existentes tais como tomadas para os chumbadores e calços metálicos devem estar isentos de
líquidos de fonte externa, escorva, dreno, quench, etc. quaisquer resíduos de graxa ou de óleo.
deverão ser devidamente tampadas. Após completada a cura da argamassa, colocar a base
sobre o bloco de fundação (Vide Fig. 3).
Os flanges de sucção e de recalque das bombas são
devidamente tampados com adesivo a fim de evitar a
entrada de corpos estranhos no seu interior.
Bombas montadas aguardando a instalação deverão ter
seu conjunto girante girado manualmente a cada 15 dias.
Em caso de dificuldade usar grifo ou chave cano,
protegendo a superfície do eixo no local de colocação da Calço
chave.
Cava
Eixos, buchas, rolamentos, aperta gaxetas, anéis
cadeado, a serem despachados, como peças
sobressalentes, deverão ser colocados em embalagem
plástica e etiquetadas INDIVIDUALMENTE.
Jogos de juntas deverão ser colocados em embalagens Argamassa
plásticas e etiquetadas INDIVIDUALMENTE.
Fig. 3 - Assentamento da base
Superfícies pintadas não deverão sofrer qualquer tipo de
proteção além da pintura existente.
Antes de líquidos de conservação serem aplicados nas 10.2 Nivelamento da Base
respectivas áreas, as mesmas devem ser lavadas com
gasolina ou querosene até ficarem completamente Verificar se a base apóia por igual em todos os calços. Caso
limpas. afirmativo, colocare apertar uniformemente as porcas nos
As principais características dos líquidos de conservação chumbadores. Com o auxílio de um nível de precisão
aqui relatados são: (0,1mm/m), verificar o nivelamento da base no sentido
transversal e longitudinal.
Líquido de Espessura da Ocorrendo um desnivelamento, soltar as porcas dos
Tempo de
Conser- Camada
Secagem Remoção Fabricante chumbadores e introduzir entre o calço metálico e a base,
vação Aplicada ( m) nos pontos em que for necessário, chapinhas para corrigir o
Gasolina, nivelamento (Vide Fig. 4).
TECTYL de 1/2 a 1
80 até 100 benzol, BRASCOLA
506 hora Aba de Fixação
óleo diesel Chumbador
RUSTILO de 1 a 2 Gasolina, Chapinhas
DW 301 6 até 10 CASTROL
horas benzol Argamassa
Calços
MOBI- Fica Não
LARMA 6 MOBIL OIL
líquido necessário
524
Bloco de
Fundação
VERNIZ de 3 a 4
20 até 35 Álcool --
LACOL horas

Tabela 4 - Líquidos de conservação

Fig. 4 - Nivelamento da base

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10.3 Enchimento da Base
Para uma sólida fixação e um funcionamento livre de
vibrações, deverá ser efetuado o enchimento do interior da
base com argamassa.
A preparação da argamassa para este fim deverá ser
efetuada com produtos específicos existentes no mercado
de construção civil, os quais evitam a retração durante o
processo de cura, bem como proporcionam fluidez
adequada para o total preenchimento do interior da base
não permitindo a formação de espaços vazios (Vide Fig. 5).
Argamassa Calço
Bloco de
Fundação
Fig. 5 - Enchimento da base com concreto
10.4 Instalação do Acoplamento
Pode ser usado o padrão KSB NORMEX ou de outros
fabricantes.
Deverá ser colocada aquecida, podendo fazê-lo em forno ou
banho de óleo, com temperatura de aproximadamente
1000C. Em nenhum caso poderá efetuar-se sua colocação
no eixo mediante golpes.
Fig. 6 - Luva de acoplamento KSB Normex
10.5 Alinhamento do Acoplamento
Do perfeito alinhamento entre a bomba e o acionador
dependerá a vida útil do conjunto girante e o funcionamento
do equipamento livre de vibrações anormais.
O alinhamento executado em nossa fábrica deve ser refeito,
visto que, durante o transporte e manuseio, o conjunto
bomba-acionador está sujeito a distorções que afetam o
alinhamento inicialmente executado.
Após a cura da argamassa, executar o alinhamento
preferencialmente com as tubulações de sucção e recalque
já conectadas.
O mesmo deve ser efetuado com o auxílio de relógio
comparador para controle de deslocamento radial e axial.
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Fixar a base do instrumento na parte periférica de uma das
metades do acoplamento, ajustar o relógio posicionando o
apalpador na perpendicular à periferia da outra metade do
acoplamento.
Zerar o relógio e movimentar manualmente o acoplamento
do lado em que estiver fixado a base do instrumento, com o
relógio comparador completando um giro de 360 0 (Vide Fig.
7). 0 mesmo procedimento deve ser adotado para o controle
axial (Vide Fig. 8).
Fig. 7 Fig. 8
Controle Radial Controle Axial
Para a correção do alinhamento, soltar os parafusos do
acionador, reposicionando-o lateralmente ou introduzir
chapinhas calibradas para corrigir a altura de acordo com a
necessidade.
O alinhamento axial e o radial deverão permanecer dentro
da tolerância de 0,05 mm com os parafusos de fixação da
bomba e acionador apertados definitivamente.
Na impossibilidade de uso do relógio comparador, utilizar
para controle uma régua metálica apoiada no sentido
longitudinal nas duas partes da luva de acoplamento. O
controle dever ser efetuado no plano horizontal e vertical.
Para o controle no sentido axial utilizar calibre de lâminas
(Vide Fig. 9). Obedecer a folga entre os cubos da luva de
acoplamento, especificada pelo fabricante.
Régua
Metálica
Calibrador de
Lâminas
Fig. 9
Alinhamento com régua metálica e calibrador de lâminas
10.6 Recomendações para Tubulação de
Sucção
A montagem da tubulação de sucção deve obedecer as
seguintes considerações:
a) Somente após completada a cura do concreto de
enchimento da base é que a tubulação deve ser
conectada ao flange da bomba.
b) A tubulação de sucção, tanto quanto possível deve ser
curta e reta, evitando perdas de carga e totalmente
estanque impedindo a entrada de ar.
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c) Para que fique livre de bolsas de ar, o trecho horizontal
da tubulação de sucção, quando negativa, deve ser
instalado com ligeiro declive no sentido bomba-tanque
de sucção. Quando positiva, o trecho horizontal da
tubulação deve ser instalado com ligeiro aclive no
sentido bomba-tanque de sucção.
d) O diâmetro nominal do flange de sucção não determina
o diâmetro nominal da tubulação de sucção. Para fins de
cálculo do diâmetro ideal, como referencial, a
velocidade pode ser estabelecida entre 1,0 e 2,0 m/s.
e) Quando houver necessidade de uso de redução, esta
deverá ser excêntrica, montada com o cone para baixo,
de tal maneira que a geratriz superior da redução fique
em posição horizontal e coincidente com a geratriz da
flange da bomba. Isto para impedir a formação de
bolsas de ar.
f) Curvas e acessórios, quando necessários deverão ser
projetadas e instaladas de modo a propiciar menores
perdas de carga. Ex.: prefira curva de raio longo ou
médio.
g) O flange da tubulação deve justapor-se ao de sucção da
bomba, totalmente livre de tensões, sem transmitir
quaisquer esforços à sua carcaça. A bomba nunca deve
ser ponto de apoio para a tubulação. Se isto não for
observado poderá ocorrer: desalinhamento e suas
conseqüências, trincas de peças e outras graves
avarias.
h) Em instalações onde se aplica válvula de pé observar
que a área de passagem seja 1,5 vezes maior que a área
da tubulação. Normalmente acoplada à válvula de pé
deverá existir um crivo, cuja área de passagem livre seja
de 3 a 4 vezes maior que a área da tubulação.
barrilete e a tubulação de sucção deverá ser sempre
com mudanças de direções inferiores a 450. Em todos
estes casos de uso de registro de gaveta, a haste do
mesmo deverá estar disposta horizontalmente ou
verticalmente para baixo.
p) As tubulações e o tanque de sucção devem ser
submetidos a uma criteriosa lavagem antes da
instalação ser posta pela primeira vez em
funcionamento. Ocorre entretanto, que pingos de solda
carepas e outras impurezas desprendem-se muitas
vezes somente após algum tempo, principalmente
quando do bombeamento de líquidos quentes. Para
proteger a bomba deve ser sempre previsto a instalação
de um filtro na sucção tipo chapéu como mostra a fig.11.
Este filtro deve ser feito em aço inoxidável com malha da
tela de no máximo 0,5 mm e espessura de arame da tela
de 0,25 mm.
Após algumas semanas de funcionamento e não
havendo mais impurezas, o filtro poderá ser removido.
q) Em instalações com pressão de sucção recomendamos
a instalação de manômetro para controle.
Válvula de Retenção
Redução Excêntrica
Tubulação de Sucção
Válvula de Pé
Com Crivo
Reservatório de Sucção

i) Quando o líquido bombeado estiver sujeito a altas

variações de temperatura, deve-se prever juntas de
Fig. 10 - Sucção negativa
expansão para evitar que os esforços tubulares devidos
a dilatação e contração recaiam sobre a bomba.

j) Em sucção positiva é recomendável a instalação de uma

válvula para que o afluxo à bomba possa ser fechado
quando necessário. Durante o funcionamento da
bomba a mesma deverá permanecer totalmente aberta.

k) A fim de evitar turbulência, entrada de ar, areia ou lodo

na sucção da bomba, deve ser obedecido na instalação
as recomendações dos padrões do Hydraulic Institute.

l) Verificar o alinhamento do acoplamento após

completado o aperto da tubulação, se o mesmo foi feito
antes do aperto.
m) A fim de facilitar a montagem da tubulação e a Fig. 11 - Sucção positiva com filtro tipo chapéu
ajustagem das peças, instalar, sempre que necessário,
juntas de montagem do tipo Dresser, comum ou tipo
especial com tirantes.
10.7 Recomendações para Tubulação de
n) Basicamente, cada bomba deve ser dotada de uma Recalque
tubulação de sucção própria. Caso isto não seja
possível por razões especiais, então a tubulação deverá A montagem da tubulação de recalque deve obedecer as
serdimensionada para velocidades uniformes até a seguintes considerações:
última bomba. a) Deverá possuir dispositivos para o controle do golpe de
aríete, sempre que os valores das sobrepressões
o) Sucção com um só barrilete para várias bombas, deve
provenientes do retorno do líquido em tubulações
ter um registro para cada bomba e a interligação entre o

