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ABM - Introdução Aos Processos de Refino Primário Dos Aços Nos Convertedores À Oxigênio
ABM - Introdução Aos Processos de Refino Primário Dos Aços Nos Convertedores À Oxigênio
Área: Aciaria
INTRODUÇÃO AOS
PROCESSOS DE REFINO
PRIMÁRIO DOS AÇOS
NOS CONVERTEDORES
A OXIGÊNIO
Ernandes Marcos da Silveira Rizzo
Sócio Titular da ABM, Técnico em Metalurgia (CEFETES),
Engenheiro Mecânico (UFES), Mestre em Materiais e Processos de
Fabricação (UNICAMP), Doutor em Materiais e Processos de
Fabricação (UNICAMP e The University of lowa-EUA)
Home-page: www.erct.com.br
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA
DE M E T A L U R G I A
| E MATERIAIS
Ficha Catalográfica / Cataloguing Card
Bibliografia.
ISBN 85-86778-93-1
CDD 669
:
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Impresso no Brasil
2006
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 1
SUMARIO
Apresentação 3
2 - Matérias-Primas e Insumos 9
Ferro-Gusa Líquido 9
Sucata 13
Gases (Oxigênio, Nitrogênio e Argônio) 21
Fundentes e/ou Refrigerantes 22
3 - Equipamentos 23
Vaso do Convertedor 23
Revestimento refratário do convertedor 30
Lança para injeção de oxigênio 43
Sistemas de sopro combinado 49
Sublança
Referências 115
Bibliografia 116
APRESENTAÇÃO
A série de materiais instrucionais denominada Capacitação Técnica em Processos
Siderúrgicos foi elaborada com o intuito de oferecer aos interessados na área de metalurgia e
materiais, informações essenciais, objetivas e atualizadas a respeito dos diversos processos
envolvidos na elaboração, conformação e aplicação dos aços, material este de fundamental
importância para o desenvolvimento da sociedade. As publicações podem ser utilizadas para
aperfeiçoamento de profissionais que militam na área da siderurgia, por estudantes interessados
em compreender a siderurgia ou para treinamento de novos funcionários em um determinado
setor da indústria.
Esta série de publicações também pode ser utilizada com o propósito de auxiliar na preparação
dos funcionários das usinas siderúrgicas brasileiras para realização com sucesso das provas de
órgãos certificadores de pessoal. Para atingir tal objetivo, e em consonância com a essência de
um processo de certificação, são feitas descrições objetivas de cada um dos itens de
conhecimentos, em detrimento de análises mais aprofundadas e quantitativas, ou peculiaridades
dos equipamentos ou procedimentos de uma determinada empresa. Equações matemáticas ou
químicas só são utilizadas em casos essenciais para compreensão de um determinado fenômeno
ou processo no grau de exigência típico de provas de certificação.
Por definição, um funcionário certificado é aquele que cumpre as atividades de acordo com os
padrões operacionais, técnicos e empresariais e sabe explicar ou compreende a importância de
seguir as orientações do padrão, realizando, portanto, as atividades com maior eficácia, eficiência,
autonomia e conscientização.
No caso específico das publicações para a área de aciaria, os seguintes títulos estão disponíveis:
O autor expressa seus agradecimentos aos funcionários das usinas siderúrgicas, da ABM e de
fornecedores de equipamentos e insumos para a siderurgia que forneceram informações vitais
para a elaboração desta publicação, além de terem participação fundamental na revisão da
mesma. Como todo trabalho que se inicia, este certamente apresentará falhas, seja de conteúdo.
forma ou abrangência, cuja identificação, bem como sugestões para aperfeiçoamento desta
publicação, serão recebidas de bom grado.
O autor também agradece às seguintes empresas e associações de classe que cederam imagens
para ilustrar esta publicação:
Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais - ABM
Belgo Siderurgia S.A. - Grupo Arcelor
Companhia Siderúrgica de Tubarão - CST - Grupo Arcelor
Danieli do Brasil Ltda.
Gerdau - Açominas
Instituto Brasileiro de Siderurgia - IBS
Minerais Technologies do Brasil Comercio e Indústria de Minerais Ltda. (Minteq-Ferrotron).
Plaxair Technology Inc.
SMS Demag Ltda.
Vallourec & Mannesmann do Brasil S.A.
Voest-alpine Indústria Ltda.
Até o ano de 1856, o aço era fabricado basicamente pelo processo do forno de pudlagem,
consistindo na refusão do ferro-gusa impuro (elevado teor de enxofre) obtido em altos fornos
usando carvão de pedra ou coque, em forno um forno de cadinho aquecido a coque, entrando em
contato com os gases oxidantes. Através da agitação por meio de barras (to puddle), todo o banho
entrava em contato com o oxigênio dos gases e assim, gradualmente, queimava-se o carbono e o
ferro-gusa transformava-se em ferro pudlado (ferro doce). O banho líquido transformava-se pouco
a pouco em massa pastosa que, no final, apresentava uma consistência tal que era possível
retirar bolos ou "lupas". Esta massa era martelada para se transformar em barras. Após uma hora
e meia de trabalho eram obtidos 220 a 250 kg de aço doce. Este processo era bastante ineficiente
e consumia muito combustível (4 t de carvão para 1 t de aço).
O basculamento era feito por meio de uma coroa dentada fixa a um dos munhões. O
revestimento típico deste equipamento era de pedra sílíciosa, micaxisto ou então, de tijolos de
sílíca. O revestimento tinha uma duração de aproximadamente 400 corridas. As ventaneiras eram
de forma tubular, de material silico-aluminoso de boa qualidade, tendo comprimento de 800 a 900
mm, com diâmetro na ponta de 150 mm e na base de 200 mm; possuem, em geral, 7 furos de
5/8". O fundo do conversor Bessemer estava sujeito a um desgaste bastante severo, sua vida
média era da ordem de 25 a 30 corridas.
1
Ilustração de um livro de 1869 reapresentado em outro livro de 1996 (GORDON, 1996).
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 7
etapa de sopro. Um baixo teor de S é importante porque este elemento é nocivo à composição do
aço e difícil de ser retirado no convertedor. O ferro-gusa deve estar bem aquecido, ou seja, ser
fisicamente quente para compensar o baixo teor de Si. A espessura do banho nos convertedores
Bessemer ou Thomas era da ordem de 600 a 800 mm; o volume interior era, em geral, calculado
na proporção de 1 m3 por tonelada de capacidade nominal.
Com a produção das primeiras unidades industriais de oxigênio no final do século XIX, o
interesse pela sua utilização na siderurgia se acentuou. Em 1930, o oxigênio era utilizado para o
enriquecimento do ar soprado em Alto-Fomos e em convertedores Bessemer. Em 1938,
Maximillian Shutte, produzia 90% do seu aço pelo processo Bessemer com o enriquecimento do
ar, obtendo aumento na produtividade e melhoria de qualidade.
As siglas BOS (Basic Oxygen Steelmaking) e BOF (Basic Oxygen Furnace) também são utilizadas para
designar os processos que utilizam os convertedores a oxigênio.
8 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M. S Rizzo
Figura 1.3 - Fluxograma esquemático da etapa do refino do aço nas usinas siderúrgicas.
1
Em alguns textos é utilizado o termo caçamba para designar a panela de aço.
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 3
2 - MATÉRIAS-PRIMAS E INSUMOS
As principais matérias-primas e insumos utilizados para a produção do aço nos
convertedores foram apresentados na apostila denominada Introdução aos Processos de
Preparação de Matérias-Primas para o Refino dos Aços, cuja consulta é recomendada. A título
28 recordação, relaciona-se a seguir as diversas categorias utilizadas para classificar as matérias-
primas e insumos de acordo com a função no processo:
- Carga metálica
- Gases industriais
- Fundentes e/ou refrigerantes
- Ferros-ligas e ligas nobres
- Desoxidantes
- Adições complementares (recarburante, aquecimento, isolamento térmico e/ou químico,
eliminação de gases, etc).
Ferro-Gusa Líquido
que normalmente toma a corrida anterior como referência, tenderá a adotar uma composição :e
carga em desacordo com as necessidades.
Com o silício baixo (normalmente Si < 0,20%, dependendo da usina siderúrgica) surge a
necessidade da adição de materiais fornecedores de silício ao processo como FeSi e SiC, o que
provoca um aumento no custo. Um baixo teor de Si também dificulta o consumo de sucata. A título
de ilustração apresenta-se no gráfico da Figura 2.2 uma relação entre o teor de Si do ferro-gusa e
adição de cal no sopro de oxigênio. Um teor de silício na faixa de 0,20 a 0,50% é normalmente
desejado para a realização do refino do aço nos convertedores a oxigênio, embora não seja fácil
para o setor de alto-fornos manter esta regularidade.
12 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rízzo
Figura 2.2 - Exemplo da influência do teor de silício do ferro-gusa líquido na quantidade de cal
necessária para corrigir a basicidade da escória (MUNDIM, 1985).
Para um bom controle do teor de enxofre final do aço é importante que seja efetuada uma
adequada limpeza da escória do ferro-gusa líquido proveniente da etapa de dessulfuração e que
se tenha um bom controle no uso das sucatas que potencialmente podem contaminar o banho
metálico. Para casos em que há a necessidade de uma redução maior do S no convertedor a
oxigênio, é necessário que se trabalhe com uma escória no forno enriquecida com cal, mas
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 13
mesmo assim, a taxa de dessulfuração não ultrapassa a valores acima de 50%. Uma outra forma
de efetuar a dessulfuração é através da formação de escória sintética na panela de aço. Isso é
obtido pela adição de cal em grande quantidade e fluorita durante o vazamento do aço. Observa-
se que esta prática provoca aumento de custo, com a necessidade de altas temperaturas no fim
de sopro e com a formação de uma escória na panela muito prejudicial ao refratário. Os métodos
de dessulfuração do aço na etapa de refino secundário são discutidos na publicação Introdução
aos Processos de Refino Secundário dos Aços.
Observa-se que os elementos enxofre e fósforo também podem ser incorporados ao aço
líquido nos fornos de refino devido à utilização de sucata de aço, ferro fundido, ferros-liga,
f'undentes ou outras adições com altos teores destes elementos.
Como a velocidade de fusão do ferro-gusa é inferior a do aço, existem certos cuidados que
devem ser tomados quanto ao carregamento da sucata de ferro-gusa, pois, a sua utilização pode
aumentar o tempo de refino nos fornos e o consumo de fundentes (cal e dolomita). A queima do Si
do ferro-gusa sólido no fundo dos fornos também pode provocar desgastes prematuros do
r
efratário.
Sucata
Estes critérios podem ser combinados para gerar uma série de tipos de sucatas. A Norma
ABNT NBR 8746 de 1985 (Sucata de Aço - Classificação) pode ser consultada para verificar os
vários tipos de sucata de aço normalizados no Brasil.
As dimensões da sucata devem ser tais que permitam a sua completa fusão durante o
tempo de sopro e, portanto, a sucata pesada de retorno (lingotes sucatados, lingotes curtos.
sucatas de placas e blocos) deve ser previamente preparada através do corte com maçaricos ou
guilhotinas. Sucata muito pesada também pode danificar o refratário do convertedor devido ac
elevado impacto na operação de carregamento.
