 Automotive Industry

Action Group &

Análise de Modo e Efeitos da Falha

Manual FMEA
FMEA de Projeto
FMEA de Processo
FMEA Suplementar para Monitoramento e Resposta do Sistema

Análise de Modo e Efeitos da Falha – Manual FMEA

Primeira Edição emitida em Junho 2019
Copyright 2019
PUBLICAÇÕES AIAG
Uma publicação do AIAG reflete um consenso daqueles que são fortemente preocupados com
seu escopo e provisões. Uma publicação do AIAG serve como um guia para auxiliar o
fabricante, o consumidor e o público em geral. A existência de uma publicação do AIAG não
impede, em nenhum aspecto, que qualquer pessoa produza, comercialize, compre ou utilize
produtos, processos ou procedimentos que não estejam em conformidade com a publicação.
ADVERTÊNCIA
As publicações AIAG estão sujeitos a revisões periódicas e os usuários são alertados para
obter a versão mais recente.
Publicado por:
Automotive Industry Action Group
4400 Town Center
Southfield, Michigan 48075
Telefone: (248) 358-3570 • Fax: (248) 358-3253
SITUAÇÃO DE APROVAÇÃO
O Comitê Diretivo da Qualidade do AIAG e as partes interessadas designadas aprovou este
documento para publicação em 02 de Abril de 2019
INFORMAÇÃO DE DIREITOS AUTORAIS INTERNACIONAIS
Este manual está sujeito a Direitos Autorais Internacionais, como mostrado aqui, e não é
permitida a reprodução não autorizada. Entre em contato com uma das associações
abaixo para discutir a permissão de reprodução. Se traduzido, este manual foi traduzido
e publicado apenas para orientação e destina-se a ajudar na compreensão da versão
oficial em Inglês.
ISBN:
Aviso de Direitos Autorais e Marca Registrada do AIAG:
Os conteúdos de todos os materiais publicados são direitos autorais do Automotive Industry
Action Group, a menos que indicado de outra forma. Direitos autorais não são reivindicados
sobre qualquer parte de um trabalho original preparado por um agente ou funcionário do
governo dos EUA ou de estado, como parte dos deveres oficiais dessa pessoa. Todos os
direitos são reservados pelo AIAG e seu conteúdo não pode ser alterado ou disseminado,
publicado ou transferido em parte deste conteúdo A informação não deve ser vendida em parte
ou em sua totalidade para qualquer pessoa dentro da sua organização ou de outra companhia.
Infração aos direitos autorais é uma violação da lei federal sujeita a penalidades civis e
criminais. AIAG e Automotive Industry Action Group são marcas registradas do Automotive
Industry Action Group.
NÃO OBSTANTE ALGO EM CONTRÁRIO NESTE MANUAL, O AIAG REPRESENTA E
REJEITA ESPECIFICAMENTE QUAISQUER E TODAS AS REPRESENTAÇÕES OU
GARANTIAS, EXPRESSAS OU IMPLÍCITAS, RESULTANTES POR LEI OU DE
QUALQUER OUTRA FORMA, DECORRENTES OU RELACIONADAS A ESTE MANUAL
OU ASSUNTO AQUI TRATADO, INCLUINDO QUAISQUER GARANTIAS IMPLÍCITAS
DE COMERCIABILIDADE ADEQUAÇÃO A UMA FINALIDADE ESPECÍFICA,
TITULARIDADE, NÃO VIOLAÇÃO, CURSO DE DESEMPENHO, CURSO DE
NEGOCIAÇÃO OU UTILIZAÇÃO OU COMÉRCIO.

© 2019 Automotive Industry Action Group

-1-
 Aviso de Direitos Autorais e Marca Registrada VDA QMC:
Esta publicação, incluindo todas as suas partes, é protegida por direitos autorais. Qualquer uso
fora dos limites estritos da lei de direitos autorais, não é permitido sem o consentimento do
VDA QMC e é passível de processo judicial. Isto aplica-se, em particular, à cópia, tradução,
microfilmagem e armazenamento ou processamento em sistemas eletrônicos.
Volumes de VDA são recomendações disponíveis para uso geral. Qualquer pessoa que os
aplique é responsável por garantir que eles sejam usados corretamente em cada caso.
Este volume VDA considera o estado da arte da tecnologia, atual no momento da emissão. A
implementação de recomendações de VDA não exime ninguém da responsabilidade por suas
próprias ações. A este respeito, todos agem por sua conta e risco. A VDA e os envolvidos nas
recomendações da VDA não têm nenhuma responsabilidade
Se, durante o uso das recomendações do VDA, forem encontrados erros ou a possibilidade de
interpretações errôneas, é requerido que o VDA seja notificado imediatamente para que
quaisquer possíveis erros possam ser corrigidos.
© 2019 VDA QMC

Traduções
Essa publicação estará disponível também em outros idiomas. A situação mais atualizada pode
ser solicitada ao AIAG ou VDA.

-2-
PREFÁCIO

O Manual de FMEA AIAG VDA é um manual de referência a ser usado pelos

fornecedores da indústria automotiva como um guia para auxiliá-los no desenvolvimento de
FMEA de Projeto, FMEA de Processo e FMEA Suplementar para Monitoramento e Resposta
do Sistema.
O Manual não define requisitos; pretende esclarecer as etapas, atividades e
ferramentas relacionadas ao desenvolvimento técnico de FMEAs. Esforços foram feitos para
alinhar o Manual de FMEA AIAG & VDA com a norma SAE J1739.
Os destaques dos Pontos de Mudança do Manual de FMEA da 4ª edição do AIAG e do
Manual do Volume 4 do VDA são fornecidos no Anexo F.
Este Manual possui Direito Autorais do AIAG e VDA, com todos os direitos reservados.

-3-
 AGRADECIMENTOS
O Comitê Diretivo da Qualidade do AIAG (QSC) e o VDA QMA gostariam de reconhecer e
agradecer as seguintes empresas pelo compromisso com a melhoria da metodologia FMEA e
suas contribuições disponibilizando recursos durante o projeto do Manual AIAG-VDA FMEA

Empresas do Grupo de Trabalho Associadas ao AIAG

Daimler Trucks North America
FCA US LLC
Ford Motor Company
General Motors
Honda of America Mfg., Inc.
Nexteer Automotive
ON Semiconductor
Reliability Risk Reduction, LLC
ZF TRW
AIAG

Empresas do Grupo de Trabalho Associadas ao VDA

Continental AG
Daimler AG
Schaeffler Technologies AG & Co KG
Robert Bosch GmbH
Knorr-Bremse Systeme für Nutzfahrzeuge GmbH
VW Group
ZF Friedrichshafen AG
Ing-Büro Pfeufer

-4-
Empresas da Equipe de Suporte Associadas ao AIAG
Ford Motor Company
GKN Driveline
Lear Corp. Global HQ
ON Semiconductor
AIAG

Empresas da Equipe de Suporte Associadas ao VDA

Audi AG
Continental AG
Daimler AG
Ford-Werke GmbH
GKN Driveline International GmbH
Opel Automobile GmbH
Robert Bosch GmbH
VDA

-5-
 Participantes dos Testes de Validação
Alpine Electronics (Europe) GmbH
Accuride Corporation
Adient
Axalta Coating Systems
BENTELER Automobiltechnik GmbH
Delphi
Dr. Schneider Holding GmbH
EBK Krüger GmbH & Co. KG
Faurecia Automotive GmbH
F&P America Manufacturing
Gunite
Heinrich Huhn GmbH + Co.KG
IMS Gear SE & Co. KGaA
Iroquois Industries
Litens
Magna GETRAG B.V. & Co. KG
Magna International Inc.
Mayco International LLC
Paul Craemer GmbH
PWO Progress-Werk Oberkirch AG
Wabco GmbH
Wallstabe & Schneider

-6-
ÍNDICE

PREFÁCIO ............................................................................................................................................................... 3
AGRADECIMENTOS ................................................................................................................................................ 4
ÍNDICE ................................................................................................................................................................... 7
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................................................... 13
1.1 PROPÓSITO E DESCRIÇÃO .........................................................................................................................................13
1.2 OBJETIVOS E LIMITAÇÕES DO FMEA ..........................................................................................................................14
1.3 INTEGRAÇÃO DO FMEA NA ORGANIZAÇÃO .................................................................................................................15
1.3.1 Considerações Potenciais do FMEA ............................................................................................................15
1.3.2 Compromisso da Alta Gerência ..................................................................................................................16
1.3.3 Proteção do Know-How do FMEA de Projeto/FMEA de Processo ..............................................................16
1.3.4 Acordos entre Clientes e Fornecedores ......................................................................................................17
1.3.5 Estratégia de Transição ..............................................................................................................................17
1.3.6 FMEAs Padrão e FMEAs da Família ...........................................................................................................17
1.4 FMEA PARA PRODUTOS E PROCESSOS .......................................................................................................................18
1.4.1 FMEA de Projeto ........................................................................................................................................19
1.4.2 FMEA de Processo ......................................................................................................................................20
1.4.3 Colaboração entre FMEAs ..........................................................................................................................20
1.5 PLANEJAMENTO DO PROJETO....................................................................................................................................21
1.5.1 Intenção do FMEA (FMEA InTent) ..............................................................................................................22
1.5.2 Prazos do FMEA (FMEA Timing) .................................................................................................................22
1.5.3 Equipe do FMEA (FMEA Team) ..................................................................................................................24
1.5.4 As Tarefas do FMEA (FMEA Tasks) .............................................................................................................27
1.5.5 As Ferramentas do FMEA (FMEA Tools) .....................................................................................................27
1.6 A METODOLOGIA FMEA.....................................................................................................................................28
2 EXECUÇÃO DO FMEA DE PROJETO .................................................................................................................... 31
2.1 FMEA DE PROJETO - 1º PASSO: PLANEJAMENTO E PREPARAÇÃO ....................................................................................31
2.1.1 Propósito ....................................................................................................................................................31
2.1.2 Identificação do Projeto e dos Limites do DFMEA ......................................................................................31
2.1.3 Plano do Projeto do DFMEA .......................................................................................................................32
2.1.4 Identificação do DFMEA de Referência ......................................................................................................32
2.1.5 Cabeçalho do DFMEA .................................................................................................................................33
2.1.6 Base para a Análise da Estrutura ...............................................................................................................34
2.2 FMEA DE PROJETO - 2º PASSO: ANÁLISE DA ESTRUTURA...............................................................................................34
2.2.1 Propósito ....................................................................................................................................................34
2.2.2 Estrutura do Sistema ..................................................................................................................................34
2.2.3 Definir o Cliente ..........................................................................................................................................34
2.2.4 Visualizar a Estrutura do Sistema ..............................................................................................................35
2.2.5 Colaboração entre Cliente e Fornecedor ....................................................................................................40
2.2.6 Base para a Análise de Função ..................................................................................................................40
2.3 FMEA DE PROJETO – 3º PASSO: ANÁLISE DE FUNÇÃO ..................................................................................................40
2.3.1 Propósito ....................................................................................................................................................40
2.3.2 Função ........................................................................................................................................................41
2.3.3 Requisitos ...................................................................................................................................................42
2.3.4 Diagrama de Parâmetro (P-Diagram) ........................................................................................................43
2.3.5 Análise de Função ......................................................................................................................................46

-7-
 2.3.6 Colaboração entre as Equipes de Engenharia (Sistemas, Segurança e Componentes) ..............................48
2.3.7 Base para Análise de Falha ........................................................................................................................48
2.4 FMEA DE PROJETO – 4º PASSO: ANÁLISE DE FALHA .....................................................................................................48
2.4.1 Propósito ....................................................................................................................................................48
2.4.2 Falhas .........................................................................................................................................................49
2.4.3 A Cadeia de Falha.......................................................................................................................................50
2.4.4 Efeitos da Falha ..........................................................................................................................................51
2.4.5 Modo de Falha ...........................................................................................................................................52
2.4.6 Causa da Falha ...........................................................................................................................................52
2.4.7 Análise de Falha .........................................................................................................................................53
2.4.8 Documentação da Análise de Falha ...........................................................................................................56
2.4.9 Colaboração entre Cliente e Fornecedor (Efeitos da Falha) .......................................................................57
2.4.10 Base para Análise de Risco .......................................................................................................................57
2.5 FMEA DE PROJETO – 5º PASSO: ANÁLISE DE RISCO ......................................................................................................57
2.5.1 Propósito ....................................................................................................................................................57
2.5.2 Controles de Projeto ...................................................................................................................................57
2.5.3 Controles Atuais de Prevenção (CP) ...........................................................................................................58
2.5.4 Controles Atuais de Detecção (CD).............................................................................................................59
2.5.5 Confirmação dos Controles Atuais de Prevenção e Detecção ....................................................................60
2.5.6 Avaliações ..................................................................................................................................................61
2.5.7 Severidade (S).............................................................................................................................................61
2.5.8 Ocorrência (O) ............................................................................................................................................62
2.5.9 Detecção (D)...............................................................................................................................................66
2.5.10 Prioridade de Ação (PA) ...........................................................................................................................68
2.5.11 Colaboração entre Cliente e Fornecedor (Severidade) .............................................................................72
2.5.12 Base para Otimização ..............................................................................................................................73
2.6 FMEA DE PROJETO 6º PASSO: OTIMIZAÇÃO ...............................................................................................................73
2.6.1 Propósito ....................................................................................................................................................73
2.6.2 Atribuição de Responsabilidades ...............................................................................................................74
2.6.3 Situação das Ações.....................................................................................................................................75
2.6.4 Avaliação da Eficácia da Ação ...................................................................................................................75
2.6.5 Melhoria Contínua .....................................................................................................................................76
2.6.6 Colaboração entre a equipe de FMEA, Gerência, Clientes e Fornecedores relacionadas as Falhas
Potenciais ............................................................................................................................................................76
2.7 FMEA DE PROJETO 7O PASSO: DOCUMENTAÇÃO DOS RESULTADOS .................................................................................77
2.7.1 Propósito ....................................................................................................................................................77
2.7.2 Relatório do FMEA .....................................................................................................................................77
3 EXECUÇÃO DO FMEA DE PROCESSO (PFMEA) ................................................................................................... 79
3.1 FMEA DE PROCESSO 1O PASSO: PLANEJAMENTO E PREPARAÇÃO ....................................................................................79
3.1.1 Propósito ....................................................................................................................................................79
3.1.2 Identificação do Projeto e dos Limites do PFMEA ......................................................................................79
3.1.3 Plano do Projeto PFMEA ............................................................................................................................82
3.1.4 Identificação do PFMEA de Referência ......................................................................................................82
3.1.5 Cabeçalho do FMEA de Processo ...............................................................................................................82
3.2 FMEA DE PROCESSO 2O PASSO: ANÁLISE DA ESTRUTURA ..............................................................................................83
3.2.1 Propósito ....................................................................................................................................................83
3.2.2 Fluxograma do Processo ............................................................................................................................84
3.2.3 Árvore da Estrutura ....................................................................................................................................84
3.2.4 Colaboração entre as equipes de engenharia do Cliente e do Fornecedor (responsabilidades pelas
interfaces) ...........................................................................................................................................................87
3.2.5 Base para Análise de Função .....................................................................................................................87

-8-
 3.3 FMEA DE PROCESSO 3O PASSO: ANÁLISE DE FUNÇÃO ...................................................................................................88
3.3.1 Propósito ....................................................................................................................................................88
3.3.2 Função ........................................................................................................................................................88
3.3.3 Requisito(s) (Características)......................................................................................................................89
3.3.4 Visualização das relações funcionais .........................................................................................................91
3.3.5 Colaboração entre Equipes de Engenharia (Sistemas, Segurança e Componentes) ..................................92
3.3.6 Base para Análise de Falhas .......................................................................................................................92
3.4 FMEA DE PROCESSO 4O PASSO: ANÁLISE DE FALHA ......................................................................................................93
3.4.1 Propósito ....................................................................................................................................................93
3.4.2 Falhas .........................................................................................................................................................93
3.4.3 A Cadeia de Falha.......................................................................................................................................93
3.4.4 Efeitos da Falha ..........................................................................................................................................94
3.4.5 Modo de Falha ...........................................................................................................................................96
3.4.6 Causa da Falha: ..........................................................................................................................................97
3.4.7 Análise de Falha .........................................................................................................................................99
3.4.8 Relação entre PFMEA e DFMEA ...............................................................................................................101
3.4.9 Documentação da Análise de Falha .........................................................................................................103
3.4.10 Colaboração entre Cliente e Fornecedor (Efeito da Falha) ....................................................................104
3.4.11 Base para a Análise de Risco ..................................................................................................................104
3.5 FMEA DE PROCESSO 5O PASSO: ANÁLISE DE RISCO ....................................................................................................105
3.5.1 Propósito ..................................................................................................................................................105
3.5.2 Controles Atuais de Prevenção (CP) .........................................................................................................105
3.5.3 Controles Atuais de Detecção (CD)...........................................................................................................106
3.5.4 Controles Atuais de Prevenção e Detecção ..............................................................................................107
3.5.5 Avaliações ................................................................................................................................................108
3.5.6 Severidade (S)...........................................................................................................................................108
3.5.7 Ocorrência (O) ..........................................................................................................................................111
3.5.8 Detecção (D).............................................................................................................................................113
3.5.9 Prioridade de Ação (PA) ...........................................................................................................................116
3.5.10 Colaboração entre Cliente e Fornecedor (Severidade) ...........................................................................120
3.5.11 Base para Otimização ............................................................................................................................121
3.6 FMEA DE PROCESSO 6O PASSO: OTIMIZAÇÃO ...........................................................................................................121
3.6.1 Propósito ..................................................................................................................................................121
3.6.2 Atribuição de Responsabilidades .............................................................................................................122
3.6.3 Situação das Ações...................................................................................................................................123
3.6.4 Avaliação da Eficácia da Ação .................................................................................................................123
3.6.5 Melhoria Contínua ...................................................................................................................................124
3.6.6 Colaboração entre a equipe de FMEA, Gerência, Clientes, e Fornecedores relacionado com Falhas
Potenciais ..........................................................................................................................................................124
3.7 FMEA DO PROCESSO 7O PASSO: DOCUMENTAÇÃO DOS RESULTADOS ............................................................................125
3.7.1 Propósito ..................................................................................................................................................125
3.7.2 Relatório do FMEA ...................................................................................................................................125
4 FMEA SUPLEMENTAR PARA MONITORAMENTO E RESPOSTA DO SISTEMA (FMEA-MSR) ................................ 127
4.1 FMEA-MSR 1O PASSO: PLANEJAMENTO E PREPARAÇÃO .............................................................................................129
4.1.1 Propósito ..................................................................................................................................................129
4.1.2 Identificação do Projeto e dos Limites do FMEA-MSR..............................................................................129
4.1.3 Plano do Projeto do FMEA-MSR ...............................................................................................................131
4.2 FMEA-MSR 2O PASSO: ANÁLISE DA ESTRUTURA .......................................................................................................131
4.2.1 Propósito ..................................................................................................................................................131
4.2.2 Árvores da Estrutura ................................................................................................................................132
4.3 FMEA-MSR 3O PASSO: ANÁLISE DE FUNÇÃO............................................................................................................133

-9-
 4.3.1 Propósito ..................................................................................................................................................133
4.4 FMEA-MSR 4O PASSO: ANÁLISE DE FALHA ..............................................................................................................135
4.4.1 Propósito ..................................................................................................................................................135
4.4.2 Cenário de Falha ......................................................................................................................................135
4.4.3 Causa da Falha .........................................................................................................................................137
4.4.4 Modo de Falha .........................................................................................................................................138
4.4.5 Efeito da Falha .........................................................................................................................................139
4.5 FMEA-MSR 5O PASSO: ANÁLISE DE RISCO ...............................................................................................................139
4.5.1 Propósito ..................................................................................................................................................139
4.5.2 Avaliações ................................................................................................................................................140
4.5.3 Severidade (S)...........................................................................................................................................140
4.5.4 Lógica para a Pontuação de Frequência ..................................................................................................141
4.5.5 Frequência (F) ..........................................................................................................................................142
4.5.6 Controles Atuais de Monitoramento ........................................................................................................144
4.5.7 Monitoramento (M) .................................................................................................................................144
4.5.8 Prioridade de Ação (PA) para FMEA-MSR ................................................................................................149
4.6 FMEA-MSR 6O PASSO: OTIMIZAÇÃO ......................................................................................................................152
4.6.1 Propósito ..................................................................................................................................................152
4.6.2 Atribuição de Responsabilidades .............................................................................................................153
4.6.3 Situação das Ações...................................................................................................................................154
4.6.4 Avaliação da Eficácia da Ação .................................................................................................................154
4.6.5 Melhoria Contínua ...................................................................................................................................155
4.7 FMEA-MSR 7O PASSO: DOCUMENTAÇÃO DOS RESULTADOS........................................................................................156
4.7.1 Propósito ..................................................................................................................................................156
4.7.2 Relatório do FMEA ...................................................................................................................................156
APÊNDICE .......................................................................................................................................................... 159
A AMOSTRA DE FORMULÁRIOS FMEA .....................................................................................................................161
B FORMULÁRIOS – DICAS PASSO A PASSO .................................................................................................................174
C TABELAS DE SEVERIDADE, OCORRÊNCIA, DETECÇÃO E PRIORIDADE DE AÇÃO .................................................................188
D ADENDOS ........................................................................................................................................................217
E OUTROS CAMPOS DE APLICAÇÃO..........................................................................................................................220
F RESUMOS DOS PONTOS DE MUDANÇA ..................................................................................................................222
G REFERÊNCIAS E LEITURAS SUGERIDAS.....................................................................................................................242
H GLOSSÁRIO.......................................................................................................................................................243

Índice de Figuras
FIGURA 1.1-1 ASPECTOS DE RISCOS ..............................................................................................................................14
FIGURA 1.4-1 COLABORAÇÃO ENTRE FMEA ...................................................................................................................21
FIGURA 1.5-1 PRAZOS DO FMEA ALINHADO COM AS FASES DO APQP ...............................................................................23
FIGURA 1.5-2 PRAZOS DO FMEA ALINHADO COM AS FASES DO MLA .................................................................................23
FIGURA 1.6-1 ABORDAGEM DOS 7-PASSOS DO FMEA .....................................................................................................29
FIGURA 2.1-1 EXEMPLO DE PREENCHIMENTO DO CABEÇALHO PASSO 1 PLANEJAMENTO E PREPARAÇÃO DO DFMEA ...................33
FIGURA 2.2-1 EXEMPLO DE DIAGRAMA DE BLOCO/LIMITES ...............................................................................................38
FIGURA 2.2-2 EXEMPLO DE ÁRVORE DA ESTRUTURA PARA ANÁLISE DA ESTRUTURA ................................................................39
FIGURA 2.2-3 EXEMPLO DE FORMULÁRIO PARA ANÁLISE DA ESTRUTURA ..............................................................................40
FIGURA 2.3-1 FLUXO ENTRADA/INTERFACE/SAÍDA ..........................................................................................................42
FIGURA 2.3-2 EXEMPLO DE COMPORTAMENTO DO SISTEMA ...............................................................................................44
FIGURA 2.3-3 EXEMPLO DE DIAGRAMA DE PARÂMETRO COM MOTOR ELÉTRICO ...................................................................46

- 10 -
FIGURA 2.3-4 EXEMPLO DE ÁRVORE DA ESTRUTURA PARA ANÁLISE DE FUNÇÃO ....................................................................47
FIGURA 2.3-5 EXEMPLO DO FORMULÁRIO PARA ANÁLISE DE FUNÇÃO ..................................................................................47
FIGURA 2.4-1 TIPOS DE MODOS DE FALHA .....................................................................................................................49
FIGURA 2.4-2 DEFINIÇÃO DE UMA FALHA .......................................................................................................................50
FIGURA 2.4-3 MODELO TEÓRICO DA CADEIA DE FALHAS ...................................................................................................50
FIGURA 2.4-4 ESTRUTURA DA FALHA EM DIFERENTES NÍVEIS ..............................................................................................54
FIGURA 2.4-5 EXEMPLO DE ÁRVORE DA ESTRUTURA PARA ANÁLISE DE FALHA .......................................................................55
FIGURA 2.4-6 EXEMPLO DE FORMULÁRIO PARA ANÁLISE DE FALHA......................................................................................55
FIGURA 2.4-7 VISUALIZAÇÃO DO FORMULÁRIO DO ITEM/PRODUTO FINAL-FUNÇÃO-FALHA .....................................................56
FIGURA 2.4-8 VISUALIZAÇÃO DO FORMULÁRIO DO ITEM/ELEMENTO FOCO-FUNÇÃO-FALHA ....................................................56
FIGURA 2.4-9 VISUALIZAÇÃO DO FORMULÁRIO DO ITEM DO NÍVEL INFERIOR-FUNÇÃO-FALHA ..................................................56
FIGURA 2.5-1 PREVENÇÃO E DETECÇÃO NO FMEA DE PROJETO .........................................................................................60
FIGURA 2.5-2 ROTEIRO PARA O ENTENDIMENTO DO PROJETO .............................................................................................60
FIGURA 2.5-3 EXEMPLO DO FORMULÁRIO DE ANÁLISE DE RISCO DO DFMEA .......................................................................72
FIGURA 2.6-1 EXEMPLO DO FORMULÁRIO PARA OTIMIZAÇÃO DO DFMEA COM O NOVA AVALIAÇÃO DE RISCO ..........................76
FIGURA 3.1-1 DEMONSTRAÇÃO DO PROCESSO PARA RESTRINGIR A PREPARAÇÃO ...................................................................81
FIGURA 3.1-2 EXEMPLO DE PREENCHIMENTO DO CABEÇALHO PASSO 1 PREPARAÇÃO DO PFMEA ............................................83
FIGURA 3.2-1 FLUXOGRAMA DO PROCESSO ....................................................................................................................84
FIGURA 3.2-2 EXEMPLO DA ÁRVORE DA ESTRUTURA PARA ANÁLISE DA ESTRUTURA (LINHA DE MONTAGEM DE MOTOR ELÉTRICO).85
FIGURA 3.2-3 ITEM DO PROCESSO ................................................................................................................................85
FIGURA 3.2-4 ETAPAS DO PROCESSO .............................................................................................................................86
FIGURA 3.2-5 EXEMPLO DO FORMULÁRIO PARA ANÁLISE DA ESTRUTURA .............................................................................87
FIGURA 3.3-1 EXEMPLO DE DIAGRAMA DE PARÂMETRO PARA PRENSAGEM DE ROLAMENTO ....................................................91
FIGURA 3.3-2 EXEMPLO DE ÁRVORE DA ESTRUTURA PARA ANÁLISE DE FUNÇÃO ....................................................................91
FIGURA 3.3-3 EXEMPLO DO FORMULÁRIO PARA ANÁLISE DE FUNÇÃO ..................................................................................92
FIGURA 3.4-1 MODELO TEÓRICO DA CADEIA DE FALHAS ...................................................................................................94
FIGURA 3.4-2 EXEMPLO DE ÁRVORE DA ESTRUTURA PARA ANÁLISE DE FALHA .....................................................................100
FIGURA 3.4-3 EXEMPLO DE FORMULÁRIO PARA ANÁLISE DE FALHA ...................................................................................100
FIGURA 3.4-4 RELAÇÃO ENTRE PFMEA E DFMEA ........................................................................................................102
FIGURA 3.4-5 VISUALIZAÇÃO DO FORMULÁRIO ITEM DO PROCESSO-FUNÇÃO-FALHA............................................................103
FIGURA 3.4-6 VISUALIZAÇÃO DO FORMULÁRIO ETAPA DO PROCESSO-FUNÇÃO-FALHA..........................................................103
FIGURA 3.4-7 VISUALIZAÇÃO DO FORMULÁRIO ELEMENTO DO TRABALHO DO PROCESSO-FUNÇÃO-FALHA ................................103
FIGURA 3.5-1 PREVENÇÃO E DETECÇÃO DO FMEA DE PROCESSO .....................................................................................107
FIGURA 3.5-2 ROTEIRO PARA O ENTENDIMENTO DO PROCESSO .........................................................................................107
FIGURA 3.5-3 EXEMPLO DO FORMULÁRIO DO PFMEA COM ANÁLISE DE RISCO ...................................................................120
FIGURA 3.6-1 EXEMPLO DO FORMULÁRIO PARA OTIMIZAÇÃO DO PFMEA COM NOVA AVALIAÇÃO DE RISCO ............................124
FIGURA 4.1-1 DIAGRAMA DE BLOCO GENÉRICO DE UM SISTEMA ELÉTRICO/ELETRÔNICO/ELETRÔNICO PROGRAMÁVEL ................130
FIGURA 4.2-1 EXEMPLO DE UMA ÁRVORE DA ESTRUTURA DE UM SISTEMA DE LEVANTAMENTO DO VIDRO PARA INVESTIGAR SINAIS
ERRADOS, MONITORAMENTO E RESPOSTA DO SISTEMA.................................................................................132
FIGURA 4.2-2 EXEMPLO DE UMA ÁRVORE DA ESTRUTURA DE UM SENSOR INTELIGENTE COM UM ELEMENTO SENSOR INTERNO E SAÍDA
PARA UMA INTERFACE ...........................................................................................................................132
FIGURA 4.2-3 EXEMPLO DE ANÁLISE DA ESTRUTURA NO FORMULÁRIO FMEA-MSR ............................................................133
FIGURA 4.3-1 EXEMPLO DE UMA ÁRVORE DA ESTRUTURA COM FUNÇÕES ...........................................................................134
FIGURA 4.3-2 EXEMPLO DE ANÁLISE DE FUNÇÃO NO FORMULÁRIO FMEA-MSR.................................................................134
FIGURA 4.4-1 MODELO TEÓRICO DE CADEIA DE FALHA DFMEA E FMEA-MSR .................................................................135
FIGURA 4.4-2 CENÁRIO DE FALHA (1) – SEM PERIGO ......................................................................................................136
FIGURA 4.4-3 CENÁRIO DE FALHA (2) - PERIGOSO .........................................................................................................136
FIGURA 4.4-4 CENÁRIO DE FALHA (3) - MITIGADO (EFEITO) ............................................................................................137
FIGURA 4.4-5 EXEMPLO DE UMA ESTRUTURA COM CADEIA DE FALHA SEM O MONITORAMENTO OU COM UM MONITORAMENTO QUE É
SOMENTE PARCIALMENTE EFETIVO (CENÁRIO (1) E (2)). ...............................................................................138
FIGURA 4.4-6 EXEMPLO DE UMA ESTRUTURA COM CADEIA DE FALHA HÍBRIDO INCLUINDO UM MONITORAMENTO QUE É SEMPRE
EFETIVO E QUE MUDA O SISTEMA PARA TER UM EFEITO DA FALHA MITIGADO (CENÁRIO (3)). ...............................138

- 11 -
 FIGURA 4.4-7 EXEMPLO DE UMA REDE DE FALHA ...........................................................................................................139
FIGURA 4.4-8 EXEMPLO DE ANÁLISE DE FALHA NO FORMULÁRIO FMEA-MSR ...................................................................139
FIGURA 4.5-1 FMEA-MSR MONITORAMENTO NÃO IMPLEMENTADO OU NÃO CONSIDERADO ................................................145
FIGURA 4.5-2 MONITORAMENTO DIAGNÓSTICO DO FMEA-MSR CONFIÁVEL ....................................................................145
FIGURA 4.5-3 MONITORAMENTO DIAGNÓSTICO DO FMEA-MSR PARCIALMENTE EFETIVO....................................................146
FIGURA 4.5-4 EXEMPLO DE ANÁLISE DE RISCO NO FMEA-MSR – FORMULÁRIO COM AVALIAÇÃO DE RISCO ATUAL ...................152
FIGURA 4.6-1 EXEMPLO DE FORMULÁRIO DA OTIMIZAÇÃO DO FMEA-MSR COM NOVA AVALIAÇÃO DE RISCO .........................155

Índice de Tabelas
TABELA D1 – SEVERIDADE DO DFMEA (S) .......................................................................................................................62
TABELA D2 - OCORRÊNCIA (O) DO DFMEA .....................................................................................................................66
TABELA D3 – DETECÇÃO (D) DO DFMEA .........................................................................................................................67
TABELA PA – PRIORIDADE DE AÇÃO PARA DFMEA E PFMEA ..........................................................................................71
TABELA P1 – SEVERIDADE DO PFMEA (S) .....................................................................................................................110
TABELA P2 – OCORRÊNCIA DO PFMEA (O) ...................................................................................................................112
TABELA P3 – DETECÇÃO DO PFMEA (D)........................................................................................................................115
TABELA PA – PRIORIDADE DE AÇÃO PARA DFMEA E PFMEA ........................................................................................119
TABELA MSR1 - SEVERIDADE (S) DO FMEA-MSR SUPLEMENTAR .................................................................................141
TABELA MSR2 - FREQUÊNCIA (F) DO FMEA-MSR SUPLEMENTAR ................................................................................143
TABELA MSR3 - MONITORAMENTO (M) DO FMEA-MSR SUPLEMENTAR .....................................................................148
TABELA PA – PRIORIDADE DE AÇÃO PARA FMEA-MSR .................................................................................................151

- 12 -
1 INTRODUÇÃO
Esta publicação conjunta é resultado de mais de três anos de
colaboração entre OEMs e Fornecedores Nível 1 (Tier 1),
membros do Automotive Industry Action Group (AlAG), e do
Verband der Automobilindustrie (VDA). O texto foi completamente
reescrito e o método FMEA foi revisado em algumas áreas-chave.
A intenção é fornecer fundamentos comuns para FMEA em todos
os setores da indústria automotiva, que são representados por
essas organizações. Apesar de todo esforço ter sido feito para
alcançar um consenso, pode ser necessário consultar as
publicações corporativas individuais ou os Requisitos Específicos
do Cliente (CSR).
Foi adicionado um novo método, FMEA Suplementar para
Monitoramento e Resposta do Sistema (FMEA-MSR). Deste
método fornece um meio para análise da detecção diagnóstica e
mitigação de falhas durante operação do cliente com o objetivo de
manter um estado seguro ou um estado de conformidade com a
regulamentação.
Este manual substitui o FMEA 4ª Edição do AIAG e o FMEA de
Projeto e Processo Volume 4 do VDA.

1.1 Propósito e Descrição

A indústria é desafiada pelo aumento das demandas do cliente
por qualidade, pela otimização necessária dos custos dos
produtos e processos, pelo aumento de complexidade, bem como
pela responsabilidade pelo produto do projetista e do fabricante,
exigida pela legislação. Portanto, o método FMEA é usado para
abordar os aspectos técnicos da redução de risco.
A Análise de Modo e Efeitos da Falha (FMEA) é um método
analítico, qualitativo, sistemático, orientado para equipe e com a
intenção de:
• avaliar os riscos técnicos potenciais de falha de um produto
ou processo;
• analisar as causas e os efeitos dessas falhas;
• documentar ações de prevenção e de detecção;
• recomendar ações para reduzir o risco.
Os fabricantes consideram diferentes tipos de risco, incluindo
riscos técnicos, riscos financeiros, riscos relacionados a prazo e
riscos estratégicos. O FMEA é usado para analisar os riscos
técnicos para reduzir falhas e melhorar a segurança nos produtos
e processos. A Figura 1.1-1 mostra o escopo do FMEA neste
manual.

- 13 -
 Figura 1.1-1 Aspectos de Riscos

1.2 Objetivos e Limitações do FMEA

O objetivo do FMEA é identificar as funções de um produto ou
etapas de um processo e os modos de falhas potenciais, efeitos e
causas associadas. Além disto, é usado para avaliar se os
controles de prevenção e de detecção já planejados são
suficientes e recomendar ações adicionais. Os documentos do
FMEA e as ações de acompanhamento são executadas para
reduzir o risco. A metodologia FMEA ajuda os engenheiros a
priorizar e concentrar seu foco na prevenção da ocorrência de
problemas de produtos e/ou processos.
Existem objetivos de negócios que são apoiados pelo FMEA e
outras atividades. Esse apoio pode ser:
• Aumentando a qualidade, confiabilidade, manufaturabilidade,
capacidade de serviço e segurança dos produtos
automotivos;
• Garantindo que sejam consideradas a hierarquia, ligação,
interface, desdobramento e alinhamento dos requisitos entre
componentes, sistemas e veículos;
• Reduzindo a garantia e os custos de reparo fora da garantia;
• Aumentando a satisfação do cliente em um mercado
altamente competitivo;
• Comprovando a análise de risco de produto e processo em
casos de responsabilidade pelo produto;
• Reduzindo as mudanças tardias durante desenvolvimento;
• Mantendo lançamentos de produto livre de defeitos;
• Objetivando a comunicação nos relacionamentos com
clientes internos e externos e com fornecedores;
• Desenvolvendo uma base de conhecimento na empresa, ex.
documento de lições aprendidas;

- 14 -
 • Atendendo às regulamentações na aprovação do registro de
componentes, sistemas e veículos.
Limitações do FMEA incluem o seguinte:
• É qualitativo (subjetivo), não quantitativo (mensurável);
• É uma análise de falha de ponto único, não uma análise de
falha multiponto (várias causas combinadas gerando o
problema);
• Ele depende do nível de conhecimento da equipe que pode
ou não prever o desempenho futuro;
• É um resumo das discussões e decisões da equipe, portanto,
a qualidade do relatório do FMEA está sujeita às habilidades
da equipe para registrar essas discussões, que podem refletir
os pontos de discussão no todo ou em parte (não é uma
transcrição de uma reunião).
Para análise quantitativa e análise de falha multiponto, outros
métodos são usados, como FTA (Análise da Árvore de Falha) e
FMEDA (Análise do Modos e Efeitos da Falha e Diagnóstico).
Estes são os métodos que são capazes de calcular e analisar as
métricas relevantes (ex.: análise de falhas de ponto único, falhas
multiponto, falhas latentes/ocultas) para alcançar um resultado de
análise quantificada.

1.3 Integração do FMEA na Organização

FMEA é uma atividade multidisciplinar que afeta todo o processo
de realização do produto. A implementação do FMEA precisa
estar bem planejada para ser totalmente efetiva. O método FMEA
é uma parte integrante das atividades de Desenvolvimento de
Produtos e Desenvolvimento de Processos. O FMEA pode reduzir
o tempo e o custo de redesenvolvimento de produto. Suporta o
desenvolvimento de especificações abrangentes, planos de teste
e Planos de Controle.

1.3.1 Considerações Potenciais do FMEA

O desempenho competente do FMEA e a implementação de seus
resultados estão entre as responsabilidades das organizações
que projetam, fabricam, e/ou montam produtos para a indústria
automotiva.
É fundamental que a análise leve em consideração as condições
de operação do produto durante sua vida útil, particularmente no
que diz respeito a riscos de segurança e mau uso previsível (mas
não intencional).
Quando realizado, observar que o FMEA seja:
• Claro: os modos de falha potenciais são descritos utilizando-
se de termos específicos, tecnicamente precisos, permitindo
que um especialista avalie as causas da falha e possíveis
efeitos. As descrições estão isentas de possíveis mal-

- 15 -
 entendidos. Termos carregados de emoção (ex.: perigosos,
intoleráveis, irresponsáveis, etc.) não são apropriados;
• Verdadeiro: as consequências de falhas potenciais são
descritas com precisão (ex.: potencial para odor, fumaça,
fogo, etc.);
• Realista: as causas das falhas são razoáveis. Eventos
extremos não são considerados (ex.: queda de pedras na
estrada, falta de energia na planta de manufatura, etc.).
Falhas resultantes de mau uso em relação à percepção,
julgamento ou ação são consideradas previsíveis quando
documentadas por métodos sistemáticos (incluindo
brainstorming, julgamento de especialistas, relatórios de
campo, análise de casos de uso, etc.). Falhas resultantes de
mau uso intencional (ex.: manipulação deliberada e
sabotagem) não são consideradas;
• Completo: as falhas potencias previsíveis não são ocultadas.
Preocupação em revelar muito know-how, criando um FMEA
correto e competente não é um motivo válido para um FMEA
incompleto. “Completo” refere-se à totalidade do produto/
processo sob análise (ex.: elementos e funções do sistema).
Entretanto a profundidade de detalhes depende do risco
envolvido.
Os riscos técnicos de falha identificados no FMEA são avaliados
como aceitáveis ou ações são definidas para reduzir ainda mais o
risco. O status das ações concluídas para reduzir o risco é
documentado.

1.3.2 Compromisso da Alta Gerência

O processo do FMEA pode levar um tempo considerável para ser
concluído. O compromisso com os recursos necessários é vital. A
participação ativa dos donos do produto e do processo e
comprometimento da alta gerência são importantes para o
sucesso do desenvolvimento do FMEA.
A Alta Gerência carrega a responsabilidade pela aplicação do
FMEA. Em última análise, a Alta Gerência é responsável pela
aceitação dos riscos e pelas ações de minimização de risco
identificadas no FMEA.

1.3.3 Proteção do Know-How do FMEA de Projeto/FMEA de

Processo
O compartilhamento entre fornecedores e clientes, de
propriedade intelectual encontrado no FMEA de Projeto e/ou no
FMEA de Processo é regulado por acordos contratuais entre
fornecedores e clientes, e está além do escopo deste manual.

- 16 -
1.3.4 Acordos entre Clientes e Fornecedores
Os Requisitos Específicos do Cliente relacionados ao FMEA
deveriam ser coordenados entre as partes envolvidas e/ou com
os fornecedores. Um acordo feito sobre a execução dos FMEAs
pode incluir, mas não está limitado aos itens: limites do sistema,
documentos de trabalho necessários, métodos de análise e
tabelas de avaliação.

1.3.5 Estratégia de Transição

FMEAs existentes realizados com a versão anterior do manual do
FMEA 4ª Edição do AIAG e FMEA de Projeto e Processo do VDA
podem permanecer no seu formato original para revisões
subsequentes.
A organização deveria planejar cuidadosamente a transição dos
processos e métodos atuais do FMEA para o novo processo e
ferramentas do FMEA AIAG & VDA. Quando for praticável,
FMEAs existentes utilizados como ponto de partida para novos
programas, deveriam ser convertidos para refletir as novas
tabelas de pontuação, métodos analíticos e formato. No entanto,
se a equipe determinar que o novo programa é considerado uma
mudança pequena no produto existente, eles podem decidir
deixar o FMEA no formato existente.
Projetos novos deveriam seguir o método FMEA apresentado
neste Manual, a menos que a liderança da organização e os
Requisitos Específicos do Cliente (CSR) definam uma abordagem
diferente. A data de transição e os marcos de projeto após os
quais novos projetos seguem este método deveriam ser definidos
pela organização, levando em consideração os Requisitos
Específicos do Cliente.

1.3.6 FMEAs Padrão e FMEAs da Família

Recomenda-se que os FMEAs Padrão e da Família sejam criados
e usados como base para novas análises. Essas práticas
opcionais oferecem uma maior oportunidade de alavancar a
experiência e o conhecimento do passado e garantir que o
conhecimento seja acumulado sobre os ciclos de vida do produto
e que os problemas de desempenho anteriores não sejam
repetidos (lições aprendidas). Além disto, esta reutilização
também reduz o esforço e os custos. Os FMEAs Padrão (também
conhecidos como FMEAs genéricos, de referência, modelo,
essenciais ou de melhores práticas, etc.) são FMEAs que contêm
conhecimentos da organização obtidos de desenvolvimentos
anteriores, o que os tornam úteis como ponto de partida para
novos FMEAs. O FMEA Padrão não é específico do programa,
portanto, a generalização de requisitos, funções e medições é
permitida.

- 17 -
 Os FMEAs da Família são FMEAs Padrão especializados. É
comum desenvolver produtos que geralmente contêm limites de
produtos comuns ou consistentes e funções relacionadas (uma
Família de Produtos) ou processos que contêm uma série de
operações que produzem vários produtos ou números de peça
(part number). Nestes casos, é apropriado desenvolver FMEAs de
Família que cubram as semelhanças para essas Famílias.
Ao usar a abordagem do FMEA da família ou padrão para o novo
produto ou processo em desenvolvimento, a equipe deveria
identificar e concentrar a análise nas diferenças entre o produto,
processo ou aplicação existente e o novo. As informações e
pontuações transmitidas da família ou do padrão devem ser
examinadas criticamente em relação ao uso neste caso e
experiências na aplicação conhecida.

1.4 FMEA para Produtos e Processos

Existem três casos básicos para os quais o FMEA deve ser
aplicado, cada um com um escopo ou foco diferente.
Caso 1: Novos projetos, nova tecnologia ou novo processo.
O escopo do FMEA é o projeto, tecnologia ou processo completo.
Caso 2: Nova aplicação do projeto ou processo existente.
O escopo do FMEA é um projeto ou processo existente em um
novo ambiente, local, aplicação ou perfil de uso (incluindo ciclo de
trabalho, requisitos regulamentares, etc.). O escopo do FMEA
deveria focar no impacto do novo ambiente, local ou aplicação de
uso no projeto ou processo existente.
Caso 3: Alterações de engenharia em um projeto ou processo
existente.
Novos desenvolvimentos técnicos, novos requisitos, recalls de
produtos e relatórios de falhas no campo podem gerar a
necessidade de alterações no projeto e/ou no processo. Nestes
casos, uma análise crítica ou uma revisão do FMEA pode ser
necessária.
O FMEA contém um conjunto de conhecimento sobre um projeto
ou processo e pode ser revisado após o início da produção se
pelo menos um dos pontos a seguir for aplicável:
• Mudanças em projetos ou processos;
• Mudanças nas condições de operação;
• Requisitos alterados (ex.: lei, normas, clientes, estado da
arte);
• Problemas de qualidade (ex.: Experiência da planta, zero
quilômetro, ou problemas de campo, reclamações
internas/externas);

- 18 -
 • Mudanças na Análise de Perigo e Avaliação de Risco
(HARA - Hazard Analysis and Risk Assessment);
• Mudanças na Análise de Ameaças e Avaliação de Risco
(TARA - Threat Analysis and Risk Assessment);
• Resultados dos monitoramentos do produto;
• Lições aprendidas.
Existem duas abordagens principais para o FMEA: a análise de
acordo com as funções do produto (FMEA de Projeto) ou de
acordo com as etapas do processo (FMEA de Processo).

1.4.1 FMEA de Projeto

O FMEA de Projeto (DFMEA) é uma técnica analítica utilizada
principalmente por uma equipe/engenheiro responsável pelo
projeto como uma forma de assegurar que, na medida do
possível, os Modos de Falha potenciais e suas Causas ou
Mecanismos de Falha associados tenham sido considerados e
tratados antes da liberação da peça para a produção.
O FMEA de Projeto analisa as funções de um sistema,
subsistema ou componente de interesse, conforme definido pelos
limites mostrados no Diagrama de Blocos/Limites, a relação entre
seus elementos essenciais e elementos externos, fora dos limites
do sistema. Isto possibilita a identificação de possíveis
fragilidades do projeto, com o objetivo de minimizar os riscos
potenciais de falha.
Um DFMEA de Sistema é composto de vários subsistemas e
componentes que são representados como elementos do sistema
(itens).
As análises de Sistema e Subsistemas dependem do ponto de
vista ou da responsabilidade. Sistemas fornecem funções no nível
do veículo. Essas funções são desdobradas através de
subsistemas e componentes. Para fins de análise, um subsistema
é considerado da mesma forma que um sistema.
Interfaces e interações entre sistemas, subsistemas, o ambiente e
os clientes (ex.: cadeia de subfornecedores – Nível N (Tier N),
OEM e usuário final) podem ser analisadas em FMEAs de
Sistema.
Dentro de um Sistema pode haver software, elementos
eletrônicos e mecânicos. Exemplos de sistemas incluem: Veículo,
Sistema de Transmissão, Sistema de Direção, Sistema de Freio
ou Sistema de Controle Eletrônico de Estabilidade, etc.
Um DFMEA de Componente é um subconjunto de um DFMEA de
Sistema ou Subsistema. Por exemplo, um Motor Elétrico é um
componente do Levantador de Vidros, que é um subsistema do
Sistema Levantador de Vidros. Uma Carcaça do Motor Elétrico
também pode ser um componente ou peça. Por este motivo, os

- 19 -
 termos “elemento do sistema” ou “item” são usados
independentemente do nível da análise.
O FMEA de Projeto também pode ser usado para avaliar os
riscos de falha de produtos não automotivos, tais como máquinas
e ferramentas. As ações resultantes da análise podem ser usadas
para recomendar mudanças de projeto, testes adicionais e outras
ações que reduzam o risco de falha ou aumente a capacidade de
um teste para detectar falhas antes da entrega do projeto para
produção.

