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Inspeção Equipamentos Fbts Modulo 2 PDF
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TECNOLOGIA DA SOLDAGEM
Departamento de Cursos
Curso de Inspetor de Equipamentos - CIE<
Módulo II -Apostil,
Fundação Brasileira de
Tecnologia da Soldagem
ÍNDICE
2.0 DIFUSÃO 20
2.1 Vibrações Térmicas 20
2.2 Mecanismos de Difusão 21
7.8.2 Ferriticos
7.8.3 Austeniticos
7.10.2 Estrutural
Aintuição da existência de partículas indivisíveis que constituem todas as coisas foi relatada pelo
filósofo grego Demócrito em aproximadamente 540 a.C.
Demócrito afirmou que estas partículas, que denominou átomos, sempre tinham existido, não
podiam ser destruídas e assumiam tamanhos e formas diferentes, mas eram feitas do mesmo
material básico. As diversas substâncias que percebemos seriam decorrentes da forma como os
átomos se ligam entre si. Além disso, segundo Demócrito, os átomos de substâncias sólidas
também vibravam ou pulsavam e os átomos da fumaça ou do fogo movimentavam-se livremente,
colidindo uns com os outros.
Thomson criou um modelo atômico, apresentado na figura 1.1, onde, em uma massa de material
de carga positiva estavam encravados os elétrons, como passas em um bolo.
Este modelo foi rapidamente superado em função da experiência de Ernest Rutherford e Ernest
Mardsen realizada em 1911, que se constituía no bombardeio de uma finíssima folha de ouro com
partículas alfa, de carga positiva. O resultado obtido levou e estabelecimento do modelo atômico
apresentado na figura 1.2.
••
O modelo atômico de Rutherford, de elétrons girando em torno do núcleo de carga positiva, não
era compatível com os conhecimentos de eletricidade e de magnetismo já disponíveis na época,
que previam que, devido à atração entre cargas opostas, os elétrons de carga negativa, perderiam
energia gradualmente e percorreriam uma espiral em direção ao núcleo, de carga positiva.
Em 1912, o físico dinamarquês Niels Bohr propôs que os elétrons deveriam girar somente a
determinadas distâncias do núcleo.
Os elétrons irradiariam energia ao saltar de uma órbita de maior energia, situada mais próxima do
núcleo, para outra de menor energia. No deslocamento no sentido contrário, os elétrons
absorveriam energia.
Em 1924, Pauli estabeleceu o princípio da exclusão, segundo o qual, se um elétron possui um
determinado conjunto de números quânticos n, I, m e s, então nenhum outro elétron daquele
átomo poderá ter o mesmo conjunto de números quânticos. A figura 1.3, apresenta os átomos de
hidrogênio, hélio e sódio, conforme este modelo.
Figura 1.3 - Constituição dos átomos de hidrogênio, hélio e sódio. De acordo com o princípio da
exclusão de Pauli, na mesma órbita só poderá haver dois elétrons se estes possuírem spins
opostos.
Estes três processos produzem fortes ligações entre os átomos, conhecidas como ligação iônica,
ligação covalente e ligação metálica. Outro tipo de ligação, mais fraca, é a ligação de Van der
Waals.
Tabela 1.1 - Tabela periódica dos elementos. Para cada elemento tem-se o número atômico e a
massa atômica (carbono = 12,000).
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Com o aumento da temperatura, os átomos adquirem maior energia cinética, vibrando e variando
a distância a em torno de um ponto de equilíbrio. Além do efeito da temperatura, a distância
interatômica depende do tipo de átomo, do seu estado de ionização, dos átomos vizinhos e da
existência de solicitação externa, como esforços mecânicos, campo elétrico ou forças magnéticas.
A existência de uma distância de equilíbrio entre os átomos permitiu o desenvolvimento do modelo
atômico de esferas rígidas que, mesmo não sendo rigorosamente correto, é conveniente para
explicar o comportamento dos materiais onde as ligações entre os átomos não são direcionadas,
como é o caso da ligação iônica e da ligação metálica.
ei *^0
^j cr
(a) (b)
Figura 1.4 - Exemplo de ligação iônica: a) o sódio cede um elétron para o cloro; b) os íons, de
cargas opostas, atraem-se.
Na realidade, como existem vários íons de sódio e cloro presentes, cada íon coordena-se com
seus vizinhos formando uma estrutura ordenada como, por exemplo, o cristal de cloreto de sódio
apresentado na figura 1.5.
Figura 1.5 - Esquema de coordenação dos íons Na+ E Cl ' , formando por ligação iônica, uma
estrutura cristalina.
As substâncias formadas por ligação iônica apresentam normalmente alta dureza, boa clivagem,
alto ponto de fusão e baixo coeficiente de expansão térmica. No estado líquido conduzem corrente
elétrica pela movimentação dos íons.
(a) (b)
Figura 1.6 - a) Distribuição de elétrons no último nível e estabelecimento de duas ligações
covalentes nas moléculas de água; b) Esquema tridimensional da molécula de água.
Tabela 1.2 - Características de materiais cristalinos típicos, relacionadas, com seu tipo de ligação
Características Material
Energia de
ligação*, e V
Ligação iônica
/ •
,1
t£x8 +1=2)
Figura 1.8- Estrutura cristalina cúbica de corpo centrado.
Alguns exemplos de metais que se cristalizam segundo a estrutura cúbica de corpo centrado são:
o ferro alfa, cromo, molibdênio, vanádio, tântalo e tungstênio.
Cada célula unitária possui quatro átomos, um devido à soma das frações de um oitavo,
correspondentes aos átomos nos vértices e mais três devido à soma das metades dos átomos dos
centros das faces. Muitos metais se cristalizam segundo a estrutura CFC, como é, por exemplo, o
caso dos metais ferro gama, níquel, cobre, alumínio, prata, ouro, chumbo e platina. Materiais que
apresentam esta estrutura, possuem alta capacidade de deformação e ductilidade.
r-H
plano a
plano b
c/a = 1.633
plano a
Número de átomos por
célula unitária = 6
I(g-x12)+lx2) +(1x3)=6]
Figura 1.10- Estrutura cristalina hexagonal compacta.
O número de coordenação de estrutura HC é igual a 12, pois cada átomo possui 12 vizinhos.
Como exemplos de metais que se cristalizam segundo a estrutura hexagonal compacta, temos o
magnésio, titânio, zircônio, zinco e cádmio.
No sistema Hexagonal Simples (HS) os metais não se cristalizam, pelo baixo fator de
empacotamento.
a
Q
>>
Nucleação de grãos no seio do liquido. Crescimento dos grãos com a perda de calor.
Mais grãos podem ser nucleados. Prossegue o cresci Todo o líquido foi solidificado. As regiões de encontro
mento dos grãos devido ao arranjo ordenado de átomos dos grãos são os contornos de grão.
nos cristais.
(a) (b)
Figura 1.13 - Solução sólida substitucional: (a) Átomos maiores; (b) Átomos menores que os da
matriz.
Lacunas são espaços vazios na estrutura cristalina, que poderiam estar preenchidos por um
átomo. São também chamados de vazios ou vacâncias e constituem defeitos de ponto
importantes.
Com o aumento da temperatura, a quantidade de lacunas aumenta exponencialmente, sendo
geradas a partir de outros defeitos na estrutura cristalina, como, por exemplo, os contornos de
grão.
As lacunas podem, também, ocorrerem associadas, aos pares ou em grupos maiores.
Os vazios em estruturas cristalinas formadas pela ligação iônica, devido à ausência de um par de
íons, são chamados de defeitos de Schottky, e a presença de um íon numa posição intersticial, de
defeito de Frenkel.
Os átomos da matriz, ocupando posições intersticiais, são outro tipo de defeito de ponto. Como é
necessária uma grande quantidade de energia para esta situação, tem-se que este tipo de defeito
é pouco provável. A figura 1.15 ilustra estes tipos de defeito de ponto.
(a) <b) (O
Figura 1.15 - Defeitos de ponto: (a) Lacuna; (b) Bilacuna; (c) Defeito de Schottky; (d) Átomo em
interstício; (e) Defeito de Frenkel
A D C D A D CD
IIÍCMÍAHCIA
maio n wwm*
• •••• •
m mm/• *
Figura 1.17 - Diminuição das distorções na estrutura cristalina, provocadas pela discordância
aresta, devido à presença de: (a) átomos menores, em solução substitucional; (b) átomos
maiores, em solução substitucional; (c) átomos pequenos em solução intersticial.
A figura 1.18 mostra como é possível deslocar um tapete com facilidade, restringindo-se o
processo de deslizamento a uma pequena região.
Figura 1.18-0 esforço para arrastar um tapete é menor, restringindo-se a região em movimento.
e-F
Figura 1.19-0 esforço de cisalhamento F produz pequenos movimentos atômicos e troca das
ligações entre os átomos. Adiscordância se movimenta, produzindo um degrau correspondente a
uma distância atômica (para o sistema cúbico simples).
O deslocamento de uma discordância da sua posição para a próxima posição equivalente é
denominado vetor de Burgers da discordância, na figura 1.20.
A discordância simbolizada na figura 1.20 é, por exemplo, uma discordância aresta positiva.
VilMOISlKAMHTO
As discordâncias também podem ser mistas, contendo componentes aresta e espiral. Deste
modo, podem-se formar anéis ou laços de discordâncias como, por exemplo, o indicado na figura
1.21. A aplicação da tensão de cisalhamento no sentido indicado expande o anel, aumentando a
linha da discordância.
Figura 1.21 - Discordância em anel, que possui regiões mistas de aresta positiva, espiral direita,
aresta negativa e espiral esquerda.
A quantidade de discordâncias existentes num metal é medida pela soma dos comprimentos (em
cm) das linhas de discordância existentes por cm3 do metal. Tal valor é denominado densidade de
discordâncias.
As tensões aplicadas sobre um metal ativam fontes de discordâncias, fazendo surgir novas
discordâncias na estrutura cristalina. Estas novas discordâncias, assim como algumas das já
existentes, se deslocam, aumentando seu comprimento e também ocasionando interações entre
discordâncias.
Com o aumento da tensão aplicada, podem surgir vários anéis concêntricos. A expansão destes
anéis move as discordâncias formando os chamados "trens de discordâncias", onde discordâncias
de mesmo tipo (por exemplo, aresta positiva) deslizam no mesmo plano. Quando o "trem de
discordância" encontra um obstáculo (como precipitados ou então contornos de grão) forma-se um
"empilhamento de discordâncias".
O aumento da tensão implica na chegada de mais discordâncias ao obstáculo, que pode então ser
vencido quando as discordâncias a contornam ou quando as tensões são tão elevadas que
nucleiam uma trinca. A figura 1.22 apresenta um empilhamento de discordâncias numa obstáculo.
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Figura 1.22 - Empilhamento de discordâncias do mesmo tipo sobre um obstáculo.
a) Superfícies livres
Os átomos do metal que constituem superfícies livres do metal, como a superfície de bolhas ou
porosidades, ou a superfície em contacto com a atmosfera, encontram-se num nível energético
mais elevado do que os átomos que se encontram no interior do cristal.
Isto se dá porque os átomos superficiais têm vizinhos apenas de um lado, causando um
desbalanceamento das camadas de elétrons e originando um efeito de tensão superficial e de
energia de superfície.
Ao se considerar um processo de fratura num metal, tem-se que uma parcela da energia
necessária para a fratura será empregada como energia superficial associada à criação das
superfícies da fratura.
b) Contornos de grão
As diferentes orientações entre os cristais desenvolvidos a partir de núcleos distintos formam
como ilustrado pela figura 1.23, superfícies constituídas por átomos que acomodam estas
diferenças.
c) Macias
Os contornos de macia são decorrentes de um processo de deformação plástica ou de um
recozimento. A maclação (twinning) é um processo de deformação plástica importante, porém
menos comum que o deslizamento de discordâncias. O cisalhamento produz um deslocamento
dos átomos em relação ao plano de maclação, onde a região maclada fica numa posição
correspondente à imagem de espelho do reticulado original, como indicado na figura 1.24.
Zrwex.
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(b)
Figura 1.24 - Esquema da mudança de orientação do cristal durante a maclação. (a) região
maclada correspondente à imagem de espelho da orientação inicial; (b) deslocamento dos átomos
considerando-se dois planos de maclação.
d) Falhas de empilhamento
Uma falha de empilhamento corresponde a uma discordância dissociada em duas discordâncias
parciais, como exemplificado para a estrutura CFC na figura 1.25. A região entre as discordâncias
parciais é a falha de empilhamento.
Figura 1.25 - A discordância perfeita dissocia-se em duas discordâncias parciais, que se afastam
uma da outra. Os átomos, na região entre as duas, ocupam os "vales" da camada tipo A. Esta
região corresponde à falha de empilhamento.
A superfície da falha de empilhamento possui uma energia superficial. Se esta energia, por
unidade de área, for baixa, como é o caso dos materiais CFC, ter-se-á um maior afastamento
entre as discordâncias parciais, aumentando a extensão da falha de empilhamento, dificultando a
movimentação de discordâncias e aumentando a resistência à deformação plástica.
2. DIFUSÃO
2.1. Vibrações Térmicas
Os átomos de um metal se encontram em movimento, vibrando em tomo da sua posição na
estrutura cristalina. Quanto maior a temperatura, maior será a intensidade da vibração dos
átomos, porque deste modo se armazena no metal a energia utilizada para o aquecimento. Esta
energia é liberada durante o resfriamento.
A mudança de um átomo de uma posição na estrutura cristalina para outra equivalente, exige que
este átomo atinja uma situação de energia mais elevada numa etapa intermediária no seu
percurso, para liberar-se de seus vizinhos originais.
O aumento do número de átomos com energia acima de um valor mínimo para superar a barreira
energética, aumenta a possibilidade de átomos mudarem de posição na estrutura cristalina,
pulando para uma posição vizinha, criando lacunas ou simplesmente se deslocando.
É muito mais rápida em temperaturas elevadas, porque há um número maior de lacunas e um
número maior de átomos com energia térmica (vibração térmica) superior ao mínimo necessário
para a mudança de posição.
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Em algumas ligas metálicas encontram-se átomos tanto em solução sólida intersticial como em
solução sólida substitucional.
A(Figura 2.2) apresenta coeficientes de difusão em função da temperatura. Pode-se notar, por
exemplo, que a autodifusão da prata é mais intensa através dos contornos que no volume e'que a
1.000 Ka difusão do carbono no ferro é cerca de cem vezes maior na estrutura CCC do que na
estrutura CFC.
Temperatura, C
-18
Mn em Fe cfc -M>. c„ __ ,> „ \
-20
0,5 1,0
a
1,5
Temperatura, 1000/ k
3. DIAGRAMAS DE EQUILÍBRIO
3.1.Introdução
Fase é a porção de matéria fisicamente homogênea e perfeitamente distinguível. Por exemplo, no
caso de metais, uma fase apresenta a mesma estrutura cristalina e, havendo duas fases
presentes, estas são distintas, sem a ocorrência de uma transição entre elas, tornando-as
normalmente identificáveis ao microscópio.
Os diagramas de fase, também chamados diagramas de equilíbrio, dão informações sobre as
fases presentes, em função de variáveis como a composição química, a temperatura ou a
pressão.
OBS.: Nos limitaremos apenas a parte introdutória neste tópico, pois não é objeto de
estudo os outros diagramas, com exceção do diagrama Fe-C no tópico 5.1.
4. TRANSFORMAÇÕES DE FASE
4.1. Nucleação
4.1.1. Introdução
Todo processo de transformação de fase segue uma etapa de nucleação e, em seguida, uma
etapa de crescimento.
4.2. Crescimento
T, \
/ liquido
/ * '
sólido
líquido !
t ;
*nycl
Sólido
Tempo de
l
1
solidificação
*•
Tempo
Temperatura de nucleação
Figura 4.2 - Distribuição de temperatura no líquido próximo à parede do molde; (a) logo antes e
(b) logo após a nucleação da solidificação.
Figura 4.3 - Os grãos crescem mais rapidamente nas direções correspondentes aos planos com
menor densidade de átomos, produzindo formatos como os grãos eqüiaxiais apresentados.
Nos metais puros, os grãos colunares crescem até se encontrar no centro da peça. A zona de
grãos eqüiaxiais, indicada no centro do lingote, surge em ligas, devido à soma do super-
resfriamento constitucional, correspondente a cada frente de solidificação. Isto possibilita a
nucleação de novos grãos no centro da peça.
Na solidificação é possível a obtenção de barra de metal formada por um único grão (monocristal),
desta barra podem ser usinados CP's e conduzidas atividades de pesquisa (vide em ensaios
mecânicos).
4.2.3. Segregação
Os átomos solutos, impurezas ou elementos de liga, apresentam, em geral, maior solubilidade na
fase líquida do que na fase sólida. No processo de solidificação existe, portanto, a tendência de
estes átomos a ser expulsos da fase sólida, solidificando-se no final.
A macro-segregação para o centro do lingote se manifesta nos produtos acabados. O
arredondamento dos cantos vivos nas peças fundidas diminui a possibilidade de formação de um
plano contínuo rico em impurezas e de propriedades mecânicas ruins, como indicado na figura
4.5.
Figura 4.5 - A macro-segregação no centro do lingote permanece nas peças produzidas por
laminação ou forjamento.
5 AÇOS CARBONO
5.1 Diagrama Ferro-Carbono
O diagrama de equilíbrio ferro-carbono estável é obtido considerando-se a formação de grafite e
encontra-se apresentado na figura 5.1.
y = auctenãta
temperatura temperatura
rerrita
•C
6:<teRa
CM • cementita
JnL
0,50% 0,83* 1* 2% 4% 514 6% «•«%
< ir^
AÇO •
ferro fundido
Observando-se a figura 5.1, verifica-se que o teor de carbono é considerado até 6,7%,que
corresponde à concentração de carbono na cementita (Fe3C), porém as ligas de interesse vão até
4,3%. Teores mais elevados que 6,7% não têm interesse prático. A cementita cristaliza-se no
sistema ortorrombico e é de grande dureza, aumentando a resistência à tração e a fragilidade dos
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aços. Por outro lado, para um teor de carbono igual a zero, temos o ferro puro que, dependendo
da temperatura, irá se cristalizar segundo as estruturas CCC e CFC.
Aço doce - baixíssimo carbono, com teor inferior a 0,008%, em matriz essencialmente
ferrítica. Aço de baixo e médio teor de C entre 0,008 e 0,8%, aço de alto teor de C entre 0,8 e
2,0% e FoFo's entre 2,0 e 4,3%.
No processo de solidificação, o ferro, inicialmente, numa temperatura de 1534°C, se
cristaliza segundo a estrutura cúbica de corpo centrado, formando a ferrita 8 (ferro 5). Esta,
numa temperatura de 1390°C, se transforma em austenita, de estrutura cúbica de face centrada
(ferro y) que, por sua vez, se transforma em ferrita (ferro a) a 910°C. Finalmente, numa
temperatura abaixo de 766°C (ponto Curie), a ferrita torna-se um material ferro-magnético, o que
gerou a designação de a ferro não-magnético.
O diagrama Fe - C indica, em função da temperatura e da concentração de carbono, quais
as fases (líquido, a, y, 6, Fe3C) que se encontram em equilíbrio.
As transformações de face, entretanto, passam-se a temperaturas alguns graus acima ou
abaixo da condição de equilíbrio, devido ao efeito da chamada histerese térmica.
Esse desvio da temperatura de equilíbrio será tanto maior quanto for a variação da
temperatura. Por exemplo, a transformação entre austenita e ferrita, para o ferro puro e em
velocidades moderadas de aquecimento ou resfriamento, irá ocorrer a 915°C ou 890°C,
respectivamente.
A estrutura cúbica de corpo centrado, embora menos compacta que a estrutura cúbica de
face centrada, possui menor capacidade de dissolver o carbono, pois os seus interstícios na rede
cristalina são menores. A austenita é capaz de dissolver até 2% de carbono (a 1130°C), o que
corresponde a uma composição em átomos de 8,7%.
Costuma-se utilizar o diagrama Fe-C na versão simplificada, exposta na Figura 7.1mais a
frente, e onde se considera que apenas a austenita seja capaz de dissolver o carbono,
desprezando-se a sua solubilidade no ferro a, e não se considerando a reação peritética y ±; a +
L.
13 — 08
Neste percurso será formado - — = 8,5% de cementita, restando 91,5% de austenita com
6,7 - 0,8
0,8%C, que irá formar perlita pela reação eutetóide. A microestrutura resultante será uma rede de
cementita nos contornos dos "grãos" de perlita. A estimativa do teor de carbono nos aços
hipereutetóides é mais difícil, face aos erros conseqüentes de pequenos desvios na avaliação da
quantidade de cementita.
A Figura 5.2 apresenta as microestruturas resultantes do resfriamento lento de alguns
aços.
•2*
6. Noções de Siderurgia
Na produção dos aços, são executadas as operações de redução e refino, seguidas de
tratamentos especiais em função da qualidade desejada.
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Granulado BY
Carvão Mineral
Alto Forno ar
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toque " Coqueria
Redução
Direta
(Midrex, HyL)
Ferro Esponja
(DRUHBI)
Figura 6.1 - Diversas operações realizadas na fabricação dos aços, englobando, neste
fluxograma, vários processos usados em diferentes siderúrgicas.
6.1. Redução
A etapa de redução (figura 6.2) tem, por objetivo, reduzir o ferro que se encontra no estado
oxidado (formando óxidos) para o estado metálico. No processo de alto forno, a carga é colocada
pela parte superior do alto forno e o ar é insuflado pela parte inferior, após ser aquecido até 900°C
num recuperador de calor. A carga é constituída por:
a) Oxido de ferro - minérios de ferro e/ou seus finos aglomerados pelos processos de
sinterização ou de pelotização;
b) Coque metalúrgico pela coqueificação do carvão mineral ou do carvão vegetal) -
Fornece o agente redutor do ferro. Sua queima libera calor para a fusão do ferro e da
escória e sua presença garante a estabilidade mecânica e a permeabilidade dos
gases no interior do alto forno;
c) Fundentes calcáreos (carbonato de cálcio) e dolomita (carbonato de cálcio e
carbonato de magnésio) - diminuem a viscosidade da escória.
