MELHORIA DA QUALIDADE E ECONOMIA EM OPERAES DE CORTE POR PLASMA A AR COMPRIMIDO ATRAVS DE UM PLANEJAMENTO FATORIAL FRACIONADO

Sebastio Carlos da Costa

Escola Federal de Engenharia de Itajub DPR Av. BPS, 1303 CEP 37500-000 Itajub - MG E-Mail:costa@iem.efei.rmg.br

Abstract

In this work the effect of cutting speed, stand off, gas pressure and current on the assessment of cut quality applied to plates of SAE 1045 steel using an Air Plasma Cutting Process were evaluated. To reach the objectives a technique based on Design of Experiments was used to assess the effects of these variables on the angle of the cut face from the vertical and the loss of mass from the cut surface. The results allowed to determine the best combination of parameters level in order to optimise the response values. The use of standoff, gas pressure and current at the minimum level and cutting speed at the maximum level allowed to get the best results from the point of view of quality and economy. Keywords. Air plasma cutting, Design of experiments, Process optimisation.

I.

Introduo

O corte por plasma um processo que emprega um plasma gasoso (gs ionizado) produzido por um arco eltrico confinado em um pequeno orifcio calibrado (Benedict, 1987). O calor gerado pelo plasma permite obter altas temperaturas, concentradas em regies muito reduzidas, podendo desta forma fundir e cortar materiais metlicos cuja a temperatura de fuso seja elevada, j que o metal fundido expulso pela energia cintica do jato de gs. O processo de corte por plasma tem apresentado um grande interesse industrial nas ltimas dcadas e se destaca dentre os processos trmicos por mostrar potencialidades que o credencia a se obter alta qualidade de corte associada a excelente produtividade, desde que o controle das variveis influentes no processo se faam de uma forma adequada. Dentre os aspectos relacionados a qualidade de corte, o desvio angular da superfcie cortada (ortogonalidade) aspecto de constante preocupao, dado que inclinaes geradas nestas superfcies conduzem muitas vezes operaes de retrabalho por usinagem, acarretando, em conseqncia, custos operacionais elevados. Por outro lado a remoo de material pela sangria gerada durante o corte tambm um fator de incessantes preocupaes visto que tais perdas de material refletem fortemente no custo final do processo. Alm disso tais perdas se tornaro importante em operaes de corte onde a dimenso exata da pea necessria. No sentido de melhor adequar o processo novas utilizaes evitando retrabalhos posteriores s operaes de corte, pesquisas tem sido realizadas no sentido de melhor caracterizar a influncia das variveis do processo aos fatores acima relacionados. De destaque vale mencionar os trabalhos citados por Harris (1987), Matsumoto (1988), Manohar (1994), Mawson (1983), Thomas (1979), Slee (1979) e MontAlvo (1997). Mais recentemente o corte por plasma a ar comprimido tem sido utilizado em larga escala no ambiente industrial, principalmente para espessuras inferiores a 25 mm, em

funo de menores custos de equipamento e do fator operacional do processo. Entretanto, de uma maneira geral, a qualidade de corte auferida por este processo inferior obtida pelo processo convencional de plasma, principalmente aquelas relacionadas a inclinao da superfcie cortada e perdas de massa. Para uma melhor utilizao do processo de corte por plasma a ar comprimido, este trabalho procura estudar a influncia de suas variveis, atravs de um tratamento estatstico adequado, sob o aspecto de qualidade final do corte, expresso pela ortogonalidade gerada, e econmico, pela perda de massa durante operao. II. Definio dos parmetros de anlise No processo de corte a ar comprimido muitas variveis influenciam no processo e, consequentemente, na qualidade final da superfcie cortada e tambm na produtividade do processo. Como fatores principais de qualidade de corte destacam-se a ortogonalidade gerada na superfcie e rugosidade superficial. A ortogonalidade normalmente surge em funo do movimento helicoidal do gs de plasma gerando, em consequncia, inclinaes em ambas as superfcies cortadas. Dependendo do movimento da tocha, observa-se que um dos lados do corte apresenta menor inclinao que o outro, sendo o primeiro considerado como superfcie de trabalho e o outro como refugo (Benedict, 1987). Com relao a produtividade do processo, a perda de massa se configura como uma resposta importante dado que excessivas perdas de material, alm do aspecto dimensional acarreta custos elevados. Para analisar a influncia das variveis no estudo em questo, foi feito um estudo de causa e efeito baseado em trabalhos de Manohar (1994), Matsumoto (1988), Mawson (1983) e Harris (1987), cujo resultado mostrado na Figura 1, permite correlacionar os parmetros influentes na ortogonalidade e perda de massa.