1.4.2 FMEA de Processo

Em contraste com o FMEA de Projeto (DFMEA), que analisa as
possibilidades de falha que podem aparecer durante a fase de
projeto do produto, o FMEA de Processo (PFMEA) analisa as
falhas potenciais de processos de fabricação, montagem e
logística para produzir produtos que atendam as intenções do
projeto. Falhas relacionadas ao processo são diferentes das
falhas analisadas no FMEA de Projeto.
O FMEA de Processo analisa os processos considerando os
modos de falha potenciais que são causados por variação do
processo para estabelecer a prioridade das ações de prevenção
e, conforme necessário, melhorar os controles. O objetivo geral é
analisar processos e tomar ações, antes do início da produção,
para evitar defeitos indesejados relacionados à fabricação e
montagem e as consequências destes defeitos.

1.4.3 Colaboração entre FMEAs

Existem oportunidades de colaboração entre FMEAs de Projeto e
Processo na mesma organização e de fora da organização. Para
ajudar a comunicar efeitos e severidades, uma avaliação conjunta
e acordada da severidade pode ser analisada entre organizações
(diferentes empresas na cadeia de fornecedores começando com
Nível 1, Nível 2, Nível 3, etc. (Tier 1, Tier 2, Tier 3), como
mostrado na Figura 1.4-1.

- 20 -
 Figura 1.4-1 Colaboração entre FMEA

Um bom ponto de partida para um fabricante é certificar-se de

que a severidade no DFMEA e no PFMEA é a mesma, quando os
efeitos da falha são os mesmos. Se os efeitos da falha do
“produto” para o usuário final (nível do veículo) não forem
incluídos no PFMEA, então a correlação entre DFMEA e PFMEA
não será possível. Uma correlação precisa ser feita para que uma
falha de uma característica no projeto que leve a um certo efeito
da falha, também seja capturada no PFMEA para a mesma
característica (característica do produto). Por favor consulte a
nota na seção 3.4.8 para fluxos de desenvolvimento não
tradicionais.

1.5 Planejamento do Projeto

Os “Cinco Ts” (Five T´s) são cinco tópicos que deveriam ser
discutidos no início de um DFMEA ou PFMEA, para alcançar os
melhores resultados em um tempo adequado e evitar retrabalho
do FMEA. Estes tópicos podem ser usados como parte do
lançamento (Kick-off) de um projeto.
FMEA InTent (Intenção) - Por que estamos fazendo FMEA?
FMEA Timing (Prazo) – Quando deve estar pronto?
FMEA Team (Equipe) - Quem precisa estar na equipe?
FMEA Task (Tarefas) - Qual trabalho precisa ser feito?
FMEA Tool (Ferramentas) - Como realizamos a análise?

- 21 -
 1.5.1 Intenção do FMEA (FMEA InTent)
Recomenda-se que os membros da equipe do FMEA sejam
competentes no método, dependendo do seu papel na equipe.
Quando os membros da equipe entenderem o propósito e a
intenção do FMEA, estarão mais preparados para contribuir com
as metas e objetivos do projeto.

1.5.2 Prazos do FMEA (FMEA Timing)

FMEA deve ser uma ação "antes do evento", não um exercício
"depois do fato". Para obter o maior valor, o FMEA é conduzido
antes da implementação de um produto ou processo no qual
exista o modo de falha potencial.
Um dos fatores mais importantes para a implementação bem-
sucedida de um programa FMEA é o momento de sua realização.
O tempo inicial gasto para completar adequadamente um FMEA,
quando as mudanças no produto/processo podem ser
implementadas de forma mais fácil e econômica, irá minimizar as
crises de mudanças tardias. Por ser um método para análise de
sistemas e prevenção de falha, é melhor que o FMEA seja
iniciado em estágios iniciais do processo de desenvolvimento do
produto. É usado para avaliar os riscos, válidos no momento da
análise, a fim de iniciar ações para minimizá-los. Além disto, o
FMEA pode dar suporte para a compilação de requisitos.
O FMEA deveria ser realizado de acordo com o plano do projeto e
avaliado nos marcos do projeto (milestones) de acordo com o
estado da análise.
Recomenda-se que uma organização defina os níveis de
maturidade desejados para seus FMEAs de acordo com os
marcos gerais do projeto de desenvolvimento específico da
organização.

- 22 -
Figura 1.5-1 Prazos do FMEA Alinhado com as Fases do APQP

Figura 1.5-2 Prazos do FMEA Alinhado com as Fases do MLA

NOTA: Exceções a estes prazos de FMEA incluem fluxos de

desenvolvimento não tradicionais, como quando o
desenvolvimento de um processo "padrão" antecede o
desenvolvimento de produtos que serão fabricados
usando o processo.

- 23 -
 1.5.3 Equipe do FMEA (FMEA Team)
A equipe do FMEA é composta por membros multidisciplinares
(multifuncionais) que abrangem o conhecimento necessário do
assunto. Isto deveria incluir a capacidade de mediação
(facilitador) e conhecimentos do processo de FMEA. O sucesso
do FMEA depende da participação ativa da equipe multifuncional
conforme necessário para focar nos temas de discussão.

1.5.3.1 Equipe do FMEA de Projeto

A Equipe Principal pode ser constituída das seguintes pessoas:
• facilitador;
• engenheiro de projeto;
• engenheiro de sistema;
• engenheiro de componente;
• engenheiro de teste;
• engenheiro de qualidade/confiabilidade;
• outros responsáveis pelo desenvolvimento do produto.
Os membros da Equipe Principal preparam a Análise do Sistema
do FMEA (Passos 1 a 3) e participam das reuniões de FMEA. A
Equipe Estendida pode participar conforme demanda
(coordenada pelo facilitador do FMEA ou organizador da reunião).
A Equipe Estendida pode ser constituída das seguintes pessoas:
• especialistas técnicos;
• engenheiro de processo/manufatura;
• engenheiro de serviço;
• gestor de projeto;
• engenheiro de segurança funcional;
• comprador;
• fornecedor;
• representante do cliente;
• outros que podem ter conhecimento especializado que
ajudarão a equipe principal a analisar aspectos específicos
do produto.

1.5.3.2 Equipe do FMEA de Processo

A Equipe Principal pode ser constituída das seguintes pessoas:
• Facilitador;
• engenheiro de processo/manufatura;
• engenheiro de ergonomia;
• engenheiro de validação de processo;
• engenheiro de qualidade/confiabilidade;
• outros responsáveis pelo desenvolvimento do processo.

- 24 -
 Os membros da Equipe Principal preparam a Análise do Sistema
do FMEA (Passos 1 a 3) e participam das reuniões de FMEA. A
Equipe Estendida pode participar conforme demanda
(coordenada pelo facilitador do FMEA ou organizador da
reunião).
A Equipe Estendida pode ser constituída das seguintes pessoas:
• engenheiro de projeto;
• especialistas técnicos;
• engenheiro de serviço;
• gestor de projeto;
• equipe de manutenção;
• operador;
• compras;
• fornecedor;
• outros (conforme necessário).

1.5.3.3 Papéis e Responsabilidade da Equipe de FMEA

No processo de desenvolvimento de produtos da organização, os
papéis e responsabilidades a seguir deveriam ser atribuídos, para
a participação no FMEA. As responsabilidades de um
determinado papel podem ser compartilhadas entre diferentes
pessoas e/ou múltiplos papéis podem ser atribuídas à mesma
pessoa.

1.5.3.3.1 Gerência, (Gerente do Projeto - Project

Manager)
• Autoridade para tomar decisões sobre a aceitabilidade dos
riscos identificados e da execução de ações;
• Define as pessoas responsáveis pelas atividades
preliminares, facilitação de FMEA e o engenheiro do
projeto/processo responsável pela implementação das ações
resultantes das análises;
• Responsável por selecionar e aplicar recursos e garantir que
um processo de gestão de risco efetivo seja implementado,
dentro do cronograma planejado do projeto;
• Responsabilidade e atitude de “dono” para o
desenvolvimento e manutenção dos FMEAs;
• Responsabilidade da Gerência também inclui o fornecimento
de suporte direto à equipe através de análise críticas
contínuas, e a eliminação de barreiras;
• Responsável pelo orçamento.

- 25 -
 1.5.3.3.2 Engenheiro Líder do Projeto/Processo (Líder
Técnico)
• Responsabilidade técnica pelo conteúdo do FMEA;
• Preparação do “Caso de Negócio” (Business Case) para
decisões técnicas e/ou financeiras;
• Definição de elementos, funções, requisitos e interfaces
• Foco nos tópicos;
• Aquisição dos documentos e informações necessárias;
• Incorporação das lições aprendidas.

1.5.3.3.3 Facilitador do FMEA

• Coordenação e organização dos fluxos de trabalho do FMEA;
• Mitigação de conflitos;
• Participação na formação da equipe;
• Participação na Preparação do cronograma preliminar;
• Participação no convite para 1ª reunião da equipe para a fase
de análise;
• Participação na Preparação dos critérios/diretrizes de
decisão;
• Desenvolvimento de Exemplos Corporativos ou de Linha de
Produtos para as Tabelas de Pontuação (Opcional) com
suporte do Engenheiro de Projeto/Processo;
• Competência no método (FMEA) e familiarização dos
participantes no método FMEA;
• Competência para a documentação no Software de FMEA
(conforme necessário);
• Habilidades sociais, capacidade para trabalhar em equipe;
• Moderador competente, capacidade de convencimento,
organizado e habilidades de apresentação;
• Gerenciar a execução dos 7-Passos do método FMEA;
• Se necessário, Preparação ou encerramento das reuniões de
FMEA;
• Moderação do grupo de trabalho de FMEA.
NOTA: Qualquer membro da equipe com competência e treinamento
relevantes pode desempenhar o papel de facilitador.

1.5.3.3.4 Membros da Equipe Principal

• Contribuir com o conhecimento obtido de experiências
relevantes em produto e processo;
• Contribuir com informação necessária sobre o produto ou
processo que é foco do FMEA;
• Contribuição através das experiências existentes já
conhecidas de FMEAs anteriores;
• Participação na execução dos 7-Passos do FMEA;

- 26 -
 • Envolvimento na Preparação do “Caso de Negócios”
(Business Case);
• Incorporar as lições aprendidas.

1.5.3.3.5 Membros da Equipe Estendida/Especialistas

• Contribuir com informações adicionais sobre tópicos
especiais;
• Contribuir com informações necessárias sobre o produto ou
processo que é o foco do FMEA;
• Envolvimento na Preparação do “Caso de Negócios”
(Business Case).

1.5.4 As Tarefas do FMEA (FMEA Tasks)

A Visão Geral dos 7-Passos fornece a estrutura para as tarefas e
entregas do FMEA. Além disto, a equipe do FMEA deveria estar
preparada para analisar criticamente os resultados de suas
análises, com a gerência e o cliente, quando solicitado.
O FMEA também pode ser auditado por um auditor interno,
auditor do cliente ou de um organismo de certificação para
garantir que cada tarefa tenha sido cumprida.

1.5.5 As Ferramentas do FMEA (FMEA Tools)

Existem diversas Ferramentas para FMEA, isto é, pacotes de
software para FMEA que podem ser usados para desenvolver um
DFMEA e PFMEA, bem como para acompanhar as ações. Estes
softwares variam de software dedicado para FMEA, até planilhas
padrão personalizadas para desenvolver FMEA. Organizações
podem desenvolver suas soluções internas de banco de dados ou
comprar um software comercial. Em qualquer dos casos, a equipe
do FMEA deve ter conhecimento de como usar a ferramenta para
o FMEA, escolhida para os seus projetos conforme exigido pela
empresa.
Existem duas visualizações de exemplos de FMEA mostrados
neste manual. A visualização do Software mostra o que o usuário
vê ao desenvolver um FMEA usando software especializado que
utiliza estrutura de elementos do sistema, conjunto de funções,
conjunto de falhas, etc. A visualização de Formulário mostra o
que o usuário vê ao desenvolver um FMEA em uma planilha.
As figuras neste manual incluem um exemplo de como
desenvolver um FMEA usando uma Árvore da Estrutura ou
Formulário em Planilha. No caso de usar Árvore da Estrutura para
desenvolver elementos, funções e falhas, uma visualização
através de software também é apresentada para mostrar como a
informação pode parecer, quando colocada na documentação.
Em ambos os casos, o processo de 7-Passos é o mesmo.

- 27 -
 1.6 A METODOLOGIA FMEA
As análises de FMEA de Projeto, FMEA de Processo e FMEA
Suplementar para Monitoramento e Resposta do Sistema (FMEA-
MSR) são descritos integralmente nas seções a seguir.
Consequentemente, redundâncias são inevitáveis. Para o
usuário, isto tem a vantagem de poder consultar diretamente o
capítulo FMEA de Projeto e/ou FMEA de Processo e/ou FMEA-
MSR sem necessidade de consultar o conteúdo dos outros
capítulos.
O processo de FMEA é realizado em sete passos.
Estes sete passos fornecem uma abordagem sistemática para
executar uma Análise de Modo e Efeitos da Falha e servem como
um registro da análise de risco técnico.

- 28 -
Figura 1.6-1 Abordagem dos 7-Passos do FMEA

- 29 -
- 30 -
2 EXECUÇÃO DO FMEA DE PROJETO

2.1 FMEA de Projeto - 1º Passo: Planejamento e Preparação

2.1.1 Propósito
O propósito do Passo “Planejamento e Preparação do FMEA de
Projeto” é definir quais FMEAs serão realizadas para um projeto e
para definir o que será incluído e excluído em cada FMEA com
base no tipo de análise que está sendo feita, ou seja, sistema,
subsistema ou componente.
Os principais objetivos do Planejamento e Preparação do FMEA
de Projeto são:
• Identificação do Projeto;
• Plano de Projeto: Intenção, Cronograma, Equipe, Tarefas,
Ferramentas (5T - InTent, Timing, Team, Tasks, Tools);
• Limites da Análise: O que está incluído e excluído da análise;
• Identificação do FMEA de referência com lições aprendidas;
• Bases para o passo Análise da Estrutura.

2.1.2 Identificação do Projeto e dos Limites do DFMEA

A identificação do projeto DFMEA inclui uma compreensão clara
do que precisa ser avaliado. Isto envolve um processo de tomada
de decisão para definir os DFMEAs necessários para um
programa do cliente. O que excluir pode ser tão importante
quanto o que incluir na análise.
Abaixo estão algumas perguntas básicas que ajudam a identificar
projetos DFMEA:
• O que o cliente está comprando de nós?
• Existem novos requisitos?
• O cliente ou organização exige um DFMEA?
• Fazemos o produto e temos controle do projeto?
• Compramos o produto e temos o controle do projeto?
• Compramos o produto e não temos controle do projeto?
• Quem é responsável pelo projeto da interface?
• Precisamos analisar um sistema, subsistema, componente
ou algum outro nível?
As respostas a essas perguntas e outras definidas pela
organização, ajudam a criar a lista de projetos dos DFMEA
necessários. A lista de projetos de DFMEA assegura direção,
compromisso e foco consistentes.
A lista a seguir pode auxiliar a equipe na definição dos limites do
DFMEA, conforme aplicável:

- 31 -
 • Requisitos Legais;
• Requisitos Técnicos;
• Desejos/Necessidades/Expectativa do Cliente (clientes
externos e internos);
• Especificação de requisitos;
• Diagramas (Bloco/Limite) de projetos similares;
• Esquemas, Desenhos e/ou Modelos 3D;
• Lista de Materiais (BOM - Bill Of Materials), Avaliação de
Risco;
• FMEA anterior de produtos similares;
• Requisitos para Prova de Erro, Projeto para
Manufaturabilidade e Montagem (DFM/A);
• QFD (Quality Function Deployment) Desdobramento da
Função Qualidade.
A lista a seguir pode ser considerada na definição do escopo do
DFMEA, conforme apropriado:
• Inovação tecnológica/grau de inovação;
• Histórico da Qualidade/confiabilidade (Interna, zero
quilometro, falhas de campo, garantia e Política de
Reclamações de produtos similares);
• Complexidade do Projeto;
• Segurança de pessoas e sistemas;
• Sistema Cyber-Físico (incluindo segurança cibernética);
• Conformidade legal;
• Peças padrão e de Catálogo.

2.1.3 Plano do Projeto do DFMEA

Um plano para a execução do DFMEA deveria ser desenvolvido
quando o projeto do DFMEA for conhecido.
Recomenda-se que o método 5T (InTent, Timing, Team, Tasks,
Tool) seja usado como descrito na seção 1.5 deste manual. O
plano para o DFMEA ajuda a organização a ser proativa para
iniciar o DFMEA o quanto antes. As atividades do DFMEA
(processo de 7-Passos) deveriam ser incorporadas no plano geral
do projeto.

2.1.4 Identificação do DFMEA de Referência

Parte da preparação para a realização do DFMEA é conhecer
quais informações que podem ajudar a equipe multifuncional já
estão disponíveis. Isto inclui o uso de um DFMEA padrão
(descrita na Seção 1.3), DFMEA de produto similar ou DFMEA
para família de produto. O DFMEA da família é um FMEA de
projeto padrão usado em produtos que geralmente contêm limites
de produtos comuns ou consistentes e funções relacionadas.

- 32 -
 Para um novo produto na família, os novos componentes e
funções, específicos do novo projeto, poderiam ser acrescentados
a este DFMEA da família, para completar o DFMEA do novo
produto.
Os acréscimos para o novo produto podem ser feitos no próprio
DFMEA da família ou em um novo documento que faça referência
ao DFMEA original da família ou padrão. Se nenhuma referência
estiver disponível, a equipe desenvolverá um novo DFMEA.

2.1.5 Cabeçalho do DFMEA

Durante o passo Planejamento e Preparação, o cabeçalho do
documento do DFMEA deveria ser preenchido. O cabeçalho pode
ser modificado para atender às necessidades da organização. O
cabeçalho inclui algumas das informações básicas do escopo do
DFMEA, como segue:
Nome da Organização: Nome da Organização Responsável pelo
DFMEA
Localização da Engenharia: Localização Geográfica
Nome do Cliente: Nome do Cliente(s) ou Produto
Programa(s)/Ano Modelo: Aplicação do Cliente ou Modelo/Estilo
da Organização
Assunto: Nome do Projeto DFMEA (Sistema, Subsistema e/ou
Componente)
Data de Início do DFMEA: Data do Início
Data da Revisão do DFMEA: Data da Revisão Mais Recente
Equipe Multifuncional: Lista da Equipe Multifuncional
Número de Identificação do DFMEA: Determinado pela
Organização
Responsabilidade pelo Projeto: Nome do dono do DFMEA
Nível de Confidencialidade: Uso Empresarial, Proprietário,
Confidencial

Figura 2.1-1 Exemplo de Preenchimento do Cabeçalho Passo 1 Planejamento e

Preparação do DFMEA

- 33 -
 2.1.6 Base para a Análise da Estrutura
As informações coletadas durante o Passo 1 - Planejamento e
Preparação serão usadas para desenvolver o Passo 2 - Análise
da Estrutura.

2.2 FMEA de Projeto - 2º Passo: Análise da Estrutura

2.2.1 Propósito
O propósito da Análise da Estrutura do Projeto é identificar e
dividir o escopo do DFMEA em sistema, subsistema e
componentes, para a análise de risco técnico.
Os principais objetivos de uma Análise da Estrutura de Projeto
são:
• Visualização do escopo da análise;
• Árvore da estrutura ou equivalente: diagrama de blocos,
diagrama de limites, modelo digital, peças físicas;
• Identificação das interfaces, interações, fechamento, folgas
do projeto;
• Colaboração entre equipes de engenharia do cliente e
fornecedor (responsabilidades pelas interfaces);
• Base para o passo "Análise de Função".

2.2.2 Estrutura do Sistema

Uma estrutura de sistema é composta por elementos do sistema.
Dependendo do escopo da análise, os elementos do sistema de
uma estrutura de projeto podem ser um sistema, subsistemas,
montagens e componentes. Estruturas complexas podem ser
divididas em várias estruturas (pacotes de trabalho) ou diferentes
camadas de diagramas de blocos e analisadas separadamente
por motivos organizacionais ou para garantir uma clareza
suficiente. Um sistema possui um limite separando-o de outros
sistemas e do ambiente. Sua relação com o ambiente é definida
por entradas e saídas. Um Elemento do Sistema é um
componente distinto de um item funcional, não uma função, nem
um requisito ou uma característica.

2.2.3 Definir o Cliente

Há dois clientes principais que devem ser considerados na
análise do FMEA:
• USUÁRIO FINAL: A pessoa que usa um produto depois de
ter sido totalmente desenvolvido e comercializado;
• MONTAGEM E FABRICAÇÃO: os locais onde acontecem as
operações de manufatura (por exemplo, powertrain,

- 34 -
 estamparia e fabricação) e montagem de veículo/produto e
processamento do material de produção. Endereçar as
interfaces entre o produto e seu processo de montagem é
fundamental para uma análise de FMEA efetiva. Elas podem
ser as operações seguintes, quaisquer processos
subsequentes ou um processo de manufatura do próximo
nível (Tier).
O conhecimento destes clientes pode ajudar a definir as funções,
requisitos e especificações de forma mais robusta, além de
auxiliar na determinação dos efeitos dos modos de falha
relacionados.
NOTA: Consulte a NOTA na seção 2.4.4 para casos em que o
uso final não é conhecido.

2.2.4 Visualizar a Estrutura do Sistema

Uma visualização da estrutura do sistema, ajuda a equipe do
DFMEA a desenvolver a análise da estrutura. Existem várias
ferramentas que podem ser usadas pela equipe para fazer isto.
Dois métodos normalmente usados são descritos nas seções
abaixo:
• Diagramas de Bloco/Limite;
• Árvore da Estrutura.

2.2.4.1 Diagrama de Bloco/Limite

Diagramas de Bloco/Limite são ferramentas úteis que descrevem
o sistema que está sendo analisado e suas interfaces com
sistemas adjacentes, o ambiente e o cliente. O diagrama é uma
representação gráfica que fornece diretrizes para um
brainstorming estruturado e facilita a análise das interfaces do
sistema como base para um FMEA de Projeto. O diagrama
abaixo mostra as relações físicas e lógicas entre os componentes
do produto. O diagrama indica as interações entre componentes
e subsistemas dentro do escopo do projeto, bem como as
interfaces com o Cliente, Manufatura, Serviço, Expedição, etc., do
produto. O diagrama identifica pessoas e elementos com as quais
o projeto interage durante sua vida útil. O Diagrama de Limites
pode ser usado para identificar os Elementos Foco a serem
avaliados na Análise da Estrutura e Análise de Função.
O diagrama pode ser em formato de caixas conectadas por
linhas, com cada caixa indicando um componente principal do
produto. As linhas indicam a forma como os componentes do
produto se relacionam ou interagem uns com os outros; com
setas no final para indicar a direção do fluxo.
Interfaces entre elementos no Diagrama de Limites podem ser
incluídas como Elementos Foco na Estrutura e na Árvore da
Estrutura de Análise de Função.

- 35 -
 Existem diferentes abordagens e formatos para a construção de
um Diagrama de Blocos/Limites, que são determinados pela
organização. Neste manual, os termos “Diagrama de Blocos” e
“Diagrama de Limite” são usados com o mesmo significado. No
entanto, o “Diagrama de Limite” tende a ser mais abrangente
devido à inclusão de influências externas e interações do sistema.
No contexto do DFMEA, os Diagramas de Bloco/Limite definem o
escopo e responsabilidade pela análise e fornecem diretrizes para
um brainstorming estruturado. O escopo da análise é definido
pelos limites do sistema; no entanto, as interfaces com
fatores/sistemas externos devem ser abordadas:
• Define o escopo da análise (ajuda a identificar os membros
potenciais da equipe);
• Identifica interfaces internas e externas;
• Permite a aplicação da hierarquia entre sistema, subsistema
e componente.
Quando construídos corretamente, os Diagramas de Bloco/Limite
fornecem informações detalhadas para o Diagrama-P (P-
Diagram) e para o FMEA. Embora os diagramas de Bloco/Limite
possam ser construídos com qualquer nível de detalhe, é
importante identificar os principais elementos, entender como eles
interagem entre si e como eles podem interagir com sistemas
externos.
Os Diagramas de Bloco/Limite são constantemente refinados à
medida que o projeto amadurece.
As etapas envolvidas no preenchimento de um Diagrama de
Bloco/Limite podem ser descritas da seguinte forma:
a. Descreva os componentes e características.
• Nomear as peças e as características ajuda o
alinhamento dentro da equipe, especialmente quando
os recursos têm "apelidos";
• Todos os componentes do sistema e componentes de
interface mostrados.
b. Reorganize os blocos para mostrar as ligações.
• Linha sólida para ligação direta;
• Linha tracejada para interfaces indiretas, ou seja,
folgas ou movimento relativo;
• Setas indicam direção;
• Todos os fluxos de energia/transferências de sinal ou
de força são identificados.

- 36 -
c. Descreva as conexões.
Considere todos os tipos de interfaces, tanto as desejadas
quanto as não desejadas:
F --- Interage Fisicamente (soldado, aparafusado, preso,
etc.);
E --- Transferência de Energia (Torque (Nm), calor, etc.);
I ---- Transferência de Informação (ECU, sensores, sinais,
etc.);
M --- Troca de Material (Fluido de refrigeração, gases de
escape, etc.).
d. Adicione sistemas de interface e entradas (pessoas e
coisas).
Deveria ser incluído o seguinte:
• Sistemas adjacentes - incluindo sistemas que não
estão tocando fisicamente o seu sistema, mas que
podem interagir com ele, exigem espaço livre,
envolvem movimento ou exposição térmica;
• O cliente/usuário final;
• Setas indicam direção.
e. Defina o limite (Quais peças estão sob o controle da
equipe? O que é novo ou modificado?)
Somente peças projetadas ou controladas pela equipe
estão dentro dos limites. Os blocos dentro do diagrama de
limite são de um nível inferior ao nível que está sendo
analisado. Blocos dentro do limite podem ser marcados
para indicar itens que não fazem parte da análise.
f. Adicione detalhes relevantes para identificar o diagrama:
• Identificação do sistema, do programa e da equipe;
• Índice para quaisquer cores ou estilos de linha usados
para identificar diferentes tipos de interações;
• Data e nível de revisão.

- 37 -
 Figura 2.2-1 Exemplo de Diagrama de Bloco/Limites

2.2.4.2 Análise de Interface

Uma análise de interface descreve as interações entre os
elementos de um sistema
Existem 5 tipos principais de interfaces:
• Conexão física (ex., suportes, parafusos, grampos e vários
tipos de conectores);
• Troca de material (ex., ar comprimido, fluidos hidráulicos ou
qualquer outra troca de fluido ou material);
• Transferência de energia (ex., transferência de calor, atrito ou
transferência de movimento, tais como correntes ou
engrenagens);
• Troca de dados (ex., entradas ou saídas do computador,
chicotes, sinais elétricos ou qualquer outro tipo de troca de
informações, itens de segurança cibernética);
• Homem-Máquina (ex.: controles, chaves, espelhos, displays,
avisos, bancos, entrada/saída).
Outro tipo de interface pode ser descrito como uma folga física
entre as peças, onde não há contato físico. As folgas podem ser
estáticas e/ou dinâmicas.
Considere as interfaces entre subsistemas e componentes, além
dos próprios conteúdos dos subsistemas e dos componentes.
Uma análise de interface documenta a natureza
(forte/fraca/nenhuma, benéfica/prejudicial) e o tipo de relações

- 38 -
 (Física, Energia, Informação ou Troca de Material) que ocorrem
em todas as interfaces internas e externas exibidas graficamente
no Diagrama de Bloco/Limite.
As informações de uma análise de interface fornecem entradas
valiosas para um FMEA de Projeto, como as funções primárias ou
funções de interface a serem analisadas com causas/
mecanismos potencias de falha devido a efeitos de sistemas e
ambientes vizinhos. Análise de Interface também fornece entrada
para o Diagrama-P em funções ideais e fatores de ruído.

2.2.4.3 Árvore da Estrutura

A árvore da estrutura organiza hierarquicamente os elementos do
sistema e ilustra a dependência através das conexões estruturais.
Uma figura do sistema completo claramente estruturado garante
que cada elemento do sistema apareça apenas uma vez, para
evitar redundância.
As estruturas organizadas sob cada Elemento do Sistema são
subestruturas independentes (ver figura 2.2-2).
As interações entre os elementos do Sistema podem ser descritas
posteriormente como funções, e representadas por redes de
função (ver Passo-3: Análise de Função).
Há sempre um elemento presente no sistema, mesmo que ele
seja apenas derivado da função e não possa ser especificado
com mais clareza neste momento.

Figura 2.2-2 Exemplo de Árvore da Estrutura para Análise da Estrutura

- 39 -
 A estrutura do sistema pode ser criada na seção Análise da
Estrutura:

ANÁLISE DA ESTRUTURA (PASSO 2)

1. Próximo Nível 3. Próximo Nível Inferior

2. Elemento Foco
Superior ou Tipo de Característica

Motor do Levantador
Sistema de Comutação Porta Escovas
de Vidro

Figura 2.2-3 Exemplo de Formulário para Análise da Estrutura

1. Próximo Nível Superior:

O mais alto nível da integração dentro do escopo da
análise.
2. Elemento Foco:
O elemento em foco. Este é o item que é tema a ser
considerado na cadeia de falhas.
3. Próximo Nível Inferior ou Tipo de Característica:
O elemento que é o próximo nível inferior na estrutura do
elemento foco.

2.2.5 Colaboração entre Cliente e Fornecedor

A saída da Análise da Estrutura (visualização do projeto e suas
interfaces) fornece uma ferramenta para colaboração entre
clientes e fornecedores durante revisões técnicas (technical
reviews) do projeto e/ou projeto do DFMEA.

2.2.6 Base para a Análise de Função

A informação definida durante o Passo 2 - Análise da Estrutura,
será usada para desenvolver o Passo 3 - Análise de Função. Se
elementos de projeto (itens) estiverem ausentes da Análise da
Estrutura, eles também estarão ausentes da Análise de Função.

2.3 FMEA de Projeto – 3º Passo: Análise de Função

2.3.1 Propósito
O propósito da Análise de Função de Projeto é assegurar que as
funções especificadas pelos requisitos/especificações sejam
alocadas apropriadamente aos elementos do sistema.
Independentemente da ferramenta usada para gerar o DFMEA, é
fundamental que a análise seja escrita em termos funcionais.

- 40 -
 Os principais objetivos de uma Análise de Função de Projeto são:
• Visualização das funções de produto ou processo;
• Árvore/rede de funções ou formulário de análise de função e
diagrama de parâmetros (diagrama-P);
• Desdobramento de funções do cliente (externos e internos)
com requisitos associados;
• Associação de requisitos ou características às funções;
• Colaboração entre equipes de engenharia (sistemas,
segurança e componentes);
• Base para o passo de "Análise de Falha".
A estrutura fornece a base para que cada Elemento do Sistema
possa ser analisado individualmente em relação às suas funções
e requisitos.
Para isto, são necessários os conhecimentos abrangentes do
sistema, das condições de funcionamento e condições ambientais
do sistema, por exemplo, calor, frio, poeira, água espirrada, sal,
gelo, vibrações, falhas elétricas, etc.

2.3.2 Função
Uma função descreve o que o elemento/item do sistema deve
fazer.
Uma função deve ser atribuída a um elemento do sistema.
Também um elemento de estrutura pode conter várias funções.
A descrição de uma função deve ser clara.
O formato de frase recomendada é usar um "verbo de ação"
seguido de um "substantivo" para descrever uma função
mensurável.
Uma Função deveria estar no "TEMPO PRESENTE”; usar a
forma do verbo no Infinitivo (ex.: entregar, conter, controlar,
montar, transferir).
Exemplos: entregar energia, conter fluido, controlar a velocidade,
transferir o calor, colorir em preto.
Funções descrevem a relação entre a entrada e a saída de um
item/elemento do sistema com o objetivo de cumprir uma tarefa.
Nota: Um componente (ou seja, uma peça ou item em uma lista de
peças) pode ter um propósito/função onde não há
entrada/saída. Exemplos como um selo, graxa, grampo,
suporte, encaixe, conector, fluxo, etc. têm funções e
requisitos, incluindo material, forma, espessura, etc.
Além das funções primárias de um item, outras funções que
podem ser avaliadas incluem funções secundárias, como funções
de interface, funções de diagnóstico e funções de facilitação da
manutenção. (ver figura 2.3-1).

- 41 -
 Figura 2.3-1 Fluxo Entrada/Interface/Saída

2.3.3 Requisitos
A ISO 9000 define um requisito como uma necessidade ou
expectativa que um projeto, produto ou processo específico visa
atender.
Os requisitos são divididos em dois grupos: requisitos funcionais
e requisitos não funcionais.
Um requisito funcional é um critério pelo qual o desempenho
pretendido da função é julgado ou medido (ex: dureza do
material).
Um requisito não funcional é uma limitação da liberdade de
decisão do projeto (ex: faixa de temperatura).
Os requisitos podem ser provenientes de várias fontes, externas e
internas. Poderiam ser:
Requisitos legais:
• Projeto de produto ecologicamente correto, adequado para
reciclagem, seguro em caso de potencial uso indevido pelo
operador, não inflamável, etc.
Normas e Padrões da Indústria:
• ISO 9001, VDA Volume 6 Parte 3 Auditoria de Processo,
SAE J, etc. (Ex. ISO 26262 - Segurança Funcional, SAE
J3061 Segurança Cibernética).
Requisitos do Cliente:
• Explícito (ex.: na especificação do cliente) e implícito (ex.:
livre de materiais proibidos) - sob todas as condições
especificadas.
Requisitos internos:
• Específico do Produto (ex.: Especificações de Requisitos,
manufaturabilidade, adequação para testes, compatibilidade
com outros produtos existentes, reutilizável, limpeza,
geração, admissão e dispersão de partículas).

- 42 -
 Característica do Produto:
• Uma característica particular (ou atributo quantificável) de um
produto, tais como um diâmetro do munhão ou acabamento
de superfície.

2.3.4 Diagrama de Parâmetro (P-Diagram)

Parâmetros são considerados atributos do comportamento de
uma função. Um Diagrama de Parâmetro (P) é uma
representação gráfica do ambiente de um item. Um Diagrama-P
inclui fatores que influenciam a função de transferência entre
entradas e saídas, concentrando-se nas decisões de projeto
necessárias para otimizar a saída.
Um Diagrama-P é usado para caracterizar o comportamento de
um sistema ou componente no contexto de uma única função.
Diagramas-P não são requeridos para todas as funções. As
equipes deveriam se concentrar em algumas poucas funções-
chave afetadas por novas condições e aquelas com histórico de
problemas de robustez em aplicações anteriores. Mais de um
Diagrama-P pode ser necessário para ilustrar a(s) função(ões) do
sistema ou componente que são de interesse da equipe do
FMEA.
A descrição funcional completa constitui a base para a análise de
falhas e mitigação de riscos subsequentes.
Um Diagrama-P se concentra na execução da função. Ele
identifica claramente todas as influências nesta função, incluindo
o que pode ser controlado (Fatores de Controle), e o que não é
razoável controlar (Fatores de Ruído).
O Diagrama-P, preenchido para Funções Ideais específicas,
auxilia na identificação de:
• Fatores, níveis, respostas e sinais necessários para
otimização do sistema;
• Funções que são entradas para o DFMEA;
• Fatores de Controle e Ruído que poderiam afetar o
desempenho funcional;
• Saídas não intencionais do sistema (Saídas com Desvios).
As informações obtidas através do desenvolvimento de um
Diagrama-P fornecem entrada para o plano de testes.
Referindo-se à figura 2.3-2 a seguir, a saída (área cinza) do
Item/Elemento do Sistema geralmente se desvia/varia em relação
ao comportamento desejado (linha reta). Os fatores de controle
atuam no projeto para alcançar o comportamento mais próximo
possível do desejado.

- 43 -
 Figura 2.3-2 Exemplo de comportamento do sistema

O Diagrama de Parâmetro consiste de entradas dinâmicas

(incluindo sinais), fatores que poderiam afetar o desempenho do
sistema (controle e ruído), fontes de variação e saídas (saídas
planejadas e saídas não planejadas/com desvios).
A figura adiante é um exemplo de um Diagrama de Parâmetro
que pode ser usado para avaliar as influências em uma função de
um produto incluindo:
Entrada (O que você deseja inserir para obter o resultado
desejado) é uma descrição das fontes necessárias para o
cumprimento da funcionalidade do sistema;
Função (O que você quer que aconteça) é descrita em um
Diagrama de Parâmetros com um verbo de ação, seguido por um
substantivo mensurável, no tempo presente e associado com
requisitos;
Requisitos Funcionais (O que você precisa fazer para a função
acontecer) estão relacionados ao desempenho de uma função;
Fatores de Controle (O que você pode fazer para que isto
aconteça) que podem ser ajustados para tornar o projeto menos
sensível à ruídos (mais robusto). Um tipo de Fator de Controle é
um Fator de Sinal. Fatores de Sinal são fatores de ajuste,
ajustados direta ou indiretamente por um usuário de um sistema,
que alteram proporcionalmente a resposta do sistema (ex. o
movimento do pedal de freio muda a distância de parada).
Apenas sistemas dinâmicos utilizam fatores de sinal. Sistemas
sem fatores de sinal são chamados de sistemas estáticos;

- 44 -
Requisitos Não Funcionais (O que você precisa além dos
requisitos funcionais) que limitam a opção do projeto;
Saída Pretendida (O que você quer do sistema) são saídas
funcionais pretendidas ideais, cuja magnitude pode (sistema
dinâmico) ou não (sistema estático) ser linearmente proporcional
a um fator de sinal (ex. ativação de farol baixo em um farol,
distância de parada como uma função do movimento do pedal de
freio);
Saída Não Intencional (O que você não quer do sistema) é um
comportamento defeituoso ou saídas não intencionais do sistema
que desviam o desempenho do sistema da função ideal
pretendida. Por exemplo, a energia associada a um sistema de
freio é idealmente transformada em atrito. Calor, ruído e vibração
são exemplos de saídas com desvio da energia do freio. As
Saídas com Desvios podem ser perdas com radiação térmica,
vibração, resistência elétrica, restrição de fluxo, etc.;
Fatores de Ruído (O que interfere na obtenção da saída
desejada) são parâmetros que representam fontes de variação
potencialmente significativas para a resposta do sistema e não
podem ser controladas ou não são práticas para serem
controladas do ponto de vista do engenheiro. Ruídos são
descritos em unidades físicas.
Fatores de ruído são categorizados da seguinte forma:
• Variação de Peça a Peça;
(em um componente e interferência entre componentes).
• Mudança ao longo do tempo;
(envelhecimento ao longo da vida, ex. quilometragem,
envelhecimento, desgaste).
• Uso pelo Cliente;
(uso fora da especificação desejada).
• Ambiente Externo;
(condições durante o uso pelo cliente, ex. tipo de estrada,
clima).
• Interações do Sistema;
(interferência entre outros sistemas).

- 45 -
 Figura 2.3-3 Exemplo de Diagrama de Parâmetro com Motor Elétrico

2.3.5 Análise de Função

As interações das funções de vários Elementos do Sistema
devem ser demonstradas, por exemplo, como uma árvore/rede de
funções ou utilizando um formulário de DFMEA. O foco da análise
está em desdobrar do OEM para o fornecedor de nível 1 (tier 1),
depois para fornecedor de nível N (Tier N).
O propósito de criar uma árvore/rede de função, ou análise de
função em um formulário DFMEA é incorporar a dependência
técnica entre as funções. Portanto, subsequentemente suporta a
visualização das dependências da falha. Quando existe uma
relação funcional entre funções hierarquicamente interligadas,
existe uma relação potencial entre as falhas associadas. Caso
contrário, se não houver relação funcional entre funções
hierarquicamente interligadas, também não haverá relação
potencial entre as falhas associadas.
Para a preparação da árvore/rede de funções, as funções
envolvidas precisam ser examinadas. Sub funções permitem o
desempenho de uma função geral. Todas as sub funções estão
ligadas logicamente umas às outras na estrutura da função
(Relação Booleana E – “AND”).
Uma estrutura de função torna-se mais detalhada de cima para
baixo. A função de nível inferior descreve como a função de nível
superior deve ser atendida. Para a interligação lógica de uma
estrutura de função, é útil perguntar:

- 46 -
 • "Como a função de nível superior é ativada por funções de
nível inferior?" (De Cima para Baixo -Top-Down); e
• "Por que a função de nível inferior é necessária?" (De Baixo
para Cima - Bottom-Up).

Figura 2.3-4 Exemplo de Árvore da Estrutura para Análise de Função

A estrutura da função pode ser criada na seção Análise de Função

ANÁLISE DE FUNÇÃO (PASSO 3)

1. Função e Requisito
2. Função e Requisito do 3. Função e Requisito do Próximo Nível
do Próximo Nível
Elemento Foco Inferior ou Característica
Superior

Sistema de comutação Porta Escovas transfere força entre a

Converter energia
transporta a corrente mola e o corpo do motor para manter o
elétrica em energia
elétrica entre pares de sistema da mola da escova na posição
mecânica conforme
bobinas do conversor x, y, z (suporte à comutação no ponto de
parametrização
eletromagnético contato)

Figura 2.3-5 Exemplo do Formulário para Análise de Função

A numeração do cabeçalho da coluna (1, 2, 3) e o código de

cores são incluídos para ajudar a mostrar o alinhamento entre a
Análise da Estrutura e o conteúdo associado da Análise de
Função (consulte a figura 2.3-5). Nesta seção, você trabalha da
esquerda para a direita, respondendo à pergunta:

- 47 -
 "Como a função de nível superior é ativada por funções de nível
inferior?"
1. Função e Requisito do Próximo Nível Superior.
A função no escopo da Análise.
2. Função e Requisito do Elemento Foco.
A função do Elemento do Sistema associado (item em foco)
identificado na Análise da Estrutura.
3. Função e Requisito ou Característica do Próximo Nível
Inferior.
A função do Elemento Componente associado identificado na
Análise da Estrutura.
2.3.6 Colaboração entre as Equipes de Engenharia
(Sistemas, Segurança e Componentes)
As equipes de engenharia dentro da empresa precisam colaborar
para garantir que as informações sejam consistentes para um
projeto ou programa do cliente, especialmente quando várias
equipes de DFMEA estão realizando simultaneamente a análise
técnica de riscos. Por exemplo, um grupo de sistemas poderia
estar desenvolvendo a arquitetura de projeto (estrutura) e esta
informação poderia ser útil para o DFMEA para evitar duplicação
de trabalho. Uma equipe de segurança pode estar trabalhando
com o cliente para entender os objetivos de segurança e os
perigos. Esta informação poderia ser útil para o DFMEA para
garantir pontuações consistentes de severidade para os efeitos
da falha.

2.3.7 Base para Análise de Falha

A definição completa de funções (de forma afirmativa) levará a
um Passo 4 Análise de Falha abrangente, porque as falhas
potenciais são formas pelas quais as funções podem falhar (de
forma negativa).

2.4 FMEA de Projeto – 4º Passo: Análise de Falha

2.4.1 Propósito
O propósito da Análise de Falha de Projeto é identificar causas,
modos e efeitos da falha, e mostrar suas relações para permitir a
avaliação de risco.
Os principais objetivos de uma Análise de Falhas de Projeto são:
• Definição da Cadeia de Falha;
• Potenciais Efeitos, Modos de Falha e Causas da Falha para
cada função do produto;
• Colaboração entre clientes e fornecedores (Efeitos da Falha);
• Base para a documentação de falhas no formulário de FMEA
e para o passo de Análise de Risco.

- 48 -
2.4.2 Falhas
Falhas de uma função são deduzidas das descrições das
funções. Existem várias categorias de modos de falha potenciais,
incluídos, mas não limitados às seguintes:
• Perda de função (ex.: inoperável, falha subitamente);
• Degradação da função (ex.: perda de desempenho ao longo
do tempo);
• Função intermitente (ex.: a operação inicia/para/inicia
aleatoriamente);
• Função parcial (ex.: perda de desempenho);
• Função não intencional (ex.: operação na hora errada,
direção não intencional, desempenho irregular);
• Função excessiva (ex.: operação acima do limite aceitável);
• Função atrasada (ex.: operação após intervalo de tempo
planejado).

Figura 2.4-1 Tipos de Modos de Falha

A descrição de um modo de falha do sistema e do subsistema é

descrita em termos de perda ou degradação de função, ex.: a
direção vira para a direita quando o volante é movido para a
esquerda, como um exemplo de uma função não intencional.
Quando necessário, a condição de operação do veículo deveria
ser incluída, ex.: perda da direção assistida durante a partida ou
parada.
Um modo de falha de componente/peça é composto por um
substantivo e uma descrição de falha, ex.: vedação torcida.
É essencial que a descrição da falha seja clara e compreensível
para quem necessitar ler. Uma declaração “não cumprida”, “não
OK”, “defeituosa”, “quebrada” e assim por diante não é suficiente.
Mais de uma falha pode estar associada a uma função. Portanto,
a equipe não deveria parar quando uma falha for identificada.
Eles deveriam perguntar "de que outra forma isto pode falhar?"

- 49 -
 Figura 2.4-2 Definição de uma Falha

2.4.3 A Cadeia de Falha

Existem três aspectos diferentes de falhas analisadas em um
FMEA:
• Efeito da Falha (EF);
• Modo de Falha (MF);
• Causa da Falha (CF).

Figura 2.4-3 Modelo Teórico da Cadeia de Falhas

- 50 -
2.4.4 Efeitos da Falha
Um Efeito da Falha é definido como as consequências de um
modo de falha.
Descrever os efeitos no próximo nível de integração do produto
(interno ou externo), no usuário final que é o operador do veículo
(externo) e nas regulamentações governamentais
(regulamentares) como aplicáveis.
Os efeitos no cliente deveriam indicar o que o usuário poderia
perceber ou experimentar, incluindo aqueles efeitos que poderiam
afetar a segurança. A intenção é prever os efeitos da falha, de
forma consistente com o nível de conhecimento da equipe. Um
modo de falha pode ter vários efeitos relacionados com clientes
internos e externos.
Os Efeitos podem ser compartilhados pelos OEMs com
fornecedores, e fornecedores com subfornecedores como parte
da colaboração no projeto.
A severidade dos efeitos da falha é avaliada em uma tabela de
dez pontos, de acordo com a Tabela D1.
Exemplos de efeitos da falha no Usuário final:
• Nenhum efeito perceptível;
• Má aparência, ex.: fechamento sem estética, desbotamento
da cor, corrosão cosmética;
• Ruído, ex.: desalinhamento/atrito, ruído transmitido pelo
fluido, chiado/som de chocalho, chilro e grasnido;
• Odor desagradável, áspero, aumento de esforços;
• Operação prejudicada, intermitente, incapaz de operar,
incompatibilidade eletromagnética (EMC);
• Vazamento externo resultando em perda de desempenho,
operação irregular, instável;
• Incapaz de conduzir o veículo (voltar a pé para casa);
• Não conformidade com regulamentações governamentais;
• Perda de direção ou frenagem.
NOTA: Em alguns casos, a equipe que conduz a análise pode
não conhecer o efeito no usuário final, ex.: peças de
catálogo, produtos prontos para uso (produtos de
prateleira), componentes do Nível 3 -Tier 3. Quando
esta informação não é conhecida, os efeitos deveriam
ser definidos em termos da função e especificação da
peça. Nestes casos, o integrador de sistemas é
responsável por garantir que a peça correta para a
aplicação seja selecionada, ex.: aplicação em
automóvel, caminhão, naval, agricultura. Uma coluna
adicional é mostrada nas Tabelas de Pontuação para
"Exemplos Corporativos ou de Linha de Produto".