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Figura 6.2 - Redução pelo processo do alto forno, produzindo ferro gusa.
O gás que sai pelo topo do alto forno é chamado de gás de alto forno. Após um processo
de limpeza, parte dele é injetado nos recuperadores de calor, aquecendo-os pela sua combustão,
antes da entrada do ar para o alto forno. Pela parte inferior do alto forno (cadinho) são vazados,
em intervalos da ordem de uma hora e meia, a escória e o ferro gusa.
A escória é o produto da fusão da parcela do minério que não reagiu quimicamente no alto
forno (principalmente Si02 e Al203) mais os fundentes (CaO, MgO) e as cinzas do coque (Si02, S).
É utilizada como lastro em estradas de ferro e de rodagem e também na fabricação de cimento.
O ferro gusa é utilizado como matéria-prima para a fabricação do aço e dos ferros fundidos
e possui uma composição química da ordem de 3,5 a 4,5% de C, 0,8 a 3% de S, 0,5 a 2% de Mn,
0,080 a 0,150% de P, 0,020 a 0,040% de S e o restante de ferro.
Do cadinho, o ferro gusa, à cerca de 1200°C, pode ser transportado até uma máquina de
lingotar, formando-se lingotes de gusa sólido, ou pode ser colocado, no estado líquido, num vagão
especial (tipo carro-torpedo ou tipo carro panela de gusa) que o conduzirá até a aciaria para a
operação de refino.
6.2. Refino
Nesta etapa, é produzido o aço, a partir do ferro gusa, com adição ou não de sucata. O
carbono e outros elementos são removidos, parcialmente, do gusa, formando gases como CO ou
S02 ou então óxidos que são retirados com a escória, como o Si02 e o MnO.
Uma importante distinção entre os tipos de aço se refere à natureza da escória empregada
no refino. Uma escória rica em Si02 é dita ácida e uma escória rica em CaO é básica. Atualmente,
a escória básica é muito mais empregada devido à sua capacidade de remover o fósforo e o
enxofre do aço.
O sopro de oxigênio projeta partículas de metal líquido para fora da superfície, que
são muito rapidamente oxidadas, formando FeO. A escória formada fica intimamente
misturada com o metal, facilitando o estabelecimento rápido de um equilíbrio químico.
Inicialmente, o silício reage como FeO, formando Si02 (silícia), que é fixada pela
adição de CaO (cal). O oxido de manganês, também formado pela reação como FeO,
pode ser parcialmente reduzido pelo carbono, se a temperatura ultrapassar 1400°C,
aumentando o teor de manganês no aço.
O carbono forma CO e C02, que saem pela chaminé. O gás da chaminé do conversor
LD é queimado ou utilizado na coqueria. O fósforo é removido pelo FeO e fixado à
escória pela cal, de acordo com a reação:
2P + 5FeO = 4CaO - 4Ca O. P205 + 5Fe
O enxofre incorpora-se à escória pela reação com a cal, formando CaS. Devido ao
emprego de oxigênio puro, tem-se um baixo teor de nitrogênio no aço (0,002%), que
sobe para 0,003 a 0,006% durante o lingotamento, devido ao contacto com o ar. O
oxigênio residual, na forma de FeO, é da ordem de 0,060%, após o refino no
conversor LD.
Seção A-A'
Carga (Sucata,
Gusa Líquido e
Fundente)
Ilrítl»""»-"
6.3. Lingotamento
Após o refino, o aço é colocado no estado líquido numa panela e vazado em formas chamadas
lingoteiras ou em instalações de lingotamento contínuo.
O lingotamento em lingoteiras pode ser direto ou indireto, como apresentado na figura 6.6 ,
dependendo do modo de introdução do aço nas lingoteiras, onde se solidifica.
a) Desoxidação
O oxigênio residual no aço líquido, após o refino, continua reagindo como carbono
durante o lingotamento, promovendo uma evolução intensa do gás monóxico de
carbono (CO). O desprendimento gasoso motivou a denominação de aços
efervescentes a estes aços.
A evolução gasosa, principalmente ao longo das paredes da lingoteira, provocou a
renovação do líquido entre as dendritas que se formam na zona rim (figura 6.8). Em
conseqüência, os átomos segregados para a fase líquida, são removidos e a
solidificação se completa com aço de relevada pureza na pele sólida e na zona rim.
As bolhas tubulares da zona rim se formam quando a velocidade de desprendimento
e flutuação das bolhas de gás é menor que a velocidade da solidificação.
J9WAS WliltHAS
COtlÃODIlCHAMIHIO
O alumínio pode ser adicionado na forma de barras, grãos ou fios. Devido à reação do
alumínio e/ou silício com o oxigênio, não há evolução de gás, o que motivou a
denominação aços acalmados.
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Conf guraçao na oual o oesoudanle ê colocado no lunoo da
panela e o propno jalo de aço o rxjmooeneura. hJo exata
proteção, para a escoria.
A*oo>eo
f
Confcjuracao aniioga com • dtferença da que nfra-M
os vazios não tenham sido totalmente eliminados, irão formar-se durante a laminação,
defeitos chamados de dupla laminação, que consistem em interfaces paralelas à
superfície da chapa, capazes de abrir em determinadas circunstâncias.
A dupla laminação pode ser detectada através de ensaio por ultra-som, o que pode
ser exigido na aquisição do aço. O menor teor de inclusões e os elementos
desoxidantes atuam no tamanho de grão do aço e na sua resistência ao impacto.
Alguma adição de alumínio é realizada no aço efervescente para melhorar as
características da pele do lingote. Os valores adicionados são insuficientes para a
desoxidação, tal como realizada no aço acalmado. Os aços, parcialmente
desoxidados, são denominados de semi-acalmados.
Figura 6.10 - Formação do rechupe num lingote de aço acalmado. Após a solidificação, o
massalote (contendo o rechupe) é cortado.
b) Dessulfuração
As inclusões de sulfetos presentes no aço são alongadas durante a laminação e
diminuem a resistência à tração na direção da espessura, tornando o aço mais
susceptível à decoesão lamelar após a soldagem e também diminuindo sua
resistência à fissuração induzida do teor de enxofre no aço e a modificação da forma
dos sulfetos. A dessulfuração pode ser obtida pela adição de agentes dessulfurantes
no gusa, durante o refino ou após o refino, conforme figura.
Figura 6.11 - Emprega-se Azoto (gás portador inerte) para injectar agentes
dessulfurantes no ferro fundido e eliminar o enxofre do ferro. Isto é especialmente útil
na produção de ferro fundido nodular.
Os agentes dessulfurantes são elementos puros ou suas ligas (Ca, Mg, terras raras,
Ca-Si, Ca-A, Mg-AI, Ca C2),óxidos alcalinos terrosos puros ou em mistura com
desoxidantes fortes (CaO, MgO, CaO + Al, CaO + Mg) ou escórias sintéticas contendo
CaO. Deste modo, o enxofre forma compostos, sendo removido para a escória.
Através da dessulfuração, pode-se, por exemplo, reduzir o teor de enxofre de um aço
de 0,030 para 0,010%.
c) Desgaseificação a vácuo
Pela desgaseificação a vácuo, são reduzidos os teores de hidrogênio, oxigênio,
nitrogênio, carbono e enxofre no aço, melhorando sua conformabilidade e
propriedades mecânicas. Um dos processos para a desgaseificação a vácuo é o
processo RH esquematizado na Figura 6.12.
Neste processo, o aço circula da panela (pressão atmosférica = 760 torr) para a
câmara de vácuo (0,1 torr), mediante a injeção de uma corrente de argônio, que
diminui a densidade aparente do aço contido no tubo de subida. Os gases dissolvidos
no aço são liberados na câmara de vácuo e o aço desgaseificado retorna à panela.
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Figura 6.15 - Relação entre a temperatura de fusão e a temperatura de recristalização para vários
metais.
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O-
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20
Periodo de incubação
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_Tempo paa 50% de
recristalização
Ju /
Tempo de recozimento
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b) Formação de carbonetos
A formação de carbonetos contribui para a elevação da resistência mecânica. Os
principais elementos formadores de carbonetos estão relacionados abaixo, em ordem
decrescente de afinidade com o carbono:
- titânio (TiC);
- zircônio (ZrC);
- nióbio (NbC, Nb4C3);
- vanádio (VC, V4C3);
- tântalo (TaC, Ta2C);
- tungstênio (W2C, WC);
- molibdênio (Mo2C, MoC);
- cromo (Cr23C6, Cr7C3, Cr3C2)
- manganês (Mn23C6, Mn7C3, Mn3C);
- ferro (Fe3C);
- cobalto (Co3C);
- níquel (Ni3C).
Um grande número de carbonetos podem se formar em equilíbrio estável ou
metaestável, incluindo-se carbonetos mais complexos, onde há substituição parcial
entre o ferro e outros elementos.
Assim, por exemplo, tem-se carboneto, onde o teor de ferro é variável como o M7C3
(carboneto de cromo, pode conter até 55% em peso de Fe) ou o M23C6 (carboneto de
cromo, pode conter até 30% em peso de Fe) ou, ainda, carbonetos onde há uma
proposição definida de ferro, como o Fe2MoC ou o FeW3C.
Como o titânio e o nióbio apresentam maior tendência de formar carbonetos que o
cromo, estes elementos são utilizados em aços inoxidáveis para fixar o carbono,
impedindo a formação de carboneto de cromo e prevenindo a corrosão intergranular.
Neste exemplo, o objetivo não foi a elevação da resistência mecânica.
c) Formação de inclusões metálicas e não-metálicas e precipitados
O cobre e o chumbo formam inclusões metálicas no aço, que serão consideradas a
seguir. As inclusões não-metálicas, geralmente, são indesejáveis por afetarem as
propriedades mecânicas.
Aços com teor de enxofre, propositalmente muito elevado, formam fibras de sulfeto de
manganês, que aumentam sua usinabilidade. Para este fim, empregam-se aços com
enxofre da ordem de 0,1 a 0,2% e manganês até 1,65%.
a) Carbono
O carbono é o elemento que, em liga com o ferro, constitui os aços, contribuindo para
o aumento da resistência mecânica.
Nos aços recozidos hipoeutetóides, onde a microestutra é formada por ferrita e perlita,
tem-se que, quanto maior a quantidade de perlita, maiores a resistência à tração e ao
limite de escoamento e menores a tenacidade, o alongamento e a redução de área,
como indicado na Figura 6.17.
O aumento do teor de carbono aumenta a dureza também no caso dos aços
temperados ou com precipitação de carbonetos. Aços com teores de carbono
elevados apresentam menor soldabilidade, adotando-se limites práticos para este
elemento em função da aplicação.
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Figura 6.17 - Efeito do teor de carbono nas propriedades mecânicas dos aços recozidos
(resfriados lentamente)
b) Fósforo
O fósforo, em solução sólida na ferrita a endurece, aumenta o tamanho de grão e
reduz a resistência ao impacto e tenacidade. O aumento da fragilidade devido ao
fósforo é mais acentuado para aços com teor de carbono mais elevado. Devido a esta
fragilidade conferida pelo fósforo, tem-se que este elemento é especificado em baixos
teores, geralmente inferiores a 0,040 ou 0,30%. Em certas aplicações, como na
indústria nuclear o fósforo é limitado em 0,020%.
Devido ao aumento na resistência à corrosão atmosférica, alguns aços patináveis
aceitam até 0,15% de fósforo. Outros aços patináveis limitam o fósforo em 0,040%.
Outro efeito benéfico do fósforo é o aumento da usinabilidade, principalmente quando
o enxofre também é elevado. Neste caso, o teor máximo do fósforo é de 0,12%, pois,
para valores superiores, a fragilidade, devido ao fósforo, prevaleceria sobre o
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benefício.
c) Enxofre
O enxofre forma sulfeto de ferro, que forma um eutético com o ferro, com ponto de
fusão da ordem de 1000°C. Se o aço for conformado nesta temperatura, irá romper
com facilidade. Esta é a chamada fragilização a quente.
Devido à presença de manganês, forma-se, preferencialmente, o sulfeto de manganês
que, por causa do seu elevado ponto de fusão (1600°C), solidifica-se antes do aço. As
inclusões de sulfeto de manganês são alongadas durante a laminação, e estão
associadas com os mecanismos de fratura por decoesão lamelar, onde as tensões
residuais de soldagem solicitam a chapa de aço na direção da espessura, podendo
abrir trincas, como se pode ver na figura 6.18. Uma das técnicas para prevenir este
problema é o uso de aços dessulfurados para um máximo de 0,015% de S, conforme
especificado na norma Petrobras N-1678, que estabelece os requisitos mínimos para
aços estruturais que serão utilizados nas plataformas fixas de produção de petróleo.
d) Silício
O silício encontra-se nos aços estruturais em teores da ordem de 0,15 a 0,40%.
Os aços acalmados (desoxidados) com silício apresentam maior tamanho de grão, o
que aumenta sua resistência à fluência, tornando-se mais adequados para serviço em
alta temperatura.
Aços com elevado silício são utilizados em núcleos de geradores e motores elétricos
(até 1,9%) e em núcleos de transformadores (até 5%). Como o silício aumenta a
resistividade elétrica do aço, são diminuídas as correntes elétricas induzidas nos
núcleos pela corrente alternada. Além disso, aços ligados com silício aumentam a
permeabilidade magnética.
e) Manganês
O manganês, como já visto, é desoxidante e também reage com o enxofre,
prevenindo a fissuração a quente nos processos de laminação.
O manganês diminui a temperatura de transição no ensaio de impacto Charpy e
também aumenta a resistência mecânica.
f) Alumínio
O alumínio é um dos melhores materiais utilizados para desoxidar o aço. O alumínio
também reage com o nitrogênio, formando nitretos. Como a formação de nitretos
ocorre no tratamento térmico, antes da recristalização, tem-se um efeito destes
precipitados, no sentido de restringir o crescimento do grão. Portanto, os aços
desoxidados com alumínio podem apresentar granulação fina e diminuição da
temperatura de transição. A remoção do nitrogênio da solução sólida também reduz a
tendência ao envelhecimento induzido por deformação (strain-aging).
g) Hidrogênio
O hidrogênio fragiliza o aço, podendo causar trincas em concentrações tão baixas
como 3 a 5 ppm. A desgaseificação a vácuo pode reduzir o teor de hidrogênio no aço
para cerca de 1 ppm. O hidrogênio pode, entretanto, entrar no aço quando este
estiver em serviço, em contacto com soluções contendo H2S, por exemplo ou, ainda,
durante etapas de fabricação de peças, como a decapagem ácida ou a
eletrodeposição.
O aquecimento por algumas horas em temperaturas acima de 200°C aumenta a
difusão do hidrogênio, permitindo que este escape do aço, prevenindo a fissuração.
h) Oxigênio
O oxigênio forma óxidos e silicatos, constituindo inclusões que, em grande
quantidade, diminuem as propriedades mecânicas, particularmente a tenacidade. Em
conjunto com o nitrogênio, o oxigênio também aumenta a intensidade do
envelhecimento induzido por deformação, possivelmente por interagir com o
manganês, elemento formador de nitretos.
i) Nitrogênio
O nitrogênio acima de 10 ppm na temperatura ambiente, precipita como nitreto de
ferro, o que causa endurecimento por precipitação. O nitrogênio, em solução sólida
intersticial, pode migrar para as discordâncias, aumentando o envelhecimento
induzido por deformação.
Alguns aços possuem elementos de liga, como: alumínio, cromo, vanádio e
molibdênio, que são formadores de nitretos e adequados ao endurecimento superficial
pelo tratamento termoquímico da nitretação.
j) Cobre
O cobre, em teores de 0,2 a 0,5%, é adicionado para aumentar a resistência à
corrosão, particularmente à corrosão atmosférica. A presença de cobre no aço
favorece a formação, no processo de corrosão atmosférica, de um tipo de ferrugem
(oxido de ferro) mais aderente e compacto, protegendo o aço da atmosfera agressiva
e reduzindo muito a taxa de corrosão. O cobre aumenta também a resistência à
fissuração induzida pela pressão de hidrogênio, que pode ocorrer em aços devido à
presença de H2S em eletrólitos.
Acima de 0,6%, o cobre precipita como as inclusões metálicas, produzindo
endurecimento por precipitação.
I) Selênio
É adicionado em teores de 0,15 a 0,20 para aumentar a usinabilidade de modo
semelhante aos aços de usinagem fácil, contendo elevado teor de enxofre.
Sendo o cavaco de usinagem quebradiço, o aquecimento da ferramenta de corte é
menor, permitindo-se velocidades de usinagem mais elevadas.
m) Chumbo
Este elemento também é utilizado em teores de 0,15 a 0,35% para aumentar a
usinabilidade, porque é praticamente insolúvel na ferrita. O chumbo precipitado forma
inclusões metálicas muito finas, que ficam dispersas no aço.
n) Nióbio
O Brasil (Araxá, MG) possui a maior jazida de nióbio do mundo, o que torna o
desenvolvimento de aços que utilizem este metal particularmente interessante.
O nióbio não é utilizado em aços estruturais de alta resistência e baixa liga ARBL, nos
quais adições deste elemento na ordem de 0,030% promovem grande aumento na
resistência mecânica, através do refino do grão obtido.
Estes aços são empregados em tubulações, na construção de navios, estruturas e
equipamentos.
Na construção civil, os aços CA-50 e CA-60 (50 e 60 kgf/mm2 de limite de
escoamento) podem ser fabricados com adição de nióbio, durante a operação de
refino, como alternativa ao aumento de resistência pelo encruamento. A armação das
ferragens para as estruturas de concreto armado é, então, muito mais fácil.
7. FERROS FUNDIDOS
Os ferros fundidos são produzidos pela refusão do ferro gusa com sucata de aço ou ferro
fundido. Como a temperatura de fusão dos ferros fundidos é bem menor que a dos aços, os
equipamentos utilizados são simples, reduzindo o custo e tornando os ferros fundidos, de um
modo geral, mais baratos que os aços.
Aplicado como duto para escoar água salgada, serviços de baixa pressão e esgoto.
O carbono nos ferros fundidos pode estar na forma combinada, como cementita ou outros
carbonetos metálicos, ou na forma de grafita.
e) Ferros Fundidos Maleáveis - São obtidos a partir do ferro fundido branco, tratado
termicamente de modo a decompor a cementita em grafita na forma de nódulos (ferro
0 Ferros Fundidos Ligados - São ferros fundidos com adições de elementos para a
obtenção de propriedades especiais com maior resistência mecânica à corrosão ou à
oxidação, em temperaturas elevadas.
Como exemplos, têm-se os ferros fundidos ligados com até 16% de silício e os ligados
com níquel até 30%, podendo conter ainda cromo e cobre. Devido aos elementos de
liga, estes ferros fundidos são de custo elevado.
6.0 6.7
Figura 7.1 - Diagrama Fe-C (estável-linha tracejada e meta estável -linha contínua)
7.2. Grafitização
Verifica-se no diagrama Fe-C da Figura 7.1, que a reação eutética que acontece para um
teor de carbono da ordem de 4,3% pode resultar num constituinte eutético ferro-grafita ou ferro-
cementita, apresentando, portanto, o carbono na forma livre (ferro fundido cinzento); ou, então, na
forma combinada (ferro fundido branco).
A presença de silício modifica a posição das linhas dos diagramas de equilíbrio ferro-
carbono, aumentando ATg-c (°C), como indicado na figura 7.2. O silício é, portanto, um elemento
que favorece a ocorrência da grafita, aumentando a possibilidade de formação do ferro fundido
cinzento.
O cromo tem efeito oposto, diminuindo ATg c (°C) e favorecendo a ocorrência de ferro
fundido branco.
U
T2 ~—- W TC
Abaixo desta temperatura pode-se solidificar o ferro
fundido branco
/
Temperatura de soüdificaçáo do
ferro fundido branco
VELOCIDADE DE RESFRIAMENTO
Nos ferros fundidos brancos hipereutéticos figura 7.5, inicialmente, formam-se longos
cristais de cementita. O líquido na composição eutética forma ledeburíta que, na temperatura do
patamar eutetóide, tem os glóbulos de austenita transformados em perlita.
m , .*.•-••
•'. *
*
Os ferros fundidos brancos são duros e frágeis e se aplicam unicamente onde a dureza
elevada e a resistência ao desgaste são requisitos importantes.
Os ferros fundidos maleáveis com diferentes propriedades e aplicações são obtidos a partir
dos ferros fundidos brancos, como visto no Item 7.1. e aplicados em engenharia a temperatura
ambiente e altas temperaturas.
A figura 7.6 apresenta as etapas na solidificação dos ferros fundidos cinzentos. Como
grande parte do carbono está na forma de grafita, tem-se que a textura do fundo poderá ser
hipereutético ou hipoeutetóide, no caso, com a presença de perlita e de ferrita - esta quase
sempre junto à grafita.
.:•< +W
\ ,>
Vo- '•
Em 1948, foi relatado que a adição de magnésio em teores de 0,02 a 0,1% ou de cério, em
teores de 0,2 a 0,4%, promovia, durante a solidificação, a grafitizaçao no formato de esferas em
vez de flocos, como era o caso das colônias de eutético austenita-grafita.
* •*#*!
•*.-*•.{
FIGURA 7.9 - Ferro fundido nodular. Os nódulos de grafita estão envolvidos por ferrita. Observa-
se a presença de regiões de perlita. Aumento 250X.
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FIGURA 7.10 - Detalhe da esferulita. A cristalização da grafita possui uma simetria radial e, na
solidificação, seu crescimento é acompanhado pelo crescimento da região de austenita em torno.
De um modo geral, nos ferros fundidos nodulares, a ductilidade varia de 2 a 30% (base de
medida de 50mm), a resistência a tração de 375 a 818 MPa e o limite de escoamento de 205 a
614 MPa.
A maior parte dos ferros fundidos nodulares possui regiões de perlita após a solidificação.
Mediante um tratamento térmico posterior, pode-se ter uma matriz completamente ferrítica,
alcançando-se o máximo de ductilidade.
-Especificados pela resistência mecânica e não pela composição. Destinados a estruturas onde a
soldagem é um requisito primário (baixo teor de C) e a resistência mecânica prioritária.
Temperatura dúctil-frágil baixa e tenacidade à fratura elevada.