Figura 1. Diagrama causa- efeito dos parmetros influentes na qualidade do corte. Baseado neste estudo optou-se em trabalhar com os parmetros ajustveis velocidade de corte, presso do gs, distncia tocha-pea (standoff), nvel de corrente e verificar suas influncias na ortogonalidade superficial e perda de massa originada pelo corte. Os demais parmetros foram considerados fixos para todos os testes. Como tcnica de anlise utilizou-se a ferramenta estatstica Projeto e Anlise de Experimentos que, segundo Neto et. al. (1995), possibilita um nmero reduzido de experimentos com o nmero mximo de informaes sobre os efeitos da combinao de variveis significativas controlveis de um dado processo sobre determinada(s) resposta(s) de interesse. Tal tcnica permite identificar

o efeito de determinados fatores (variveis) em uma superfcie de resposta, dentro de uma superfcie de contorno pr-estabelecida, utilizando um nmero reduzido de experimentos. Muitas das vantagens relativas desta tcnica aplicadas a otimizao de processos tem sido largamente discutidas na literatura nos mais diversos campos da engenharia, como por exemplo, na usinagem, materiais, soldagem entre outros. De destaque vale mencionar os trabalhos de Gunaraj et. al. (2000) e Antony (2000). III. Procedimento experimental De acordo com o mencionado, o processo estudado apresenta quatro variveis controlveis que influenciam na qualidade geomtrica e metalrgica da superfcie cortada. Como superfcie de resposta considerou-se que um mnimo de ortogonalidade gerada associada a uma menor perda de massa no corte seria o objetivo central. O projeto de experimento adotado foi um planejamento fatorial fracionado em dois nveis do tipo 24 1, sendo que cada varivel foi testada em um nvel inferior (-) e outro superior (+). Com o objetivo de determinar a significncia estatstica dos valores encontrados para os efeitos das variveis e os efeitos de suas interaes, o experimento foi repetido (replicado) por mais uma vez. Os nveis das variveis foram escolhidos em funo de indicaes do fabricante do equipamento de corte (Plasmarc White Martins) e de alguns testes preliminares realizados, sendo definidos de acordo com a Tabela 1.

Fator Distncia (L) Presso (P) Corrente (I) Velocidade(vc)

Nvel inferior (-) 3.0mm 5.3 kgf/cm 62.5 A

2

Nvel superior (+) 4.5mm 7.1 kgf/cm2 70 A

12.4 cm/min 23.1 cm/min Tabela 1: Variveis estudadas e seus nveis

O banco de ensaios foi constitudo basicamente de um compressor (ar comprimido), tocha (bico de corte), carrinho eltrico com controle de velocidade, trilho, mesa suporte, fonte de tenso, manmetro, calos para o controle da distncia bico-pea de 3,0 mm e 4,5 mm e a mesa de corte, conforme ilustrado na Figura 2. Foi utilizado uma fonte de corte Plasmarc (White Martins) com capacidade para cortes de at 25 mm de espessura. Os corpos de prova utilizados foram de ao ABNT 1045 nas dimenses 50 mm de largura, 100 mm de comprimento e 15,9 mm de espessura sendo que os cortes para testes foram realizados ao longo do comprimento. O dimetro do bico de corte empregado foi definido em 1,32 mm seguindo recomendaes do fabricante. Os experimentos realizados foram delineados de acordo com matriz de planejamento da experimentao gerada por um software comercial e mostrada na Tabela 2. A coluna execuo subdividida em duas colunas (primeira e segunda experimentao ou replicagem) e indica a ordem de execuo dos ensaios. A coluna ensaio, refere-se a cada uma das 8 diferentes condies experimentais geradas pela matriz de planejamento. O sinal (+) significa que a varivel se encontra no nvel superior e o sinal (-) que se encontra no nvel inferior de acordo com o descrito na Tabela 1. Aps o corte, as superfcies foram analisadas sob o ponto de vista geomtrico e metalrgicos. Como critrio de avaliao das condies geomtricas das superfcies cortadas foi considerada a ortogonalidade. O procedimento para investigao desta ortogonalidade se deu primeiramente com a usinagem de duas faces perpendiculares dos

corpos de prova. Posteriormente com o auxlio de um gonimetro mediu-se a inclinao da face cortada em relao outra adjacente, nos trs pontos, a partir da extremidade inicial das amostras 20, 50 e 80 mm conforme mostrado na Figura 3. Para se avaliar a perda de massa, os corpos de prova foram pesados antes e aps o corte, tomando-se o cuidado neste ltimo de remover toda a escria aderida a superfcie inferior. A perda de massa percentual (mp) foi calculada de acordo com a equao 1: mi mf mp = 100 mi (1)

Figura 2: Bancada de ensaios.