- 51 -
 2.4.5 Modo de Falha
Um Modo de Falha é definido como a maneira pela qual um item
pode falhar em atender ou entregar a função pretendida.
Os Modos de Falha são derivados das Funções. Modos de falha
deveriam ser descritos em termos técnicos e não
necessariamente como sintoma percebido pelo cliente.
Ao preparar o DFMEA, assuma que o projeto será fabricado e
montado de acordo com a intenção do projeto. Exceções podem
ser feitas a critério da equipe, onde os dados históricos indicam
que existem deficiências no processo de fabricação.
Exemplos de modos de falha no nível do componente incluem,
mas não estão limitados a:
NAO RECOMENDADO RECOMENDADO
Trincado Componente trincado
Deformado Componente deformado
Quebrado Componente quebrado
Solto Peça solta
Oxidado Peça oxidada
Colado Componente colado
Exemplos de modos de falha no nível do sistema incluem, mas
não estão limitados a:
• Perda total de fluido;
• Desengata rápido demais;
• Não desengata;
• Não transmite torque;
• Não mantêm torque total;
• Suporte estrutural inadequado;
• Perda de suporte estrutural;
• Sem sinal/sinal intermitente;
• Fornece muita pressão/sinal/tensão;
• Fornece pressão/sinal/tensão insuficientes;
• Incapaz de suportar carga/temperatura/vibração;

2.4.6 Causa da Falha

Uma Causa da Falha é uma indicação do porque o modo de falha
poderia ocorrer. A consequência de uma causa é o modo de
falha. Identifique, na extensão possível, todas as causas
potenciais para cada modo de falha. As consequências de não
ser robusto a fatores de ruído (encontradas em um diagrama-P)
também podem ser Causas da Falha. A causa deveria ser listada
da forma mais concisa e completa possível, para que os esforços

- 52 -
 corretivos (controles e ações) possam ser direcionados às causas
apropriadas.
As Causas da Falha podem ser derivadas dos Modos de Falha na
função e requisitos no próximo nível inferior e dos fatores
potenciais de ruído (por exemplo, de um Diagrama de
Parâmetro).
Tipos de causas potenciais de falha poderiam ser, mas não estão
limitadas a:
• Projeto inadequado para o desempenho funcional (ex.:
especificação incorreta do material, geometria incorreta, peça
incorreta selecionada para aplicação, especificado o
acabamento da superfície incorreto, especificação
inadequada de rota, especificado material de atrito
inadequado, capacidade de lubrificação insuficiente,
expectativa de vida útil inadequada, algoritmo incorreto,
instruções de manutenção inadequadas, etc.);
• Interações do sistema (ex.: interfaces mecânicas, fluxo de
fluido, fontes de calor, controlador, feedback, etc.);
• Alterações ao longo do tempo (ex.: rendimento, fadiga,
instabilidade do material, deformação, desgaste, corrosão,
oxidação química, eletro-migração, sobrecarga, etc.);
• Projeto inadequado para ambiente externo (ex.: calor, frio,
umidade, vibração, detritos da estrada, sal da estrada, etc.);
• Erro ou comportamento do usuário final (ex.: marcha errada
usada, pedal errado usado, velocidades excessivas, reboque,
tipo de combustível errado, danos durante manutenção, etc.);
• Falta de um Projeto Para Manufatura (DFM) robusto (ex.:
geometria da peça permite que a peça seja instalada
invertida ou de cabeça para baixo, peça não possui
características únicas de projeto que a diferencie de outras
peças, o projeto da embalagem faz as peças riscarem ou
aderirem umas às outras, o manuseio de peças causa danos,
etc.);
• Problemas de software (ex.: Estado indefinido, código/dados
corrompidos).

2.4.7 Análise de Falha

Dependendo se a análise está sendo feita no nível do sistema,
subsistema ou componente, uma falha pode ser vista como um
efeito da falha, modo de falha ou causa da falha. Modos de Falha,
Causas da Falha e Efeitos da Falha deveriam corresponder à
respectiva coluna no formulário de FMEA.
A Figura 2.4.-4 mostra um desdobramento de modos de falha,
causas e efeitos relacionados ao projeto, desde o nível do veículo
até o nível de característica. O elemento foco (Modo de Falha),
Causas e Efeitos são diferentes dependendo do nível de

- 53 -
 integração do projeto. Consequentemente, uma Causa da Falha
no OEM torna-se um Modo de Falha no nível seguinte (Tier 1). No
entanto, os Efeitos da Falha no nível do veículo (como percebido
pelo usuário final) deveriam ser documentados quando
conhecidos, mas não presumidos. Portanto, deveria ser
considerada a comunicação conforme a figura 1.4.-1.
Redes de Falhas podem ser criadas pela organização que possui
os vários níveis do projeto. Quando várias organizações são
responsáveis por diferentes níveis do projeto, elas são
responsáveis por comunicar os efeitos das falhas ao próximo
nível superior ou inferior, conforme apropriado.

Figura 2.4-4 Estrutura da Falha em diferentes níveis

Para vincular a(s) Causa(s) a um Modo de Falha, a pergunta
deveria ser “Por que o Modo de Falha está acontecendo?”
Para vincular os Efeitos da Falha a um Modo de Falha, a
pergunta que deveria ser feita é: "O que acontece no caso de
ocorrência de um Modo de Falha?"

- 54 -
 Figura 2.4-5 Exemplo de Árvore da Estrutura para Análise de Falha
A estrutura de falha pode ser criada na seção Análise de Falha.

ANÁLISE DE FALHA (PASSO 4)

1. Efeitos da Falha (EF) 3. Causa da Falha (CF)

no Elemento do Próximo 2. Modo de Falha (MF) no Elemento do Próximo
Nível Superior e/ou Usuário do Elemento Foco Nível Inferior ou
Final Característica

Torque e velocidade de Variação na rotação devido ao Porta Escovas flexiona-se na

rotação do motor do sistema de comutação que área de contato da escova de
levantador do vidro muito conecta de forma intermitente as carvão
baixo bobinas erradas (L1, L3 e L2 ao
invés de L1, L2 e L3)

Figura 2.4-6 Exemplo de formulário para Análise de Falha

Seguindo novamente a numeração do cabeçalho (1, 2, 3) e

codificação por cores, inspecionando os itens em Análise de
Função, comece a construir a Cadeia de Falha:
1. Efeito da Falha (EF);
O efeito da falha associada com o “Elemento do Próximo
Nível Superior e/ou Usuário Final” na Análise de Função.
2. Modo de Falha (MF);
O modo (ou tipo) de falha associado com o “Elemento Foco”
na Análise de Função.

- 55 -
 3. Causa da Falha (CF);
A causa da falha associada com o “Elemento do Próximo
Nível Inferior ou Característica” na Análise de Função.
A Análise da Estrutura, Análise de Função e a Análise de Falha
podem ser documentadas como mostrado no formulário a seguir.

2.4.8 Documentação da Análise de Falha

O Formulário DFMEA pode ter várias visualizações depois que a
Análise da Estrutura, a Análise de Função e a Análise de Falha
forem concluídas.

1. Efeitos da Falha (EF) no

1. Próximo Nível 1. Função e Requisito do Próximo
Elemento do Próximo Nível
Superior Nível Superior
Superior e/ou Usuário Final

Torque e velocidade de
Converter energia elétrica em
Motor do Levantador de rotação do motor do
energia mecânica conforme
Vidro levantador do vidro muito
parametrização
baixo

Figura 2.4-7 Visualização do Formulário do Item/Produto Final-Função-Falha

2. Função e Requisito do 2. Modo de Falha (MF) do

2. Elemento Foco
Elemento Foco Elemento Foco

Variação na rotação devido

Sistema de comutação transporta
a corrente elétrica entre pares de
Sistema de Comutação
bobinas do conversor
eletromagnético
ao sistema de comutação
que conecta de forma
intermitente as bobinas
erradas (L1, L3 e L2 ao invés
de L1, L2 e L3)

Figura 2.4-8 Visualização do Formulário do Item/Elemento Foco-Função-Falha

3. Função e Requisito ou 3. Causa da Falha (CF) do

3. Próximo Nível Inferior
Característica do Próximo Nível Elemento do Próximo Nível
ou Tipo de Característica
Inferior Inferior ou Característica

Porta Escovas transfere força

entre a mola e o corpo do motor
Porta Escovas flexiona-se na
para manter o sistema da mola
Porta Escovas área de contato da escova de
da escova na posição x, y, z
carvão
(suporta à comutação no ponto
de contato)

Figura 2.4-9 Visualização do Formulário do Item do Nível Inferior-Função-Falha

- 56 -
 2.4.9 Colaboração entre Cliente e Fornecedor (Efeitos da
Falha)
A saída da Análise de Falha pode ser analisada por clientes e
fornecedores antes da etapa de Análise de Risco ou depois da
etapa de Análise de Risco com base em contratos com o cliente e
necessidade de compartilhamento com o fornecedor.

2.4.10 Base para Análise de Risco

A definição completa das falhas potenciais levará a um Passo 5 -
Análise de Risco, completo, pois a pontuação de Severidade,
Ocorrência e Detecção é baseada nas descrições de falhas. A
Análise de Risco pode estar incompleta se falhas potenciais
forem muito superficiais ou ausentes.

2.5 FMEA de Projeto – 5º Passo: Análise de Risco

2.5.1 Propósito
O propósito da Análise de Risco de Projeto é estimar o risco
avaliando Severidade, Ocorrência e Detecção e priorizar a
necessidade de ações.
Os principais objetivos da Análise de Risco de Projeto são:
• Atribuição de controles existentes e/ou planejados e
pontuação das falhas;
• Atribuição de Controles de Prevenção das Causas da Falha;
• Atribuição de Controles de Detecção das Causas da Falha
e/ou Modos de Falha;
• Pontuação de Severidade, Ocorrência e Detecção para cada
cadeia de falha;
• Avaliação da Prioridade de Ação;
• Colaboração entre cliente e fornecedor (Severidade);
• Base para o Passo “Otimização”.

2.5.2 Controles de Projeto

Os controles atuais de projeto são considerações comprovadas
que foram estabelecidas para projetos similares anteriores.
Documentação de controle de projeto é a base para a robustez do
projeto. Controles do tipo Prevenção e controles do tipo Detecção
fazem parte da biblioteca atual de métodos de verificação e
validação. Os Controles de Prevenção fornecem informações ou
diretrizes que são usadas como entrada para o projeto. Os
controles de Detecção descrevem procedimentos estabelecidos
de verificação e validação que foram previamente comprovados
para detectar a falha, caso ela ocorra. Referências específicas às
características do projeto que agem para prevenir uma falha em
itens em linha, em procedimentos de teste publicados

- 57 -
 estabelecerão um link confiável entre a falha e o controle de
projeto. Aqueles métodos de Prevenção e/ou Detecção que são
necessários, mas não fazem parte de uma biblioteca atual de
procedimentos definidos, deveriam ser escritos como ações no
DFMEA.

2.5.3 Controles Atuais de Prevenção (CP)

Os Controles Atuais de Prevenção descrevem como uma causa
potencial que resulta no Modo de Falha é mitigada usando
atividades existentes e planejadas. Eles descrevem a base para
determinação da pontuação de Ocorrência. Os Controles de
Prevenção estão relacionados ao requisito de desempenho.
Para itens que foram projetados fora de contexto e são
comprados como estoque ou itens de catálogo de um fornecedor,
o controle de prevenção deveria documentar uma referência
específica sobre como o item atende ao requisito. Isto pode ser
uma referência a uma folha de especificação em um catálogo.
Os Controles Atuais de Prevenção precisam ser descritos de
forma clara e abrangente, com referências citadas. Se
necessário, isto pode ser através de referência a um documento
adicional. Listar um controle como “material comprovado” ou
“lições aprendidas” não é uma indicação clara o suficiente.
A equipe do DFMEA também deveria considerar a margem de
segurança no projeto como um controle de prevenção.
Exemplos de Controles Atuais de Prevenção:
• Diretrizes de EMC que atendam à diretiva 89/336/EEC;
• Projeto do sistema de acordo com simulação, cálculo de
tolerância e Procedimento - análise de conceitos para
estabelecer requisitos de projeto;
• Norma de projeto publicado para uma classe de rosca;
• Especificação de tratamento térmico no desenho;
• Especificações de desempenho do sensor;
• Redundância mecânica (à prova de falhas);
• Projeto para facilitar os testes;
• Normas de Projeto e Materiais (internos e externos);
• Documentação (ex.: registros das melhores práticas, lições
aprendidas, etc.) de projetos similares;
• Prova de Erros (Poka-Yoke de projeto, ex.: a geometria da
peça previne montagem incorreta);
• Substancialmente idêntico à um projeto que foi validado para
uma aplicação anterior, com histórico de desempenho
documentado. (No entanto, se houver uma alteração no ciclo
de trabalho ou nas condições de operação, o item “carry
over” requer uma nova validação para que o controle de
detecção seja relevante.);

- 58 -
 • Blindagem ou proteções que minimizem o potencial de
desgaste mecânico, exposição térmica ou EMC;
• Conformidade com as melhores práticas.
Após a conclusão das ações preventivas, a ocorrência é
verificada através do(s) Controle(s) de Detecção.

2.5.4 Controles Atuais de Detecção (CD)

Os Controles Atuais de Detecção detectam a existência de uma
causa da falha ou modo de falha antes que o item seja liberado
para produção. Os Controles Atuais de Detecção listados no
FMEA representam as atividades planejadas (ou atividades já
concluídas) e não atividades que podem nunca ser realmente
implementadas.
Os Controles Atuais de Detecção precisam ser descritos de forma
clara e abrangente. Listar um controle como "Teste" ou "Teste de
Laboratório" não é uma indicação suficientemente clara de um
controle de detecção. Referências a testes específicos, planos de
teste ou procedimentos deveriam ser citados como aplicáveis,
para indicar que a equipe de FMEA determinou que o teste
realmente detectará o modo de falha ou causa, se ocorrer (ex.:
teste nº 1234 Ensaio de Pressão de Ruptura, Parágrafo 6.1).
Exemplos de Controles Atuais de Detecção:
• Verificação da função;
• Ensaio de ruptura;
• Ensaio ambiental;
• Ensaio de Direção;
• Teste de Resistência;
• Estudos de Amplitude de Movimento;
• Hardware in-the-loop;
• Software in-the-loop;
• Projeto de Experimentos;
• Medições em laboratório de saída de tensão.
Todos os controles que levam a detecção da causa da falha, ou o
modo de falha são inseridos na coluna “Controles Atuais de
Detecção”.

- 59 -
 Figura 2.5-1 Prevenção e Detecção no FMEA de Projeto

2.5.5 Confirmação dos Controles Atuais de Prevenção e

Detecção
A eficácia dos controles atuais de prevenção e detecção deveria
ser confirmada. Isto pode ser feito durante as análises de
validação. Esta confirmação pode ser documentada no DFMEA
ou em outros documentos do projeto, conforme apropriado, de
acordo com o procedimento da equipe para desenvolvimento de
um produto normal. Ação adicional pode ser necessária se os
controles não forem eficazes.
As pontuações de ocorrência e detecção deveriam ser revisadas
ao usar informações de FMEA de produtos anteriores, devido à
possibilidade de condições diferentes para o novo produto.

Figura 2.5-2 Roteiro para o entendimento do projeto

- 60 -
2.5.6 Avaliações
Cada relação entre modo de falha, causa e efeito é avaliada para
estimar o risco. Existem critérios de pontuação para a avaliação
de risco:
Severidade (S): significa a severidade do efeito da falha;
Ocorrência (O): significa a ocorrência da causa da falha;
Detecção (D): significa a detecção da causa da falha e/ou
modo de falha que ocorreu.
Os números de avaliação de 1 a 10 são usados para S, O e D
respectivamente, onde 10 representa o maior risco.
NOTA: Não é adequado comparar as pontuações do FMEA de
uma equipe com as pontuações do FMEA de outra
equipe, mesmo que o produto/processo pareça ser
idêntico, já que o ambiente de cada equipe é único e,
portanto, suas respectivas pontuações individuais serão
únicas (isto é, as pontuações são subjetivas).

2.5.7 Severidade (S)

A pontuação de Severidade (S) é uma medida associada ao
efeito da falha mais grave de um determinado modo de falha da
função que está sendo avaliada. A pontuação é usada para
identificar prioridades relacionadas com o escopo de um FMEA
individual e é determinada sem considerar a ocorrência ou
detecção.
A severidade deveria ser estimada usando os critérios da tabela
de Severidade D1. A tabela pode ser aumentada para incluir
exemplos específicos do produto. A equipe de projeto do FMEA
deveria concordar com um critério de avaliação e um sistema de
pontuação, que seja consistente mesmo se modificado para
análise de projeto individual.
As avaliações de Severidade dos efeitos da falha deveriam ser
transferidas pelo cliente para o fornecedor, conforme necessário.

- 61 -
 Critério de Severidade (S) para Avaliação Geral do Produto

Em branco até
Efeitos Potenciais da Falha pontuadas conforme os critérios abaixo. ser preenchido
pelo usuário
Exemplos
Corporativos
S Efeito Critério de Severidade
ou de Linha
de Produto
Afeta a operação segura do veículo e/ou outro
10 Muito veículo, a saúde do motorista ou passageiro(s) ou
Alto usuários da estrada ou pedestre.
9 Não conformidade com regulamentações.
Perda de função primária do veículo necessária
8 para condução normal, durante a vida útil
esperada
Alto
Degradação de função primária do veículo
7 necessária para condução normal, durante a vida
útil esperada.
6 Perda de função secundária do veículo.
5 Degradação de função secundária do veículo.
Moderado
Aparência, ruído, vibração, rugosidade ou sentido
4 háptico, muito desagradável
Aparência, ruído, vibração, rugosidade ou sentido
3 háptico, moderadamente desagradável
Baixo
Aparência, ruído, vibração, rugosidade ou sentido
2 háptico, ligeiramente desagradável
Muito
1 Nenhum efeito perceptível.
Baixo

Tabela D1 – SEVERIDADE DO DFMEA (S)

2.5.8 Ocorrência (O)

A pontuação de Ocorrência (O) é uma medida da eficácia do
controle de prevenção, levando em consideração os critérios de
pontuação.
A tabela pode ser aumentada para incluir exemplos específicos
do produto. A equipe de projeto do FMEA deveria concordar com
um critério de avaliação e sistema de pontuação, que seja
consistente, mesmo se modificado para análise de um projeto
específico (ex.: carro de passeio, caminhão, motocicleta, etc.).

- 62 -
O número da Ocorrência é uma pontuação relativa dentro do
escopo do FMEA e pode não refletir a ocorrência real.
A pontuação de Ocorrência descreve o potencial da causa da
falha ocorrer na operação do cliente, de acordo com a tabela de
pontuação, considerando os resultados dos controles de detecção
já realizados.
Especialistas, manuais de dados, bancos de dados de garantia ou
outras experiências no campo, de produtos comparáveis, por
exemplo, podem ser consultados para a análise dos números de
avaliação.
Quando as causas da falha são pontuadas para ocorrência, isto é
feito levando em conta uma estimativa da eficácia do controle de
prevenção atual. A precisão dessa pontuação vai depender da
descrição dos controles de prevenção.
As perguntas a seguir podem ser úteis para uma equipe quanto
estiver determinando a pontuação de Ocorrência apropriada:
• Qual é o histórico de serviços e a experiência de campo com
componentes, subsistemas ou sistemas similares?
• O item é um produto usado em projeto anterior ("carry-over")
ou similar a um item de uma revisão anterior?
• Quão significativas são as alterações em relação ao item da
revisão anterior?
• O item é completamente novo?
• Qual é a aplicação ou quais são as mudanças no ambiente?
• Uma análise de engenharia (ex.: confiabilidade) foi usada
para estimar a taxa de ocorrência comparável esperada para
a aplicação?
• Os controles de prevenção foram implementados?
• A robustez do produto foi comprovada durante o processo de
desenvolvimento do produto?

- 63 -
 Potencial de Ocorrência (O) para o Produto
Em branco
Causas Potenciais de Falha pontuadas conforme os critérios abaixo. Considere
até ser
Experiência no Produto e Controles de Prevenção para determinar a melhor
estimativa de Ocorrência (Pontuação Qualitativa). preenchido
pelo usuário
Previsão de Exemplos
Ocorrência Corporativos
O Critério para Ocorrência - DFMEA
da Causa da ou de Linha
Falha de Produto
Primeira aplicação de nova tecnologia em qualquer lugar sem
experiência operacional e/ou sob condições operacionais não
controladas. Nenhuma verificação de produto e/ou experiência
Extremamente de validação.
10
Alta Não existem padrões e as melhores práticas ainda não foram
determinadas. Os controles de prevenção não conseguem
prever o desempenho no campo ou não existem controles de
prevenção
Primeiro uso do projeto dentro da empresa, com inovações
técnicas ou de materiais. Nova aplicação ou mudanças no ciclo
de trabalho/condições de operação. Nenhuma experiência com
9 verificação e/ou de validação de produto.

Os controles de prevenção não têm o objetivo de identificar o

desempenho dos requisitos específicos.
Primeiro uso do projeto com inovações técnicas ou de materiais
Muito alta
em uma nova aplicação. Nova aplicação ou mudanças no ciclo
de trabalho/condições de operação. Nenhuma experiência com
verificação e/ou de validação de produto.
8
Poucos padrões e melhores práticas existentes, não
diretamente aplicáveis a este projeto. Os controles de
prevenção não são um indicador confiável de desempenho no
campo.
Novo projeto baseado em tecnologia e materiais similares.
Nova aplicação ou alteração no ciclo de trabalho/condições de
operação. Nenhuma experiência com verificação e/ou de
7 validação de produto.

Padrões, melhores práticas e regras de projeto se aplicam ao

projeto padrão, mas não às inovações. Os controles de
prevenção fornecem indicação limitada de desempenho
Alta Similar a projetos anteriores, utilizando tecnologia e materiais
existentes. Aplicação similar, com mudanças no ciclo de
trabalho ou nas condições de operação. Testes anteriores ou
experiência de campo.
6
Existem normas e regras de projeto, mas não são suficientes
para garantir que a causa da falha não ocorra. Os controles de
prevenção fornecem alguma capacidade para prevenir uma
causa da falha.

- 64 -
 Potencial de Ocorrência (O) para o Produto
Em branco
Causas Potenciais de Falha pontuadas conforme os critérios abaixo. Considere
até ser
Experiência no Produto e Controles de Prevenção para determinar a melhor
estimativa de Ocorrência (Pontuação Qualitativa). preenchido
pelo usuário
Previsão de Exemplos
Ocorrência Corporativos
O Critério para Ocorrência - DFMEA
da Causa da ou de Linha
Falha de Produto
Mudanças em detalhes do projeto anterior, usando tecnologia e
materiais comprovados. Aplicação, ciclo de trabalho ou
condições de operação similares. Testes anteriores ou
experiência de campo ou novo projeto com alguma experiência
de teste relacionada à falha.
5
Projeto utiliza lições aprendidas de projetos anteriores. As
Melhores Práticas são reavaliadas para este projeto, mas ainda
não foram comprovadas. Controles de prevenção capazes de
encontrar deficiências no produto, relacionadas à causa da
Moderada falha e fornecer alguma indicação de desempenho.
Projeto quase idêntico com exposição no campo por curto
prazo. Aplicação similar, com pequenas alterações no ciclo de
trabalho ou nas condições de operação. Testes anteriores ou
experiência de campo.
4 O projeto anterior e as mudanças em relação ao novo projeto
estão em conformidade com as melhores práticas, padrões e
especificações. Controles de prevenção capazes de encontrar
deficiências no produto, relacionadas à causa da falha e indicar
provável conformidade do projeto
Mudanças em detalhes do projeto conhecido (mesma
aplicação, com pequenas alterações no ciclo de trabalho ou
condições operacionais) e testes ou experiência de campo sob
condições de operação comparáveis, ou novo projeto com
procedimento de teste concluído com sucesso.
3 Baixa
É esperado que o projeto esteja em conformidade com as
Normas e Melhores Práticas, considerando as Lições
Aprendidas dos projetos anteriores. Controles de prevenção
capazes de encontrar deficiências no produto, relacionadas à
causa da falha e prever a conformidade do projeto.
Projeto maduro quase idêntico com exposição de campo no
longo prazo. Mesma aplicação, com ciclo de trabalho e
condições de operação comparáveis. Teste ou experiência de
campo sob condições de operação comparáveis.

É esperado que o projeto esteja em conformidade com os

2 Muito Baixa normas e as Melhores Práticas, considerando Lições
Aprendidas de projetos anteriores, com margem de confiança
significativa. Controles de prevenção capazes de encontrar
deficiências no produto, relacionadas à causa da falha e indicar
confiança na conformidade do projeto.

- 65 -
 Potencial de Ocorrência (O) para o Produto
Em branco
Causas Potenciais de Falha pontuadas conforme os critérios abaixo. Considere
até ser
Experiência no Produto e Controles de Prevenção para determinar a melhor
estimativa de Ocorrência (Pontuação Qualitativa). preenchido
pelo usuário
Previsão de Exemplos
Ocorrência Corporativos
O Critério para Ocorrência - DFMEA
da Causa da ou de Linha
Falha de Produto
Extremamente Falha é eliminada através de controles de prevenção e causa
1
baixa da falha não é possível no projeto
Experiência no produto: Histórico do uso do produto dentro da empresa (Novidade no projeto, aplicações ou caso
de uso). Os resultados dos controles de detecção já concluídos fornecem experiência com o projeto.
Controles de Prevenção: Uso de Melhores Práticas para projeto de produto, Regras de Projeto, Padrões da
Empresa, Lições Aprendidas, Normas da Indústria, Especificações de Material, Regulamentos Governamentais e
eficácia de ferramentas analíticas orientadas para prevenção incluindo Engenharia Assistida por Computador (CAE),
Modelagem Matemática, Estudos de Simulação, Análise de Tolerância e Margens de Segurança do Projeto
Nota: O 10, 9, 8, 7 pode baixar com base nas atividades de validação do produto.

Tabela D2 - OCORRÊNCIA (O) DO DFMEA

2.5.9 Detecção (D)

A pontuação de Detecção (D) é uma medida estimada da eficácia
do controle de detecção para demonstrar com confiança a causa
da falha ou o modo de falha antes que o item seja liberado para
produção. A número de detecção é a pontuação associada ao
controle de detecção mais eficaz.
Detecção é uma pontuação relativa, dentro do escopo do FMEA
individual e é determinada sem considerar severidade ou
ocorrência. A detecção deveria ser estimada usando os critérios
da Tabela D3. Esta tabela pode ser aumentada com exemplos de
métodos de detecção normalmente usados pela empresa. A
equipe de projeto do FMEA deveria concordar com um critério de
avaliação e um sistema de pontuação, que seja consistente,
mesmo se modificado para análise de produto individual.
A pontuação de detecção é inicialmente uma previsão da eficácia
de qualquer controle ainda não comprovado. A eficácia pode ser
verificada e reavaliada após o controle de detecção ser concluído.
No entanto, a conclusão ou cancelamento de um controle de
detecção (como um teste) também pode afetar a estimativa da
ocorrência.
Ao determinar esta estimativa, questões como as seguintes
deveriam ser consideradas:
• Qual teste é mais eficaz para detectar a Causa da Falha ou o
Modo de Falha?
• Qual é o Perfil de Uso/Ciclo de Trabalho necessário para
detectar a falha?

- 66 -
 • Qual tamanho de amostra é necessário para detectar a
falha?
• O procedimento de teste é comprovado para detectar esta
Causa/Modo de Falha?

Potencial Detecção (D) para a Validação do Projeto do Produto

Em branco
Controles de Detecção pontuados conforme a Maturidade do Método de até ser
Detecção e Oportunidade para Detecção. preenchido
pelo usuário

Exemplos
Capacidade
Maturidade do Método de Oportunidade para Corporativos
D para
Detecção Detecção ou de Linha
Detectar
de Produto
Procedimento de teste ainda a ser Método de testes não
10 desenvolvido. definido
Muito baixa Método de teste não é projetado Teste Aprova-Reprova,
9 especificamente para detectar o Teste até a Falha,
modo de falha ou a causa Teste de Degradação
Teste Aprova-Reprova,
Novo método de Teste; não
8 comprovado.
Teste até a Falha,
Baixa Teste de Degradação
7 Método de teste comprovado para Teste Aprova-Reprova
verificação da funcionalidade ou
6 validação de desempenho, Teste até a Falha
qualidade, confiabilidade e
durabilidade; o prazo planejado é
Moderada posterior ao ciclo de desenvolvimento
5 do produto, de modo que as falhas Teste de Degradação
de teste podem resultar em atrasos
de produção para reprojeto e/ou
refazer o ferramental
4 Método de teste comprovado para Teste Aprova-Reprova
verificação da funcionalidade ou
3 validação de desempenho, Teste até a Falha
qualidade, confiabilidade e
Alta durabilidade; o prazo planejado é
2 suficiente para modificar o Teste de Degradação
ferramental de produção antes de
liberar para a produção.
Testes anteriores confirmaram que o modo de falha ou a causa
1 Muito alta não podem ocorrer, ou os métodos de detecção comprovaram
sempre detectar o modo de falha ou a causa da falha.

Tabela D3 – DETECÇÃO (D) DO DFMEA

- 67 -
 2.5.10 Prioridade de Ação (PA)
Uma vez que a equipe tenha concluído a identificação inicial de
Modos de Falha, Efeitos da Falha, Causas da Falha e controles,
incluindo pontuações de severidade, ocorrência e detecção, ela
deve decidir se são necessários esforços adicionais para reduzir
o risco. Devido às limitações inerentes a recursos, tempo,
tecnologia e outros fatores, eles devem escolher a melhor forma
de priorizar estes esforços.
O método Prioridade de Ação (PA) é apresentado neste manual.
Ele abrange todas as 1000 combinações possíveis de S, O e D.
Foi criado para dar mais ênfase, primeiro à severidade, depois à
ocorrência e, em seguida, à detecção. Esta lógica segue a
intenção de prevenção de falha do FMEA. A tabela PA oferece
uma prioridade alta-média-baixa sugerida para ação. As
empresas podem usar um único sistema para avaliar as
prioridades de ação, em vez de vários sistemas exigidos pelos
vários clientes.
Os Números de Prioridade de Risco são produtos de S x O x D e
variam de 1 a 1000. A distribuição de RPN pode fornecer alguma
informação sobre o intervalo de pontuações, mas RPN sozinho
não é um método adequado para determinar a necessidade de
mais ações, pois o RPN considera pesos iguais para S, O e D.
Por este motivo, o RPN poderia resultar em números de risco
iguais para combinações muito diferentes de S, O e D, deixando a
equipe indecisa sobre como priorizar. Ao usar RPN, recomenda-
se usar um método adicional para priorizar os resultados de RPN,
como S x O. O uso de um ponto de corte para o Número de
Prioridade de Risco (RPN) não é uma prática recomendada para
determinar a necessidade de ações. Os métodos RPN e S x O
não estão incluídos nesta publicação.
As matrizes de risco podem representar combinações de S e O, S
e D e O e D. Essas matrizes fornecem uma representação visual
dos resultados da análise e podem ser usadas como uma entrada
para a priorização de ações baseadas em critérios estabelecidos
pela empresa e não estão incluídas nesta publicação.
Como a Tabela PA foi projetada para trabalhar com as tabelas
Severidade, Ocorrência e Detecção fornecidas neste manual, se
a organização optar por modificar as tabelas S, O, D para
produtos, processos ou projetos específicos, a Tabela PA
também deveria ser cuidadosamente revisada.
Nota: As tabelas de classificação de Prioridade de Ação são
as mesmas para DFMEA e PFMEA, mas diferentes para
FMEA-MSR.

- 68 -
Prioridade Alta (A): Maior prioridade para análise e ação. A
equipe precisa identificar uma ação
apropriada para melhorar os Controles de
Prevenção e/ou Detecção ou justificar e
documentar por que os controles atuais
são adequados.
Prioridade Média (M): Prioridade média para análise e ação. A
equipe deveria identificar ações
apropriadas para melhorar os controles
de prevenção e/ou detecção, ou, a critério
da empresa, justificar e documentar por
que os controles são adequados.
Prioridade Baixa (B): Baixa prioridade para análise e ação. A
equipe poderia identificar ações para
melhorar os controles de prevenção ou
detecção.
É recomendado que os efeitos potenciais da Falha com
Severidade 9-10 e com Prioridade de Ação Alta e Média, no
mínimo, sejam analisados pela gerência, incluindo quaisquer
ações recomendadas que foram tomadas.
Não é a priorização de risco Alto, Médio ou Baixo; é a
priorização das ações para reduzir o risco.
Nota: Pode ser útil incluir uma declaração, como "Nenhuma
ação adicional é necessária" no campo “Observações”,
conforme apropriado.

- 69 -
 Prioridade de Ação (PA) para DFMEA e PFMEA
Prioridade de Ação é baseada nas combinações de pontuações de Severidade, Ocorrência, Em branco até
e Detecção, para priorizar ações para redução de risco. ser
preenchido
pelo usuário.
Previsão de PRIORIDADE
Capacidade para
Efeito S Ocorrência da O D DE AÇÃO Comentários
Detectar (PA)
Causa da Falha
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 A
Muito alta 8-10
Alto 2-4 A
Muito alto 1 A
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 A
Alta 6-7
Alto 2-4 A
Efeito Muito Alto Muito alto 1 A
na Planta ou no 9-10 Baixo – Muito baixo 7-10 A
Produto A
Moderado 5-6
Moderada 4-5
Alto 2-4 A
Muito alto 1 M
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 M
Baixa 2-3
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Muito baixa 1 Muito alto - Muito baixo 1-10 B
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 A
Muito alta 8-10
Alto 2-4 A
Muito alto 1 A
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 A
Alta 6-7
Alto 2-4 A

Efeito Alto na Muito alto 1 M

Planta ou no 7-8 Baixo – Muito baixo 7-10 A
Produto Moderado 5-6 M
Moderada 4-5
Alto 2-4 M
Muito alto 1 M
Baixo – Muito baixo 7-10 M
Moderado 5-6 M
Baixa 2-3
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Muito baixa 1 Muito alto - Muito baixo 1-10 B

- 70 -
 Previsão de PRIORIDADE
Capacidade para
Efeito S Ocorrência da O D DE AÇÃO Comentários
Detectar (PA)
Causa da Falha
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 A
Muito alta 8-10
Alto 2-4 M
Muito alto 1 M
Baixo – Muito baixo 7-10 M
Moderado 5-6 M
Alta 6-7
Alto 2-4 M

Efeito Moderado Muito alto 1 B

na Planta ou no 4-6 Baixo – Muito baixo 7-10 M
Produto Moderado 5-6 B
Moderada 4-5
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Baixo – Muito baixo 7-10 B
Moderado 5-6 B
Baixa 2-3
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Muito baixa 1 Muito alto - Muito baixo 1-10 B
Baixo – Muito baixo 7-10 M
Moderado 5-6 M
Muito alta 8-10
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Baixo – Muito baixo 7-10 B
Moderado 5-6 B
Alta 6-7
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Efeito Baixo na
Planta ou no 2-3 Baixo – Muito baixo 7-10 B
Produto Moderado 5-6 B
Moderada 4-5
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Baixo – Muito baixo 7-10 B
Moderado 5-6 B
Baixa 2-3
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Muito baixa 1 Muito alto - Muito baixo 1-10 B

Nenhum efeito Muito baixa -

1 1-10 Muito alto - Muito baixo 1-10 B
perceptível Muito alta

Tabela PA – PRIORIDADE DE AÇÃO PARA DFMEA E PFMEA

- 71 -
 ANALISE DE FALHA (PASSO 4) ANÁLISE DE RISCO DFMEA (PASSO 5)

Código para Filtro (Opcional)

Ocorrência (O) da CF
1. Efeitos da

Severidade (S) do EF
Falha (EF) 3. Causa da

Detecção (D)

PA DFMEA
da CF/MF
no Elemento 2. Modo de Falha Falha (CF) no Controle Controles Atuais
do Próximo Elemento do Atual de de Detecção
(MF)
Nível Próximo Nível Prevenção (CD) da CF ou
do Elemento Foco (CP) da CF MF
Superior Inferior ou
e/ou Usuário Característica
Final
6 Simulação 2 Teste em 2 B
Torque e Variação na Porta
de força Amostra:
velocidade de rotação devido ao Escovas dinâmica no Medição do
rotação do sistema de flexiona-se na Porta efeito da
motor do comutação que área de Escovas deformação
levantador do contato da conforme elástica e
conecta de forma FEM 6370 plástica no
vidro muito escova de
intermitente as Porta Escovas
baixo carvão
bobinas erradas Conforme
espec. de teste
(L1, L3 e L2 ao
MRJ82/60
invés de L1, L2 e
L3)

Figura 2.5-3 Exemplo do Formulário de Análise de Risco do DFMEA

2.5.11 Colaboração entre Cliente e Fornecedor (Severidade)

A saída da Análise de Risco cria a compreensão mútua do risco
técnico entre clientes e fornecedores. Métodos de colaboração
variam de verbais até relatórios formais. A quantidade de
informação compartilhada é baseada nas necessidades de um
projeto, política da empresa, acordos contratuais e assim por
diante. A informação compartilhada depende da posição da
empresa na cadeia de suprimentos. Alguns exemplos estão
listados abaixo.
1. O OEM pode comparar as funções de projeto, os efeitos
da falha e a severidade de um DFMEA no nível de veículo
com o DFMEA de fornecedor de Nível 1 (Tier 1).
2. O fornecedor de Nível 1 (Tier 1) pode comparar as
funções de projeto, os efeitos da falha e a severidade de
um DFMEA de subsistema, com o fornecedor de Nível 2
(Tier 2) que tenha responsabilidade de projeto.
3. O fornecedor de Nível 1 (Tier 1) comunica informações
necessárias sobre as características do produto nos

- 72 -
 desenhos e/ou especificações do produto, ou outros
meios, incluindo a designação de normas ou
características especiais e severidade. Essas informações
são usadas como entrada para o PFMEA do fornecedor
de Nível 2 (Tier 2), bem como para o PFMEA interno do
fornecedor de Nível 1 (Tier 1). Quando a equipe de projeto
comunica o risco associado de produzir as características
do produto fora de especificação, a equipe de processo
pode implementar o nível apropriado de controles de
prevenção e detecção na manufatura. Referência: PFMEA
Seção 3.4 para mais informações.

2.5.12 Base para Otimização

As saídas dos Passos 1, 2, 3, 4 e 5 do processo de FMEA - 7
Passos, são usadas para determinar se serão necessárias ações
adicionais no projeto ou nos testes. As análises críticas de projeto
(design review), análises críticas pelos clientes, análises críticas
pela gerência e reuniões de equipe multifuncionais levam ao
Passo 6 Otimização.

2.6 FMEA de Projeto 6º Passo: Otimização

2.6.1 Propósito
O propósito da Otimização de Projeto é determinar ações para
mitigar riscos e avaliar a eficácia dessas ações
Os principais objetivos de uma Otimização do Projeto são:
• Identificação das ações necessárias para reduzir os riscos;
• Atribuição de responsabilidades e prazos para
implementação de ações;
• Implementação e documentação das ações tomadas,
incluindo a confirmação da eficácia das ações
implementadas e avaliação de risco após ações tomadas;
• Colaboração entre a equipe de FMEA, gerência, clientes e
fornecedores em relação às falhas potenciais;
• Base para o refinamento dos requisitos do produto e
controles de prevenção e detecção.
O objetivo principal da Otimização de Processos é desenvolver
ações que reduzam o risco e aumentem a satisfação do cliente,
melhorando o projeto. Nesta etapa, a equipe analisa criticamente
os resultados da análise de risco e define ações para diminuir a
probabilidade de ocorrência da Causa da Falha ou para aumentar
a robustez do Controle de Detecção para detectar a Causa da
Falha ou o Modo de Falha. Também podem ser atribuídas ações
que melhorem o projeto, mas não necessariamente diminuem o

- 73 -
 índice de avaliação de risco. As ações representam um
compromisso de tomar uma ação específica, mensurável e
realizável, e não ações potenciais que podem nunca ser
implementadas. As ações não devem ser usadas para atividades
que já estão planejadas, pois estão documentadas nos Controles
de Prevenção ou Controles de Detecção e já são consideradas na
análise de risco inicial.
Se a equipe decidir que não há necessidade de ação adicional,
“Nenhuma ação adicional é necessária” é registrada no campo
“Observações” para mostrar que a análise de risco foi finalizada.
O DFMEA deveria ser usado para avaliar riscos técnicos
relacionados à melhoria contínua do projeto.
A otimização é mais eficaz na seguinte ordem:
• Modificações no projeto para eliminar ou mitigar o Efeito da
Falha (EF);
• Modificações no projeto para reduzir a Ocorrência (O) da
Causa da Falha (CF);
• Aumentar a capacidade de Detecção (D) da Causa da Falha
(CF) ou do Modo de Falha (MF);
• No caso de modificações de projeto, todos os elementos de
projeto impactados são avaliados novamente.
No caso de modificações de conceito, todas as etapas do FMEA
devem ser revisadas para as seções afetadas. Isto é necessário
porque a análise original não é mais válida, pois foi baseada em
um conceito de projeto diferente.

2.6.2 Atribuição de Responsabilidades

Cada ação deveria ter uma pessoa responsável e um “Prazo de
Conclusão” (Target Completion Date - TCD) associada a ela.
A pessoa responsável garante que a situação da ação seja
atualizada. Se a ação for aprovada esta pessoa também é
responsável pela implementação da ação.
A “Data Real da Conclusão” das Ações de Prevenção e de
Detecção é documentada, incluindo a data em que as ações
foram implementadas.
O “Prazo de Conclusão” deveria ser realista (isto é, de acordo
com o plano de desenvolvimento do produto, antes da validação
do processo, antes do início da produção).

- 74 -
2.6.3 Situação das Ações
Níveis sugeridos para Situação das Ações:
Aberta
Nenhuma ação definida;
Decisão pendente (opcional)
A ação foi definida, mas ainda não foi decidida. Um
documento com a decisão está sendo elaborado;
Implementação pendente (opcional)
A ação foi decidida, mas ainda não foi implementada;
Concluída
Ações foram implementadas e a eficácia foi demonstrada
e documentada. Uma avaliação final foi feita;
Não implementada
A situação “Não implementada” é definida quando a
decisão é de não implementar a ação. Isto pode ocorrer
quando os riscos relacionados e as limitações técnicas
estão além das capacidades atuais.
O FMEA não é considerado “concluído” até que a equipe avalie
cada item da “Prioridade de Ação” e aceite o nível de risco, ou
documente o fechamento de todas as ações.
Se "Nenhuma Ação Tomada", a Prioridade de Ação não será
reduzida e o risco de falha será transferido para o projeto do
produto. Ações são situações pendentes que precisam ser
fechadas por escrito (registradas).

2.6.4 Avaliação da Eficácia da Ação

Quando uma ação for concluída, os valores Ocorrência e
Detecção são reavaliados e uma nova Prioridade de Ação pode
ser determinada.
A nova ação recebe uma classificação preliminar de Prioridade de
Ação como uma previsão de eficácia.
No entanto, a situação da ação permanece " Implementação
pendente" até que a eficácia tenha sido testada. Após a
conclusão dos testes, a classificação preliminar deve ser
confirmada ou adaptada, quando indicado. A situação da ação é
então alterada de "Implementação pendente" para "Concluída".
A reavaliação deveria ser baseada na eficácia das Ações de
Prevenção e de Detecção implementadas e os novos valores
baseados nas definições das tabelas de pontuação de Ocorrência
e Detecção de FMEA do Projeto.

- 75 -
 2.6.5 Melhoria Contínua
O DFMEA serve como um registro histórico do projeto. Portanto,
os números originais de Severidade, Ocorrência e Detecção (S,
O, D) precisam estar visíveis ou, no mínimo, disponíveis e
acessíveis como parte do histórico das revisões. A análise
completa se torna um repositório para capturar a evolução das
decisões de projeto e refinamentos do projeto. No entanto, as
pontuações originais de S, O, D podem ser modificadas para um
DFMEA padrão, da família ou genérico, porque as informações
são usadas como ponto de partida para uma análise de uma
aplicação específica.

ANÁLISE DE RISCO DFMEA (PASSO 5) OTIMIZAÇÃO DO DFMEA (PASSO 6)

Código para Filtro (Opcional)

apontamento de evidências
Ocorrência (O) da CF

Ação Tomada com o

Data Planejada para

Data da Finalização
Ação de Prevenção

Nome da Pessoa

Severidade (S)
Ocorrência (O)
Detecção (D)
Detecção (D)

Responsável
PA DFMEA

PA DFMEA
Finalização
da CF/MF

Situação
DFMEA
Controle Atual Controles Atuais Ação de
de Prevenção de Detecção (CD) Detecção
(CP) da CF da CF ou MF DFMEA

Simulação de 2 Teste em 2 L Nenhuma Teste Eng. dd.mm.yyyy planejada 6 2 1 L

força Amostra: produto Teste
dinâmica no Medição do efeito final: Mr. Max
Porta da deformação medição Mueller
Escovas elástica e plástica da
conforme no Porta Escovas corrente
FEM 6370 Conforme espec. sobre
de teste condições
MRJ82/60 mais
severas
conforme
espec. de
teste
MRJ1140

Figura 2.6-1 Exemplo do Formulário para Otimização do DFMEA com o Nova Avaliação
de Risco

2.6.6 Colaboração entre a equipe de FMEA, Gerência,

Clientes e Fornecedores relacionadas as Falhas
Potenciais
A comunicação entre a equipe do FMEA, a gerência, clientes e
fornecedores, durante o desenvolvimento da análise de risco
técnico e/ou quando o DFMEA é feito pela primeira vez, aproxima
as pessoas para melhorar sua compreensão das funções e falhas
do produto. Desta forma, há uma transferência de conhecimento
que promove a redução de riscos.

- 76 -
2.7 FMEA de Projeto 7o Passo: Documentação dos Resultados
2.7.1 Propósito
O propósito do passo Documentação dos Resultados é resumir e
comunicar os resultados da atividade do FMEA.
Os principais objetivos da Documentação dos Resultados do
Projeto são:
• Comunicação de resultados e conclusões da análise;
• Definição do conteúdo da documentação;
• Documentação das ações tomadas, incluindo a confirmação
da eficácia das ações implementadas e a avaliação de risco
após as ações tomadas;
• Comunicação das ações tomadas para reduzir riscos,
incluindo a comunicação interna à organização, com clientes
e/ou fornecedores, conforme apropriado;
• Registro de análise de risco e redução de risco para níveis
aceitáveis.

2.7.2 Relatório do FMEA

O relatório pode ser usado para fins de comunicação dentro de
uma empresa ou entre empresas. O relatório não pretende
substituir as análises dos detalhes do DFMEA quando solicitado
pela gerência, clientes ou fornecedores. Ele deve ser um resumo
para a equipe do DFMEA e outros para confirmar a finalização de
cada uma das tarefas e analisar criticamente os resultados da
análise.
É importante que o conteúdo da documentação atenda aos
requisitos da organização, do leitor pretendido e das partes
interessadas relevantes. Detalhes podem ser acordados entre as
partes. Desta forma, também é assegurado que todos os detalhes
da análise e da propriedade intelectual permaneçam na empresa
responsável pelo desenvolvimento.
O formato do documento pode ser específico da empresa. No
entanto, o relatório deveria indicar o risco técnico de falha como
parte do plano de desenvolvimento e dos marcos (milestones) do
projeto. O conteúdo pode incluir o seguinte:
A. Uma declaração da situação final em comparação com as
metas originais estabelecidas em 1.5 Plano do Projeto
1. FMEA Intent (Intenção) - Propósito deste FMEA?
2. FMEA Timing (Prazo) - Prazo do FMEA?
3. FMEA Team (Equipe) - Lista dos participantes?
4. FMEA Task (Tarefas) - Escopo deste FMEA?
5. FMEA Tool (Ferramentas) - Como nós conduzimos o
Método de análise utilizado?

- 77 -
 B. Um resumo do escopo da análise e identificação do que é
novo.
C. Um resumo de como as funções foram desenvolvidas.
D. Um resumo, pelo menos, dos maiores riscos de falha como
determinado pela equipe e incluir uma cópia da tabela
específica de pontuação S/O/D e do método de priorização de
ação (ex. tabela de Prioridade de Ação).
E. Um resumo das ações tomadas e/ou planejadas para tratar as
falhas com risco alto, incluindo a situação destas ações.
F. Um plano e compromisso com o prazo das ações em
andamento para a melhoria do FMEA:
a. Compromisso e prazo para fechar as ações pendentes;
b. Compromisso para analisar e revisar o DFMEA durante a
produção em série para assegurar a precisão e
integridade das análises, comparando com os resultados
do projeto em produção (ex.: revisões disparadas a partir
de mudanças no projeto, ações corretivas, etc. baseadas
nos procedimentos da empresa). (Consulte a seção 1.4
Caso 3 - revisões de FMEA);
c. Compromisso para registrar “coisas que deram errado”
nos DFMEAs padrão para ser útil durante a reutilização
em futuras análises, quando aplicável. (Consulte a seção
1.3.6 FMEAs Padrão e FMEA da Família).;

- 78 -
3 EXECUÇÃO DO FMEA DE PROCESSO (PFMEA)

3.1 FMEA de Processo 1o Passo: Planejamento e Preparação

3.1.1 Propósito
O propósito do Passo “Planejamento e Preparação do Processo”
é descrever quais produtos/processos serão incluídos ou
excluídos para análise no projeto do PFMEA.
Esse Passo leva em conta que todos os processos dentro da
instalação podem ser analisados ou reanalisados usando
PFMEA. Ele permite que uma organização analise todos os
processos em um alto nível e faça uma determinação final de
quais processos serão analisados. A vantagem geral da
Preparação é concentrar recursos em processos com a prioridade
mais alta
Os principais objetivos do Passo Planejamento e Preparação
são:
• Identificação do Projeto
• Plano de Projeto: Intenção, Cronograma, Equipe, Tarefas,
Ferramentas (5T - InTent, Timing, Team, Tasks, Tools);
• Limites da Análise: O que está incluído e excluído da análise;
• Identificação do FMEA de referência com lições aprendidas
• Base para o passo Análise da Estrutura.