A 240 - nenhuma
A 440, 441, 572 e 588 - chapas grossas perfis pesados, laminados a quente.
A 606 e 607 - tiras a quente e chapa fina
A 618 - tubos estruturais
A 633 - perfis para serviços em baixas temperaturas
A 656 - chapas grossas para veículos
A 715 - tiras a quente e chapas finas
NBR 5920 CFR - estrutural resistente à corrosão atmosférica
7.8.1 Martensíticos
-Série 400
-Boa temperabilidade, alta dureza e resistência a corrosão.
-Aplicado em pás de turbinas, componentes de compressores.eixos e rotores de bombas, haste
de válvulas, parafusos e porcas, cutelaria, instrumentos cirúrgicos, mancais e molas.
7.8.2 Ferríticos
-Série 400
-Fácil conformação, boa resistência à corrosão até uma temperatura da ordem de 1150°C,
resistência mecânica relativamente baixa, não podem ser tratados termicamente.
-Aplicado em equipamentos para a indústria química, restaurantes e cozinhas, componentes de
fornos, queimadores, radiadores, equipamentos arquitetônicos ou decorativos.
7.8.3 Austeníticos
-Série 300
-Boa resistência à corrosão, não são magnéticos e não são endurecíveis por tratamento térmico,
alto teor de cromo.
-Aplicado em peças decorativas, utensílios domésticos, componentes estruturais, indústria
química, naval, alimentícia e de papel, peças de estufas e fornos.
7.10.1 Estrutural
-Entidades normalizadoras ASTM e ABNT.
-A 36, A 570, NBR 7480
-Excelente deformabilidade, soldabilidade, ductilidade, baixo custo, fácil revestimento e superfície
sem defeitos.
-Aplicado em estruturas metálicas e armadura de concreto.
7.10.2 Estrutural
-Entidades normalizadoras ASTM e ABNT
-A 572 e 588
-Alta resistência mecânica.
-Aplicado em estruturas metálicas e armadura de concreto.
8. TRATAMENTOS TÉRMICOS
8.1. Introdução
Outros metais puros, como arsênio, cério, manganês, cálcio, cobalto, selênio, estanho,
titânio e urânio também apresentam mudança de fase no estado sólido, bem como em muitas
fases intermediárias. O mesmo acontece com os compostos intermetálicos.
A Figura 8.1 exemplifica a transformação do ferro gama (estrutura cúbica de face centrada)
em ferro alfa (estrutura cúbica de corpo centrado). Esta transformação é não-difusional, porque os
movimentos atômicos são de uma fração do parâmetro cristalino e não há modificação na
composição química das fases.
FIGURA 8.1 - (A) O reticulado cristalino tetragonal de corpo centrado coincide com o cúbico de
face centrada, como se pode visualizar, observando-se duas células unitárias CFC vizinhas. (B)
Pequenos movimentos atômicos transformam a estrutura TCC em (C) CCC.
Nos aços, pode-se obter, através de um resfriamento rápido, uma estrutura cristalina,
denominada martensita, que é uma solução sólida supersaturada de carbono na estrutura
tetragonal de corpo centrado, indicada na figura 8.1.
Uma grande parte do carbono pode conseguir migrar dos interstícios para defeitos na
estrutura cristalina, principalmente discordâncias e interfaces.
*fe: <• i.
Uc
è^qp
• Faixa de posição para átomos
de Fe
(A) (B)
FIGURA 8.3 - (A) Modelos simples para a transformação da austenita em martensita; (B)
estrutura da martensita onde os átomos de carbono promovem uma distorção tetragonal pelo
afastamento dos átomos de ferro, segundo a direção vertical.
(X3JM
%>
(X1)M Martensita TCC
(X2)M
vr
A figura 8.5 mostra como uma porção do cristal pode acomodar uma deformação (a) pela
movimentação de discordâncias, causando deslizamento, segundo planos paralelos (b) ou pelo
empilhamento de macias (c).
A figura 8.6 mostra como a deformação pode ser compensada por discordâncias ou por maclação
e a figura 8.7 apresenta exemplo de microestrutura.
n ^V
/
z 7
J—2
(a) m (c)
FIGURA 8.5 - Acomodação da distorção do Bain por movimentação de discordâncias (b) e por
maclação (c).
FIGURA 8.6 - Formação da martensita dentro da austenita por discordâncias (a) e por maclação
(b).
Existe uma forte barreira à nucleação da martensita, o que exige um grande super-
resfriamento para a transformação y -> M.
10 um
FIGURA 8.7 - Microestrutura contendo: Martensita (M), Austenita (A) e Austenita Retida (AF)
Pode haver transformação martensítica acima de Mi, se h9ouver a aplicação deum carrgamento
no campo elástico ou no campo pl'stico, chamando-se a martensita formada no primeiro caso de
martensita assistida por tensão e, no segundo, martensita induzida por deformação.
As ligas que apresentam linhas "solvus" (curvas limite de solubilidade) nos diagramas de
equilíbrio, como as linhas HK e JQ, podem formar uma fase precipitada.
FIGURA 8.8 - Estruturas obtidas nas etapas de precipitação da segunda fase: (a) situação inicial
- solução sólida em temperatura elevada; (b) resfriamento lento - precipitação da segunda fase
nos contornos de grão; (c) resfriamento rápido - , a solução sólida é mantida supersaturada na
temperatura baixa; (d) envelhecimento - formam-se pequenos precipitados observáveis por
microscopia eletrônica; (e) superenvelhecimento - os precipitados crescem, podendo ser vistos no
microscópio ótico.
Com maior tamanho, o precipitado passa a ter estrutura cristalina diferente da matriz,
formando um contorno, tendo-se então, o precipitado não coerente.
• 00 o# • 00 OB
• 000 ooioo • oo*o
o o • o OBO #0 • 0#B0
o o o • ootoo oitoo
o • o o • 00 0% • 00 OB
(a) solução sólida (b) precipitação coerente (d) precipitado não coerente
FIGURA 8.9 - Aspectos dos precipitados formados nos contornos de grão: (a) alotriomorfos de
contorno de grão, (b) idiomorfos e (c) Widmastàtten.
Nas reações eutetóides, tem-se a transformação de uma fase, no estado sólido, em duas
outras, também no estado sólido.
Nos aços, tem-se a reação eutetóide onde a austenita forma um constituinte denominado
de perlita, composto por lamelas alternadas das fases ferrita e cementita. Esta reação ocorre, sem
a influência da presença de outros elementos de liga, para um teor de carbono igual a 0,8% na
temperatura de equilíbrio de 723°C.
A colônia de perlita normalmente não se estende para o grão de austenita oposto, porque
a interface entre o núcleo da perlita e este grão de austenita é coerente, possuindo, portanto,
baixa mobilidade.
UMiUlUHU
(a)
(b)
(c)
FIGURA 8.10 - (a) Crescimento de uma colônia de perlita a partir de um contorno de grão para o
interior de um grão de austenita. (b) A expansão frontal ocorre por difusão, (c) A expansão lateral
ocorre por difusão e pela nucleação de ramificações nas lamelas.
FIGURA 8.11 - Aspectos da formação da perlita em uma solda com as seções: metal de fusão,
ZTA e metal de base.
No item anterior viu-se que, se o resfriamento da austenita fosse rápido, a estrutura final
obtida seria de martensita e, caso o resfriamento fosse lento, um aço hipoeutetóide iria apresentar
estrutura de ferrita e perlita.
Através dos diagramas de transformação isotérmica dos aços, tem-se que o conhecimento
do efeito da velocidade de reação em função da temperatura.
1 16 250
2 32 177
3 64 125
4 128 88,4
imersos num cadinho, contendo chumbo líquido ou uma mistura de sais fundidos, numa
temperatura 6, inferior a A3.
FIGURA 8.12 - Diagrama TTT para o aço eutetóide com tamanho de grão 6, ASTM.
lenta, o que reduz a velocidade de formação da perlita e também diminui a espessura das lamelas
de ferrita e cementita, formando a chamada perlita fina.
A transformação martensítica se inicia numa temperatura denominada Mi, que pode ser
calculada para os aços carbono e baixa liga através da expressão:
a.f*att>ca
J» Iranatonracao
T
r -v—,
A
í ' '•' || f • i i i
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^s. Ni ^*s^T»JmeflO —
feto- N _
1')
1 , i . ; •
103
FIGURA 8.13 - Transformação da austenita em perlita a 371°C (700°F), num aço eutetóide,
determinando-se o inicio " i" da transformação e seu término " f".
Mi KWIIBÍII
IIMPIM1IHA •
FIGURA 8.14 - A fração volumétrica de martensita formada nos aços carbono e baixa liga
aumenta, progressivamente, com a diminuição da temperatura.
A bainita superior forma-se em temperaturas mais elevadas que a bainita inferior, que se
forma em temperaturas próximas ao Mi.
A 1 Austenita A1
Perlita inicia
Perlita inicia
Austenita
Baianita inicia
Bs
Região de
+C reação incompleta
Martensita inicia
(a) íbi
Tempo
Tempo
FIGURA 8.15 - Diagrama TTT para (a) aço-carbono (b) aço alta liga, de composição eutetóide.
A nucleação da perlita ocorre nos contornos de grão. Quanto maior o tamanho de grão,
menor será a área de contornos de grão por unidade de volume e maior será o tempo necessário
para a coleta transformação da austenita, deslocando-se a curva TTT também para a direita.
ISOO
1350 i
Austenita
para perlita inicia
Transformação
cessa
«0
estrututa final
— MAIIÍHSITA -
j \ Perlita grosseira,n
005 0.1 1 10 <|0J 103 10
Tempodetrasformação.s
LEGENDA
, Diagrama isotémico
- - — — — • Diagrama de resfriamento
contínuo
Curvas para taxa de resfriamento
constante
FIGURA 8.16 - Curva de transformação durante o resfriamento contínuo para o aço eutetóide,
superposta ao diagrama de transformação isotérmica.
>'
FIGURA 8.17 - Estrutura de um aço, apresentando perlita fina (PF), bainita (B) e martensita (M).
Curso de Inspetor de Equipamentos 74
Fundação Brasileira de
Tecnologia da Soldagem
A Figura 8.18 indica as faixas de temperatura usuais para diversos tratamentos térmicos,
para os aços hipoeutetóides. O aquecimento exagerado pode causar inconvenientes, como um
excessivo aumento no tamanho de grão ou, ainda, a "queima" do aço, quando o aquecimento
atinge as proximidades da linha "solidus", região 7, da Figura 8.18, causando oxidação superficial
intensa e, até mesmo, oxidação intergranular, inutilizando o material.
A taxa de aquecimento, normalmente, não é importante, embora possa, caso seja muito
elevada, causar empeno e, até mesmo, trincas em peças previamente encruadas ou totalmente
martensíticas.
A permanência na temperatura elevada não deve ir muito além do tempo necessário para
a homogenização da temperatura na peça e obtenção da estrutura desejada. Períodos muito
extensos podem acarretar fragilidade pelo crescimento do grão ou uma grande descarbonetação
superficial, quando a peças sob tratamento térmico não esteja numa atmosfera controlada ou num
ambiente protetor.
0.4 0.5
C,% em massa
FIGURA 8.18 - Faixas de temperatura usuais nos tratamentos térmicos dos aços hipoeutetóides.
9.5. Recozimento
Para prevenir a descarbonetação, o recozimento pode ser conduzido com a peça dento de
uma caixa e envolta em carvão de coque ou em cavacos de ferro fundido.
Com o recozimento pleno, obtém-se para os aços hipoeutetóides uma estrutura constituída
de ferrita e perlita grosseira.
A figura 8.19 apresenta uma estrutura resultante de recozimento em temperatura muito alta
e em atmosfera oxidante. Observa-se a textura de Widmanstàtten, resultante da austenitização
em temperatura muito elevada e a descarbonetação superficial.
FIGURA 8.19 - Aço recozido em temperatura muito elevada. Observa-se ferrita formada em
contorno de grão e ferrita de Widmanstàtten. Tamanho de grão n° 3 - 4, ASTM e superfície (à
esquerda) parcialmente descarbonetada. Ataque nital. Aumento 200X.
Nos aços hipereutetóides compercentual de C maior que 2,0%, o aquecimento deve ser
acima da temperatura A, de maneira a esferoidizar a cementita, que se encontra entre os grãos,
num tempo relativamente curto.
TABELA 9.2 - Temperatura de alívio de tensões após a soldagem de vasos de pressão, segundo
o CODAP.
MATERIAL TEMPERATURA
Aços de alta resistência (LE > 355 MPa com ou sem elementos de liga 530 - 580°C
8.5.4. Normalização
A normalização é também usada para dar maior uniformidade à estrutura das peças que
serão submetidas ao tratamento de tempera e revenido.
Além disso, as lamelas da perlita estão mais próximas, tendo-se a perlita fina.
Em alguns casos, pode ser especificada uma dupla normalização. A primeira, realizada
entre 50 a 100°C acima da temperatura normalmente empregada, tem por objetivo obter uma
dissolução mais completa dos constituintes e maior homogeneidade de composição química. A
segunda normalização tem como objetivo exclusivo o refino do grão, sendo feita na temperatura
de austenitização mais baixa possível.
De um modo geral, aços com tamanho de grão menor apresentam menor temperatura de
transição no ensaio de impacto, sendo mais apropriados para serviço em baixas temperaturas que
os aços de granulação grosseira.
Por outro lado, os aços de granulação grosseira apresentam maior resistência à fluência, o
que os torna mais adequados para serviços em temperaturas elevadas.
I
>
Br J
B Ü
Figura 8.23 - Tempera
O aquecimento deverá ser feito em etapas, se a temperatura da austenitização for superior
a 900°C e se a austenitização for feita em banho de sais fundidos ou, ainda, se a peça possuir
formato complicado, com acentuadas variações na secção reta. Nestes casos, para se prevenir de
empeno ou trincas, deve ser feito um preaquecimento na faixa de 600 a 700 °C. Em alguns aços
para ferramentas ou para trabalho a quente, pode ser exigida uma segunda etapa intermediária no
aquecimento, por volta de 840 a 870 °C.
Para os óleos, a temperatura ideal é de 30 a 60°C, devendo ser evitada sua contaminação
com água.
Peças muito grandes ou muito complicadas podem ser temperadas ao ar livre ou com ar
comprimido, desde que o aço seja capaz de formar martensita em baixas velocidades de
resfriamento e que este seja homogêneo, o que é obtido pela adequada circulação de ar.
A Figura 8.25 mostra a curva de temperabilidade obtida pelos ensaios de dureza num
corpo-de-prova submetida ao ensaio Jominy.
60
o 50
"55
o Barra Jominy
o 40
a:
• • • • •
as
30 . Ensaies de dureza
Extremidade
20
0 _4_ 8_ 40
16 16 16 16
Rfl ', ••
\ •' \
Ç=^^ —=rrr ——- — _
-43 10
50
-4140-
«3
M
in
\
\ \ "
O _"""""---. ———.
3440
~"~"~———.
1060#2-__
"-^. '"--.___ ~^---_.
.JU6U#a__
104
in l_l_l * '• ' i ; i U_l i_ LI 1 1_1_1__ . 11,
Mn Ni Cr Mo TG
1040 0,39 0,89 0,01 0,01 - 8
1060 0,62 0,81 0,02 - - 2e8
3140 0,38 0,73 1^35 0,50 - 8
4140 0,38 0,79 0J31 l|ü1 0,22 8
4340 0,40 0,75 1,71 0/7 0,32 8
Na Figura 8.27, podem-se observar faixas, indicadas pelas linhas pontilhadas, que contêm
o conjunto das curvas de temperabilidade das amostras de aço com a composição química da
especificação. A letra H indica que a curva de temperabilidade encontra-se na faixa mais estreita.
1 1 1 1 1 1
30 Limites para aços que só
60
enquadrar"! na composição - -
--
--
ss y uutmica especifica
-
S5_ ~- -
SOL
/ -•': -___
se.
45 _
45_
40 _ --
_ 40.
/
-
35 _
Y Faixa para os aços H 35_
--
anpc i íhil •Jade cont olad i) —-
30.
30.
25 _
25. — - -
20 -
— - ~
• 1-
20
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
C ! ' > í 10 12 14 16 1 3 20 22 24 26
Distância da extremidade temperada,
em dezesseis avós de polegadas Distância da extreiriidade teiDperada
em dezesseis avós de polegadas
— -
Ml
_. _^ 60.
55_ 55_
45 _ " - - 45
--- —
Considerando-se, por exemplo, duas barras com 38mm de diâmetro, temperadas em água,
têm-se, como indicado na figura 8.28, resultados diferentes, utilizando-se o aço carbono 1040 e o
aço baixa liga 4140. Devido à maior temperabilidade do aço 4140, tem-se que a dureza do eixo
feito com este material se mantém elevada ao longo de toda a seção reta, enquanto que no aço
carbono a dureza é baixa no centro. Aços de maior temperabilidade apresentam, portanto, maior
profundidade de tempera. Estes comportamentos poderiam ser previstos, conjugando-se as
curvas de temperablidade dos aços 1040 e 4140 com os gráficos da figura 8.29, que indicam a
correspondência entre as distâncias à extremidade temperada do corpo-de-prova Jominy com
pontos ao longo do diâmetro de uma barra, em função do seu diâmetro e das condições de
tempera.
1 •-
(a) (b)
FIGURA 8.29 - Correspondência entre o centro (a) e a metade do raio (b) de barras temperadas,
segundo diversas condições de tempera e o corpo-de-prova Jominy.
1 L^ Íí=» <
*-~t
J3T v\ A
i -
A
*i 4
r\
T\
M i lBi | | M | ""l 1
' £.20 l«o rias D ÍCJB 4« 0.» II njç aro aac
8.6.2. Revenido
IIMrWill I Htiwn
BWUjjB
400"| 120 11
L10
380 ÍTÍ10
E
360H J?100 80 *
o
Limite de resistência
-£ (í
340 I 90 70 w
si
1 320-
ç
OS
R 80 X= 60
ÍD
ra300- 1 70 50 6 o
\~^ o
3 280- £ 60 40 E| c
Oi
O) Estrição
260- •Sc í 30 % L IO
O
6 O
240 1v> 40
oj
„ 20 | 1-3 j
o
2
220 « 30 10 <
o
.t;
E dureza Bnnell--^. 1-1
200- 3 20
180- _!_ 0
200 300 400 500 600 700
temperatura De revenido °C
FIGURA 8.32 - Efeito da temperatura de revenido num aço com 0,5% C, temperado em água.
A Figura 8.32 apresenta a variação nas propriedades de um aço-carbono com 0,5% C. Na Figura
8.33 observa-se a queda na dureza, após uma hora de aquecimento na temperatura de revenido,
indicando-se as modificações na martensita. Na Figura 8.33, estão indicadas as transformações
na martensita em blocos, formada pela tempera em aços-carbono.
1 1 1 r
LLWV-.
FIGURA 8.33 - Efeito da temperatura no revenido por uma hora em aços temperados e seqüência
de transformações da martensita em blocos.
Para o aço-carbono, caso o teor de carbono seja inferior a 0,2%, isto ocorre em
temperaturas de 150 a 200°C. Para teores de carbono mais elevados, forma-se uma finíssima
dispersão de carbonetos e precipitados.
Após a tempera, pode permanecer presente uma certa quantidade de austenita retida,o
que é função da temperatura Mf do aço, geralmente com teor de carbono acima de 0,4%. No
revenido, a austenita retida se transforma em bainita, contendo carboneto e, por volta de 200 a
300°C. Esta formação é acompanhada de um aumento de volume e de dureza do aço.
Deve-se ressaltar que o revenido, normalmente, diminui a dureza obtida após a tempera, o
que deve ser levado em conta na seleção do aço para construção mecânica. O aço adequado
deve possuir, após a tempera, dureza superior ao requerido, em função das propriedades
mecânicas desejadas. Deste modo, será admissível uma certa queda na dureza, devido ao
revenimento.
BO
50
- Dureza
4IJ
20 e~i?té'tci.* ao choque
10
FIGURA 8.34 - Curva de revenido do aço 1045, indicando a variação da dureza com a
temperatura de tratamento. Observa-se, também, a resistência ao impacto resultante do
tratamento térmico de revenido.
A diminuição da resistência ao impacto por volta de 200°C pode ser vista nas Figuras 8.34
e 8.37 e é associada à nucleação inicial da cementita. Por este motivo, aços como o 4340 não
devem ser revenidos acima de 200°C. Este fenômeno é conhecido como "fragilidade dos 500°F"
devido à temperatura de revenido que o causa.
FIGURA 8.35 - Curva de revenido do aço para ferramenta H 19 (0,4% C, 4,25% W, 4,25% Cr,
2,0% V e 4,25% Co), apresentando dureza secundária, pela formação de carboneto de elementos
de liga, o que dá resistência mecânica elevada em temperaturas altas. Este aço foi austenizado a
1178°C (2150°F) e temperado em óleo.
4027
60
| 50
o
o
Lt
' ' 600
8 40
3 ^_ 800
Cl
30 "*-^__
"*-
1000
20 "•""""--^ ""'~- 1100
- ,200
10
FIGURA 8.36 - Efeito do tempo de revenido na dureza dos aços 4027 e 4068.
FIGURA 8.37- Efeito da temperatura de revenido nas propriedades mecânicas do aço 4340.
8.7.1. Austêmpera
Além disso, existem aços onde a formação de bainita exige um tempo muito prolongado,
como no caso do aço 9261, onde austenita leva 24 horas para se transformar em bainita.
8.7.2. Martêmpera
b)resfriamento rápido até uma temperatura pouco acima do Mi (geralmente em banho de óleo
quente ou sal fundido);
c)permanência neste banho por tempo suficiente para homogeneizar a temperatura na peça;
O aço deve possuir elementos de liga para que se forme martensita, mesmo como
resfriamento lento que ocorre neste tratamento.
A tempera superficial é obtida pelo aquecimento superficial da peça por uma chama ou
pela indução de uma corrente elétrica, seguida de um resfriamento brusco.
*©k=fc
FIGURA 8.41 - Exemplo de bobina de cobre empregada para a indução de corrente elétrica na
peça, aquecendo-a. No interior da bobina, circula água para impedir o seu próprio
superaquecimento pelo calor gerado. As extremidades da bobina são ligadas ao gerador.