A densidade aparente de carga de sucata deve ser tal que possibilite o seu completo
carregamento com o mínimo de aberturas do forno a fim de não prejudicar a produtividade e :
rendimento energético da aciaria. Se a densidade aparente da sucata for baixa, podem ser
necessários vários carregamentos utilizando as canaletas, ocasionado uma série de problemas,
como, por exemplo: perda de tempo, queda de temperatura do refratário do forno ou da carga
metálica já fundida e redução da produtividade da aciaria como um todo. Uma sucata consideraca
leve apresenta uma densidade aparente inferior a 600 kg/m3. A sucata considerada pesada
apresenta uma densidade aparente superior a 1200 kg/m3. Entre estes dois limites a sucata e
considerada média.
Observa-se ainda que peças de elevada densidade, como lingotes e cortes da área de
lingotamento continuo, exigem um maior tempo para dissolverem-se, aumentando também •
consumo de energia e o tempo necessário para elaboração do aço.
A maioria das fontes de radiação está confinada em containeres de chumbo. Por este
motivo, os únicos aparelhos para trabalhar com mais de 95% de probabilidade de detectar uma
fonte que chega são aparelhos sofisticados, com alta sensibilidade. Detectores mais simples e
baratos são freqüentemente colocados na tampa dos equipamentos de análise química para
checar possível radioatividade da amostra de aço que está sendo analisada.
16 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M. S Rizzo
Devido ao fato de que elementos radioativos como o césio são vaporizados e recolhidos no
equipamento de desempoeiramento, um detectar parecido deveria ser colocado nos silos e filtros
de manga. No entanto, com esses métodos mais simples, o alarme chega muito tarde para evitar
a contaminação da usina. Em determinados casos os compradores podem solicitar a realização
de exames de radioatividade nos produtos siderúrgicos (placas ou tarugos de aço, por exemplo
ou exigir a instalação e utilização dos citados equipamentos para negociar com uma usine
siderúrgica.
1
No caso de usinas que utilizam freqüentemente cargas com uma alta percentagem de ferro-gusa, poae ser
possível o uso de sucatas mais contaminadas para diluir o efeito prejudicial dos mesmos.
E M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 17
Os dois tipos anteriores de sucata são denominados em alguns casos de sucata de aço
de retorno. Este tipo de sucata é constituído principalmente do elemento ferro, não apresentando
cie maneira geral, problemas quanto à presença de impurezas. O problema surge apenas no caso
de usinas com fabricação de aços ligados, pois, certos elementos de liga de pequena afinidade
pelo oxigênio, quando presentes na sucata, podem exigir a sua classificação e a não utilização
para aços que não contenham aquele elemento.
No caso anterior, a sucata é fornecida na forma solta (Figura 2,6a). Porém, a sucata não
oriunda da indústria siderúrgica também pode ser fornecida na forma de pacotes (Figura 2.6b
utilizando processos de industrialização da sucata, envolvendo operações de prensagem. Estes
pacotes podem se produzidos com sucatas originadas tanto de processos de fabricação como de
obsolescência. Neste caso, podem ser distinguidos vários tipos de pacotes, desde os formados
por sucatas isentas de impurezas (chaparia de estamparia com ou sem cavacos, latinhas ou
chapas desestanhadas) até sucata com um certo grau de contaminação (chapas pintadas ou
esmaltadas, latinhas estanhadas, etc). A sucata de obsolescência pode ser fornecida na forma
não preparada ou preparada (tesourada, fragmentada, quebrada ou cortada).
Figura 2.6 - Exemplos de sucatas de aço de segunda categoria solta (a) ou prensada (b).
Assim como a sucata de obsolescência, a sucata de aço obtida a partir dos processos de
fabricação ou processamento (estampagem, usinagem, forjamento, soldagem, laminação, et:
também pode ser fornecida na forma solta ou preparada por prensagem e corte.
A contaminação da sucata no que diz respeito ao teor de óleo, umidade, tintas, borracha e
graxas merecem atenção especial, haja vista que sua presença pode ser desastrosa para o
carregamento do ferro-gusa. Em determinadas situações, torna-se necessária a suspensão do
uso de determinada carga sólida no convertedor pelo risco de explosões que isto gera,
principalmente em períodos chuvosos. Alguns tipos de sucata, principalmente de segunda
categoria, são extremamente higroscópicas. Seu uso deve ser sempre acompanhado de urna
maior atenção. Além do mais, alguns tipos de sucatas podem reter água devido a reentrâncias e
vazios, gerando também riscos ao processo.
escória e seu uso é limitado principalmente em função disto, pois em quantidades maiores essa
sucata pode provocar fortes reações tanto no carregamento quanto no sopro (Figura 2.7).
Figura 2.7 - Exemplos de sucata recuperada a partir de sucata oriunda do convertedor a oxigênio,
basculada no pátio, resfriada, beneficiada (britamento e peneiramento e separação da parte
metálica através de meios magnéticos) e depois estocada para ser carregada no convertedor a
oxigênio (fotos cedidas pela Companhia Siderúrgica de Tubarão - CST).
Esta ordem tem por finalidade evitar danos ao revestimento refratário. Também é
importante para se evitar que a sucata de ferro-gusa fique no fundo do convertedor, reduzindo a
possibilidade da variação do teor de carbono da corrida relacionada com o fato de sucata pesada
não fundida ou fundida apenas na etapa de fim de sopro. Além disto, esta ordem de carregamento
ajuda a evitar o engaiolamento da sucata leve na boca do convertedor.
Figura 2.8 - Carregamento da sucata de aço na canaleta de adição no convertedor e uma etapa
de carregamento de sucata no convertedor a oxigênio (fotos cedidas pela Companhia Siderúrgica
de Tubarão - CST).
Por exemplo, a diminuição da pureza de 99,5% para 98,5% acarreta um aumento no teor
de nitrogênio do metal de 30 ppm para 70 ppm, acima do limite permitido para uma série de
aplicações. O consumo de oxigênio varia com a prática operacional (tipo de lança, distância lança-
banho, qualidade do ferro-gusa e proporção de sucata na carga).
A vazão máxima de oxigênio que pode ser utilizada pela unidade de aciaria de uma usina
s derúrgica pode ser um dos critérios considerados no planejamento da capacidade de produção
cesta unidade. Normalmente utiliza-se um volume de oxigênio da ordem de 45 a 55 Nm3/t de aço
líquido produzido, operando-se com vazões da ordem de 15.000 a 66.000 Nm3/h.
22 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rizzo
O consumo de oxigênio varia de acordo com o tipo de equipamento e a prática operac ora
adotada na aciaria a oxigênio. Fatores como tipo de lança, distância banho-lança (padrão de
sopro), adições de minérios e carepa, composição química do ferro-gusa e da sucata, proporção
de sucata na carga, etc.
i
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 23
3 - EQUIPAMENTOS
Serão apresentados a seguir alguns dos principais equipamentos que fazem parte de uma
aciaria a oxigênio. Será dada ênfase na descrição da função destes equipamentos, sendo os
detalhes de sua utilização apresentados posteriormente neste texto. Outros componentes
acessórios de uma aciaria a oxigênio serão apresentados ao longo da discussão do processo de
elaboração do aço utilizando os equipamentos descritos nesta seção. Os equipamentos de
captação e tratamento de resíduos gerados durante o processo de elaboração do aço na aciaria a
oxigênio serão apresentados em um outro capítulo deste texto, pois, na opinião do autor, é
necessário em primeiro lugar entender como estes resíduos são gerados durante o processo.
A Figura 3.1 mostra uma representação esquemática de uma aciaria a oxigênio com
destaque para alguns dos principais equipamentos empregados neste setor. A configuração
interna e externa básica do convertedor a oxigênio é apresentada nas imagens da Figura 3.2.
Algumas usinas siderúrgicas modificam a parte cilíndrica, alterando o seu diâmetro em
determinadas posições com revestimento refratário, baseando-se no seu perfil de desgaste.
Figura 3.1 - Representação esquemática dos principais equipamentos de uma aciaria a oxigênio.
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 25
Figura 3.2 - Exemplo de uma aciaria com um convertedor a oxigênio em pleno funcionamento e
representação esquemática do processo no interior do convertedor (crédito das imagens: a-Voest-
alpine Indústria Ltda.; b-SMS-DEMAG Ltda.).
D
Figura 3.3 - Representação esquemática de duas opções para o formato da parte inferior do
convertedor a oxigênio.
26 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rizzo
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 27
Figura 3.6 - Exemplo de um convertedor do tipo LD, com capacidade de produção de 315
toneladas de aço (crédito das imagens: Companhia Siderúrgica de Tubarão-CST).
O fundo do convertedor pode ser fixo ou removível. O fundo removível facilita a troca do
revestimento refratário, exigindo a remoção de um menor número de equipamentos auxiliares do
convertedor (tubulação de água de refrigeração, sistema de exaustão de gases, etc), permitindo
inclusive a sua troca no caso de um desgaste prematuro. O fundo fixo é de construção mais
simples e confere ao forno uma maior rigidez, reduzindo os problemas associados COM a
deformação da carcaça devido às tensões térmicas.
O furo de corrida pode ser combinado com dispositivos para reduzir a passagem de
escória. Os dispositivos utilizados nas usinas siderúrgicas são projetados para reter a escória no
interior do convertedor nestes diferentes estágios. Se estes dispositivos não forem empregados
cerca de 10 a 15 kg de escória podem fluir para a panela por tonelada de aço líquido vazado, Este
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 29
valor pode ser reduzido para aproximadamente 2 a 4 kg/t de aço utilizando os citados dispositivos
sem a necessidade da interrupção do vazamento ainda no jato de aço líquido, para evitar a
passagem de escória, aumentando o rendimento metálico do convertedor.
A rolha refratária consiste de uma peça com formato tronco-cônica (Figura 3.7b)
confeccionada com material refratária e é inserida no furo de corridas pelo operador de área após
amostragem final de composição química e temperatura em todas as corridas, ou seja,
imediatamente antes do início do vazamento, quando o convertedor é basculado. É utilizada para
evitar que o primeiro jato de escória escoe pelo furo de corrida no início do vazamento do aço
líquido para a panela. Esta rolha ou tampão resiste à pressão exercida pela escória inicial,
evitando sua passagem para a panela. No entanto, após um determinado ângulo de
basculamento, a pressão ferrostática promove a expulsão do tampão, iniciando-se o vazamento.
Esta prática é geralmente utilizada em conjunto com outros processos de retenção, já que é
limitada somente à retenção da primeira escória.
Para reter a escória no final de vazamento podem-se empregar esferas refratárias, dardo
de retenção, dispositivos pneumáticos, dentre outros métodos. A introdução de esferas
refratárias sólidas (slagball) pode ser realizada de diferentes formas, como por exemplo, através
de empilhadeiras adaptadas com calhas. Este método apresenta uma boa retenção de escória,
porém a sua limitação está associada ao seu índice de acerto, uma vez que para que a obstrução
seja feita com perfeição, a esfera refratária deverá estar posicionada próximo ao furo de
vazamento ao final do escoamento do aço, e este fato depende do correto lançamento da esfera
próximo ao furo de vazamento e do arraste da mesma pelo efeito vórtice. Como nem sempre
estes fatos ocorrem, devido à imprecisão do lançamento das esferas,"da variação da viscosidade
ca escória e da movimentação dos conversores após lançamento, o índice de acerto desta técnica
e comprometido.
Pode-se também reter a escória pelo sopro de um gás inerte em alta pressão, através de
um bocal refratário instalado na extremidade de um braço. Este bocal é imediatamente introduzido
no furo de corrida (pela parte externa do convertedor) antes que uma maior quantidade de escória
escoe pelo mesmo (sistema slag sttoper).