Figura 3: Ilustrao do esquema de medio da ortogonalidade. IV. Resultados obtidos A Tabela 2 mostra a seqncia de execuo dos experimentos, os ensaios realizados e os resultados obtidos, nos dois blocos de experimentos, para a ortogonalidade superficial e a perda de massa durante operao. importante destacar que para os valores de ortogonalidade so apresentados como sendo os valores mdios obtidos de acordo com a metodologia mostrada na Figura 3.
Execuo Ensaios Resultados Obtidos

L 1.1 2.1 3.1 4.1 5.1 6.1 7.1 8.1 1.2 2.2 3.2 4.2 5.2 6.2 7.2 8.2 mm + + + +

P Kgf/cm + + + +
2

I Amps + + + +

vc cm/min + + + +

Ortogonalidade
o

Perda de massa % 7.93 6.54 4.86 7.98 6.40 9.58 7.65 7.46 7.38 6.56 5.21 7.99 6.38 9.46 7.57 7.26

3.17 1.30 2.34 3.72 2.67 3.58 3.83 2.55

2.17 2.06 2.06 4.25 2.20 3.80 3.50 3.20

Tabela 2: Matriz de experimentao e resultados obtidos. Para a anlise dos resultados utilizou-se um softwware comercial, considerando-se um nvel de significncia () igual a 5%, sendo portanto a confiabilidade dos resultados de 95%. A Tabela 4 mostra os efeitos principais obtidos para o experimento considerando as interaes de at 2 ordem. Para o clculo do erro experimental foi utilizado o mtodo da varincia. Aps calculado os efeitos principais e de interao, bem como o erro experimental, deve-se, ento, realizar o teste de significncia dos efeitos. Multiplicando-se o erro padro pelo erro experimental dos efeitos, obtm-se, assim, o intervalo de confiana do experimento. Atravs deste possvel identificar os fatores significativos do processo, sendo que na Tabela 4 os mesmos esto delineados em negrito. Fatores Mdia L P I vc L*P L*I L*vc Bloco Erro padro Efeitos Ortogonalidade Perda de Massa 7,2639 +/- 0.0444 2,9 +/- 0,1105 0,315 +/- 0,2211 0,5625 +/- 0,2211 0,5325 +/- 0,2211 -1,205 +/- 0,2211 0,1825 +/- 0,2211 -0,0825 +/- 0,2211 -0,355 +/- 0,2211 0,01 +/- 0,2211 2,36531 1.1828 +/- 0.0887 -0.5333 +/- 0.0887 0.9143 +/-0.0887 -1.8598 +/- 0.0887 0.1708 +/- 0.0887 0.2568 +/- 0.0887 0.0608 +/- 0.0887 -0,0753+/- 0.0887 2,36531

IV.1

+/- 0.2098 Significncia +/- 0,5230 Tabela 4: Estimativa dos efeitos para a ortogonalidade e perda de massa (14 graus de liberdade). Anlise dos efeitos na ortogonalidade da superfcie cortada

Dos resultados constantes na Tabela 4 verifica-se que a varivel velocidade de corte a mais significativa. A seguir presso e corrente tambm se mostraram significativos. Observa-se que nenhuma das interaes apresentaram resultados significativos. A Figura 5 mostra os efeitos principais das variveis em estudo relativas a ortogonalidade do corte. Observa-se desta figura que o aumento dos nveis distncia tocha-

pea, presso do gs e corrente aumenta o valor numrico da superfcie da resposta, o que significa um distanciamento do ponto timo para a ortogonalidade, que foi considerado de 0 graus. O oposto ocorre com a velocidade de corte, sendo que um acrscimo em seu valor permite reduzir o valor numrico da superfcie de resposta, otimizando desta forma o corte obtido. Efeito similar com relao a velocidade de corte foi observada por Harris (1987) analisando superfcies de menor qualidade (lado de refugo) em aos C-Mn e aos inoxidveis. A provvel explicao para a influncia mais significativa da velocidade de corte o fato da concentrao excessiva de calor associado ao modo de alimentao helicoidal do gs gerando uma transferncia mais efetiva de energia ao bordo do corte quando a velocidade pequena. Com o aumento desta velocidade com certeza haver uma melhor distribuio desta energia, diminuindo, provavelmente, a atuao da presso do gs na formao do ngulo de inclinao conduzindo a obteno de melhores efeitos na seo cortada. Vale ressaltar que tais resultados correspondem apenas a superfcie de contorno estudada. Portanto, poderia se considerar que em termos de ortogonalidade superficial do corte a melhor condio gerada pela manuteno dos parmetros distncia tocha-pea, presso do gs e corrente no nvel inferior (-) e a velocidade de corte no nvel superior (+).