O resfriamento da peça tratada pode ser feito por um jato de água, ar ou imersão de óleo,
após o aquecimento.
Na tempera por indução, pelo método continuo, o dispositivo de resfriamento aplica água
sobre a peça, logo após o aquecimento, como ilustrado na figura 8.42.
Sdojv ,
UJ
Dtsooiftve de
«•'jrmii;;
FIGURA 8.42 - Tempera superficial pelo método contínuo onde o resfriamento está conjugado
com o aquecimento.
Os aços mais utilizados têm um teor de carbono entre 0,30 e 0,65% C, sendo preferíveis
os de granulação fina, menos suscetíveis à fissuração no resfriamento do que os de granulação
grosseira.
Para se obter mais profundidade de tempera e maior resistência mecânica, podem ser
usados aços-liga.
a) CEMENTAÇÃO
900
550
200
0 1100 3JD0
OURARÃO DE CIMENTARÃO Oi) PMHDIDADÍ ABAIXO DA SUPffÉIE (mm i
(a) (b)
FIGURA 8.44 - (a) Espessura da camada em função do tempo e duração da cementação
adotando-se o critério de limite da camada temperada para dureza igual a 550HV (b) Exemplo de
perfil de dureza onde a camada carbonetada possui de 1 a 1,5mm de espessura
A cementação sólida é feita em caixas de aço onde são colocadas as peças a serem
cementadas envoltas por um meio carburante sólido como, por exemplo, carvão vegetal, e por
ativadores, como os carbonatos de bário, cálcio ou sódio.
As caixas são vedadas e colocadas no forno. O ar contido reage com o carvão, formando
CO. A ocorrência da reação 2 CO -» C02 + C na superfície da peça austenitizada possibilita a
difusão do carbono para o seu interior.
FIGURA 8.45 - Etapas da preparação para a cementação. (a) Enchimento da caixa com a
substância carburizante e ativadores. (b) Colocação das peças, posteriormente recobertas com
uma camada de cerca de 30mm de cementante. (c) Vedação da caixa de aço com a pasta
refrataria.
Após a cementação, a peça é tratada termicamente por tempera e revenido para refinar o
grão e conseguir as propriedades desejadas.
Temperatura
de cementação
9
Ponto crítico seperior
do núcteo (0.12%C) (a) (M (c:
Ponto crílco i
da camada cementada
-fl
(ao redor de 0,9%C)
J~\ Lr^
Lns
Tempo
Tempo Tempo
—\
\
Terra» ^ Tempo ^
b) NITRETAÇÃO
2NH3 -r.N2.3M2
%
*-H2
Op • N2-"B
°o0o-o-^áfoo°
OO OOOOQOOO
FIGURA 8.47 - Nitretação a gás. No instante da decomposição da amônia, o nitrogênio atômico
formado pode ser absorvido pelo aço. O nitrogênio molecular e o hidrogênio molecular
permanecem na corrente gasosa.
Antes da nitretação, o aço deve ser temperado e revenido. Além disso, a superfície pode,
também, ser carbonetada.
c) CIANETAÇÃO
d) CARBONITRETAÇÃO
Teor de C e N
1,0
0,8 -Li.
<
0,6 .
0,4
» rr
♦
0,2
— •-, 1 2.0, .
0 1^ » * "•- —-•
0 0,2 0.4 0.6 08 1.0 1,2 1,4 1,6 mm
e) BORETAÇAO
Na boretaçao, tem-se a introdução de boro a partir do carboneto de boro (B4C) no estado sólido,
em temperaturas de 800 a 1050°C.
6) Dentre os aços AISI 1010, AISI 1020, AISI 1040, AISI 1060 e AISI 4340, o que
apresenta maior temperabilidade é o:
a) AISI 1010
b) AISI 1020.
c) AISI 1040.
d) AISI 1060.
e) AISI 4340.
13) A figura a seguir é a micrografia de um aço que precisa ser identificado. Pode-se
dizer que:
16) Com relação aos diagramas de fase abaixo, pode-se afirmar que:
oc 5 10 15 20 3C 40 50
700
83CO
600
^-""l
SOO iLíquido
iOO
L.J
327 •^T
25tC
/2.S >v
200
< r,..i
'•X
i
C 44
X 40 50 60 9C 90 SB
Composition
Diagrama I Diagrama II
a) O diagrama I trata-se de um diagrama de fases eutetóide.
b) O diagrama II trata-se de um diagrama de fases eutético.
c) A composição química assinalada no diagrama I (linha pontilhada) revela a composição
onde ocorre a mínima temperatura de fusão.
d) A composição química assinalada no diagrama II (linha pontilhada) revela a composição
onde ocorre a mínima temperatura de fusão.
e) Os diagrama I e II apresentam um comportamento tipicamente eutetóide.
17) Assinale a opção que retrata uma característica dos aços hipereutetóides:
a) Apresentam microestrutura ferrítico-perlítica quando resfriados nas condição de equilíbrio.
b) Apresentam baixa ductilidade e alta resistência mecânica por apresentarem alto teor de
carbono.
c) Apresentam menor resistência mecânica que os aços hipoeutetóide.
d) São facilmente soldáveis.
e) Apresentam menor resistência mecânica que os aços de baixo carbono.
19) Os ferros fundidos são fazem parte das ligas denominadas como terrosas, ou
seja, são ligas metálicas de ferro e carbono. No entanto, como foi apresentado nas
aulas de "Materiais Metálicos", outro elemento ganha grande importância nessas
ligas, o silício. Com base no exposto acima, pode-se afirmar que a presença de silício
nos ferros fundidos provoca principalmente:
a) A fragilização dos ferros fundidos quando aquecidos numa determinada faixa de
temperatura.
b) Aprecipitação do carbono na forma de grafita, ou seja, o silício favorece a decomposição
da cementida (Fe3C) em grafita.
c) O endurecimento devido à formação de martensita.
d) A formação de grafita na forma nodular.
e) Nenhuma das respostas está correta.
Ensaios Mecânicos
Fundação Braiilaira da
Tecnologia da Soldagem
*?
Ensaios Mecânicos
ÍNDICE
1.0 Propriedades Mecânicas dos Materiais 2
1.1 Resistência à tração 2
1.1.1 Deslizamento de planos 2
1.1.2 Ensaio de tração 6
1.2 Dureza 29
1.2.1 Introdução 29
1.3.1 Introdução 39
1.5.1 Introdução 54
2.0 Exercícios 60
1
Curso de Inspetorde Equipamentos
Fundação Brasileira do
Tecnologia da Soldagem
Ensaios Mecânicos
Fxcosl
£- A/cos<2
^xcos^xcosa:
Ensaios Mecânicos
MCUNEsnafcunti
/k^T
ilütCAO DO ESCOÜRfGAMEHTO
*?
Ensaios Mecânicos
O monocristal pode ser tracionado sem restrição à deformação ou, como é mais
comum, sob a restrição imposta apenas pelas garras da máquina de ensaio de tração,
causando um movimento de rotação, figura 3.
Oescorregamento não ocorre entre todos os planos ao mesmo tempo. Estes degraus
chamam-se bandas de deslizamento e são visíveis a olho nú.
As discordâncias movem-se inicialmente num dado plano, ativando fontes de
discordâncias e aumentando sua densidade nesta região do cristal. Quando a
movimentação de discordâncias se torna mais difícil, exigindo maior tensão cisalhante,
então o escorregamento passa a se dar em outro plano.
(a)
FIGURA 3 - Alongamento produzido numa barra de monocristal, (a) sem restrição e
(b) tracionado entre garras, exibindo rotação entre os planos de escorregamento
respectivamente.
Aforça F, atuante num dado instante do ensaio de tração, dividida pela área inicial A0,
é a chamada tensão de engenharia o, caso seja dividida por A é tensão verdadeira,
veremos na figura 16.
Atensão média para produzir deformações em policristais é, portanto, maior que nos
monocristais orientados favoravelmente, pois o monocristal apresenta alta resistência
a tração, como exemplificado na figura 4.
*7 Ensaios Mecânicos
Poiicristal
diâmetro do grão = 0,03mm
cobre, 99,999%
Monocristal
cobre, 99,999%
10 20 30
Deformação real, %
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EU.
6
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ô Al I -1,
e = — -
'o 'o
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Tensão de
fratura
a) Módulo de elasticidade
A proporcionalidade entre a tensão e a deformação foi determinada por Robert Hooke
em 1678. O coeficiente de proporcionalidade E é o módulo de elasticidade, ou módulo
de Young.
A Tg a=;
->s
8
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*? Ensaios Mecânicos
b) Módulo de Poisson
Como conseqüência da deformação no sentido do comprimento, tem-se uma redução
na seção transversal de um material tracionado conforme figura 9.
c) Módulo de císalhamento
Um esforço de císalhamento, como o indicado na figura 10, produz uma deformação
cisalhante.
g=i,
r
•? Ensaios Mecânicos
/
/) Tga=G •>/
Y
dl
Onde y = — = tan 6 » #
dl
2G =
r+ü
*? Ensaios Mecânicos
Tensão de
escoamento
convencional
Módulo de
elasticidade
A distinção entre os comportamentos elástico e plástico pode ser feita através dos
critérios do limite de elasticidade e do limite de proporcionalidade, que não são
usualmente adotados devido a dificuldades práticas na sua determinação.
O limite de elasticidade é a maior tensão que pode ser aplicada sem deformação
plástica remanescente. Portanto, aumentando-se a sensibilidade da medição, o limite
de elasticidade diminui até o chamado limite elástico verdadeiro.
11
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g) Resiliência
A resiliência é a energia que o material absorve na região elástica. Mede-se pelo
módulo de resiliência, que é a energia por unidade de volume para tensionar o
material até a tensão limite de escoamento.
Essa energia corresponde à área sob a curva õ x Eaté o limite de escoamento. Aços
com elevada resiliência são adequados à fabricação de molas, como figura 13.
12
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•? Ensaios Mecânicos
Deformação
h) Tenacidade
A capacidade do material de armazenar energia na região de comportamento plástico
é denominada tenacidade.
A energia total para fraturar o corpo-de-prova de aço estrutural é maior que aquela
correspondente ao aço-mola apresentado.
Deformação
Ensaios Mecânicos
Curva tensâo
deformaçâo verdadeira
Curva tensão-
deformação de engenharia
Delormaçâo
Como, à medida que varia a carga sobre o corpo-de-prova, varia sua seção
transversal e também o comprimento da região tomada como base de medida, tem-se
que, num dado instante, a tensão e a deformação atuantes são S e e denominadas
respectivamente, tensão e deformação verdadeiras e se relacionam com a tensão e
deformação de engenharia, pelas expressões:
dl
e = — S =a(e +1)
A
e = ln(€+1) = ln —
Estas relações são válidas, admitindo-se que o volume se mantenha constante e que
a deformação seja uniforme ao longo de todo o comprimento útil do corpo de prova.
Afigura 17 apresenta os tipos de fratura observados nos ensaios de tração de metais.
Verifica-se nos casos (c) e (d) que, no processo de fratura, ocorre a concentração da
deformação numa seção do corpo-de-prova, produzindo o chamado empescoçamento.
14
Ensaios Mecânicos
(•)
(d)
Delormaçâc
Comoorta
mento
elásbco
15
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Ensaios Mecânicos
Acurva õxeno trecho elástico apresenta, mesmo para tensões muito abaixo do limite
de escoamento, certo afastamento da linha reta.
Uma causa deste afastamento é a anelasticidade (comportamento elástico que
depende do tempo).
a) Comportamento elástico
O esforço aplicado sobre o metal interfere com a posição de equilíbrio de seus
átomos. Os esforços de tração, compressão ou cisalhamento, como ilustrado na figura
19, afastam os átomos das suas posições de equilíbrio e modificam seu formato.
Retirada a força externa, o equilíbrio se restabelece, retornando à forma original.
(a) <M
(d)
[•)
FIGURA 19 - Comportamento elástico: (b) e (d) sem deformação, (a) tração, (c)
compressão, (e) cisalhamento.
16
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*? Ensaios Mecânicos
Temperatura, *C
204 427 649 871
1 241 x103
ca
o_
LU
#—#
Ensaios Mecânicos
b) Encruamento
O encruamento é o aumento na tensão necessária para aumentar a deformação,
devido à diminuição na mobilidade das discordâncias figura 23.
A elevação na densidade de discordâncias aumenta a interação das discordâncias
entre si, com outras imperfeições e barreiras na estrutura cristalina. Deste modo, para
que haja movimentação de discordâncias e conseqüente deformação plástica
adicional, requer-se um valor mais elevado para a tensão.
18
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c) Fratura
A nucleação das microcavidades pode ocorrer por vários mecanismos, como, por
exemplo, o encontro de uma banda de deslizamento com uma barreira, que pode ser
um contorno de grão, outra banda de deslizamento, ou uma partícula de segunda fase
(carbeto), como uma inclusão ou um precipitado.
A figura 25 exemplifica a movimentação de discordância, e seu empilhamento na
barreira, relaxando as tensões, e nucleando uma microtrinca.
19
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20
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Na fratura dúctil, que ocorre associada a grande deformação plástica, é muito comum
a interação das bandas de deslizamento com partículas de segunda fase (carbetos),
nucleando microcavidades (dimples) figura 30, o alívio dos campos de tensão das
discordâncias, devido à sua chegada à superfície das microcavidades, torna possível
uma deformação adicional do metal entre as partículas de segunda fase como
apresentado na figura 29.
BAHOADÍDÍÍUZAMÍHTO
OBSTÁCULO
MICROCAVIDADf
CAÍBITO
KSTâtIM
BAHOA D! DÍSIIZAMEHTO
21
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flHRl
FIGURA 30-Dimples
22
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JDISAIHAMEHTO
ADIAI
mm
23
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(a) (b)
24
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FIGURA 34 (a) - Fratura frágil lisa durante um teste hidrostático de vaso de pressão.
25
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FIGURA 34 (b) -Acidente na fratura frágil durante teste pneumático em planta GNL
26
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Bandade Lüders
ftOHCAÇAO
27
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DÍFOÍMACAO
28
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Temperatura ambiente
93° C
~ 314°C
1.2.1. Introdução
Os conceitos de dureza e maciez possuem interpretações diferentes em função da
atividade desenvolvida pelo usuário.
No caso dos metais, a dureza é a resistência oferecida à deformação plástica e é
medida principalmente pela resistência à penetração de um material em outro.
Esta propriedade é facilmente determinada; fornece informações sobre a resistência
mecânica, os tratamentos térmicos ou mecânicos realizados e a resistência ao
desgaste.
Existem três tipos principais de ensaios de dureza: por risco (MOHS), por choque
(SHORE) e por penetração (Brinnel, Vickers e Rockwell).
Ensaios Mecânicos
Não é adequado o seu emprego em peças muito finas, pois é necessário um certo
volume do metal para absorver o choque do embolo.
itmi
A!Tít»tlMWAH»l*MÁín
Estera de aço
Corpo de prova
30
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Cálculo direto:
HB 2 = (d1/d2)2 x HB 1
OBS.: Esfera de aço de diâmetro 10,0mm, não é permitido impressões acima de 4mm
A dureza Brinell (HB ou BHN) é a relação entre a carga Q e a área da calota esférica
Sc impressa e pode ser também calculada através da fórmula abaixo:
Sc nDp xD(D-Jd2-cí2
onde
p - é a profundidade da impressão;
D - é o diâmetro da esfera de aço;
d - é o diâmetro da impressão (média dos diâmetros).
No ensaio de aços, com dureza acima de 450 HB, emprega-se uma esfera de
carboneto de tungstênio (CW) para prevenir uma excessiva deformação na esfera de
31
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aço, a esfera de carboneto de tungstênio pode ser usada na medida de dureza até 630
HB.
HBW = Tungstênio
Vantagens e Desvantagens
b) Dureza Vickers
A Dureza Vickers utiliza um penetrador formado por uma pirâmide de diamante
artificial com ângulo de 136°, produzindo uma impressão na forma de pirâmide
invertida figura 41.
32
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•?
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HV =2Qsen(136°/2) =l8544Q(Kg(/mm8
Como todas as impressões são semelhantes (pirâmides com faces de mesmo ângulo,
não temos esferas), não há necessidade de se padronizar a carga em relação ao
penetrador, como no caso da esfera da dureza Brinell , além disso, as impressões são
muito menores. Acarga é mantida durante um tempo de 10 a 15 segundos.
Para a determinação precisa das diagonais L, e L2, há necessidade de um preparo
adequado da superfície, o que diminui a utilização deste ensaio.
Uma grande aplicação da dureza Vickers é no ensaio de microdureza, onde cargas
muito pequenas (de 1 Kgf até 10 gramas - força) produzem impressões
microscópicas, possibilitando a determinação da dureza de grãos.
Ensaios de microdureza também podem utilizar um penetrador na forma de pirâmide
alongada. Tem-se, neste caso, o ensaio de microdureza Knoop, que permite a
medição da dureza de regiões finas de camadas de metal depositado ou endurecido
(cementação) e mesmo de camadas de certas tintas.
Afigura 42 apresenta uma comparação entre os penetradores Vickers e Knoop.
33
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(A)
(B)
FIGURA 42 - Penetradores Vickers (A) e Knoop (B) e respectivas impressões.
34
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Vantagens e Desvantagens
c) Dureza Rockwell
O ensaio de dureza Rockwell surgiu em 1924, e baseia-se na profundidade da
penetração, descontada a componente elástica.
São usados dois tipos de penetradores: o esférico (esfera de aço temperado) e o
cônico (cone de diamante artificial com ângulo de 120° e ponta ligeiramente
arredondada).
O penetrador cônico de diamante é chamado penetrador de Brale e as esferas de aço
mais empregadas são de 1/16" ou 1/8" de diâmetro.
Inicialmente, é aplicada uma pré-carga de 10 kgf para dureza normal , e se for
superficial 3Kgf; em seguida, sobre esta aplica-se a carga principal, que é depois
retirada, mantendo-se esta pré-carga no CP.
A diferença na penetração entre a aplicação da carga total e após a retirada da carga
principal, é a medida da dureza Rockwell no mostrador analógico da máquina.
A dureza Rockwell é obtida através de várias combinações entre carga e
penetradores, sendo os valores alcançados independentes nas tabelas (não há
correlação).
As combinações mais comuns correspondem: às escalas C (carga principal 150 kgf,
penetrador de diamante) e B (100 kgf, esfera de 1,59mm de diâmetro).
A dureza Rockwell é amplamente utilizada, devido à rapidez da sua determinação e
leitura direta no mostrador da máquina, diminuindo a possibilidade de erros de
operação.
35
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li III
Pré-carga, relógio Carga total Retirar a carga,
em "O' fazer leitura
Vantagens e Desvantagens
36
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Estas correlações foram obtidas experimentalmente e são mais precisas para aços
com dureza acima de 240HB. Elas dependem do módulo de elasticidade e do
encruamento no material considerado, isto é, dois materiais com a mesma dureza
numa escala podem possuir durezas diferentes em outra escala.
A dureza brinnel é uma propriedade dos metais que apresenta boa correlação com o
limite de resistência à tração, figuras 45 (a) e (b).
D.fi 055
% CAKBOHO
37
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«0 320
r-J
H] Df DUREZA BRIHHEL^ —*""~" O
i
190
76
"**^K«^IEDB(LÍOMÁI!íA
ti
«
Ȓ
f
Sá
•31
c_*
^XÍlOnCAÇÃO
30 , 10
100 220
• RESISTÊNCIA MfCÀHICA 1000 PSI
38
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39
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Detalhe do impacto
ESCALA
PONTEIRO
POSIÇÃO INICIAL
martelc
h
l
8IGORNA
T --'\l •\
40
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Os corpos de prova Charpy podem ser feitos em tamanho reduzido ou com entalhes
em outros formatos, como o "buraco de chave" ou U invertido, dimensionados em
projetor de perfil.
Bigoina
i_ J -
m ir
* 55 »
Charpy tipo A .-AT 8
r-. =0,25 45'
Charpy tipo B £* 10
^1,6
10j|
charpy tipoC
rlb
45' r=0,25
Izod tipo D -2U8
- 75 *
6.25
41
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42
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Temperatura
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Direçáo de laminação
0 +40 +80
Temperatura, OF
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FIGURA 55 - Osciloscópio
45
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FIGURA 56 - Aspectos típicos na fratura por fadiga. Aorigem da fratura pode se dar,
também, em outros pontos da superfície da peça ou no seu interior e é indicada pelas
marcas de praia.
Os ciclos de tensão podem ser regulares ou irregulares, como indicados na figura 57.
Os ciclos regulares podem ser de tensão alternada ou reversa, quando a tensão média
é nula (57 a), ou de tensão flutuante ou repetida (57 b), onde a tensão média é de
tração ou de compressão.
Freqüentemente, nas condições de serviço em campo, a variação da tensão é
irregular (57 c), o que dificulta a previsão do comportamento do material e sua ruptura.
Compressão
Ciclos —•
(a)
46
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47
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Ensaios Mecânicos
35
s
25
i
í 20
15
E
CO
10 - >i&t:— -
_l
102 103 104 105 irj6 tO* 108 109
As curvas S-N indicam que os materiais podem, ou não, apresentar uma tensão limite
de fadiga, abaixo da qual o número de ciclos seria infinito. Este comportamento pode
ser visto na figura 60.
Ensaios Mecânicos
49
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Pureza BH
120 160 200 240 290 320 360 400 440 480 520
1.0 i 1—1 1—
^ Polimento espelhado
0..9
v Polimento
comercial
0,8
O 0,7 V-
O
\ "•»• Usinado
£•c 0.5 \
SL V I ^- .
3 0.5 *,
• ss.
"O
V
B 0,4 ••^N. Laminado a quente
^V^J - .
S ^
0.3
CL!
Corroído em
N
.
"S
~"S»
>*%T^ Como forjado "*""**
^*-- «ç—
0.1
água encartada
r ~-£:
1Corroído em t—'
água salgada
60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260
Limite de resistência, ksi
PIE
50
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a?.