3.1.2 Identificação do Projeto e dos Limites do PFMEA

A identificação do projeto PFMEA inclui uma compreensão clara
do que precisa ser avaliado. Isto envolve um processo de tomada
de decisão para definir os PFMEAs necessárias para um
programa do cliente. O que excluir pode ser tão importante
quanto o que incluir na análise.
Abaixo estão algumas perguntas básicas que ajudam a identificar
projetos PFMEA:
• O que o cliente está comprando de nós?
• Existem novos requisitos?
• Quais processos/elementos específicos causam riscos ao
produzir o requisito/característica?
• O cliente ou organização exige um PFMEA?
• Fazemos o produto e temos controle do projeto?
• Compramos o produto e temos o controle do projeto?
• Compramos o produto e não temos controle do projeto?
• Quem é responsável pelo projeto da interface?
• Precisamos analisar um sistema, subsistema, componente
ou algum outro nível?

- 79 -
 As respostas a essas perguntas e outras definidas pela
organização, ajudam a criar a lista de projetos dos PFMEA
necessárias. A lista dos Projetos de PFMEA assegura direção,
compromisso e foco consistentes.
A lista a seguir pode auxiliar a equipe na definição dos limites do
PFMEA, conforme disponível:
• Requisitos Legais;
• Requisitos Técnicos;
• Desejos/Necessidades/Expectativa do Cliente (clientes
externos e internos);
• Especificação de requisitos;
• Diagramas (Bloco /Limite/Sistema);
• Esquemáticos, Desenhos e/ou Modelos 3D;
• Lista de Materiais (BOM - Bill Of Materials), Avaliação de
Risco;
• FMEA anterior de produtos similares;
• Requisitos para Prova de Erro, Projeto para
Manufaturabilidade e Montagem (DFM/A);
• QFD (Quality Function Deployment) Desdobramento da
Função Qualidade.
A preparação precisa ser executada no início do processo para
garantir direção e foco consistentes, ex.: uma linha completa de
processo, item de processo/elemento de processo.
Processos dentro da fábrica que podem afetar a qualidade do
produto e podem ser considerados para análise de PFMEA:
processos de recebimento, armazenamento de peças e materiais,
entrega de produto e material, manufatura, montagem,
embalagem, rotulagem, transporte de produto final,
armazenamento, processos de manutenção, processos de
detecção e processos de retrabalho e reparo, etc.

- 80 -
Figura 3.1-1 Demonstração do processo para restringir a Preparação
A lista a seguir pode ser considerada na definição do escopo do
PFMEA, conforme apropriado:
• Inovação tecnológica/grau de inovação;
• Histórico de Qualidade/Confiabilidade (Interna, zero
quilometro, falhas de campo, garantia e política de
reclamações de produtos similares);
• Complexidade do Projeto;
• Segurança de pessoas e sistemas;
• Sistema Cyber-Físico (incluindo segurança cibernética);
• Conformidade legal;
• Peças de Catálogo e padrão.
Itens que podem ajudar a determinar se um PFMEA existente
deveria ser incluído no escopo final:
• Novo desenvolvimento de produtos e processos;
• Alterações nos produtos ou processos;
• Alterações nas condições de operação;
• Alterações nos requisitos (leis/regulamentações,
padrões/normas, clientes, estado da arte);
• Experiência de fabricação, problemas com 0 km ou
problemas de campo/Garantia;
• Falhas no processo que podem resultar em uma situação
perigosa;
• Constatações obtidas do monitoramento interno do produto;
• Problemas ergonômicos;
• Melhoria contínua.

- 81 -
 3.1.3 Plano do Projeto PFMEA
Um plano para a execução do PFMEA deveria ser desenvolvido
quando o projeto do PFMEA for conhecido.
Recomenda-se que o método 5T (InTent, Timing, Team, Tasks,
Tool) seja usado como descrito na seção 1.5 deste manual.
A organização também precisa considerar, no plano do projeto, o
desenvolvimento dos métodos e/ou das saídas esperadas
aplicáveis, definidas nos Requisitos Específicos do Cliente (CSR).
O plano para o PFMEA ajuda a organização a ser proativa para
iniciar o PFMEA o quanto antes. As atividades do PFMEA
(processo de 7-passos) deveriam ser incorporadas no plano geral
do projeto.

3.1.4 Identificação do PFMEA de Referência

Parte da preparação para a realização do PFMEA é conhecer
quais informações já estão disponíveis que podem ajudar a
equipe multifuncional. Isto inclui o uso de um PFMEA padrão
(descrita na Seção 1.3), PFMEA de produto similar ou PFMEA
padrão para o produto. O PFMEA padrão é um FMEA de
processo padrão usado em produtos que geralmente contêm
limites de produtos comuns ou consistentes e funções
relacionadas. Para um novo produto similar ao produto padrão, os
novos componentes e funções específicos do novo projeto,
poderiam ser acrescentados a este PFMEA padrão para
completar o PFMEA do novo produto. Os acréscimos para o novo
produto podem ser feitos no próprio PFMEA padrão ou em um
novo documento que faça referência ao PFMEA original padrão
ou da família. Se nenhuma referência estiver disponível, a equipe
desenvolverá um novo PFMEA.

3.1.5 Cabeçalho do FMEA de Processo

Durante a Preparação, o cabeçalho do documento do PFMEA
deveria ser preenchido. O cabeçalho pode ser modificado para
atender às necessidades da organização e inclui algumas
informações básicas da Preparação do PFMEA, como segue:
Nome da Organização: Nome da Organização Responsável pelo
PFMEA
Localização da Manufatura: Localização Geográfica
Nome do Cliente: Nome do Cliente(s) ou Família de Produto
Programa(s)/Ano Modelo: Aplicação do Cliente ou Modelo/Estilo
da Organização
Assunto: Nome do Projeto PFMEA
Data de Início do PFMEA: Data do Início
Data da Revisão do PFMEA: Data da Revisão Mais Recente
Equipe Multifuncional: Lista da Equipe Multifuncional

- 82 -
 Número de Identificação do PFMEA: Determinado pela
Organização
Responsabilidade pelo Projeto: Nome do dono do PFMEA
Nível de Confidencialidade: Uso Empresarial, Proprietário,
Confidencial.

Figura 3.1-2 Exemplo de Preenchimento do Cabeçalho Passo 1 Preparação do PFMEA

3.2 FMEA de Processo 2o Passo: Análise da Estrutura

3.2.1 Propósito
O propósito da Análise da Estrutura do Processo é identificar e
dividir o sistema de manufatura em Itens de Processo, Etapas do
Processo e Elementos de Trabalho do Processo.
Os principais objetivos de uma Análise da Estrutura do Processo
são:
• Visualização do escopo de análise;
• Árvore da estrutura ou equivalente: fluxograma do processo;
• Identificação de etapas e sub etapas do processo;
• Colaboração entre equipes de engenharia de clientes e
fornecedores (responsabilidades pela interface);
• Base para a etapa de Análise de Função.
Um Fluxograma do Processo ou uma Árvore da Estrutura ajuda a
definir o processo e fornece a base para a “Análise da Estrutura”.
Os formatos podem variar conforme a empresa, incluindo o uso
de símbolos, tipo de símbolo e seu significado. Um FMEA de
Processo tem a intenção de representar o fluxo do processo,
como ele é fisicamente quando se “caminha pelo processo”,
descrevendo o fluxo do produto através do processo. A “Análise
de Função” (Passo 3) não deveria começar até que a “Análise da
Estrutura” (Passo 2) seja concluída.

- 83 -
 3.2.2 Fluxograma do Processo
Um Fluxograma do Processo é uma ferramenta que pode ser
usada como entrada para a “Análise da Estrutura”.

Figura 3.2-1 Fluxograma do Processo

3.2.3 Árvore da Estrutura

A árvore da estrutura organiza hierarquicamente os elementos do
sistema e ilustra a dependência através das conexões estruturais.
Esta estrutura ilustrada permite o entendimento das relações
entre os Itens de Processo, as Etapas do Processo e os
Elementos de Trabalho do Processo. Cada um deles é um bloco
onde posteriormente serão adicionadas funções e falhas.

- 84 -
Figura 3.2-2 Exemplo da Árvore da Estrutura para Análise da Estrutura (Linha de
Montagem de Motor Elétrico)

O item de Processo do PFMEA é o nível mais alto da árvore da

estrutura ou fluxograma do processo e PFMEA. Isto também pode
ser considerado o resultado final de todas as Etapas do Processo
concluídas com sucesso.

Figura 3.2-3 Item do Processo

A Etapa do Processo é o foco da análise. A Etapa do Processo é

uma operação ou estação de manufatura.

- 85 -
 Figura 3.2-4 Etapas do Processo

O Elemento do Trabalho do Processo é o nível mais baixo do

fluxo do processo ou da árvore da estrutura do processo. Cada
elemento do trabalho é o nome de uma categoria principal de
causas potenciais que poderiam afetar a etapa do processo.
O número de categorias pode variar por empresa (ex.: 4M, 5M,
6M, etc., e é normalmente chamada de Abordagem de Ishikawa).
Uma etapa do processo pode ter uma ou mais categorias com
cada uma sendo analisada separadamente. Consulte a Seção
3.4-6 Causa da Falha para obter mais informações sobre como a
abordagem 4M é usada para identificar Causas da Falha.
Categorias 4M:
Máquina;
Mão de Obra;
Material (Indireto);
Meio Ambiente;
Categorias adicionais podem ser, mas não estão limitadas a:
Método;
Medição;

- 86 -
 ANÁLISE DA ESTRUTURA (PASSO 2)
1. Item do Processo
3. Elemento do
Elemento do 2. Etapa do Processo
Trabalho do
Sistema, No. da Estação e Nome do
Processo
Subsistema, Peça ou Elemento Foco
Tipo de 4M
Nome do Processo
Linha de Montagem [OP 30] Processo de Prensagem Operador
do Motor Elétrico da Bucha Sinterizada
Linha de Montagem [OP 30] Processo de Prensagem Prensa
do Motor Elétrico da Bucha Sinterizada

Figura 3.2-5 Exemplo do Formulário para Análise da Estrutura

1. Item do Processo:
O nível mais alto de integração dentro do escopo de
análise.
2. Etapa do Processo:
O elemento em foco. Este é o item que é tema a ser
considerado na cadeia de falhas.
3. Elemento do Trabalho do Processo:
O elemento que é o próximo nível abaixo da estrutura do
elemento foco.

3.2.4 Colaboração entre as equipes de engenharia do Cliente

e do Fornecedor (responsabilidades pelas interfaces)
A saída da Análise da Estrutura (visualização do fluxo do
processo) fornece uma ferramenta para colaboração entre
clientes e fornecedores (incluindo fornecedores de máquinas)
durante revisões técnicas do projeto do processo e/ou projeto do
PFMEA.

3.2.5 Base para Análise de Função

A informação definida durante o Passo 2 - Análise da Estrutura
será usada para desenvolver o Passo 3 - Análise de Função. Se
os elementos do processo (operações) estiverem ausentes da
Análise da Estrutura, eles também estarão ausentes da Análise
de Função.

- 87 -
 3.3 FMEA de Processo 3o Passo: Análise de Função
3.3.1 Propósito
O propósito da Análise de Função do Processo é garantir que as
funções/requisitos pretendidos do produto/processo sejam
apropriadamente alocados.
Os principais objetivos de uma Análise de Função do Processo
são:
• Visualização das funções de produto ou processo;
• Árvore/rede de função ou fluxograma do processo
equivalente;
• Associação dos requisitos ou características às funções;
• Colaboração entre equipes de engenharia (sistemas,
segurança e componentes);
• Base para o passo "Análise de Falha".

3.3.2 Função
Uma função descreve o que o item de processo ou etapa de
processo deve fazer. Pode haver mais de uma função para cada
item do processo ou etapa do processo.
Antes de iniciar a Análise de Função, as informações a serem
coletadas poderiam incluir, mas não se limitar a; funções de
produto e do processo, requisitos do produto/processo, condições
do ambiente de fabricação, tempo de ciclo, requisitos de
segurança ocupacional ou do operador, impacto ambiental, etc.
Essas informações são importantes na definição das funções e
requisitos “descritos de forma afirmativa” necessários para a
Análise Funcional.
A descrição de uma Função precisa ser clara.
O formato de frase recomendado é usar um “verbo de ação”
seguido de um “substantivo” para descrever a função mensurável
do processo (“FAÇA ISTO” “PARA ISTO”).
Uma função deveria estar no "TEMPO PRESENTE "; usar a
forma do verbo no Infinitivo (ex.: entregar, conter, controlar,
montar, transferir).
Exemplos: Fazer o furo, aplicar cola, inserir o pino, soldar o
suporte.
A Função do Item do Processo começa em um nível alto e faz
referência ao Item do Processo na Análise da Estrutura. Como
uma descrição de alto nível, pode levar em consideração funções
como: função interna, função externa, função relacionada ao
cliente e/ou função do usuário final.
Nota: A negativa disto será o Efeito da Falha.

- 88 -
 Exemplo: Montar Componentes.
A Função da Etapa do Processo descreve as características do
produto resultante produzidas na estação.
Nota: A negativa disto será o Modo de Falha.

Exemplo: Prensar a bucha sinterizada na carcaça do motor.

A Função do Elemento de Trabalho do Processo reflete a
contribuição na Etapa do Processo para criar as características
do processo/produto.
Nota: A negativa disto será a Causa da Falha.

Exemplo: Pegar manualmente a bucha sinterizada da caixa.

Exemplo: Aplicar força para pressionar a bucha na carcaça

do motor.
Para fazer a ligação lógica entre uma função e uma estrutura, as
perguntas que são feitas são:
“O que isto faz?”
Como alcançar os requisitos de produto/processo – da
direita para a esquerda.
(Item do Processo → Etapa do Processo → Elemento de
Trabalho do Processo).
“Como?”
Por que implementar os requisitos do produto/processo –
da esquerda para a direita .
(Elemento de Trabalho do Processo → Etapa do Processo →
Item do Processo).

3.3.3 Requisito(s) (Características)

Uma Característica é um aspecto particular (ou atributo
quantificável) de um produto. Por exemplo, um diâmetro ou
acabamentos de superfície. Para PFMEA, os Requisitos são
descritos em termos de Características do Produto e
Características do Processo.
Nota: A negativa disto será o Modo de Falha e a Causa da
Falha.,
Uma Característica de Produto (Requisito) está relacionada ao
desempenho de uma função do processo e pode ser avaliada ou
medida. Uma característica do produto é mostrada em um
documento de desenho ou especificação do produto, ex.:
Geometria, Material, Acabamento da Superfície, Revestimentos,
etc. Funções do processo criam características do produto. Os

- 89 -
 documentos do projeto compreendem requisitos legais (ex.:
material isento de chumbo), requisitos da indústria (ex.: classe de
rosca), requisitos do cliente (ex.: quantidade) e requisitos internos
(ex.: limpeza da peça). As características do produto podem ser
medidas após o produto ser feito (ex.: gap). As Características do
Produto podem vir de requisitos de desempenho, ex.: legais
(desempenho de limpadores de para-brisa). Nestes casos, a
Característica do Produto mensurável deveria ser listada, seguida
pelo Requisito de Desempenho, ex.: Diâmetro do Estriado do
Pino Superior (Regulamento Governamental XYZ para o
Limpador de Para-Brisas). O valor quantitativo específico é
opcional para o formulário PFMEA.
Características do Produto:
• Pode ser derivado de várias fontes, externas e internas.
Requisitos Legais:
• Conformidade com os regulamentos designados para
proteção à saúde e segurança, e ambiental.
Normas e Padrões da Indústria:
• ISO 9001, VDA Volume 6 Parte 3, Auditoria de Processo,
SAE J1739.
Requisitos do cliente:
• Conforme às especificações do cliente, ex.: aderência à
qualidade exigida, fabricação e provisão de produto(s) no
tempo “x” e quantidade y (saída “z”/hora).
Requisitos Internos:
• Fabricação do produto, no ciclo do processo, em
conformidade com os custos de produção esperados (ex.:
disponibilidade das instalações, rejeitos limitados, nenhum
trabalho corretivo), princípios do sistema de produção,
qualidade do processo e instruções de limpeza.
Características do processo:
• Uma Característica do Processo é o controle do processo
que garante que a Característica do Produto é atendida pelo
processo. Ele pode ser mostrado nos desenhos ou
especificações de fabricação (incluindo instruções de
trabalho do operador, instruções de set-up, procedimentos de
verificação de prova de erros, etc.). As características do
processo podem ser medidas enquanto o produto está sendo
produzido (ex.: pressão). A indicação do valor quantitativo
específico no formulário PFMEA é opcional.

- 90 -
Figura 3.3-1 Exemplo de Diagrama de Parâmetro para Prensagem de Rolamento

3.3.4 Visualização das relações funcionais

A interação entre as funções do item do processo, funções da
etapa de processo e funções do elemento de trabalho do
processo pode ser visualizada como uma rede de função,
estrutura de função, árvore de função e/ou análise de função
dependendo da ferramenta de software usada para executar o
PFMEA. Por exemplo, a Análise de Função está contida no
Formulário para executar o PFMEA.

Figura 3.3-2 Exemplo de Árvore da Estrutura para Análise de Função

- 91 -
 1. Função do Item do Processo
Função do Elemento do
Sistema, Subsistema ou Peça
ou do Processo
2. Função da Etapa do
3. Função do Elemento do
Processo e Característica do
Trabalho do Processo e
Produto
Característica do Processo
(Valor quantitativo é opcional)

Sua Planta: Prensar a bucha sinterizada Máquina prensa a bucha

Montar o induzido no conjunto até atingir a posição axial na sinterizada no alojamento da
carcaça carcaça do motor com a folga carcaça do motor, até a
Planta de envio: máxima conforme desenho. posição axial definida.
Montar o motor na porta do
veículo
Usuário Final:
Subir e descer o vidro

Figura 3.3-3 Exemplo do Formulário para Análise de Função

A numeração do cabeçalho da coluna (1, 2, 3) e o código de

cores são incluídos para ajudar a mostrar o alinhamento entre a
Análise da Estrutura e o conteúdo associado da Análise de
Função. Nesta seção, você trabalha da esquerda para a direita,
respondendo à pergunta: "Como a função de nível superior é
ativada por funções de nível inferior?"

3.3.5 Colaboração entre Equipes de Engenharia (Sistemas,

Segurança e Componentes)
As equipes de engenharia dentro da empresa precisam colaborar
para garantir que as informações sejam consistentes para um
projeto ou programa do cliente, especialmente quando várias
equipes de PFMEA estão realizando simultaneamente a análise
técnica de riscos. Por exemplo, informações de projeto para
sistemas, segurança e/ou grupos de componentes ajudam a
equipe de PFMEA a entender as funções do produto que
produzem. Esta colaboração pode ser verbal (reuniões de
programa) ou escrita como um resumo.

3.3.6 Base para Análise de Falhas

A definição completa das funções do processo (de forma
afirmativa) levará a um Passo 4 Análise de Falha abrangente
porque as falhas potenciais são formas pelas quais as funções
podem falhar (em palavras negativas).

- 92 -
3.4 FMEA de Processo 4o Passo: Análise de Falha

3.4.1 Propósito
O propósito da Análise de Falha de Processo é identificar causas,
modos e efeitos da falha, e mostrar suas relações para permitir a
avaliação de risco.
Os principais objetivos de uma Análise de Falhas de Processo
são:
• Definição da cadeia de falha;
• Potenciais Efeitos da Falha, Modos de Falha, Causas da
Falha para cada função do processo;
• Identificação das causas potenciais de falha do processo
usando um diagrama de espinha de peixe (4M) ou rede de
falhas;
• Colaboração entre cliente e fornecedor (Efeitos da falha);
• Base para a documentação de falhas no formulário de FMEA
e o passo de Análise de Risco.
Uma análise de falha é executada para cada elemento/etapa na
descrição do processo (Análise da Estrutura/Passo 2 e Análise de
Função/Passo 3).

3.4.2 Falhas
As falhas de uma etapa do processo são deduzidas das
características do produto e do processo. Exemplos incluem:
• não conformidades;
• tarefas executadas parcialmente ou inconsistentemente;
• atividade não intencional;
• atividade desnecessária.

3.4.3 A Cadeia de Falha

Para uma falha específica, existem três aspectos a serem
considerados:
• Efeito da Falha (EF);
• Modo de Falha (MF);
• Causa da Falha (CF).

- 93 -
 Figura 3.4-1 Modelo Teórico da Cadeia de Falhas

3.4.4 Efeitos da Falha

Efeitos da Falha estão relacionados às funções do item do
processo (Sistema, Subsistema, Elemento da Peça ou Nome do
Processo). Os Efeitos da Falha são descritos em termos do que o
cliente poderia perceber ou experimentar. Falhas que poderiam
afetar a segurança ou causar uma não conformidade com os
regulamentos, deveriam ser identificadas claramente no PFMEA.
Os clientes poderiam ser:
• Cliente interno (próxima operação/operação subsequente/
metas da operação);
• Cliente externo (Cliente do Próximo Nível (Tier)/OEM/
concessionária);
• Órgãos legislativos;
• Usuário final do produto;
• Operador.
Efeitos da falha recebem uma nota de Severidade conforme:
1. Sua Planta: o efeito do modo de falha assumindo que o
defeito é detectado na planta (qual ação a planta
executará? ex.: sucata);
2. Planta de envio: o efeito do modo de falha assumindo que
o defeito não foi detectado antes de ser enviado para a
próxima planta (que ação a próxima planta tomará? ex.:
selecionar);
3. Usuário final: o efeito do item de processo (o que o usuário
final perceberá, sentirá, ouvirá, que cheiro vai sentir, etc.?
ex.: a janela sobe muito devagar).

- 94 -
As perguntas a seguir deveriam ser feitas para ajudar a
determinar o impacto potencial dos efeitos da falha:
1. O modo de falha afeta fisicamente o processamento
posterior ou causa danos potenciais ao equipamento ou
aos operadores?
Isto inclui uma incapacidade de montar ou acoplar-se a um
componente de interface nas instalações de qualquer
cliente subsequente.
Em caso afirmativo, identifique o impacto na manufatura
em "Sua Planta" e/ou "planta de envio” no PFMEA. Se
não, vá para a questão 2.
Exemplos poderiam incluir:
• Incapaz de montar na operação x;
• Incapaz de se anexar na instalação do cliente;
• Incapaz de se conectar na instalação do cliente;
• Não pode perfurar na operação x;
• Causa desgaste excessivo da ferramenta na operação
x;
• Danos ao equipamento na operação x;
• Põe em perigo o operador na instalação do cliente.
Nota: Quando as peças não podem ser montadas, não há
impacto para o Usuário Final e a pergunta 2 não se
aplica.

2. Qual é o impacto potencial no Usuário Final?

Independente de quaisquer controles planejados ou
implementados, incluindo prova de erro (error proofing) ou
prova de falha (mistake proofing), considere o que
acontece com o item do processo, que causa o que o
Usuário Final poderia perceber ou experimentar. Esta
informação pode estar disponível no DFMEA. Se um efeito
é transportado do DFMEA, a descrição dos efeitos do
produto no PFMEA deveria ser consistente com a
descrição do DFMEA correspondente.
NOTA: Em alguns casos, a equipe que conduz a análise pode
não conhecer o efeito no usuário final (ex.: peças de
catálogo, produtos prontos para uso/produtos de
prateleira, componentes do Nível 3 -Tier 3). Quando
esta informação não é conhecida, os efeitos deveriam
ser definidos em termos da função da peça e/ou
especificação do processo.

- 95 -
 Exemplos poderiam incluir:
• Ruído;
• Esforço excessivo;
• Odor desagradável;
• Operação intermitente;
• Vazamento de água;
• Marcha lenta irregular;
• Incapaz de ajustar;
• Difícil de controlar;
• Aparência ruim;
• Função do Sistema Regulador deteriorada ou com
falha;
• Usuário final perde o controle do veículo;
• Efeito de segurança no usuário final.

3. O que aconteceria se um efeito da falha fosse detectado

antes de chegar ao Usuário Final?
Os efeitos da falha no local atual ou na planta que vai
receber o produto também precisam ser considerados.
Identifique no PFMEA o impacto na manufatura da “Sua
Planta” e/ou da “planta de envio”.
Exemplos poderiam incluir:
• Parada de linha;
• Parada no Embarque;
• Bloqueio de pátio;
• 100% do produto descartado;
• Diminuição da velocidade da linha;
• Adição de mão de obra para manter a taxa necessária
da linha;
• Retrabalho e reparo.

3.4.5 Modo de Falha

Um Modo de Falha (Processo) é definido como a maneira pela
qual o processo poderia fazer com que o produto não seja
expedido ou não forneça a função pretendida.
A equipe deveria assumir que o projeto básico do produto está
correto; no entanto, se houver problemas de projeto que resultem
em problemas no processo, estes problemas deveriam ser
comunicados à equipe de projeto para resolução.
Assuma que o modo de falha poderia ocorrer, mas não
necessariamente ocorre. Modos de falha deveriam ser descritos
em termos técnicos, não como um sintoma percebido pelo cliente.

- 96 -
 A verificação de que os modos de falha estão completos pode ser
feita por meio de uma análise das “Coisas que Deram Errado”
(Things-Gone-Wrong) no passado, relatórios de rejeitos ou sucata
e brainstorming em grupo. As fontes para isto também deveriam
incluir uma comparação de processos similares e uma análise
das reclamações do cliente (Usuário Final e operações
subsequentes) relacionadas a componentes similares.
Existem várias categorias de modos de falha potenciais,
incluindo:
• Perda de função do processo/operação não realizada;
• Função parcial - Operação incompleta;
• Degradação da função do processo;
• Função de processo em excesso - Muito, muito alto;
• Função do processo intermitente - operação não consistente;
• Operação instável;
• Função não intencionada - operação errada;
• Montagem de peça errada;
• Atraso na função do processo - operação muito lenta.

Modos de falha típicos podem ser, mas não estão limitados a:

• Furo com profundidade menor, profundidade maior, ausente
ou fora do local;
• Superfície suja;
• Acabamento de superfície muito lisa;
• Pinos do conector desalinhados;
• Conector não totalmente encaixado;
• Aprovar uma peça ruim, ou rejeitar uma peça boa, pular a
operação de inspeção;
• Etiqueta ausente;
• Código de barras não legível;
• Gravação de software errado na ECU.

3.4.6 Causa da Falha:

Uma Causa da Falha é uma indicação do porque o modo de falha
poderia ocorrer. A consequência de uma causa é o modo de
falha. Identifique, na extensão possível, todas as causas
potenciais de montagem ou manufatura, para cada modo de
falha. A causa deveria ser listada da forma mais concisa e
completa possível, para que os esforços corretivos (controles e
ações) possam ser direcionados às causas apropriadas.
Causas típicas de falha podem incluir o clássico 4M de Ishikawa,
mas não estão limitados a:

- 97 -
 • Mão de Obra: preparador de máquina, operador/auxiliar de
máquina, auxiliar de material, técnico de manutenção, etc.;
• Máquina/Equipamento: robô, tanque reservatório do funil,
máquina de moldagem por injeção, esteira helicoidal,
dispositivos de inspeção, fixadores, etc.;
• Material (Indireto): óleo de usinagem, graxa de instalação,
concentração do lavador, (auxílios para operação), etc.;
• Meio Ambiente: condições ambientais, como calor, poeira,
contaminação, iluminação, ruído, etc.

Nota: Ao preparar o FMEA, assuma que a (s) peça(s)/

material(is) recebidos estão corretos. Exceções podem
ser feitas pela equipe de FMEA, onde os dados
históricos indicam deficiências na qualidade das peças
recebidas.
Um método para ajudar a revelar/descobrir as causas da falha é
ter um facilitador que conduza a equipe por meio de "Perguntas
que Estimulem o Pensamento". Essas perguntas podem ser de
várias categorias, suficientes para estimular o pensamento dos
especialistas do processo, mantendo o número de perguntas em
um nível gerenciável. As perguntas podem ser específicas do
processo e divididas nas categorias dos 4M. A lista inicial de
perguntas pode ser formada pela análise das Causas da Falha
dos PFMEAs anteriores.
Exemplo – Processo de Montagem:

3.4.6.1 Mão de Obra

1. Das peças disponíveis no processo, pode ser usada uma
peça errada?
2. Pode acontecer de não ser montada nenhuma peça?
3. As peças podem ser alimentadas incorretamente?
4. As peças podem ser danificadas - desde a coleta até a
aplicação?
5. Pode ser usado o material errado?

3.4.6.2 Máquina
1. O processo automatizado pode ser interrompido?
2. Os dados da máquina podem ser inseridos
incorretamente?
3. A máquina pode ser operada no modo manual, ignorando
controles automatizados?
4. Existe um cronograma para confirmar os controles de
prevenção e detecção?

- 98 -
 3.4.6.3 Material (indireto)
1. Pode ser usado muito/muito pouco/nenhum material?
2. O material pode ser usado em um local errado?

3.4.6.4 Meio Ambiente

1. A iluminação é adequada para as tarefas?
2. Peças usadas no processo podem ser consideradas
materiais estranhos?
A descrição da causa da falha precisa ser clara. Termos como
defeituosos, quebrados, falha do operador, não cumprimento ou
não OK, etc., são insuficientes para atribuir de forma
compreensível a causa e o modo de falha e para determinar as
ações.

3.4.7 Análise de Falha

Baseado nas etapas do processo, as falhas são derivadas, e as
cadeias de falhas (isto é: Estrutura de falha/árvores de
falhas/rede de falhas) são criadas a partir da análise de função
(consulte a figura 3.3-1).
O elemento foco da estrutura de falha é o Modo de Falha, com
seus Efeitos da Falha associados e suas Causas da Falha.
Dependendo do foco, uma falha pode ser vista como um Efeito da
Falha, Modo de Falha ou Causa da Falha.
Para vincular a(s) causa(s) da falha a um Modo de Falha, a
pergunta deveria ser feita é: “Por que o Modo de Falha está
ocorrendo?”
Para vincular os efeitos da falha a um Modo de Falha, a pergunta
que deveria ser feita é: "O que acontece no caso de ocorrência de
um Modo de Falha?"

- 99 -
 Figura 3.4-2 Exemplo de Árvore da Estrutura para Análise de Falha

ANÁLISE DE FALHA (PASSO 4)

1. Efeitos da Falha (EF) no 2. Modo de Falha (MF) do 3. Causa da Falha (CF)
Elemento do Próximo Nível Elemento Foco do Elemento do Trabalho
Superior e/ou Usuário Final
Sua Planta: Posição Axial da bucha Máquina para antes de
Folga muito pequena para montar o sinterizada não é atingida atingir a posição final
induzido sem potencial de danos
Planta de Envio:
Montagem do motor na porta do
veículo requer força de inserção
adicional com potencial de danos
Usuário Final:
Tempo muito longo do fechamento
automático.

Figura 3.4-3 Exemplo de Formulário para Análise de Falha

Comece construindo a cadeia de falhas usando a informação da

Análise de Função. Quando for utilizar um formulário ou software
específico do cliente, siga a metodologia definida pelo seu cliente.
Este manual recomenda que a seção Análise de Função da
planilha seja preenchida após a numeração do cabeçalho (1, 2, 3)
e codificação de cores.
A seção Análise de Função da planilha é preenchida após a
numeração do cabeçalho (1, 2, 3) e codificação de cores.

1. Efeitos da Falha (EF):

O efeito da falha associado ao “Elemento do Próximo
Nível Superior e/ou Usuário Final” na Análise de Função.

- 100 -
 Nota para usuários de planilhas: Um modo de falha potencial
pode ter mais de um efeito da falha. Os efeitos da falha
são agrupados na planilha para evitar a duplicação
excessiva dos mesmos modos e causas da falha.

2. Modo de Falha (MF):

O modo (ou tipo) de falha associado ao “Elemento Foco”
na “Análise de Função”.
Nota para usuários de planilhas: Recomenda-se que os
usuários iniciem com o modo de falha e identifiquem os
efeitos da falha relacionados, usando as informações da
coluna nº 1 Função do Item de Processo da seção
Análise de Função, pois algumas ou todas as categorias
podem ser aplicadas.

3. Causa da Falha (CF):

A causa da falha associada ao “Elemento do Trabalho e
Característica do Processo” na Análise de Função.

3.4.8 Relação entre PFMEA e DFMEA

Uma falha no projeto de uma característica (característica do
produto) pode causar uma falha em uma ou mais funções do
produto. A falha correspondente do processo é a incapacidade do
processo de fabricar a mesma característica, como projetada. A
falha em atender uma característica do produto, sozinha leva ao
efeito da falha. Somente neste caso o efeito da falha no FMEA de
Projeto é o mesmo do FMEA do Processo. Todos os efeitos da
falha que são causados por uma falha dos processos e que não
são identificados no FMEA de Projeto devem ser definidos e
avaliados novamente no FMEA do Processo.

- 101 -
 Os Efeitos da Falha relacionados ao produto, sistema e/ou
usuário final e suas severidades associadas deveriam ser
documentados quando conhecidos, mas não assumidos. A chave
para a identificação de Efeitos da Falha e severidades associadas
é a comunicação das partes envolvidas e a compreensão das
diferenças e similaridades das falhas analisadas no DFMEA e no
PFMEA, (ver também a figura 1.4-1).
A Figura 3.4-4 mostra uma inter-relação potencial dos Efeitos da
Falha relacionados ao produto, Modos de Falha e Causas da
Falha desde o nível do “Usuário Final” até o nível de produção
(nível PFMEA).
Nota: A expectativa do tempo relativo e do fluxo de
informações do DFMEA para o PFMEA é diferente em
fluxos de desenvolvimento não padrão, como quando o
desenvolvimento de um processo "padrão" precede o
desenvolvimento dos produtos que serão fabricados
usando este processo. Nestes casos, o momento
apropriado e o fluxo de informações entre estes FMEAs
deveriam ser definidos pela organização.

Figura 3.4-4 Relação entre PFMEA e DFMEA

- 102 -
 3.4.9 Documentação da Análise de Falha
Após a conclusão da Análise da Estrutura, Análise de Função e
Análise de Falha, uma árvore da estrutura ou planilha pode ter
várias visualizações.
1. Item do Processo 1. Função do Item do Processo
Elemento do Sistema, 1. Efeitos da Falha (EF) no
Função do Elemento do Sistema,
Subsistema, Peça ou Nome do Subsistema ou Peça ou do Elemento do Próximo Nível
Processo Processo Superior e/ou Usuário Final
Linha de Montagem do Motor Sua Planta: Sua Planta:
Elétrico Montar o induzido no conjunto Folga muito pequena para montar
carcaça o induzido sem potencial de danos
Planta de envio: Planta de Envio:
Montar o motor na porta do Montagem do motor na porta do
veículo veículo requer força de inserção
Usuário Final: adicional com potencial de danos
Subir e descer o vidro Usuário Final:
Tempo muito longo do
fechamento automático.

Figura 3.4-5 Visualização do Formulário Item do Processo-Função-Falha

2. Função da Etapa do
2. Etapa do Processo No. Processo e Característica do 2. Modo de Falha (MF)
da Estação e Nome do Produto
da Etapa do Processo
Elemento Foco (Valor quantitativo é
opcional)
[OP 30] Processo de Prensar a bucha sinterizada Posição Axial da bucha
Prensagem da Bucha até atingir a posição axial na sinterizada não é atingida
Sinterizada carcaça do motor com a folga
máxima conforme desenho.

Figura 3.4-6 Visualização do Formulário Etapa do Processo-Função-Falha

3. Função do Elemento
3. Elemento do
do Trabalho do Processo 3. Causa da Falha (CF)
Trabalho do Processo
e Característica do do Elemento do Trabalho
Tipo de 4M
Processo
Prensa Máquina prensa a bucha Máquina para antes de atingir a
sinterizada no alojamento da posição final
carcaça do motor, até a
posição axial definida.

Figura 3.4-7 Visualização do Formulário Elemento do Trabalho do Processo-Função-

Falha

- 103 -
 3.4.10 Colaboração entre Cliente e Fornecedor (Efeito da
Falha)
A saída da Análise de Falha pode ser analisada por clientes e
fornecedores antes da etapa de Análise de Risco ou depois da
etapa de Análise de Risco com base em contratos com o cliente e
necessidade de compartilhamento com o fornecedor.

3.4.11 Base para a Análise de Risco

A definição completa das falhas potenciais levará a um Passo 5 -
Análise de Risco, completo, pois a pontuação de Severidade,
Ocorrência e Detecção é baseada nas descrições de falhas. A
Análise de Risco pode estar incompleta se falhas potenciais
forem muito superficiais ou ausentes.

- 104 -
3.5 FMEA de Processo 5o Passo: Análise de Risco
3.5.1 Propósito
O propósito da Análise de Risco do Processo é estimar o risco
avaliando Severidade, Ocorrência e Detecção e priorizar a
necessidade de ações.
Os principais objetivos da Análise de Risco do Processo são:
• Atribuição de controles existentes e/ou planejados e
pontuação das falhas;
• Atribuição de Controles de Prevenção das Causas da Falha;
• Atribuição de Controles de Detecção das Causas da Falha
e/ou Modos de Falha;
• Pontuação de Severidade, Ocorrência e Detecção para cada
cadeia de falha;
• Avaliação da Prioridade de Ação;
• Colaboração entre cliente e fornecedor (Severidade);
• Base para o Passo “Otimização”.

Existem dois Grupos de Controle diferentes: Controles Atuais de

Prevenção e Controles Atuais de Detecção.

3.5.2 Controles Atuais de Prevenção (CP)

3.5.2.1 Planejamento do Processo

Definição: Os Controles Atuais de Prevenção facilitam o
planejamento ideal do processo para minimizar a possibilidade de
ocorrência de falhas.
Prevenção de possíveis deficiências de layout da instalação de
produção:
• Corridas de Testes de acordo com o regulamento de “start-
up” AV 17/3b.

3.5.2.2 Processo de Produção

Definição: Elimina (previne) a causa da falha ou reduz sua taxa
de ocorrência.
Prevenção de produção de peças defeituosas na instalação de
produção:
• Operação de máquina utilizando as duas mãos – bimanual;
• A peça seguinte não pode ser montada (Poka-Yoke);
• Posição dependente da forma;
• Manutenção de Equipamento;
• Manutenção pelo operador;

- 105 -
 • Instruções de trabalho/Auxílios Visuais;
• Controles da máquina;
• Liberação da primeira peça.
As Causas da Falha são pontuadas para ocorrência, levando em
consideração eficácia do controle atual de prevenção (Capítulo
Avaliação de Risco).
Os Controles Atuais de Prevenção descrevem as medidas que
deveriam ser implementados no processo de projeto e verificadas
durante o protótipo, qualificações da máquina (run-off) e
verificação do processo, antes de início da produção regular. Os
Controles de Prevenção também podem incluir instruções de
trabalho padrão, procedimentos de set up, manutenção
preventiva, procedimentos de calibração, procedimento de
verificação de provas de erros, etc.

3.5.3 Controles Atuais de Detecção (CD)

Definição: Os Controles Atuais de Detecção detectam a
existência de uma causa da falha ou modo de falha, seja por
métodos automatizados ou manuais, antes que o item deixe o
processo ou seja enviado para o cliente.
Exemplos de Controles Atuais de Detecção:
• Inspeção visual;
• Inspeção visual utilizando checklist;
• Inspeção óptica com sistema de câmera;
• Teste óptico com amostra limite;
• Teste atributivo com "passa - não passa";
• Verificação dimensional com um paquímetro;
• Inspeção aleatória;
• Monitoramento de torque;
• Monitoramento de carga aplicada;
• Inspeção Final da Função.

- 106 -
Figura 3.5-1 Prevenção e Detecção do FMEA de Processo

Figura 3.5-2 Roteiro para o entendimento do processo

3.5.4 Controles Atuais de Prevenção e Detecção

A implementação e eficácia dos Controles Atuais de Prevenção e
Detecção deveriam ser confirmados. Isto pode ser feito durante
uma análise na estação (ex.: Análise na Linha, Caminhadas pela
Linha e Auditorias Regulares). Se o controle não for eficaz, ações
adicionais podem ser necessárias.
As pontuações de Ocorrência e Detecção deveriam ser
analisadas ao usar informações de processos anteriores, devido à
possibilidade de condições diferentes para o novo processo.

- 107 -
 3.5.5 Avaliações
Cada relação entre Modo de Falha, Causa e Efeito (cadeia ou
rede de falha) é avaliada quanto ao seu risco independente.
Existem critérios de pontuação para a avaliação de risco:
Severidade (S): significa a Severidade do Efeito da Falha;
Ocorrência (O): significa a Ocorrência da Causa da Falha;
Detecção (D): Significa a Detecção da Causa da Falha e/ou
do Modo de Falha que ocorreu.
Os números de avaliação de 1 a 10 são usados para S, O e D
respectivamente, em que 10 representa o maior risco.
NOTA: Não é adequado comparar as pontuações do FMEA de
uma equipe com as pontuações do FMEA de outra
equipe, mesmo que o produto/processo pareça ser
idêntico, já que o ambiente de cada equipe é único e,
portanto, suas respectivas pontuações individuais serão
únicas (isto é, as pontuações são subjetivas).

3.5.6 Severidade (S)

Severidade é um número de pontuação associado ao efeito mais
grave para um determinado modo de falha para a etapa do
processo que está sendo avaliada. É uma pontuação relativa
dentro do escopo do FMEA individual e é determinada sem
considerar a Ocorrência ou a Detecção.
Para efeitos específicos do processo, a pontuação de Severidade
deveria ser determinada usando os critérios de avaliação da
Tabela P1. A tabela pode ser aumentada para incluir exemplos
específicos da corporação ou da linha de produto.
As avaliações dos Efeitos da Falha deveriam ser mutuamente
acordadas pelo cliente e pela organização.
NOTA: Se o cliente afetado por um Modo de Falha for a
próxima planta de manufatura ou montagem ou o
usuário do produto, a avaliação da Severidade pode
estar fora do campo de conhecimento ou experiência da
equipe/engenheiro do processo. Nestes casos, o FMEA
de Projeto, o engenheiro de projeto e/ou o engenheiro
de processo da planta de manufatura ou montagem
subsequente, deveriam ser consultados para
compreender a propagação dos efeitos.

- 108 -
 Critério Geral para Avaliação da Severidade do Processo (S)
Em branco até
ser
Efeitos Potenciais de Falha pontuados conforme os critérios abaixo preenchido
pelo usuário
Impacto na Planta Impacto no Usuário Exemplos
Impacto em sua Corporativos
S Efeito de Envio Final ou de Linha
Planta
(quando conhecido) (quando conhecido) de Produto
A falha pode resultar A falha pode resultar Afeta a operação
em um risco agudo em um risco agudo segura do veículo e/ou
para a saúde e/ou para a saúde e/ou outro veículo, a saúde
10 segurança do segurança do do motorista ou
trabalhador da trabalhador da passageiro(s) ou
fabricação ou fabricação ou usuários da estrada ou
Alto montagem montagem pedestre.
A falha pode resultar
A falha pode resultar
em não
em não conformidade Não conformidade
9 conformidade da
da planta com as com regulamentações.
planta com as
regulamentações
regulamentações
Parada de linha maior
que o turno total de
produção; parada nos
embarques possíveis;
100% da produção
necessário reparo ou
afetada pode ter que
substituição
ser descartada.
(Montagem até
A falha pode resultar Usuário Final), exceto
em não para não Perda de função
conformidade da conformidade primária do veículo
planta com as regulamentar. necessária para
8
regulamentações ou condução normal,
A falha pode resultar durante a vida útil
risco crônico para a
em não conformidade esperada
saúde e/ou
da planta com as
segurança do
regulamentações ou
trabalhador da
risco crônico para a
Moderadamente fabricação ou
saúde e/ou
Alto montagem
segurança do
trabalhador da
fabricação ou
montagem.
Parada de linha de
O produto pode ter uma hora até um
que ser pontuado e turno total de
uma parte (menos produção; parada de Degradação de
de 100%) ser embarques possível função primária do
descartada; desvio necessário reparo ou veículo necessária
7
do processo substituição em para condução normal,
primário; velocidade (Montagem até durante a vida útil
de linha reduzida ou Usuário Final), exceto esperada
mão de obra para não
adicional conformidade
regulamentar.

- 109 -
 Critério Geral para Avaliação da Severidade do Processo (S)
Em branco até
ser
Efeitos Potenciais de Falha pontuados conforme os critérios abaixo preenchido
pelo usuário
Impacto na Planta Impacto no Usuário Exemplos
Impacto em sua Corporativos
S Efeito de Envio Final ou de Linha
Planta
(quando conhecido) (quando conhecido) de Produto
100% da produção
pode ter que ser Parada de linha por Perda de função
6
retrabalhada fora da até uma hora. secundária do veículo
linha e aceita
Menos de 100% dos
produtos são
Uma parte da afetados; grande a
Degradação de
produção pode ter possibilidade de
5 função secundária do
que ser retrabalhada produtos defeituosos
Moderadamente veículo.
fora da linha e aceita adicionais; seleção é
baixo
requerida; sem
parada de linha
Produto defeituoso
100% da produção desencadeia plano de
Aparência, ruído,
pode ter que ser reação significativo;
vibração, rugosidade
4 retrabalhada na produtos defeituosos
ou sentido háptico,
estação antes de ser adicionais não são
muito desagradável
processada. prováveis; seleção
não é requerida.
Produto defeituoso
desencadeia plano de
Uma parte da Aparência, ruído,
reação pouco
produção pode ter vibração, rugosidade
significativo; produtos
3 que ser retrabalhada ou sentido háptico,
defeituosos
na estação antes de moderadamente
adicionais não são
ser processada desagradável
prováveis; seleção
não é requerida

Baixo Produto defeituoso

não desencadeia
plano de reação;
Aparência, ruído,
Leve inconveniência produtos defeituosos
vibração, rugosidade
ao processo, adicionais não são
2 ou sentido háptico,
operação ou prováveis; seleção
ligeiramente
operador. não é requerida. é
desagradável
requerida uma
realimentação ao
fornecedor
Nenhum efeito
Nenhum efeito Nenhum efeito
1 Muito baixo perceptível ou
perceptível perceptível.
nenhum efeito

Tabela P1 – SEVERIDADE DO PFMEA (S)

- 110 -
3.5.7 Ocorrência (O)
A pontuação de Ocorrência (O) descreve a ocorrência da Causa
da Falha no processo, levando em consideração os controles
atuais de prevenção associados.
A número de da Ocorrência é uma pontuação relativa dentro do
escopo do FMEA e pode não refletir a ocorrência real.
A pontuação de Ocorrência descreve o potencial da causa da
falha ocorrer, de acordo com a tabela de pontuação, sem
considerar os controles de detecção.
Especialização ou outras experiências com processos
comparáveis, por exemplo, podem ser consideradas na avaliação
dos números da pontuação.
Na determinação dessa pontuação, questões como as seguintes
devem ser consideradas:
• Qual é o histórico do equipamento com processos e etapas
de processo similares?
• Qual é a experiência de campo com processo similar?
• O processo é um "carryover" (usado em um projeto anterior)
ou similar a um processo anterior?
• Quão significativas são as mudanças em relação a um
processo de produção atual?
• O processo é completamente novo?
• Quais são as mudanças no ambiente?
• As Melhores Práticas já estão implementadas?
• Existem instruções padrão? (ex.: instruções de trabalho,
procedimentos de set-up e calibração, manutenção
preventiva, procedimentos de verificação de Prova de Erro e
checklists para verificação do processo)
• São implementadas soluções à prova de erros técnicos? (ex.:
projeto de produto ou processo, projeto de dispositivos e
ferramenta, sequência de processo estabelecida,
acompanhamento/rastreabilidade do controle de produção,
capacidade (capability) da máquina e cartas de CEP).