9
 KSB WKL

longas ultrapassar os limites recomendados para a

Reservatório
tubulação e a bomba. de Sucção
b) A ligação da tubulação de recalque ao flange da bomba
deverá ser executada com uma redução concêntrica,
Entrada Afogada
quando seus diâmetros forem diferentes.
c) Nos pontos onde houver necessidade de expurgar o ar Localização da placa de orifício
Válvula de quando for necessário aumentar
deverão ser previstas válvulas ventosas. Bloqueio a contra-pressão na linha de
recirculação
d) Prever uma válvula, instalada preferencialmente logo
após a boca de recalque da bomba, de modo a
possibilitar a regulagem adequada da vazão e pressão Válvula de Vazão Mínima
do bombeamento, ou prevenir sobrecarga do
acionador.
Curva com um raio mínimo de
e) A válvula de retenção quando instalada, deve ser, entre 3 vezes o nominal da linha
a bomba e a válvula de saída, prevalecendo este Dimensionar a linha para velocidade
posicionamento em relação ao item d. máxima de 4,5 m/s

f) Deve-se prever juntas de montagem tirantadas, para 1,5 metros (mínimo)

absorver os esforços de reação do sistema,
provenientes das cargas aplicadas.
Vem da Bomba
g) Válvulas de segurança, dispositivos de alívio e outras
Fig. 13 - Instalação típica com válvula de vazão mínima
válvulas de operação, afora as aqui citadas, deverão ser
previstas sempre que necessárias.

h) Proteger a bomba contra operação inferior a vazão Disco com 3 Funções:

mínima. Pode ser usado os seguintes dispositivos: - medição da vazão principal
- atuador da válvula cascata
- válvula de retenção para
Orifício Calibrado Dispositivo Amortecedor. bloqueio do contrafluxo
Minimiza vibrações.
Vazão mínima conforme indicado na tabela 1,
permanentemente circulando do by-pass até o tanque
de sucção. O orifício calibrado corretamente
selecionado ajusta a vazão mínima necessária, mesmo
estando o registro de recalque fechado.

Para a
Caldeira

Orifício Calibrado Registro

Reservatório Válvula de
de Sucção Retenção

Dreno Tubulação de
Recalque
Tubulação de Sucção Válvula Cascata
Bomba
com desenho especial
para minimizar os
efeitos da cavitação

Fig. 14 - Válvula de vazão mínima em corte

Fig. 12 - Instalação típica com orifício calibrado

Válvula de Vazão mínima 10.8 Estágio Cego

Durante a operação com vazão reduzida, a válvula de
vazão mínima abre um by-pass, protegendo, desta
maneira a bomba. Durante operação normal sempre
que a vazão for maior que a mínima, a linha de by-pass
permanece fechada (Vide figs. 13 e 14).
i) Deverá possuir manômetro para controlar o ponto de
operação da bomba.
Caso a bomba deva operar em duas fases de instalação
com alturas manométricas diferentes ou caso a altura
manométrica tenha sido super dimensionada em relação a
realmente existente de forma que somente torneando os
rotores não se conseguiria atender aos dados hidráulicos
desejados podem ser instaladas buchas cegas. Para tanto,
retirar rotor e difusor do estágio a ser cegado e instalar luva
distanciadora (525) e bucha cega (54.1) (vide fig. 15).

j) Considerar válido para o recalque as recomendações a,

b, f, g, i, I, m, referentes à tubulação de sucção.

10
 KSB WKL

521 54-1 525 10.9 Descrição da Tubulações e Conexões

Auxiliares
1M
6ES
20E1 7S1 7S2 20E2

3M
8D1 7E1 7E2 8D2
15S 15E 6D

Fig. 16 - Tubulações e Conexões Auxiliares

Fig. 15 - Estágio cego

TABELA DE CONEXÕES
Deve ser considerada a sequência de montagem dos Rosca
Conexão Denominação
estágios cegos das tabelas 5 e 6. BSP
1M Manômetro 1/2”
Número Admissível
de Estágios Cegos Montagem do Lado de Sucção 3M Manvacuômetro 1/2”
Número de

6D Dreno 1/2”
Estágios
Cegos

Vedação do Eixo
COM Gaxeta e Número de Estágios da Bomba 6ES Escorva 1/4”
COM Resfriamento
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 1 7E.1 e 7E.2 Resfriamento - Entrada 1/2”
X O 1 7S.1 e 7S.2 Resfriamento - Saída 1/2”
150

1
O X O O OOOOOOOOOOOOO
125

2 8D.1, 8D.2 Gotejamento 3/8”

O X X O
2 3 13E.1 e 13E.2 Alívio de Pressão - Entrada 1/4”
O X O X O O OOOOOOOOOOO
100

O X X O X O 3 13D.1 e 13D.2 Alívio de Pressão - Saída 1/4”

80

3
O X O X O X O O OOOOOOOOO 2 15E Graxeira 3/8”
O X X O X O X O
4 2 15S Alívio de Pressão - Saída 3/8”
O X O X O X O X O O OOOOOOO
O X X O X O X O X O 20E.1, 20E.2 Graxeira 1/4”
5
65

O X O X O X O X O X O O OOOOO
O X X O X O X O X O X O Tabela 7 - Conexões padronizadas
6
40

O X O X O X O X O X O X O OOOO
O X X O X O X O X O X O X O 1 Somente para bombas COM Refrigeração
7
O X O X O X O X O X O X O X OOO 2 Utilizar para bombas tamanhos 40 e 65 Conexões 1/2”
8 O X X O X O X O X O X O X O X O 3 Somente para bombas tamanhos 40 e 65

Número Admissível
de Estágios Cegos Montagem do Lado de Sucção Notas: 1) Para bombas com selos mecânicos pode existir
Número de

Vedação do Eixo outras conexões instaladas na sobreposta. Em

Estágios
Cegos

COM Gaxeta e
SEM Resfriamento Número de Estágios da Bomba caso de fornecimento com selo seguirão
ou Selo Mecânico instruções complementares.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
X O
1 2) Tubulação de entrada e/ou saída de resfriamento
O X O O OOOOOOOOOOOOO
150

deve ser seguida de registro e visor destinadas a

O X X O
125

2 controlar a vazão e observar o escoamento.

O X O X O O OOOOOOOOOOO
O X X O X O
100

3
O X O X O X O O OOOOOOOOO
O X X O X O X O 11. Acessórios
4
O X O X O X O X O O OOOOOOO
80

O X X O X O X O X O 11.1 Base
5
O X O X O X O X O X O O OOOOO
O X X O X O X O X O X O Padrão KSB, de chapa dobrada para KSB WKL 32 e aço
65

6 estrutural soldado para demais tamanhos. Inclui jogo de

O X O X O X O X O X O X O OOOO
40

O X X O X O X O X O X O X O chumbadores, parafusos niveladores, porcas e arruelas.

7
O X O X O X O X O X O X O X OOO
8 O X X O X O X O X O X O X O X O
Tabelas 5 e 6 - Montagem dos estágios cegos 11.2 Protetor de Acoplamento
O = estágio de bomba normal com rotor, difusor, anel de Para melhor segurança na operação deve ser instalado
desgaste. protetor de acoplamento. São construído conforme padrão
X = estágio cego com bucha cega e luva distanciadora. KSB, de aço ou latão, sendo aparafusados na tampa do

11

mancal.
Deve ser observado que o protetor não esteja em contato
com as partes girantes.
12. Operação
12.1 Providências para a Primeira Partida
Os tópicos abaixo resumem as providências necessárias
para a primeira partida:
a) Fixação da bomba e do seu acionador firmemente na
base.
b) Fixação da tubulação de sucção e de recalque.
c) Conectar e colocar em funcionamento as tubulações e
conexões auxiliares (quando houver).
d) Fazer as ligações elétricas, certificando-se de que todos
os sistemas de proteção do motor encontram-se
devidamente ajustados e funcionando.
e) Examinar o mancal quanto a limpeza e penetração de
umidade. Certifique-se de que o mesmo está
devidamente lubrificado.
f) Verificação do sentido de rotação do acionador,
fazendo-a com a bomba desacoplada para evitar
operação “a seco” da bomba.
g) Certificar-se manualmente de que o conjunto girante
roda livremente.
h) Certifique-se de que o alinhamento do acoplamento foi
executado conforme item 10.5.
i) Montar o protetor de acoplamento (quando houver).
j) Escorvar a bomba, isto é, encher a bomba e a tubulação
de sucção com água ou com líquido a ser bombeado,
eliminando-se simultaneamente o ar dos interiores.
Através do rubinete (743) instalada no corpo de sucção.
k) Certificar-se de que as porcas do aperta gaxeta estão
apenas encostadas.
l) Abrir totalmente a válvula de sucção. Deixar a bomba
atingir a temperatura de bombeamento. Fechar quase
totalmente a válvula de recalque.
12.2 Providências Imediatas Após a
Primeira Partida
Tendo sido efetuada a partida e estando a bomba em
funcionamento observar os tópicos abaixo:
a) Ajustar a bomba para o ponto de operação (pressão e
vazão), abrindo-se lentamente a válvula de recalque,
logo após o acionador ter atingido sua rotação nominal.
b) Controlar a corrente consumida (amperagem) pelo
motor elétrico, e o valor da tensão da rede.
c) Certificar-se de que o valor da pressão de sucção e a
temperatura do líquido bombeado são os valores
previstos do projeto.
12
KSB WKL
d) Certificar-se de que a bomba opera livre de vibrações e
ruídos anormais; critério de avaliação de vibrações
conforme Hydraulic Institute.
e) Controlar a temperatura do mancal. Nas primeiras 2 e 3
horas de funcionamento a temperatura tende a
aumentar, estabilizando posteriormente. A mesma
poderá atingir até 500C acima da temperatura ambiente,
não devendo porém a soma exceder a 900C.
f) Ajustar o engaxetamento apertando-se as porcas do
aperta gaxeta cerca de 1/6 de volta. Como todo
engaxetamento recém-executado requer certo período
de acomodação, o mesmo deve ser observado nas
primeiras 5 a 8 horas de funcionamento e em caso de
vazamento excessivo apertar as porcas do aperta
gaxeta cerca de 1/6 de volta a mais. Durante o
funcionamento todo engaxetamento deve gotejar.
Tendo as gaxetas atingido o estágio de acomodação
bastará um controle semanal.
g) Controlar a temperatura da água de resfriamento,
(quando aplicável) sendo admissível uma temperatura
diferencial de 100C entre entrada e saída.
h) Verificar se os dispositivos de proteção contra operação
inferior a vazão mínima estão funcionando.
Os itens acima, com exceção do item h, deverão ser
controlados a cada 15 minutos, durante as 2 primeiras horas
de operação. Se tudo estiver normal, novos controles
deverão ser feitos de hora em hora, até as primeiras 5 a 8
horas iniciais.
ATENÇÃO!
Se durante esta fase for constatada alguma anormalidade,
consultar o Capítulo 19 - Problemas Operacionais /
Prováveis Causas e Soluções
12.3 Supervisão Durante Operação /
Manutenção Preventiva
Dependendo da disponibilidade de mão-de-obra e da
responsabilidade da bomba instalada, recomendamos as
supervisões descritas a seguir, sendo que em caso de
anormalidade o responsável pela manutenção deve ser
imediatamente avisado.
12.3.1 Supervisão Semanal
Verificar:
a) Ponto de operação da bomba.
b) Corrente consumida pelo motor e valor da tensão da rede.
c) Pressão de sucção.
d) Vibrações e ruídos anormais.
e) Nível de óleo (para os tamanhos 40 e 65).
f) Vazamento das gaxetas.
g) Existindo bomba de reserva instalada, a mesma dever ser
colocada em operação semanalmente.
 KSB WKL