Ensaios Mecânicos
52
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'ü&m&vo,^
FIGURA 68 - Mostra de como pode ocorrer a formação das estrias a cada avanço da
trinca em cada ciclo
53
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Quanto menor a tensão aplicada, menor a amplitude, mais importante será a etapa da
nucleação da trinca, que irá requerer um percentual maior do número total de ciclos
para a fratura. Neste caso de fadiga de alto ciclo, a resistência à fadiga cresce com o
aumento da resistência mecânica.
Para grandes tensões, maiores amplitudes, a propagação ocupa cerca de 90% dos
ciclos. Na fadiga de baixo ciclo, entretanto, é mais importante um aumento na
ductilidade.
54
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Ensaios Mecânicos
TEMPO (horas)
1.5.3.Mecanismos de Fluência
Os mecanismos de fluência são múltiplos, predominando uns sobre os outros, em
função das condições da solicitação quanto à tensão, temperatura e características do
material, como o tamanho de grão.
Alguns mecanismos de fluência são:
56
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*? Ensaios Mecânicos
y*-~ «Uil l\
1****/ \^
0< Oy
Ditusáo
pelos contornos
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c) Movimentação de discordâncias
A deformação por fluência ocorre também devido à movimentação de
discordâncias por processos termicamente ativados, como a possibilidade
de outros tipos de deslizamento de discordâncias ou pela escalagem de
discordâncias.
58
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*? Ensaios Mecânicos
mmiCMiita*»
&^
FIGURA 75 - A formação de vazios em aresta, também chamados de trinca W.
CONCENTRAÇÃO
DE TENSÕES
DEGRAU NO
CONTORNO
(A)
rriAi un«
^^
*
(B)
FIGURA 76 - Mecanismo de deformação por cisalhamento proposto para a formação
de vazios lenticulares.
59
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2.0 Exercícios:
TIHSAO
OEfOÍMAllAO
60
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4)Um vaso de pressão trabalha a 400°C por longo período, podendo ocorrer o
fenômeno de fluência, para evitarmos os grãos da microestrutura devem ser:
(a) heterogêneos
(b) médios
(c) esferoidizados
(d) pequenos
(e) grandes
TEHSAO
DfPDRMAtAO
(a)limite de escoamento
(b)cíclicas repetitivas
(c)estáticas
(d)iguais ao limite de proporcionalidade
(e)cisalhantes
61
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(a) 10
(b)15
(c)50
(d)75
(e)NRA
(a) Defeito Pontual - variações na estrutura cristalina que se estendem por volumes
cilíndricos, em linha reta ou curva.
(b) Defeito superficial - acontece em regiões superficiais entre lacunas de átomos.
(c) Átomos de outros elementos na estrutura são considerados impurezas,
conseqüência do processo de fabricação.
(d) Defeito de Linha - variações na estrutura cristalina com poucas posições atômicas
englobadas num pequeno volume, normalmente em formato esférico.
(e) NRA
62
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Ensaios Mecânicos
11)Difusão Intragranular...
(a) átomos com energia elevada que deslocam-se por superfícies preferenciais
abertas.
(b) chamada também difusão tubular.
(c) fluxo constante e aleatório a temperatura constante de 1080° O
(d) divide-se em substitucional e intersticial.
(e) chamada também autodifusão.
(a) 37
(b) 53
(c) 100
(d) 65,21
(e) NRA
63
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Ensaios Mecânicos
13) Quais dentre os aços representados por curvas enumeradas, apresenta maior
resiliência:
TEHSÀO
OfWRMAÇAO
(a) 1
(b)2
(c) 3
(d) 4
(e) NRA
64
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Ensaios Mecânicos
15)Clivagem ...
(a) microtrincas nucleadas por escoamento que originam a fratura por separação entre
planos cristalográficos.
(b) fratura dúctil associada a pequenas deformações plásticas.
(c) surgimento de "dimples" na fratura por bandas de deslizamento em pequenas
deformações plásticas de carbetos.
(d) discordâncias agrupadas contra a barreira que relaxam suas tensões pela
nucleação de uma trinca.
(e) NRA.
ca
TEMPERATURA
(a) A
(b)B
(c)C
(d) D
(e) NRA
65
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Metalografia
&p Fundação Brasileira de
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METALOGRAFIA
ÍNDICE
4.0 Polimento 16
4.1 Polimento mecânico 18
4.2 Polimento químico 22
4.3 Polimento eletrolítico 23
7.0 Exercícios 29
1
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e*P Fundação Brasileira de
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METALOGRAFIA
• Ensaios Destrutivos
1
• Análises Químicas
•'
• Ensaios Especiais
2
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1\ METALOGRAFIA
• Ensaios Metaloqráficos
3
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=*? METALOGRAFIA
a) Preparação da superfície;
b) Ataque da superfície;
c) Observação da amostra.
METALOGRAFIA
Neste item intervém o critério do operador, que será guiado em sua escolha
pela forma da peça, pelos dados que ele quer colher e por outras considerações.
A natureza do material;
Se a seção é inteiramente homogênea ou não;
A forma e intensidade da segregação;
A posição, forma e dimensões das bolhas;
A forma e dimensões das dendritas;
A existência de restos de vazio;
Se peça sofreu cementação, a profundidade e regularidade desta;
A profundidade da tempera;
Se um tubo é inteiriço, caldeado ou soldado;
Certos detalhes de soldas de chapas (seção transversal à solda);
A regularidade e a profundidade de partes coquilhadas de ferro fundido etc.
• Corte manual
Arco de serra, fixa-se o pedaço de material ser analisado em bancada, e o CP
é seccionado do restante do material, figura 6.
• Corte Automático
7
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:. METALOGRAFIA
8
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r
METALOGRAFIA
9
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METALOGRAFIA
Antes de se dar início à operação de corte, existe cuidados que devem ser
observados:
10
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METALOGRAFIA
11
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METALOGRAFIA
Após a execução do corte, a mostra deve ser limpa com água corrente e
sabão neutro, identificada imediatamente. A identificação pode ser feita com lápis
elétrico, ferramenta para riscar, punção ou mesmo tinta à prova de água.
No caso de serem feitos vários cortes, a marcação antes do corte é
indispensável. A denominação das seções deve ser feita logo após o corte.
12
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METALOGRAFIA
•<""•>•"-"" itafís*
V3JàT
3.1 - Desbaste
3.2 - Lixamento
13
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METALOGRAFIA
• Oxido de alumínio;
• Carbureto de silício;
• Diamante industrial.
fjr METALOGRAFIA
j£ Kx
^_.::::ii
L í
>:::::::::/
/
15
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93 METALOGRAFIA
No caso de lixamento por via seca, o operador deve secar a peça (em
secador "de cabelo") depois de lavada e antes de continuar o lixamento, sempre
girando a amostra de 90° e procedendo a limpeza a cada troca de lixa.
Ao término do lixamento na última lixa, que deve ser a lixa 600 na maioria dos
casos, a limpeza e secagem deve ser mais cuidadosa. A amostra deve ser lavada
com algodão e detergente (ou sabão neutro) em água corrente, secada com ar
quente após aplicação de álcool.
O lixamento por via seca é mais trabalhoso, pois exige secagem da amostra
após limpeza entre cada etapa do lixamento.
Durante o lixamento são necessários cuidados para evitar que a peça fique
abaulada por pressão aplicada excessiva, ou seja, que suas bordas arredondem e
não possuam a planicidade, necessária ao ensaio, é aconselhável que a largura
desta seja maior que a altura, o que evita cambagem da peça durante o lixamento.
4.0 - POLIMENTO
té
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METALOGRAFIA
17
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•-:• METALOGRAFIA
18
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, •••'
METALOGRAFIA
MATERIAL
ETAPAS (faixas de
TIPO DE ABRASIVO
tamanho de partículas)
1a etapa- 10-15m
Ferrosos HB>350 Alumina ou diamante 2a etapa - 5-8m
3a etapa - 1-2m
1a etapa-10-15m
2a etapa - 5-8m
Ferrosos HB<350 Alumina ou diamante
3a etapa - 1-2m
4a etapa - 0-1 m
1a etapa- 10-15m
2a etapa - 5-8m
Não ferrosos Diamante + Oxido de Mg ou Cr 3a etapa -1 -2m
4a etapa - 0-1 m
5a etapa - oxido de Mg ou Cr
Materiais com muitas
Diamante
inclusões
Soldas Diamante
Bi-metálicos Diamante Ver segundo a dureza.
Alumina ou diamante o
Materiais com baixa
lubrificante não pode ser
resistência à corrosão
aquoso.
19
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METALOGRAFIA
OBS:
20
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w
METALOGRAFIA
Depois dos primeiros minutos de polimento, à medida que a amostra vai sendo
polida, a velocidade pode ser elevada, e a pressão exercida pode ser reduzida.
Quando não existirem mais riscos de lixa, o polimento pode entrar na 2a etapa
(polimento intermediário). De forma análoga ao lixamento, os panos devem ser
trocados por panos com granulação menor, sendo que, ao trocar os panos, deve-se
ter o cuidado de não permitir qualquer contaminação. Sempre que o pano for
contaminado, deve-se fazer a limpeza conforme mencionado anteriormente.
Ao término do polimento, a amostra deve ser bem lavada com água corrente
e detergente. No caso de amostras duras, como os aços em geral, pode-se passar
algodão durante a lavagem. No caso de amostras macias, deve se evitar qualquer
pressão no contato com a superfície polida.
A secagem deve ser feita imediatamente após a lavagem, com água destilada
e secador de ar quente, ou, se preferir, com álcool e secador. Pode ser utilizado um
papel absorvente, encostando-o nas gotas, para facilitar sua remoção. O papel (ou
algodão) não deve ser pressionado contra a superfície da peça para não arranha-la.
21
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•:•-)
METALOGRAFIA
DEFEITOS CAUSAS
Lubrificação insuficiente
Queima da superfície Velocidade muito alta
Pressão exagerada
Arrancamento de inclusões
Pressão exagerada
Tipo de abrasivo inadequado
Mau lixamento
Riscos muito profundos
Contaminação do pano
Má secagem
Manchas, corrosão
Lubrificante inadequado
22
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METALOGRAFIA
amorno
. MAMAI OESASf
23
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METALOGRAFIA
u
ALTA DEHS!DA.Qt DE CORREHTt
ilíííOUTS
MATffiAlQLBASf
DEFEITOS CAUSAS
- Tensão exagerada
Áreas não polidas devido à formação de - Temperatura do eletrólito muito
bolhas
elevada
- Eletrólito inadequado
Superfície atacada logo após polimento
- Tempo de polimento excessivo
- Mau lixamento
Fases em relevo
- Tensão insuficiente
- Mau lixamento
- Tensão exagerada
Corrosão localizada
- Tempo de polimento excessivo
Eletrólito incorreto
24
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Jí'* METALOGRAFIA
25
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0V METALOGRAFIA
METALOGRAFIA
Após a secagem, a amostra deve ser analisada. Caso exista algum duvidoso,
faz-se nova preparação metalográfíca da amostra e utiliza-se solução de ataque
fresca e nova. Se o reativo utilizado não for adequado, escolher novo reativo.
Ao término do ataque os reativos devem ser armazenados ou jogados fora,
dependendo do tipo de reativo e do uso. Deve-se diluir em água qualquer reativo
antes de jogá-lo fora. Lembrar, porém, que o reativo deve ser derramado na água e
não o oposto, para não causar reações violentas.
Os defeitos mais usuais durante os ataques, suas causas, conseqüências e
correções são apresentados na tabela a seguir:
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METALOGRAFIA
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•? METALOGRAFIA
Exercícios:
(a)mecânico
(b)físico
(c)químico
(d)elétrico
(e)eletrofusão
(a)Tubo soldado
(b)Profundidade de um tratamento térmico de tempera
(c)Extensão de um tratamento térmico de cementação
(d)Tipo de material utilizado
(e)NRA
•
(a) Fixação
(b)Microscópio para análise
(c)Tamanho
(d)Equipamento para corte
(e)Fluído refrigerante
5)Faça a interligação:
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'".••,,,'
METALOGRAFIA
(a) Verdadeiro
(b) Falso
(a)Eletrônico
(b)Emissão Iônica
(c)Raios X
(d)Gamagrafia
(e)Òtico
10)Em relação a preparação de amostras metalográficas - micrografia, marque a verdadeira:
(a)Deve-se iniciar o lixamento com lixa 400 e terminar com lixa 80.
(b)O lixamento vem antecedido por polimento com pasta de diamante ou alumina.
(c)A defasagem angular entre lixamentos é de 60°a cada troca.
(d)Na troca de lixas, a lavagem da amostra e ausência de grãos da lixa anterior é primordial.
(e)NRA
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Processos de Soldagem
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SOLDAGEM
1 - DEFINIÇÕES DE SOLDAGEM
"Operação que visa obter a união de duas ou mais peças, assegurando, na junta soldada,
a continuidade de propriedades físicas, químicas e metalúrgicas".
"Operação que visa obter a coalescência localizada, produzida pelo aquecimento até uma
temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de adição".
Processo de soldagem (welding process) - processo utilizado para unir materiais pelo
aquecimento destes à temperaturas adequadas, com ou sem aplicação de pressão e com
ou sem a participação de metal de adição.
1
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SOLDAGEM
*<* *
Junta (joint) - região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.
Junta de topo (butt joint) - junta entre dois membros alinhados aproximadamente no
mesmo plano (Figura 2.3).
Gabarito de solda (weld gage) - dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas.
Também chamado de "Calibre de Solda FBTS". (Figura 2.2)
r^L
SOLDAGEM
r
Chanfro em J (single -J - groove) Chanfro em duplo J (double • J groove)
J L
| " ' \ /
Junta de ângulo (corner joint, t-joint) - junta em que, numa seção transversal, os
componentes a soldar apresentam-se sob forma de um ângulo (Figura 2.4). As juntas
podem ser:
Em quina Em"L"
SOLDAGEM
Angulo do bisel (bevel angle) - ângulo formado entre a borda preparada do componente e
um plano perpendicular à superfície do componente. (Figura 2.5).
Bisel (bevel) - borda do componente a ser soldado, preparado na forma angular. (Figura
2.5).
AHCÜiO 00 CHAHffiO
Junta soldada (welded joint) - união obtida por soldagem, de dois ou mais componentes
incluindo zona fundida, zona de ligação, zona termicamente afetada (ZTA) e metal de base
nas proximidades da solda.
Metal de adição (filler metal) - metal ou liga a ser adicionado para a fabricação de uma
junta soldada ou brasada.
Metal de base (base metal) - metal ou liga a ser soldado, brasado ou cortado.
CORDÃO DE mu
SOLDAGEM
Metal de solda (weld metal) - porção da junta soldada que foi completamente fundida
durante a soldagem.
Zona afetada termicamente (heat-affected zone) (ZTA) - região do metal de base que
não foi fundida durante a soldagem, mas cujas propriedades mecânicas e microestrutura
foram alteradas devido à geração de calor, imposta pela soldagem, brasagem ou corte.
(Figura 2.7).
Zona de fusão (fusion zone) - região do metal de base que sofre fusão durante a
soldagem. (Figura 2.7).
Zona fundida - região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem. (Figura 2.7).
Zona de ligação - região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a
soldagem. (Figura 2.7).
Zona Fundida ou
Metal de solda
Zona de ligação ou
Linha de fusão
Metal de base
Zona de fusão
7 I
L Camadas
SOLDAGEM
6
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SOLDAGEM
/ \
Figura 2.11 - Concavidade.
Normal Excessiva
Desalinhamento - Junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas,
apresentam-se desalinhadas, excedendo à configuração de projeto (Figura 2.14).
7
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SOLDAGEM
Falta de Fusão - Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes
da zona fundida, podendo estar localizada: (a) na zona de ligação; (b) entre os passes e
(c)/(d) na raiz da solda (Figura 2.16).
SOLDAGEM
Inclusão de escória - Material sólido não metálico retido no metal de solda ou entre o metal
de solda e o metal de base podendo ser: isolada, alinhada ou agrupada (Figura 2.18).
COROÃOOtSOlOA //./•// )
Morauu
Penetração excessiva - Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (Figura 2.20).
SOLDAGEM
roto %mm\u
PORO IHTÍÍHO
10
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SOLDAGEM
Trinca - Tipo de descontinuidade planar caracterizada por uma ponta aguda e uma alta
razão comprimento e largura (Figura 2.23).
Trinca sob cordão - Também conhecida como trinca a frio, é uma trinca localizada na zona
termicamente afetada não se estendendo à superfície da peça (Figura 2.23).
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Símbolo de acabamento
Ângulo do chanfro. incluindo o ângulo
de escariação para solda de tampão
Símbolo de perfil externo Abertura da raiz; altura do enchimento
para soldas de tampão e de fenda
Dimensão da solda
de chanfro
Comprimento da solda
Especificação,
processos ou
outra referência
Cauda do símbolo
Pode ser omitida quando não
se usar nenhuma referência
Linha de
referência
Símbolo básico de solda
ou referência de detalhe -
Número de soldas por
de solda a ser consultado
pontos ou de solda
por projeção
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SOLDAGEM
• símbolo abaixo da linha de referência corresponde a uma solda realizada no mesmo lado
que a seta aponta.
• símbolo acima da linha de referência corresponde a uma solda realizada do lado oposto
ao que a seta aponta.
rh rVi rAn
i^
T7~
«í «E >
Solda desejada Slabolos
TV
3-"Q3
Símbolos
Solda desejada
±L J
An
O fo< TT
> >
UyJ < JZ_
Sluoolof
Solda desejada
Figura 3.2 - Exemplos do posicionamento dos símbolos de soldagem para soldas realizadas em
apenas um lado da junta.
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NOTA:
Soldas envolvendo operações em ambos os lados da junta, possuem símbolo nos dois
lados da linha de referência (ver figura 3.3).
rVi k
<
3-
•Y
Figura 3.3 - Exemplo do posicionamento do símbolo de soldagem para solda realizada em ambos os
lados da junta.
A simbologia básica referente à soldagem, divide as soldas em: solda em chanfro, solda em
ângulo, solda de fechamento ou de aresta, solda de suporte e outros tipos de soldas. Em
geral, os símbolos são semelhantes à configuração da solda a ser realizada.
Lado da seta
X~ - ^ V N
-7^ -F^* -^ -1C^ -rS
Lado oposto \ n ^
1/
V
^ V~fs r*- V^ /^
K
v
i
\C
Ambos os lados • v
>
X
A \
V
V- A\ Y
FT
^ / , YA yy K /-+-
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PERFIL
SOLDA DE UM COBRE-JUNTA
SOLDA EM SOLDA INSERTO
LADO COM
TODO NO CONSUMÍVEL E
PROJEÇÃO NO NIVELADO CONVEXO CÔNCAVO
CONTORNO CAMPO (QUADRADO) ESPAÇADO R
LADO OPOSTO
n. /
P~ \ \ X Y
^ / y
A linha de referência deve estar na horizontal e a linha de chamada deve fazer um ângulo
de 30° com esta (Figura 3.6).
30°
30°
1 \
Quando a linha de chamada é "quebrada", significa que a mesma aponta para um membro
específico da junta que deve ser chanfrado (Figura 3.7).
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Solda desejada
Solda
desejada
Vista lateral Vista de frente
Solda
desejada
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MI&
A penetração da raiz da solda em ângulo virá indicada entre parênteses (conforme figura
3.9).
10 ^
(10 ( *
10
• >
(8) |V
(8)
4 /
/ t
i i
_as*J f ,
\ ,2jl0 10
7\
x
45°
8(10) \3/
10(12)
*" \
10
Símbolo
45°
Solda desejada
Figura 3.10 - Exemplo de dimensionamento de soldas em chanfro
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6(10)
8(12)
45°
12 V
25
(B)
19
rAn
45°
19(25)
t
45°
12
C^r—1->
12 V
12
-£ 5
Solda desejada Símbolo
18
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*? SOLDAGEM
19
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O metal de adição é transferido para a poça de fusão através do arco, constituindo o metal
de solda ao solidificar-se (diluição, entre o metal de base e metal depositado) (Figura 4.1).
Escória
Metai
solidificado trans.erico
Proteção
Mstal de base
4.3.1 - Equipamentos
PORTA ELETRODO
CABOS
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• Fonte de Energia
O suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada (transformadores) como corrente
contínua (geradores ou retificadores) com eletrodo negativo (polaridade direta), ou corrente
contínua com eletrodo positivo (polaridade inversa), dependendo das exigências de serviço.
a) Corrente Contínua - Polaridade direta (CC-): eletrodo ligado ao pólo negativo. Com essa
configuração produz-se uma maior taxa de fusão do eletrodo, associada a uma menor
profundidade de penetração.
b) Corrente Contínua - Polaridade inversa (CC+) : eletrodo positivo e a peça negativa. Com
essa configuração, maiores penetrações e menores taxas de fusão do eletrodo são obtidas.
c) Corrente Alternada (CA): a polaridade alterna a cada inversão da corrente. Com este tipo de
configuração, a geometria do cordão, a penetração e a taxa de fusão serão intermediárias
em relação àquelas obtidas em CC+ e CC-.
• Cabos de Soldagem
São usados para conectar o porta-eletrodo e o grampo à fonte de energia. Eles devem ser
flexíveis para permitir fácil manipulação. Fazem parte do circuito de soldagem e consistem
de vários fios de cobre enrolados juntos e protegidos por um revestimento isolante e flexível
(normalmente borracha sintética). Os cabos devem ser mantidos desenrolados, quando em
operação, para evitar a queda de tensão e aumento de resistência por efeito Joule.
• Porta Eletrodo
• Grampo
. 21
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SOLDAGEM
a) Fornece gases para formação da atmosfera protetora das gotículas do metal contra a
ação do hidrogênio da atmosfera.
• Funções Metalúrgicas
b) Revestimento Celulósico:
Este tipo de revestimento é constituído de matérias orgânicas sob a forma de celulose
(C6H10O5). Produz um cordão de solda com uma grande penetração e confere ao eletrodo
boa facilidade de uso. Dadas as características apresentadas, o eletrodo com revestimento
celulósico é o preferido na soldagem de oleodutos e gasodutos em campo.