- 111 -
 Potencial de Ocorrência (O) para o Processo
Causas Potencial da Falha pontuadas de acordo com os critérios abaixo. Considere
os Controles de Prevenção ao determinar a melhor estimativa de Ocorrência.
Ocorrência é uma pontuação qualitativa preditiva feita no momento da avaliação e Em branco até
pode não refletir a ocorrência real. O número de Ocorrência é uma pontuação ser preenchido
relativa dentro do escopo do FMEA (processo sendo avaliado). Para Controles de pelo usuário
Prevenção com várias Pontuações de Ocorrência, use a pontuação que melhor
reflita a robustez do controle.
Exemplos
Previsão da
Tipo de Corporativos
O Ocorrência da Controles de Prevenção
Controle ou de Linha
Causa da Falha
de Produto
Extremamente
10 Nenhum Nenhum controle de prevenção
alta
9 Controles de prevenção terão
Muito alta Comportamental pouco efeito na prevenção da
8
causa da falha.
7 Controles de prevenção um
Alta pouco eficazes na prevenção da
6 causa da falha.
Comportamental
5 ou Técnico Os controles de prevenção são
Moderada eficazes na prevenção da causa
4 da falha.
3 Baixa Melhores
Os controles de prevenção são
Práticas:
altamente eficazes na prevenção
2 Muito baixa Comportamental
da causa da falha.
ou Técnico
Os controles de prevenção são
extremamente eficazes para
evitar que a causa da falha
ocorra devido ao projeto (por
exemplo, geometria da peça) ou
Extremamente processo (por exemplo, projeto
1 Técnico
baixa de fixação ou ferramental).
Intenção dos controles de
prevenção - O Modo de Falha
não pode ser fisicamente
produzido devido à Causa da
Falha.

Eficácia do Controle de Prevenção: Considere se os controles de prevenção são técnicos (dependem

da máquina, vida útil da ferramenta, material da ferramenta, etc.) ou se usam as melhores práticas
(dispositivos, projeto de ferramentas, procedimentos de calibração, verificação de prova de erro,
manutenção preventiva, instruções de trabalho, cartas de controle estatístico de processo,
monitoramento de processos, projeto do produto, etc.) ou comportamentais (dependem de operadores
certificados ou não certificados, profissionais especializados, líderes de equipe, etc.) ao determinar a
eficácia dos controles de prevenção.

Tabela P2 – OCORRÊNCIA DO PFMEA (O)

- 112 -
3.5.8 Detecção (D)
Detecção é a pontuação associada à previsão do controle de
processo mais efetivo dos controles de processo listados, do tipo
“Detecção”. Detecção é uma pontuação relativa, dentro do
escopo do FMEA individual e é determinada sem considerar
severidade ou ocorrência. A detecção deveria ser estimada
usando os critérios da Tabela P3. Esta tabela pode ser
aumentada com exemplos de métodos de detecção normalmente
usados pela empresa.
A intenção do termo “controle de produto discrepante” usado na
Tabela P3 Notas 3 e 4 é ter controles/sistemas/procedimentos
implementados que controlem o produto discrepante de tal
maneira que a probabilidade de o produto escapar da instalação
seja muito baixa.
Os controles começam desde quando o produto é identificado
como discrepante até o ponto de disposição final. Estes controles
geralmente excedem os controles usados para produtos
discrepantes com Notas de Detecção mais altas.
Após a implementação de qualquer controle não comprovado, a
eficácia pode ser verificada e reavaliada.
Ao determinar esta estimativa, questões como as seguintes
deveriam ser consideradas:
• Qual teste é mais eficaz para detectar a Causa da Falha ou o
Modo de Falha?
• Qual é o Perfil de Uso/Ciclo de Trabalho necessário para
detectar a falha?
• Qual tamanho de amostra é necessário para detectar a
falha?
• O procedimento de teste é comprovado para detectar esta
Causa/Modo de Falha?

- 113 -
 Potencial Detecção (D) para a Validação do Projeto do Processo
Em branco
Controles de Detecção pontuados conforme a Maturidade do Método de Detecção e até ser
Oportunidade para Detecção. preenchido
pelo usuário
Capacidade Exemplos
Maturidade do Método Corporativos
D para Oportunidade para Detecção ou de Linha
de Detecção
Detectar de Produto
Nenhum método de
teste ou inspeção foi O modo de falha não será ou não pode
10
estabelecido ou é ser detectado.
conhecido.
Muito baixa
É improvável que o
O modo de falha não é facilmente
método de teste ou
9 detectado através de auditorias
inspeção detecte o
aleatórias ou esporádicas.
modo de falha
O método de teste ou Inspeção humana (visual, tátil, audível)
inspeção não tem ou uso de dispositivo manual (atributo
8
comprovação de ou variável) que deveria detectar o
eficácia e confiabilidade modo de falha ou a causa da falha.
(por exemplo, a fábrica
tem pouca ou nenhuma Detecção baseada em máquina
Baixa (automática ou semiautomática com
experiência com o
método, os resultados notificação através de lâmpadas, alarme
7 de R&R de medição são sonoro, etc.) ou uso de equipamento de
marginais no processo inspeção tal como máquina de medição
comparável ou nesta por coordenada que deveria detectar o
aplicação, etc.). modo de falha ou a causa da falha.

O método de teste ou Inspeção humana (visual, tátil, audível)

inspeção tem ou uso de dispositivo manual (atributo
6 comprovação de ou variável) que irá detectar o modo de
eficácia e confiabilidade falha ou a causa da falha (incluindo
(por exemplo, a fábrica inspeções de produto por amostragem)
tem experiência com o
Detecção baseada em máquina
Moderada método; os resultados
(semiautomática com notificação
de R&R de medição são
através de lâmpadas, alarme sonoro,
aceitáveis no processo
etc.) ou uso de equipamento de
5 comparável ou nesta
inspeção tal como máquina de medição
aplicação, etc.)
por coordenada que irá detectar o modo
de falha ou a causa da falha. (incluindo
inspeções de produto por amostragem)

- 114 -
 Potencial Detecção (D) para a Validação do Projeto do Processo
Em branco
Controles de Detecção pontuados conforme a Maturidade do Método de Detecção e até ser
Oportunidade para Detecção. preenchido
pelo usuário
Capacidade Exemplos
Maturidade do Método Corporativos
D para Oportunidade para Detecção ou de Linha
de Detecção
Detectar de Produto
Método de detecção automático
baseado em máquina que irá detectar o
modo de falha nas operações
seguintes, prevenir o processamento
posterior ou o sistema identificará o
produto como discrepante e permitirá
4 que automaticamente avance no
Sistema tem processo até a área designada de
comprovação da rejeição para ser descarregada.
eficácia e confiabilidade Produtos discrepantes serão
(ex.: a fábrica tem controlados por um sistema robusto que
experiência com o irá prevenir a saída do produto das
método em processo instalações
idêntico ou nesta Método de detecção automático
aplicação); os baseado em máquina que irá detectar o
resultados de R&R de modo de falha na estação, prevenir o
Alta medição são aceitáveis, processamento posterior ou o sistema
etc. identificará o produto como discrepante
e permitirá que automaticamente
3
avance no processo até a área
designada de rejeição para ser
descarregada. Produtos discrepantes
serão controlados por um sistema
robusto que irá prevenir a saída do
produto das instalações
Método de detecção
tem comprovação de
Método de detecção baseado em
eficácia e confiabilidade
máquina que irá detectar a causa e
2 (ex.: a fábrica tem
prevenir o modo de falha (peça
experiência com o
discrepante) de ser produzido.
método, verificações de
prova de erro, etc.).
O modo de falha não pode ser fisicamente produzido conforme
projetado ou processado, ou os métodos de detecção
1 Muito alta
comprovados sempre detectam o modo de falha ou a causa da
falha.

Tabela P3 – DETECÇÃO DO PFMEA (D)

- 115 -
 3.5.9 Prioridade de Ação (PA)
Uma vez que a equipe tenha concluído a identificação inicial de
Modos de Falha, Efeitos da Falha, Causas da Falha e controles,
incluindo pontuações de severidade, ocorrência e detecção, eles
devem decidir se são necessários esforços adicionais para
reduzir o risco. Devido às limitações inerentes a recursos, tempo,
tecnologia e outros fatores, eles devem escolher a melhor forma
de priorizar estes esforços.
O método Prioridade de Ação (PA) é apresentado neste manual.
Ele abrange todas as 1000 combinações possíveis de S, O e D.
Foi criado para dar mais ênfase, primeiro à severidade, depois à
ocorrência e, em seguida, à detecção. Esta lógica segue a
intenção de prevenção de falha do FMEA. A tabela PA oferece
uma prioridade alta-média-baixa sugerida para ação. As
empresas podem usar um único sistema para avaliar as
prioridades de ação, em vez de vários sistemas exigidos pelos
vários clientes.
Os Números de Prioridade de Risco são produtos de S x O x D e
variam de 1 a 1000. A distribuição de RPN pode fornecer alguma
informação sobre o intervalo de pontuações, mas RPN sozinho
não é um método adequado para determinar a necessidade de
mais ações, pois a RPN considera pesos iguais para S, O e D.
Por este motivo, o RPN poderia resultar em números de risco
iguais para combinações muito diferentes de S, O e D, deixando a
equipe indecisa sobre como priorizar. Ao usar RPN, recomenda-
se usar um método adicional para priorizar os resultados de RPN,
como S x O. O uso de um ponto de corte para o Número de
Prioridade de Risco (RPN) não é uma prática recomendada para
determinar a necessidade de ações. Os métodos RPN e S x O
não estão incluídos nesta publicação.
As matrizes de risco podem representar combinações de S e O, S
e D e O e D. Essas matrizes fornecem uma representação visual
dos resultados da análise e podem ser usadas como uma entrada
para a priorização de ações baseadas em critérios estabelecidos
pela empresa e não estão incluídas nesta publicação.
Como a Tabela PA foi projetada para trabalhar com as tabelas
Severidade, Ocorrência e Detecção fornecidas neste manual, se
a organização optar por modificar as tabelas S, O, D para
produtos, processos ou projetos específicos, a Tabela PA
também deveria ser cuidadosamente revisada.
Nota: As tabelas de classificação de Prioridade de Ação são
as mesmas para DFMEA e PFMEA, mas diferentes para
FMEA-MSR.

- 116 -
Prioridade Alta (A): Maior prioridade para análise e ação. A
equipe precisa identificar uma ação
apropriada para melhorar os Controles de
Prevenção e/ou Detecção ou justificar e
documentar por que os controles atuais
são adequados.
Prioridade Média (M): Prioridade média para análise e ação. A
equipe deveria identificar ações
apropriadas para melhorar os controles
de prevenção e/ou detecção, ou, a critério
da empresa, justificar e documentar por
que os controles são adequados.
Prioridade Baixa (B): Baixa prioridade para análise e ação. A
equipe poderia identificar ações para
melhorar os controles de prevenção ou
detecção.

É recomendado que os efeitos potenciais da Falha com

Severidade 9-10 e com Prioridade de Ação Alta e Média, no
mínimo, sejam analisados pela gerência, incluindo quaisquer
ações recomendadas que foram tomadas.
Não é a priorização de risco Alto, Médio ou Baixo; é a
priorização da necessidade de ações para reduzir o risco.
Nota: Pode ser útil incluir uma declaração, como "Nenhuma
ação adicional é necessária" no campo “Observações”,
conforme apropriado.

- 117 -
 Prioridade de Ação (PA) para DFMEA e PFMEA
Prioridade de Ação é baseada nas combinações de pontuações de Severidade, Ocorrência, Em branco até
e Detecção, para priorizar ações para redução de risco. ser
preenchido
pelo usuário.
Previsão de PRIORIDADE
Capacidade para
Efeito S Ocorrência da O D DE AÇÃO Comentários
Detectar (PA)
Causa da Falha
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 A
Muito alta 8-10
Alto 2-4 A
Muito alto 1 A
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 A
Alta 6-7
Alto 2-4 A
Efeito Muito Alto Muito alto 1 A
na Planta ou no 9-10 Baixo – Muito baixo 7-10 A
Produto A
Moderado 5-6
Moderada 4-5
Alto 2-4 A
Muito alto 1 M
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 M
Baixa 2-3
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Muito baixa 1 Muito alto - Muito baixo 1-10 B
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 A
Muito alta 8-10
Alto 2-4 A
Muito alto 1 A
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 A
Alta 6-7
Alto 2-4 A

Efeito Alto na Muito alto 1 M

Planta ou no 7-8 Baixo – Muito baixo 7-10 A
Produto Moderado 5-6 M
Moderada 4-5
Alto 2-4 M
Muito alto 1 M
Baixo – Muito baixo 7-10 M
Moderado 5-6 M
Baixa 2-3
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Muito baixa 1 Muito alto - Muito baixo 1-10 B

- 118 -
 Previsão de PRIORIDADE
Capacidade para
Efeito S Ocorrência da O D DE AÇÃO Comentários
Detectar (PA)
Causa da Falha
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 A
Muito alta 8-10
Alto 2-4 M
Muito alto 1 M
Baixo – Muito baixo 7-10 M
Moderado 5-6 M
Alta 6-7
Alto 2-4 M

Efeito Moderado Muito alto 1 B

na Planta ou no 4-6 Baixo – Muito baixo 7-10 M
Produto Moderado 5-6 B
Moderada 4-5
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Baixo – Muito baixo 7-10 B
Moderado 5-6 B
Baixa 2-3
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Muito baixa 1 Muito alto - Muito baixo 1-10 B
Baixo – Muito baixo 7-10 M
Moderado 5-6 M
Muito alta 8-10
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Baixo – Muito baixo 7-10 B
Moderado 5-6 B
Alta 6-7
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Efeito Baixo na
Planta ou no 2-3 Baixo – Muito baixo 7-10 B
Produto Moderado 5-6 B
Moderada 4-5
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Baixo – Muito baixo 7-10 B
Moderado 5-6 B
Baixa 2-3
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Muito baixa 1 Muito alto - Muito baixo 1-10 B

Nenhum efeito Muito baixa -

1 1-10 Muito alto - Muito baixo 1-10 B
perceptível Muito alta

Tabela PA – PRIORIDADE DE AÇÃO PARA DFMEA E PFMEA

- 119 -
 ANALISE DE FALHA (PASSO 4) ANÁLISE DE RISCO PFMEA (PASSO 5)

Código para Filtro (Opcional)

Características Especiais
Detecção (D) da CF/MF
Ocorrência (O) da CF
Severidade (S) do EF
1. Efeitos da

PA PFMEA
Falha (EF) no 2. Modo de Falha 3. Causa da Falha Controle Atual Controles Atuais de
Elemento do (MF) de Prevenção Detecção (CD) da
(CF) no Elemento
Próximo Nível do Elemento Foco (CP) da CF CF ou MF
do Trabalho
Superior e/ou
Usuário Final

Sua Planta: 8 Força ajustada 5 Verificação 100% da 2 M

Folga muito Posição Axial da Máquina para conforme curva de
pequena para bucha sinterizada antes de atingir a manual performance do
montar o induzido não é atingida posição final motor conforme
sem potencial de especificação
danos MRKJ5039.
Planta de Envio:
Montagem do
motor na porta do
veículo requer
força de inserção
adicional com
potencial de danos
Usuário Final:
Tempo muito longo
do fechamento
automático.

Figura 3.5-3 Exemplo do Formulário do PFMEA com Análise de Risco

3.5.10 Colaboração entre Cliente e Fornecedor (Severidade)

A saída da Análise de Risco cria a compreensão mútua do risco
técnico entre clientes e fornecedores. Métodos de colaboração
variam de verbais até relatórios formais. A quantidade de
informação compartilhada é baseada nas necessidades de um
projeto, política da empresa, acordos contratuais e assim por
diante. A informação compartilhada depende da posição da
empresa na cadeia de suprimentos. Alguns exemplos estão
listados abaixo:
1. O OEM pode comparar as funções do projeto, os efeitos
da falha e a severidade de um DFMEA no nível de
veículo com o PFMEA de fornecedor de Nível 1 (Tier 1);
2. O fornecedor de Nível 1 (Tier 1) comunica informações
necessárias sobre as características do produto nos
desenhos e/ou especificações do produto, ou outros
meios, incluindo a designação de normas ou

- 120 -
 características especiais e severidade. Essas
informações são usadas como entrada para o PFMEA do
fornecedor de Nível 2 (Tier 2), bem como para o PFMEA
interno do fornecedor de Nível 1 (Tier 1). Quando a
equipe de projeto comunica o risco associado de produzir
as características do produto fora de especificação, a
equipe de processo pode implementar o nível apropriado
de controles de prevenção e detecção na manufatura.

3.5.11 Base para Otimização

As saídas dos Passos 1, 2, 3, 4 e 5 do processo de FMEA - 7
Passos, são usadas para determinar se serão necessárias ações
adicionais no projeto ou nos testes. As análises críticas de projeto
(design review), análises críticas pelos clientes, análises críticas
pela gerência e reuniões da equipe multifuncional levam ao Passo
6 Otimização.

3.6 FMEA de Processo 6o Passo: Otimização

3.6.1 Propósito
O propósito da Etapa de Otimização de Processos é determinar
ações para mitigar riscos e avaliar a eficácia dessas ações. O
resultado final é um processo que minimiza o risco de produzir e
entregar produtos que não atendam às expectativas do cliente e
das partes interessadas.
Os principais objetivos de uma Otimização de Processo são:
• Identificação das ações necessárias para reduzir os riscos;
• Atribuição de responsabilidades e prazos para
implementação de ações;
• Implementação e documentação das ações tomadas,
incluindo a confirmação da eficácia das ações
implementadas e avaliação de risco após ações tomadas;
• Colaboração entre a equipe de FMEA, gerência, clientes e
fornecedores em relação às falhas potenciais;
• Base para o refinamento dos requisitos do produto e/ou
processo e controles de prevenção e detecção.
O objetivo principal da Otimização é desenvolver ações que
reduzam o risco melhorando o processo. Nesta etapa, a equipe
analisa criticamente os resultados da análise de risco e define
ações para diminuir a ocorrência da Causa da Falha ou para
aumentar a capacidade de detecção da Causa da Falha ou do
Modo de Falha. Também podem ser atribuídas ações que
melhorem o processo, mas não necessariamente diminuem o
índice de avaliação de risco. As ações representam um
compromisso de tomar uma ação específica, mensurável e
realizável, e não ações potenciais que podem nunca ser

- 121 -
 implementadas. As ações não devem ser usadas para atividades
que já estão planejadas, pois estão documentadas nos Controles
de Prevenção ou Controles de Detecção e já são consideradas na
análise de risco inicial. Todas as ações deveriam ter uma pessoa
responsável e um prazo de conclusão associada à ação.
Se a equipe decidir que não há necessidade de ação adicional,
“Nenhuma ação adicional é necessária” é registrada no campo
“Observações” para mostrar que a análise de risco foi finalizada.
O PFMEA pode ser usado como base para a melhoria contínua
do processo.
A otimização é mais eficaz na seguinte ordem:
• Modificações no Processo para eliminar ou mitigar o Efeito
da Falha (EF);
• Modificações no Processo para reduzir a Ocorrência (O) da
Causa da Falha (CF);
• Melhorar a capacidade de Detecção (D) da Causa da Falha
(CF) ou do Modo de Falha (MF);
• No caso de modificações no processo, todas as etapas do
processo impactadas devem ser avaliadas novamente.

No caso de modificações de conceito, todas as etapas do FMEA

são revisadas para as seções afetadas. Isto é necessário porque
a análise original não é mais válida, pois foi baseada em um
conceito de manufatura diferente.
O PFMEA pode ser usado como base para melhoria contínua do
processo.

3.6.2 Atribuição de Responsabilidades

Cada ação deveria ter uma pessoa responsável e um “Prazo de
Conclusão” (Target Completion Date - TCD) associada a ela.
A pessoa responsável garante que o status da ação seja
atualizado. Se a ação for aprovada esta pessoa também é
responsável pela implementação da ação.
A “Data Real da Conclusão” das Ações de Prevenção e de
Detecção é documentada, incluindo a data em que as ações
foram implementadas. O “Prazo de Conclusão” deveria ser
realista (isto é, de acordo com o plano de desenvolvimento do
produto, antes da validação do processo, antes do início da
produção).

- 122 -
3.6.3 Situação das Ações
Níveis sugeridos para Situação das Ações:
Aberto
Nenhuma ação definida;
Decisão pendente (opcional)
A ação foi definida, mas ainda não foi decidida. Um
documento com a decisão está sendo elaborado;
Implementação pendente (opcional)
A ação foi decidida, mas ainda não foi implementada;
Concluída
Ações foram implementadas e a eficácia foi demonstrada
e documentada. Uma avaliação final foi feita;
Não implementada
A situação “Não implementada” é definida quando a
decisão é de não implementar a ação. Isto pode ocorrer
quando os riscos relacionados e as limitações técnicas
estão além das capacidades atuais.
O FMEA não é considerado “concluída” até que a equipe avalie
cada item da “Prioridade de Ação” e aceite o nível de risco, ou
documente o fechamento de todas as ações.
Se "Nenhuma Ação Tomada", a Prioridade de Ação não será
reduzida e o risco de falha será transferido para o projeto do
produto. Ações são situações pendentes que precisam ser
fechadas por escrito (registradas).

3.6.4 Avaliação da Eficácia da Ação

Quando uma ação for concluída, os valores Ocorrência e
Detecção são reavaliados e uma nova Prioridade de Ação pode
ser determinada.
A nova ação recebe uma classificação preliminar de Prioridade de
Ação como uma previsão de eficácia.
No entanto, o status da ação permanece " Implementação
pendente" até que a eficácia tenha sido testada. Após a
conclusão dos testes, a classificação preliminar deve ser
confirmada ou adaptada, quando indicado. O status da ação é
então alterado de "Implementação pendente" para "Concluída".
A reavaliação deveria ser baseada na eficácia das Ações de
Prevenção e de Detecção implementadas e os novos valores
baseados nas definições das tabelas de pontuação de Ocorrência
e Detecção de FMEA do Processo.

- 123 -
 3.6.5 Melhoria Contínua
O PFMEA serve como um registro histórico do projeto. Portanto,
os números originais de Severidade, Ocorrência e Detecção (S,
O, D) precisam estar visíveis ou, no mínimo, disponíveis e
acessíveis como parte do histórico das revisões. A análise
completa se torna um repositório para capturar a evolução das
decisões de processo e refinamentos do projeto. No entanto, as
pontuações originais de S, O, D podem ser modificadas para um
PFMEA padrão, da família ou genérico, porque as informações
são usadas como ponto de partida para uma análise de um
processo específico.

3.6.6 Colaboração entre a equipe de FMEA, Gerência,

Clientes, e Fornecedores relacionado com Falhas
Potenciais
A comunicação entre a equipe do FMEA, a gerência, clientes e
fornecedores, durante o desenvolvimento da análise de risco
técnico e/ou quando o PFMEA é feito pela primeira vez, aproxima
as pessoas para melhorar sua compreensão das funções e falhas
do produto e do processo. Desta forma, há uma transferência de
conhecimento que promove a redução de riscos.

ANÁLISE DE RISCO PFMEA OTIMIZAÇÃO PFMEA

(PASSO 5) (PASSO 6)
Código para Filtro (Opcional)
Características Especiais

Características Especiais
Detecção (D) da CF/MF
Prevenção (CP) da CF

Ocorrência (O) da CF

Ação Tomada com o

Data Planejada para

Data da Finalização
Ação de Prevenção
Controle Atual de

Nome da Pessoa

apontamento de

Severidade (S)
Ocorrência (O)

Observações
Detecção (D)
Responsável

Finalização
PA PFMEA

PA PFMEA
evidências

Controle Atual
Situação

de Detecção Ação de
(CD) Detecção
da CF ou MF

Força 5 Verificação 2 M Selecionada Selecionada Eng. de dd. aberta 8 3 2 L

ajustada 100% da prensa com prensa com Processo mm.
conforme curva de sensor de monitora- Sr. Paul yyyy
manual performance controle de mento de Duncan
do motor Posição Força
conforme
especificação
MRKJ5039.

Figura 3.6-1 Exemplo do Formulário para Otimização do PFMEA com nova Avaliação de
Risco

- 124 -
3.7 FMEA do Processo 7o Passo: Documentação dos Resultados
3.7.1 Propósito
O propósito do passo Documentação dos Resultados é resumir e
comunicar os resultados da atividade da Análise do Modo de
Falha e Efeitos (FMEA).
Os principais objetivos da Documentação dos Resultados do
Processo são:
• Comunicação de resultados e conclusões da análise;
• Definição do conteúdo da documentação;
• Documentação das ações tomadas, incluindo a
confirmação da eficácia das ações implementadas e a
avaliação de risco após as ações tomadas;
• Comunicação das ações tomadas para reduzir riscos,
incluindo a comunicação interna à organização, com
clientes e/ou fornecedores, conforme apropriado;
• Registro de análise de risco e redução de risco para níveis
aceitáveis.

3.7.2 Relatório do FMEA

O escopo e o resultado de um FMEA deveriam ser resumidos em
um relatório. O relatório pode ser usado para fins de comunicação
dentro de uma empresa ou entre empresas. O relatório não
pretende substituir as análises dos detalhes do PFMEA quando
solicitado pela gerência, clientes ou fornecedores. Ele deve ser
um resumo para a equipe do PFMEA e outros para confirmar a
finalização de cada uma das tarefas e analisar os resultados da
análise.
É importante que o conteúdo da documentação atenda aos
requisitos da organização, do leitor pretendido e das partes
interessadas relevantes. Detalhes podem ser acordados entre as
partes. Desta forma, também é assegurado que todos os detalhes
da análise e da propriedade intelectual permaneçam na empresa
responsável pelo desenvolvimento.
O formato do documento pode ser específico da empresa. No
entanto, o relatório deveria indicar o risco técnico de falha como
parte do plano de desenvolvimento e dos marcos (milestones) do
projeto. O conteúdo pode incluir o seguinte:
A. Uma declaração da situação final em comparação com as metas originais
estabelecidas em 1.5 Plano do Projeto:
a. FMEA Intent (Intenção) - Propósito deste FMEA?
b. FMEA Timing (Prazo) - Prazo do FMEA?
c. FMEA Team (Equipe) - Lista dos participantes?
d. FMEA Task (Tarefas) - Escopo deste FMEA?
e. FMEA Tool (Ferramentas) - Como nós conduzimos o Método de
análise utilizado?

- 125 -
 B. Um resumo do escopo da análise e identificação do que é novo.
C. Um resumo de como as funções foram desenvolvidas.
D. Um resumo, pelo menos, dos maiores riscos de falha como determinado pela
equipe e incluir uma cópia da tabela específica de pontuação S/O/D e do
método de priorização de ação (ex. tabela de Prioridade de Ação).
E. Um resumo das ações tomadas e/ou planejadas para tratar as falhas com
risco alto, incluindo a situação destas ações.
F. Um plano e compromisso com o prazo das ações em andamento para a
melhoria do FMEA:
a. Compromisso e prazo para fechar as ações pendentes;
b. Compromisso para analisar e revisar o PFMEA durante a produção
em série para assegurar a precisão e integridade das análises,
comparando com os resultados do projeto em produção (ex.: revisões
disparadas a partir de mudanças no processo, ações corretivas, etc.
baseadas nos procedimentos da empresa. (Consulte a seção 1.4
Caso 3 - revisões de FMEA);
c. Compromisso para registrar “coisas que deram errado” nos PFMEAs
padrão para ser útil durante a reutilização em futuras análises,
quando aplicável. (Consulte a seção 1.3.6 FMEAs Padrão e FMEA da
Família).

- 126 -
4 FMEA SUPLEMENTAR PARA MONITORAMENTO E
RESPOSTA DO SISTEMA (FMEA-MSR)
Em um FMEA Suplementar para Monitoramento e Resposta do
Sistema, Causas da Falha potenciais que poderiam ocorrer sob
as condições de operação do cliente são analisadas em relação
aos seus efeitos técnicos no sistema, veículo, pessoas e
conformidade a regulamentação. O método considera se as
Causas da Falha ou os Modos de Falha são detectados pelo
sistema ou se os Efeitos da Falha são detectados pelo motorista.
Operação do Cliente deve ser entendida como operação do
usuário final ou operações de manutenção e operações durante o
serviço.
FMEA-MSR inclui os seguintes elementos de risco:
a) Severidade do dano, não conformidade com a
regulamentação, perda ou degradação da funcionalidade
e qualidade inaceitável; representado por (S);
b) Frequência estimada de uma Causa da Falha no contexto
de uma situação operacional; representado por (F);
c) Possibilidades técnicas para evitar ou limitar o Efeito da
Falha por meio de detecção diagnóstica e resposta
automatizada, combinadas com as possibilidades
humanas de evitar ou limitar o Efeito da Falha por meio de
percepção sensorial e reação física; representado por (M).
A combinação de F e M é uma estimativa da probabilidade da
ocorrência do Efeito da Falha devido à Falha (Causa da Falha) e
causando em mau funcionamento (Modo de Falha).
NOTA: A probabilidade geral de um Efeito da Falha ocorrer
pode ser maior, porque diferentes Causas da Falha
podem levar ao mesmo Efeito da Falha.
O FMEA-MSR agrega valor ao avaliar a redução do risco como
resultado do monitoramento e resposta. O FMEA-MSR avalia o
estado atual do risco de falha e leva à necessidade de
monitoramento adicional por comparação com as condições de
risco residual aceitável. A análise pode fazer parte de um FMEA
de Projeto na qual os aspectos de Desenvolvimento são
complementados por aspectos da Operação do Cliente. No
entanto, geralmente é aplicado apenas quando a detecção
diagnóstica é necessária para manter a segurança ou a
conformidade.
Detecção no DFMEA não é o mesmo que Monitoramento no
FMEA-MSR Suplementar. No DFMEA, os controles de Detecção
documentam a capacidade do teste de demonstrar o
cumprimento aos requisitos no desenvolvimento e na validação.
Para o monitoramento que já faz parte do projeto do sistema, a

- 127 -
 validação pretende demonstrar que o Monitoramento Diagnóstico
e a Resposta do Sistema funcionam conforme o esperado. Por
outro lado, o Monitoramento no FMEA-MSR avalia a eficácia do
desempenho de detecção de falhas durante a operação do
cliente, supondo que as especificações sejam atendidas. A
pontuação de Monitoramento também compreende o
desempenho seguro e a confiabilidade das reações do sistema às
falhas monitoradas. Contribui para a avaliação do cumprimento
dos Objetivos de Segurança e pode ser usado para levar ao
Conceito de Segurança.
O FMEA-MSR Suplementar aborda os riscos que no DFMEA
seriam avaliados como “Alto” (High), considerando-se mais
fatores que refletem com precisão o menor risco avaliado de
acordo com as funções de diagnóstico do sistema operacional do
veículo. Estes fatores adicionais contribuem para uma melhor
representação do risco de falha (incluindo risco de dano, risco de
não-conformidade e risco de não atendimento das
especificações).
O FMEA-MSR contribui para fornecer evidências da capacidade
de diagnóstico, da lógica e dos mecanismos de atuação, de
atingir e manter um estado seguro ou de conformidade (em
particular, capacidade apropriada de mitigação de falhas no
intervalo de tempo máximo de tratamento da falha e dentro do
intervalo de tempo tolerado da falha).
FMEA-MSR avalia a situação atual do risco de falha sob as
condições do usuário final (não apenas o risco de danos às
pessoas). A detecção de defeitos/falhas durante a operação do
cliente pode ser usada para evitar o efeito da falha original,
mudando para um estado operacional “degradado” (incluindo a
desativação do veículo), informando ao motorista e/ou
escrevendo um Código de Diagnóstico do Problema (DTC -
Diagnostic Trouble Code) na unidade de controle para fins de
serviço. Em termos de FMEA, o resultado da detecção de
diagnóstico e de resposta CONFIÁVEL é eliminar (prevenir) o
efeito original e substituí-lo por um novo efeito menos severo.
O FMEA-MSR é útil para decidir se o projeto do sistema atende
aos requisitos de desempenho em relação à segurança e
conformidade. O resultado pode incluir itens tais como:
• sensor(es) adicional(is) podem ser necessários para fins de
monitoramento;
• redundância no processamento pode ser necessária;
• verificações de plausibilidade podem revelar mau
funcionamento do sensor.

- 128 -
4.1 FMEA-MSR 1o Passo: Planejamento e Preparação
4.1.1 Propósito
Os principais objetivos do Planejamento e Preparação no FMEA-
MSR são:
• Identificação do Projeto;
• Plano de Projeto: Intenção, Cronograma, Equipe, Tarefas,
Ferramentas (5T - InTent, Timing, Team, Tasks, Tools);
• Limites da Análise: o que está incluído e excluído da análise;
• Identificação do DFMEA de referência;
• Bases para o passo de Análise da Estrutura.

4.1.2 Identificação do Projeto e dos Limites do FMEA-MSR

Identificação do projeto FMEA-MSR inclui uma compreensão
clara do que precisa ser avaliado. Isto envolve um processo de
tomada de decisão para definir os FMEA-MSRs necessários para
um programa do cliente. O que excluir pode ser tão importante
quanto o que incluir na análise.
Os itens a seguir podem auxiliar a equipe na definição dos
projetos FMEA-MSR, conforme aplicável:
• Análise de Perigo e Avaliação de Risco;
• Requisitos Legais;
• Requisitos Técnicos;
• Desejos/Necessidades/Expectativa do Cliente (clientes
externos e internos);
• Especificação de requisitos;
• Diagramas (Bloco/Limite/Sistema);
• Esquemáticos, Desenhos e/ou Modelos 3D;
• Lista de Materiais (BOM - Bill Of Materials), Avaliação de
Risco;
• FMEA anterior de produtos similares.
As respostas a essas perguntas e outras definidas pela
organização, ajudam a criar a lista de projetos de FMEA-MSR
necessários. A lista de projetos de FMEA-MSR assegura direção,
compromisso e foco consistentes.
Abaixo estão algumas perguntas básicas que ajudam a identificar
os limites do FMEA-MSR:
(1) Depois de finalizar um DFMEA em um Sistema
Elétrico/Eletrônico/Eletrônica Programável, existem efeitos
que podem ser prejudiciais a pessoas ou envolver não-
conformidade regulamentar?

- 129 -
 (2) O DFMEA indicou que todas as causas que levam a danos
ou não-conformidade podem ser detectadas por
sensoriamento direto e/ou algoritmos de plausibilidade?
(3) O DFMEA indicou que a resposta pretendida do sistema a
todas e quaisquer causas detectadas é mudar para um
estado operacional degradado (incluindo a desativação do
veículo), informar o motorista e/ou escrever um Código de
Diagnóstico do Problema (DTC) na unidade de controle
para fins de serviço?
O FMEA para Monitoramento e Resposta do Sistema pode ser
usada para examinar sistemas que tenham mecanismos
integrados de monitoramento e resposta a falhas durante a
operação. Normalmente, estes são sistemas mais complexos
compostos por sensores, atuadores e unidades de
processamento lógico. O diagnóstico e monitoramento nestes
sistemas podem ser obtidos através de hardware e/ou software.
Sistemas que podem ser considerados em um FMEA
Suplementar para Monitoramento e Resposta do Sistema
consistem, em geral, de pelo menos um sensor, uma unidade de
controle e um atuador ou um subconjunto deles, e são chamados
sistemas mecatrônicos. Os sistemas dentro do escopo também
podem consistir de componentes mecânicos de hardware (por
exemplo, pneumáticos e hidráulicos).

Figura 4.1-1 Diagrama de bloco genérico de um sistema Elétrico/Eletrônico/Eletrônico

Programável

O escopo de um FMEA Suplementar para Monitoramento e

Resposta do Sistema pode ser estabelecido em consulta entre o
cliente e o fornecedor. Os critérios de definição de escopo
aplicáveis podem incluir, mas não estão limitados a:
1. Relevância de Segurança do Sistema;
2. Normas ISO, ex.: Metas de Segurança de acordo com a
ISO 26262;
3. Requisitos de documentação dos órgãos legislativos, ex.:
Regulamentos UN/ECE, FMVSS/CMVSS, NHTSA e

- 130 -
 Conformidade aos Requisitos de Diagnóstico a Bordo
(OBD - On Board Diagnostic Requirements).

4.1.3 Plano do Projeto do FMEA-MSR

Um plano para a execução do FMEA-MSR deveria ser
desenvolvido quando o projeto do FMEA-MSR for conhecido.
Recomenda-se que o método 5T (InTent, Timing, Team, Tasks,
Tool) seja usado conforme descrito na seção 1.5 deste manual. O
plano para o FMEA-MSR ajuda a organização a ser proativa para
iniciar o FMEA-MSR o quanto antes. As atividades do DFMEA
(processo de 7-passos) deveriam ser incorporadas no plano geral
do projeto.

4.2 FMEA-MSR 2o Passo: Análise da Estrutura

4.2.1 Propósito
Os principais objetivos da Análise da Estrutura no FMEA-MSR
são:
• Visualização do escopo da análise;
• Árvore da estrutura ou equivalente: diagrama de blocos,
limites, diagrama, modelo digital, peças físicas;
• Identificação das interfaces, interações;
• Colaboração entre equipes de engenharia do cliente e
fornecedor (responsabilidades pelas interfaces);
• Base para o passo “Análise de Função”.
Dependendo do escopo da análise, a estrutura pode consistir em
elementos de hardware e elementos de software. Estruturas
complexas podem ser divididas em várias estruturas (pacotes de
trabalho) ou diferentes camadas de diagramas de blocos e
analisadas separadamente por razões organizacionais ou para
garantir clareza suficiente.
O escopo do FMEA-MSR é limitado aos elementos do sistema
para os quais DFMEA de referência mostrou que existem causas
da falha que podem resultar em efeitos perigosos ou não
conformes. O escopo pode ser expandido para incluir sinais
recebidos de uma unidade de controle.
Para visualizar uma estrutura do sistema, dois métodos são
comumente usava:
• Diagramas de Bloco (Limite);
• Árvores da Estrutura.
Para mais detalhes, consulte a Seção 2.2 FMEA de Projeto.

- 131 -
 4.2.2 Árvores da Estrutura
Em um FMEA Suplementar para Monitoramento e Resposta do
Sistema, o elemento raiz de uma árvore da estrutura pode estar
no nível do veículo, ex.: para OEMs que analisam o sistema geral
(consulte a Figura 4.2-1) ou no nível do sistema, ex.: para
fornecedores que analisam um subsistema ou componente
(consulte a Figura 4.2-2).

Figura 4.2-1 Exemplo de uma árvore da estrutura de um sistema de levantamento do

vidro para investigar sinais errados, monitoramento e resposta do sistema

O elemento sensor e a unidade de controle também podem fazer

parte de um componente (sensor inteligente). Diagnósticos e
monitoramento em tais sistemas podem ser realizados por
elementos de hardware e/ou software.

Figura 4.2-2 Exemplo de uma árvore da estrutura de um sensor inteligente com um

elemento sensor interno e saída para uma interface

Caso não haja um sensor dentro do escopo da análise, um

Elemento de Interface é usado para descrever os
dados/corrente/tensão recebidos pela ECU. Uma função de
qualquer ECU é receber sinais através de um conector. Estes
sinais podem estar ausentes ou errados. Sem monitoramento,
você obtém saída errada.
Caso não haja um atuador dentro do escopo da análise, um
Elemento de Interface é usado para descrever os
dados/corrente/tensão enviados pela ECU. Outra função de
qualquer ECU é enviar sinais, ex.: através de um conector. Estes

- 132 -
 sinais também podem estar ausentes ou errados. Também pode
ser "sem saída" ou "informações de falha".
As causas de sinais errados podem estar dentro de um
componente que está fora do escopo de responsabilidade do
engenheiro ou da organização. Estes sinais errados podem afetar
o desempenho de um componente que esteja dentro do escopo
de responsabilidade do engenheiro ou da organização. Portanto,
é necessário incluir tais causas na análise FMEA-MSR.
NOTA: Assegure de que a estrutura seja consistente com o
Conceito de Segurança (conforme aplicável).

ANÁLISE DA ESTRUTURA (PASSO 2)

3. Próximo Nível Inferior ou
1. Próximo Nível Superior 2. Elemento Foco
Tipo de Característica
Sistema Levantador do Conector da ECU do
ECU do Levantador do Vidro
Vidro Levantador do Vidro

Figura 4.2-3 Exemplo de Análise da Estrutura no Formulário FMEA-MSR

4.3 FMEA-MSR 3o Passo: Análise de Função

4.3.1 Propósito
Os principais objetivos da Análise de Função no FMEA-MSR são:
• Visualização de funções e relações entre funções;
• Árvore de Função/Rede de funções ou diagrama de
parâmetros equivalente (diagrama-P);
• Desdobramento de funções do cliente (externos e internos)
com requisitos associados;
• Associação de requisitos ou características às funções;
• Colaboração entre equipes de engenharia (sistemas,
segurança e componentes);
• Base para o passo de "Análise de Falha".
Em um FMEA Suplementar para Monitoramento e Resposta do
Sistema, o monitoramento da detecção de falhas e das respostas
a falhas são considerados “funções”. As funções de hardware e
software podem incluir o monitoramento dos estados do sistema.
As funções de monitoramento e detecção de defeitos/falhas
podem consistir, por exemplo, de: detecções fora da faixa,
verificações de redundância cíclicas, verificações de
plausibilidade e verificações de contador de sequências.
Funções para as reações às falhas podem consistir, por exemplo,
fornecimento de valores padrão, mudança para “Limp Home

- 133 -
 Mode” (modo de operação degradado e segura do veículo), na
desativação da função correspondente e/ou na exibição de um
aviso.
Tais funções são modeladas para aqueles elementos estruturais
que são portadores dessas funções, ou seja, unidades de
controle ou componentes com habilidades computacionais como
sensores inteligentes.
Além disto, os sinais do sensor podem ser considerados que são
recebidos por unidades de controle. Portanto, funções de sinais
também podem ser descritas.
Finalmente, funções de atuadores podem ser adicionadas,
descrevendo a maneira como o atuador ou o veículo reage sob
demanda.
Presume-se que os requisitos de desempenho sejam a
manutenção de um estado seguro ou em conformidade. O
cumprimento dos requisitos é avaliado através da avaliação de
risco.
No caso de sensores e/ou atuadores não estarem no escopo da
análise, as funções são atribuídas aos elementos de interface
correspondentes (consistentes com o Conceito de Segurança -
conforme aplicável).

Figura 4.3-1 Exemplo de uma Árvore da Estrutura com funções

ANÁLISE DE FUNÇÃO (PASSO 3)

1. Função e Requisito do
Próximo Nível Superior
Fornecer proteção
antiesmagamento para o modo de
fechamento automático (modo
conforto)
3. Função e Requisito do
2. Função e Requisito do
Próximo Nível Inferior ou
Elemento Foco
Característica
Fornecer sinal de parada e
reversão no motor do Transmitir sinal do sensor de
levantador do vidro em caso efeito Hall para a ECU
de situação de esmagamento

Figura 4.3-2 Exemplo de Análise de Função no Formulário FMEA-MSR

- 134 -
4.4 FMEA-MSR 4o Passo: Análise de Falha
4.4.1 Propósito
O propósito da Análise de Falha no FMEA-MSR é descrever a
cadeia de eventos que levam ao efeito final, no contexto de um
cenário relevante.
Os principais objetivos da Análise de Falha no FMEA-MSR são:
• Estabelecimento da cadeia de falhas;
• Causa da Falha Potencial, Monitoramento, Resposta do
Sistema, Efeito Reduzido da Falha;
• A identificação da Causa da Falha do produto utilizando o
diagrama de parâmetros ou uma rede de falhas;
• Colaboração entre cliente e fornecedor (Efeitos da Falha);
• Base para a documentação de falhas no formulário de FMEA
e o passo "Análise de Risco".

4.4.2 Cenário de Falha

Um Cenário de Falha é composto de uma descrição das
condições operacionais relevantes nas quais uma falha resulta
em um comportamento defeituoso e possíveis sequências de
eventos (estados do sistema) que levam a um estado do sistema
final (Efeito da Falha). Começa com Causas da Falha definidas e
leva aos Efeitos da Falha. (Veja a Figura 4.4-1

Figura 4.4-1 Modelo Teórico de Cadeia de Falha DFMEA e FMEA-MSR

- 135 -
 O foco da análise é um componente com capacidade de
diagnóstico, ex.: uma ECU.
Se o componente não for capaz de detectar o defeito/falha,
ocorrerá o Modo de Falha que leva ao efeito final com um grau
correspondente de Severidade.
No entanto, se o componente puder detectar a falha, isto resultará
em uma resposta do sistema com um Efeito da Falha com
Severidade menor comparada com Efeito da Falha original.
Detalhes são descritos nos cenários (1) a (3) a seguir.

Figura 4.4-2 Cenário de Falha (1) – Sem perigo

O Cenário de Falha (1) descreve o comportamento de mau

funcionamento desde a ocorrência da falha até o Efeito da Falha,
que neste exemplo não é perigoso, mas pode atingir um estado
final do sistema não conforme.

Figura 4.4-3 Cenário de Falha (2) - Perigoso

O Cenário de Falha (2) descreve o comportamento de mau

funcionamento desde a ocorrência da falha até o Efeito da Falha,
que neste exemplo leva a um evento perigoso.
Como um aspecto do Cenário de Falha, é necessário estimar a
magnitude do Intervalo de Tempo para o Tratamento da Falha
(tempo entre a ocorrência da falha e a ocorrência do perigo/Efeito
da Falha não-conforme).
O Intervalo de Tempo Máximo de Tratamento da Falha é o
intervalo máximo de tempo desde o início do comportamento
defeituoso até que ocorra um evento perigoso, se os mecanismos
de segurança não estiverem ativados.

- 136 -
Figura 4.4-4 Cenário de Falha (3) - Mitigado (Efeito)

O Cenário de Falha (3) descreve o comportamento de mau

funcionamento desde a ocorrência da falha até o Efeito da Falha
ser mitigado, que neste exemplo leva a uma perda ou degradação
de uma função ao invés de um evento perigoso.

4.4.3 Causa da Falha

A descrição da Causa da Falha é o ponto de partida da análise de
falhas em um FMEA Suplementar para Monitoramento e
Resposta do Sistema. Presume-se que a Causa da Falha tenha
ocorrido e não é a verdadeira Causa da Falha (causa raiz). Causa
da Falha típica são falhas elétricas/eletrônicas (falhas E/E)
(Consulte o Anexo C2). Causas Raízes podem ser robustez
insuficiente quando expostas a vários fatores, como o ambiente
externo, dinâmica do veículo, desgaste, serviço, ciclo de tensão,
sobrecarga do barramento de dados e estados errado do sinal,
etc. Causas da Falha podem ser derivadas por exemplo do
DFMEA, catálogos de falhas de componentes E/E e descrições
de dados de comunicação de rede.
NOTA: No FMEA-MSR, presume-se que o monitoramento
diagnóstico funcione como pretendido. (No entanto,
pode não ser eficaz.) Portanto, Causa da Falha dos
diagnósticos não fazem parte FMEA-MSR, mas pode
ser adicionado à seção do formulário DFMEA. Estes
incluem:
✓ Falha na detecção de defeito;
✓ Falha falsamente detectada (incômodo);
✓ Resposta de falha não confiável (variação na
capacidade de resposta).

As equipes podem decidir não incluir falhas de monitoramento

diagnóstico no DFMEA, porque as pontuações de Ocorrência
geralmente são muito baixas (incluindo “falhas latentes Consulte
ISO 26262”). Portanto, esta análise pode ter valor limitado. No
entanto, a implementação correta do monitoramento diagnóstico
deveria fazer parte do protocolo de teste.

- 137 -
 Controles de Prevenção de diagnósticos em um DFMEA
descrevem o quão confiável um mecanismo é previsto para
detectar a Causa da Falha e reagir no tempo adequado em
relação aos requisitos de desempenho.
Controles de Detecção de diagnósticos em um DFMEA se
relacionariam com os testes de desenvolvimento que verificam a
implementação correta e a eficácia do mecanismo de
monitoramento.

4.4.4 Modo de Falha

Um Modo de Falha é a consequência do defeito (Causa da
Falha). No FMEA-MSR duas possibilidades são consideradas:
a. No caso de cenários de falha (1) e (2) o defeito não é
detectado ou a reação do sistema é tarde demais.
Portanto, o Modo de Falha no FMEA-MSR é o mesmo que
no DFMEA. (veja a Figura 4.4-5);
b. Diferente é o cenário de falha (3), onde o defeito é
detectado e a resposta do sistema leva a um Efeito da
Falha mitigado. Neste caso, uma descrição para o
monitoramento diagnóstico e resposta do sistema é
adicionada à análise. Como a cadeia de falhas nesta
possibilidade específica consiste em um defeito/falha e
uma descrição de um comportamento pretendido, isto é
chamado de cadeia de falha híbrida ou rede de falha
híbrida (consulte a Figura 4.4-6).

Figura 4.4-5 Exemplo de uma estrutura com cadeia de falha sem o monitoramento ou
com um monitoramento que é somente parcialmente efetivo (cenário (1) e (2)).

Figura 4.4-6 Exemplo de uma estrutura com cadeia de falha híbrido incluindo um
monitoramento que é sempre efetivo e que muda o sistema para ter um efeito da falha
mitigado (cenário (3)).