12.3.2 Supervisão Mensal ATENÇÃO!

Verificar: As bombas saem da fábrica sem óleo no suporte e após a
a) Intervalo de troca de óleo. Para tanto consultar o constatação de que o mesmo está livre de sujeira ou
Capítulo13.1. umidade, o preenchimento do copo lubrificador deve ser da
seguinte maneira:
b) Temperatura dos mancais. Vide item “e” do Capítulo 12.2
a) Extrair o bujão da parte superior do suporte de mancal.
c) Controlar a temperatura do líquido de resfriamento. Vide Certificar-se que o bujão de dreno está apertado.
Capítulo 7.10
b) Completar com óleo através do furo da parte superior,
até que vaze pelo extravasor da tampado mancal (vide
fig.17).
12.3.3 Supervisão Semestral
c) Recolocar o bujão na parte superior do suporte de
Verificar: mancal.

a) Parafusos de fixação da bomba, do acionador e da base.

b) Alinhamento do conjunto bomba-acionador.

c) Lubrificação do acoplamento (quando aplicável).

d) Substituir o engaxetamento se necessário.

e) Dispositivo de proteção contra operação inferior a vazão

mínima.

f) Recalibração dos instrumentos de medição.

Extravasor
Reservatório
12.3.4 Supervisão Anual
Fig. 17 - Colocação de óleo no mancal
Desmontar a bomba para manutenção. Após limpeza
inspecionar minuciosamente o estado dos mancais, dos Nota: Alertamos que tanto uma lubrificação deficiente
retentores, das juntas, dos O’Rings, dos rotores, das regiões quanto uma excessiva, trazem efeitos prejudiciais.
internas do corpo espiral (controlar também espessura), das
áreas de desgaste e do acoplamento.

Nota: Em instalações com boas condições de operação e

13.1.2 Intervalos de Lubrificação e
líquido bombeado não agressivo aos materiais da Especificação de Óleo
bomba a supervisão anual poderá ser bi-anual.
As propriedades dos lubrificantes deterioram-se em virtude
do envelhecimento e trabalho mecânico, além disso, todos
os lubrificantes sofrem contaminação em serviço, razão pela
12.4 Providências para a Parada da Bomba qual devem ser completados e trocados de tempos em
tempos.
Na parada da bomba observar as seguintes providências: A primeira troca deve ser feita após as primeiras 200 a 300
a) Fechar a válvula de recalque. horas de trabalho. A troca seguinte deve ser feita após 1.500
ou 2.000 horas de trabalho. Isto para evitar que partículas
b) Desligar o acionador e observar a parada gradativa e
não eliminadas pela limpeza e que se misturam com o óleo
suave do conjunto.
venham a prejudicar os rolamentos.
c) Fechar a válvula de sucção (se houver). A partir daí fazer a troca a cada 3.000 horas de trabalho
efetivo ou pelo menos 1 vez ao ano (obedecer o que
d) Fechar as tubulações auxiliares (quando houver e desde acontecer primeiro).
que não haja contra indicações). No máximo a cada 2 anos os mancais devem ser lavados.
Acima de
Fabricante Até 3.000 rpm 3.000 rpm
13. Manutenção ATLANTIC EUREKA - 68 EUREKA - 46
CASTROL HYSPIN - AWS 68 HYSPIN - AWS 46
13.1 Manutenção dos Mancais ESSO Óleo p/Turbina - 68 Óleo p/Turbina - 46
13.1.1 Colocação do Óleo no Mancal (para MOBIL OIL DTE - 26 DTE - 24
tamanhos 40 e 65) IPIRANGA IPITUR AW - 68 IPITUR AW - 46
PETROBRÁS MARBRAX TR - 68 MARBRAX TR - 46
A finalidade da manutenção, neste caso, é prolongar ao SHELL TELLUS - 68 TELLUS - 46
máximo a vida útil do sistema de mancais. Quando a bomba
TEXACO REGAL R&O - 68 REGAL R&O - 46
está em operação a manutenção abrange o controle da
temperatura dos rolamentos e do nível de óleo no suporte. Tabela 7 - Especificação do óleo lubrificante

13
 KSB WKL

Bomba Tamanho 40 65 13.2 Manutenção da Vedação do Eixo

1ª Carga 0,11 litros 0,17 litros 13.2.1 Manutenção do Selo Mecânico
Gasto Anual Aproximado 2,30 litros 2,30 litros
Em caso de fornecimento de bomba com selo mecânico
Tabela 8 - Quantidade de óleo por mancal (em litros) seguirá anexo a esta, instruções complementares do
fabricante do selo.

13.1.3 Intervalos de Lubrificação e

Quantidade de Graxa (para os 13.2.2 Manutenção da Gaxeta
tamanhos 32, 80, 100, 125 e 150). Se o engaxetamento já foi apertado na profundidade
equivalente a espessura de um anel de gaxeta e mesmo
Durante a montagem em nossa fábrica, os rolamentos
assim apresentar vazamento excessivo, o mesmo deverá
recebem uma carga de graxa. Decorrido o intervalo de
receber manutenção conforme abaixo:
lubrificação (número de horas de funcionamento efetivo) os
rolamentos devem ser relubrificados, devido à Parar a bomba.
deteriorização e envelhecimento dos lubrificantes, evitando-
se desse modo contatos metálicos, corrosões e desgastes. Soltar as porcas do aperta gaxeta e empurrá-lo em
Atingido o intervalo de lubrificação (vide tabela 9), deve-se direção ao mancal.
aplicar a graxa correta e na quantidade indicada, através da Extrair, com auxílio de uma haste flexível todos os anéis da
graxeira localizada na parte do corpo do mancal. gaxeta.
Limpar a câmara.
Intervalo de Lubrificação
Rolamento
Graxa por
Qtde. de

Tamanho (em horas de trabalho) Verificar a superfície da luva protetora. Caso apresentar
da Lado rugosidades ou sulcos que prejudicarão a gaxeta, a luva
3.500 1.750
Bomba poderá sofrer uma reusinagem no diâmetro de no máximo
rpm rpm
KSB WKL 32 2.500 6.000 10,0
1 mm, ou deve ser trocada.
KSB WKL 80 2.500 4.500 12,0 Cortar novos anéis de gaxeta de preferência com
KSB WKL 100 Sucção -- 4.000 15,0
extremidades oblíquas (vide Fig. 18). Para facilidade
deste corte pode ser usado um dispositivo de fácil
KSB WKL 125 -- 4.000 17,0 confecção (Vide Fig. 19).
KSB WKL 150 -- 3.000 20,0
KSB WKL 32 6.000 10.000 10,0
KSB WKL 80 800 1.000 20,0
KSB WKL 100 Recalque -- 800 25,0
KSB WKL 125 -- 800 30,0
KSB WKL 150 -- 800 35,0 Fig. 18 - Corte oblíquo da gaxeta

Tabela 9 - Intervalo da lubrificação em função da rotação

Observação:
A Tabela acima foi elaborada de acordo com o manual do
fabricante de rolamentos, como regra prática pode ser
adotado um intervalo de lubrificação de 3 meses para todos
os tamanhos.

Recomendamos o emprego de graxa a base de lítio, que

nunca deverá ser misturada com outras que sejam a base de
sódio ou cálcio (vide tabela 10). 0 ponto de gotejamento
deve ser inferior a 1750C.

Fabricante Graxa Fabricante Graxa

ATLANTIC Litholine 2 MOBIL Mobil Grease 77 Fig. 19 - Dispositivo para cortar anéis de gaxeta
CASTROL Graxa Lm 2 PETROBRÁS Lubrax Indl GM A2
ESSO Beacon 2 SHELL Shell Alvania R 2 Untar o diâmetro interno de cada anel de gaxeta com
graxa.
IPIRANGA Isaflex 2 TEXACO Marfak Mp2
Proceder a montagem na seqüência inversa da
Tabela 10 - Especificação da graxa desmontagem, introduzindo cada peça no interior da
câmara com o auxílio do aperta gaxeta. Os anéis de
Nota: Alertamos que tanto uma lubrificação deficiente gaxeta deverão ser montados com o corte defasado
quanto uma excessiva, trará danos aos rolamentos. cerca de 900 um em relação ao outro. (Vide Fig. 20).

14
 KSB WKL

ATENÇÃO!
Para os tamanhos de bombas 40 e 65 os valores das folgas
radiais no diâmetro seguem a tabela 13.
Folgas
Folgas
Bombas KSB WKL Máximas
Originais
Tamanhos 40 e 65 Pemitidas
(mm)
(mm)

Entre o Rotor (230) e o

Fig. 20 - Posição dos anéis defasados em 90 0 Anel de Desgaste (502)
0,30 1,00

Notas: Entre as Luvas de Estágio (521) e

0,30 1,00
a) Gaxeta de espessura inferior ou superior à normal não o Difusor Intermediário (171.2)
devem ser batidas ou consumidas, porque com este
Entre as Luvas Distanciadoras (525.1)
procedimento será extraída sua lubrificação e danificada e o Corpo de Sucção (106)
0,30 1,50
sua estrutura.
Entre as Luvas Distanciadoras (525.2)
0,30 1,50
b) Não introduzir a gaxeta em forma de cordão único em e o Corpo de Pressão (107)
espiral. Entre a Caixa de Gaxeta (451) e as
0,50 1,50
Luvas Protetoras (524.1 e 524.2)
Bomba
32 40 65 80 100 125 150
KSB WKL Tabela 13
Diâmetro da
Folgas originais do diâmetro (mm) para tamanhos 40 e 65
Câmara de 34x 35x 39x 50x 60x 66x 70x110x100
1
Vedação 50x50 50x35 55x35 70x65 85x78 90x78 75x110x100

Dimensões 14. Sequência de Desmontagem do Corpo

da Gaxeta 8 8 8 9,5 12,7 12,7 16
(mm)
do Mancal e Caixas de Gaxetas
1 Somente para KSB WKL 150 COM Refrigeração Os números entre parenteses após o nome das peças,
referem-se aos desenhos em corte e listas de peças do
Tabela 11
Capítulo 20. Durante o serviço pode acontecer de alguns
Dimensões das câmaras e das gaxetas (em mm)
componentes de montagem justas apresentarem
dificuldades de desmontagem. Sugerimos o uso de óleo
desingripante. Desligar o acionador. Obedecer todas as
13.3 Manutenção das Áreas de Desgaste normas de segurança quando às partes elétricas,
mecânicas e acidentes. Bombas que trabalham com líquido
As áreas de desgaste deverão obedecer as folgas da tabela em alta temperatura deve-se aguardar até a mesma atingir a
12. Quando a bomba trabalhar com folgas maiores que a temperatura ambiente.
máxima permitida, teremos recirculação, desequilíbrio axial,
queda de rendimento e vibrações anormais.