Ortogonalidade

Figura 5: Grfico dos efeitos principais para a ortogonalidade. IV.2. Anlise dos efeitos na perda de massa

Analisando os efeitos estimados na Tabela 4 percebe-se que dentre todas as variveis, a velocidade a mais significativa, seguida da distncia , corrente e presso, respectivamente. Com relao as interaes, apenas a interao entre distncia e corrente (L*I) se mostrou significativo, porm muito prxima do limite do intervalo obtido. A Figura.6 mostra os efeitos principais das variveis em estudo relativas a perda de massa. Observa-se desta figura que a utilizao de presso e velocidade de corte em seus nveis mximos (+) e distncia tocha-pea e corrente em seus nveis mnimos (-) conduzem a menor perda de massa verificada. Considerando uma analogia entre as superfcies de resposta ortogonalidade e perda de massa, Figuras 5 e 6, observa-se uma mesma tendncia entre os efeitos das variveis distncia tocha-pea, corrente e velocidade de corte. No caso destes parmetros de concordncia que a utilizao da distncia e corrente em seus nveis mnimos (-) e

velocidade de corte em seu nvel mximo (+) resulta em um corte com a menor perda de massa e menor ortogonalidade. Vale ainda ressaltar que a velocidade de corte se mostrou a mais significativa em ambas respostas, sendo desta forma o parmetro que necessita de um melhor controle. Por outro lado a presso do gs se mostrou mais significativa com relao a ortogonalidade do que com relao a perda de massa. Desta forma a sua utilizao no nvel mnimo, como descrito anteriormente, se mostra como a melhor condio, j que garante uma menor ortogonalidade com uma pequena tendncia de aumento da perda de massa. Considerando ainda que a resposta ortogonalidade aquela que exige um maior dispndio econmico, exigindo uma usinagem posterior, a mesma predominante sobre a perda de massa.

Perda de Massa

Figura 6: Grfico dos efeitos principais para a perda de massa. V. Concluses Com base nos resultados obtidos possvel atravs da anlise da influncia dos parmetros melhorar o nvel de qualidade das superfcies associado a um menor custo de processamento em superfcie geradas em operaes de corte por plasma a ar comprimido. Tanto no que concerne a ortogonalidade quanto a perda de massa, o presente trabalho permitiu concluir que a utilizao da distncia tocha-pea e corrente em seus nveis mnimos (-) e velocidade de corte em seu nvel mximo (+) resulta em corte superiores, dentro da superfcie de contorno estudada, tanto do ponto de vista de qualidade quanto econmico . A utilizao da presso em seu nvel inferior (-) permite obter uma menor ortogonalidade da superfcie, porm com um pequeno aumento de perda de massa. VI. Referncias Antony, J., 2000, Improving the Manufacturing Process Quality and Capability using Experimental Design: a Case Study, International Journal of Production Research, vol. 38, no. 12, pp. 2607 2618. Benedict, G.F., 1987, Nontraditional Manufacturing Processes, New York - Marcel Dekker, Inc., pp. 333-348.

Gunaraj, V. & Murugan,N., 2000, Prediction and Optimization of Weld Bead Volume for the Submerged Arc Process Part 1, Welding Journal, pp. 286s 294s. Harris, I.D. & Lucas, W., 1987, Improved Cutting Perfomance from the Addition of Water to the Plasma Gas in Plasma Arc Cutting, Welding Institute Members Report, pp. 3 11. Manohar, M. & Snyder II, J.P., 1994, Dross Formation during Plasma Arc Cutting of Steels, Welding Journal, november, pp. 45 51. Matsumoto, J., 1988, Effects of Plasma Cut Surfaces on the Quality of Aluminium Alloy Welds, Welding International , no. 4, pp. 322 342. Mawson, M., 1983, Thermal Cutting in Fabrication, Metal Construction, pp. 444 447. Montalvo, C. A., 1997, Determinao dos Fatores Significativos do Processo de Corte por Plasma a Ar Comprimido atravs da Utilizao do Projeto e Anlise de Experimentos, Dissertao de Mestrado, EFEI, Itajub. Neto, B.B., Scarmnio, I.S. & Bruns, R.E., 1995, Planejamento e Otimizao de Experimentos, Editora da Universidade Estadual de Campinas. Slee, B., 1979, The Economics of NWI Plasma Arc Cutting, Metal Construction, pp. 549 553. Thomas, H. & Goldberg, F., 1979, Recommendations Concerning the Quality of Thermal Cut Surfaces in Steel Structures Subjected to Fatigue Loading, Welding in the World, vol. 17, no. 7/8, pp. 192 194.