- 138 -
 4.4.5 Efeito da Falha
Um Efeito da Falha é definido como a consequência de um Modo
de Falha. Os Efeitos da Falha no FMEA-MSR são
comportamentos defeituosos do sistema ou comportamentos
desejados após a detecção de uma Causa da Falha. O efeito final
pode ser um "perigo" ou "estado não conforme" ou, em caso de
detecção e resposta em tempo adequado do sistema, um "estado
seguro" ou "estado em conformidade" com perda ou degradação
de uma função.
A severidade dos efeitos da falha é avaliada em uma tabela de
dez pontos, de acordo com a Tabela MSR1 e a Tabela D1,
respectivamente.

Figura 4.4-7 Exemplo de uma rede de falha

Figura 4.4-8 Exemplo de Análise de Falha no Formulário FMEA-MSR

4.5 FMEA-MSR 5o Passo: Análise de Risco

4.5.1 Propósito
O propósito da Análise de Risco no FMEA-MSR é estimar o risco
de falha avaliando Severidade, Frequência e Monitoramento e
priorizar a necessidade de ações para reduzir o risco.

- 139 -
 Os principais objetivos da Análise de Risco FMEA-MSR são:
• Atribuição de controles existentes e/ou planejados e
pontuação de falhas;
• Atribuição dos Controles de Prevenção para as Causas da
Falha;
• Atribuição dos Controles de Detecção das Causas da Falha
e/ou Modos de Falha;
• Pontuação da Severidade, Frequência e Monitoramento para
cada cadeia de falha;
• Avaliação da Prioridade de Ação;
• Colaboração entre cliente e fornecedor (Severidade);
• Base para o passo de Otimização.

4.5.2 Avaliações
Cada relação de Modo de Falha, Causa e Efeito (cadeia de falha
ou rede híbrida) é avaliada pelos três critérios a seguir:
Severidade (S): representa a Severidade do Efeito da Falha;
Frequência (F): representa a Frequência de Ocorrência da
Causa em uma situação operacional
específica, durante a vida útil pretendida do
veículo;
Monitoramento (M): representa o potencial de Detecção das
funções de Monitoramento Diagnóstico
(detecção de Causa da Falha, Modo de
Falha e/ou Efeito da Falha).
Os números de avaliação de 1 a 10 são usados para S, F e M
respectivamente, onde 10 representa o maior risco.
Ao examinar essas pontuações individualmente e em
combinações dos três fatores, a necessidade de ações para
redução de risco pode ser priorizada.

4.5.3 Severidade (S)

A pontuação de Severidade (S) é uma medida associada ao
Efeito da Falha mais grave para um determinado modo de falha
da função que está sendo avaliada e é idêntica para DFMEA e
FMEA-MSR.
A severidade deveria ser estimada usando os critérios da tabela
de Severidade MSR1. A tabela pode ser aumentada para incluir
exemplos específicos do produto. A equipe de projeto do FMEA
deveria concordar com um critério de avaliação e um sistema de
pontuação, que seja consistente mesmo se modificado para
análise de projeto individual.
As avaliações de Severidade dos Efeitos da Falha deveriam ser
transferidas pelo cliente para o fornecedor, conforme necessário.

- 140 -
 Critério de Severidade para Avaliação Geral do Produto (S)
Em branco até ser
Efeitos Potenciais da Falha pontuadas conforme os critérios abaixo preenchido pelo
usuário
Exemplos
Corporativos ou
S Efeito Critério de Severidade
de Linha de
Produto
Afeta a operação segura do veículo e/ou outro veículo, a
10 Muito saúde do motorista ou passageiro(s) ou usuários da
Alto estrada ou pedestre
9 Não conformidade com regulamentações.
Perda de função primária do veículo necessária para
8
condução normal, durante a vida útil.
Alto
Degradação de função primária do veículo necessária
7
para condução normal, durante a vida útil esperada.
6 Perda de função secundária do veículo.
5 Degradação de função secundária do veículo.
Moderado
Aparência, ruído, vibração, rugosidade ou sentido
4
háptico, muito desagradável
Aparência, ruído, vibração, rugosidade ou sentido
3
háptico, moderadamente desagradável
Baixo
Aparência, ruído, vibração, rugosidade ou sentido
2
háptico, ligeiramente desagradável
Muito
1 Nenhum efeito perceptível.
Baixo

Nota: Essa tabela é idêntica à Tabela D1 – SEVERIDADE DO

DFMEA (S)

Tabela MSR1 - SEVERIDADE (S) DO FMEA-MSR SUPLEMENTAR

4.5.4 Lógica para a Pontuação de Frequência

Em um FMEA Suplementar para Monitoramento e Resposta do
Sistema, a probabilidade de ocorrer uma falha no campo sob as
condições de operação do cliente durante a vida útil é relevante.
A análise da operação do usuário final exige suposições de que o
processo de manufatura é controlado adequadamente para
avaliar a suficiência do projeto.
Exemplos nos quais a lógica pode ser baseada:
• Avaliação baseada nos resultados das FMEAs de Projeto;

- 141 -
 • Avaliação baseada nos resultados de FMEAs de Processo;
• Dados de campo de devoluções e peças rejeitadas;
• Reclamações do cliente;
• Bancos de dados de garantia;
• Manuais de dados.
A lógica está documentada na coluna “Lógica para Pontuação de
Frequência” do formulário FMEA-MSR.

4.5.5 Frequência (F)

A pontuação de Frequência (F) é uma medida da probabilidade
de ocorrência da causa em situações operacionais relevantes
durante a vida útil pretendida do veículo ou do sistema, utilizando
os critérios na Tabela MSR2.
Se a Causa da Falha nem sempre leva ao Efeito da Falha
associado, a pontuação pode ser adaptada, levando em
consideração a probabilidade de exposição à condição
operacional relevante (de acordo com a Tabela MSR2). Nestes
casos, a situação operacional e a lógica devem ser declaradas na
coluna “Lógica para a Pontuação de Frequência”.
Exemplo: A partir dos dados de campo, sabe-se com que
frequência uma unidade de controle apresenta defeito em
ppm/ano. Isto pode levar a F = 3. O sistema sob investigação é
um sistema de estacionamento que é usado apenas em um
tempo muito limitado em comparação com o tempo total de
operação. Portanto, danos a pessoas só são possíveis quando o
defeito ocorre durante a manobra de estacionamento. Portanto, a
frequência pode ser reduzida para F = 2.

- 142 -
 Frequência Potencial (F) para o Produto
Em branco
Critério de Frequência (F) para a ocorrência estimada da Causa da Falha em até ser
situação de operação relevante durante a vida útil esperada do veículo preenchido
pelo usuário
Exemplos Exemplos
Corporativos ou Corporativos
F de Linha de
Critério de Frequência - FMEA-MSR
ou de Linha
Produto de Produto
Extremamente
Frequência de ocorrência da Causa da Falha é
alta ou não
10 desconhecida ou reconhecida como inaceitável durante a
pode ser
vida útil esperada do veículo
determinada
Causa da Falha é provável que ocorra durante a vida útil
9
esperada do veículo
Alta
Causa da Falha pode ocorrer com muita frequência no
8
campo, durante a vida útil esperada do veículo
Causa da Falha pode ocorrer com frequência no campo,
7
durante a vida útil esperada do veículo
Causa da Falha pode ocorrer com pouca frequência no
6 Media campo, durante a vida útil esperada do veículo.
Causa da Falha pode ocorrer ocasionalmente no campo,
5
durante a vida útil esperada do veículo.
É previsto que a Causa da Falha raramente ocorra no
4 Baixa campo durante a vida útil esperada do veículo. Estão
previstas pelo menos dez ocorrências no campo.
É previsto que a Causa da Falha ocorra em casos
isolados no campo, durante a vida útil esperada do
3 Muito baixa
veículo. Está prevista pelo menos uma ocorrência no
campo.
É previsto que a Causa da Falha não ocorra no campo
durante a vida útil esperada do veículo, baseada nos
Extremamente
2 controles de prevenção e detecção e experiência de
baixa
campo com peças similares. Casos isolados não podem
ser descartados. Nenhuma prova que isto não ocorrerá.
Causa da Falha não pode ocorrer durante a vida útil
Não pode esperada do veículo ou é vitualmente eliminada.
1
ocorrer Evidência que a Causa da Falha não pode ocorrer.
Justificativa está documentada.

Porcentagem da condição operacional

relevante em comparação ao tempo de Valor que pode ser reduzido de F
operação total
< 10% 1
< 1% 2
NOTA: A Probabilidade aumenta com o aumento do número de
veículos.
Valor de referência para estimativa é de um milhão de
veículos no campo.

Tabela MSR2 - FREQUÊNCIA (F) DO FMEA-MSR SUPLEMENTAR

- 143 -
 4.5.6 Controles Atuais de Monitoramento
Todos os controles que estão planejados ou já implementados e
que levam à detecção da Causa da Falha, do Modo de Falha ou
do Efeito da Falha pelo sistema ou pelo motorista são inseridos
na coluna “Controles Atuais de Monitoramento”. Além disto, a
reação do defeito após a detecção deveria ser descrita, ex.:
fornecimento de valores padrão, (se ainda não estiver
suficientemente descrito pelo Efeito da Falha).
O Monitoramento avalia o potencial de que a Causa da Falha, o
Modo de Falha ou o Efeito da Falha podem ser detectados com
antecedência suficiente para que o Efeito da Falha inicial possa
ser mitigado antes que um perigo ocorra ou um estado de não
conformidade seja atingido. O resultado é um efeito de estado
final com uma severidade menor.

4.5.7 Monitoramento (M)

A pontuação de Monitoramento (M) é uma medida da capacidade
de detectar um defeito/falha durante a operação do cliente e
aplicar a reação à falha para manter um estado seguro ou em
conformidade.
A Pontuação de Monitoramento se refere à capacidade
combinada de todos os sensores, lógica e percepção sensorial
humana para detectar o defeito/falha; e reagir modificando o
comportamento do veículo por meio de atuação mecânica e
reação física (controlabilidade). Para manter um estado de
operação seguro ou em conformidade, é necessário que a
sequência de detecção e reação ao defeito ocorra antes que
ocorra o efeito perigoso ou não-conforme. A pontuação resultante
descreve a capacidade de manter um estado de operação seguro
ou em conformidade.
Monitoramento é uma pontuação relativa dentro do escopo de um
FMEA individual e é determinado sem considerar a severidade ou
a frequência. Monitoramento deveria ser estimado usando os
critérios da Tabela MSR3. Esta tabela pode ser aumentada com
exemplos comum de monitoramento. A equipe de projeto do
FMEA deveria concordar com um critério de avaliação e um
sistema de pontuação que seja consistente, mesmo se
modificado para análise de produto individual.
A suposição é que o Monitoramento é implementado e testado
conforme projetado. A eficácia do Monitoramento depende do
projeto do hardware do sensor, da redundância do sensor e dos
algoritmos de diagnóstico que estão implementados. As métricas
de Plausibilidade sozinhas não são consideradas eficazes.
Consulte a Tabela MSR3.
A implementação do monitoramento e a verificação da eficácia
deveriam fazer parte do processo de desenvolvimento e, portanto,

- 144 -
 podem ser analisados no DFMEA correspondente do produto.
(veja NOTA para Causas da Falha na seção 4.4.1).
A eficácia do monitoramento diagnóstico e resposta, o tempo de
resposta do monitoramento da falha e o Intervalo de Tempo
Tolerado pelo Defeito precisam ser determinados antes da
pontuação. A determinação da eficácia do monitoramento
diagnóstico é abordada em detalhes na ISO 26262-5: 2018 Anexo
D.
Na prática, três casos diferentes de monitoramento/resposta
podem ser destacados:

(1) Nenhum monitoramento de falha/defeito

Figura 4.5-1 FMEA-MSR Monitoramento não implementado ou não considerado

Se não houver controle de monitoramento ou se o monitoramento

e a resposta não ocorrem dentro do Intervalo de Tempo do
Tratamento do Defeito, então o Monitoramento deveria ser
classificado como Não Efetivo (M = 10).

(2) Monitoramento do defeito/falha e resposta do sistema

confiáveis

Figura 4.5-2 Monitoramento Diagnóstico do FMEA-MSR Confiável

O Efeito da Falha original é virtualmente eliminado. Somente o

Efeito da Falha reduzido permanece relevante para a estimativa
de risco do produto ou sistema. Somente neste caso, o EF
reduzido é relevante para a classificação de Prioridade de Ação,
não o EF original.
A atribuição de Pontuações de Monitoramento às Causas da
Falha e seus Controles de Monitoramento correspondentes
podem variar dependendo de:

- 145 -
 a. Variações na Causa da Falha ou no Modo de
Falha;
b. Variações no hardware implementado para
monitoramento diagnóstico;
c. O tempo de execução do mecanismo de
segurança, ex.: a falha é detectada somente
durante a partida;
d. Variações na resposta do sistema;
e. Variações na percepção e reação humanas;
f. Conhecimento da implementação e eficácia de
outros projetos (inovador).
Dependendo dessas variações ou tempo de execução, os
Controles de Monitoramento não podem ser considerados
CONFIÁVEIS no sentido de M = 1.

(3) Monitoramento de defeito/falha não confiável

Figura 4.5-3 Monitoramento Diagnóstico do FMEA-MSR parcialmente efetivo

O Efeito da Falha original ocorre com menos frequência. A

maioria das falhas é detectada e a resposta do sistema leva a um
Efeito da Falha reduzido. O risco reduzido é representado pela
pontuação de Monitoramento. O Efeito da Falha mais grave
continua sendo S = 10.

- 146 -
 FMEA Suplementar para Monitoramento e Resposta do Sistema (M)
Em branco
Critério de Monitoramento (M) para Causas da Falha, Modos de Falha e Efeitos da Falha
até ser
através do Monitoramento durante a Operação do Cliente. Use o número de pontuação
preenchido
que corresponda ao critério menos efetivo para Monitoramento ou Resposta do Sistema
pelo usuário
Eficácia dos
Exemplos
Controles de Critério de Resposta
Critério de Monitoramento Corporativos
M Monitoramento do Sistema/Reação
Diagnóstico/Percepção Sensorial ou de Linha
e Resposta do Humana
de Produto
sistema
A falha/defeito não pode ser
detectada de forma alguma ou não Nenhuma resposta
durante o Intervalo de Tempo de durante o Intervalo de
10 Não eficaz
Tratamento da Falha; pelo sistema, Tempo de Tratamento
o motorista, um passageiro ou da Falha.
técnico de serviço.
A falha/defeito quase nunca pode A reação à falha/defeito
ser detectada em condições pelo sistema ou pelo
operacionais relevantes. Controle motorista pode não
9 Muito Baixa de monitoramento com baixa ocorrer de forma
eficácia, alta variação ou alta confiável durante o
incerteza. Cobertura diagnóstica Intervalo de Tempo de
mínima. Tratamento da Falha.
A falha/defeito pode ser detectada
A reação à falha/defeito
em pouquíssimas condições
pelo sistema ou pelo
operacionais relevantes. Controle
motorista pode nem
8 Baixa de monitoramento com baixa
sempre ocorrer durante
eficácia, alta variação ou alta
o Intervalo de Tempo de
incerteza. Cobertura diagnóstica
Tratamento da Falha.
estimada <60%.
Baixa probabilidade de detectar a
Baixa probabilidade de
falha/defeito durante o Intervalo de
reagir à falha/defeito
Tempo de Tratamento da Falha pelo
detectada durante o
Moderadamente sistema ou pelo motorista. Controle
7 Intervalo de Tempo de
Baixa de monitoramento com baixa
Tratamento da Falha
eficácia, alta variação ou alta
pelo sistema ou pelo
incerteza. Cobertura diagnóstica
motorista.
estimada >60%.
A falha/defeito será detectada O sistema automatizado
automaticamente pelo sistema ou ou o motorista será
pelo motorista somente durante a capaz de reagir à
6
partida, com variação média no falha/defeito detectada
tempo de detecção. Cobertura em muitas condições
diagnóstica estimada> 90%. operacionais
A falha/defeito será detectada
O sistema automatizado
Moderada automaticamente pelo sistema
ou o motorista será
durante o Intervalo de Tempo de
capaz de reagir à
Tratamento da Falha, com variação
falha/defeito detectada
5 média no tempo de detecção ou
durante o Intervalo de
detectada pelo motorista em muitas
Tempo de Tratamento
condições operacionais. Cobertura
da Falha em muitas
diagnóstica estimada entre 90% -
condições operacionais.
97%.

- 147 -
 FMEA Suplementar para Monitoramento e Resposta do Sistema (M)
Em branco
Critério de Monitoramento (M) para Causas da Falha, Modos de Falha e Efeitos da Falha
até ser
através do Monitoramento durante a Operação do Cliente. Use o número de pontuação
preenchido
que corresponda ao critério menos efetivo para Monitoramento ou Resposta do Sistema
pelo usuário
Eficácia dos
Exemplos
Controles de Critério de Resposta
Critério de Monitoramento Corporativos
M Monitoramento do Sistema/Reação
Diagnóstico/Percepção Sensorial ou de Linha
e Resposta do Humana
de Produto
sistema
A falha/defeito será detectada
O sistema automatizado
automaticamente pelo sistema
ou o motorista será
durante o Intervalo de Tempo de
capaz de reagir à
Tratamento da Falha, com variação
Moderadamente falha/defeito detectada
4 média no tempo de detecção ou
Alta durante o Intervalo de
detectada pelo motorista na maioria
Tempo de Tratamento
das condições operacionais.
da Falha, na maioria das
Cobertura diagnóstica
condições operacionais.
estimada >97%.
O sistema reagirá
automaticamente à
A falha/defeito será detectada
falha/defeito detectada
automaticamente pelo sistema
durante o Intervalo de
durante o Intervalo de Tempo de
Tempo de Tratamento
Tratamento da Falha, com uma
3 Alta da Falha na maioria das
variação muito baixa no tempo de
condições operacionais,
detecção e com alta probabilidade.
com uma variação muito
Cobertura diagnóstica
baixa no tempo de
estimada >99%.
resposta do sistema e
com alta probabilidade
O sistema reagirá
A falha/defeito será detectada automaticamente à
automaticamente pelo sistema com falha/defeito detectada
uma variação muito baixa no tempo durante o Intervalo de
de detecção durante o Intervalo de Tempo de Tratamento
2 Muito Alta
Tempo de Tratamento da Falha, e da Falha com uma
com uma probabilidade muito alta. variação muito baixa no
Cobertura diagnóstica tempo de resposta do
estimada >99,9%. sistema e com uma
probabilidade muito alta
O sistema sempre
Confiável e A falha/defeito sempre será
reagirá automaticamente
aceitável para detectada automaticamente pelo
à falha/defeito detectada
1 eliminação do sistema. Cobertura diagnóstica
durante o Intervalo de
Efeito original da estimada como significativamente
Tempo de Tratamento
Falha. maior que 99,9%.
da Falha.

Tabela MSR3 - MONITORAMENTO (M) DO FMEA-MSR SUPLEMENTAR

- 148 -
4.5.8 Prioridade de Ação (PA) para FMEA-MSR
A Prioridade de Ação é uma metodologia que permite a
priorização da necessidade de ação, considerando a Severidade,
Frequência e Monitoramento (SFM).
Isto é feito atribuindo as pontuações SFM, que fornecem a base
para a estimativa de risco.
Veja os capítulos anteriores para discussão de redução de risco
iniciando pela S, depois F, depois M.
Prioridade Alta (A): Maior prioridade para análise e ação.
A equipe precisa identificar uma ação
apropriada para diminuir a Frequência
e/ou melhorar os controles de
Monitoramento ou justificar e documentar
por que os controles atuais são
adequados;
Prioridade Média (M): Prioridade média para análise e ação.
A equipe deveria identificar ações
apropriadas para diminuir a Frequência
e/ou melhorar os controles de
Monitoramento ou, a critério da empresa,
justificar e documentar por que os
controles são adequados;
Prioridade Baixa (B): Baixa prioridade para análise e ação.
A equipe poderia identificar ações para
reduzir a Frequência e/ou melhorar os
controles de Monitoramento.
É recomendado que os efeitos da falha potencial com Severidade
9-10 com Prioridade de Ação “Alta” e “Média”, no mínimo, sejam
analisados pela Gerência, incluindo quaisquer ações
recomendadas que foram tomadas.
Esta não é a priorização de Risco Alto, Médio ou Baixo. É a
priorização da necessidade de ações para reduzir o risco.
Nota: Pode ser útil incluir uma declaração, como "Nenhuma
ação adicional é necessária" no campo “Observações”
como apropriado.

- 149 -
 Prioridade de Ação (PA) para FMEA-MSR
Prioridade de Ação é baseada na combinação das pontuações de Severidade, Frequência e
Monitoramento para priorizar as ações para redução de risco
Previsão da
Ocorrência da Causa Eficácia do PRIORIDADE
Efeito S da Falha Durante a F M
Monitoramento DE AÇÃO (PA)
Vida Útil do Veículo
Média - Extremamente
5-10 Confiável - Não eficaz 1-10 A
alta
Moderadamente alta -
4-10 A
Não eficaz
Baixa 4
Muito alta - Alta 2-3 A
Confiável 1 M
Moderadamente alta -
Efeito no Produto 10 4-10 A
Não eficaz
Alto Muito baixa 3
Muito alta - Alta 2-3 M
Confiável 1 B
Moderadamente alta -
4-10 M
Extremamente baixa 2 Não eficaz
Confiável - Alta 1-3 B
Não pode ocorrer 1 Confiável - Não eficaz 1-10 B
Baixa – Extremamente
4-10 Confiável - Não eficaz 1-10 A
alta
Efeito no Produto
Alto Extremamente baixa – Muito alta - Não eficaz 2-10 A
9 2-3
Muito baixa
Confiável - Alta 1 B

Não pode ocorrer 1 Confiável - Não eficaz 1-10 B

Média – Extremamente
6-10 Confiável - Não eficaz 1-10 A
alta
Moderadamente alta -
5-10 A
Não eficaz
Média 5
Confiável -
1-4 M
Moderadamente alta
Moderadamente baixa
7-10 A
- Não eficaz
Baixa 4 Moderadamente alta -
Efeito no Produto 4-6 M
Moderada
Moderadamente 7-8
Alto Confiável - Alta 1-3 B
Muito baixa - Não
9-10 A
eficaz
Muito baixa 3 Moderadamente baixa
7-8 M
- Baixa
Confiável - Moderada 1-6 B
Moderadamente baixa
7-10 M
Extremamente baixa 2 - Não eficaz
Confiável - Moderada 1-6 B
Não pode ocorrer 1 Confiável - Não eficaz 1-10 B

- 150 -
 Prioridade de Ação (PA) para FMEA-MSR
Prioridade de Ação é baseada na combinação das pontuações de Severidade, Frequência e
Monitoramento para priorizar as ações para redução de risco
Previsão da
Ocorrência da Causa Eficácia do PRIORIDADE
Efeito S da Falha Durante a F M
Monitoramento DE AÇÃO (PA)
Vida Útil do Veículo
Alta - Extremamente
7-10 Confiável - Não eficaz 1-10 A
alta
Moderada - Não eficaz 6-10 A
Média 5-6
Confiável -
1-5 M
Efeito no Produto Moderadamente alta
Moderadamente 4-6 Muito baixa - Não
9-10 M
Baixo eficaz
Extremamente baixa - Moderadamente alta -
2-4 7-8 M
Baixa Moderada
Confiável - Moderada 1-6 B
Não pode ocorrer 1 Confiável - Não eficaz 1-10 B
Alta - Extremamente
7-10 Confiável - Não eficaz 1-10 A
alta
Moderadamente baixa
7-10 M
Média 5-6 - Não eficaz
Efeito no Produto
2-3 Confiável - Moderada 1-6 B
Baixo
Extremamente baixa -
2-4 Confiável - Não eficaz 1-10 B
Baixa
Não pode ocorrer 1 Confiável - Não eficaz 1-10 B

Efeito no Produto Não pode ocorrer -

1 1-10 Confiável - Não eficaz 1-10 B
Muito Baixo Extremamente alta

NOTA 1: Se M = 1, a pontuação de Severidade do Efeito da

Falha após o Monitoramento e a Resposta do Sistema
deve ser usada para determinar a Prioridade de Ação
de MSR. Se M não for igual a 1, a pontuação de
Severidade do Efeito da Falha original será usada para
determinar a Prioridade de Ação de MSR.
NOTA 2: Quando FMEA-MSR é usado e M = 1, a Prioridade de
Ação no DFMEA substitui a pontuação de severidade do
Efeito da Falha original com a pontuação de Severidade
do Efeito da Falha reduzido.

Tabela PA – PRIORIDADE DE AÇÃO PARA FMEA-MSR

- 151 -
 ANÁLISE DE RISCO DO FMEA-MSR SUPLEMENTAR (PASSO 5)

da Análise de Falha (Passo 4)

Severidade (S) do EF Original

Código para Filtro (Opcional)

Severidade (S) do EF
Frequência (F) da CF

Monitoramento (M)

PA para MSR
Efeito mais

após MSR
Monitoramento Resposta Severo da
Lógica para
Diagnóstico Atual do Falha após a
Frequência
Atual Sistema Resposta do
Sistema

O princípio da 2 Nenhum Vidro vai 10 Mão ou 10 10 M

conexão do fechar pescoço
sensor de com força podem ser
efeito Hall total de esmagados
com a ECU fechamen entre o vidro e
conforme to a guia do vidro
norma xyz

Figura 4.5-4 Exemplo de Análise de Risco no FMEA-MSR – Formulário com Avaliação

de Risco Atual

4.6 FMEA-MSR 6o Passo: Otimização

4.6.1 Propósito
O principal objetivo da Otimização no FMEA-MSR é desenvolver
ações que reduzam riscos e melhorem a segurança. Nesta etapa,
a equipe analisa os resultados da análise de risco e avalia as
prioridades de ação.
Os principais objetivos da Otimização do FMEA-MSR são:
• Identificação das ações necessárias para reduzir os riscos;
• Atribuição de responsabilidades e prazos para conclusão da
implementação da ação;
• Implementação e documentação das ações tomadas,
incluindo a confirmação da eficácia das ações
implementadas e avaliação de risco após ações tomadas;
• Colaboração entre a equipe de FMEA, gerência, clientes e
fornecedores relacionada com falhas potenciais;
• Base para o refinamento dos requisitos do produto e
controles de prevenção/detecção.

- 152 -
 Prioridades de Ação Altas e Médias podem indicar uma
necessidade de uma melhoria técnica.
Melhorias podem ser alcançadas através da introdução de
componentes mais confiáveis que reduzem o potencial de
ocorrência da Causa da Falha no campo ou introduzem
monitoramento adicional que melhora as capacidades de
detecção do sistema. A introdução do monitoramento é
semelhante à mudança de projeto. Frequência de Causa não é
alterada. Também pode ser possível eliminar o Efeito da Falha
introduzindo redundância.
Se a equipe decidir que nenhuma ação adicional é necessária,
então escreva "Nenhuma ação adicional é necessária”, no campo
“Observações”, para mostrar que a análise de risco foi concluída.
A otimização é mais eficaz na seguinte ordem:
• Modificações no projeto do componente para reduzir a
Frequência (F) da Causa da Falha (CF);
• Aumento na capacidade de Monitoramento (M) da Causa
da Falha (CF) ou do Modo de Falha (MF).
No caso de modificações de projeto, todos os elementos do
projeto afetados são avaliados novamente.
No caso de modificações no conceito, todas as etapas do FMEA
são revisadas para as seções afetadas. Isto é necessário porque
a análise original não é mais válida, pois foi baseada em um
conceito diferente de projeto.

4.6.2 Atribuição de Responsabilidades

Cada ação deveria ter uma pessoa responsável e um “Prazo de
Conclusão” (Target Completion Date - TCD) associada a ela.
A pessoa responsável garante que o status da ação seja
atualizado. Se a ação for aprovada esta pessoa também é
responsável pela implementação da ação.
A “Data Real da Conclusão” é documentada incluindo a data em
que as ações foram implementadas.
O “Prazo de Conclusão” deveria ser realista (isto é, de acordo
com o plano de desenvolvimento do produto, antes da validação
do processo, antes do início da produção).

- 153 -
 4.6.3 Situação das Ações
Níveis sugeridos para Situação das Ações:
Aberta
Nenhuma ação definida;
Decisão pendente (opcional)
A ação foi definida, mas ainda não foi decidida. Um
documento de decisão está sendo criado;
Implementação pendente (opcional)
A ação foi decidida, mas ainda não foi implementada;
Concluída
Ações concluídas foram implementadas e sua eficácia foi
demonstrada e documentada. Uma avaliação final foi feita;
Não Implementada
A situação “Não Implementada” é atribuída quando uma
decisão foi tomada para não implementar uma ação. Isto
pode ocorrer quando os riscos relacionados às limitações
técnicas e práticas estão além das capacidades atuais.
O FMEA não é considerado “concluído” até que a equipe avalie a
Prioridade de Ação de cada item e aceite o nível de risco, ou
documente o fechamento de todas as ações. O encerramento de
todas as ações deveria ser documentado antes do FMEA ser
liberado no Início da Produção (SOP - Start of Production).
Se "Nenhuma Ação Tomada", a Prioridade de Ação não será
reduzida e o risco de falha será transferido para o projeto do
produto.

4.6.4 Avaliação da Eficácia da Ação

Quando uma ação for concluída, os valores Frequência e
Monitoramento são reavaliados e uma nova Prioridade de Ação
pode ser determinada.
A nova ação recebe uma classificação preliminar de Prioridade de
Ação como uma previsão de eficácia.
No entanto, o status da ação permanece "pendente de
implementação" até que a eficácia tenha sido testada. Após a
conclusão dos testes, a classificação preliminar deve ser
confirmada ou adaptada, quando indicado. O status da ação é
então alterado de "implementação pendente" para "encerrada".
A reavaliação deveria ser baseada na eficácia das Ações
Preventivas de MSR e de Monitoramento Diagnóstico
implementadas e os novos valores baseados nas definições das
tabelas de pontuação de Frequência e Monitoramento do FMEA-
MSR.

- 154 -
 4.6.5 Melhoria Contínua
O FMEA-MSR serve como um registro histórico do projeto.
Portanto, os números originais de Severidade, Frequência e
Monitoração (S, F, M) não são modificados depois que as ações
foram executadas.
A análise completa se torna um repositório para capturar a
progressão de decisões de projeto e refinamentos do projeto. No
entanto, as pontuações originais de S, F e M podem ser
modificadas para DFMEAs padrão, da família ou genéricos,
porque as informações são usadas como ponto de partida para
uma análise de uma aplicação específica.

Figura 4.6-1 Exemplo de Formulário da Otimização do FMEA-MSR com nova Avaliação

de Risco

- 155 -
 4.7 FMEA-MSR 7o Passo: Documentação dos Resultados
4.7.1 Propósito
O propósito do passo documentação dos resultados é resumir e
comunicar os resultados da atividade da Análise do Modo de
Falha e Efeitos.
Os principais objetivos da Documentação dos Resultados do
FMEA - MSR são:
• Comunicação de resultados e conclusões da análise;
• Definição do conteúdo da documentação;
• Documentação das ações tomadas, incluindo a
confirmação da eficácia das ações implementadas e a
avaliação de risco após as ações tomadas;
• Comunicação das ações tomadas para reduzir riscos,
incluindo a comunicação interna à organização, com
clientes e/ou fornecedores, conforme apropriado;
• Registro de análise de risco e redução de risco para níveis
aceitáveis.

4.7.2 Relatório do FMEA

O escopo e o resultado de um FMEA deveriam ser resumidos em
um relatório. O relatório pode ser usado para fins de comunicação
dentro de uma empresa ou entre empresas. O relatório não
pretende substituir as análises dos detalhes do FMEA-MSR
quando solicitado pela gerência, clientes ou fornecedores. Ele
deve ser um resumo para a equipe do FMEA-MSR e outros, para
confirmar a finalização de cada uma das tarefas e analisar os
resultados da análise.
É importante que o conteúdo da documentação atenda aos
requisitos da organização, do leitor pretendido e das partes
interessadas relevantes. Detalhes podem ser acordados entre as
partes. Desta forma, também é assegurado que todos os detalhes
da análise e da propriedade intelectual permaneçam na empresa
responsável pelo desenvolvimento.
O formato do documento pode ser específico da empresa. No
entanto, o relatório deveria indicar o risco técnico de falha como
parte do plano de desenvolvimento e dos marcos (milestones) do
projeto. O conteúdo pode incluir o seguinte:
A. Uma declaração da situação final em comparação com as
metas originais estabelecidas em 1.5 Plano do Projeto:
1. FMEA Intent (Intenção) - Propósito deste FMEA?
2. FMEA Timing (Prazo) - Prazo do FMEA?
3. FMEA Team (Equipe) - Lista dos participantes?
4. FMEA Task (Tarefas) - Escopo deste FMEA?

- 156 -
 5. FMEA Tool (Ferramentas) - Como nós conduzimos o
Método de análise utilizado?

B. Um resumo do escopo da análise e identificação do que é

novo.
C. Um resumo de como as funções foram desenvolvidas.
D. Um resumo, pelo menos, dos maiores riscos de falha como
determinado pela equipe e incluir uma cópia da tabela
específica de pontuação S/F/M e do método de priorização de
ação (ex. tabela de Prioridade de Ação).
E. Um resumo das ações tomadas e/ou planejadas para tratar as
falhas com risco alto, incluindo a situação destas ações.
F. Um plano e compromisso com o prazo das ações em
andamento para a melhoria do FMEA:
a. Compromisso e prazo para fechar as ações pendentes;
b. Compromisso para analisar e revisar o FMEA-MSR
durante a produção em série para assegurar a precisão e
integridade das análises, comparando com os resultados
do projeto original em produção (ex.: revisões disparadas
a partir de mudanças no projeto, ações corretivas, etc.
baseadas nos procedimentos da empresa. (Consulte a
seção 1.4 Caso 3 - revisões de FMEA);
c. Compromisso para registrar "coisas que deram errado"
nos FMEA-MSRs padrão para ser útil durante a
reutilização em futuras análises, quando aplicável.
(Consulte a seção 1.3.6 FMEAs Padrão e FMEA da
Família).

- 157 -
- 158 -
APÊNDICE
A AMOSTRA DE FORMULÁRIOS DE FMEA ............................................................................................................... 161
A1 Formulários DFMEA..................................................................................................................................... 161
A2 Formulários PFMEA..................................................................................................................................... 165
A3 Formulários FMEA MSR............................................................................................................................... 172
B FORMULÁRIOS – DICAS PASSO A PASSO............................................................................................................... 174
B1 Dicas para o Formulário DFMEA.................................................................................................................. 174
B2 Dicas para o Formulário PFMEA.................................................................................................................. 179
B3 Dicas para o Formulário FMEA-MSR............................................................................................................ 183
C TABELAS DE SEVERIDADE, OCORRÊNCIA, DETECÇÃO E PRIORIDADE DE AÇÃO................................................................ 188
C1 Tabelas de SOD e PA do DFMEA.................................................................................................................. 188
C1.1 SEVERIDADE (S) do DFMEA....................................................................................................................... 188
C1.2 OCORRÊNCIA (O) do DFMEA..................................................................................................................... 189
C1.3 Tabelas Alternativas de Ocorrência (O) do DFMEA.................................................................................. 192
C1.4 DETECÇÃO (D) do DFMEA......................................................................................................................... 198
C1.5 TABELA DE PRIORIDADE DE AÇÃO PARA DFMEA...................................................................................... 199
C2 Tabelas de SOD e PA do PFMEA................................................................................................................... 201
C2.1 SEVERIDADE (S) do PFMEA....................................................................................................................... 201
C2.2 OCORRÊNCIA (O) do PFMEA..................................................................................................................... 203
C2.3 Tabelas Alternativa de Ocorrência (O) do PFMEA.................................................................................... 204
C2.4 DETECÇÃO (D) do PFMEA.......................................................................................................................... 206
C2.5 TABELA DE PRIORIDADE DE AÇÃO PARA PFMEA...................................................................................... 208
C3 Tabelas de SFM e PA do FMEA-MSR............................................................................................................ 210
C3.1 SEVERIDADE (S) do FMEA-MSR Suplementar........................................................................................... 210
C3.2 FREQUÊNCIA (F) do FMEA-MSR Suplementar........................................................................................... 211
C3.3 MONITORAMENTO (M) do FMEA-MSR Suplementar............................................................................... 212
C3.4 PRIORIDADE DE AÇÃO PARA FMEA-MSR.................................................................................................. 215
D ADENDOS....................................................................................................................................................... 217
D1 Características Especiais.............................................................................................................................. 217
D2 FMEA e Segurança Funcional...................................................................................................................... 218
E OUTROS CAMPOS DE APLICAÇÃO........................................................................................................................ 220
E1 FMEA para Escopos de Software................................................................................................................. 220
E2 Objetivo da Inspeção dos Escopos do Software........................................................................................... 220
E3 FMEA no Processo de Desenvolvimento de Software.................................................................................. 221
E4 FMEA para Fabricantes de Máquinas e Instalações.................................................................................... 221
F RESUMOS DOS PONTOS DE MUDANÇA................................................................................................................. 222
F1 Manual de Referência FMEA do AIAG 4a Edição para o Manual FMEA do AIAG & VDA............................. 222
F2 VDA Volume 4, Capítulo FMEA do Produto e Processo para Manual FMEA do AIAG & VDA....................... 230
G REFERÊNCIAS E LEITURA SUGERIDAS.................................................................................................................... 242
H GLOSSÁRIO..................................................................................................................................................... 243

Tabela de Figuras
FORMULÁRIO A: FORMULÁRIO PADRÃO DO DFMEA................................................................................................... 162
FORMULÁRIO B: FORMULÁRIO ALTERNATIVO DO DFMEA............................................................................................ 163
VISUALIZAÇÃO A: VISUALIZAÇÃO POR SOFTWARE DO DFMEA.................................................................................... 164
FORMULÁRIO C: FORMULÁRIO PADRÃO DO PFMEA.................................................................................................... 166
FORMULÁRIO D: FORMULÁRIO ALTERNATIVO DO PFMEA............................................................................................. 167
FORMULÁRIO E: FORMULÁRIO ALTERNATIVO DO PFMEA............................................................................................. 168
FORMULÁRIO F: FORMULÁRIO ALTERNATIVO DO PFMEA............................................................................................. 169

- 159 -
 FORMULÁRIO G: FORMULÁRIO ALTERNATIVO DO PFMEA.............................................................................................. 170
VISUALIZAÇÃO B: VISUALIZAÇÃO POR SOFTWARE DO PFMEA...................................................................................... 171
FORMULÁRIO H: FORMULÁRIO PADRÃO DO FMEA-MSR.............................................................................................. 172
VISUALIZAÇÃO C: VISUALIZAÇÃO POR SOFTWARE DO FMEA-MSR............................................................................... 173
FIGURA B1.1-1 FORMULÁRIO DFMEA COM DICAS: PASSO 1...................................................................................... 174
FIGURA B1.2-1 FORMULÁRIO DFMEA COM DICAS: PASSO 2...................................................................................... 174
FIGURA B1.3-1 FORMULÁRIO DFMEA COM DICAS: PASSO 3...................................................................................... 175
FIGURA B1.4-1 FORMULÁRIO DFMEA COM DICAS: PASSO 4...................................................................................... 175
FIGURA B1.5-1 FORMULÁRIO DFMEA COM DICAS: PASSO 5...................................................................................... 176
FIGURA B1.6-1 FORMULÁRIO DFMEA COM DICAS: PASSO 6...................................................................................... 176
FIGURA B1.8-1 ESTRUTURA DE FALHA DFMEA (VISUALIZAÇÃO POR SOFTWARE) .......................................................... 177
FIGURA B1.8-2 ANÁLISE DE RISCO DFMEA (VISUALIZAÇÃO POR SOFTWARE) ............................................................... 177
FIGURA B1.8-3 OTIMIZAÇÃO DO DFMEA COM NOVA AVALIAÇÃO DE RISCO (VISUALIZAÇÃO POR SOFTWARE) ................... 178
FIGURA B2.1-1 FORMULÁRIO PFMEA COM DICAS: PASSO 1...................................................................................... 179
FIGURA B2.2-1 FORMULÁRIO PFMEA COM DICAS: PASSO 2...................................................................................... 179
FIGURA B2.3-1 FORMULÁRIO PFMEA COM DICAS: PASSO 3...................................................................................... 180
FIGURA B2.4-1 FORMULÁRIO PFMEA COM DICAS: PASSO 4...................................................................................... 180
FIGURA B2.5-1 FORMULÁRIO PFMEA COM DICAS: PASSO 5...................................................................................... 181
FIGURA B2.6-1 FORMULÁRIO PFMEA COM DICAS: PASSO 6...................................................................................... 181
FIGURA B2.8-1 ESTRUTURA DE FALHA PFMEA (VISUALIZAÇÃO POR SOFTWARE) .......................................................... 182
FIGURA B2.8-2 ANÁLISE DE RISCO PFMEA (VISUALIZAÇÃO POR SOFTWARE) ............................................................... 182
FIGURA B2.8-3 OTIMIZAÇÃO DO PFMEA COM NOVA AVALIAÇÃO DE RISCO (VISUALIZAÇÃO POR SOFTWARE) ................... 183
FIGURA B3.1-1 FORMULÁRIO FMEA-MSR COM DICAS: PASSO 1............................................................................... 183
FIGURA B3.2-1 FORMULÁRIO FMEA-MSR COM DICAS: PASSO 2................................................................................ 184
FIGURA B3.3-1 FORMULÁRIO FMEA-MSR COM DICAS: PASSO 3................................................................................ 184
FIGURA B3.4-1 FORMULÁRIO FMEA-MSR COM DICAS: PASSO 4................................................................................ 185
FIGURA B3.5-1 FORMULÁRIO FMEA-MSR COM DICAS: PASSO 5................................................................................ 185
FIGURA B3.6-1 FORMULÁRIO FMEA-MSR COM DICAS: PASSO 6................................................................................ 186
FIGURA B3.8-1 ESTRUTURA DE FALHA FMEA-MSR (VISUALIZAÇÃO POR SOFTWARE) .................................................... 186
FIGURA B3.8-2 ANÁLISE DE RISCO FMEA-MSR (VISUALIZAÇÃO POR SOFTWARE) ......................................................... 187
FIGURA B3.8-3 OTIMIZAÇÃO DO FMEA-MSR COM NOVA AVALIAÇÃO DE RISCO (VISUALIZAÇÃO POR SOFTWARE) ............. 187
FIGURA D2-1 LIGAÇÃO ENTRE CAUSA DA FALHA NO FMEA-MSR E DEFEITOS NA ISO 26262...................................... 219

Tabela de Tabelas
TABELA C1.1 – SEVERIDADE (S) DO DFMEA ..................................................................................................................188
TABELA C1.2 – OCORRÊNCIA (O) DO DFMEA ................................................................................................................191
TABELA C1.3.1 – OCORRÊNCIA (O) ALTERNATIVA DO DFMEA ......................................................................................194
TABELA C1.3.2 – OCORRÊNCIA (O) ALTERNATIVA DO DFMEA ......................................................................................197
TABELA C1.4 – DETECÇÃO (D) DO DFMEA ....................................................................................................................198
TABELA C1.5 – PRIORIDADE DE AÇÃO PARA DFMEA ....................................................................................................200
TABELA C2.1 – SEVERIDADE (S) DO PFMEA ..................................................................................................................202
TABELA C2.2 – OCORRÊNCIA (O) DO PFMEA ................................................................................................................203
TABELA C2.3.1 – OCORRÊNCIA (O) ALTERNATIVA DO PFMEA ......................................................................................204
TABELA C2.3.2 – OCORRÊNCIA (O) ALTERNATIVA DO PFMEA ......................................................................................205
TABELA C2.4 – DETECÇÃO (D) DO PFMEA ....................................................................................................................207
TABELA C2.5 – PRIORIDADE DE AÇÃO PARA PFMEA ....................................................................................................209
TABELA C3.1 – SEVERIDADE (S) DO FMEA-MSR SUPLEMENTAR ...................................................................................210
TABELA C3.2 – FREQUÊNCIA (F) DO FMEA-MSR SUPLEMENTAR ..................................................................................211
TABELA C3.3 – MONITORAMENTO (M) DO FMEA-MSR SUPLEMENTAR ......................................................................214
TABELA C3.4 – PRIORIDADE DE AÇÃO PARA FMEA-MSR ..............................................................................................216

- 160 -
A Amostra de Formulários FMEA

A1 Formulários DFMEA
• Formulário A: Formulário Padrão DFMEA.
o Formulário AIAG & VDA Suportando a Abordagem 7 Passos.

• Formulário B: Formulário Alternativo DFMEA.

o Com “Próximo Nível Superior” e “Função e Requisito do Próximo Nível
Superior” em uma única coluna e não preparado em todas as colunas.

• Visualização A: Visualização por Software do DFMEA.

- 161 -
 Formulário A: Formulário Padrão do DFMEA

- 162 -
Formulário B: Formulário Alternativo DFMEA

- 163 -
 VISUALIZAÇÃO A: Visualização por Software do DFMEA

- 164 -
A2 Formulários PFMEA
• Formulário C: Formulário Padrão PFMEA.
o Formulário AIAG & VDA Suportando a Abordagem 7 Passos.

• Formulário D: Formulário Alternativo PFMEA.

o Com “Item do Processo” e “Função do Item do Processo” em uma única
coluna e não preparado em todas as colunas.

• Formulário E: Formulário Alternativo PFMEA.

o Com “Função da Etapa do Processo e Característica do Produto” e
“Função do Elemento de Trabalho do Processo e Característica do
Processo” dividida em múltiplas colunas para ter cada coluna com uma
única categoria de informação.

• Formulário F: Formulário Alternativo PFMEA.

o Adequação para Formulário D e Formulário E combinados.

• Formulário G: Formulário Alternativo PFMEA.

o Com modificações nas seções Análise da Estrutura e Análise de Falha.

• Visualização B: Visualização por Software do PFMEA.

- 165 -
 Formulário C: Formulário Padrão PFMEA

- 166 -
Formulário D: Formulário Alternativo PFMEA

- 167 -
 Formulário E: Formulário Alternativo PFMEA

- 168 -
Formulário F: Formulário Alternativo PFMEA

- 169 -
 Formulário G: Formulário Alternativo PFMEA

- 170 -
VISUALIZAÇÃO B: Visualização por Software do PFMEA

- 171 -
 A3 Formulários FMEA – MSR
• Formulário H Formulário Padrão FMEA-MSR.
o Formulário AIAG & VDA Suportando a Abordagem 7 Passos.
• Visualização C: Visualização por Software do FMEA – MSR.