A Manutenção das áreas de desgaste deve ser feita quando 14.1 Lado Sucção (Rolamento de Rolos)
a folga entre as peças de contato apresentarem valores de
desgaste 3 vezes superior à folga máxima da tabela 12. 01. Drenar o óleo do mancal retirando-se o bujão (905.2)
(exceto para os tamanhos 32, 80, 100, 125, 150). Retirar
Bomba KSB WKL a tampa do mancal (360.1).
Peças 100 / 125
32 80 e 150 02. Com um pino ou a ponta de uma chave de fenda solta a
de
Contato Folgas Originais no Diâmetro (mm) lingueta da chapa de segurança (931) que trava a porca
de mancal (923).
Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
Rotor (230) e -- -- 0,25 0,26 0,30 0,40 03. Com auxílio do pino ou chave gancho e de um martelo
Anel de Desgaste (502)
desrosquear a porca de mancal (923).
Rotor (230)
Corpo do Estágio (108) e 0,15 0,106 -- -- -- -- 04. Estando a porca de mancal (923) desencostada do
Corpo de Sucção (108)
rolamento, com o auxílio de um tubo bater na face frontal
Corpo de Sucção (108) da porca de mancal visando-se liberar a conicidade da
e Luva Protetora do 0,30 0,30 0,30 0,38 0,30 0,30 luva de trava (52-4) (vide fig. 21).
Eixo (524.1)
Corpo de Recalque (107)
e Luva Protetora do 0,30 0,46 0,30 0,46 0,30 0,46
Eixo (524.2)
Caixa de Gaxetas (461) e
Luvas Protetoras do Eixo 0,30 0,46 0,30 0,46 0,30 0,46
(524.1, 524.2 e 524.4)

Tabela 12 - Folgas originais do diâmetro (mm)

15
 KSB WKL

15. Sequência de Desmontagem da Bomba

15.1 KSB WKL 32, 80, 100, 125 e 150

15.1.1 Lado Pressão (Rolamento de Esfera)
ATENÇÃO!
Para facilitar, a sequência de desmontagem, iniciar pelo
corpo de recalque.
01. Retirar a tampa do mancal (360.2).

02. Soltar a porca do mancal (923) e com o auxílio dos

parafusos extratores (901.4) retirar o corpo do mancal
(350).

03. Caso o suporte e o rolamento não se desloque do eixo,

usar um sacador de 2 garras. Após a limpeza
Fig. 21 - Liberação da conicidade da luva de trava constatando que o rolamento está em boas condições,
do mancal (350) não deve ser extraído.

05. Estando a luva de trava (52-4) liberada, como uso de 2 04. Extrair o aperta gaxeta (452).
chaves de fenda apoiadas na face do suporte de
mancal, extrair conjuntamente porca de mancal, chapa 05. Retirar o anel de segurança (932) e anel distanciador
de segurança e luva de trava (vide fig. 22). (504.1/2) (vide fig. 24).

Fig. 24 - Retirada do anel de segurança e anel distanciador

Fig. 22 - Extração conjunta da porca de mancal,
chapa de segurança e luva de trava 06. Retirar a luva distanciadora (525.2) junto com o anel
centrifugador.
06. Junto com o corpo de mancal (350) sai o anel externo do
rolamento radial de rolos (322). Após a limpeza 07. Retirar a luva protetora (524.2) e anel o’ring (442.2).
constatando-se estar o mesmo em boas condições não
deve-se extraí-lo. 08. Se necessário, retirar o anel centrifugador (507),
introduzindo uma chave de fenda no rasgo do anel.
1 - Pista extrena do rolamento
2 - Luva de trava
3 - Pista interna
4 - Chapa de segurança 15.1.2 Bomba COM Refrigeração
5 - Porca de mancal
01. Soltar as tubulações de entrada do líquido de
refrigeração.

02. Soltar as porcas (920.2) e extrair a caixa de gaxeta (451)

com a junta plana (400.3) e o o'ring (412.3).

03. Retirar as luvas protetoras do eixo (524.1, 524.2 e 524.3),

1 2 3 4 5 para a KSB WKL 100 também a 524.4. A KSB WKL 32
não utiliza a luva protetora do eixo 524.3.
Fig. 23 - Rolamento completo

16
 KSB WKL

04. Na sequência, para desmontarmos os corpo de estágio, luva roscada do eixo (524.2), juntamente com o o’ring
fazer as devidas marcações nas peças. (412.4) (vide Fig. 26).

05. Soltar as porcas (920.3) e retirar os tirantes (905) (vide

fig. 25).

Fig. 26 - Retirada da luva protetora do eixo

Fig. 25 - Marcação das peças e desmontagem dos tirantes

15.2.2 Bomba COM Refrigeração
01. Soltar as tubulações de entrada e saída do líquido de
06. Calçar com madeira a região inferior dos corpos de
refrigeração.
estágio (108) para evitar pancadas e esforços no eixo.
02. Soltar as porcas (920.2) e extrair a caixa de gaxeta (451)
07. Passar dois tirantes e cordas no corpo de pressão (107)
com a junta plana (400.3) e o o'ring (412.3).
para facilitar a desmontagem e evitar pancadas no eixo.
03. Na sequência, para desmontarmos os corpo de estágio,
08. Com um pedaço de chumbo ou uma alavanca
fazer as devidas marcações nas peças.
desencaixar o corpo e desmontá-lo. O difusor do último
estágio (171.1) e o o’ring (412.1) saem juntos com o
04. Soltar as porcas (920.3) e retirar os tirantes (905) (vide
corpo de pressão.
fig. 27).
09. Em seguida tirar o rotor (230), o corpo de estágio (108), a
luva de estágio (521) e a chaveta (940.1/2/3/4),
consecutivamente para todos os outros estágios.

15.2 KSB WKL 40 e 65

15.2.1 Lado Pressão (Rolamento de Esfera)
ATENÇÃO:
Para facilitar, a sequência de desmontagem, iniciar pelo
corpo de recalque.
01. Retirar a tampa do mancal (360.2).

02. Soltar a porca do mancal (923) e com o auxílio dos

parafusos extratores (901.4) retirar o corpo do mancal
(350).
Fig. 27 - Marcação das peças e desmontagem dos tirantes
03. Caso o suporte e o rolamento não se desloque do eixo,
05. Calçar com madeira a região inferior dos corpos de
usar um sacador de 2 garras. Após a limpeza
estágio (108) para evitar pancadas e esforços no eixo.
constatando que o rolamento está em boas condições,
não deve ser extraído.
06. Passar dois tirantes e cordas no corpo de pressão (107)
para facilitar a desmontagem e evitar pancadas no eixo.
04. Extrair o aperta gaxeta (452).
07. Com um pedaço de chumbo ou uma alavanca
05. Travar a extremidade do eixo lado sucção usando a
desencaixar o corpo e desmontá-lo. O difusor do último
chaveta (940.1) e dispositivo de trava do eixo. Retirar a
estágio (171.1) e o o’ring (412.1) saem juntos com o

17
 KSB WKL

corpo de pressão. 16.5 Corpo de Mancal

08. Em seguida tirar luva distanciadora (525.2), rotor (230), Desvios de perpendicularismo maiores que 0,05 mm entre o
chavetas (940.2), luva de estágio (521), consecutiva- diâmetro onde encaixa o rolamento e a superfície de
mente para todas os outros estágios. montagem causam avarias nos rolamentos.

16. Análise Individual das Peças 17. Preparação para Montagem da Bomba

16.1 Eixo 17.1 Rebaixamento do Diâmetro do Rotor

Colocar a região do eixo que recebe os rolamentos sobre
dois prismas e medir o batimentos radial e axial. O desvio
máximo permitido é 0,08 mm.
ATENÇÃO!
Basicamente não se deve usar eixo endireitado (a quente ou
Havendo necessidade de rebaixamento do diâmetro do
rotor, por se tratar de bomba multicelular, este só é feito na
palhetas internas, conservando as paredes laterais de
fechamento. Ex.: Rotor 240 mm. Rebaixar para 225 mm.

240 mm
a frio).
Usando-se as centragens do eixo (controle com entre

240 mm
225 mm
pontas) deve-se assegurar das perfeitas condições desta
região ou a medida obtida não será verdadeira.

16.2 Corpos de Estágio

Todas as superfícies de montagem devem estar sem
defeitos. Paralelismo de superfície tem que ser contraladas
em 4 pontos. Desvio máximo permitido 0,05 mm.
Fig. 28 Fig. 29 - Rotor
Rotor 240 rebaixado para 225

16.3 Rolamentos
Os rolamentos devem ser controlados quanto a: desgaste
de pista, oxidação e descoloração. Recomenda-se o
máximo de limpeza durante o trabalho e a proteção contra
oxidação.
16.4 Rotores, Luvas e Difusores
17.2 Controle das Dimensões das Peças
Havendo dúvida quanto o posicionamento uniforme dos
rotores (230) em relação aos difusores (171.2) e corpos de
estágios o seguinte controle pode ser feito:
E1
108 171.2

Para rotores, luvas distanciadoras, luvas de estágio, anel de Largura do Corpo “e” 0,3 mm
desgaste, difusores e luvas protetoras, recomendamos de Estágio
Desvio máximo permitido do perpendicularismo entre o
diâmetro interno (diâmetro externo para os difusores) e as
superfícies de encosto na montagem de 0,05 mm. Verificar
se as luvas distanciadora não está raspando no corpo de
sucção.
Obedecer as folgas radias das tabelas 12 e 13.
ATENÇÃO:
As folgas radiais têm que ser iguais (uniformes) em cada
estágio nas regiões de passagem ou recirculação do líquido
bombeado.
Basicamente quando uma peça de desgaste de um estágio
ultrapassar as folgas radiais máximas das tabelas 12 e 13
todas as demais peças equivalentes dos outros estágios
devem ser trocadas.
Trocar todas as peças que apresentem valores de desvios
superiores aos citados para evitar que acúmulo de desvios
causem travamento da bomba.
E2 230
521
Fig. 30 - Controle das dimensões