. 22
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c) Revestimento Rutílico:
O constituinte mais importante na composição deste revestimento é o dióxido de titânio
(Ti02), conhecido como "rutilo". Há também em sua composição ferro-ligas e escorificantes
à base de sílica. Duas das principais características deste material são: facilitar a abertura
do arco elétrico, como também manter o arco estável durante a transferência metálica seja
em corrente alternada como contínua. Produz cordões de solda com ótima aparência, sendo
por isso indicado para passes de acabamento. O mesmo é de fácil manuseio, podendo ser
utilizado em todas as posições.
d) Revestimento Básico:
Os principais componentes deste tipo de revestimento são: carbonato de cálcio (CaC03) e
fluorita (CaF2). Outra característica deste revestimento é a produção de cordões de solda
com baixíssimo teor de hidrogênio. Dada às características anteriormente mencionadas, os
cordões de solda obtidos com este revestimento apresentam excelentes propriedades
mecânicas (tenacidade - resistência ao impacto), tornando-o o mais indicado na soldagem
de aços de alta resistência e de grãos finos. Por serem altamente higroscópicos, ou seja,
absorvem com facilidade a umidade do ambiente, estes eletrodos devem ser conservados
em ambientes secos e ressecados antes de serem utilizados.
• A soldagem não deve ser executada na presença de chuva e vento, a não ser que a junta
a ser soldada esteja devidamente protegida.
• O arco elétrico emite radiações visíveis e ultravioletas, além de projeções e gases
nocivos. Por estes motivos, o soldador deve estar devidamente protegido, utilizando
mascara com filtros adequados, luvas, roupas de proteção e executar a soldagem em locais
com ventilação adequada.
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SOLDAGEM
4.3 - Soldagem a Arco Elétrico com proteção por gás e eletrodo não
consumível (TIG) - (GTAW)
Processo de soldagem no qual a união entre peças metálicas é produzida pelo aquecimento
e fusão destas por meio de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de tungstênio,
não consumível, e as peças a unir.
A poça de fusão e o arco elétrico são protegidos contra a contaminação dos gases da
atmosfera por um gás inerte, ou misturas de gases inertes, injetados através do bocal da
pistola (Figura 4.3).
A Ianitor
Metal de
\
Adição
Gás Mfitço Gás
Fonte
Peca
Poça de Fusão
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SOLDAGEM
4.4 - Soldagem a Arco com Proteção por Gás e Eletrodo Consumível (GMAW)
O metal de adição é transferido para a poça de fusão através da coluna do arco, sendo o
mesmo e a própria poça protegidos contra a contaminação dos gases da atmosfera por um
gás ou mistura de gases que podem ser inertes ou ativos (Figura 4.4).
Alinientador
Tocha
de Arame
Tocha Arame
G
SAIMKMS
á
s
Peça
1_
MltKKTtllt
Poça de Fusão
Como desvantagens podem-se considerar o ajuste rigoroso dos parâmetros para soldagem
isenta de defeitos e também o custo do equipamento comparativamente ao do processo de
soldagem com eletrodos revestidos.
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SOLDAGEM
A taxa de deposição do processo é bastante elevada podendo alcançar até 11 kg/h. Quanto
aos materiais normalmente soldados temos os aços ao carbono, baixa liga, inoxidáveis e
ligados, além de diversos tipos de revestimentos protetores, de maneira semi-automática, a
mais usual, ou completamente mecanizada. O equipamento de soldagem do processo
arame-tubular é bastante próximo do utilizado no processo MIG/MAG. Como principais
diferenças consideram-se capacidade da fonte de energia quanto a intensidade de corrente
gerada (até 600 A) e, em alguns casos a refrigeração a água da pistola. Na opção sem
utilização de gás de proteção adicional o processo é denominado auto-protegido e, na que
utiliza gás adicional, denomina-se arame tubular com proteção adicional (Figura 4.5).
TUBO DE CONTATO
TO IHTCKHH
WTjT .casoeproteção
AÍCO ELÉTRICO/ A
ESCORIA _jr ^ i JNC^-POC.ADERISÂO
MMETAL DE SOLDA ^£fer-
PEÇ.A Df TRABALHO
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SOLDAGEM
Motor de Alimentação
Arame
Escória solidificada
Poça de fusão
(escória liquida)
O equipamento para soldagem a arco submerso utiliza fonte de energia capaz de gerar altas
correntes, a faixa vai de 350 A até 2000 A, com arames maciços com diâmetro variando
entre 1,6 a 6,4 mm. A taxa de deposição atinge valores altos próximos a 20 kg/hora com um
único arame, podendo ser aumentada caso sejam utilizados múltiplos arames. Existe
também a variação em que o consumível está na forma de fita.
Quanto ao emprego, a grande penetração resultante das elevadas correntes não recomenda
o processo para espessuras inferiores a 6,0mm. O processo é limitado as posições de
soldagem plana e horizontal em ângulo, as quais oferecem sustentação para o fluxo. Os
materiais soldados são praticamente todos os metais ferrosos e alguns não ferrosos
incluindo ligas de níquel, cobre e outras.
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SOLDAGEM
É o processo no qual a união das partes é devido ao aquecimento produzido por uma
chama, usando ou não metal de adição, com ou sem aplicação de pressão. A chama
empregada no processo resulta da mistura entre os gases combustível e comburente
(oxigênio), na presença de ignição externa.
Maçarico
Metal de
Adição
\ Poça de Fusão
O processo de soldagem oxigás apresenta vantagens sobre os demais assim como também
algumas desvantagens. São elas:
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SOLDAGEM
5 - PROCESSOS DE CORTE
O corte é uma operação que antecede a soldagem. Um processo de corte é o que separa
ou remove metais.
5.1 - Classificação
ÍCorte oxiacetilênico
Corte com pó de ferro
Jsinagem a chama S Goivagem
L Chanframento
-Mecânico
-Por Fusão
É um processo de corte a arco elétrico em que os metais a serem cortados são fundidos
pelo calor de um arco entre o eletrodo e a peça. Um jato de ar comprimido remove o metal
fundido. Normalmente é um processo manual usado em todas as posições, mas pode ser
também operado automaticamente.
O processo pode ser usado em aços e alguns metais não ferrosos. É comumente usado
para goivagem de soldas, para reparos de defeitos de soldas e reparo de fundidos. O
processo requer uma habilidade de corte relativamente alta. Na goivagem de soldas é
necessário proceder a uma limpeza posterior, para remoção do carbono depositado.
Normalmente, a limpeza por esmerilhamento é satisfatória.
SOLDAGEM
do maçarico (sangria de corte). Este processo não é aplicado a aços que contém elementos
de liga que produzam óxidos refratários.
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.
SOLDAGEM
Vxl
E = fx
Para um dado ponto, por exemplo, ponto A (Figura 6.1), o calor da soldagem provocara um
aquecimento seguido de um resfriamento, ambos ocorrendo em um determinado intervalo
de tempo. A variação de temperatura em função do tempo, 9 = f(t), num determinado ponto
da junta soldada, é denominada ciclo térmico de soldagem no ponto considerado.
Temperatura (6)
9m
.31
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SOLDAGEM
DISTANCIA ffl
Fator Informação
Ciclo térmico Transformações metalúrgicas (mudanças de
fases, formação de precipitados e etc.)
Repartição térmica Extensão das zonas que sofreram
transformações
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SOLDAGEM
H—I-
A B
7 - CONTROLE DE DEFORMAÇÃO
7.1 - Causas da Deformação
Existem diversos fatores que podem contribuir para a deformação durante a soldagem, e,
destes, o aquecimento não uniforme da junta soldada pelo arco ou chama, é o mais importante.
O cálculo da deformação promovida pela operação de soldagem torna-se difícil, tendo em vista
a influência da temperatura nas propriedades físicas e mecânicas dos materiais (Figura 7.1).
30
Módul< d de
a
o —. /Ela sticidade I •o
O
o. ü Coef. de Dilatação
5c 9- o- 50 25 3
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o
s
5-
s
e 10 / 200 400 600 800 1000
5
1200 1400
2
5
Temperatura °F
SOLDAGEM
movimento do metal base ou deformação no metal, se as partes a serem unidas estiverem com
sua movimentação restringida. Àmedida que a poça de fusão avança, o metal base resfria e se
contrai, da mesma forma como ocorre com o metal de solda. Se o metal ao redor da poça
restringe, isto é, dificulta o metal de base aquecido de se contrair novamente, tensões residuais
se desenvolvem.
O volume de metal de base adjacente à solda que contribui para a deformação, pode ser
controlado pela quantidade de energia de soldagem introduzida pela soldagem. Quanto menor
a energia de soldagem, menor será a quantidade de metal de base adjacente à solda aquecida
e consequentemente menor será a deformação.
Tensão Transversal
Tensão
Longitudinal
• Grau de Restrição
Quanto maior o grau de restrição, maior o nível de tensões residuais, menor a possibilidade de
deformação, porém muito maiora possibilidade de aparecimento de trincas.
SOLDAGEM
Figura 7.4 - Chapa de aço calandrada, pronta para ser soldada na longitudinal
• Propriedades dos Materiais
Quanto à natureza dos metais, sabemos que metais diferentes expandem de quantidades
diferentes quando aquecidos. Os coeficientes de dilatação do metal de base e do metal de
solda têm uma influência importante na deformação. A deformação não ocorreria se o material
tivesse coeficiente zero de dilatação, mas, como isto não acontece, quanto maior o valor do
coeficiente de dilatação maior será a tendência à deformação durante a soldagem. Por
exemplo, uma estrutura ou equipamento fabricado em aço inoxidável deforma sempre mais
que uma estrutura ou equipamento similar fabricado em aço carbono, devido ao maior
coeficiente de dilatação do aço inoxidável.
Al=l0.<^,At
A tabela 7.1 lista estas propriedades que são importantes na análise das deformações em aço
carbono, aço inoxidável, alumínio e cobre.
* Os dados apresentados são aproximados, além de serem valores para temperatura próxima à
ambiente e servem somente para comparações. Os dados reais para diferentes graus e ligas destes
metais variam consideravelmente; por exemplo, pequenas quantidades de elementos de liga variam a
condutividade térmica do alumínio e cobre.
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SOLDAGEM
Pela tabela, podemos perceber que para as mesmas condições de soldagem o aço inoxidável
irá se deformar mais que o aço carbono, pois apesar do módulo de elasticidade e da tensão de
escoamento dos dois estarem na mesma faixa, a condutividade térmica do aço inoxidável é um
terço da condutividade do aço carbono e o coeficiente de dilatação térmica é quase 50% maior
que o aço carbono, o que conduz o aço inoxidável a uma maior deformação.
mmn
]L
Figura 7.7 - Vista superior da peça com contração longitudinal
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7.5 - Empenamento
O empenamento é o resultado da flambagem da peça, provocada pela contração longitudinal
do cordão de solda.
•!•
Figura 8.1 - Exemplode soldagem excessiva
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Usar sempre que possível, poucos passes. Do ponto de vista de aquecimento da peça é
preferível usar poucos eletrodos de grande diâmetro do que muitos eletrodos de pequeno
diâmetro; quando a contração transversal puder ser um problema.
A contração causada em cada passe tende a ser cumulativa, quando não se aguarda o
resfriamento necessário entre os passes, aumentando desse modo a contração total quando
muitos passes são usados.
Bom Ruim
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Entretanto, sempre que for possível aguardar o resfriamento entre passes, o ideal, para
diminuir as deformações, é fazer passes mais finos conforme abaixo:
Ruim Bom
Esta prática compensa uma força de contração com uma força para efetivamente minimizar a
deformação da soldagem. Aqui, também o projeto de montagem e a seqüência apropriada de
soldagem são fatores importantes.
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Ruim
P- Bom
»
Figura 8.7 - Balanceamento das soldas ao redor da linha neutra
Na técnica de soldagem com passe a ré, a progressão geral da soldagem pode ser, por
exemplo, da esquerda para a direita, mas cada segmento do cordão é depositado da direita
para a esquerda. A medida em que cada cordão é depositado, a extremidade aquecida se
expande, o que temporariamente separa as chapas em B. Mas, como o calor se escoa através
da chapa para C, a expansão ao longo da borda CD leva as chapas a se juntarem.
Esta separação é mais pronunciada quando o primeiro cordão é depositado. Com os cordões
sucessivos, as chapas se expandem cada vez menos devido à restrição das soldas anteriores.
A soldagem com passe a ré pode não ser efetiva em todas as aplicações, e ela pode não ser
econômica quando usada em soldagem automática.
MÍÇA9K3UACÍM
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Colocar as partes a serem soldadas fora de posição pode fazer com que a contração trabalhe
de maneira construtiva. Diversos conjuntos, são pré-deformados desta maneira, (Figura 8.9-a).
A quantidade requerida de pré-deformação para que a contração puxe as chapas no
alinhamento pode ser determinada a partir de poucas soldas experimentais.
Antes da Depois da
soldagem soldagem
Cunha
Grampos ao
lonoo das bordas
Ponteamento
1X1 1 1 m
ITTTT
Cunhas
41
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l_k
K
A- 3
t
1
P
2 <l
Figura 8.11 - Planejamento da Seqüência de Soldagem
Um outro método para remoção das forças de contração é pelo tratamento térmico de alívio de
tensões Figura 8.12, isto é, o aquecimento controlado de um equipamento ou estrutura soldada
a uma temperatura elevada até aproximadamente 500°C, seguido por um resfriamento
controlado.
Como visto anteriormente na Figura 8.9, peças idênticas são presas uma contra a outra através
de grampos ou sargentos, então são soldadas e aliviadas enquanto são mantidas endireitadas.
As tensões residuais que tenderiam a deformar ou falhar as peças são assim removidas.
43
4
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9 - CORREÇÕES DE DEFORMAÇÕES
Nem sempre é possível controlar as deformações dentro de limites aceitáveis, especialmente
quando nos deparamos com um novo produto, fabricado pela primeira vez. Em certos casos é
mais prático ou econômico permitir que a deformação ocorra e corrigi-la após a soldagem.
Também existem situações onde deformações intoleráveis ocorrem, apesar de se ter pensado
e planejado o controle das deformações antes de se iniciar a soldagem.
Em tais circunstâncias, normalmente é possível retificar a deformação por um dos métodos
abaixo referidos, contanto que a peça não tenha que se contrair muito e que a deformação
resultante seja bastante pequena para satisfazer as dimensões requeridas da peça.
9.1 - Ressoldar
SOLDAGEM
embicamento e reenchido com metal de solda. O tamanho do chanfro deve ser determinado de
forma que as forças de contração causadas pelo calor da goivagem ou oxicorte e da
ressoldagem subseqüente seja suficiente para remover o embicamento.
10 - Documentos Técnicos
São documentos elaborados pelo engenheiro de soldagem ou Inspetor de Solda Nível II,
qualificado de acordo com a norma do projeto. Esses documentos devem ser cumpridos por
todos os profissionais envolvidos nas operações de soldagem.
10.1 - Definições
• A EPS é usada pelo soldador para execução da solda e pelo inspetor de soldagem
N1 para acompanhamento da soldagem de produção, com o objetivo de verificar se
os parâmetros e condições estabelecidas estão sendo seguidos. Esse documento
deve ser consultado sempre que necessário.
Obs.: Peça ou tubo de teste: peça ou tubo soldado e identificado para a qualificação de
procedimentos de soldagem e/ou qualificação de soldadores ou operadores.
45
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SOLDAGEM
São considerados defeitos maiores os sulcos cujas profundidades sejam maior do que
25 mm ou 20% da espessura (entre os dois o que for menor), ou cuja a área for maior do
que 64 cm2, reparos acima dessas dimensões são consideradas especiais e necessitam de
uma analise cuidadosa, pois nessas condições a integridade e ou aplicabilidade do reparo
estarão comprometidas. Para defeitos maiores, deverão ser mapeados os sulcos com suas
localizações, área e profundidade, antes do início da soldagem.
São considerados defeitos menores todos aqueles cujos sulcos tenham dimensões
iguais ou menores aquelas acima descritas.
46
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SOLDAGEM
(a) Executar ensaio com liquido penetrante nos sulcos. O critério de aceitação deve ser
aquele especificado originalmente, caso essa informação não esteja disponível utilizar a
norma ASTM E 165.
(b) Após a soldagem e o resfriamento, executar ensaio visual, líquido penetrante e ultra-
som. Trinca e falta de fusão não são aceitáveis em qualquer que seja sua dimensão.
(c) Peças fundidas submetidas a reparos por solda devem ser tratadas termicamente,
conforme indicado na norma do metal de base, quando a norma do material não indicar
tratamento, será utilizado o seguinte critério:
- Para aços de limites de resistência superior a 600 MPa, e após um reparo maior, deverá
ser realizada um tratamento térmico de normalização + revenimento.
- Para aços de limites de resistência menor ou igual a 600 MPa, e após um reparo maior, a
peça devera ser submetida a um alivio de tensões;
- Para aços temperados e revenidos e após a execução de um reparo maior, um novo
procedimento de tempera e revenimento deverão ser realizados.
47
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SOLDAGEM
48
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SOLDAGEM
Exercícios:
a) Operação que visa obter a união de duas ou mais peças, assegurando, na junta soldada,
a continuidade de suas propriedades físicas, químicas e metalúrgicas.
b)Operação que visa obter a coalescencia localizada, produzida pelo aquecimento até uma
temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de adição.
c)Processo de junção de materiais nos quais as forças de união estabelecidas entre as
partes sendo unidas são de natureza similar àquelas existes no interior das partes e
responsáveis pela própria existência destas como sólidas (isto é, as forças de ligação
química)".
d). Processo de fabricação que visa obter a união de duas ou mais metais de base,
assegurando, na junta soldada, a superioridade de suas propriedades físicas, químicas e
metalúrgicas em relação ao metal de base.
e)NRA
^w 1 .
"
WiaüOtBAHSI)^ 1 l
A
a) A- ângulo do bisel;B - bisel;C-abertura de raiz;D-chanfro
b) A-ângulo do bisel;B-ângulo do chanfro;C-chanfro;D-abertura de raiz
c) A-ângulo do chanfro;B-ângulo do bisel;C-abertura de raiz;D-profundidade bisel.
d) A-ângulo do chanfro;B-ângulo de raiz;C-ângulo do bisel;D-profundidade bisel
e) A-Chanfro;B-raiz;C-bisel;D-profundidade bisel
49
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SOLDAGEM
1)desalinhamento
2)embicamento
3)falta de fusão
4)mordedura
5)sobreposição
a)5-3-2-1-4
b)5-3-1-4-2
c)4-5-1-3-2
d)4-1-5-3-2
e)4-2-3-5-1
50
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SOLDAGEM
a °TZ_^
Solda desejada
a)
10(12) / \ 10(8) / \
v ' 60° 60°
\
b)
Símbolo
C) d)
12(10) / \
v ; 60°
e)
SOLDAGEM
e) Cabo terra - dispositivo usado para interligar o cabo do porta eletrodo a peça a
ser soldada.
1)Ácido
2)Celulósico
3)RutUico --<-
4)Básico
5) Neutro
a)3-1-2-&4
b)3-4-5-1-2
c) 1-2-3-4-5
d)3-1 -4-5-2
6)1-2^5-3-4
a) K-U
b) x - u
c) x - v
d) J - V
52
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SOLDAGEM
e) Reto-V
10)A recuperação de peças por soldagem deve ser conduzida de uma maneira
minuciosa e metódica, e os seguintes pontos devem ser observados, exceto:
a)Os metais de adição deverão ter composição química e propriedades mecânicas, se não
idênticas, pelo menos muito semelhantes a do metal de base.
b)Não devem ser soldadas partes de metal de base conhecidas como "bacalhau" sob
nenhuma hipótese.
c)Os tratamentos térmicos, quando aplicáveis, deverão ser feitos antes da soldagem.
d)END's internos e externos como o ultra-som e o liquido penetrante são obrigatórios
nessas condições.
e)0 aspecto final incluindo forma e acabamento de superfície, deve ser observado.
53
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POLÍMEROS
1.1 -Introdução
Os polímeros não são apenas plásticos, como muito se fala por aí. Eles são
uma espécie de material que está presente nos mais diversos lugares, como por
exemplo, no DNA (constituição básica dos seres vivos) ou em um simples saquinho
de leite que levamos para casa.
Existe no mercado uma grande quantidade de tipos de polímeros, derivados
de diferentes compostos químicos. Cada polímero é mais indicado para uma ou mais
aplicações dependendo de suas propriedades físicas, mecânicas, elétricas, óticas,
etc.
Os tipos de polímeros mais consumidos atualmente são os polietilenos,
polipropilenos, poliestirenos, poliéster e poliuretanos; que devido a sua grande
produção e utilização são chamados de polímeros commodities. Outras classes de
polímeros, como os poliacrilatos, policarbonatos e fluorpolímeros tem tido uso
crescente. Vários outros polímeros são fabricados em menor escala por terem uma
aplicação muito específica ou devido ao seu custo ainda ser alto e por isso são
chamados de plásticos de engenharia.
A Figura 1 mostra os principais tipos de polímeros e os compostos utilizados
em sua fabricação.
AC. HIDROCIANICO
METANOL
ETILENO-
HEXAMETILDIAMINA-
POLICARBONATOS
BISFENOL A
RESINAS EPOXI
1.2 - Aplicações
2 - Definições Principais
2.1 - Monômeros
H li
H H
"C=C Cloreto de vínilíi
H Cl H Cl
H CH3
H yCH3 Isobutileno
*** -f-ç-ç-t
H XCH3 H CH3
H CH3
H CH3 l
H
X C=0
+H-b Meül matacrilato
II c=o
/ 1
1
°v 0
CH3
CH3
F F
1 1
Tetrafluoretino
C=C +C-C-W
F F F F
2.2 - Polímeros
2.3 - Polimerização
4
Curso de Inspetor de Equipamentos
-r;.- Fundação Brasileira de
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2.7 - Elastômeros
2.8 - Aditivos
2.9 - Cargas
5 ~~
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MWpol=DP.MWmon
6
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H H H H F F
I l_ I !
-C-ÇI I
H H H Cl F F
H H H CH3
! I li
—c—c —
I I I I
H CH3 H C —O—CH,
PP - Polipropileno II
O
PS - Poltestireno
PfviVfA-Püli (meti metacrllato)
CH3 O
CHj
CH2
PoUcarbonato
Fenol formaldeido
São estruturas tridimensionais que têm sua origem na ligação covalente das
moléculas lineares, em pontos que não são os seus extremos. O agente de ligação
usado entre as cadeias e o método de reticulação podem fazer com que elas variem
em numero e em comprimento. As condições específicas empregadas, também são
importantes.