Formulário H: Formulário Padrão FMEA-MSR

- 172 -
VISUALIZAÇÃO C: Visualização por Software do FMEA-MSR

- 173 -
 B Formulários – Dicas Passo a Passo

B1 Dicas para o Formulário DFMEA

B1.1 Dicas para o Formulário DFMEA: Passo 1

Figura B1.1-1 Formulário DFMEA com Dicas: Passo 1

B1.2 Dicas para o Formulário DFMEA: Passo 2

Figura B1.2-1 Formulário DFMEA com Dicas: Passo 2

- 174 -
B1.3 Dicas para o Formulário DFMEA: Passo 3

Figura B1.3-1 Formulário DFMEA com Dicas: Passo 3

B1.4 Dicas para o Formulário DFMEA: Passo 4

Figura B1.4-1 Formulário DFMEA com Dicas: Passo 4

- 175 -
 B1.5 Dicas para o Formulário DFMEA: Passo 5

Figura B1.5-1 Formulário DFMEA com Dicas: Passo 5

B1.6 Dicas para o Formulário DFMEA: Passo 6

Figura B1.6-1 Formulário DFMEA com Dicas: Passo 6

- 176 -
 B1.7 Formulário DFMEA: Passo 7
Passo 7 do DFMEA é tratado de forma independente pelas organizações e não é registrado no
formulário DFMEA

B1.8 Exemplos de Software para DFMEA

Figura B1.8-1 Estrutura de Falha DFMEA (Visualização por Software)

Figura B1.8-2 Análise de Risco DFMEA (Visualização por Software)

- 177 -
 Figura B1.8-3 Otimização do DFMEA com nova Avaliação de Risco (Visualização por
Software)

- 178 -
B2 Dicas para o Formulário PFMEA

B2.1 Dicas para o Formulário PFMEA: Passo 1

Figura B2.1-1 Formulário PFMEA com Dicas: Passo 1

B2.2 Dicas para o Formulário PFMEA: Passo 2

Figura B2.2-1 Formulário PFMEA com Dicas: Passo 2

- 179 -
 B2.3 Dicas para o Formulário PFMEA: Passo 3

Figura B2.3-1 Formulário PFMEA com Dicas: Passo 3

B2.4 Dicas para o Formulário PFMEA: Passo 4

Figura B2.4-1 Formulário PFMEA com Dicas: Passo 4

- 180 -
 B2.5 Dicas para o Formulário PFMEA: Passo 5

Figura B2.5-1 Formulário PFMEA com Dicas: Passo 5

B2.6 Dicas para o Formulário PFMEA: Passo 6

Figura B2.6-1 Formulário PFMEA com Dicas: Passo 6

B2.7 Dicas para o Formulário PFMEA: Passo 7

Passo 7 do PFMEA é tratado de forma independente pelas organizações e não é registrado no

formulário PFMEA

- 181 -
 B2.8 Exemplos de Software para PFMEA

Figura B2.8-1 Estrutura de Falha PFMEA (Visualização por Software)

Figura B2.8-2 PFMEA com Análise de Risco (Visualização por Software)

- 182 -
 Figura B2.8-3 Otimização do PFMEA com nova Avaliação de Risco (Visualização por
Software)

B3 Dicas para o Formulário FMEA-MSR

B3.1 Dicas para o Formulário FMEA-MSR: Passo 1

Figure B3.1-1 FMEA-MSR Form Sheet with Hints: Step 1

- 183 -
 B3.2 Dicas para o Formulário FMEA-MSR: Passo 2

Figure B3.2-1 FMEA-MSR Form Sheet with Hints: Step 2

B3.3 Dicas para o Formulário FMEA-MSR: Passo 3

Figure B3.3-1 FMEA-MSR Form Sheet with Hints: Step 3

- 184 -
B3.4 Dicas para o Formulário FMEA-MSR: Passo 4

Figure B3.4-1 FMEA-MSR Form Sheet with Hints Sheet: Step 4

B3.5 Dicas para o Formulário FMEA-MSR: Passo 5

Figure B3.5-1 FMEA-MSR Form Sheet with Hints: Step 5

- 185 -
 B3.6 Dicas para o Formulário FMEA-MSR: Passo 6

Figure B3.6-1 FMEA-MSR Form Sheet with Hints: Step 6

B3.7 Dicas para o Formulário FMEA-MSR: Passo 7

Passo 7 do FMEA-MSR é tratado de forma independente pelas organizações e não é

registrado no formulário FMEA-MSR

B3.8 Exemplos de Software para FMEA-MSR

Figura B3.8-1 Estrutura de Falha FMEA-MSR (Visualização por Software)

- 186 -
 Figura B3.8-2 Análise de Risco FMEA-MSR (Visualização por Software)

Figura B3.8-3 Otimização do FMEA-MSR com nova Avaliação de Risco (Visualização por
Software)

- 187 -
 C Tabelas de Severidade, Ocorrência, Detecção e Prioridade de
Ação

C1 Tabelas de SOD e PA do DFMEA

C1.1 SEVERIDADE (S) DO DFMEA

Critério de Severidade (S) para Avaliação Geral do Produto

Em branco até ser
Efeitos Potenciais da Falha pontuadas conforme os critérios abaixo preenchido pelo
usuário
Exemplos
Corporativos ou
S Effect Critério de Severidade
de Linha de
Produto
Afeta a operação segura do veículo e/ou outro
10 Muito veículo, a saúde do motorista ou passageiro(s)
Alto ou usuários da estrada ou pedestre.
9 Não conformidade com regulamentações.
Perda de função primária do veículo necessária
8 para condução normal, durante a vida útil
esperada
Alto
Degradação de função primária do veículo
7 necessária para condução normal, durante a vida
útil esperada.
6 Perda de função secundária do veículo.
5 Moderado Degradação de função secundária do veículo.
Aparência, ruído, vibração, rugosidade ou
4
sentido háptico, muito desagradável
Aparência, ruído, vibração, rugosidade ou
3
sentido háptico, moderadamente desagradável
Baixo
Aparência, ruído, vibração, rugosidade ou
2
sentido háptico, ligeiramente desagradável
Muito
1 Nenhum efeito perceptível.
Baixo

Tabela C1.1 – SEVERIDADE (S) DO DFMEA

- 188 -
C1.2 OCORRÊNCIA (O) DO DFMEA
Potencial de Ocorrência (O) para o Produto
Em branco
Causas Potenciais de Falha pontuadas conforme os critérios abaixo. Considere
até ser
Experiência no Produto e Controles de Prevenção para determinar a melhor
estimativa de Ocorrência (Pontuação Qualitativa). preenchido
pelo usuário
Previsão de Exemplos
Ocorrência Corporativos
O Critério para Ocorrência - DFMEA
da Causa da ou de Linha
Falha de Produto
Primeira aplicação de nova tecnologia em qualquer lugar sem
experiência operacional e/ou sob condições operacionais não
controladas. Nenhuma verificação de produto e/ou experiência
Extremamente de validação.
10
Alta
Não existem padrões e as melhores práticas ainda não foram
determinadas. Os controles de prevenção não conseguem prever
o desempenho no campo ou não existem controles de prevenção
Primeiro uso do projeto dentro da empresa, com inovações
técnicas ou de materiais. Nova aplicação ou mudanças no ciclo
de trabalho/condições de operação. Nenhuma experiência com
9 verificação e/ou de validação de produto.
Os controles de prevenção não têm o objetivo de identificar o
desempenho dos requisitos específicos.
Muito alta Primeiro uso do projeto com inovações técnicas ou de materiais
em uma nova aplicação. Nova aplicação ou mudanças no ciclo
de trabalho/condições de operação. Nenhuma experiência com
8 verificação e/ou de validação de produto.
Poucos padrões e melhores práticas existentes, não diretamente
aplicáveis a este projeto. Os controles de prevenção não são um
indicador confiável de desempenho no campo.
Novo projeto baseado em tecnologia e materiais similares. Nova
aplicação ou alteração no ciclo de trabalho/condições de
operação. Nenhuma experiência com verificação e/ou de
7 validação de produto.
Padrões, melhores práticas e regras de projeto se aplicam ao
projeto padrão, mas não às inovações. Os controles de
prevenção fornecem indicação limitada de desempenho
Alta Similar a projetos anteriores, utilizando tecnologia e materiais
existentes. Aplicação similar, com mudanças no ciclo de trabalho
ou nas condições de operação. Testes anteriores ou experiência
de campo.
6
Existem normas e regras de projeto, mas não são suficientes
para garantir que a causa da falha não ocorra. Os controles de
prevenção fornecem alguma capacidade para prevenir uma
causa da falha.

- 189 -
 Potencial de Ocorrência (O) para o Produto
Em branco
Causas Potenciais de Falha pontuadas conforme os critérios abaixo. Considere
até ser
Experiência no Produto e Controles de Prevenção para determinar a melhor
estimativa de Ocorrência (Pontuação Qualitativa). preenchido
pelo usuário
Previsão de Exemplos
Ocorrência Corporativos
O Critério para Ocorrência - DFMEA
da Causa da ou de Linha
Falha de Produto
Mudanças em detalhes do projeto anterior, usando tecnologia e
materiais comprovados. Aplicação, ciclo de trabalho ou
condições de operação similares. Testes anteriores ou
experiência de campo ou novo projeto com alguma experiência
de teste relacionada à falha.
5
Projeto utiliza lições aprendidas de projetos anteriores. As
Melhores Práticas são reavaliadas para este projeto, mas ainda
não foram comprovadas. Controles de prevenção capazes de
encontrar deficiências no produto, relacionadas à causa da falha
Moderada e fornecer alguma indicação de desempenho.
Projeto quase idêntico com exposição no campo por curto prazo.
Aplicação similar, com pequenas alterações no ciclo de trabalho
ou nas condições de operação. Testes anteriores ou experiência
de campo.
4 O projeto anterior e as mudanças em relação ao novo projeto
estão em conformidade com as melhores práticas, padrões e
especificações. Controles de prevenção capazes de encontrar
deficiências no produto, relacionadas à causa da falha e indicar
provável conformidade do projeto
Mudanças em detalhes do projeto conhecido (mesma aplicação,
com pequenas alterações no ciclo de trabalho ou condições
operacionais) e testes ou experiência de campo sob condições
de operação comparáveis, ou novo projeto com procedimento de
teste concluído com sucesso.
3 Baixa
É esperado que o projeto esteja em conformidade com as
Normas e Melhores Práticas, considerando as Lições Aprendidas
dos projetos anteriores. Controles de prevenção capazes de
encontrar deficiências no produto, relacionadas à causa da falha
e prever a conformidade do projeto.
Projeto maduro quase idêntico com exposição de campo no
longo prazo. Mesma aplicação, com ciclo de trabalho e
condições de operação comparáveis. Teste ou experiência de
campo sob condições de operação comparáveis.

2 Muito Baixa É esperado que o projeto esteja em conformidade com os

normas e as Melhores Práticas, considerando Lições Aprendidas
de projetos anteriores, com margem de confiança significativa.
Controles de prevenção capazes de encontrar deficiências no
produto, relacionadas à causa da falha e indicar confiança na
conformidade do projeto.
Extremamente Falha é eliminada através de controles de prevenção e causa da
1
baixa falha não é possível no projeto

- 190 -
 Potencial de Ocorrência (O) para o Produto
Em branco
Causas Potenciais de Falha pontuadas conforme os critérios abaixo. Considere
até ser
Experiência no Produto e Controles de Prevenção para determinar a melhor
estimativa de Ocorrência (Pontuação Qualitativa). preenchido
pelo usuário
Previsão de Exemplos
Ocorrência Corporativos
O Critério para Ocorrência - DFMEA
da Causa da ou de Linha
Falha de Produto
Experiência no produto: Histórico do uso do produto dentro da empresa (Novidade no projeto, aplicações ou caso
de uso). Os resultados dos controles de detecção já concluídos fornecem experiência com o projeto.
Controles de Prevenção: Uso de Melhores Práticas para projeto de produto, Regras de Projeto, Padrões da
Empresa, Lições Aprendidas, Normas da Indústria, Especificações de Material, Regulamentos Governamentais e
eficácia de ferramentas analíticas orientadas para prevenção incluindo Engenharia Assistida por Computador
(CAE), Modelagem Matemática, Estudos de Simulação, Análise de Tolerância e Margens de Segurança do Projeto
Nota: O 10, 9, 8, 7 pode baixar com base nas atividades de validação do produto.

Tabela C1.2 – OCORRÊNCIA (O) DO DFMEA

- 191 -
 C1.3 Tabelas Alternativas de Ocorrência (O) do DFMEA

C1.3.1 OCORRÊNCIA (O) DO DFMEA: Valores de Incidentes por Mil

Potencial de Ocorrência (O) para o Produto
Causas Potenciais de Falha pontuadas conforme os critérios abaixo. Considere Em branco até
Experiência no Produto e Controles de Prevenção para determinar a melhor ser preenchido
estimativa de Ocorrência pelo usuário
Exemplos
Incidentes por
Corporativos
O 1000 Critério para Ocorrência - DFMEA
itens/veículos ou de Linha de
Produto
Primeira aplicação de nova tecnologia em qualquer lugar sem
experiência operacional e/ou sob condições operacionais não
controladas. Nenhuma verificação de produto e/ou experiência
> 100 por mil de validação.
10
>/= 1 em 10 Não existem padrões e as melhores práticas ainda não foram
determinadas. Os controles de prevenção não conseguem
prever o desempenho no campo ou não existem controles de
prevenção
Primeiro uso do projeto dentro da empresa, com inovações
técnicas ou de materiais. Nova aplicação ou mudanças no ciclo
50 por mil, de trabalho/condições de operação. Nenhuma experiência com
9 verificação e/ou de validação de produto.
1 em 20
Os controles de prevenção não têm o objetivo de identificar o
desempenho dos requisitos específicos.
Primeiro uso do projeto com inovações técnicas ou de materiais
em uma nova aplicação. Nova aplicação ou mudanças no ciclo
de trabalho/condições de operação. Nenhuma experiência com
8 20 por mil, verificação e/ou de validação de produto.
1 em 50 Poucos padrões e melhores práticas existentes, não diretamente
aplicáveis a este projeto. Os controles de prevenção não são um
indicador confiável de desempenho no campo.
Novo projeto baseado em tecnologia e materiais similares. Nova
10 por mil aplicação ou alteração no ciclo de trabalho/condições de
1 em 100 operação. Nenhuma experiência com verificação e/ou de
7 validação de produto.

Padrões, melhores práticas e regras de projeto se aplicam ao

projeto padrão, mas não às inovações. Os controles de
prevenção fornecem indicação limitada de desempenho
Similar a projetos anteriores, utilizando tecnologia e materiais
existentes. Aplicação similar, com mudanças no ciclo de trabalho
ou nas condições de operação. Testes anteriores ou experiência
2 por mil de campo.
6
1 em 500 Existem normas e regras de projeto, mas não são suficientes
para garantir que a causa da falha não ocorra. Os controles de
prevenção fornecem alguma capacidade para prevenir uma
causa da falha.

- 192 -
 Potencial de Ocorrência (O) para o Produto
Causas Potenciais de Falha pontuadas conforme os critérios abaixo. Considere Em branco até
Experiência no Produto e Controles de Prevenção para determinar a melhor ser preenchido
estimativa de Ocorrência pelo usuário
Exemplos
Incidentes por
Corporativos
O 1000 Critério para Ocorrência - DFMEA
itens/veículos ou de Linha de
Produto
Mudanças em detalhes do projeto anterior, usando tecnologia e
materiais comprovados. Aplicação, ciclo de trabalho ou
condições de operação similares. Testes anteriores ou
.5 por mil experiência de campo ou novo projeto com alguma experiência
1 em 2000 de teste relacionada à falha.
5
Projeto utiliza lições aprendidas de projetos anteriores. As
Melhores Práticas são reavaliadas para este projeto, mas ainda
não foram comprovadas. Controles de prevenção capazes de
encontrar deficiências no produto, relacionadas à causa da falha
e fornecer alguma indicação de desempenho.
Projeto quase idêntico com exposição no campo por curto prazo.
Aplicação similar, com pequenas alterações no ciclo de trabalho
ou nas condições de operação. Testes anteriores ou experiência
de campo.
.1 por mil
4 O projeto anterior e as mudanças em relação ao novo projeto
1 em 10,000
estão em conformidade com as melhores práticas, padrões e
especificações. Controles de prevenção capazes de encontrar
deficiências no produto, relacionadas à causa da falha e indicar
provável conformidade do projeto
Mudanças em detalhes do projeto conhecido (mesma aplicação,
com pequenas alterações no ciclo de trabalho ou condições
operacionais) e testes ou experiência de campo sob condições
de operação comparáveis, ou novo projeto com procedimento de
teste concluído com sucesso.
.01 por mil
3 É esperado que o projeto esteja em conformidade com as
1 em 100,000
Normas e Melhores Práticas, considerando as Lições
Aprendidas dos projetos anteriores. Controles de prevenção
capazes de encontrar deficiências no produto, relacionadas à
causa da falha e prever a conformidade do projeto.

Projeto maduro quase idêntico com exposição de campo no

longo prazo. Mesma aplicação, com ciclo de trabalho e
condições de operação comparáveis. Teste ou experiência de
campo sob condições de operação comparáveis.
< .001 por mil É esperado que o projeto esteja em conformidade com os
2 1 em normas e as Melhores Práticas, considerando Lições Aprendidas
1,000,000 de projetos anteriores, com margem de confiança significativa.
Controles de prevenção capazes de encontrar deficiências no
produto, relacionadas à causa da falha e indicar confiança na
conformidade do projeto.

- 193 -
 Potencial de Ocorrência (O) para o Produto
Causas Potenciais de Falha pontuadas conforme os critérios abaixo. Considere Em branco até
Experiência no Produto e Controles de Prevenção para determinar a melhor ser preenchido
estimativa de Ocorrência pelo usuário
Exemplos
Incidentes por
Corporativos
O 1000 Critério para Ocorrência - DFMEA
itens/veículos ou de Linha de
Produto
Controles de
prevenção Falha é eliminada através de controles de prevenção e causa da
1
elimina a falha não é possível no projeto
falha
Experiência no produto: Histórico do uso do produto dentro da empresa (Novidade no projeto, aplicações ou caso
de uso). Os resultados dos controles de detecção já concluídos fornecem experiência com o projeto.
Controles de Prevenção: Uso de Melhores Práticas para projeto de produto, Regras de Projeto, Padrões da
Empresa, Lições Aprendidas, Normas da Indústria, Especificações de Material, Regulamentos Governamentais e
eficácia de ferramentas analíticas orientadas para prevenção incluindo Engenharia Assistida por Computador (CAE),
Modelagem Matemática, Estudos de Simulação, Análise de Tolerância e Margens de Segurança do Projeto
Nota: O 10, 9, 8, 7 pode baixar com base nas atividades de validação do produto.

Tabela C1.3.1 – OCORRÊNCIA (O) ALTERNATIVA DO DFMEA

- 194 -
C1.3.2 Ocorrência (O) do DFMEA com Valores Baseados em Tempo
Previsto para Falha
Potencial de Ocorrência (O) para o Produto
Em branco
Causas Potenciais de Falha pontuadas conforme os critérios abaixo. Considere
até ser
Experiência no Produto e Controles de Prevenção para determinar a melhor
estimativa de Ocorrência preenchido
pelo usuário
Previsão da Exemplos
Causa Corporativos
O Critério para Ocorrência - DFMEA
Baseada no ou de Linha
tempo de Produto
Primeira aplicação de nova tecnologia em qualquer lugar sem
experiência operacional e/ou sob condições operacionais não
controladas. Nenhuma verificação de produto e/ou experiência
de validação.
10 Toda hora
Não existem padrões e as melhores práticas ainda não foram
determinadas. Os controles de prevenção não conseguem
prever o desempenho no campo ou não existem controles de
prevenção
Primeiro uso do projeto dentro da empresa, com inovações
técnicas ou de materiais. Nova aplicação ou mudanças no ciclo
Quase a de trabalho/condições de operação. Nenhuma experiência com
9 verificação e/ou de validação de produto.
toda hora
Os controles de prevenção não têm o objetivo de identificar o
desempenho dos requisitos específicos.
Primeiro uso do projeto com inovações técnicas ou de
materiais em uma nova aplicação. Nova aplicação ou
mudanças no ciclo de trabalho/condições de operação.
Mais do que Nenhuma experiência com verificação e/ou de validação de
8 uma vez por produto.
turno Poucos padrões e melhores práticas existentes, não
diretamente aplicáveis a este projeto. Os controles de
prevenção não são um indicador confiável de desempenho no
campo.
Novo projeto baseado em tecnologia e materiais similares.
Nova aplicação ou alteração no ciclo de trabalho/condições de
Mais do que operação. Nenhuma experiência com verificação e/ou de
uma vez ao validação de produto.
7
dia
Padrões, melhores práticas e regras de projeto se aplicam ao
projeto padrão, mas não às inovações. Os controles de
prevenção fornecem indicação limitada de desempenho
Similar a projetos anteriores, utilizando tecnologia e materiais
existentes. Aplicação similar, com mudanças no ciclo de
trabalho ou nas condições de operação. Testes anteriores ou
Mais do que experiência de campo.
6 uma vez por
semana Existem normas e regras de projeto, mas não são suficientes
para garantir que a causa da falha não ocorra. Os controles de
prevenção fornecem alguma capacidade para prevenir uma
causa da falha.

- 195 -
 Potencial de Ocorrência (O) para o Produto
Em branco
Causas Potenciais de Falha pontuadas conforme os critérios abaixo. Considere
até ser
Experiência no Produto e Controles de Prevenção para determinar a melhor
estimativa de Ocorrência preenchido
pelo usuário
Previsão da Exemplos
Causa Corporativos
O Critério para Ocorrência - DFMEA
Baseada no ou de Linha
tempo de Produto
Mudanças em detalhes do projeto anterior, usando tecnologia e
materiais comprovados. Aplicação, ciclo de trabalho ou
condições de operação similares. Testes anteriores ou
experiência de campo ou novo projeto com alguma experiência
de teste relacionada à falha.
Mais do que
5
uma vez ao Projeto utiliza lições aprendidas de projetos anteriores. As
mês Melhores Práticas são reavaliadas para este projeto, mas ainda
não foram comprovadas. Controles de prevenção capazes de
encontrar deficiências no produto, relacionadas à causa da
falha e fornecer alguma indicação de desempenho.
Projeto quase idêntico com exposição no campo por curto
prazo. Aplicação similar, com pequenas alterações no ciclo de
trabalho ou nas condições de operação. Testes anteriores ou
Mais do que experiência de campo.
4 uma vez ao O projeto anterior e as mudanças em relação ao novo projeto
ano estão em conformidade com as melhores práticas, padrões e
especificações. Controles de prevenção capazes de encontrar
deficiências no produto, relacionadas à causa da falha e indicar
provável conformidade do projeto
Mudanças em detalhes do projeto conhecido (mesma
aplicação, com pequenas alterações no ciclo de trabalho ou
condições operacionais) e testes ou experiência de campo sob
condições de operação comparáveis, ou novo projeto com
Uma vez ao procedimento de teste concluído com sucesso.
3
ano É esperado que o projeto esteja em conformidade com as
Normas e Melhores Práticas, considerando as Lições
Aprendidas dos projetos anteriores. Controles de prevenção
capazes de encontrar deficiências no produto, relacionadas à
causa da falha e prever a conformidade do projeto.
Projeto maduro quase idêntico com exposição de campo no
longo prazo. Mesma aplicação, com ciclo de trabalho e
condições de operação comparáveis. Teste ou experiência de
campo sob condições de operação comparáveis.
Menos do
2 que uma vez É esperado que o projeto esteja em conformidade com os
ao ano normas e as Melhores Práticas, considerando Lições
Aprendidas de projetos anteriores, com margem de confiança
significativa. Controles de prevenção capazes de encontrar
deficiências no produto, relacionadas à causa e indicar
confiança na conformidade do projeto.

- 196 -
 Potencial de Ocorrência (O) para o Produto
Em branco
Causas Potenciais de Falha pontuadas conforme os critérios abaixo. Considere
até ser
Experiência no Produto e Controles de Prevenção para determinar a melhor
estimativa de Ocorrência preenchido
pelo usuário
Previsão da Exemplos
Causa Corporativos
O Critério para Ocorrência - DFMEA
Baseada no ou de Linha
tempo de Produto
Falha é eliminada através de controles de prevenção e causa
1 Nunca
da falha não é possível no projeto
Experiência no produto: Histórico do uso do produto dentro da empresa (Novidade no projeto,
aplicações ou caso de uso). Os resultados dos controles de detecção já concluídos fornecem
experiência com o projeto.
Controles de Prevenção: Uso de Melhores Práticas para projeto de produto, Regras de Projeto,
Padrões da Empresa, Lições Aprendidas, Normas da Indústria, Especificações de Material,
Regulamentos Governamentais e eficácia de ferramentas analíticas orientadas para prevenção
incluindo Engenharia Assistida por Computador (CAE), Modelagem Matemática, Estudos de
Simulação, Análise de Tolerância e Margens de Segurança do Projeto.
Nota: O 10, 9, 8, 7 pode baixar com base nas atividades de validação do produto.

Tabela C1.3.2 – OCORRÊNCIA (O) ALTERNATIVA DO DFMEA

- 197 -
 C1.4 DETECÇÃO (D) DO DFMEA
Potencial Detecção (D) para a Validação do Projeto do Produto

Controles de Detecção pontuados conforme a Maturidade do Método de Detecção Em branco até

e Oportunidade para Detecção. ser preenchido
pelo usuário

Exemplos
Capacidade
Maturidade do Método de Oportunidade para Corporativos
D para
Detecção Detecção ou de Linha de
Detectar
Produto

Procedimento de teste ainda a Método de testes não

10
ser desenvolvido. definido
Muito baixa
Método de teste não é projetado Teste Aprova-Reprova,
9 especificamente para detectar o Teste até a Falha, Teste
modo de falha ou a causa de Degradação

Teste Aprova-Reprova,
Novo método de Teste; não
8 Teste até a Falha, Teste
comprovado.
de Degradação
Baixa
Método de teste comprovado
7 Teste Aprova-Reprova
para verificação da
funcionalidade ou validação de
6 desempenho, qualidade, Teste até a Falha
confiabilidade e durabilidade; o
prazo planejado é posterior ao
ciclo de desenvolvimento do
Moderada produto, de modo que as falhas
de teste podem resultar em
5 Teste de Degradação
atrasos de produção para
reprojeto e/ou refazer o
ferramental

4 Método de teste comprovado Teste Aprova-Reprova

para verificação da
funcionalidade ou validação de
3 desempenho, qualidade, Teste até a Falha
Alta confiabilidade e durabilidade; o
prazo planejado é suficiente
para modificar o ferramental de
2 produção antes de liberar para Teste de Degradação
a produção.

Testes anteriores confirmaram que o modo de falha ou a

causa não podem ocorrer, ou os métodos de detecção
1 Muito alta comprovaram sempre detectar o modo de falha ou a causa
da falha.

Tabela C1.4 – DETECÇÃO (D) DO DFMEA

- 198 -
C1.5 TABELA DE PRIORIDADE DE AÇÃO PARA DFMEA
Prioridade de Ação (PA) para DFMEA
Prioridade de Ação é baseada nas combinações de pontuações de Severidade, Ocorrência, Em branco até
e Detecção, para priorizar ações para redução de risco. ser preenchido
pelo usuário.
Previsão de PRIORIDADE
Capacidade para
Efeito S Ocorrência da O D DE AÇÃO Comentários
Detectar (PA)
Causa da Falha
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 A
Muito alta 8-10
Alto 2-4 A
Muito alto 1 A
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 A
Alta 6-7
Alto 2-4 A
Efeito Muito Alto Muito alto 1 A
na Planta ou no 9-10 Baixo – Muito baixo 7-10 A
Produto A
Moderado 5-6
Moderada 4-5
Alto 2-4 A
Muito alto 1 M
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 M
Baixa 2-3
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Muito baixa 1 Muito alto - Muito baixo 1-10 B
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 A
Muito alta 8-10
Alto 2-4 A
Muito alto 1 A
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 A
Alta 6-7
Alto 2-4 A

Efeito Alto na Muito alto 1 M

Planta ou no 7-8 Baixo – Muito baixo 7-10 A
Produto Moderado 5-6 M
Moderada 4-5
Alto 2-4 M
Muito alto 1 M
Baixo – Muito baixo 7-10 M
Moderado 5-6 M
Baixa 2-3
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Muito baixa 1 Muito alto - Muito baixo 1-10 B

- 199 -
 Previsão de PRIORIDADE
Capacidade para
Efeito S Ocorrência da O D DE AÇÃO Comentários
Detectar (PA)
Causa da Falha
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 A
Muito alta 8-10
Alto 2-4 M
Muito alto 1 M
Baixo – Muito baixo 7-10 M
Moderado 5-6 M
Alta 6-7
Alto 2-4 M

Efeito Moderado Muito alto 1 B

na Planta ou no 4-6 Baixo – Muito baixo 7-10 M
Produto Moderado 5-6 B
Moderada 4-5
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Baixo – Muito baixo 7-10 B
Moderado 5-6 B
Baixa 2-3
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Muito baixa 1 Muito alto - Muito baixo 1-10 B
Baixo – Muito baixo 7-10 M
Moderado 5-6 M
Muito alta 8-10
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Baixo – Muito baixo 7-10 B
Moderado 5-6 B
Alta 6-7
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Efeito Baixo na
Planta ou no 2-3 Baixo – Muito baixo 7-10 B
Produto Moderado 5-6 B
Moderada 4-5
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Baixo – Muito baixo 7-10 B
Moderado 5-6 B
Baixa 2-3
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Muito baixa 1 Muito alto - Muito baixo 1-10 B

Nenhum efeito Muito baixa -

1 1-10 Muito alto - Muito baixo 1-10 B
perceptível Muito alta

Tabela C1.5 – PRIORIDADE DE AÇÃO PARA DFMEA

- 200 -
C2 Tabelas de SOD e PA do PFMEA

C2.1 SEVERIDADE (S) DO PFMEA

Critério Geral para Avaliação da Severidade do Processo (S)
Em branco até
Efeitos Potenciais de Falha pontuados conforme os critérios abaixo ser preenchido
pelo usuário
Impacto no Exemplos
Impacto na Planta de
Impacto em sua Usuário Final Corporativos
S Efeito Envio ou de Linha
Planta (quando
(quando conhecido) de Produto
conhecido)
A falha pode Afeta a operação
resultar em um A falha pode resultar em segura do veículo
risco agudo para a um risco agudo para a e/ou outro veículo,
saúde e/ou saúde e/ou segurança a saúde do
10
segurança do do trabalhador da motorista ou
trabalhador da fabricação ou passageiro(s) ou
Alto fabricação ou montagem usuários da estrada
montagem ou pedestre.
A falha pode
A falha pode resultar em
resultar em não Não conformidade
não conformidade da
9 conformidade da com
planta com as
planta com as regulamentações.
regulamentações
regulamentações
Parada de linha maior
que o turno total de
100% da produção produção; parada nos
afetada pode ter embarques possíveis;
que ser descartada. necessário reparo ou
A falha pode substituição (Montagem
resultar em não até Usuário Final), Perda de função
conformidade da exceto para não confor- primária do veículo
planta com as midade regulamentar. necessária para
8
regulamentações A falha pode resultar em condução normal,
ou risco crônico não conformidade da durante a vida útil
para a saúde e/ou planta com as esperada
segurança do regulamentações ou
Moderadamente trabalhador da risco crônico para a
Alto fabricação ou saúde e/ou segurança
montagem do trabalhador da
fabricação ou
montagem.
O produto pode ter
Parada de linha de uma
que ser
hora até um turno total
selecionados e
de produção; parada de Degradação de
uma parte (menos
embarques possível função primária do
de 100%) ser
necessário reparo ou veículo necessária
7 descartada; desvio
substituição em para condução
do processo
(Montagem até Usuário normal, durante a
primário;
Final), exceto para não vida útil esperada
velocidade de linha
conformidade
reduzida ou mão de
regulamentar.
obra adicional

- 201 -
 Critério Geral para Avaliação da Severidade do Processo (S)
Em branco até
Efeitos Potenciais de Falha pontuados conforme os critérios abaixo ser preenchido
pelo usuário
Impacto no Exemplos
Impacto na Planta de
Impacto em sua Usuário Final Corporativos
S Efeito Envio ou de Linha
Planta (quando
(quando conhecido) de Produto
conhecido)
100% da produção
Perda de função
pode ter que ser Parada de linha por até
6 secundária do
retrabalhada fora uma hora.
veículo
da linha e aceita
Menos de 100% dos
Uma parte da produtos são afetados;
produção pode ter grande a possibilidade Degradação de
5 que ser de produtos defeituosos função secundária
Moderadamente retrabalhada fora adicionais; seleção é do veículo.
baixo da linha e aceita requerida; sem parada
de linha
Produto defeituoso
100% da produção desencadeia plano de Aparência, ruído,
pode ter que ser reação significativo; vibração,
4 retrabalhada na produtos defeituosos rugosidade ou
estação antes de adicionais não são sentido háptico,
ser processada. prováveis; seleção não muito desagradável
é requerida.
Produto defeituoso
Uma parte da Aparência, ruído,
desencadeia plano de
produção pode ter vibração,
reação pouco
que ser rugosidade ou
3 significativo; produtos
retrabalhada na sentido háptico,
defeituosos adicionais
estação antes de moderadamente
não são prováveis;
ser processada desagradável
seleção não é requerida

Baixo Produto defeituoso não

desencadeia plano de
Aparência, ruído,
reação; produtos
Leve vibração,
defeituosos adicionais
inconveniência ao rugosidade ou
2 não são prováveis;
processo, operação sentido háptico,
seleção não é
ou operador. ligeiramente
requerida. é requerida
desagradável
uma realimentação ao
fornecedor

Nenhum efeito
Nenhum efeito Nenhum efeito
1 Muito baixo perceptível ou nenhum
perceptível perceptível.
efeito

Tabela C2.1 – SEVERIDADE (S) DO PFMEA

- 202 -
C2.2 OCORRÊNCIA (O) DO PFMEA
Potencial de Ocorrência (O) para o Processo
Causas Potencial da Falha pontuadas de acordo com os critérios abaixo. Considere
os Controles de Prevenção ao determinar a melhor estimativa de Ocorrência.
Ocorrência é uma pontuação qualitativa preditiva feita no momento da avaliação e Em branco até
pode não refletir a ocorrência real. O número de Ocorrência é uma pontuação ser preenchido
relativa dentro do escopo do FMEA (processo sendo avaliado). Para Controles de pelo usuário
Prevenção com várias Pontuações de Ocorrência, use a pontuação que melhor
reflita a robustez do controle.
Exemplos
Previsão da
Tipo de Corporativos
O Ocorrência da Controles de Prevenção
Controle ou de Linha
Causa da Falha
de Produto
Extremamente
10 Nenhum Nenhum controle de prevenção
alta
9 Controles de prevenção terão
Muito alta Comportamental pouco efeito na prevenção da
8
causa da falha.
7 Controles de prevenção um
Alta pouco eficazes na prevenção da
6 causa da falha.
Comportamental
5 ou Técnico Os controles de prevenção são
Moderada eficazes na prevenção da causa
4 da falha.
3 Baixa Melhores
Os controles de prevenção são
Práticas:
altamente eficazes na prevenção
2 Muito baixa Comportamental
da causa da falha.
ou Técnico
Os controles de prevenção são
extremamente eficazes para
evitar que a causa da falha
ocorra devido ao projeto (por
exemplo, geometria da peça) ou
Extremamente processo (por exemplo, projeto
1 Técnico
baixa de fixação ou ferramental).
Intenção dos controles de
prevenção - O Modo de Falha
não pode ser fisicamente
produzido devido à Causa da
Falha.
Eficácia do Controle de Prevenção: Considere se os controles de prevenção são técnicos (dependem
da máquinas, vida útil da ferramenta, material da ferramenta, etc.) ou se usam as melhores práticas
(dispositivos, projeto de ferramentas, procedimentos de calibração, verificação de prova de erro,
manutenção preventiva, instruções de trabalho, cartas de controle estatístico de processo,
monitoramento de processos, projeto do produto, etc.) ou comportamentais (dependem de operadores
certificados ou não certificados, profissionais especializados, líderes de equipe, etc.) ao determinar a
eficácia dos controles de prevenção.

Tabela C2.2 – OCORRÊNCIA (O) DO PFMEA

- 203 -
 C2.3 Tabelas Alternativas de Ocorrência (O) do PFMEA
C2.3.1 Ocorrência (O) do PFMEA com Valores de Incidentes por Mil
Potencial de Ocorrência (O) para o Processo

Causas Potencial da Falha pontuadas de acordo com os critérios abaixo. Considere os

Controles de Prevenção ao determinar a melhor estimativa de Ocorrência. Ocorrência
Em branco até
é uma pontuação qualitativa preditiva feita no momento da avaliação e pode não
ser preenchido
refletir a ocorrência real. O número de Ocorrência é uma pontuação relativa dentro do
pelo usuário
escopo do FMEA (processo sendo avaliado). Para Controles de Prevenção com várias
Pontuações de Ocorrência, use a pontuação que melhor reflita a robustez do controle.
Exemplos
Incidentes por 1000 Tipo de Corporativos
O Controles de Prevenção
itens/veículos Controle ou de Linha
de Produto
> 100 por mil
10 Nenhum Nenhum controle de prevenção
>/= 1 em 10
50 por mil,
9 Controles de prevenção terão
1 em 20
Comportamental pouco efeito na prevenção da
20 por mil, causa da falha.
8
1 em 50
10 por mil
7 Controles de prevenção um
1 em 100
pouco eficazes na prevenção da
2 por mil causa da falha.
6
1 em 500 Comportamental
.5 por mil ou Técnico
5 Os controles de prevenção são
1 em 2000
eficazes na prevenção da causa
.1 por mil da falha.
4
1 em 10,000
.01 por mil Melhores
3 Os controles de prevenção são
1 em 100,000 Práticas:
altamente eficazes na
< .001 por mil Comportamental
2 prevenção da causa da falha.
1 em 1,000,000 ou Técnico
Os controles de prevenção são
extremamente eficazes para
evitar que a causa da falha
ocorra devido ao projeto (por
exemplo, geometria da peça) ou
Falha é eliminada
processo (por exemplo, projeto
1 através de controle Técnico
de fixação ou ferramental).
de prevenção
Intenção dos controles de
prevenção - O Modo de Falha
não pode ser fisicamente
produzido devido à Causa da
Falha.
Eficácia do Controle de Prevenção: Considere se os controles de prevenção são técnicos (dependem da
máquinas, vida útil da ferramenta, material da ferramenta, etc.) ou se usam as melhores práticas
(dispositivos, projeto de ferramentas, procedimentos de calibração, verificação de prova de erro,
manutenção preventiva, instruções de trabalho, cartas de controle estatístico de processo,
monitoramento de processos, projeto do produto, etc.) ou comportamentais (dependem de operadores
certificados ou não certificados, profissionais especializados, líderes de equipe, etc.) ao determinar a
eficácia dos controles de prevenção.
Tabela C2.3.1 – OCORRÊNCIA (O) ALTERNATIVA DO PFMEA

- 204 -
 C2.3.2 OCORRÊNCIA (O) do com Valores Baseados em Tempo
Previsto para Falha
Potencial de Ocorrência (O) para o Processo

Causas Potencial da Falha pontuadas de acordo com os critérios abaixo. Considere os

Controles de Prevenção ao determinar a melhor estimativa de Ocorrência. Ocorrência
Em branco até
é uma pontuação qualitativa preditiva feita no momento da avaliação e pode não
ser preenchido
refletir a ocorrência real. O número de Ocorrência é uma pontuação relativa dentro do
pelo usuário
escopo do FMEA (processo sendo avaliado). Para Controles de Prevenção com várias
Pontuações de Ocorrência, use a pontuação que melhor reflita a robustez do controle.
Exemplos
Previsão da Causa Tipo de Corporativos
O Controles de Prevenção
Baseada no tempo Controle ou de Linha
de Produto
10 Toda hora Nenhum Nenhum controle de prevenção
9 Quase a toda hora Controles de prevenção terão
Comportamental pouco efeito na prevenção da
Mais do que uma causa da falha.
8
vez por turno
Mais do que uma
7 Controles de prevenção um
vez ao dia
pouco eficazes na prevenção da
Mais do que uma causa da falha.
6
vez por semana Comportamental
Mais do que uma ou Técnico
5 Os controles de prevenção são
vez ao mês
eficazes na prevenção da causa
Mais do que uma da falha.
4
vez ao mês
3 Uma vez ao ano Melhores
Os controles de prevenção são
Práticas:
Menos do que uma altamente eficazes na
2 Comportamental
vez ao ano prevenção da causa da falha.
ou Técnico
Os controles de prevenção são
extremamente eficazes para
evitar que a causa da falha
ocorra devido ao projeto (por
exemplo, geometria da peça) ou
processo (por exemplo, projeto
1 Nunca Técnico
de fixação ou ferramental).
Intenção dos controles de
prevenção - O Modo de Falha
não pode ser fisicamente
produzido devido à Causa da
Falha.
Eficácia do Controle de Prevenção: Considere se os controles de prevenção são técnicos (dependem da
máquinas, vida útil da ferramenta, material da ferramenta, etc.) ou se usam as melhores práticas
(dispositivos, projeto de ferramentas, procedimentos de calibração, verificação de prova de erro,
manutenção preventiva, instruções de trabalho, cartas de controle estatístico de processo,
monitoramento de processos, projeto do produto, etc.) ou comportamentais (dependem de operadores
certificados ou não certificados, profissionais especializados, líderes de equipe, etc.) ao determinar a
eficácia dos controles de prevenção.

Tabela C2.3.2 – OCORRÊNCIA (O) ALTERNATIVA DO PFMEA

- 205 -
 C2.4 DETECÇÃO (D) DO PFMEA
Potencial Detecção (D) para a Validação do Projeto do Processo
Em branco
Controles de Detecção pontuados conforme a Maturidade do Método de Detecção e até ser
Oportunidade para Detecção. preenchido
pelo usuário
Capacida Exemplos
Maturidade do Método Corporativos
D de para Oportunidade para Detecção ou de Linha
de Detecção
Detectar de Produto
Nenhum método de teste
ou inspeção foi O modo de falha não será ou não pode
10
estabelecido ou é ser detectado.
Muito conhecido.
baixa É improvável que o
O modo de falha não é facilmente
método de teste ou
9 detectado através de auditorias
inspeção detecte o modo
aleatórias ou esporádicas.
de falha
O método de teste ou Inspeção humana (visual, tátil, audível)
inspeção não tem ou uso de dispositivo manual (atributo ou
8 comprovação de eficácia variável) que deveria detectar o modo de
e confiabilidade (por falha ou a causa da falha.
exemplo, a fábrica tem
pouca ou nenhuma Detecção baseada em máquina
Baixa (automática ou semiautomática com
experiência com o
método, os resultados de notificação através de lâmpadas, alarme
7 R&R de medição são sonoro, etc.) ou uso de equipamento de
marginais no processo inspeção tal como máquina de medição
comparável ou nesta por coordenada que deveria detectar o
aplicação, etc.). modo de falha ou a causa da falha.
Inspeção humana (visual, tátil, audível)
O método de teste ou ou uso de dispositivo manual (atributo ou
6 inspeção tem variável) que irá detectar o modo de
comprovação de eficácia falha ou a causa da falha (incluindo
e confiabilidade inspeções de produto por amostragem)
(por exemplo, a fábrica Detecção baseada em máquina
Moderada tem experiência com o (semiautomática com notificação através
método; os resultados de de lâmpadas, alarme sonoro, etc.) ou
R&R de medição são uso de equipamento de inspeção tal
5
aceitáveis no processo como máquina de medição por
comparável ou nesta coordenada que irá detectar o modo de
aplicação, etc.) falha ou a causa da falha. (incluindo
inspeções de produto por amostragem)

- 206 -
 Potencial Detecção (D) para a Validação do Projeto do Processo
Em branco
Controles de Detecção pontuados conforme a Maturidade do Método de Detecção e até ser
Oportunidade para Detecção. preenchido
pelo usuário
Capacida Exemplos
Maturidade do Método Corporativos
D de para Oportunidade para Detecção ou de Linha
de Detecção
Detectar de Produto
Método de detecção automático
baseado em máquina que irá detectar o
modo de falha nas operações
seguintes, prevenir o processamento
posterior ou o sistema identificará o
produto como discrepante e permitirá
4
que automaticamente avance no
Sistema tem
processo até a área designada de
comprovação da eficácia
rejeição para ser descarregada.
e confiabilidade (ex.: a
Produtos discrepantes serão controlados
fábrica tem experiência
por um sistema robusto que irá prevenir
com o método em
a saída do produto das instalações
processo idêntico ou
nesta aplicação); os Método de detecção automático
resultados de R&R de baseado em máquina que irá detectar o
Alta medição são aceitáveis, modo de falha na estação, prevenir o
etc. processamento posterior ou o sistema
identificará o produto como discrepante
3 e permitirá que automaticamente avance
no processo até a área designada de
rejeição para ser descarregada.
Produtos discrepantes serão controlados
por um sistema robusto que irá prevenir
a saída do produto das instalações
Método de detecção tem
comprovação de eficácia
Método de detecção baseado em
e confiabilidade (ex.: a
máquina que irá detectar a causa e
2 fábrica tem experiência
prevenir o modo de falha (peça
com o método,
discrepante) de ser produzido.
verificações de prova de
erro, etc.).
O modo de falha não pode ser fisicamente produzido conforme
1 Muito alta projetado ou processado, ou os métodos de detecção comprovados
sempre detectam o modo de falha ou a causa da falha.

Tabela C2.4 – DETECÇÃO (D) DO PFMEA

- 207 -
 C2.5 TABELA DE PRIORIDADE DE AÇÃO PARA PFMEA
Prioridade de Ação (PA) para PFMEA
Prioridade de Ação é baseada nas combinações de pontuações de Severidade, Em branco até
Ocorrência, e Detecção, para priorizar ações para redução de risco. ser preenchido
pelo usuário.
Previsão de
PRIORIDADE
Ocorrência Capacidade para
Efeito S O D DE AÇÃO Comentários
da Causa Detectar (PA)
da Falha
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 A
Muito alta 8-10
Alto 2-4 A
Muito alto 1 A
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 A
Alta 6-7
Alto 2-4 A
Efeito
Muito Alto Muito alto 1 A
na Planta 9-10 Baixo – Muito baixo 7-10 A
ou no
Moderado 5-6 A
Produto Moderada 4-5
Alto 2-4 A
Muito alto 1 M
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Baixa 2-3 Moderado 5-6 M
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Muito baixa 1 Muito alto - Muito baixo 1-10 B
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 A
Muito alta 8-10 Alto 2-4 A
Muito alto 1 A
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 A
Alta 6-7
Alto 2-4 A
Efeito Alto Muito alto 1 M
na Planta Baixo – Muito baixo 7-10 A
7-8
ou no Moderado 5-6 M
Produto Moderada 4-5
Alto 2-4 M
Muito alto 1 M
Baixo – Muito baixo 7-10 M
Moderado 5-6 M
Baixa 2-3
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Muito baixa 1 Muito alto - Muito baixo 1-10 B

- 208 -
 Previsão de
PRIORIDADE
Ocorrência Capacidade para
Efeito S O D DE AÇÃO Comentários
da Causa da Detectar (PA)
Falha
Baixo – Muito baixo 7-10 A
Moderado 5-6 A
Muito alta 8-10
Alto 2-4 M
Muito alto 1 M
Baixo – Muito baixo 7-10 M
Moderado 5-6 M
Alta 6-7
Alto 2-4 M
Efeito Muito alto 1 B
Moderado na
4-6 Baixo – Muito baixo 7-10 M
Planta ou no
Produto Moderado 5-6 B
Moderada 4-5
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Baixo – Muito baixo 7-10 B
Moderado 5-6 B
Baixa 2-3
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Muito baixa 1 Muito alto - Muito baixo 1-10 B
Baixo – Muito baixo 7-10 M
Moderado 5-6 M
Muito alta 8-10
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Baixo – Muito baixo 7-10 B
Moderado 5-6 B
Alta 6-7
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Efeito Baixo
na Planta ou 2-3 Baixo – Muito baixo 7-10 B
no Produto Moderado 5-6 B
Moderada 4-5
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Baixo – Muito baixo 7-10 B
Moderado 5-6 B
Baixa 2-3
Alto 2-4 B
Muito alto 1 B
Muito baixa 1 Muito alto - Muito baixo 1-10 B
Nenhum
Muito baixa
efeito 1 1-10 Muito alto - Muito baixo 1-10 B
– Muito alta
perceptível

Tabela C2.5 – PRIORIDADE DE AÇÃO PARA PFMEA

- 209 -
 C3 Tabelas de SFM e PA do FMEA-MSR

C3.1 SEVERIDADE (S) DO FMEA-MSR Suplementar

Critério de Severidade para Avaliação Geral do Produto (S)

Em branco até ser
Efeitos Potenciais da Falha pontuadas conforme os critérios abaixo preenchido pelo
usuário
Exemplos
Corporativos ou
S Efeito Critério de Severidade
de Linha de
Produto
Afeta a operação segura do veículo e/ou outro
10 veículo, a saúde do motorista ou passageiro(s)
Muito ou usuários da estrada ou pedestre.
Alto
9 Não conformidade com regulamentações.

Perda de função primária do veículo necessária

8
para condução normal, durante a vida útil.
Alto Degradação de função primária do veículo
7 necessária para condução normal, durante a vida
útil esperada.
6 Perda de função secundária do veículo.

5 Moderado Degradação de função secundária do veículo.

Aparência, ruído, vibração, rugosidade ou

4
sentido háptico, muito desagradável.
Aparência, ruído, vibração, rugosidade ou
3
sentido háptico, moderadamente desagradável.
Baixo
Aparência, ruído, vibração, rugosidade ou
2
sentido háptico, ligeiramente desagradável.
Muito
1 Nenhum efeito perceptível.
Baixo
Nota: Esta tabela é idêntica à Tabela C1.1 SEVERIDADE (S) do DFMEA

Tabela C3.1 – SEVERIDADE (S) DO FMEA-MSR SUPLEMENTAR

- 210 -
C3.2 FREQUÊNCIA (F) DO FMEA-MSR Suplementar
Frequência Potencial (F) para o Produto
Em branco até
Critério de Frequência (F) para a ocorrência estimada da Causa da Falha em
ser preenchido
situação de operação relevante durante a vida útil esperada do veículo
pelo usuário
Exemplos Exemplos
Corporativos ou Corporativos
F de Linha de
Critério de Frequência - FMEA-MSR
ou de Linha de
Produto Produto
Extremamente
Frequência de ocorrência da Causa da Falha é
alta ou não
10 desconhecida ou reconhecida como inaceitável durante a
pode ser
vida útil esperada do veículo.
determinada
Causa da Falha é provável que ocorra durante a vida útil
9
esperada do veículo.
Alta
Causa da Falha pode ocorrer com muita frequência no
8
campo, durante a vida útil esperada do veículo.
Causa da Falha pode ocorrer com frequência no campo,
7
durante a vida útil esperada do veículo.
Causa da Falha pode ocorrer com pouca frequência no
6 Media
campo, durante a vida útil esperada do veículo.
Causa da Falha pode ocorrer ocasionalmente no campo,
5
durante a vida útil esperada do veículo.
É previsto que a Causa da Falha raramente ocorra no
4 Baixa campo durante a vida útil esperada do veículo. Estão
previstas pelo menos dez ocorrências no campo.
É previsto que a Causa da Falha ocorra em casos isolados
3 Muito baixa no campo, durante a vida útil esperada do veículo. Está
prevista pelo menos uma ocorrência no campo.
É previsto que a Causa da Falha não ocorra no campo
durante a vida útil esperada do veículo, baseada nos
Extremamente
2 controles de prevenção e detecção e experiência de
baixa
campo com peças similares. Casos isolados não podem
ser descartados. Nenhuma prova que isto não ocorrerá.
Causa da Falha não pode ocorrer durante a vida útil
Não pode esperada do veículo ou é vitualmente eliminada. Evidência
1
ocorrer que a Causa da Falha não pode ocorrer. Justificativa está
documentada.