18
 KSB WKL

1. Medir o corpo de estágio, somar a esta medida 0,3 mm ATENÇÃO!

(”e”) e teremos a medida E1.
2. A soma das medidas do rotor e da luva de estágio fornece Não montar o difusor (171.2) em cima da trava existente no
a medida E2. corpo de estágio (108).
3. A condição necessária é E1=E2. Tamanho Número Torque
4. Havendo diferenças, estas devem ser compensadas na da Bomba de Estágios (Kgf/m)
luva de estágio.
KSB WKL 32 -- 8
5. Estando E2 menor que E1, colocar nova luva maior.
6. Estando E2 maior que E1, reusinar a luva de estágios KSB WKL 40 -- 8
tirando metade de cada lado, mantendo o paralelismo 1 à 10 12
KSB WKL 65
entre as duas faces de encosto. 11 à 14 15
7. Obedecer ainda as recomendações do Capítulo 16.4. -- 20
KSB WKL 80
KSB WKL 100 -- 25
KSB WKL 125 -- 30
18. Sequência de Montagem do Conjunto
KSB WKL 150 -- 35
Girante
Tabela 14 - Torque de aperto aplicado nos tirantes
18.1 KSB WKL 32, 80, 100, 125 e 150
Antes da montagem todas as peças devem estar limpas e 18.1.1 Ajuste Axial do Conjunto Girante
rebarbadas. A montagem deve ser feita sobre uma
superfície plana (ex. desempeno). Todas as peças de
KSB WKL 32, 80, 100, 125 e 150
montagem justa precisam receber, uma camada de pasta de
Ajustagem axial do conjunto girante, composto pelas peças
bissulfato de molibdênio (ex. Molykote pasta G) (vide fig. 31).
(230, 504.1, 521, 524, 525 e 932), é feito através da
usinagem do anel distanciador (504), ou seja, o anel é
ajustado para que o conjunto girante fique sem folga axial
entre os anéis de segurança (932).

A centragem dos rotores (230) nos difusores (171.1 e171.2) é

feita através do anel distanciador (504.2), de seguinte forma:
01. Com a bomba montada sem os rolamentos, empurrar o
eixo na direção da sucção (sentido da seta) (vide fig. 32)
até os rotores (230) encontrarem nos anéis de desgaste
(502), obter então a medida "A".

350

525.2
Fig. 31 - Sequência de montagem do conjunto girante 932

A sequência é feita a partir do lado sucção, na seguinte A

ordem:
01. No eixo, monta-se a luva protetora (524.1), o-ring (412.1)
e luva distanciadora (525.1).

02. Após colocar o anel de segurança. Montar o eixo (210)

no corpo de sucção com anel de desgaste já com o rotor 210
de 1º estágio.
504.1
03. Ao montar o rotor (230) puxar o eixo para o lado recalque
504.2
e empurrar o rotor até que ele encoste no corpo de
sucção. Não permitir que o eixo se movimente.

04. Montar o corpo de estágio (com luva, difusor, rotor), Fig. 32 - Ajuste axial
consecutivamente para todos os outros estágios.
02. Puxar o eixo na direção do recalque (sentido seta) (vide
05. Colocar os tirantes (905), arruelas (554) e peças (920.3). Fig. 33), até os rotores (230) encostarem nos anéis de
desgaste (502), e obter assim a medida "B".
06. Apertar os tirantes de maneira cruzada e uniforme
usando-se torquimetro (ver os valores da tabela 14).

19
 KSB WKL

350 05. A posição ideal da pista interna do rolamento lado

sucção em relação aos roletes, é aquela onde mesmo
com o conjunto todo empurrado no lado recalque a
chapa de segurança não atrite na gaiola de fixação dos
roletes.
525.2
932 ATENÇÃO!
Após completada a montagem da bomba, antes do
B engaxetamento constatar manualmente de que a mesma
está girando livre, sem quaisquer contato entre as partes
girantes e estacionária. Em caso de contato não colocar a
bomba em operação antes da eliminação da causa.

210 18.2 KSB WKL 40 e 65

504.1 Antes da montagem todas as peças devem estar limpas e
504.2 rebarbadas. A montagem deve ser feita sobre uma
superfície plana (ex. desempeno). Todas as peças de
montagem justa precisam receber, uma camada de pasta de
bissulfato de molibdênio (ex. Molykote pasta G) (vide fig. 35).
Fig. 33 - Ajuste axial

03. Entrada na fórmula calculamos a folga axial (Fa):

Fa = A B
2
Com a medida "C" correspondente à profundidade do
alojamento do rolamento lado sucção (ver tabela 15)
entrar na fórmula e calcular a espessura do anel
distanciador (504.2) medida "E" (vide Fig. 34).
E = B Fa C
350

525.2
932
C Fig. 35 - Sequência de montagem do conjunto girante

A sequência de montagem é feita a partir do lado sucção, na

seguinte ordem:
01. Instalar os o’rings (412.4) nas luvas protetoras.

E 02. Montar a luva protetora (524.1) no eixo (210) até

210 encostar no ressalto deste. Apertar com esforço médio.

504.1 03. Montar a luva distanciadora (521.1) no eixo. Montar

504.2 chaveta (940.2), rotor do 1º estágio (230) e luva de
estágio (521).

Fig. 34 - Ajuste axial 04. Ao montar o rotor (230) puxar o eixo para o lado recalque
e empurrar o rotor até que ele encoste no corpo de
Tamanho da Bomba Medidas C sucção. Não permitir que o eixo se movimente.
KSB WKL 32 19 05. Montar os demais corpos de estágio consecutivamente.
KSB WKL 80 40
KSB WKL 100 43 06. Colocar os tirantes (905), arruelas (554) e porca (920.3).
KSB WKL 125 48
07. Apertar os tirantes de maneira cruzada e uniforme
KSB WKL 150 60
usando-se torquimetro (ver os valores da tabela 14).
Tabela 15 - Alojamento do rolamento ATENÇÃO!
04. Montar as peças do mancal lado sucção e lado recalque Não montar a difusor (171.2) em cima da trava existente no
conforme instruções do Capítulo 17. corpo de estágio (108).

20

19. Problemas Operacionais, Prováveis Causas e Soluções
Problemas Operacionais
- Vazão insuficiente
- Sobrecarga do acionador
- Pressão final da bomba excessiva
- Super aquecimento dos mancais
- Vazamento na bomba
- Vazamento excessivo na gaxeta
- Aquecimento excessivo do corpo da bomba
- Funcionamento irregular da bomba, apresenta ruídos
- Bomba apresentando vibrações
Tabela 16 - Problemas operacionais, causas e soluções
01. A bomba está recalcando com uma pressão
excessivamente alta.
Regular a bomba para o ponto de serviço.
02. Altura total de instalação (contra pressão), maior que a
altura de elevação nominal da bomba.
Instalar um rotor de diâmetro maior.
Aumentar a rotação (se for turbina ou motor de
combustão interna).
Adicionar mais estágios.
03. Bomba e/ou tubulação de sucção não estão totalmente
cheias do líquido a bombear ou vedadas.
Encher a bomba e a tubulação de sucção com o
líquido a bombear e/ou fazer a vedação de ambas.
04. Tubulação de sucção e/ou rotor estão entupidos.
Remover as obstruções da tubulação e/ou do rotor.
05. Formação de bolsas de ar na tubulação.
Alterar o lay-out da tubulação.
Se necessário instalar válvula ventosa.
06. NPSH disponível muito baixo (instalação com sucção
negativa).
Verificar e se necessário corrigir o nível do líquido
bombeado.
Aumentar a pressão de sucção da bomba.
Instalar a bomba em um nível mais baixo em relação,
ao reservatório de sucção.
Abrir completamente a válvula da tubulação de
sucção.
Alterar a tubulação de sucção visando menor perda
de carga, se houver perdas de carga excessiva.
Controlar a abertura total da válvula de pé.
Limpar o filtro e a tubulação de sucção.
07. Entrada de ar na câmara de vedação.
Desentupir a região que fornece líquido para
lubrificação / selagem da câmara de vedação.
Fazer manutenção na gaxeta ou no selo mecânico.
KSB WKL
Prováveis Causas e Soluções
01- 02 - 03 - 04 - 05 - 06 - 07 - 08 - 09 - 10 - 11
12 - 13 - 14 - 15 - 16 - 17
17 - 18 - 19
17 - 20 - 21 - 22 - 24 - 25
26 - 27 - 28
20 - 29 - 30 - 31 - 32
03 - 06 - 33
03 - 06 - 10 - 11 - 17 - 20 - 21 - 22 - 24 - 33 - 34
03 - 04 - 05 - 06 - 10 - 11 - 16 - 17 - 20 - 21 - 23 - 24
25 - 33 - 34 - 35 - 36 - 37 - 39
08. Sentido de rotação incorreto.
Inverter uma das fases do cabo no motor.
Caso a bomba tenha trabalhado com sentido inverso
verificar o aperto das luvas protetoras.
09. Rotação baixa.
Aumentar a rotação.
Tratando-se de acionamento por motor de combustão
interna, a rotação será regulada dentro de certo limite
mediante regulagem da entrada de combustível.
Turbo-bombas, na maioria das vezes, permite um
ajuste da rotação, mediante graduação do regulador.
10. Desgaste das peças internas da bomba.
Trocar as peças desgastadas.
Verificar a folga das peças sujeitas a desgaste com
por exemplo entre as peças 107/525.2, 502/230,
106/525.1, 171.2/521.
11. Pressão de sucção muito baixa (instalação com sucção
positiva).
Verificar e se necessário aumentar o nível do líquido
bombeado.
Instalar a bomba em um nível mais baixo em relação
ao reservatório de sucção.
Abrir completamente o registro da tubulação de
sucção.
Limpar os filtros da sucção.
Alterar a tubulação de sucção visando menor perda
de carga, se houver perdas de carga excessiva.
Limpar a tubulação de sucção.
12. Peso específico ou viscosidade do líquido bombeado é
maior que a especificada na ocasião da compra.
Aumentar a temperatura do líquido bombeado para
diminuir o peso específico.
Fechar o registro de recalque até eliminar a
sobrecarga do acionador (respeitar a pressão e vazão
do sistema).
Cegar ou diminuir um ou mais estágio.
Rebaixar os rotores.
Caso nenhuma das medidas acima seja possível
providenciar um acionador de potência maior.
21