Em um grande número de usinas a utilização dos dispositivos citados acima para reduzir a
passagem de escória para a panela depende diretamente da habilidade dos operadores
responsáveis pelo basculamento e vazamento do convertedor, no sentindo de indicar o momento
adequado para interromper o vazamento do aço. Estes operadores observam o fluxo de aço
cuido e procuram distinguir o início da passagem de um grande volume de escória através da
mudança de coloração no jato ou na mudança do fluxo do jato no momento da sua queda na
superfície de metal líquido na panela (a escória por apresentar uma menor densidade do que o
aço líquido espalha-se mais sobre esta superfície). A eficiência desta operação também depende
do tempo de resposta dos equipamentos de controle e acionamento. Procurando automatizar esta
30 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rizzo
Desta forma, a duração do revestimento tem evoluído pela utilização de diferentes tipos de
refratários de em diversas partes do convertedor, bem como pelo desenvolvimento da metalurgia
do aço durante o sopro para evitar ataques químicos da escória no revestimento. A prática de
proteção do refratário com a própria escória gerada no sopro (slag coating e slag splashing) é
outra evolução que tem contribuído para que a vida do revestimento aumentasse para níveis
satisfatórios. Estas técnicas serão apresentadas mais adiante neste texto.
1
THE TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, Refractories Handbook, Tokyo, 1998.
M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 33
1
O MgO possui uma condutividade térmica relativamente elevada em temperaturas mais baixas.
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 35
O carbono é adicionado ao tijolo sob a forma de piche, resina, negro de fumo, ou grafita. A
grafita é utilizada quando é necessário um maior teor de carbono para provocar uma menor
36 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rizzo
resistência à compressão a frio do tijolo e um aumento da sua condutividade térmica. Uma menor
rigidez do tijolo aumenta sua capacidade de absorver tensões, o que é importante para as etapas
de produção, transporte e manuseio dos produtos. O aumento da condutividade térmica reduz as
tensões térmicas geradas pelo gradiente térmico ao longo do tijolo, aumentando a resistência aos
choques térmicos e reduzindo a expansão térmica. Um elevado teor de grafita elevaria em
demasiado a condutividade térmica e a presença de impurezas contidas nas cinzas.
Aditivos antioxidantes, como alumínio, magnésio, silício e carbeto de boro são usados
para evitar a oxidação do carbono do tijolo e reduzir a porosidade dos tijolos, ajudando a evitar a
penetração da escória. Também promovem um aumento das propriedades mecânicas (resistência
à flexão) em temperaturas elevadas. Porém, promovem um aumento de custo, um aumento da
rigidez dos tijolos e uma alteração indesejável da composição química da escória.
O desgaste por erosão ocorre quando fluidos sólidos, líquidos ou gasosos se movimentam
em relação à superfície do material refratário, como é típico durante as operações de vazamento
de aço ou de escória ou basculamento do forno. Outro exemplo deste fenômeno é o desgaste que
ocorre quando partículas sólidas ou de gases em alta velocidade atritam com o refratário na boca
do forno devido ao fluxo de material particulado arrastados pelos gases.
Do ponto de vista de consumo de refratário, uma escória de boa qualidade é aquela que
reúne as seguintes características: Fe total < 20%, basicidade = 3,0 a 5,5, MgO > 6,0 %. Estes
parâmetros são recomendados para que a temperatura de fusão desta escória seja deslocada
para valores acima de 1.700°C, contribuindo para que a película impregnada da parede do
refratário não funda durante a etapa de sopro. Também sua molhabilidade é uma variável
importante, pois, determina a capacidade da escória em infiltrar nos microporos do tijolo refratário.
A molhabilidade de uma escória é determinada pela sua fluidez, relacionada com a temperatura
da escória, teores de Fe-total, a basicidade e o teor de MgO.
O percentual citado para o MgO presente na escória é apenas uma referência. Para
calcular a quantidade de MgO (MgO de saturação ou MgO(sat) que deve estar presente na escória
para evitar a migração do MgO da escória para o refratário geralmente utiliza-se a seguinte
equação:
38 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S.Rizzo
CaO
MgOsat = 8,5 - 0,06(Tesc - 1650) + 0,28 . FeO - 2
(SiO2 - P2O5)
Os teores de FeO, CaO, Si0 2j P2O5 e MgOsat são dados em %. A temperatura da escória é
dada em °C. Alguns autores recomendam que a escória esteja supersaturada de MgO em cerca
de 10%, ou seja:
Quanto maior o teor de FeO e MnO na escória maior a tendência de formação de urna
escória fluida, aumentando a tendência do desgaste de refratário devido à maior penetração. Isto
se deve ao fato destes compostos reduzirem o ponto de fusão da escória conforme pode ser
observado na Figura 3.9 que apresenta um diagrama pseudo-ternário CaO-SiO2 - FeO com
destaque para as isotermas líquidus.
Figura 3.9 - Diagrama pseudo-ternário CaO'-SiO2'-FeO' com destaque para as isotermas liquidus.
sinterizadas durante a operação. Porém, esta técnica tem a desvantagem de baixa densidade e
heterogeneidade causada pela segregação durante o jateamento. Além do mais, é mais difícil o
controle da porosidade e da granulometria do revestimento para permitir o escape de vapor
água e a acomodação da expansão térmica. Os ligantes utilizados na massa retratária podem
ser silicatos, fosfatos ou a base de cromo.
Como complemento ao processo de slag coating podem ser adicionados sucata de tijolos
refratários para reforçar a proteção do revestimento. Este método é denominado em algumas
empresas de pé de moleque. Deve-se ter o cuidado de evitar a penetração de escória ou de
tijolos no furo de corrida evitando-se a obstrução do mesmo.
1 Esta prática foi iniciada no ano de 1992 na empresa LTV em Indiana, EUA (MILLS, et ai, 2005).
40 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rizzo
Dolomita pode ser adicionada no início do sopro de nitrogênio com a lança para corrigir o
teor de MgO. Como o FeO reduz a viscosidade e a temperatura de fusão da escória, pode ser
necessária a adição de carbono, na forma de MgO/50%C ou MgO/30%C, para reduzir o teor de
FeO para níveis adequados (em torno de 13% para elaboração de aços de baixo teor de carbono),
Esta técnica apresenta uma vantagem sobre a técnica de slag coating de permitir a cobertura de
todas as regiões do revestimento, permitindo ainda favorecer uma determinada região através do
controle da posição da lança e da vazão de gás. Na Figura 3.10 mostra-se uma representação
esquemática do processo de reparo do revestimento refratário do convertedor através da técnica,
de slag splashing.
Algum as empresas consideram que a prática ideal é a realização do slag splashing ou slag
coating em todas as corridas. A avaliação da qualidade da escória é realizada durante o
vazamento da corrida do convertedor, principalmente em relação ao grau de oxidação desta
escória.
A inspeção visual pode ser realizada após a cada corrida elaborada no forno. A inspeção
visual pode ser complementada com o monitoramento da temperatura da carcaça do convertedor
através de pirômetros óticos, termografia ou termopares instalados em pontos específicos. Este
monitoramento permite a identificação de pontos de elevada temperatura na chaparia metálica
que são indicativos de um acentuado desgaste da camada de refratário.
Figura 3.13 - Desenhos esquemáticos e fotos do bico de uma lança de injeção de oxigênio. Na
figura e tem-se uma lança com sistema de duplo fluxo para auxiliar na fusão de sucata e reduzir a
formação de cascão. Na figura h exemplifica-se um método de controle dimensional do furo da
lança com gabarito (crédito das imagens: e - Paul Wurth).
aderência de cascão na lança. Normalmente são disponibilizadas várias outras lanças para
permitir a retirada da lança de operação para realização de inspeções e manutenções periódicas.
As primeiras lanças de injeção de oxigênio nos convertedores tinham bico com apenas um
furo central, do tipo paralelo ou convergente-divergente. Entretanto, o aumento da capacidade dos
convertedores trouxe consigo a necessidade do aumento da vazão de oxigênio para poder manter
o tempo de sopro nos mesmos níveis, o que levou a utilização de diâmetros de furo e vazões cada
vez maiores, com o aumento das anormalidades operacionais. Como por exemplos de
anormalidades operacionais pode ser citado o excesso de penetração de jato que aumentava o
desgaste do revestimento refratário e o aumento de turbulência a níveis que provocava projeções
de metal e escória. O desenvolvimento dos bicos multi-furos possibilitou a eliminação deste
problema, sendo hoje uma prática universalmente adotada, permitindo uma distribuição mais
uniforme do oxigênio sobre o banho. Isto trouxe melhoria sensível no que se refere à incidência de
projeções, rendimento metálico, vida de revestimento, formação da escória, desfosforação c:
banho, etc.
Apesar de terem sido utilizados bicos com até 8 furos, a prática normal é a utilização ce
bicos de lança que atendam a realidade de cada convertedor, na faixa de 3 a 6 furos. O bico vai
determinar fundamentalmente a vazão e distribuição de oxigênio. Em seguida o bico adaptado
para atender aos outros parâmetros relacionados com as restrições metalúrgicas já mencionadas
anteriormente. O bico é fabricado, por fundição ou forjamento, utilizando-se o cobre eletrolítico
com pureza mínima de 99,9%, devido ao fato deste material apresentar elevada condutividade
térmica, permitindo a rápida transferência do calor da superfície externa da lança para a água de
refrigeração, possibilitando assim a utilização da lança em um meio com temperatura superior à
temperatura de fusão do cobre (~1.084°C).
A lança não penetra no banho metálico, mas está próxima ao mesmo (distanciada de 1 a 2
metros), ficando imersa na emulsão escória-gases-gotículas de metal. A transferência de calor por
radiação e condução a partir do metal e escória e dos gases resultantes das reações de refino do
aço elevam a temperatura da região em que a lança opera para um patamar em tono de 2.000CC.
Se a refrigeração da lança for eficiente e se forem tomadas providências para evitar a presença de
cascão sobre o bico, a superfície externa do bico é aquecida em torno de 150 a 200°C, que não é
suficiente para prejudicar as propriedades mecânicas do cobre, principalmente a sua resistência
ao desgaste por abrasão. O bico de cobre é soldado na extremidade inferior do corpo da lança.
Este corpo é fabricado a partir de tubos de aço.
Nas inspeções do bico da lança deve-se observar a presença de cascão de aço (camada
de aço) sobre o bico de cobre ou sobre o corpo da lança. A presença do cascão é crítica porque
na etapa de utilização da lança, haverá um aquecimento e possível fusão deste cascão, podendo
provocar a fusão do cobre, provocando fendas por onde a água fluiria para dentro do
convertedor, aumentando o risco de explosão devido à transformação da água em vapor1. A
presença de cascão na superfície da lança também aumenta a aderência de cascão de escória
podendo criar uma camada de volume suficiente que impeça a movimentação da lança através
dos flanges localizados sobre o convertedor.
Geralmente as lanças de oxigênio são projetadas para operar com vazões na faixa de 300
a 1.200 Nm3/min (50 a 300 Nm3/min por furo do bico), obedecendo à regra de quanto maior a
capacidade do convertedor maior a vazão. Se considerarmos a capacidade de produção do
convertedor, as vazões-limite atuais estão na faixa de 3,0 a 4,0 Nm3/(t.min) de sopro de oxigênio.