8
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cariei** ps>4ifn*xlcJk-x .
««*»: m
Figura 6: Ilustração de regiões amorfas e cristalinasdas cadeias poliméricas
(httpy/vwwf.QUimica.matrix.com.br/artiqos/goiinTeros.htTil acesso em 08/05/20023
H H
i i
~~c-c~
1I
cabeça - caída
JMMfl
«—O—Ç—Ç—C— cabeça-catuía
H X H X
H H H H
—C—C—C-C— catâs • cauda
HTÍ
H H H H
I l l l
«~C—C-C-C— cabeça cabeça
HTí
6 - Estereoregularidade
ax ht-t hn xa
rTYi
H X H
Isotâtico
V r* lil V
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Sindiotàtico
H
n aX nH X
a
I R I H
7 - Tipos de Polimerização
i i
H
A polimerização ocorre com a abertura da ligação dupla e sua reação uma
cadeia de polímero em crescimento:
*ff 4t+v
Fundação Brasileira de
•? Tecnologia da Soldagem
4K • H - 4Mf - H-h-
Dienos também se polimerizam por poliadição, mas apenas uma das suas
duas duplas ligações é usada, gerando um polímero insaturado, ou seja, que contém
uma dupla ligação por unidade repetitiva.
I I I I
c=c-e=c
12 3 4
Se o dieno for simétrico, ele poderá reagir por adição 1,2 ou 1,4. Caso seja
assimétrico, poderá reagir por adição 1,2; 1,4 ou 3,4.
H X H H
4<}-£=c:-<[q- srfçao M
H X H H H X
k=C-Ü: "^H4" acSçüo1,2
H-C-H
adição 3.4
H C-X
B-t£«
íí
iii
í 1
• •
8 - Processos de Polimerização
Vantagens
Obtenção de polímero com alto grau de pureza, uma vez que somente
monômero é alimentado no reator. Pode-se realizar a polimerização em um molde,
de forma que o objeto produzido não tenha que ser usinado. A produção de polímero
é a maior possível.
Vantagens
Vantagens
Vantagens
Não há solventes.
O processo pode ser realizado em baixas pressões.
A remoção de calor gerado pela reação é feita pelo próprio gás reagente que
circula pelo sistema de reação.
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Refratários e Isolantes
jU» Fundação Brasll«lra de
^fâg0^ &Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
1. Material Refratário
As principais propriedades dos materiais estão relacionadas aos objetivos esperados dos
revestimentos, conforme Tabela 1 abaixo:
1
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maior facilidade de instalação. Dos objetivos descritos na Tabela 1, o principal deles é isolante
térmico.
*£ v* .v .
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CERÂMICOS
TIPO CONSTITUINTES
Refratários e Isolantes
DENSIDADES CONDUTIVADE
TIPOS
(Kg/m3) (kcaI/m.h°C)
1.Pesados (Densos) >2300 1.0 a 4.0
3. Processos de Fabricação
3.1 Materiais Conformados (Tijolos)
ÁGUA
ARGILA "A" e"B"
5â20%
i ' ij
SECAGEM MISTURA
!r 1
PRENSAGEM
CALCINAÇAO
CONFORMAÇÃO
, ,, 1 ' \ t
MOAGEM QUHMA
PENEIRAI JENTOE
DOSA CORTE
GRANULO MÉTRICA
ENTREGA
4
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flwaWgS» Fundação Brasileira de
4f00^^M Tecnolo9ÍQ da Soldagem
Refratários e Isolantes
Existem diversas argilas minerais que são utilizadas na fabricação dos materiais conformados
(tijolos). As principais são:
Refratários e Isolantes
> Gamisto
> Terra Diatomácia
Essas argilas são retiradas de diversas jazidas localizadas, principalmente, nos Estados
SP, MG, RJ e SC.
Tanto a seleção das argilas quanto a classificação granulométrica irão influenciar nas
principais características dos materiais (resistência mecânica, refratariedade e estabilidade
dimensional). A utilização de grãos de diferentes diâmetros, em proporções definidas, determinará
o fator de empacotamento da rede cristalina que é medida pela quantidade de grãos por área.
Quanto maior o fator de empacotamento, maior a quantidade de grãos porárea.
O fator de empacotamento é aumentado pela utilização de grãos finos que preenchem os
espaços vazios deixados entre os grãos grossos. O aumento do fator de empacotamento leva ao
aumento das ligações cerâmicas e eliminação de espaços vazios que o material pode apresentar.
São propriedades relacionadas com o fator de empacotamento do material:
• Menor porosidade/permeabilidade
• Maior resistência mecânica
• Maior condutividade térmica
• Diminuição de ligantes ou cimento
• Maior resistência à erosão
• Melhor refratariedade.
Por outro lado, quando mais poroso for o material maior é a sua característica isolante e
conseqüentemente, menor é a sua condutividade térmica. A correta seleção da granulometria, a
adição de materiais combustíveis que se volatilizam durante a queima do material, tais como
serragem ou casca de noz, proporciona materiais mais porosos e conseqüentemente mais
6
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Refratários e Isolantes
isolantes. Vale ressaltar que, quanto mais isolante for o material, menor serão a sua resistência
mecânica, refratariedade e resistência química.
Após a seleção granulométrica, é efetuada a mistura da chamote com aglomerante (argila
não calcinada, melaço e cal) e com água na proporção adequada. Aágua é adicionada visando
obter a trababilidade necessária para a conformação dos tijolos.
Após o processo de conformação, inicia-se o processo de secagem (600°C) e queima
(1700°C), objetivando a eliminação da água e obtenção de ligações cerâmicas. A resistência
mecânica dessas ligações, a alta temperatura, é elevada devida à recristalização dos grãos e
formação de fase vítrea na rede cristalina. Tanto a queima quanto à secagem devem ser
realizadas de uma maneira controlada, pois os parâmetros de aquecimento e resfriamento irão
influenciar nas propriedades finais do produto.
NA FABRICA NO CAMPO
SELEÇÃO DOS
AGREGADOS
1[
1r
HOMOGHKAÇÃO
CALCINAÇÃO (PRÉ-MIS TURA)
jf
'
ADIÇÃO DEÁGUA
SELEÇÃO E
GRANULOMÉTICA MSTURA
]r
\ '
SELEÇÃO DO APLICAÇÃO
CIMENTO DE
ALUMINATO DE
CÁLCIO ' '
< r CURAE
SECAGEM
MISTURA
<'
EMBALAGEM
' t
ENVIO AO
APLICAI'GR •
Refratários e Isolantes
Os agregados não reagem quimicamente como o cimento e são estáveis ao ar, água e
calor. Os fabricantes de concretos selecionam os agregados pela sua granulométrica, distribuição,
forma (pontiagudos, lamelar ou arredondada), densidade e composição química, de modo a
fabricar as diversas especificações existentes no mercado. Os principais agregados são:
Densos
Leves
8
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^£P^J Tecnologia daSoldagem
Refratários e Isolantes
Nota: Os concretos de ultrabaixo teor de cimento não são aplicáveis na Indústria Petroquímica devido à baixa
resistência mecânica nos níveis de temperatura em que operam os equipamentos.
Como se pode ser observado na Tabela 3, quanto maior a quantidade de cimento maior é
a quantidade de água necessária para a mistura. Concretos que necessitam de maior quantidade
de água normalmente são mais porosos possuindo, portanto menor resistência mecânica e
refratariedade.
4.1 PEGA
• Composição do material;
• Tipos de fases mineralógicas;
• Presença de aditivos;
• Relação água/cimento;
• Temperatura do concreto e do ambiente.
Existem dois tipos de concreto por tipo de pega. Pega química, onde endurecimento do
concreto se dá pela ação química de um aditivo e pega hidráulica, onde a pega se dá pela reação
de hidratação do cimento de aluminato de cálcio. A maioria dos concretos existentes no mercado
é de pega hidráulica.
w
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• Tecnologia da Soldagem
V
Refratários e Isolantes
Para aplicação dè concreto, o tempo de pega é de suma importância para a qualidade final
do revestimento. Concretos com tempo de pega muito curto apresentam laminações entre
camadas aplicadas. As reações de endurecimento da última camada aplicada iniciam antes da
próxima camada ser aplicada, formando descontinuidades chamadas de juntas frias. Esse tipo de
defeito em excesso irá influenciar negativamente no desempenho do revestimento, pois permite a
penetração de gases para o interior do revestimento.
Um dos fatores que mais influência no tempo de pega é a temperatura do material que
está sendo aplicado. Quanto maior essa temperatura, menor o tempo de pega, conforme Figura 5
abaixo:
<
tu
o.
tu
o
\VS///. TEMPERATURA
11
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w
Refratários e Isolantes
0 12345S78
TWPODE ESTOCAGaí (DAS)
-S-SaADO -à-aStMmOfi,££fX>AR
4.2 CURA
Após o término do tempo de pega, o material se apresenta rígido, porém, sem resistência
mecânica.
Inicia-se, então, outra fase denominada cura hidráulica, onde ocorrem as reações de
hidratação proporcionando ao material à resistência mecânica e a resistência à erosão/abrasão a
baixa temperatura. Otempo de início e término dessas reações é chamado de tempo de cura.
As reações de hidratação são exotérmicas, ocorrendo, portando, o aumento da
temperatura do revestimento. Com isso, parte da água necessária para as reações de hidratação
evapora e a resistência mecânica do material não atinge o valor máximo que atingiria se essa
água não evaporasse. Por essa razão, durante otempo de cura, o revestimento deve ser resfriado
por aspersão de água ou por aplicação de um selante que impeça a evaporação da água
necessária para a hidratação.
12
Cursode lnspe\oe de Equipamentos
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| Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
10 15 20 25 30
Durante o tempo de cura (24 horas) deve-se garantir a água necessária para as reações
de hidratação, através de:
13
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Refratários e Isolantes
Imediatamente após essa fase, inicia-se a fase da secagem, que descrevemos a seguir.
4.3 Secagem
A primeira fase ocorre uma diminuição da resistência até 600°C devido ao fenômeno de
desidratação, ou seja, a formação de fases hidratadas com menor quantidade de água e menor
resistência.
14
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Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes'
Aexecução da secagem pode ser realizada através de queimadores instalados nos bocais
dos equipamentos conforme figura abaixo ou durante o processo de partida da unidade,
dependendo a extensão dos reparos executados. Asecagem durante o processo de partida tem a
vantagem de acelerar o retorno da unidade a operação, porém, não permite a inspeção do
resfriamento, após essa secagem.
15
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JKjgffgg|k Fundação Brasileira de
1 I Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
Existem diversas propriedades que podem ser determinadas através de diversos tipos de
ensaios. A Tabela 4 abaixo informa as principais propriedades e respectivos ensaios para
materiais utilizados na indústria petroquímica.
• Identificação do fabricante;
• Nome comercial
• Temperatura máxima de utilização;
• Lote;
• Data de Fabricação;
• Resultado dos ensaios;
• Data do certificado.
16
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Tecnologia da 5oldogem
Refratários e Isolantes
Os resultados dos testes relatados nos certificados devem estar conforme as normas de
projeto e ou especificação do material. Aseguir, descrevemos as principais propriedades e os
respectivos ensaios.
Normalmente são determinados os teores dos seguintes elementos químicos: Al203, Si20,
CaO e Fe30.
As análises químicas são realizadas por métodos reconhecidos, sendo que o mais utilizado
é o Fotômetro de Chama. A ABNT elaborou as seguintes normas sobre análise química:
• NBR 8002 - Materiais refratários de alto teor de sílica - análise química
• NBR 8828 - Materiais refratários silício-aluminosos - análise química
• NBR 11302- Materiais refratários aluminosos -análise química
Os certificados de qualidade dos materiais informam a composição química por lote
produzido. Cada fabricante possui o seu próprio sistema de amostragem, em função do grau de
automação que a fabrica possui.
17
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Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
Fatores que modificam a ligação entre os agregados, tais como teor de água acima do
especificado, qualidade do cimento, fator de empacotamento da rede cristalina e temperatura de
secagem/queima que o material sofreu, alteram significantemente a RCTA.
A máquina de teste leva o corpo-de-prova (em temperatura ambiente) até a ruptura com
velocidade controlada. Após a determinação da força compressiva máxima, a tensão de
compressão é calculada pela seguinte expressão:
FC
RCTA= —
A
18
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Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
Existe teste á compressão, utilizando corpos de prova aquecidos durante o ensaio, porém
não são muito utilizados na indústria petroquímica.
19
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Refratários e Isolantes
O ensaio consiste em moldar um cone do material a ser testado. Esse cone é instalado em
uma mesma base onde estão montados cones padrões de diferentes refratários. Essa base é
submetida a um ciclo térmico pré-estabelecido e o teste é encerrado quando a ponta do cone, que
está sendo testado, a toca a base.
Após o resfriamento, é realizada uma comparação do cone de teste com os cones padrões
e determinado o número cone padrão que apresenta um comportamento que mais se aproxima do
cone testado. Cada cone padrão está relacionado a uma determinada temperatura limite, onde se
inicia a formação da fase líquida.
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Curso de Inspetor de Equipamentos
^aggfiíW fi Tecnologia da Soldagen
Refratários e Isolantes
21
Curso de Inspetor de Equipamentos
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SP***! Tecnologia da Soldagem
w Refratários e Isolantes
O ensaio consiste em aquecer o corpo-de-prova (CP) padrão a 110°C± 5°C por 24 horas,
para remoção completa da água não combinada.
M
Da=-
Cx Lx a
22
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Tecnologia da Soldagem
'•-•••:;
:,••>
Refratários e Isolantes
-Prtmtirr ciídida
-Secunda medida
• Terceira medieírj
VDL =^^x100
Lo
onde: VDL = variação dimensional em % a 110°C.
L0 = média aritmética das medidas efetuadas, antes do aquecimento.
Lf = média aritmética das medidas efetuadas, antes do aquecimento.
Para materiais sujeitos ao processo erosivo em operação, além dos ensaios descritos
anteriormente, é realizado o ensaio de perda por erosão.
Esse ensaio tem por objetivo determinar a resistência do material, quando sujeito a um
bombardeio de um material abrasivo específico. O ensaio determina a quantidade de material
(em cm3) que é perdido durante este bombardeio.
Esse ensaio não traduz, exatamente, a realidade do processo erosivo que ocorre no
equipamento em operação, pois nessas condições o revestimento está sujeito á altas
temperaturas, além do fato de que, o abrasivo operacional não possui as mesmas composições
químicas do Carbeto de Silício e ângulo de incidência é menor que o do teste. Porém, é um
ensaio utilizado como comparativo de diversos materiais.
23
Curso de Inspetor dã Equipamentos
Fundação Brasileira de
«jp^^ja Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
A norma ABNT 13185/94 e ASTM C704 definem todas as condições de testes, devendo,
portanto tomar cuidado com os seguintes aspectos:
Antes de iniciar o ensaio, o corpo-de-prova deve ser retificado e seco a 110°C até obter
massa constante (retirada total da água - em torno de 24 horas).
Calcular a massa específica aparente pela relação da massa do CP com volume, conforme
item 5.6 acima.
Após o ensaio pesar novamente o corpo de prova e calcular a perda por erosão, conforme
a seguinte expressão:
M,-M2
AV =
MEA
24
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-. Fundação Brasileira de
jgeggSP**^* Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
Análise química X X
RCTA X X X X X
Cone
pirométrico X X -
equivalente
MEA X X X X X
Condutividade
X
térmica
VDL X X X X X
Perda por
X X X X X
erosão (c>
Porosidade X
w Concreto e tijolo
(b) Concreto
(c) Somente para ma 'eriais anticorrosivos.
6. Concretos refratários
25
Curso de inspetorde Equipamentos
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Refratários e Isolantes
6.1 Normalização
A principal norma que define a normalização de materiais no Brasil é a ASTM C 401. Além
dessa, existe, também, a norma Petrobras N-1728 que definem outras classes de materiais,
conforme descrito abaixo.
A duas normas apresenta em comum a divisão de classes por tipo de material, conforme
classificação quanto à densidade (densos ou isolantes).
Propriedades n A B C D E F G
o
VDL não pode ser maiorque 1,5% quando seco durante 5h na temperatura definida acima.
26
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•EflpP*! Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
Propriedades f} N 0 P Q R S T U V
Temperatura (°C)(l 925 1040 1150 1260 1370 1430 1595 1650 1760
MEAa110°CKg/m3 880 1040 1200 1440 1520 1520 1600 1680 1680
O l/n/ nSr. ™Aa e-ar m~l
> Densos
<n
Antierosivos Regular
Propriedades
<3)
B C B
Notas:
(1) Anorma especifica outras características, tais como: Análise química, resistência mecânica e VDL
(2) Perda porerosão aplicável somente para os antierosivos
(3) Omaterial antierosivo A deve serpega química.
> Isolantes
Isolantes
Propriedades Semi-isolante
A B c
Notas:
(1) Anorma especifica outras características, tais como: Análise química, resistência mecânica e VDL.
(2) Perda por erosão aplicável somente para os antierosivos
(3) Omaterial antierosivo Adeveserpega química.
27
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Fundação Brasileira de
Tecnologia da Soldagem •
Refratários e Isolantes
6.2 Ancoragens
28
Curso de Inspetor de Equipamentos
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Refratários e Isolantes
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Refratários e Isolantes
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33
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Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
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34
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Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
a) Grampos V ou Tridente
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Refratários e Isolantes
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O grampo Tridente é uma variação do grampo V. A sua altura deve ser a mesma que a
espessura do revestimento. Essa característica possui a vantagem de obter um melhor
ancoramento do revestimento, porém, devido à transmissão de calor por condução do próprio
grampo, pois o mesmo fica exposto ao calor, à temperatura do casco do equipamento pode ser
mais elevada.
36
Curso de Inspetor de Equipamentos
*f~jSk. FundtJÇáo Brasileira de
' Tecnologia da Soldagem
4'
Refratários e Isolantes
b) Grampo Y
Esse tipo de ancoragem é utilizado para revestimentos antierosivos com baixa espessura
(parede quente).
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Curso de Inspetor de Equipamentos
Fundação Brasileira de
Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
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38
Curso de Inspetor de Equipamentos
;| Fundação Brasileira de
9 Tecnologia daSoldagem
Refratários e Isolantes
d) Grampo S ou Coroa
Como alternativa ao eletrodo revestido, existe o processo por "STUD WELD". Esse
processo é semi-automático e de alta produtividade. Utiliza-se um grampo previamente preparado
com um fundente, que se funde com a abertura de arco produzida por uma pistola de aplicação
específica e de um retificador apropriado.
39
Curso de Inspetorde Equipamentos
Fundação Brasileira de
Tecnologia da Soldagem
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Refratários e Isolantes
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Esse processo não é muito utilizado na indústria petroquímica, porém por ser um processo
de alta produtividade, é importante que sejam efetuados esforços para a sua maior utilização.
Entretanto, deve-se tomar os seguintes cuidados:
As agulhas metálicas são introduzidasna massa do concreto, antes de sua aplicação, com
o objetivo de melhorar a resistência do revestimento na propagação de trincas, queda de material
e resistência do impacto.
As agulhas são fabricadas com material aço inoxidável austenítico (AISI - 304), possuindo
uma seção em meia cana de diâmetro em torno de 0,5mm e comprimento variando de
20 a 30 mm.
40
Curso de Inspetorde Equipamentos
Sl Fundação Brasileira de
;| Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
D= JO,Mxlxe
1e
Seção AA
Seçãoreta da agulha
Em regiões sujeitas aos danos por coque, tem-se evitado a utilização de agulhas devido à
possibilidade de serem catalisadoras da reação de coqueamento.
• Especificação do revestimento;
• Especificação de compra;
41
Curso de Inspetor de Equipamentos
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Refratários e Isolantes
• Fabricação dó concreto;
• Testes de recebimento;
• Armazenamento do material;
• Planejamento do serviço no campo;
• Qualificação do procedimento de aplicação e dos aplicadores;
• Acompanhamento da aplicação:
- Homogeneização, dosagem e mistura;
- Aplicação;
- Cura;
- Secagem;
• Inspeção final;
• Testes do material como aplicado.
Para concretos agulhados, a adição de agulhas deve ser realizada na fase de pré-mistura
com misturador em operação. Para tal, é necessária a utilização de uma peneira para que ocorra
a distribuição das fibras de maneira uniforme.
Existem diversos tipos de misturadores, sendo que os mais comuns são os tipos:
planetário, tambor rotativo de eixo vertical e pás rotativas de eixo horizontal. Para concretos de
pega química (antierosivos), recomenda-se misturador tipo planetário, já para concretos isolantes,
recomenda-se tambor rotativo.
42
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Fundação Brasileira de
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Refratários e Isolantes
Apróxima etapa é adição de água na massa seca durante a mistura. Aágua tem a função
de proporcionar as ligações hidráulicas e dar condições de trababilidade do concreto.
Normalmente o fabricante informa uma faixa de água.recomendada para cada tipo de
material. Excesso de água provoca aumento na porosidade e redução de propriedades
mecânicas.
Para checar se essa dosagem está correta utiliza-se o teste de bola, definido pela norma
ASTM C860. Esse teste consiste em fazer uma pelota do material com as mãos. Sobre a
superfície da bola deve ficar visível uma fina película de umidade. Atire a bola para cima, a cerca
43
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Refratários e Isolantes
30 cm e torne a apanhá-la. Se a boia deformar a ponto de escoar por entre os dedos é porque
está muito úmida e a quantidade de água deve ser reduzida. Se a bola quebrar, a quantidade de
água é insuficiente. Esse teste é de fácil execução e pode ser utilizado tanto na qualificação
quanto durante a aplicação.
A água utilizada deve ser de quantidade potável, isenta de sulfatos e com quantidade de
cloretos máxima de 50 ppm. A temperatura da água deve estar no máximo de 24°C.
Durante a aplicação do concreto, utiliza-se um balde calibrado na dosagem definida na
qualificação do procedimento.
A temperatura da mistura deve estar entre 19°C a 24°C, durante a aplicação, podendo-se
variar a temperatura da água ou concreto para atingir essa faixa.