13. O aperta gaxeta está apertado erradamente.
Corrigi-lo.
14. A válvula de vazão mínima não veda com bomba a plena
carga.
Trocar as peças gastas da válvula de vazão mínima.
15. O motor está funcionando somente com 2 fases.
Verificar as conexões elétricas.
Trocar o fusível defeituoso.
16. A contra-pressão do sistema sobre a bomba é menor do
que a prevista na ocasião da compra.
Fechar o registro de recalque até a bomba atingir o
ponto de trabalho.
Rebaixar os rotores.
17. Rotação muito alta.
Reduzi-la.
Cegar ou diminuir um ou mais estágios.
Rebaixar os rotores.
Se for baixa temperatura, aumentá-la.
18. O peso específico é muito alto.
Se for baixa temperatura, aumentá-la.
19. A pressão de sucção é muito alta.
Reduzi-la.
Cegar ou diminuir um ou mais estágios.
Rebaixar os rotores.
20. O grupo bomba-acionador está desalinhado.
Alinhar o conjunto.
21. As peças da bomba estão fora do batimento radial e
axial especificado. Tubulações de sucção e de recalque
exercem tensões mecânicas.
Acertar os batimentos radiais e axiais das peças ou
trocá-las.
22. Excesso, falta ou uso de óleo do mancal não apropriado.
Reduzir, completar ou usar óleo adequado.
23. Bomba, base ou acionador inadequadamente fixados.
Base sem enchimento com argamassa.
Fixá-los adequadamente.
Encher a base com argamassa.
24. Rolamentos defeituosos ou com folga de fabricação
inadequada.
Trocá-los usando folga C3.
25. Atrito entre as partes rotativas e estacionárias.
Controlar, ajustar ou trocar as peças.
26. Tirantes e porcas desapertadas.
Apertá-las.
27. O’rings e juntas planas ou superfícies danificadas.
Trocar as juntas ou o’rings.
Retificar as superfícies.
28. Verificações bruscas de temperatura.
Esperar a estabilidade da temperatura pois com a
contratação ou dilatação pode haver vazamentos.
Apertar os tirantes e porcas.
22
KSB WKL
29. Gaxeta gasta, imprópria, mal colocada ou ineficiente.
Trocar a gaxeta.
Verificar se a pressão do líquido de selagem da
câmara não está excessivamente alta.
30. Estrias, sulcos ou rugosidade excessivas na luva
protetora do eixo. Ausência do o’ring de luva protetora.
Trocar ou quando for possível reusínar a luva protetora
do eixo.
Ajustar aperta gaxeta uniformemente.
Instalar o o’ring na luva protetora do eixo.
Alinhar o conjunto.
31. Defeito na região de passagem do líquido de selagem
da câmara de vedação.
Se for excesso de pressão providenciar a diminuição.
Se for falta de pressão providenciar o aumento.
32. Falta de água ou ineficiência da câmara de refrigeração.
Verificar a vazão, pressão e temperatura do líquido de
refrigeração.
Limpar a câmara de refrigeração.
33. Vazão insuficiente.
Aumentar a vazão deixando a bomba trabalhar pelo
menos com a vazão mínima.
34. Rotor esta desbalanceado.
Limpar e balancear o rotor.
35. Folgas radiais excessivas ou desiguais entre o conjunto
girante e peças estacionárias.
Trocar as peças.
Restabelecer as folgas originais, ou mantê-las com
desvios proporcionais em relação aos valores
originais.
36. Superfícies de contato e montagem do suporte de
mancal fora de paralelismo e perpendicularismo.
Trocar as peças.
37. Eixo torto em relação à região de apoio do rolamento.
Trocar o eixo.
38. Falta de perpendicularismo da superfície de encosto
com relação ao diâmetro interno das seguintes peças:
luvas protetoras, luvas de estágio, rotores, luvas
distanciadoras.
Trocar as peças.
Reusiná-las adequadamente.
39. Formação de vapor na bomba causada por: não
funcionamento do dispositivo de vazão mínima; baixa
pressão de sucção (NPSH disponível fica menor que
NPSH requerido e bomba cavita); variação de
temperatura para cima; diminuição da pressão.
Verificar e colocar em funcionamento o dispositivo
de vazão mínima.
Aumentar a pressão de sucção.
Controlar temperatura do sistema.
40. Partida e paradas frequentes.
Devem ser evitadas.
 VISTA X
743
6ES 411.2

DN2
20E.2
903.1 636 902.1 903.1 554 902.2
3M 923 504.2 504.1 20E.1 507 920.1 1M 107 412.4 905 521 230 920.3 920.2 322 52-4 360.1 940.1
411.1

DN 2
a 710 731.1 a
565
970.1/2
DN1
20. Composição em Corte

903.1
6D
VER DETALHE DA VEDAÇÃO

DETALHE DA ESQ. TUBULAÇÃO

VEDAÇÃO DE ALÍVIO
X
20.1 Bomba Tamanho 32 Sem Refrigeração

14S
461

LADO RECALQUE 458

14E
452
8D.1 8D.2
15S 15E
LADO SUCÇÃO

731.2 731.2
SELO MECÂNICO
12S 12E 360.2 321 350 525.2 524.2 412.1 940.2 171.1 210 940.4 171.2 108 940.3 524.1 106 412.2 525.1 932 400.2 901
VIDE
DESENHO
ESPECIAL
903.2 903.2

Nº: a Não utilizado nesta Fig. 36

execução
9

23
KSB WKL
24
VISTA X
743
6ES 411.2

DN2
20E.2
903.1 636 903.1 554 902.2
3M 923 321 504.2 20E.1 507 451 412.3 1M 107 412.4 905 521 230 920.3 920.2 322 52-4 360.1 940.1
411.1

DN 2
a 710 731.1 a
565
DN1 970.1/2
916
20.2 Composição em Corte

903.1
6D
VER DETALHE DA VEDAÇÃO

DETALHE DA ESQ. TUBULAÇÃO

VEDAÇÃO DE ALÍVIO
Bomba Tamanho 32 Com Refrigeração

14E
452 7S.1 7S.2
X
461
LADO RECALQUE
14S

15S 15E 8D.1 8D.2

7E.1 7E.2
LADO SUCÇÃO

SELO MECÂNICO
360.2 504.1 350 525.2 902.1 524.2 412.1 940.2 171.1 210 940.4 171.2 108 940.3 524.1 106 412.2 525.1 932 400.2 901
12S 12E 920.1 400.3
VIDE
DESENHO
ESPECIAL
731.2 903.2 903.2 731.2

Nº: a Não utilizado nesta Fig. 37

execução
9
KSB WKL
 VISTA X

743 a
6ES 411.2 710 a
565 411.1
970.1 / 2 731.1 / 2

554 903.1 902.2

524.2 920.3 1M 107 412.2 171.1 905 171.2 412.1 106 521 525.1 412.3 920.2 451

DN 2
DN1

903.1
3M
20.3 Composição em Corte

VER DETALHE DA VEDAÇÃO

DETALHE DA ESQ. TUBULAÇÃO 903.2 902.1 903.2
VEDAÇÃO DE ALÍVIO
321 920.4 360.2 13E.1 507 412.4 524.1 920.1 13E.2 322 52-4

452 461

DN 1
15S
15E

0
Bombas Tamanhos 40 e 65 Sem Refrigeração

903.3

DN 1
SELO MECÂNICO
903.3 8D.1 8D.2
VIDE
DESENHO ESPECIAL

Nº: a Não utilizado nesta

execução

400.1 903.2 525.2 901.3 903.1 230 903.1 502 108 940.2 903.1 350.1 903.2 901.1 360.1 940.1 210
SOMENTE PARA 13E.2 6D.1 6D.2 6D.2 13E.2
O TAMANHO 65

LADO PRESSÃO

504
932
Fig. 38

321
350.2

25
KSB WKL
 VISTA X

26
743 a
6ES 411.2 710 a
565 411.1
970.1 / 2 731.1 / 2

554 903.1 902.2

524.2 920.3 1M 107 412.2 171.1 905 171.2 412.1 106 521 525.1 412.3 451 920.2

DN 2
DN1

903.1
3M
20.4 Composição em Corte

VER DETALHE DA VEDAÇÃO

DETALHE DA ESQ. TUBULAÇÃO
VEDAÇÃO DE ALÍVIO 903.2 902.1 903.2
321 920.4 360.2 13E.1 507 412.4 524.1 920.1 13E.2 322 52-4

DN 1
452 461 15S
15E

0
Bombas Tamanhos 40 e 65 Com Refrigeração

903.3

DN 1
SELO MECÂNICO
903.3
VIDE 8D.1 8D.2
DESENHO ESPECIAL

Nº: a Não utilizado nesta

execução

400.1 903.2 412.5 901.3 165 400.3 916 903.1 525.2 230 502 108 940.2 903.1 350.1 903.2 901.1 360.1 940.1 210
ESQ. TUBULAÇÃO SOMENTE PARA 13E.2 6D.2 6D.2 13E.2
DE REFRIGERAÇÃO O TAMANHO 65

LADO PRESSÃO
7S.1 504
7S.2
932
Fig. 39

321
7E.2
7E.1 350.2
KSB WKL
 743

DN2
6ES 411.2
20E.1 903.1 1 636
360.2 400.2 320 504 507 412.2 107 1M 171.1 171.2 502 230 940.4 400.1 106 525.1 20E.2 322 360.1 210
903.1

DN 2
411.1 3M
a 710 731.1 a

DN1
20.5 Composição em Corte

VER DETALHE DA VEDAÇÃO 2

940.5
903.1
6D

X
DETALHE DA ESQ. TUBULAÇÃO
VEDAÇÃO DE ALÍVIO

14S
461

LADO RECALQUE 458

14E
8D.1 8D.2
452
Bombas Tamanhos 80 até 150 Sem Refrigeração

15S 15E
LADO SUCÇÃO

0
923 901 350.2 525.2 524.2 902.1 554 905 412.1 940.2 108 521 940.3 524.1 524.3 902.2 350.1 932 52-4 940.1
731.2 731.2 920.1 920.3 2 920.2
SELO MECÂNICO
12S 12E
VIDE 1 Somente para bombas tamanhos 80 e 100
DESENHO 2 Somente para bombas tamanho 150
ESPECIAL
903.2 903.2

Nº: a Não utilizado nesta Fig. 40

execução
9

27
KSB WKL
28
VISTA X

743 903.1

DN2
6ES 1M 411.2

903.1 20E.1 1 636

411.1 3M 360.2 400.2 320 504 507 412.2 107 524.2 171.1 171.2 502 230 940.4 400.1 106 916 451 20E.2 322 360.1 210

DN 2
a 710 731.1 a

DN1
20.6 Composição em Corte

565
970.1/2

903.1 VER DETALHE DA VEDAÇÃO

6D

DETALHE DA ESQ. TUBULAÇÃO X

VEDAÇÃO DE ALÍVIO

14E
452 7S.1 7S.2

461
LADO RECALQUE
14S
Bombas Tamanhos 80 até 150 Com Refrigeração

8D.1 8D.2
15S 15E
LADO SUCÇÃO 7E.1 7E.2

923 901 350.2 525.2 524.2 902.1 412.3 554 905 412.1 940.2 108 521 940.3 524.1 524.3 940.5 902.2 350.1 525.1 932 52-4 940.1
SELO MECÂNICO 2 920.1 920.3
400.3
12S 12E
VIDE 1 Somente para bombas tamanhos 80 e 100
DESENHO 2 Somente para bombas tamanhos 100 e150
ESPECIAL
731.2 903.2 903.2 731.2