1
A água na temperatura ambiente apresenta um volume específico de 0,00100 m3/kg. Ao ser aqueciaa até
a temperatura de 100°C, mas ainda no estado líquido, o seu volume específico aumenta para 0,0010435
m3/kg. Ao ocorrer a transformação de fase de líquido para vapor, o volume específico sobe para 1,6730
m3/kg. Isto significa um aumento do volume ocupado pela água em 1603 vezes, gerando consequentemente
um aumento de pressão se o vapor d'água não estiver livre para se expandir.
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 45
considerando que o fator de volume útil do convertedor por tonelada de aço líquido que varia entre
0,95 m3/t e 0,72 m3/t.
1
O número de Mach (M) é utilizado para definir se o escoamento é supersônico ou não. O número de Mach
é definido por: M = Vg/vc , onde vg corresponde à velocidade do gás e vc corresponde à velocidade do som
no gás. O termo velocidade supersônica corresponde a um número de Mach maior do que 1, ou seja, um
escoamento acima da velocidade do som. Se M for menor do que 1 tem-se um jato subsônico. No caso do
oxigênio, a velocidade crítica ou velocidade do som é igual a 320 m/s (1152 km/h) a 27°C. Esta velocidade
crítica aumenta com a raiz quadrada do aumento da temperatura.
46 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rizzo
ideal é que seja feita a medição de desgaste do refratário com certa regularidade ou quando
ocorrer grandes variações no sopro. Isso garante que a penetração de O2 não sofra as variações
citadas.
A interação do jato de oxigênio com o banho metálico pode ser definida basicamente por
dois parâmetros: a profundidade de penetração (L) e o diâmetro da depressão formada na
superfície (D) conforme indicado na Figura 3.14b. O primeiro parâmetro e influenciado,
principalmente pela energia contida no jato (pressão, velocidade, etc.) e o segundo pelo seu
diâmetro no nível do banho (diâmetro e inclinação dos furos, altura de sopro, etc).
Figura 3.14 - Representação esquemática das regiões do jato de oxigênio (a) e da penetração do
jato de O2 no banho metálico (b). O comprimento do jato supersônico no centro do fluxo varia de
3 a 8 vezes o diâmetro do furo dos bicos da lança (DEO e BOOM, 1993).
Com o intuito de avaliar a penetração do jato de oxigênio e a depressão por ele formada na
superfície do banho, muitos pesquisadores simularam, com modelos em água, o processo de
sopro em convertedores LD. Entretanto, devido às condições de altas temperaturas reinantes no
processo, bem como outras influências (reações metal-gás-escoria, arraste de CO para o jato e
sua reação com o oxigênio, etc.) os resultados obtidos para a penetração real do jato de oxigênio
apresentam uma baixa confiabilidade.
Uma nova tecnologia que vem sendo empregada por algumas usinas siderúrgicas exigiu
uma modificação nos bicos da lança de oxigênio. Trata-se do processo conhecido como jato
coerente e consiste basicamente na injeção de um gás combustível (gás natural ou GLP) na
periferia do jato de oxigênio de forma a evitar o espalhamento deste último, mantendo um fluxo
aproximadamente paralelo (daí o termo jato coerente), preservando a velocidade do jato
supersônico, aumentando a penetração deste no banho (Figura 3.14). Em outras palavras, pelo
fato do jato de oxigênio expelido pela lança estar protegido pelos gases oriundos da combustão
resultado da reação do gás combustível e do oxigênio injetados pelos pequenos furos na periferia
do bico da lança, é possível retardar o efeito de turbilhonamento existente no ambiente dos
convertedores.
O bico das lanças de oxigênio foi modificado conforme apresentado na Figura 3.15. Uma
comparação entre os formatos do jato supersônico e do jato coerente e variação da velocidade na
parte central do jato para uma vazão de 1.133 Nm3/h e uma pressão de 7,0 kgf/cm2 são
apresentados na Figura 3.16.
48 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rízzo
1
Na literatura técnica na língua inglesa muitas vezes é citado o termo BOF, iniciais de Basic Oxygen
Furnace (forno a básico com sopro com oxigênio), ou seja, dando destaque ao tipo de refratário do forno e
ao sopro com oxigênio ao invés de ar.
50 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rizzo
gás. Valores típicos de vazão de oxigênio situam-se na faixa de 2,5 a 3,5 Nm3/t.min s
de vazão de gás inerte na faixa de 0,005 a 0,1 Nm3/t.min. O processo LBE foi
desenvolvido pelo grupo ARBED e pelo IRSID e já foi implantado em mais de 8C
convertedores (atualmente é representado pelo grupo Paul Wurth).
- Combinação de sopro de oxigênio pelo topo e fundo, além de injeção dos outros
gases inertes pelo fundo para homogeneização do banho e refrigeração das
ventaneiras no fundo. Os processos desta categoria são o LD-OB, LD-HC e outros.
São adequados para fabricação de aços com baixo teor de carbono. O processo AOD
{Argon Oxygen Decarburization) é um processo de sopro combinado empregado para
a produção de aços inoxidáveis1 e aços ligas especiais. Neste processo, os gases
oxigênio, argônio, e nitrogênio podem ser injetados pelo topo e pelo fundo. Outras
empresas também desenvolveram sistemas que se assemelham ao sistema AOD
patenteado pela empresa Praxair, como por exemplo, o convertedor MRP (Meta
Refining Process) da Mannesmann Demag, K-BOP-S da Kawasaki Steel Corporation.
LD-OBM-S da Voest-Alpine e KCB-S da Krupp Stahl, dentre outras opções. As
ventaneiras podem ser instaladas lateralmente ou no fundo do convertedor
dependendo do fabricante do forno.
- Sopro de oxigênio pela lança no topo mais gases inertes pelas ventaneiras (N2, CO2
ou Argônio) combinada com a injeção de hidrocarbonetos (CnHm) pelas ventaneiras
para refrigeração das mesmas. Este processo inclui o LD-CB, LD-STB, LD-OTB, BSC-
BAP e outros.
A introdução do convertedor AOD na produção de aços inoxidáveis permite reduzir o custo de produção
deste material através da rota duplex: neste caso utiliza-se o forno elétrico a arco para fundir a sucata de
aço carbono e inox, com a adição de uma quantidade predeterminada de ferro-cromo de alto teor de
carbono; a etapa de descarburação é realizada no convertedor, seguida da adição de outros elementos de
liga; se o processo fosse totalmente realizado no forno elétrico a arco, seria necessário utilizar o ferro-cromo
de baixo teor de carbono que apresenta um custo muito maior.
2
STAUDINGER, G.; MÜLLER, J.; GUZELA, D. e OLIVEIRA, J. Design Aspects of an Ideal oxygen
steelmaking converter, Iron & Steel Technology, 2004.
E M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 51
empregados em sua plenitude no início da campanha haja vista a citada maior degradação dos
mesmos, sendo em alguns casos totalmente isolados na seqüência da campanha.
Figura 3.18 - Representação esquemática do sistema MTBI com a distribuição das ventaneiras na
soleira do convertedor (a), o sistema de controle individual de vazão e pressão (b) uma imagem a
partir da boca do convertedor mostrando as ventaneiras na soleira (c) e uma imagem das
tubulações de injeção de gás na parte externa (carcaça) da soleira.
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 53
Antes do ferro-gusa líquido ser adicionada no convertedor, deve ser realizada a remoção
da escória utilizando o equipamento denominado skimmer ou escumador. Trata-se de um
raspador mecânico. Um dos objetivos desta limpeza é a remoção da escoria com alto teor de
enxofre (dessulfuração em carro-torpedo ou em panela de ferro-gusa) para evitar reversão
(aumento do teor deste elemento) no convertedor. Esta operação é efetuada de acordo com as
seguintes etapas:
(1) - posicionamento da panela de ferro-gusa e basculamento até a posição de limpeza de
escória;
(2) - limpeza da escória através de skimmer ou escumador;
(3) - medição de temperatura (antes do carregamento);
(4) - reamostragem do ferro-gusa líquido, se necessário;
Figura 4.3 - Etapa de vazamento do ferro-gusa líquido do carro-torpedo para a panela que será
utilizada para a pesagem e adição no convertedor a oxigênio ou realização de dessulfuração na
panela, no caso de emprego deste processo. Panela de ferro-gusa do tipo pelicano (d).
Figura 4.4 - Retirada da escória da panela de ferro-gusa líquido com raspadores (skimmer ou
rapador conectado a uma empilhadeira).
60 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rizzo
O SOPRO DE OXIGÊNIO
A chama, inicialmente curta, vai-se alongando e torna-se brilhante depois dos primeiros
cinco segundos de operação, continuando assim até quase o último minuto, quando então diminui
de comprimento e de intensidade entrando no convertedor pela baixa ou nenhuma formação de
CO + CO2.
Na zona de impacto do jato de oxigênio, a reação com o metal líquido é imediata e
vigorosa, com temperaturas locais de 2.500 a 3.000°C. Devido às diferenças de temperatura, de
concentração de elementos químicos e de massa específica, ocorre uma forte movimentação do
banho. Como a eficiência térmica do processo é excelente, pois não há o peso morto do
nitrogênio no gás soprado como acontecia nos processos (Siemens Martin e Bessemer), pode-se
usar qualquer tipo de ferro-gusa, desde que acompanhado com as devidas adições para
compensar a deficiência de alguns elementos químicos (Si por exemplo).
1
Um sistema constituído de pequenas gotas de um líquido ou bolhas de gás em suspensão em um outro
líquido pode ser considerado uma emulsão quando a distância entre gotícuias ou bolhas vizinhas for
grande o suficiente para permitir o seu movimento independente. Quando o volume de líquido em um
sistema líquido-gás é pequeno comparado ao das bolhas de gás, estas estarão separadas por finas
películas do líquido e não poderão se movimentar independentemente, formando uma espuma.
62 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rizzo
As adições de cal e/ou outros fundentes podem ser realizadas totalmente no início do
sopro, ou em parcelas no transcorrer desta etapa. A altura da lança e a vazão de oxigênio podem
permanecer constantes ou sofrerem modificações durante o sopro, de acordo com o padrão de
sopro previamente definido. Tanto a prática de adição quanto o manuseio da lança são funções
das condições específicas de cada aciaria e definem a sua prática operacional.
E M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 63
As adições de minério de ferro, calcário (doiomita crua), sínter ou carepa para resfriamento
do banho são realizadas na etapa final do sopro.
pode ser interpretada como: monóxido de ferro dissolvido na escória reage com carbono
dissolvido no banho metálico para formar monóxido de carbono, que é liberado para a atmosfera
na forma de gás, e ferro dissolvido no banho metálico.
Quando a reação for reversível, isto é, pode ocorrer nos dois sentidos invertendo os
produtos e reagentes, pode-se empregar os símbolos: «-> ou <—> .
Um dos aspectos mais importantes nas reações de refino para a fabricação de aço pelo
processo LD é a oxidação dos elementos carbono, manganês, silício, fósforo e outros elementos
porventura contidos no ferro-gusa líquido. O filme de óxidos (escória) que se forma, possui
importante papel no processo. Porém, os óxidos SiO2 e P2O5 tornam a escória ácida, o que
provocaria um excessivo desgaste do revestimento refratário básico do forno (MgO). A adição de
CaO e de MgO corrigem a basicidade da escória, protegendo assim o revestimento refratário.