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Curso de Inspetor de Equipamentos
i;
gW&Stk FundaSa° Brasileira de
fgg)@QV"jt Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
• Misturar somente uma única referência comercial. Não misturar concretos de diferentes
fabricantes;
• Além de água e agulha, não deve misturar qualquer outro material, pois o concreto já
vem pronto de fabrica;
45
Curso de Inspetor de Equipamentos
i. Fundação Brasileirade
Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
Derramamento (Castinq)
• Compactação manual
• Vibração interna
• Vibração externa
• Fluência livre
Socaqem
• Socagem manual
• Socagem pneumático
• A seco
• A úmido (Wetgning)
t Marca de
Descrição
referência
Misturador de cargas (horizontal), capacidade 150 litros ou 300 litros. Simpson, Fotefit
Misturador planetário cuba com capacidade de 60 litros Amádio
Balde granulado -
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Refratários e Isolantes
a) Derramamento
Todo o processo por derramamento utiliza formas de madeira ou metálicas. Após a mistura
e dosagem de água, o material é vertido entre equipamento e as fôrmas.
Somente após o término da cura, é permitida a remoção das fôrmas, com o objetivo de
conter o material até o término da pega.
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Refratários e Isolantes
O material é vazado para o interior das fôrmas, através de baldes, tubos ou mangotes,
sempre a favor da gravidade. Existem materiais que podem ser bombeados através de bombas
específicas para concretos refratários.
A altura em que o material é despejado (altura do lance) não deve ser excessiva, pois pode
causar segregação de material ou preenchimento incorreto junto a grampos de ancoragem.
Normalmente utiliza-se altura de 1,5 m, porém existem aplicações com resultados satisfatórios,
utilizando alturas de até 6,0 m.
4»
Curso de Inspetores Equipamentos
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Tecnologia da Soldagem
w
Refratários e Isolantes
concretar, o tempo de transporte e vertimento de um lance podem ser maior que o tempo de início
de pega do lance instalado, provocando o aparecimento de juntas frias.
Em peças de grandes dimensões, que demoram mais de um dia para a concretagem,
interrupção do serviço se faz necessária. Nessa situação devemos tomar os seguintes cuidados,
antes de reiniciar o serviço:
As juntas frias devem ser minimizadas, pois reduzem a vida útil do revestimento pela
penetração de gás ou coque petroquímico.
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• -.'
Refratários e Isolantes
Observa-se pela tabela acima, de que, quanto mais denso for o material maior é a
necessidade de uma melhor compactação e mais rigoroso e trabalhoso deve ser o método de
aplicação.
Cada grão possui sua própria freqüência de vibração, sendo que baixas freqüências (1550
ciclos por minuto) movimentam agregados grandes e altas freqüências (1200 a 20000 ciclos por
minuto) movimentam grãos menores.
• ss
Curso de Inspetores Equipamentos
- Fundação Brasileira de
*'" ÜTecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
O intervalo entre os pontos de inserção depende do raio de ação do vibrador, não sendo
recomendado distância superior a 60 cm.
As fôrmas devem ser reforçadas (com espessuras em torno de 6,4 mm), normalmente
metálicas (aço carbono) com rigidez suficiente para não deformar-se durante o processo de
vibração.
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J§Íi&g2|l& fundação Brasileira de
4 Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
Para que o nível de vibração seja adequado, é necessária a determinação das seguintes
variáveis, durante o processo de qualificação do procedimento.
• Freqüência de vibração
• Amplitude de deslocamento
• Tempo mínimo e máximo de vibração
• Aceleração das partículas durante a vibração
• Altura máxima de cada camada
Normalmente utiliza-se vibradores com alta freqüência (15.000 a 17.000 vibrações por
minuto) e baixa amplitude, com tempo máximo de 1 minuto, visando reduzir a possibilidade de
ocorrer segregação do material e trincamento de soldas.
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Curso de Inspetor de Equipamentos
& Fundação Brasileira de
fl Tecnologia da Soldagem
>
Refratários e Isolantes
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Curso de Inspetor de Equipamentos
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Tecnologia da Soldagem
Refratários é Isolantes
Esse processo é muito utilizado, devido principalmente pela sua facilidade de aplicação e
pela não necessidade da utilização de formas.
O material é pré-misturado em um misturador comum e transportado para uma máquina
especial para projeção.
Esse processo possui boa produtividade, principalmente pelo fato de que não é necessário
montar e desmontar formas.
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SsSP^jI Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
Rebote aderido à massa retrataria reduz as propriedades do material. Por esse motivo,
método de projeção não é recomendado na posição plana. Deve-se tomar cuidados visando
impedir que o rebote atinja regiões recém retratadas.
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Curso de inspetor de Equipamentos
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Refratários e Isolantes
Antes da aplicação, deverão ser colocadas guias de madeira que servirão para orientar a
espessura do refratário a ser aplicado. Essa madeira deve ser retirada, antes da aplicação do
lance seguinte.
Normalmente, deve-se aplicar material em excesso e retira-lo após completar o lance com
um sarrafo, visando garantir a espessura do revestimento especificada pelo projeto. Nunca deve
ser projetada uma camada complementar para completar a espessura, após o início da pega.
A altura máxima de cada lance deve ser determinada em painel de teste, com base no
tempo de refratamento do painel e tempo de início de pega. Essa altura pode ser calculada
conforme a seguinte equação:
Apx Tp
HL =
PxT
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*" | Tecnologia da Soldagem
0
Refratários e Isolantes
• Compressor de ar
• Bocal específico para a projeção a úmido
HKMaw.v
57
Curso de Inspetorde Equipamentos
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Tecnologia da Soldagem
: '") Refratários e Isolantes
h) Socagem
Concretos de pega química, ancorados em malha hexagonal, grampo "8" ou coroa são
aplicados pelo método de socagem. O objetivo desses concretos é resistência à erosão e por isso,
necessitam de alta densidade e resistência mecânica. Os processos já mencionados,
anteriormente, não têm condições de proporcionar o grau de compactação necessário para o
serviço proposto pelo revestimento.
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Curso de Inspetor de Equipamentos
Sg?*. Fundação Brasileira de
HTecnologia daSoldagem
Refratários e Isolantes
Somente deverá ser misturado material que seja aplicado no máximo dentro do período de
15 minutos após a mistura e hidratação. A quantidade de água a ser utilizada deverá estar
rigorosamente dentro dos limites estabelecidos pelo fabricante do material, variando de acordo
com o tipo de produto.
Excesso de material deve ser removido até que o material e a malha hexagonal estejam
alinhados. Excessos de material acima de 1,5a 2,0 mm de altura provocaram queda de material e
redução de espessura do revestimento.
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Curso de Inspetor de Equipamentos
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Refratários e Isolantes
Conforme mencionado no item 3, tanto a cura quanto a secagem exercem forte influência
na qualidade final do produto. Durante a cura, deve-se atentar para a temperatura do revestimento
esteja dentro de uma faixa de 10°C a 35°C.
Com relação à secagem, todos os fabricantes ou projetistas devem definir uma curva de
secagem. A seguir descrevemos curvas de secagem para materiais de pega hidráulica e pega
química, na ausência das recomendações dos fabricantes.
700
600
Ô" 500.
| 400. ,- -
áEp 3M-
| 200
UI
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HORAS
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60
Curso de Inspetor de Equipamentos
Fundação Brasileira de
Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
400
HORAS
Esse sistema pode ser montado utilizando as recomendações das normas série ISO 9000,
onde requisitos, tais como: responsabilidade da alta administração, controle de processo, controle
de não conformidades, inspeção e treinamento, podem contribuir para o entrosamento necessário
dentro da empresa.
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Curso de Inspetor de Equipamentos
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Tecnologia da Soldagem
':
Refratários e Isolantes
Escopo do serviço;
Organograma funcional;
Pré-seleção de mão de obra;
Desenhos e especificações;
Quantidade de material e equipamentos;
Cronograma dos serviços;
Rede Pert detalhada;
Definição da sistemática de acompanhamento diário dos serviços.
• Testes do Material;
• Testes de Qualificação de procedimento e operadores;
• Testes da Ancoragem;
• Inspeção durante a aplicação;
• Inspeção do material aplicado, antes e após secagem;
• Testes dos corpos de prova testemunhas da aplicação.
a) Teste do material
• Densidade
• 62
Curso de Inspetor de Equipamentos
,; i -, Fundação Brasileira de
I Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
Omaterial, somente deve ser aceito, se os resultados dos testes atenderem aos requisitos
da especificação de projeto ou da folha de dados do fabricante.
Caso ocorra modificação nos itens referentes ao método e posição de aplicação, tipo e
referência comercial do material e faixa de dosagem de água, o procedimento deve ser
requalificado.
• Inspeção visual;
• Densidade
• Resistência mecânica
• Perda por erosão
• Variação dimensional
63
Curso de Inspetor de Equipamentos
5Pp Fundação Brasileira de
Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
c) Testes da ancoragem
64 '
Curso de Inspetor de Equipamentos
,; ••"• FundaçãoBrasileira de
«Sg&^jt Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
Ao término dos serviços, a firma deve preparar um "Data Book", contendo todos os
documentos gerados na obra.
a) Solicitar dossiê com experiência prévia. Existem usuários que possuem sistema de
credenciamento de firmas aplicadoras;
b) Avaliar o Sistema da Qualidade proposto pela firma, antes da execução dos serviços;
c) Avaliar os currículos de todo o pessoal que podem interferir no nível de qualidade dos
serviços:
• Chefe da Obra;
• Supervisores;
• Inspetores;
• Planejadores;
• Executores.
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ã^SElêi Fundação Brasileira de
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Refratários e Isolantes
7. Alvenaria retrataria
Existem diversos fatores que devem ser observados durante a montagem da parede
retrataria, que influenciam no seu desempenho em operação. Esses fatores são:
Todos os principais fatores, acima mencionados, devem ser verificados por profissionais
devidamente capacitados.
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i!~ ^ 1 Tecnologia daSoldagem
Refratários e Isolantes
7.1 Normalização
a) ABNT 10241 - Tijolos Refratários Isolantes: define 8 classes, divididas por temperatura de
utilização e densidade.
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Refratários e Isolantes
c) Norma ABNT 12601 - Define todas as dimensões e formatos de tijolos paralelos, arcos,
cunhas e radiais.
a) ASTM C 27-84
CONE PIROMÉTRICO
Al203% T°C .
EQUIVALENTE
50 34 1763
60 35 1785
70 36 1804
80 37 1820
85 -
-
90 -
-
99 - -
TIJOLOS DE SÍLICO-ALUMINOSOS
s CONE
PIROMÉTRICO T min°C í Módulo de Ruptura (Mpa)
EQUIVALENTE
68
Curso de Inspetor de Equipamentos
:::>. Fundação Brasileira de
WÊUP& h Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
23 1230 0,770
26 1400 0,860
28 1510 0,960
30 1620 0,1090
32 1730 0,1520
33 1790 0,1520
A argamassa tem por objetivo a fixação e vedação dos tijolos, impedindo assim, o fluxo de
ar ou gases entre os mesmos.
Além do tipo de pega, as argamassas também podem ser secas ou úmidas (pastosas). A
argamassa úmida, silico aluminosa, de pega do ar (ASTM C176) é a mais utilizada na indústria
petroquímica. Em contato com o ar, na temperatura ambiente, endurece em algumas horas,
mantendo-se aderente à alvenaria.
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Cun 3 de Inspetor de Equipamentos
fflBgWjj-Sffa, Fundação Brasileira de
5r(ijg2p3^^'t| Tecnologia daSoldagem
Refratários e Isolantes
Argamassas de pega cerâmica de alta refratariedade são utilizadas para assentar tijolos
aluminosos e Super Duty em aplicações de até 1760°C. Existem, ainda, argamassas de pega
fosfática que são utilizadas para assentar tijolos aluminosos.
Nível e Prumo
Martelo de borracha
c) Aplicação da argamassa
• Pode ser aplicada através de colher de pedreiro ou por imersão, que consiste em
mergulhar as faces de assentamento da peça na massa.
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•atfP"^l| Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
• Projeto do equipamento
• Espessura da parede
• Necessidade de estanqueidade ao fluxo de gases
• Condições operacionais e
• Facilidade de manutenção, etc.
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Fundação Brasileira de
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Refratários e Isolantes
• 1 e 3 - com amarração
• 2 em balanço
• de espelho
• deitado
• de pé
e) Juntas de dilatação
A localização das juntas de dilatação é normalmente definida pela projetista, devido ser
considerados, no dimensionamento das mesmas, os seguintes fatores:
72
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0'
Refratários e Isolantes
As juntas podem ser preenchidas com manta cerâmica ou vazias (materiais voláteis). A
Figura 45 mostra os posicionamentos típicos de juntas de dilatação.
73
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Refratários e Isolantes
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JijHjBt Fundação Brasileira de
•slUff^^J Tecnologia daSoldagem
Refratários e Isolantes
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Refratários e Isolantes
8. Isolamento térmico
8.1 Definição
Material isolante térmico é qualquer material que possa, economicamente, reduzir a perda
ou ganho de calor.
Isolantes Térmicos são materiais que possuem mais baixa condutividade térmica,
densidade e resistência mecânicado que tijolos e concretos refratários.
Normalmente são instalados externamente aos equipamentos, visando principalmente
proteção pessoal e redução da perda de calor. Aexceção a essa regra é afibra cerâmica, que é
instalada internamente a equipamentos, principalmente fomos e dutos, a exemplo de
revestimentos refratários.
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•t«0jpp»^"a Tecnologia da Soldagem
Refratários e Isolantes
> Poliuretano
> Lã de rocha
Existem outros materiais tais como: vidro celular, espuma fenólica, aerogel de sílica, etc,
que são menos utilizados. Aseguir, descrevemos um resumo dos principais materiais:
Sílica Diatomácea: É um pó constituído de esqueletos fosforizados de algas marinhas.
Esses esqueletos são constituídos basicamente de sílica pura que apresentam baixa densidade.
No Brasil, as principais reservas são no Rio Grande do Norte, Ceará e Rio de Janeiro. Na
Califórnia (EUA) estão localizadas as principais reservas mundiais.
A sílica diatomácea na forma rígida é fabricada a partir do pó de sílica diatomácea e
amianto. É utilizada até 1100°C.
Poliuretano: Éum plástico celular rígido, termoestável e produzido por reações químicas
entre um poli-isocianato e um poliol na presença de agentes químicos específicos. E um material
de condutividade muito baixa. Pode ser encontrada na forma de espuma e injetável. A
temperatura de utilização vai de - 40° a 80° C.
Perlita Expandida: A perlita é uma rocha vulcânica, que, quando moída e aquecida
rapidamente ocorre uma expansão dos grãos. Esses grãos formam esferas brancas semelhantes
a pequenas pérolas, produzindo um material com excelente condutividade térmica. Normalmente
é produzido em calhas como substituto do Silicato de Cálcio, fabricados na Argentina e Chile.
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Fundaçõo Brasileira de
Tecnologia da Soldagem
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Refratários e Isolantes
79
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Refratários e Isolantes
EQUIPAMENTOS OU TUBULAÇÕES
Silicato de Cálcio X X X X X X X
Lã de vidro em feltro de
X X X X X
Lamelas
Espuma rígida de
X X X X
poliuretano
Lã de vidro, lã de rocha X X
X
e lã cerâmica em painel
Sílica diatomácea X X X X X X X
Lã de vidro, lã de rocha
X X
e lã cerâmica em tubo.
Lã de vidro, lã de rocha
e lã cerâmica em flocos X
(D
embalados em sacos
térmicos ou não.
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Refratários e Isolantes
9. Inspeção em serviço
b) Condições operacionais
Por outro lado, se ocorrerem variações operacionais não previstas nos critérios de projeto
da unidade, provavelmente a vida útil prevista do equipamento irá reduzir. Condições não
previstas durante a campanha da unidade tais como: aumento de velocidade de gás, disparos de
temperatura ou ciclos de paradas e partidas, são fatores que aumentam a probabilidade de falhas.
As falhas na indústria petroquímica podem ser divididas por tipo de origem, conforme
abaixo:
81
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Erosão
Mecânicas Tensões mecânicas oriundas de sobrecargas ou dilatações diferenciais
Vibração
Ataque por coque
Ataques compostos de enxofre e vanádio
Químicas
Cinzas de combustão
Reação entre refratários
Incidência de chama
Térmicas
Choque térmico
9.3.1 Erosão
Para condições agressivas, utilizam-se concretos de alta alumina com pega química
(fosfática). Esse material tem melhor resistência à erosão que materiais de pega hidráulica.
Como já comentado, o ensaio de erosão de laboratório não traduz a realidade do processo
erosivo no campo, mas serve como comparativo entre os materiais.
Concreto de pega fosfática apresentam resultados de perda de erosão em torno de
4 a 6 cm3; já concretos de pega hidráulica apresentam faixa de 15a 20 cm3.
82
Curso de Inspetor de Equipamentos
"'.,;•• . -.•:•. Fundação Brasileira de
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Refratários e Isolantes
Concretos, que operam em atmosferas redutoras e que ficam impregnados com coque
durante a campanha operacional apresentam uma maior resistência à erosão, apesar de
apresentarem outros danos característicos da ação do coque.
Pode-se adotar alguns cuidados que visam reduzir o efeito deletério dessas dilatações
diferencias, que são:
Refratários e Isolantes
• Substituição de ancoragem contínua por grampo "S" ou coroa, onde for possível;
• Reforçar a soldagem da malha hexagonal/articulada.
9.3.3 Vibração
A seguir, indicamos alguns fatores que estão relacionados com a aplicação do material,
que podem favorecer as falhas relacionadas com a vibração:
Refratários e Isolantes
revestimento devem ser empregados. Existem relatos de refinarias da Europa, que estão
utilizando com sucesso os Grampos Vcom pernas onduladas.
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Refratários e Isolantes
Materiais Densos
Parede Quente
Parede Fria
Materiais Isolantes
Com relação a revestimentos ancorados com malha hexagonal, existem aplicações bem
sucedidas utilizando o esquema de soldagem de todos os hexágonos, conforme mostrado na
figura 20.
86
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2S02 + 02 ->S03
S03+H2O->H2SO4
1 2
oxigen porcent
Figura 51 - Efeito do teor de enxofre no óleo combustível
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V Refratários e Isolantes
O ataque por compostos de Enxofre e Vanádio torna-se crítico em partes mais frias de
fornos e caldeiras, tais como:
• Chaparia Externa;
• Pré Aquecedores de ar;
• Juntas de Expansão
Existem materiais refratários resistentes a esse ataque que são chamados de antiácidos.
Pelo lado do processo, deve-se utilizar, sempre que possíveis óleos combustíveis tipo BTE (baixo
teor de enxofre).
Mais uma vez, o melhor método de minimizar esse processo de deterioração, é investir na
melhoria do óleo combustível e do processo operacional do forno ou da caldeira. Em condições
críticas, substituir os queimadores a óleo pelos de gás, que minimizam as cinzas de combustão.
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Em tais situações devem-se instalar materiais que não reajam com nenhum dos dois
materiais antagônicos, formando uma região de transição, entre eles. Para tal, é necessário,
portanto, conhecer tais reações. Esse cuidado também é importante na utilização de argamassas,
cimentos e concretos.
Esse problema atinge principalmente blocos refratários que são instalados junto à
queimadores desregulados e/ou desalinhados.
w Refratários e Isolantes
fundida (contratação zero) ou materiais com fibras orgânicas (XPR), que criam maior porosidade
no revestimento facilitando a retirada da água nas situações de injeção de vapor d"água ou em
potes de selagem.
a) Parede Fria
Falhas que levam á queda de parte do revestimento refratário, não são aceitáveis, em
qualquer situação, devido a elevação na temperatura da chaparia do equipamento, acima dos
limites do material metálico. Os principais métodos, em operação, são:
Mancha na pintura: Como as tintas normalmente utilizadas na pintura dos equipamentos são de
natureza orgânica, quando expostas as temperaturas superiores a 120°C, carbonizam-se e
perdem a aderência, indicando queda de revestimento refratário na região manchada.
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^3
V Refratários e Isolantes
Termômetro de contato: Faz leitura direta da temperatura da chapa na região com suspeita de
queda do revestimento interno. Utilizada muito para acompanhamento da evolução falha após sua
manifestação.
b) Parede Quente
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Perda de Espessura
Trincas
Desintegração
Queda de material
Erosão
Laminação, etc.
b) Teste de martelamento por meio de um martelo de bola de aço de 250 g de massa, com no
máximo 1m de distância entre pontos de impacto em 100% da área retratada, visando detectar
vazio ou compactação deficiente.
Refratários e Isolantes
Trincas em revestimento de concreto de pega fosfórica não são muito significativas, pois
temos sempre a malha interrompendo a propagação da trinca de um hexágono para outro,
perdendo assim a continuidade.
b) Erosão
c) Ataque químico
O aparecimento de furos na chaparia é uma indicação de falha por ataque químico. Esta
falha é observada em revestimento de fornos ou caldeiras que queimem óleo.
d) Esfoliações (laminações)
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BIBLIOGRAFIA
Salles, M., Silva, C. -Aplicação de Concretos por Vibração Externa na Unidade de Craqueamento
Catalítico da REDUC, Petrobras, 1986.
Sallum, J.L. - Alvenaria Retrataria, Petrobras, 1998.
Normas Petrobras, ABNT e ASTM.
Catálogos de Fabricantes Morganite, Resco e Habbison Walker.
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EXERCÍCIOS
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GABARITOS MODULO 2
METALURGIA
1-D
2-A
3-A
4-A
5-B
6-E
7-B
8-A
9-A
10-C
11-A
12-C
13-B
14-D
15-B
16-C
17-B
18-D
19-B
20-C
ENSAIOS MECÂNICOS
1-E
2-D
3-A
4-E
5-E
6-B
7-D
8-C
9-C
10-B
11-D
12-D
13-B
14-E
15-A
16-B
METALOGRAFIA
1- B
2- C
3- C
4- D
5-•DACBE
6- D
7-•A
8- DBACE
9--A
10 - C
11 -D
SOLDAGEM
1--D
2--C
3--C
4--B
5--A
6--E
7--D
8--E
9--C
10 -C
REFRATÁRIOS E ISOLANTES
1--B
2--B
3--E
4--C
5 -A
6 -D
7 -C
8 -B