Nº: a Não utilizado nesta Fig. 41

execução
9
KSB WKL
 KSB WKL

21. Lista de Peças / Materiais

21.1 Bombas Tamanhos 32 / 80 / 100 / 125 / 150
Nº da Combinação de Materiais
Denominação Qtde.
Peça 00 01
Corpo de Sucção 106 1 A 48 CL30 A 48 CL30
Corpo de Pressão 107 1 A 48 CL30 A 48 CL30
Corpo de Estágio 108 (1) A 48 CL30 A 48 CL30
Difusor Último Estágio 171.1 1 A 48 CL30 SAE 40
Difusor Intermediário 171.2 (1) A 48 CL30 SAE 40 Observações:
Eixo 210 1 SAE 1045 AISI 420
Rotor 230 (2) A 48 CL30 SAE 40 (1) Quantidade = (n - 1) onde n = número de estágios
Rolamento (7) 320 (3) Aço Aço
Rolamento (6) 321 (3) Aço Aço (2) Conforme número de estágios
Rolamento 322 (3) Aço Aço (3)
Corpo do Mancal 350 2 A 48 CL30 A 48 CL30
Corpo do Mancal 350.1 1 A 48 CL30 A 48 CL30 TAMANHO DENOMINAÇÃO REFERÊNCIA QTDE.
Corpo do Mancal 350.2 1 A 48 CL30 A 48 CL30 Lado Sucção NU 206 KC3 1
Tampa do Mancal 360.1 1 A 48 CL30 A 48 CL30 WKL 32
Lado Recalque 6305 C3 1
Tampa do Mancal Livre 360.2 1 A 48 CL30 A 48 CL30
Lado Sucção NU 209 KC3 1
Junta Plana 400.1 (2) (7) Klinger Oilit Klinger Oilit WKL 80
Junta Plana 400.2 2 Klinger Oilit Klinger Oilit Lado Recalque 3308 C3 1
Junta Plana (9) 400.3 2 Klinger Oilit Klinger Oilit Lado Sucção NU 210 KC3 1
WKL 100
Anel de Vedação 411.1 2 CU / ASB CU / ASB Lado Recalque 3309 C3 1
Anel de Vedação 411.2 1 CU / ASB CU / ASB Lado Sucção NU 211 KC3 1
O´ring 412.1 1 NB 70 NB 70 WKL 125
Lado Recalque 3310 C3 1
O´ring 412.2 2 NB 70 NB 70
Lado Sucção NU 213 KC3 1
O´ring 412.3 2 (9) NB 70 NB 70 WKL 150
Lado Recalque 3312 C3 1
O´ring 412.4 (2) (6) NB 70 NB 70
Caixa de Gaxeta 451 2 (9) A 48 CL30 A 48 CL30
Aperta Gaxeta 452 2 A 48 CL30 A 48 CL30 (4) Quantidade = (2 x n)
Anel Cadeado (18) 458 1 A 48 CL30 A 48 CL30
Gaxeta (8) 461 2 (5) Exceto KSB WKL 32
Anel de Desgaste 502 (4) (5) A 48 CL30 SAE 40
Anel Distanciador 504 2 (7) A 48 CL30 SAE 40 (6) Válido somente para KSB WKL 32
Anel Distanciador (6) 504.1 1 A 48 CL30 SAE 40
(7) Válido somente para KSB WKL 80 à 150
Anel Distanciador (6) 504.2 1 A 48 CL30 SAE 40
Anel Centrifugador (21) 507 2 Nylon 6.6 Nylon 6.6
(8) Amianto grafitado alta resistência
Luva de Estágio 521 (1) A 48 CL30 SAE 40
Luva de Trava 524 1 Aço Aço (9) Válido somente para bomba COM Refrigeração
Luva Protetota do Eixo L. S. 524.1 1 A 48 CL30 SAE 40
Luva Protetota do Eixo L. R. 524.2 1 A 48 CL30 SAE 40 (10) Quantidade:
Luva Protetora do Eixo (14) 524.3 1 A 48 CL30 SAE 40 8 para bombas KSB WKL 32, 80 e 100
Luva Protetora do Eixo (16) 524.4 1 A 48 CL30 SAE 40 10 para bombas KSB WKL 125 e 150
Luva Distanciadora L. S. 525.1 1 A 48 CL30 SAE 40
Luva Distanciadora L. R. 525.2 1 A 48 CL30 SAE 40 (11) Quantidade: 1 peça, exceto KSB WKL 125 e 150
Arruela 554 (20) SAE 1020 SAE 1020 onde quantidade = (n - 1)
Rebite 565 6 Alumínio Alumínio
Graxeira 636 2 Aço Aço (12) Quantidade = (n - 2)
Tubo 710 1 Aço Aço
União Roscada 731.1 2 Aço Aço (13) Exceto KSB WKL 125 e 150
União Roscada 731.2 2 Aço Aço
Rubinete 743 1 Latão Latão (14) Somente para KSB WKL 80 à 150 COM
Refrigeração e 150 SEM Refrigeração
Parafuso de Cabeça Sextavada 901 (17) SAE 1020 SAE 1020
Prisioneiro 902.1 (4) SAE 1020 SAE 1020
(15) Quantidade: 1 peça, exceto KSB WKL 100 e 150
Prisioneiro 902.2 (10) SAE 1020 SAE 1020 COM Refrigeração onde quantidade = 2 peças
Bujão 903.1 4 Ferro Maleável Ferro Maleável
Bujão 903.2 2 Ferro Maleável Ferro Maleável (16) Somente para KSB WKL 100 e 150 COM
Tirante 905 (19) SAE 1020 SAE 1020 Refrigeração
Bujão 916 4 (9) Plástico Plástico
Porca 920.1 4 SAE 1020 SAE 1020 (17) Quantidade: 6 para bombas KSB WKL 32
Porca 920.2 (10) SAE 1020 SAE 1020 8 para bombas KSB WKL 80 à 150
Porca 920.3 (20) SAE 1020 SAE 1020
Porca do Mancal 923 1 SAE 1020 SAE 1020 (18) Não usar para bombas COM Refrigeração
Anel de Segurança 932 2 Aço Mola Aço Mola
Chaveta 940.1 1 SAE 1045 SAE 1045 (19) Quantidade: 4 para bombas KSB WKL 32
Chaveta 940.2 1 SAE 1045 SAE 1045 8 para bombas KSB WKL 80 à 150
Chaveta 940.3 (11) SAE 1045 SAE 1045
Chaveta 940.4 (12) (13) SAE 1045 SAE 1045 (20) Quantidade: 8 para bombas KSB WKL 32
16 para bombas KSB WKL 80 à 150
Chaveta (14) (5) 940.5 (15) SAE 1045 SAE 1045
Plaqueta 970.1 1 Alumínio Alumínio
(21) Para bomba KSB WKL 32 material em SAE 1035
Plaqueta 970.2 1 Alumínio Alumínio

Tabela 17

29
 KSB WKL

21.2 Lista de Peças / Materiais

Bombas Tamanhos 40 e 65

Nº da Combinação de Materiais
Denominação Qtde.
Peça 00 01
Corpo de Sucção 106 1 A 48 CL30 A 48 CL30
Corpo de Pressão 107 1 A 48 CL30 A 48 CL30
Corpo de Estágio 108 (1) A 48 CL30 A 48 CL30
Tampa Câmara de Refrigeração 165 (2) (7) A 48 CL30 A 48 CL30
Difusor Último Estágio 171.1 1 A 48 CL30 SAE 40
Difusor Intermediário 171.2 (1) A 48 CL30 SAE 40
Eixo 210 1 SAE 1045 AISI 420
Rotor 230 (2) A 48 CL30 SAE 40
Rolamento (5) 321 1 Aço Aço
Rolamento (5) 322 1 Aço Aço
Corpo do Mancal 350.1 / .2 2 A 48 CL30 A 48 CL30
Tampa do Mancal 360.1 1 A 48 CL30 A 48 CL30
Tampa do Mancal Livre 360.2 1 A 48 CL30 A 48 CL30
Junta Plana 400.1 Klinger Oilit Klinger Oilit
Junta Plana 400.3 2 (7) Klinger Oilit Klinger Oilit
Anel de Vedação 411.1 2 CU / ASB CU / ASB
Anel de Vedação 411.2 1 CU / ASB CU / ASB
O´ring 412.1 (2) NB 70 NB 70
O´ring 412.2 1 NB 70 NB 70
O´ring 412.3 2 NB 70 NB 70
O´ring 412.4 2 NB 70 NB 70
O´ring 412.5 2 (7) NB 70 NB 70
Caixa de Gaxeta 451 2 A 48 CL30 A 48 CL30
Aperta Gaxeta 452 2 A 48 CL30 A 48 CL30
Gaxeta (6) 461 2
Anel de Desgaste 502 (3) A 48 CL30 SAE 40
Anel Distanciador 504 1 A 48 CL30 SAE 40
Anel Centrifugador 507 2 Nylon 6.6 Nylon 6.6
Luva de Estágio 521 (1) A 48 CL30 SAE 40
Luva de Trava 524 1 Aço Aço
Luva Protetota do Eixo L. S. 524.1 1 A 48 CL30 SAE 40
Luva Protetota do Eixo L. R. 524.2 1 A 48 CL30 SAE 40
Luva Distanciadora L. S. 525.1 1 A 48 CL30 SAE 40
Luva Distanciadora L. R. 525.2 1 A 48 CL30 SAE 40
Arruela 554 16 SAE 1020 SAE 1020
Rebite 565 6 Alumínio Alumínio
Tubo (4) 710 1 Ferro Maleável Ferro Maleável
União Roscada 731.1 2 Aço Aço
União Roscada 731.2 2 Aço Aço
Rubinete 743 1 CU / Latão CU / Latão Observações:
Parafuso de Cabeça Sextavada 901.1 8 SAE 1020 SAE 1020
Parafuso de Cabeça Sextavada 901.3 4 SAE 1020 SAE 1020 (1) Quantidade = (n - 1) onde n = número de estágios
Prisioneiro 902.1 4 SAE 1020 SAE 1020
(2) Conforme número de estágios
Prisioneiro 902.2 16 SAE 1020 SAE 1020
Bujão 903.1 4 Ferro Maleável Ferro Maleável (3) Quantidade = (2 x n)
Bujão 903.2 4 Ferro Maleável Ferro Maleável
Bujão 903.3 2 Ferro Maleável Ferro Maleável (4) Conforme esquema para Refrigeração
Tirante 905 8 SAE 1020 SAE 1020
Bujão 916 4 (7) Plástico Plástico (5)
Porca 920.1 4 SAE 1020 SAE 1020 PEÇA NÚMERO
TAMANHO
Porca 920.2 16 SAE 1020 SAE 1020 321 322
Porca 920.3 16 SAE 1020 SAE 1020 WKL 40 6403 NU 206
Porca 920.4 1 SAE 1020 SAE 1020
WKL 65 3306 NU 207
Anel de Segurança 932 1 Aço Mola Aço Mola
Chaveta 940.1 1 SAE 1045 SAE 1045
Chaveta 940.2 (2) SAE 1045 SAE 1045 (6) Amianto grafitado alta resistência
Plaqueta 970.1 1 Alumínio Alumínio
Plaqueta 970.2 1 Alumínio Alumínio (7) Somente Refrigeração

Tabela 18

30
 KSB WKL

22. Tabela de Intercambiabilidade das Peças

As tabelas abaixo mostram a intercambiabilidade entre as
peças das bombas KSB WKL SEM refrigeração e KSB WKL
COM refrigeração.
A grande intercambiabilidade existente significa, na prática
menor estoque de peças sobressalentes.