Estas adições também fixam o oxido de fósforo formado (P2O5) evitando a reversão deste
elemento para o banho metálico no período final de sopro, além de contribuir parcialmente para a
dessulfuração do banho. As adições de CaO e MgO à escória também afetam a temperatura de
fusão e a reatividade da escória, acelerando as reações de refino e controlando a fluidez da
escória no final do sopro para reduzir o desgaste do revestimento refratário. Outros elementos
contidos na carga de sucata, como os elementos de liga Cr, V, Ti, Pb, Sn, etc, serão ou não
oxidados e escorificados dependendo de sua afinidade pelo oxigênio.
Figura 4.7 - Exemplo de um Diagrama de Ellinghan com dados aproximados da energia livre de
formação de alguns óxidos em função da temperatura na faixa de temperatura de interesse para o
refino dos aços. Para uma simples interpretação deste diagrama considere que quanto menor for
a energia livre (posição mais inferior no eixo vertical esquerdo) de uma dada reação a uma dada
temperatura, maior a probabilidade de esta reação ocorrer em relação às outras reações.
86 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rizzo
Para efeito de interpretação do eixo das ordenadas acima, considere que 100% de um dado
elemento químico correspondem aos seguintes valores: 1,2%Si; 0,15%P; 0,2%S; 1,4%Mn.
Alguns autores preferem considerar um quarto período para a região onde a curva da velocidade de
descarburação torna-se assintótica.
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 67
Um dos parâmetros mais importantes para o controle do processo de elaboração dos aços
nos convertedores é o padrão de sopro. Um determinado padrão de sopro envolve o controle das
seguintes variáveis ao longo do sopro de uma determinada corrida:
- variação da vazão de oxigênio pela lança
- controle da distância desta lança em relação ao banho metálico
- variação da vazão de gás e do tipo de gás injetado pelas ventaneiras no fundo do
convertedor.
Algumas aciarias utilizam uma altura de lança e vazão de oxigênio constante durante o
sopro. Porém, a maioria adota valores variáveis para este parâmetro, de acordo com as etapas do
sopro e o tipo de aço. A distância entre o bico da lança e o banho metálico varia entre 1.200 mm a
3.000 mm. Essa variável é de fundamental importância e controle, uma vez que, determina o
tamanho da superfície metálica sobre o qual o jato de oxigênio incidirá diretamente assim como a
força que será exercida, a qual será responsável por um maior ou menor movimento circulatório
do banho. As partículas metálicas produzidas devido à ação do jato de oxigênio são altamente
oxidadas e as reações químicas entre o ferro e suas impurezas e o oxigênio na zona de impacto
(ponto de fogo) tornam a cavidade brilhante em relação ao banho. Na Figura 4.9 apresenta-se um
exemplo de um padrão de sopro. Normalmente de 3 a 6 padrões de sopro são utilizados em uma
aciaria em função do tipo de aço a ser utilizado ou das condições operacionais prevalecentes
(intensidade de projeções, carga de sucata, campanha do revestimento refratário, etc).
Por exemplo, a operação pode ser iniciada com um sopro macio (pequena penetração),
de maneira a possibilitar uma formação rápida de uma escória reativa. Na segunda etapa, utiliza-
se um sopro duro (maior penetração), visando acelerar a reação de descarburação. No final do
sopro, a altura da lança dependerá do tipo de aço a ser produzido. A variação de vazão de gás
inerte pelo fundo do convertedor será apresentada mais adiante neste texto.
Com um sopro macio (maior distância entre a ponta da lança de oxigênio e a superfície
do banho), a escória será mais oxidada, acentuando as reações na emulsão. A maior
estabilização da emulsão, devido à diminuição da tensão interfacial pelo transporte de massa
metal-escória aumentará o tempo de residência das partículas metálicas. Assim, apesar da ejeção
de metal ser menor, a sua proporção na emulsão pode atingir valores superiores a 70%. A
geração de grande volume de gases no interior da escória faz com que o volume por ela ocupado
cresça, e a sua altura atingirá níveis mais elevados que no caso anterior, aumentando a
possibilidade de transbordamentos e projeções de escória.
Um modelo desenvolvido pelo corpo técnico da Nippon Steel Corporation (NSC) para
determinar a profundidade de penetração (L) do jato de oxigênio utiliza a seguinte equação
(Figura 3.14):
A temperatura do banho se eleva quase uniformemente durante todo sopro (Figura 4.8).
Entretanto, deve-se notar que, mesmo com condições operacionais normais, o seu valor nas
etapas iniciais apresentará uma dispersão bastante acentuada, devido às naturais oscilações de
temperatura e composição do ferro-gusa e da cinética de dissolução da sucata. Na parte final do
sopro esta dispersão diminui acentuadamente em função das adições e das medidas tomadas
para controle da temperatura.
Não se forma no início do sopro uma escória espumosa porque o oxigênio é consumido
principalmente pelas reações de oxidação do ferro, silício, manganês e fósforo. Porém, após a
formação da escória, as reações de oxidação se processam por intermédio do FeO da escória e
do FeO formado na superfície das partículas ejetadas do banho para a escória pela ação do jato
de oxigênio. Observa-se que na medida em que as reações direta e indireta com o FeO se
equilibram, a interface da emulsão metal-escória se estabiliza. Com o aumento da intensidade da
reação de descarburação ocorre também o aumento do fornecimento de gás para o seio da
emulsão, provocando o espumamento da escória.
O grau de oxidação do aço líquido e da escória são itens de controle muito importantes
em uma aciaria a oxigênio, pois, uma oxidação excessiva pode acarretar os seguintes problemas:
- Redução do rendimento em massa de aço líquido.
- Alto consumo de ligas devido à necessidade de adição de ligas desoxidantes (alumínio,
silício, etc.) ou perda de rendimento das ligas adicionadas para corrigir a composição
química (FeMn, FeCr, etc.) devido a reação dos elementos com o oxigênio.
- Aumento da quantidade de inclusões no aço.
- Aumento do desgaste do refratário.
- Tendência para gerar projeções durante o vazamento ou transporte do aço.
Por outro lado, se o aço líquido apresentar um nível muito baixo de oxigênio, as operações
de aquecimento do aço ou redução do teor de carbono na etapa de refino secundário por
desgaseificação a vácuo serão retardadas devido à necessidade de injeção de um maior teor
adicional de oxigênio nesta unidade produtiva.
Em aciarias que não possuem instrumentos para medida de teor de oxigênio no aço este
valor pode ser avaliado através de alguns parâmetros. O primeiro deles é o teor de carbono final
de sopro. Pela teoria termodinâmica sabe-se que existe um equilíbrio entre os teores de carbono
e oxigênio conforme apresentado na Figura 4.13. Esse valor de oxigênio dissolvido varia durante
o sopro. No final da primeira etapa de sopro, os valores são da ordem de 150-200 ppm. Na
etapa de descarburação esse valor cai e volta a subir na etapa final devido à diminuição do
carbono e pelo excesso de oxigênio soprado. O aumento da altura de lança ou o abaixamento
da vazão de O2 podem resultar em valores altos de oxigênio no fim de sopro devido à diminuição
da penetração do jato de O2 no banho metálico, bem como o desgaste do bico de lança, podem
gerar esse efeito.
O último parâmetro para esta avaliação é o teor de Fe na escória. Embora estes valores
não possuam grande correlação, sabe-se que maiores teores de ferro na escória (%FeO)
1
tomada de temperatura, amostragem e correções.
74 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. RIZZO
Figura 4.13 - Relação entre a atividade do oxigênio e o teor de carbono do aço no final de sopro
Figura 4.15 - Relação entre o teor de oxigênio do aço e o teor de ferro na escória.
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 75
B) Fim de Sopro
Conceitualmente a utilização da sublança com controle dinâmico pode ser descrita com o
auxílio da Figura 4.16. Observa-se nesta figura que três situações básicas podem ser observadas:
a) Nenhuma ação corretiva é necessária -» Neste caso tanto o teor de carbono como a
temperatura do banho atingem as faixas pretendidas quando é soprado um volume de
oxigênio previsto pelo modelo de descarburação após a medição intermediária.
b) É necessário um sopro de oxigênio adicional (ressopro) -» Este é o caso em que o
volume de oxigênio necessário à obtenção do teor de carbono desejado não é suficiente
para que a temperatura visada seja obtida. Um volume adicional de oxigênio tem que ser
soprado até que a temperatura visada seja obtida.
76 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rizzo
Figura 4.16 - Representação esquemática dos tipos de controle dinâmico que podem se
necessários após a análise com a sublança.
E M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 77
O vazamento do aço líquido para a panela pode ser iniciado após se verificar se o
resultado da amostra enviada para o laboratório de análises químicas atende aos valores de
composição química e temperatura almejados. Na etapa de vazamento do metal líquido, o
operador responsável pelo basculamento deve estar atento para interromper o vazamento,
minimizando ao máximo a passagem de escória para a panela.
É indispensável que os rendimentos das ligas sejam os mais estáveis e que eles possuam
as menores percentagens de impurezas. Esta adição normalmente é efetuada através de calhas
alimentadas manualmente com os materiais previamente pesados ou através de calhas
conectadas a silos equipados com dosadores e balanças comandadas a partir de cabines de
controle. O controle da umidade destes materiais também é importante para evitar explosões ou
projeções devido a formação de vapor d'água.
78 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rizzo
Figura 4.18 - Representação das operações de vazamento do aço líquido e metalurgia da panela.
Não é recomendável a adição de matérias como escória sintética, cales, calcários no fundo
da panela antes do vazamento, pois poderá haver a formação de uma crosta de aço solidificado
sobre no início do vazamento que enclausura estes materiais. Esta crosta pode impedir a saída de
gases formados devido às reações provocadas pelo aquecimento dos materiais citados,
provocando um aumento local de pressão que poderia gerar explosões e/ou projeções. Por este
mesmo motivo também deve-se controlar a umidade do refratário da panela e inspecionar a
mesma antes do início do vazamento para verificar se a mesma não contenha nenhum material
indesejado.
O rendimento dos ferros-liga e dos desoxidantes flutua devido a uma série de fatores,
sendo os principais, a oxidação do banho e a quantidade de escória que cai na panela. Uma
operação eficiente do LD implica em uma taxa constante quanto ao teor de 02 no aço e na mínima
passagem possível de escória para a panela.
A adição de recarburante é necessária devido ao fato de, em alguns casos, ocorrer uma
excessiva redução do teor de carbono do aço no convertedor, pois é injetado uma quantidade
extra de oxigênio visando aumentar oxidação da corrida de modo a garantir uma elevada
desfosforação do aço. O recarburante normalmente utilizado é o coque moído. A sua adição deve
ser realizada durante o vazamento do aço para a panela, mas após a sua desoxidação para evitar
uma elevada formação de CO que provocaria o espumejar da escória, projeções e redução da
incorporação do carbono. Uma pequena agitação pode ser benéfica para homogeneização da
composição. Se o coque for adicionado no final do vazamento, o mesmo tenderá a sobrenadar o
banho devido a sua baixa densidade, não sendo incorporado ao aço, aumentando a espumação
da escória e podendo provocar transbordamentos ou projeção de material. Se o grau de oxidação
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 79
da corrida não for elevada, pode-se optar pela adição do recarburante no fundo da panela antes
de ser iniciado o vazamento.
A escória restante no convertedor pode ser empregada para a realização do slag splashing
ou slag coating. Se existir uma quantidade de escória remanescente, pode ser efetuado o
vazamento da escória (Figura 4.19) para o pote de escória após um novo basculamento do
convertedor no sentido contrário ao sentido do vazamento do aço. Em algumas usinas
recomenda-se que o convertedor seja posicionado a 180° (boca voltada para o piso) para garantir
que toda a escória ou cascão escoe do convertedor, reduzindo o risco de acidentes na etapa de
carregamento posterior do convertedor.
Figura 4.19 - Etapas de vazamento do aço do convertedor para a panela e de escória para o pote.
1
Processo de separação de partículas sólidas de diferentes naturezas pela suspensão em um líquido do
qual elas serão removidas.
E M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 81
devido ao escape das bolhas de gás), promove o resfriamento do aço. Sob o ponto de vista de
poder refrigerante, o nitrogênio resfria mais a corrida do que o argônio por apresentar um maior
calor sensível1. A intensidade de injeção de gás deve ser estudada de tal forma a se encontrar um
valor que atenda às necessidades da aciaria, pois, uma baixa intensidade favorece a flotação das
inclusões, melhorando a limpidez do aço, enquanto uma elevada intensidade de injeção contribui
para uma maior homogeneidade do banho metálico.
Adição de sucata canivete pode ser necessária para promover um resfriamento da corrida
se a mesma estiver muito acima da temperatura prevista para o vazamento. Esta adição pode ser
realizada simultaneamente com a injeção de gás inerte para acelerar a homogeneização da
temperatura.
Algumas das operações citadas acima são apresentadas de forma esquemática na Figura
4.18 considerando o caso da utilização de uma lança para realizar a injeção de gás inerte ao invés
do plug poroso.
Assim as escórias sintéticas são utilizadas para desoxidar a escória e assim evitar
inclusões, além de atuar no sentido de reduzir a perda de temperatura do aço e absorção de
gases da atmosfera. Sua composição pode ser tal que e favoreça a dessulfuração do aço.
Normalmente as escórias que apresentam tais características pertencem ao sistema CaO-AI2O3-
SiO2, com adições de AIF3, NaAIF4, Na2CO3, CaF2 ou outros compostos.
1
Se considerarmos o aço líquido a 1.660°C e o gás a 25°C, as seguintes equações podem ser utilizadas
para calcular a quantidade de calor transferida pelo metal líquido para aquecer o gás:
(H1873-H298)Ar = 7.824 cal/mol e (H 1873 -H 298 )N2 = 12.334 cal/mol
82 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rizzo
O aço pode ser desoxidado através da adição de elementos químicos que possuam
grande afinidade com o oxigênio e formem compostos sólidos, líquidos ou gasosos que, de
preferência, sejam removidos do banho líquido. Na Figura 4.20 apresenta-se um diagrama que
mostra a relação entre o grau de oxidação do banho metálico (em % de oxigênio), a quantidade de
desoxidante em solução neste banho e as curvas que relacionam a quantidade de oxigênio e a
atividade de oxigênio nas condições de equilíbrio. Genericamente pode-se considerar que quanto
mais inferior for a posição da curva (linha cheia) no diagrama correspondente ao óxido formado na
reação do oxigênio com um elemento químico desoxidante, mais eficiente este elemento será na
desoxidação pois, menor será a concentração resultante de oxigênio livre no banho.
Sob esta perspectiva, observa-se assim nesta figura que o Mn é um desoxidante fraco e o
Al e o Ti são fortes desoxidantes, sendo o silício de eficiência intermediária. O titânio é um
elemento de liga muito caro não sendo empregado como desoxidante na etapa de metalurgia da
panela ou mesmo no refino secundário e sim adicionado como elemento de liga, após a
desoxidação para não haver perda de rendimento. O alumínio puro é adicionado na forma de
barras, granulado ou de arames. O silício é adicionado na forma de ferro-silício granulado. O
;
84 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rizzo
cálcio não parece na Figura 4.20, mas é um forte desoxidante, porém é pouco usado devido ao
seu alto custo e baixo rendimento. A intensidade de desoxidação pode aumentar se estiverem
presentes mais de um tipo de desoxidante através do fenômeno denominado desoxidação
complexa. Um caso clássico deste fenômeno ocorre quando o Si e o Mn são utilizados na
desoxidação de um aço. Um outro fato a ser considerado é que, ao contrário da alumina que
tende a se aglomerar e flotar mais rapidamente, se fosse utilizado apenas o Si para a
desoxidação, as partículas de sílica sólida não apresentam este comportamento. Ao se utilizar Si e
Mn, as partículas de SiO 2 (ácida) e MnO (básico) se atraem mutuamente, facilitando a flotação.
FRUEHAN, 1985 e TURKDOGAN, 1996. Para efeito de comparação com dados normalmente utilizados
nas indústrias siderúrgicas, considera-se o seguinte exemplo: 10-1% = 0,1% (parte por cem ou por cento) =
10.000 ppm (parte por milhão)
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 85
Estes casos ilustram que existem diversas formas e oportunidades de reduzir o impacto
ambiental dos processos de produção de aço, além de resultarem, em sua maior parte, em
enormes benefícios econômicos para as usinas siderúrgicas. Em diversas situações também é
possível de se obter benefícios tecnológicos para o processo, como por exemplo, o emprego de
sucata de aço para equilíbrio do balanço térmico em aciarias a oxigênio.
Para salientar este aspecto contraditório, é digno de nota o fato de que aproximadamente
40% do aço produzido no mundo no ano de 2.003 ter empregado sucata de obsolescência como
uma das matérias-prima na sua fabricação, resultando no consumo de aproximadamente 400
milhões de toneladas, que do contrário ficariam armazenadas em depósitos, acumulando uma
série de problemas ano a ano. As aciarias com sua produção baseadas em fornos elétricos são
responsáveis por cerca de 75% do consumo de sucata, restando às aciarias que utilizam
convertedores a oxigênio cerca de 25% do aproveitamento de sucata.
Serão discutidos nesta seção os equipamentos e/ou métodos que podem ser utilizados
para captar e processar os resíduos e subprodutos do processo de produção de aço utilizando os
convertedores a oxigênio. Os processos de captação e processamento são necessariamente
complementares, pois, deve-se dar um destino adequado para o material captado para eliminar ou
reduzir o passivo ambiental através da reciclagem ou armazenamento de forma a não causar
outros problemas como contaminação do solo e da água.
1
Em determinadas fontes da literatura é utilizado o termo 3R, ou seja, redução, reciclagem e recuperação
para designar o conceito ou a filosofia empregada no controle da poluição na aciaria. Também pode-se
utilizar o termo 4R, incluindo a reutilização em alguns processos.
86 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rizzo
outras situações uma determinada empresa pode ser obrigada a encerrar suas atividades devido
à obsolescência de seus equipamentos em relação ao controle da poluição, que demandariam
pesados investimentos para sua adequação.
Para analisar como pode ser feito o controle (redução ou eliminação) da poluição
ambiental por particulados ou gases emitidos no processo de produção do aço, deve-se
identificar em primeiro lugar quais são os locais com potenciais de emissão destes produtos
Neste particular, podem ser destacados a emissão de gás contaminado com pó de materiais
metálicos e não-metálicos pela boca do convertedor e as atividades que envolvem manuseio,
transporte e adição de matérias-primas granuladas, como fundentes, ferros-ligas, metais, etc.
A maior parte do material particulado que escoa pela boca do convertedor é formada do
elemento ferro. Isto se deve ao fato de que cerca de 90 a 95% da carga do convertedor ser
constituída de ferro e devido à elevada temperatura na área de impacto do jato de oxigênio com a
superfície do banho, certa quantidade de ferro se volatiliza. O ferro arrastado junto com os gases
ao sair do convertedor, oxida-se no contato com o ar atmosférico que é sugado pelo sistema de
exaustão e com o oxigênio da lança, convertendo-se em óxido de ferro (poeira vermelha de Fe2O3
e uma parte de poeira escura de Fe3O4). Outro mecanismo responsável pelo arraste de pó
também são as bolhas ascendentes geradas no banho, principalmente bolhas de CO, que afloram
na superfície do metal líquido capturam gotículas deste metal que a seguir se misturam com o
fluxo de gás que escoa pela boca do convertedor. Em geral as partículas de poeira têm forma
esférica, com mais de 90% abaixo de 1 mícron (0,001 mm).
pesquisadores, isto possibilitaria o aumento da taxa de sucata para valores da ordem de 43%.
Uma outra forma de aproveitamento dos gases é através da instalação de um forno de calcinação
próximo à boca do convertedor.
1
REPETTO, E. Waste Generation and Treatment and CO2 Emissions in Steelmaking, Simpósio Siderurgia
no Século XXI, ABM, São Paulo, Março 2.001.
88 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rizzo
A coifa móvel (também denominada capuz) está posicionada acima da boca do forno de
forma a permitir uma folga ou abertura de cerca de 0,5 a 0,6 metros. Esta coifa é o componente
de conexão entre o convertedor e o sistema de exaustão. A sua movimentação é para permitir a
retirada da saia móvel para manutenção ou troca do revestimento refratário do convertedor.
A saia móvel pode ser construída internamente de tubos soldados formando uma parede
denominada de membrana. Esta saia é posicionada em torno da coifa móvel tem a função de
variar o espaço entre a boca do convertedor e a coifa de captação, de modo a regular a entrada
de ar para dentro do sistema. A movimentação desta saia pode ser realizada através de um
sistema hidráulico com um curso que pode variar em função do equipamento, podendo se adaptar
sobre a boca do forno de modo a reduzir ao máximo a folga existente entre a boca do convertedor
e a coifa móvel ou de captação, eliminando ou reduzindo a aspiração de ar do ambiente externo
do convertedor, reduzindo a pós-combustão do CO, ou seja, sua oxidação para CO2. Esta reação
de transformação de CO para CO2 é exotérmica.
Assim a citada folga é controlada para que se tenha um valor máximo de pós-combustão
(em torno de 10%), evitando assim, o aumento na temperatura do gás que pode chegar a
1.800°C, aumentando a temperatura do sistema de resfriamento, que poderia provocar um
superaquecimento dos componentes das coifas, além de aumento no volume de gás no LD, a
perda de eficiência na limpeza dos gases e a redução do poder calorífico do gás que será
aproveitado em outra unidade da usina siderúrgica. Com o controle da entrada de ar no sistema a
temperatura dos gases não ultrapassa 1.450°C e o volume dos mesmos se mantêm em limites
bem mais baixos. Isto possibilita a construção de um sistema de exaustão de dimensões menores
e menor quantidade de água pode ser usada para resfriamento. Impedindo-se a queima dos
gases evita-se a oxidação das partículas, que assim conservam maior granulometria facilitando
sua remoção.
Além de haver a emissão de material particulado durante o período de sopro, pode ocorrer
também a emissão de particulados associados ou não com gases durante as etapas de
carregamento de sucata, carregamento do ferro-gusa líquido, forragem ou realização de reparos
no revestimento refratário do convertedor e na adição de fundentes. Também no período de
vazamento de aço e de escória do convertedor e as atividades inerentes de metalurgia da panela,
existe a possibilidade de grandes emissões de pó e gases. Algumas destas operações são
realizadas com o forno na posição vertical, permitindo a plena utilização do sistema coifa fixa e
coifa móvel para reduzir o impacto ambiental. Entretanto, quando o convertedor é basculado, a
coifa deve ser ajustada para ajudar na captação dos gases e pós emitidos. Se o período de
realização da etapa de metalurgia de panela for efetuado em uma estação destinada para tal
processo, um sistema próprio de captação de gases e particulado deve ser instalado.
lavagem do gás. Cerca de 70~75% dos particulados dos gases, que são mais pesados (FeO, CaO
e SiO2) são coletados no 1o DC.