22.1 KSB WKL 32, 80, 100, 125 e 150 22.2 KSB WKL 40 e 65
Tamanho
Tamanho da Bomba da Bomba
Número COM Número COM
Denominação Normal Denominação Normal Refrig.
Peça Refrigeração Peça
32
80
100
125
150
32
80
100
125
150

40
65
40
65
106 Corpo de Sucção 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 106 Corpo de Sucção 1 2 1 2
107 Corpo de Pressão 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 107 Corpo de Pressão 1 2 1 2
108 Corpo de Estágio 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 108 Corpo de Estágio 1 2 1 2
171.1 Difusor Intermediário 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 165 Tampa da Câmara Resfr. X X 1 2
171.2 Difusor Último Estágio 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 171.1 Difusor Último Estágio 1 2 1 2
210 Eixo 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 171.2 Difusor Intermediário 1 2 1 2
230 Rotor 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 210 Eixo 1 2 3 4
320 Rolamento X 2 3 4 5 X 2 3 4 5 230 Rotor 1 2 1 2
321 Rolamento de Esferas 1 X X X X 1 X X X X 321 Rolamemto Radial Esferas 1 2 1 2
322 Rolamento Radial Rolos 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 322 Rolamento Radial Rolos 1 2 1 2
350 Corpo do Mancal 1 X X X X 1 X X X X 350 Corpo do Mancal 1 2 1 2
350.1 Corpo do Mancal X 2 3 4 5 X 2 3 4 5 360.1 Tampa do Mancal 1 2 1 2
350.2 Corpo do Mancal X 2 3 4 5 X 2 3 4 5 360.2 Tampa do Mancal L. Livre 1 2 1 2
360.1 Tampa do Mancal 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 400.1 Junta Plana 1 2 1 2
360.2 Tampa do Mancal 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 4003 Junta Plana X X 1 2
451 Caixa de Gaxeta X X X X X 1 2 3 4 5 412.1 O'ring 1 2 1 2
452 Aperta Gaxeta 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 412.2 O'ring 1 2 1 2
458 Anel Cadeado 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 412.3 O'ring 1 2 1 2
461 Gaxeta 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 412.4 O'ring 1 2 1 2
502 Anel de Desgaste 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 412.5 O'ring X X 1 2
504.1 Anel Distanciador 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 451 Caixa de Gaxeta 1 2 3 5
504.2 Anel Distanciador 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 452 Aperta Gaxeta 1 2 1 2
507 Anel Centrifugador 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 461 Gaxeta 1 2 1 2
521 Luva de Estágio 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 502 Anel de Desgaste 1 2 1 2
524.1 Luva Protetora do Eixo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 507 Anel Centrifugador 1 2 1 2
524.2 Luva Protetora do Eixo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 521 Luva de Estágio 1 2 1 2
524.3 Luva Protetora do Eixo X X 1 X X X 2 3 4 5 524 Luva de Trava 1 2 1 2
524.4 Luva Protetora do Eixo X X X X X X X X X 1 524.1 Luva Protetora Eixo - L. S. 1 2 3 5
525.1 Luva Distanciadora 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 524.2 Luva Protetora Eixo - L. R. 1 2 3 5
525.2 Luva Distanciadora 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 525.1 Luva Distanciadora - L. S. 1 2 1 2
905 Tirante 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 525.2 Luva Distanciadora - L. R. 1 2 1 2
923 Porca do Mancal 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 680 Capa de Proteção 1 2 1 2
940.1 Chaveta (acoplamento) 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 733 Braçadeira 1 2 1 2
940.2 Chaveta (rotor) 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 905 Tirante 1 2 1 2
940.3 Chaveta (estágios) 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 940.1 Chaveta (acoplamento) 1 1 1 1
940.4 Chaveta (3 estágios ou +) X 1 2 X X X 1 2 X X 940.2 Chaveta (rotor) 1 2 1 2
940.5 Chaveta X X 1 X X X X 1 X X

Tabelas 19 e 20 - Intercambiabilidade de peças

1 1 Números iguais (Peças intercambiáveis)

X Peça não existente
3 4 Números diferentes (Peças não intercambiáveis)

31
 KSB WKL

23. Peças Sobressalentes Recomendadas

Peças Sobressalentes recomendadas para um trabalho
contínuo de 2 anos.

Quantidade de Bombas (incluindo reservas)

Peça Denominação
Nº 1 2 3 4 5 6e7 8e9 10 ou mais
Quantidade de Sobressalentes
171.1 Difusor Último Estágio 1 2 2 3 3 4 4 40 %
171.2 Difusor Intermediário 1 1 2 2 3 3 4 4 40 %
210 Eixo 1 1 2 2 2 3 3 30 %
230 Rotor (jogo) 2 1 2 2 3 3 4 4 40 %
320 Rolamento 1 2 2 3 3 4 5 50 %
321 Rolamento de Esferas 1 2 2 3 4 4 5 50 %
322 Rolamento de Rolos 1 2 2 3 4 4 5 50 %
461 Gaxeta (1 jogo com 8 anéis) 4 6 8 8 10 10 10 100 %
Anel de Desgaste (1 jogo) 3
502 1 2 2 3 3 4 4 40 %
521 Luva de Estágio (jogo) 1 1 2 2 3 3 4 4 40 %
4
52.4 Luva de Trava 1 2 2 3 4 4 5 50 %
524.1 Luva Protetora do Eixo 1 2 2 3 4 4 5 50 %
524.2 Luva Protetora do Eixo 1 2 2 3 4 4 5 50 %
524.3 Luva Protetora do Eixo 5 1 2 2 3 4 4 5 50 %
524.4 Luva Protetora do Eixo 5 1 2 2 3 4 4 5 50 %
525.1 Luva Distanciadora 1 2 2 3 3 4 4 40 %
525.2 Luva Distanciadora 1 2 2 3 3 4 4 40 %
-- Jogo de Juntas 2 4 6 8 8 9 12 150 %
-- Jogo de O’Rings 2 4 6 8 8 9 12 150 %
Execução com Selo Mecânico
-- Jogo de Juntas 2 4 6 8 8 9 12 150 %
-- Jogo de O’Rings 2 4 6 8 8 9 12 150 %
-- Selo Mecânico Completo 4 4 6 8 8 8 10 150 %

Tabela 21 - Sobressalentes recomendados

1 Quantidade para 1 jogo = N 1, onde N é igual ao número de estágios que a bomba possuir
2 Quantidade para 1 jogo = N
3 Quantidade para 1 jogo = N x 2
4 Engloba placa de segurança e porca de mancal
5 Não aplicável para os tamanhos 40 e 65

A KSB se reserva o direito de alterar, sem aviso prévio, as informações contidas neste manual.

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REGIÃO AMÉRICA
FÁBRICAS
CANADA KSB Pumps Inc.
65 Queen Street West, Suite 405
P.O. Box 83, Toronto, Ontario M5 H2 M5
Phone: 001 (416) 868-9049
Fax: 001 (416) 868-9406
USA KSB Inc.
4415 Sarellen Road
Richmond, VA 23221
Phone: 001 (804) 222-1915
Fax: 001 (804) 226-6961
Amri Butterfly Valves, Actuators & Systems
2045 Silber Road
Houston, Texas 77055
Phone: 001 (713) 682-0000
Fax: 001 (713) 682-0080
GIW Industries, Inc.
5000 Wrightsboro Road
30813-9750 - Grovetown, Georgia
Phone: 001 (706) 863-1011
Fax: 001 (706) 860-5897
MEXICO KSB de Mexico S. A. de C. V.
Av. Penuelas, 19
Col. San Pedrito Penuelas
76000 Queretaro, QRO
Fono: 0052 (42) 20-6373 / 20-6377
Fax: 0052 (42) 20-6389
ARGENTINA KSB Compañia Sudamericana de Bombas S. A.
Av. Ader, 3625 - Carapachay
1605 Buenos Aires
Fono: 0054 (11) 4766-3340
Fax: 0054 (11) 4766-3021
KSB WKL
MgClaro
BRASIL KSB Bombas Hidráulicas S. A.
Rua José Rabello Portella, 400
13225-540 Várzea Paulista - SP
Fone: 0055 (11) 4596-8700
Fax: 0055 (11) 4596-8747
CHILE KSB Chile S. A.
Las Esteras Sur Nro. 2851 - Comuna de Quilicura
Casilla 52340 - Correo 1 - Santiago - Chile
Fono: 0056 (2) 624-6004
Fax: 0056 (2) 624-1020
VENEZUELA KSB Venezolana C. A.
Calle Mara- Edifício Rio Orinoco, 2º Piso, Boleita Sur
Apartado 75.244 Este - Caracas 1070 A
Fono: (582) 239-5490 / 8919
Fax: (582) 238-2916
KSB NA AMÉRICA
REPRESENTANTES & DISTRIBUIDORES
Bolívia, Equador, Guadalupe, Guatemala, Guiana Francesa, Honduras,
Martinica, Nicarágua, Paraguai, Peru, República Dominicana,
Suriname, Uruguai.
KSB NA EUROPA E ÁSIA
FÁBRICAS
Alemanha, Suécia, Dinamarca, Inglaterra, Holanda, Bélgica,
Luxemburgo, França, Suíça, Áustria, Itália, Espanha, Portugal, Grécia,
Checoslováquia, Hungria, Turquia, Paquistão, Índia, Bangladesh,
Tailândia, Singapura, Japão, Austrália.