A seguir a mistura constituída de gás, pó e água é forçada a passar por uma garganta
venturi ou anel lavador (second dust collector- 2o DC ou ainda ring slit washer- RSW), na qual,
devido ao afunilamento do percurso de passagem auxiliado pelo fechamento do cone móvel,
ocorre um aumento na velocidade da mistura para valores próximos a 120 m/s. A mistura além de
ser acelerada entra em contato com um jato de água, perpendicular ao seu fluxo, também com
velocidade acelerada, provocando o molhamento (englobamento) total das micro-partículas que
seguem para a câmara de separação de gotas.
Após a torre de depuração está instalado o ventilador de tiragem forçada (VTF) (ou
Induced Draft Fan - IDF), equipamento responsável pelo fornecimento de toda energia ao sistema
de limpeza dos gases, tanto para exaustão, depuração e envio do gás para a chaminé ou
gasômetro. Este equipamento é acionado por um motor de elevada potência e rotação (por
exemplo, 500 HP e 1.800 rpm).
A válvula de três vias (three way valve - 3WV) é responsável pelo desvio do fluxo do gás
para a chaminé ou para o gasômetro. A válvula de selo d'água (water sealed check valve -
WSCV) separa a aciaria do gasômetro. Seu acionamento é sempre feito em conjunto com a 3WV,
no início e fim da recuperação. Sua vedação é feita com água para que o gás do gasômetro não
retorne a aciaria. Na tubulação entre essa válvula e o gasômetro a pressão é a mesma do
gasômetro (200 mmCA). Entre essa válvula e a 3WV a pressão fora da recuperação é zero. A
válvula V é formada pelo encurvamento da tubulação que vai até o gasômetro. Seu uso é muito
restrito só ocorrendo em caso de falha ou manutenção da válvula WSCV. A tubulação de By
Pass constitui uma linha de segurança em caso de falha da válvula 3WV durante a fase de
recuperação de gás.
Se o gás for direcionado para a chaminé, o mesmo deve ser queimado para evitar emissão
do CO para a atmosfera, reduzindo a poluição e o risco de intoxicação, pois o CO é um gás
extremamente prejudicial ao homem. A chaminé deve ser equipada com um queimador piloto
alimentado com GLP, que incendeia o gás lançado, transformando o CO em CO2 e gerando uma
chama. A distância da chaminé em relação ao solo deve ser bastante elevada para facilitar a
dispersão dos produtos da combustão do gás pelas correntes de ar, as quais são tanto mais
intensas quanto maior a altura.
Para tal devem contar com equipamentos modernos e urna pratica operacional altamente
eficiente.
Para reduzir ainda mais a poluição ambiental e ao mesmo tempo obter ganhos
econômicos, várias usinas siderúrgicas estão empregando processos que permitem aproveitar o
gás gerado na aciaria, após a limpeza do mesmo, para produzir energia em centrais termelétricas
ou como combustível em outros processos, como por exemplo os fornos de reaquecimento da
laminação ou os regeneradores de calor nos alto-fornos.
A taxa de gás recuperado pode chegar a 75 Nm3/t de aço líquido com um poder calorífico
(PCS = poder calorífico superior) de 1.800 a 2.000 kcal/Nm3. Esta faixa de variação do poder
calorífico está diretamente relacionada com a alteração da composição química deste gás, que
por sua vez muda ao longo do período de sopro em função da consumação das reações químicas
do processo de refino do aço. De corrida para corrida, a composição química média do gás
coletado também pode ser modificada de acordo com a constituição da carga líquida e sólida do
convertedor, bem com a vazão de oxigênio e de gases inertes pelo sistema de sopro combinado.
Também exerce grande efeito os instantes estabelecidos para início e fim de desvio do fluxo de
gás da chaminé para o gasômetro. Um exemplo da variação desta composição química durante o
período de sopro no convertedor a oxigênio está apresentado na Figura 5.2. Na Tabela 5.1 é
apresentada um exemplo da composição química do gás captado e a densidade do mesmo.
Figura 5.2 - Variação da composição química do gás captado durante o período de sopro no
convertedor a oxigênio.
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 91
Nem toda a energia contida no gás produzido no convertedor é aproveitada. Parte desta
energia é perdida na pós-combustão do CO na boca do convertedor e uma outra parte é perdida
no processo de resfriamento do gás em contato com as paredes dos equipamentos de captação e
transporte ou com a água de resfriamento na torre de depuração, Cerca de 65 a 75% da energia
contida no gás, ou seja, a parcela associada com o potencial das reações químicas exotérmicas
dos componentes do gás, pode ser aproveitada em outra unidades ou perdidas devido a queima
do gás na chaminé.
A recuperação de gás do LD deve ser cercada de cuidados porque trata-se de um gás rico
em CO, com um poder calorífico relativamente elevado, extremamente tóxico e explosivo. A boa
condução da operação de recuperação de gás LD é o fundamental para anular os efeitos
potencialmente nocivos que o CO apresenta.
O sopro de oxigênio deve ser conduzido de forma a não permitir que a mistura explosiva
ocorra. O período inicial de sopro é um ambiente que pode levar a formação da mistura explosiva,
pois partimos da situação em que o ambiente dentro do sistema está cheio de ar atmosférico
Nessa situação o CO primário formado deve ser totalmente queimado na boca, mantendo a saia
na posição máxima, de forma que esse CO2 faça a purga do sistema. Com a evolução da
formação de CO, com o decréscimo dos teores de O2, a saia deverá ser abaixada para a sua
posição mais próxima da boca (linha de início de sopro). Na mesma situação se encontra o
período de final de sopro, quando a velocidade de descarburação diminui e a presença de O2
começa a aumentar devido o empobrecimento do gás (baixo teor de CO). Nessa situação também
o sopro deverá ser conduzido para que todo o CO seja queimado na boca, procedendo à subida
da saia tão logo o teor de O2 comece a subir.
A quantidade de gás que pode ser recuperado de uma corrida, ou seja, desviado para o
gasômetro, depende das propriedades deste gás, da capacidade de armazenamento do
gasômetro e do consumo deste gás nas centrais termoelétricas ou outras unidades da empresa.
Em relação às propriedades do gás, é importante que sejam analisados os efeitos da composição
química no poder calorífico e na explosividade e a quantidade de partículados presentes no gás.
Estes particulados podem ficar aderidos nas tubulações ou equipamentos de transporte do gás
até o gasômetro e, no caso de impactos, podem ser geradas faíscas que podem gerar explosões
se os teores de CO e O2 estiverem situados dentro do triângulo de explosão. Este é mais um
motivo para que seja garantida uma boa eficiência de limpeza do gás.
Logo após o inicio de sopro a formação de CO+CO2 é iniciada, porém o determinante para
que a recuperação de gás seja iniciada são os teores de CO e O2. Esses números podem variar
dependendo do que se deseja do gás e sua aplicação, mas normalmente um gás recuperável é
aquele cujos teores de CO e O2 estejam acima de 30% e abaixo de 2% respectivamente. Em
média a recuperação e feita com o gás situado entre o 2° e o 15° minuto do sopro, que
corresponde a 70 ~ 80% do total de gás da corrida. Esses números se deslocam influenciado por
vários motivos, como por exemplo, taxa de utilização de ferro-gusa líquido, vazão de O2 e a
pratica operacional.
A vazão de gás gerado durante uma corrida no convertedor a oxigênio pode ser calculada
considerando os seguintes dados: composição da carga (ferro-gusa, minério de ferro) adicionada
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 93
Para uma aciaria que opera com um convertedor com capacidade de 315 t, o volume de
gás gerado gira em torno de 48.500 m3/corrida, considerando uma vazão de oxigênio pela lança
de 66.000 Nm3/h, 2 t de minério de ferro, queima na boca do convertedor de 10% do CO gerado
no processo, a pressão e temperatura de armazenamento do gás no gasômetro de 67°C e 200
rnmCA (coluna de água) respectivamente, dentre outros parâmetros.
A geometria e dimensões das coifas para sucção do pó gerado, são definidas pelas vazões
requeridas. Em algumas situações, estas coifas são revestidas internamente com material
refratário devido à sua proximidade com regiões de elevadas temperaturas, como é o caso da
coifa frontal do convertedor. Os finos coletados nos sistemas de desempoeiramento secundário
podem ser utilizados na sinterização.
1
A título de esclarecimento são apresentadas duas possíveis definições para o termo resíduos:
- materiais nos estados sólido, semi-sólido e os líquidos não passíveis de tratamento convencional,
resultantes de atividades antrópicas (relativas às modificações provocadas pelo homem no meio ambiente),
que por não terem utilização técnica e economicamente viável, caracterizam-se por uma situação de não
serventia de caráter transitório ou definitivo.
- materiais resultantes de processo de produção, transformação, utilização ou consumo, oriundos de
atividades humanas ou animais, ou decorrentes de fenômenos naturais, a cujo descarte se procede, se
propõe proceder ou se está obrigado a proceder.
94 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rizzo
caso dos sistemas de desempoeiramento da calcinação, são captados finos de cal que podem ser
consumidos diretamente na sinterização.
Uma alternativa utilizada em algumas usinas siderúrgicas para a reciclagem dos pós com
elevado teor de ferro coletados na aciaria é a fabricação de briquete. Neste caso o resíduo está
sendo transformado em um subproduto1 que pode ser consumido na própria usina siderúrgica.
Na composição do briquete são utilizados lama de aciaria, pós de desempoeiramento e outros
materiais, em menores proporções. O briquete é produzido através de prensagem, adicionando-se
alguns redutores sólidos. Este briquete será consumido nos próprios convertedores para
refrigeração ou acelerar a formação de escória. Além de evitar a formação de aterros, o briquete
produzido neste caso permite a redução de custos com a compra de sucata, pois, cada tonelada
de briquete adicionado no convertedor substitui aproximadamente 0,61 de sucata.
O enfoque que antes era dado ao tratamento da escória apenas para retirar a parte
metálica, com a escória propriamente dita, ficando estocada, foi substituído por um tratamento que
disponibiliza um produto ou subproduto com algum retorno financeiro. Após a retirada da parte
metálica, a escória é britada e classificada de acordo com o uso a que se destinar. A
1
Produtos secundários (ou co-produtos ou subprodutos) - materiais anteriormente designados como
resíduos para os quais foram desenvolvidas tecnologias que permitem sua utilização, de forma
ambientalmente adequada, como matéria prima ou fonte de energia na própria atividade geradora ou por
terceiros.
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 95
granulometria de britagem da escória depende da sua aplicação. Em geral o material mais fino
usado em pavimentação e a parcela grossa utilizado como lastro de ferrovia (Tabela 5.2).
Tabela 5.3 - Faixa de composição química típica da escória de convertedor a oxigênio no Brasil.
Tabela 5.4. Composição mineralógica típica das escórias de convertedores LD (LÓPEZ, 1989:
SEKI et al., 1986; MURPHY, 1997; BOYNTON, 1966).
Tabela 5.5 - Características das espécies químicas isoladas antes e após a hidratação
(WEAST, 1971).
Observa-se na Tabela 5.5, que, nas transformações, seja por hidratação (2, 4, 10 e 11) e
carbonatação (5), seja por oxidação (8 e 9), ocorre um significativo aumento de volume em
relação às dimensões originais do cristal. Este fenômeno, associado com as transformações
a otrópicas do C2S, conduz à expansão destrutiva na escória de aciaria.
Para o caso da escória gerada no convertedor a oxigênio são listadas a seguir diversas
aplicações:
- Indústria produtoras de cimento
Substituição ao calcário na produção de clínquer;
Substituição ao clínquer1 na produção de cimento;
Adição de material inerte em substituição ao calcário na produção do cimento.
- Pavimentação / construção civil
Tratamento superficial simples de estradas;
Base e sub-base de pavimentos flexíveis;
Sub-base de pavimento rígido;
CBUQ (Concreto Betuminosos Usinado a Quente);
Revestimentos de pátios;
Agregado para concreto, pré-moldados e artefato.
- Agricultura
Corretivo agrícola de acidez do solo;
Matéria prima para fertilizante agrícola.
- Lastro ferroviário
- Aplicações diversas
Jateamento em substituição à areia.
Revestimentos de leitos de rios;
Aterros;
Drenos;
Fabricação de gabiões2.
1
Produto da calcinação de calcário e argila usados como matéria-prima para fabricação de cimento após a
moagem.
2
E emento de defesa hidráulica, utilizado em construção de píer a beira mar.
98 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rizzo
Em virtude da sua composição, a escória de aciaria pode ser utilizada como matéria-prima
na produção de clínquer Portland; como cimento alternativo, fabricado a partir da mistura da
escória de aciaria com a escória de alto forno e gipsita; na produção do cimento Portland, in
natura, substituindo parte do clínquer, ou após tratamento térmico, semelhante ao que acontece
com a escória de alto forno para a formação de vidro. As principais características da escória de
aciaria em comparação com o clínquer e cimento Portland e a escória de alto forno são mostradas
na Tabela 5.7.
Devido aos elevados teores de CaO e P2O5, as escórias de aciaria também podem ser
utilizadas como fertilizantes ou aditivo no cultivo de plantas ou algas. Contudo, a presença ce
álcalis e de chumbo (Pb) tem limitado o seu uso devido a problemas de toxidade.
- no ponto de fogo
- no banho metálico:
- na interface metal/escória:
- na escória:
- no ponto de fogo
- na interface metal/escória:
- no banho metálico:
- na interface metal/escória:
Terminada a oxidação do Si, o qual estava consumindo a maior parte do oxigênio, o aumento
da temperatura e a existência da emulsão metal-escória criam condições em que a única reação
importante passe a será descarburação.
- no ponto de fogo
- no banho metálico:
Como foi dito anteriormente, ocorre no primeiro período de sopro uma reação direta e
indireta do oxigênio com o carbono da carga (reações c1, c2 e c4). A velocidade de
descarburação varia em função do teor de silício no banho, sendo máxima para corridas
trabalhando com ferro-gusa dessiliciado. Uma outra variável que afeta a velocidade de
descarburação neste período é a vazão de oxigênio.
O pentóxido de fósforo formado tem uma reatividade muito alta, de modo que a reação
(p2) ocorre também em sentido contrário (reação reversível).
Isto corresponde à estabilização da dissolução da cal calcítica, o que faz com que a
reação de desfosforação seja interrompida, ou mesmo invertida, com o aumento do teor de P do
metal (refosforação). Assim, no segundo período de sopro, é muito importante que sejam criadas
condições favoráveis para a desfosforação. Isto é conseguido atuando diretamente a interface
metaI/escória onde se deve promover uma maior agitação, que em conjunto com a queima do C,
force a migração do P do aço para a escória que está em formação.
No terceiro período de sopro a temperatura está mais elevada, o que não favorece a
desfosforação. O teor de fósforo do aço no final do sopro dependerá, para dadas condições
operacionais, da composição química da carga metálica, do teor em ferro (FeT) da escória, do
consumo de cal e da temperatura da escória.
106 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rizzo
ou
metal/escória:
crua, dolomita calcinada ou cal dolomítica - MgO.CaO e dunito) ou dos refratários. Devido à sua
importância para o processo de formação da escória, as reações de dissolução da cal serão
vistas em um tópico mais adiante neste texto.
Outros componentes que constituem a escória são Al2O3 (oxido de alumínio ou alumina),
Cr2O3 (óxido de cromo), TiO2 (óxido de titânio), etc. provenientes das adições ou oxidação de
elementos secundários da carga metálica ou proveniente do desgaste dos refratários que
revestem o convertedor. Outros compostos são formados indiretamente durante o processo de
oxidação, como por exemplo, o P2O5 (pentóxido de fósforo) e CaS (sulfeto de cálcio).
A variação da temperatura do banho metálico foi apresentada na Figura 4.8, que mostra
um aumento gradual de 1.250-1.350°C até 1.600-1.680°C no final do sopro. A temperatura da
escória líquida pode ser maior do que a do banho metálico em torno de 300°C nos primeiros
minutos do sopro. Esta diferença de temperatura é reduzida gradualmente até cerca de 50°C no
final do sopro (DEO e BOOM, 1993).
1
No caso de soluções aquosas, substâncias que se dissolvem na água produzindo grande quantidade de
cátions H+ são ácidas, enquanto substâncias que produzem grande quantidade de anions OH- são ditas
bases. Naturalmente, ácidos tendem a neutralizar bases como por exemplo:
(H+ + Cl-) + ( Na- + OH+) = ( Na+ + Cl-) + H2O
Ácido base sal dielétrico
i
110 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rizzo
- O projeto da lança de O2
Como já foi abordado anteriormente, a escória formada nos primeiros minutos de sopro,
caracteriza-se por possuir alto teor de SiO2, baixo teor de CaO e alto teor de FeO e MnO. Este
tipo de escória possui baixo valor da atividade de CaO, o que dificulta a desfosforação, a
dessulfuração e provoca um aumento do ataque do revestimento refratário.
Em vista disso, objetiva-se que a cal seja incorporada (dissolvida) à escória o mais rápido
possível, de tal maneira a manter a trajetória de composição da escória dentro de um campo de
alta basicidade, a maior parte do tempo.
A adição de cal deve ser realizada de modo a maximizar sua dissolução na escória. A
adição durante a fase de descarburação máxima pode provocar projeções. Normalmente a
adição é parcelada do início ao sexto minuto de sopro e, quando necessário, adiciona-se uma
parcela na fase final. A adição dosada de cal, e não em bateladas, pode contribuir para sua
melhor dissolução na escória, melhorando o seu rendimento e facilitando a desfosforação.
A dissolução da cal calcítica se inicia no primeiro período, pela reação com a escória
silicosa formada através da seguinte reação na escória:
A proporção de cal dissolvida será função basicamente do volume de sílica formada, que é
proporcional ao teor de silício do ferro-gusa líquido e da adição de SiC (carbeto de silício) ou FeSi
(ferro silício) no início do processo de sopragem.
O efeito fluxante do silicato de cálcio que recobre as partículas de cal calcítica, acelera a
sua escorificação. A adição de pequenas quantidades fluorita (CaF2) pode modificar esse modelo
de dissolução de cal calcítica, propiciando uma velocidade de dissolução praticamente constante
durante todo o sopro.
promove uma redução desta temperatura, aumentando a fluidez da escória e sua capacidade de
penetrar no revestimento refratário do convertedor ou panelas, acelerando o desgaste do mesmo.
Esta reação pode ser interpretada como: o silicato de ferro no estado líquido -
(2FeO.SiO2)líq ou (Fe2S)líq - combina-se com a cal no estado sólido - CaO)sol ou (C)sol -,formando
cálcio-wustita - (CaOFeO)liq ou (CF')liq - rica em ferro e no estado líquido e ainda o silicato
dicálcico no estado sólido - 2CaO SiO2)sol ou (C2S)sol -, ambos os casos para as temperaturas
típicas do processo de refino de aço.
O projeto do bico de lança é uma variável importante. Seu projeto deve ser tal que propicie
um jato isento de ondas de choque e com mínima turbulência. A utilização experimental é o
principal fator para determinar o projeto ideal do bico de lança, devido ao seu complexo ajuste
centro das condições operacionais em função do perfil de cada convertedor.
112 Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio E.M.S. Rizzo
disponível cal
%CaO cal = %CaOcal -BB .%SiO 2 (e1)
disponível
%MgO cal = %MgOcal -BM .%SiO 2
cal (e2)
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Refino Primário nos Convertedores a Oxigênio 113
Desta forma, o cálculo da massa de cal calcítica (Mcal) e de cal dolomítica (Mdol)
necessárias para a neutralização da sílica pode ser efetuado de acordo com o seguinte
procedimento:
disponível
CaONecessário = Mcal.(%CaO cal ) + Mdol.(%CaO Disponível
Dolomita ) (e6)
disponível
MgONecessário = Mcal.(%MgO cal )+ Mdol.(%MgO Disponível
Dolomita ) (e7)
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ÍNDICE REMISSIVO
aço acalmado, 89 material particulado, 93
aço efervescente, 89 medições de sola, 73
atividade, 90 metalurgia de panela, 83
basicidade de escória, 116 misturadores, 64
Bessemer básico, 8 modelo estático, 80
BOF, BOS, 9 modelos dinâmicos, 80
briquete, 23,101 nível de banho, 73
camada de segurança, 38 oxidação do ferro, 110
camadas de desgaste, 38 oxidação do manganês, 110
campanha do revestimento, 43 oxidação do silício, 108
canaletas, 61 oxigênio, 24
captação de particulados, 94 padrão de sopro, 66, 71
carcaça, 30 panelas de aço, 88
carga metálica, 12 panelas pelicano, 62
carro-torpedo, 15 pesagem de ferro-gusa líquido, 62
ciclo de operações, 59 primeiro período de sopro, 108
convertedor Bessemer, 7 processos pneumáticos, 7
convertedorThomas, 8 produtos pré-reduzidos, 23
convertedores LD, 9 recarburante, 85
co-produtos, 101 refrigerantes, 25
dardo de retenção, 32 regiões do convertedor, 65
descarburação,110 reparo do revestimento, 41
desfosforação, 112 revestimento de trabalho, 37
desoxidantes, 86 revestimento permanente, 37
dessulfuração, 113 revestimento refratário, 33
diagrama de Ellingham, 67 rolha refratária, 32
emulsão metal-gás-escória, 65 segundo período de sopro, 110,111
escória, 75, 101 sistema de desempoeiramento, 94
escória espumosa, 77 skimmer, 62
escórias sintéticas, 88 slag coating, 35, 42, 43
escumador, 62 slag splashing, 35, 43, 46
esferas refratárias, 32 slag sttoper, 32
estanqueidade do revestimento, 37 sopro combinado, 52
etapas do processo, 59 sopro de oxigênio, 65
ferro-gusa líquido, 61 sopro duro, 71
ferro-gusa líquido, 12 sopro macio, 71
ferrotron, 44 sopro normal, 72
fluorita, 25 sublança, 44, 56
forragem, 61 subproduto, 101
fundentes, 25 sucata, 16
furo de corrida, 31 sucata canivete, 88
gás primário, 93 temperatura da escória, 74
grau de oxidação, 78, 90 temperatura do banho, 74
índice de eficiência, 59 tempo tap-to-tap, 59
Injeção combinada, 52 terceiro período de sopro, 112,113
injeção de gás inerte, 87 triângulo de explosão, 98
Injeção de gás pelo fundo, 52 vazamento da escória, 86
Injeção do gás por cima, 52 vazamento do aço líquido, 83
jato coerente, 50 velocidade da descarburação, 70
jato de oxigênio, 49 viscosidade das escórias, 77
Linz e Donawitz, 9