Porcentagem da condição operacional

relevante em comparação ao tempo de Valor que pode ser reduzido de F
operação total
< 10% 1
< 1% 2
NOTA: A Probabilidade aumenta com o aumento do número de
veículos.
Valor de referência para estimativa é de um milhão de
veículos no campo.
Tabela C3.2 – FREQUÊNCIA (F) DO FMEA-MSR SUPLEMENTAR

- 211 -
 C3.3 MONITORAMENTO (M) do FMEA-MSR Suplementar
FMEA Suplementar para Monitoramento e Resposta do Sistema (M)
Critério de Monitoramento (M) para Causas da Falha, Modos de Falha e Efeitos da Falha Em branco até
através do Monitoramento durante a Operação do Cliente. Use o número de pontuação ser preenchido
que corresponda ao critério menos efetivo para Monitoramento ou Resposta do Sistema. pelo usuário
Eficácia dos
Exemplos
Controles de Critério de Resposta
Critério de Monitoramento Corporativos
M Monitoramento e do Sistema/Reação
Diagnóstico/Percepção Sensorial ou de Linha de
Resposta do Humana
Produto
sistema
A falha/defeito não pode ser
detectada de forma alguma ou não Nenhuma resposta
durante o Intervalo de Tempo de durante o Intervalo de
10 Não eficaz
Tratamento da Falha; pelo sistema, Tempo de Tratamento
o motorista, um passageiro ou da Falha.
técnico de serviço.
A reação à
A falha/defeito quase nunca pode
falha/defeito pelo
ser detectada em condições
sistema ou pelo
operacionais relevantes. Controle
motorista pode não
9 Muito Baixa de monitoramento com baixa
ocorrer de forma
eficácia, alta variação ou alta
confiável durante o
incerteza. Cobertura diagnóstica
Intervalo de Tempo de
mínima.
Tratamento da Falha.
A reação à
A falha/defeito pode ser detectada
falha/defeito pelo
em pouquíssimas condições
sistema ou pelo
operacionais relevantes. Controle
motorista pode nem
8 Baixa de monitoramento com baixa
sempre ocorrer
eficácia, alta variação ou alta
durante o Intervalo de
incerteza. Cobertura diagnóstica
Tempo de Tratamento
estimada <60%.
da Falha.
Baixa probabilidade de detectar a
Baixa probabilidade de
falha/defeito durante o Intervalo de
reagir à falha/defeito
Tempo de Tratamento da Falha
detectada durante o
Moderadamente pelo sistema ou pelo motorista.
7 Intervalo de Tempo de
Baixa Controle de monitoramento com
Tratamento da Falha
baixa eficácia, alta variação ou alta
pelo sistema ou pelo
incerteza. Cobertura diagnóstica
motorista.
estimada >60%.
O sistema
A falha/defeito será detectada
automatizado ou o
automaticamente pelo sistema ou
motorista será capaz
pelo motorista somente durante a
6 Moderada de reagir à
partida, com variação média no
falha/defeito detectada
tempo de detecção. Cobertura
em muitas condições
diagnóstica estimada> 90%.
operacionais.

- 212 -
 FMEA Suplementar para Monitoramento e Resposta do Sistema (M)
Critério de Monitoramento (M) para Causas da Falha, Modos de Falha e Efeitos da Falha Em branco até
através do Monitoramento durante a Operação do Cliente. Use o número de pontuação ser preenchido
que corresponda ao critério menos efetivo para Monitoramento ou Resposta do Sistema. pelo usuário
Eficácia dos
Exemplos
Controles de Critério de Resposta
Critério de Monitoramento Corporativos
M Monitoramento e do Sistema/Reação
Diagnóstico/Percepção Sensorial ou de Linha de
Resposta do Humana
Produto
sistema
O sistema
A falha/defeito será detectada
automatizado ou o
automaticamente pelo sistema
motorista será capaz
durante o Intervalo de Tempo de
de reagir à
Tratamento da Falha, com variação
Moderada falha/defeito detectada
5 média no tempo de detecção ou
durante o Intervalo de
detectada pelo motorista em muitas
Tempo de Tratamento
condições operacionais. Cobertura
da Falha em muitas
diagnóstica estimada entre 90% -
condições
97%.
operacionais.
O sistema
A falha/defeito será detectada
automatizado ou o
automaticamente pelo sistema
motorista será capaz
durante o Intervalo de Tempo de
de reagir à
Tratamento da Falha, com variação
Moderadamente falha/defeito detectada
4 média no tempo de detecção ou
Alta durante o Intervalo de
detectada pelo motorista na maioria
Tempo de Tratamento
das condições operacionais.
da Falha, na maioria
Cobertura diagnóstica
das condições
estimada >97%.
operacionais.
O sistema reagirá
automaticamente à
falha/defeito detectada
A falha/defeito será detectada
durante o Intervalo de
automaticamente pelo sistema
Tempo de Tratamento
durante o Intervalo de Tempo de
da Falha na maioria
Tratamento da Falha, com uma
3 Alta das condições
variação muito baixa no tempo de
operacionais, com
detecção e com alta probabilidade.
uma variação muito
Cobertura diagnóstica
baixa no tempo de
estimada >99%.
resposta do sistema e
com alta
probabilidade.
O sistema reagirá
automaticamente à
A falha/defeito será detectada
falha/defeito detectada
automaticamente pelo sistema com
durante o Intervalo de
uma variação muito baixa no tempo
Tempo de Tratamento
de detecção durante o Intervalo de
2 Muito Alta da Falha com uma
Tempo de Tratamento da Falha, e
variação muito baixa
com uma probabilidade muito alta.
no tempo de resposta
Cobertura diagnóstica
do sistema e com uma
estimada >99,9%.
probabilidade muito
alta

- 213 -
 FMEA Suplementar para Monitoramento e Resposta do Sistema (M)
Critério de Monitoramento (M) para Causas da Falha, Modos de Falha e Efeitos da Falha Em branco até
através do Monitoramento durante a Operação do Cliente. Use o número de pontuação ser preenchido
que corresponda ao critério menos efetivo para Monitoramento ou Resposta do Sistema. pelo usuário
Eficácia dos
Exemplos
Controles de Critério de Resposta
Critério de Monitoramento Corporativos
M Monitoramento e do Sistema/Reação
Diagnóstico/Percepção Sensorial ou de Linha de
Resposta do Humana
Produto
sistema
O sistema sempre
Confiável e A falha/defeito sempre será reagirá
aceitável para detectada automaticamente pelo automaticamente à
1 eliminação do sistema. Cobertura diagnóstica falha/defeito detectada
Efeito original da estimada como significativamente durante o Intervalo de
Falha. maior que 99,9%. Tempo de Tratamento
da Falha.

Tabela C3.3 – MONITORAMENTO (M) DO FMEA-MSR SUPLEMENTAR

- 214 -
C3.4 PRIORIDADE DE AÇÃO PARA FMEA-MSR
Prioridade de Ação (PA) para FMEA-MSR
Prioridade de Ação é baseada na combinação das pontuações de Severidade, Frequência e
Monitoramento para priorizar as ações para redução de risco.
Previsão da PRIORIDADE
Eficácia do
Efeito S Ocorrência da F M DE AÇÃO
Monitoramento
Causa da Falha (PA)
Média -
Extremamente 5-10 Confiável - Não eficaz 1-10 A
alta
Moderadamente alta -
4-10 A
Não eficaz
Baixa 4
Muito alta - Alta 2-3 A
Efeito no Confiável 1 M
Produto 10 Moderadamente alta -
4-10 A
Alto Não eficaz
Muito baixa 3
Muito alta - Alta 2-3 M
Confiável 1 B
Moderadamente alta -
4-10 M
Extremamente baixa 2 Não eficaz
Confiável - Alta 1-3 B
Não pode ocorrer 1 Confiável - Não eficaz 1-10 B
Baixa –
4-10 Confiável - Não eficaz 1-10 A
Extremamente alta
Efeito no Extremamente baixa Muito alta - Não eficaz 2-10 A
Produto 9 2-3
– Muito baixa Confiável - Alta 1 B
Alto
Não pode ocorrer 1 Confiável - Não eficaz 1-10 B

Média –
Extremamente 6-10 Confiável - Não eficaz 1-10 A
alta
Confiável - Não eficaz 5-10 A
Média 5
Moderadamente alta -
1-4 M
Não eficaz
Moderadamente baixa -
7-10 A
Não eficaz
Efeito no Baixa 4 Moderadamente alta -
4-6 M
Produto Moderada
7-8
Moderadamente Confiável - Alta 1-3 B
Alto Muito baixa - Não
9-10 A
eficaz
Muito baixa 3 Moderadamente baixa -
7-8 M
Baixa
Confiável - Moderada 1-6 B
Moderadamente baixa -
7-10 M
Extremamente baixa 2 Não eficaz
Confiável - Moderada 1-6 B
Não pode ocorrer 1 Confiável - Não eficaz 1-10 B

- 215 -
 Prioridade de Ação (PA) para FMEA-MSR
Prioridade de Ação é baseada na combinação das pontuações de Severidade, Frequência e
Monitoramento para priorizar as ações para redução de risco.
Previsão da PRIORIDADE
Eficácia do
Efeito S Ocorrência da F M DE AÇÃO
Monitoramento
Causa da Falha (PA)
Alta - Extremamente
7-10 Confiável - Não eficaz 1-10 A
alta

Moderada - Não eficaz 6-10 A

Média 5-6
Confiável -
Efeito no 1-5 M
Moderadamente alta
Produto
4-6
Moderadamente Muito baixa - Não
Baixo 9-10 M
eficaz
Extremamente baixa
2-4 Moderadamente alta -
- Baixa 7-8 M
Moderada
Confiável - Moderada 1-6 B
Não pode ocorrer 1 Confiável - Não eficaz 1-10 B
Alta - Extremamente
7-10 Confiável - Não eficaz 1-10 A
alta
Moderadamente baixa -
7-10 M
Média 5-6 Não eficaz
Efeito no
Produto 2-3 Confiável - Moderada 1-6 B
Baixo
Extremamente baixa
2-4 Confiável - Não eficaz 1-10 B
- Baixa

Não pode ocorrer 1 Confiável - Não eficaz 1-10 B

Efeito no Produto Não pode ocorrer -

1 1-10 Confiável - Não eficaz 1-10 B
Muito Baixo Extremamente alta

NOTA: Se M = 1, a pontuação de Severidade do Efeito da

Falha após o Monitoramento e a Resposta do Sistema
deve ser usada para determinar a Prioridade de Ação
de MSR. Se M não for igual a 1, a Pontuação de
Severidade do Efeito da Falha original será usada para
determinar a Prioridade de Ação de MSR.

Tabela C3.4 – PRIORIDADE DE AÇÃO PARA FMEA-MSR

- 216 -
D Adendos

D1 Características Especiais
As Características Especiais são utilizadas para fornecer informações sobre características de
projeto que requerem atenção especial dos controles do processo. As características que
levam diretamente a uma falha de uma função do produto em relação à segurança, ajuste,
forma, desempenho, processamento adicional do produto ou conformidade com
regulamentações governamentais e normas do setor podem ser identificadas como
Características Especiais.
Características Especiais são identificadas para reduzir as ocorrências de sucata, retrabalho,
peças não conformes e erros de montagem. A probabilidade de reclamações de clientes,
reclamações de produtos em garantia e “recalls” do governo é, portanto, mitigada pela
especificação de Características Especiais para garantir controles eficazes no processo. As
Características Especiais são marcadas com abreviaturas ou símbolos* em documentos como
Documentos do produto (conforme requerido), FMEA de Processo (coluna Características
Especiais) e Planos de Controle. Evidências da implementação de controles no processo para
Características Especiais devem ser monitoradas, documentadas e acessíveis.
No FMEA de Projeto, a coluna Código para Filtro substitui a coluna Classificação porque não é
requerido que as Características Especiais sejam mostradas no DFMEA.
O FMEA de Projeto é uma das várias entradas para a seleção de Características Especiais. A
equipe pode usar o FMEA de Projeto para destacar quando os controles de processo podem
ser necessários para garantir a conformidade com as especificações. A coluna do Formulário
FMEA chamada “Código para Filtro (Opcional)” pode ser usada para documentar esta
informação.
Para identificar adequadamente as Características Especiais, a equipe do FMEA de Processo
considera como a variação no processo de fabricação pode afetar a funcionalidade do produto.
Em outras palavras, as características podem ser sensíveis à variação da
fabricação/montagem (Característica Especial) ou não sensíveis à variação de
fabricação/montagem (Característica Padrão).
O FMEA de Processo contém a coluna intitulada "Classificação". Esta coluna pode ser usada
para especificar Características Especiais (ex.; crítica, chave, principal, significativa) que
exigem controles de processo adicionais.
* NOTA: As Características Especiais podem ser designações específicas da empresa ou
específicas do cliente. Os símbolos de Características Especiais especificados pelo Cliente
podem ser convertidos nos símbolos da organização para características especiais (ex.: em
uma tabela de correlação).

- 217 -
 D2 FMEA e Segurança Funcional

D2.1 Ligação entre Segurança Funcional e FMEA Suplementar para

Monitoramento e Resposta do Sistema (FMEA-MSR)
A Análise de Perigos e Avaliação de Riscos (HARA - Hazard Analysis and Risk Assessment)
(consulte a ISO 26262-3: 2018, cláusula 6.4) fornece Metas de Segurança relacionadas com às
funções relacionadas à segurança. Ele também atribui Níveis de Integridade de Segurança
Automotiva (ASILs) que são usados para identificar a mitigação e são aplicados para garantir
um risco residual socialmente aceitável de comportamento defeituoso. O Conceito de
Segurança Funcional (FSC-Functional Safety Concept) define ainda os requisitos para garantir
que as Metas de Segurança sejam atendidas pelo projeto. Ele define o Conceito de Aviso e
Degradação e os Testes (Test Cases) que são necessários para demonstrar que o projeto
atende às Metas de Segurança e Requisitos de Segurança. No entanto, a ISO 26262 refere-se
ao FMEA (juntamente com Análise de Processos Teóricos de Sistemas (STPA) e Análise de
Árvore de Falhas (FTA) como métodos para identificar causas potenciais de comportamento
defeituoso. FMEA-MSR pode ser usado para complementar o DFMEA analisando a eficácia do
monitoramento diagnóstico e resposta do sistema na manutenção da segurança funcional.
Além das considerações de segurança, o método também pode ser usado para análise de
tópicos de conformidade regulatória.

D2.2 Ligação entre a Frequência (F) e a Exposição na ISO 26262

Exposição na ISO 26262 refere-se à duração ou frequência de uma situação operacional. No
entanto, Frequência in FMEA-MSR refere-se à ocorrência de uma falha durante uma situação
operacional. Portanto, as duas métricas estão relacionadas, mas não são equivalentes.

D2.3 Ligação entre Frequência (F) e Taxas FIT na ISO 26262

Frequência é uma estimativa qualitativa da frequência com que a causa considerada da falha
pode ocorrer durante uma situação operacional. As Taxas FIT são uma avaliação quantitativa
da confiabilidade medida de um componente E/E, com base na exposição do componente às
condições de teste específicas. Portanto, as duas métricas estão relacionadas, mas não são
equivalentes.

D2.4 Ligação entre Monitoramento (M) e Cobertura Diagnóstica na

ISO 26262
Monitoramento (M) considera a capacidade das pessoas e/ou do sistema de detectar uma
causa específica (defeito ou falha) e reagir àquele defeito ou falha detectada dentro do
Intervalo de Tempo Tolerado pela Falha (FTTI- Fault Tolerant Time Interval). A Cobertura
Diagnóstica na ISO 26262 refere-se à capacidade do sistema de detectar uma porcentagem de
todas as falhas possíveis e reagir a uma falha dentro do Intervalo de Tempo Tolerado pela
Falha (FTTI). Portanto, a pontuação de Monitoramento no FMEA-MSR tem um escopo mais
amplo de detecção, mas se refere apenas a uma causa específica.

- 218 -
 D2.5 Ligação entre Falhas no FMEA-MSR e Defeitos/Erros/Falhas na
ISO 26262
Uma Causa da Falha no FMEA-MSR é equivalente a um Defeito na ISO 26262. No entanto,
não é necessariamente uma Causa Raiz, dependendo se o escopo de análise é um
componente ou um sistema. Um Modo de Falha no FMEA-MSR é equivalente a um "Erro" na
ISO 26262. Um Efeito da Falha no FMEA-MSR é equivalente a uma "Falha" na ISO 26262
(Ref. Parte 10, Cláusula 4.3.1).

NOTA: Defeitos em Múltiplos Pontos não estão no escopo do

FMEA- MSR.

Figura D2-1 Ligação entre Causa da Falha no FMEA-MSR e Defeitos na ISO 26262

D2.6 Aplicabilidade do FMEA-MSR aos fabricantes de

microcontroladores
FMEDA é o método recomendado para análise quantitativa de microcontroladores. O FMEA-
MSR pode ser usado para análise qualitativa, mas pode não fornecer nenhum valor adicional.

- 219 -
 E Outros Campos de Aplicação
Com o DFMEA e o PFMEA descritos, todos os campos de
aplicação podem ser cobertos.
O procedimento também é transferível para fornecedores da
indústria automotiva de outros ramos industriais. Os aspectos
especiais e procedimentos específicos devem ser levados em
consideração.

E1 FMEA para Escopos de Software

As funções de um sistema vêm sendo realizadas mais
frequentemente por software. Um FMEA de Projeto examina a
capacidade funcional de um sistema e, portanto, a inspeção de
escopos de software é uma parte disto. O sistema e suas
relações de efeito deveriam ser inspecionados como um todo na
análise do escopo do software.
Ao inspecionar escopos de software, podem ocorrer problemas
especiais que são considerados nas seções a seguir.
NOTA: O termo “FMEA de Software” é enganoso, uma vez que
não o software, mas as funções que são realizadas pelo
software, devem ser examinadas no contexto do
sistema.

E2 Objetivo da Inspeção dos Escopos do Software

Análise dos requisitos de software:
Demanda do sistema completo;
Verificação da informação básica/condições de
limite/especificações;
Ações sistemáticas para redução de risco, ex.: mudança de
conceito, prevenção, detecção.
Análise de possíveis falhas em escopos de software:
Efeito no sistema completo;
Descrição da interação de módulos de software no sistema
completo;
Avaliação de risco dos módulos de software.

- 220 -
E3 FMEA no Processo de Desenvolvimento de Software

O FMEA é especialmente adequado para a análise de requisitos

e para a validação da implementação. Portanto, seu campo de
aplicação é principalmente na parte superior do modelo mostrado.

E4 FMEA para Fabricantes de Máquinas e Instalações

O DFMEA de uma máquina algumas vezes é referenciado na
literatura como “FMEA de Máquina”.
A partir de um PFMEA no qual uma máquina foi identificada como
um risco, um DFMEA pode ser preparado para a máquina.
No PFMEA, os requisitos sobre as funções/capacidades da
máquina são identificados na análise da máquina.
Tabelas de avaliação separadas devem ser desenvolvidas para
este FMEA da Máquina.
No final, o FMEA de Maquinários segue as regras como FMEA de
Projeto ou Processo.

- 221 -
 F Resumos dos Pontos de Mudança

F1 Manual de Referência FMEA do AIAG 4a Edição para o Manual FMEA do AIAG

& VDA

F1.1 DFMEA do AIAG 4a Edição para o DFMEA do Manual FMEA do

AIAG & VDA
O método FMEA do AIAG & VDA é descrito por uma abordagem em 7 Passos. Os passos são
a síntese das etapas do processo de DFMEA do AIAG e VDA. Por exemplo, os Diagramas de
Bloco/Limite são mostrados como o Passo 2 da abordagem de 7 Passos e a mesmo
documento/informação é mostrada como um pré-requisito na 4ª edição.
As Características Especiais foram removidas do DFMEA, mas permanecem no PFMEA,
consulte as Características Especiais no Anexo D1.
Para Melhoria Contínua, é adicionada uma coluna Histórico/Autorização de Mudança (Para
uso, conforme aplicável).
É explicada a ligação entre DFMEA e PFMEA e a Colaboração entre FMEA (Cliente – Tier n –
Tier n + 1).

1o Passo: Planejamento e Preparação

A Preparação é parcialmente considerada nas Diretrizes Gerais do FMEA da 4ª Edição, no
Capítulo II - Visão Geral do FMEA, e no Capítulo III - DFMEA. O Passo 1 inclui a definição dos
"5Ts": Intenção, Prazo, Equipe, Tarefas e Ferramentas (InTent, Timing, Team, Task e Tool) a
serem usados para documentar a análise, bem como a identificação do assunto da análise e
DFMEA de referência, conforme apropriado.
O cabeçalho do formulário FMEA é definido dentro do Passo 1 e se aplicam as seguintes
mudanças:
i. Nome da Organização adicionado
ii. Identificação do Sistema, Subsistema ou Componente removido
iii. Localização da Engenharia adicionado
iv. Nome do Cliente adicionado
v. Programa(s)/Ano modelo(s) alterado para Ano Modelo/Plataforma
vi. Assunto adicionado
vii. Data-Chave removido
viii. Data Revisão adicionado
ix. Número do FMEA alterado para Número de Identificação do DFMEA
x. Página número de Total de Página removido
xi. Preparado Por alterado para Responsabilidade pelo Projeto
xii. Data do FMEA (orig.) alterado para Data Início
xiii. Equipe Principal alterado para Equipe Multifuncional
xiv. Nível de Confidencialidade adicionado
Razão da Mudança: Usar termos comuns e incluir informações necessárias para o
gerenciamento de registros.

- 222 -
2o Passo: Análise da Estrutura
Para DFMEA, ITEM foi expandido para SISTEMA, ELEMENTO DO SISTEMA, E ELEMENTO
DO COMPONENTE COM SISTEMA sendo Próximo Nível Superior, ELEMENTO DO SISTEMA
sendo o Elemento Foco, e O ELEMENTO COMPONENTE SENDO o Próximo Nível Inferior ou
Tipo de Característica.
Colaboração entre cliente e fornecedor foi definida e adicionada.
Razão para a mudança: Identificar corretamente o sistema, subsistema, componente e/ou
característica em relação ao item (elemento foco) sendo analisado. Esta informação é
necessária para o Passo 3, Análise de Função.

3. Próximo Nível Inferior

1. Próximo Nível 2. Elemento Foco
ou Tipo de Característica
Superior ELEMENTO DO
ELEMENTO
SISTEMA SISTEMA
COMPONENTE

3o Passo: Análise de Função

Formulários A e C do AIAG 4ª Edição: Item/Função e Requisito foram divididos de forma que o
Item faça parte do Passo 1 e espaços para descrever a Função e Requisito estejam disponíveis
em cada um dos níveis definidos na Passo 2.
A descrição é mais detalhada para esclarecer como descrever as funções.
Definição detalhada dos requisitos/características e uso do diagrama-P é explicado.
É descrita a colaboração entre as equipes de engenharia.
Razão para a mudança: Estabelecer as funções para cada Item/Elemento do Sistema para
demonstrar o entendimento de como cada nível contribui para a funcionalidade do próximo
nível superior. Considerar e descrever de forma afirmativa, as Funções e Requisitos do
produto, leva à descrição das negativas, o Efeito da Falha e as Causas da Falha.

Nota Importante: Formulário A e C do AIAG: Item/Função

precisaram ser corrigidos devido a casos em que os
clientes receberam DFMEAs mostrando uma descrição
do Item e o Modo de Falha sem nenhuma Função ou
Requisito identificado. A expectativa é que uma Função
e um Requisito sejam necessários para uma
compreensão de como a Função pode falhar.

1. Função e
3. Função e Requisito do
Requisitos do 2. Função e Requisito do
Próximo Nível Inferior ou
Próximo Nível Elemento Foco
Característica
Superior

- 223 -
 4o Passo: Análise de Falha
Conceito de ELEMENTO FOCO estabelece o foco da análise.
i. Modo de Falha Potencial alterado para: Modo de Falha (MF) do Elemento Foco
ii. Efeito Potencial da Falha alterado para: Efeito da Falha (EF) no Próximo Nível
Superior e/ou Usuário Final
iii. Causa Potencial da Falha alterada para: Causa da Falha (CF) no Elemento do
Próximo Nível Inferior ou Característica
iv. Ordem das colunas forma alteradas para MF, EF, CF para EF, MF, CF
Nota importante: Embora a ordem das colunas tenha sido
alterada, a ordem de execução da análise usando uma
planilha continua a mesma. É necessário identificar
primeiro o (MF), depois o (EF) ou (CF) dependendo da
equipe. Ao usar software dedicado a FMEA, a equipe
pode executar o DFMEA de uma maneira diferente, por
exemplo identificando falhas e, em seguida, ligando-os
em uma cadeia de falha adequada de (EF), (MF), (CF).

Identifica falhas através de uma descrição sistemática da abordagem através de perguntas.

Descrição mais detalhada para esclarecer como definir os efeitos da falha, modo de falha e
causa da falha com exemplos.
Mostrada a relação entre PFMEA e DFMEA.
São descritas visualizações possíveis do formulário.
Explicada a colaboração entre cliente e fornecedor.

1. Efeitos da Falha (EF) no 3. Causa da Falha (CF) no

2. Modo de Falha (MF)
Elemento do Próximo Nível Elemento do Próximo Nível
do Elemento Foco
Superior e/ou Usuário Final Inferior ou Característica

Razão para a mudança: Promover a análise de causa e efeito em termos de uma cadeia de
eventos potenciais. As seções estrutura, função e falha do formulário são projetadas usando
um padrão que leva aos três níveis de uma cadeia de falha (EF), (MF), (CF).

5o Passo: Análise de Risco

O termo "classificação " foi substituído por "pontuação" porque cada falha é pontuada de
acordo com os critérios definidos nas tabelas de pontuação. Cada tabela de pontuação tem
uma nova coluna para adicionar exemplos específicos da empresa.
i. Pontuação de Severidade – Tabela de dez pontos com definições similares para cada
nível. As pontuações 10 e 9 foram separadas permitindo alinhamento com grupos de
segurança funcionais (Segurança é 10 independente de aviso prévio e regulamentar é
9). A mesma tabela é usada para DFMEA, PFMEA e FMEA-MSR ao pontuar o (EF) no
nível do usuário final.

- 224 -
 ii. Pontuação de Ocorrência – Tabela de dez pontos com maior ênfase nos Controles de
Prevenção como entrada para a pontuação de Ocorrência.
iii. Pontuação de Detecção – Tabela de dez pontos que considera a Capacidade para
Detectar, a Maturidade do Método de Detecção e a Oportunidade para Detecção.
iv. Prioridade de Ação (AP) é fornecido como um substituto para a tabela Número de
Prioridade de Risco (NPR) – Tabela de referência PA para atribuições Alta-Média-Baixa.
Existe uma tabela AP comum para DFMEA e PFMEA.
v. Classificação substituída por Código para Filtro (Opcional) – A coluna Código para
Filtro pode ser utilizada para sinalizar característica especial ou outra informação
definida pela organização.
Razão para a mudança: Tabelas de pontuação revisadas para uso global por OEMs e
fornecedores automotivos para incentivar DFMEAs mais eficazes e eficientes usando critérios
de pontuação comuns. A tabela PA considera a importância da Severidade, depois Ocorrência
e depois Detecção ao priorizar ações para redução de risco, conforme descrito no Manual de
FMEA da 4ª edição do AIAG. A PA (A-M-B) considera as pontuações de S, O e D ao mesmo
tempo e aplica uma lógica para determinar a prioridade de ação. A tabela também faz
recomendações sobre como trabalhar nos três níveis de PA.
A pontuação de falhas conforme mostrado nos desenhos e/ou especificações do produto (tipo
padrão ou especial), não é um requisito do DFMEA; portanto, a coluna foi removida e
substituída por uma coluna Código para Filtro.
Controles Atuais, mesmo que a implementação esteja planejada para o futuro, fazem parte da
Análise de Risco.
Tabelas de pontuação de Ocorrência e Detecção mais detalhadas com exemplo.
Explicada a colaboração entre clientes e fornecedores.

Código para Filtro (opcional)

Detecção (D) da CF/MF
Ocorrência (O) da CF
Severidade (S) do EF

AP do DFMEA
1. Efeitos da 3. Causa da
Controles
Falha (EF) no 2. Modo de Falha (CF) no Controle
Atuais de
Elemento do Falha (MF) Elemento do Atual de
detecção (CD)
Próximo Nível do Elemento Próximo Nível Prevenção
da (CF) ou
Superior ou Foco inferior ou (CP) da (CF)
(MF)
Usuário Final Característica

6o Passo: Otimização
A definição de Otimização está detalhada no Manual FMEA AIAG & VDA.
i. Ação Recomendada dividida em duas colunas: Ação de Prevenção e Ação de
Detecção.
ii. Novo: Situação (Níveis de situação sugeridos: Aberta, Concluída, Não Implementada).
iii. Alterado: Ação Tomada com o Apontamento de Evidência.
iv. Novo: Observações (para a equipe do DFMEA ou uso interno).
Definida uma nova avaliação da eficácia da ação.

- 225 -
 Descrita a melhoria contínua.
Explicada a colaboração entre equipes de FMEA, Gerencia, cliente e fornecedores.
Razão para a mudança: As informações ajudam o usuário com o gerenciamento visual para
assegurar que cada parte da informação seja incluída e esteja correta. Importante é o
“Apontamento de Evidência” para que se faça o acompanhamento (Follow up).

Severidade (S)
Ocorrência (O)

PA do DFMEA
Observações
Detecção (D)
Ação de Ação de Data Ação Tomada
Nome da
Prevenção Detecção Planejada com Data da
pessoa Situação
do do para Apontamento Finalização
Responsável
DFMEA DFMEA Finalização de Evidências

7o Passo: Documentação do Resultado

O Passo 7 resume o escopo e os resultados do DFMEA em um relatório para análise crítica
pela gerência interna e/ou pelo cliente. O manual de FMEA do AIAG 4a Edição indica que a
gerência é a “dona” do processo de FMEA e tem a responsabilidade final de selecionar e
aplicar recursos e garantir um processo eficaz de gerenciamento de risco, incluindo o prazo.
Essas declarações são encontradas no Capítulo 2, Estratégia, Planejamento, Implementação.
No entanto, a 4ª Edição não fornece orientação adicional sobre como envolver a gerência na
equipe do DFMEA. O Passo 7 fornece recomendações sobre o que incluir na documentação
dos resultados. Este relatório deveria indicar o risco técnico de falha como um componente do
plano de desenvolvimento e dos marcos (milestone) do projeto.

F1.2 PFMEA do AIAG 4a Edição para o PFMEA do Manual FMEA do

AIAG & VDA
O método FMEA do AIAG & VDA é descrito por uma abordagem em 7 Passos. As descrições
abaixo comparam estes 7 Passos ao processo atual do AIAG. As comparações incluem todos
os formulários usados nos dois manuais. Conforme apropriado vai apontar porque (Razão para
a mudança ou Razão para o uso) a mudança pode ajudar a levar a um PFMEA mais completo.
1o Passo: Planejamento e Preparação -
i. Definir o Escopo alterado para 1o Passo: Planejamento e Preparação.
2 o Passo: Análise da Estrutura -
i. Item alterado para Item do Processo Elemento do Sistema, do Subsistema, da Peça
ou Nome do Processo.
Nota: Diferentes formatos de formulário permitem que sejam listados em um único
espaço ou em cada linha.
ii. Etapa do Processo alterada para Etapa do Processo Num. da Estação e Nome do
Elemento Foco.
iii. Adicionado Elemento do Trabalho do Processo Tipo de 4M.
Razão para uso: Esta etapa adicionada (4M) requer que os usuários considerem os 4M´s
quando estiverem analisando a atividade que está acontecendo no processo.

- 226 -
Ou o formulário alternativo

3 o Passo: Análise de Função -

i. Função do Item do Processo - Função do Elemento do Sistema, Subsistema, Peça
ou do Processo foi adicionado.
Razão para o uso – Listar as funções de forma afirmativa do processo ajuda a
identificar as negativas, as quais são os Efeitos da Falha.
ii. Função (uma coluna) e seus Requisitos / Produto (uma coluna), alterado para
Função da Etapa do Processo e Característica do Produto (coluna única) ou
Função da Etapa do Processo (uma coluna) e Característica do Produto (uma
coluna), dependendo do formulário sendo utilizado.
iii. Função (uma coluna) e seus Requisitos / Processo (uma coluna) alterado para
Função do Elemento do Trabalho do Processo e Característica do Processo
(coluna única) ou Função do Elemento do Trabalho do Processo (uma coluna) e
Característica do Processo (uma coluna), dependendo do formulário sendo utilizado.
Nota: Os Formulários G e H do AIAG adicionaram uma coluna
para listar os Requisitos / Processo. Embora os
formulários incluam esta coluna adicional, ele não
incluiu uma coluna adicional para a Função/Processo. A
intenção, embora não declarada, era listar
Função/Processo na coluna única da Função.

Ou o formulário alternativo

- 227 -
 Ou formulário alternativo

4 o Passo: Análise de Falha -

i. Efeitos Potenciais da Falha alterado para Efeitos da Falha (EF) no próximo
Elemento de Nível Superior e/ou Usuário Final do Veículo.
ii. Severidade alterado para Severidade (S) do EF.
Nota: A Tabela de Severidade do AIAG foi baseada no Efeito no Cliente e Efeito na
Manufatura, enquanto a tabela de Severidade do AIAG & VDA também é baseada no
Efeito no Usuário Final, divide o Efeito na Manufatura em duas seções, Impacto na
sua Planta e Impacto na Planta de Embarque (quando conhecido).
Razão para a Mudança: A divisão da manufatura requer que o usuário considere o
impacto na manufatura interna e externa.
iii. Modo de Falha Potencial alterado para Modo de Falha (MF) do Elemento Foco.
iv. Causa(s) Potencial(is) da Falha alterada para Causa da Falha (CF) do Elemento do
Trabalho.

5 o Passo: Análise de Risco -

i. Controles Atuais do Processo – Prevenção alterado para Controle Atual de
Prevenção (CP) da CF.
ii. Ocorrência alterada para Ocorrência (O) da CF (O).
Nota: A Tabela de Ocorrência do AIAG foi baseada na “Probabilidade da Falha” e
“Incidentes por itens / veículos” enquanto a Tabela do AIAG & VDA é baseada na

- 228 -
 “Previsão da Ocorrência da Causa da Falha”, “Tipo de Controle”, e “Controles de
Prevenção”.
Razão para a Mudança: O AIAG & VDA é baseado na robustez dos Controles de
prevenção e pode ser aplicado para qualquer taxa de produção.
iii. Controles Atuais de Detecção do Processo / Causa e Controles Atuais de
Detecção do Processo / Modo de Falha (Formulário E) foi alterado para Controles
Atuais de Detecção (CD) da CF ou MF.
iv. Detecção alterada para Detecção (D) da CF / MF”.
Nota: A Tabela de Detecção do AIAG foi baseada na “Oportunidade para Detecção”,
“Probabilidade de Detecção pelo Controle do Processo” e “Probabilidade de Detecção”,
enquanto a Tabela do AIAG &VDA é baseada na “Maturidade do Método de Detecção”,
“Oportunidade de Detecção” e “Capacidade para Detectar”. As duas tabelas são
baseadas em uma tabela de 1 a 10.
v. RPN alterado para PA do PFMEA.
Razão para a Mudança: A tabela de RPN é de 1 a 1.000 baseada na multiplicação
simples de S, O e D e aplica a lógica. A tabela PA (Prioridade de Ação) é B (Baixa), M
(Média) e A (Alta) foi elaborada considerando a pontuação de S, O e D ao mesmo
tempo e aplicando uma lógica para determinar a prioridade de ação.
vi. Classificação alterada para Características Especiais.
Nota: Características Especiais e Código para Filtro são subcategorias para Pontuação
do AIAG.
vii. Código para Filtro (Opcional) novo para o Manual AIAG & VDA.

6 o Passo: Otimização -
i. Ação recomendada alterada para Ação de Prevenção e Ação de Detecção.
Razão para a mudança: A divisão da informação ajuda o usuário com a visualização
das ações relacionadas com Prevenção e Detecção.
ii. Responsabilidade e Data Planejada para Finalização alterado para Nome da
Pessoa Responsável e Data Planejada para Finalização.
Razões para a mudança: Requer um nome e não de um departamento.
iii. Situação novo para o Manual AIAG & VDA.
Razão para a mudança: Usuários podem acompanhar o percentual da implementação.

- 229 -
 iv. Resultados da Ação – Data da Finalização da Ação Tomada e Data da Efetivação
(Formulário A ~ H) foi alterado para Ação Tomada com Apontamento de Evidências e
Data da Finalização.
Razão para a mudança: Adicionalmente às ações tomadas é requerido a indicação das
evidências.
v. Severidade / Ocorrência / Detecção / RPN alterado para Severidade / Ocorrência /
Detecção / PA.
vi. Características Especiais novo para o Manual AIAG & VDA.
vii. Observações novo para o Manual AIAG & VDA.

7 o Passo: Documentação dos Resultados

O Passo 7 resume o escopo e os resultados do PFMEA em um relatório para análise crítica
pela gerência interna e/ou pelo cliente. O manual de FMEA do AIAG 4a Edição indica que a
gerência é a “dona” do processo de FMEA e tem a responsabilidade final de selecionar e
aplicar recursos e garantir um processo eficaz de gerenciamento de risco, incluindo o prazo.
Essas declarações são encontradas no Capítulo 2, Estratégia, Planejamento, Implementação.
No entanto, a 4ª Edição não fornece orientação adicional sobre como envolver a gerência na
equipe do PFMEA. O Passo 7 fornece recomendações sobre o que incluir na documentação
dos resultados. Este relatório deveria indicar o risco técnico de falha como um componente do
plano de desenvolvimento e dos marcos (milestone) do projeto.

F2 VDA Volume 4, Capítulo FMEA do Produto e Processo para Manual FMEA do

AIAG & VDA

F2.1 VDA Volume 4, Capítulo FMEA do Produto para Manual FMEA do

AIAG & VDA.
O método FMEA é descrito por uma abordagem de sete passos, similar à abordagem anterior
de cinco passos do VDA Volume 4, FMEA do Produto e Processo.
A seção Definição é o novo primeiro passo Planejamento e Preparação do Projeto. A
documentação do resultado é adicionada como etapa sete.
1. Planejamento e Preparação do Projeto;
2. Análise da Estrutura;
3. Análise de Função;
4. Análise de Falha;

- 230 -
 5. Análise de Risco;
6. Otimização;
7. Documentação dos Resultados.
A coluna de Características Especiais foi removida do formulário do DFMEA, mas permanece
no formulário do PFMEA. Veja Características Especiais do Anexo C1.
Foi acrescentada uma coluna para o histórico de melhoria contínua, e alterada a coluna para
autorização.
Incluída explicação da ligação entre DFMEA e PFMEA, e da Colaboração entre FMEA (Cliente
– Tier n – Tier n + 1).
A comparação abaixo mostra o formato dos Formulários do FMEA mostrados no Volume 4 do
VDA em relação aos formulários mostrados no Manual do AIAG & VDA, incluindo os
formulários dos Anexos.
Conforme apropriado, será indicado “porque” (Razão para a mudança) o formato pode ajudar
a levar a um DFMEA mais completo.

1 o Passo: Planejamento e Preparação

“Definição - D” foi alterada para “1o Passo: Planejamento e Preparação”. Preparação está
parcialmente considerada na definição. As duas seções definem a profundidade do que será
incluído no documento.
O cabeçalho do formulário FMEA foi definido dentro do Passo 1 e novas colunas foram
adicionadas ou alteradas.
i. Alterada: Ano/Modelo(s) / Programa(s);
ii. Alterada: Assunto;
iii. Alterada: Data de Início e Data da Revisão;
iv. Alterada: Equipe Multifuncional;
v. Alterada: Número de Identificação do DFMEA;
vi. Alterada: Responsabilidade pelo Projeto;
vii. Adicionada: Nome da Organização;
viii. Adicionada: Localização da Engenharia;
ix. Adicionada: Nome do Cliente;
x. Adicionada: Nível de Confidencialidade.

2 o Passo: Análise da Estrutura

Para DFMEA, ITEM foi expandido para SISTEMA, ELEMENTO DO SISTEMA, e ELEMENTO
COMPONENTE, com SISTEMA sendo o Próximo Nível Superior, ELEMENTO DO SISTEMA
sendo o Elemento Foco, e ELEMENTO COMPONENTE sendo o Próximo Nível Inferior ou Tipo
de Característica.
1. Próximo Nível 2. Elemento Foco 3. Próximo Nível Inferior ou
Superior ELEMENTO DO Topo de Característica
SISTEMA SISTEMA ELEMENTO COMPONENTE

- 231 -
 Descrição da conexão usando fluxograma do processo e árvore da estrutura.
São descritas as visualizações possíveis dos formulários.
Foi definida e adicionada a descrição da colaboração entre o cliente e o fornecedor.
Razão para a mudança:
Essa mudança leva a equipe do FMEA a focar no Elemento a ser analisado. O Próximo Nível
Superior e Inferior ajuda a identificar o Efeito da Falha e a ligação da Causas da Falha no
SISTEMA definido.

3 o Passo: Análise de Função

Para DFMEA, FUNÇÃO/REQUISITO foi expandida para Função e Requisito ou Saída
Esperada do Sistema (Próximo Nível Superior), Função e Requisito e Desempenho Esperado
da Saída do Elemento do Sistema (Elemento Foco), e Função e Requisito ou Característica ou
Função Esperada ou Característica do Elemento Componente (Próximo Nível Inferior ou Tipo
de Característica).

3. Função e Requisito do
1. Função e Requisito 2. Função e Requisito
Próximo Nível Inferior ou
do Próximo Nível do Elemento Foco
Característica

A descrição está mais detalhada sobre como descrever funções.

Definição detalhada dos requisitos/características e explicado o uso do diagrama-P.
São descritas as visualizações possíveis dos formulários.
Foi incluída a descrição da colaboração entre as equipes de engenharia.
Razão para a mudança:
Considerar e descrever de forma afirmativa as Funções e Requisitos do Produto, leva à
descrição das negativas, o Efeito da Falha e as Causas da Falha.

- 232 -
4 o Passo: Análise de Falha
O Conceito do ELEMENTO FOCO estabelece o foco da análise.

1. Efeitos da Falha (EF) no 3. Causa da Falha (CF)

2. Modo de Falha (MF)
Elemento do Próximo Nível do Elemento do Próximo Nível
do Elemento Foco
Superior e/ou Usuário Final Inferior ou Característica

Identifica falhas através de uma descrição sistemática da abordagem através de perguntas.

Descrição mais detalhada de como descrever os efeitos da falha, modo de falha e causa da
falha, com exemplos.
É mostrada a relação entre PFMEA e DFMEA.
São descritas as visualizações possíveis dos formulários.
Foi incluída a explicação da colaboração entre cliente e fornecedor.

Razão para a mudança:

Os Efeitos da Falha (EF) no Elemento do Próximo Nível Superior e/ou Usuário Final, o Modo de
Falha (MF) do Elemento Foco, e a Causa da Falha (CF) no Elemento do Próximo Nível Inferior
ou Característica estão alinhados no SISTEMA.

5 o Passo: Análise de Risco

Pontuação de Severidade (S):
Tabela de dez pontos com novas definições para cada nível. As pontuações 10 e 9
foram separadas permitindo alinhamento com grupos de segurança funcionais
(Segurança é 10 independente de aviso prévio e regulamentar é 9). A mesma Tabela é
usada para DFMEA, PFMEA e FMEA-MSR.
Pontuação de Ocorrência (O):
Tabela de dez pontos com novas definições para cada nível. Ênfase nos Controles de
Prevenção como entrada para a pontuação de Ocorrência.
Pontuação de Detecção (D):
Tabela de dez pontos com novas definições para cada nível. Considerada a
Capacidade e os prazos para detectar.
Prioridade de Ação (PA):
Prioridade de Ação (PA) substituiu o Número Prioritário de Risco (RPN). A mesma
tabela foi utilizada para DFMEA e PFMEA. A Prioridade de Ação é definida como “alta”,
“média” e “baixa”.

- 233 -
 Código para Filtro (opcional)
Detecção (D) da CF/MF
Ocorrência (O) da CF
Severidade (S) do EF

PA do DFMEA
1. Efeitos da 3. Causa da
Controles
Falha (EF) no 2. Modo de Falha (CF) no Controle
Atuais de
Elemento do Falha (MF) Elemento do Atual de
Detecção (CD)
Próximo Nível do Elemento Próximo Nível Prevenção
da (CF) ou
Superior e/ou Foco inferior ou (CP) da (CF)
(MF)
Usuário Final Característica

Definição mais detalhada dos controles atuais de prevenção e detecção atual com exemplos
em vez de ações de prevenção e detecção.
Controles Atuais, mesmo que a implementação esteja planejada para o futuro, fazem parte da
Análise de Risco.
Tabela de pontuação nova e mais detalhada de severidade no “usuário final”.
Tabelas de pontuação mais detalhadas de ocorrência e detecção, com exemplos.
Introduzida a PA como substituto do RPN, com Prioridade de Ação alta, média e baixa.
Introduzida nova coluna “Código para Filtro (Opcional)”.
São descritas as visualizações possíveis dos formulários.
Explicada a colaboração entre cliente e fornecedor.
Razão para a mudança:
A tabela de PA (Prioridade de Ação) é B (baixa), M (Média), e (A) Alta e considera as
pontuações de S, O e D ao mesmo tempo, e aplica uma lógica para determinar a prioridade de
ação. A tabela também faz recomendações sobre como trabalhar nos três níveis de PA.

6 o Passo: Otimização
Foi detalhada a definição de Otimização.
Severidade (S)
Ocorrência (O)

PA do DFMEA
Observações
Detecção (D)

Ação de Ação de Data Ação Tomada

Nome da
Prevenção Detecção Planejada com Data da
pessoa Situação
do do para Apontamento Finalização
Responsável
DFMEA DFMEA Finalização de Evidências

Definida a Situação das diferentes ações.

Definida nova avaliação para a eficácia da ação.
Descrita a melhoria contínua.
Acrescentada a coluna Observações para documentar comentários internos, notas, e uma
coluna filtro para o manuseio de dados.

- 234 -
São descritas as visualizações possíveis dos formulários.
Explicada a colaboração entre a equipe de FMEA, cliente e fornecedor.
Razão para a mudança:
As informações ajudam o usuário com o gerenciamento visual para assegurar que cada parte
da informação seja incluída e esteja correta. Importante é o “Apontamento de Evidência” para
que se faça o acompanhamento (Follow up).

7 o Passo: Documentação do Resultado

O Passo 7 foi adicionado e resume o escopo e os resultados do FMEA em um relatório.
Este relatório deveria indicar o risco técnico da falha como um componente do plano de
desenvolvimento e os marcos (milestones) do projeto.

F2.2 VDA Volume 4, Capítulo FMEA do Processo para Manual FMEA

do AIAG & VDA.
O método FMEA é descrito por uma abordagem de sete passos, similar à abordagem anterior
de cinco passos do VDA Volume 4, FMEA do Produto e Processo.
A seção Definição é o novo primeiro passo Planejamento e Preparação do Projeto. A
documentação do resultado é adicionada como etapa sete.
1. Planejamento e Preparação do Projeto;
2. Análise da Estrutura;
3. Análise de Função;
4. Análise de Falha;
5. Análise de Risco;
6. Otimização;
7. Documentação dos Resultados.
A coluna de Características Especiais permanece no formulário do PFMEA, mas foi removida
do formulário do DFMEA. Veja Características Especiais do Anexo C1.
Foi acrescentada uma coluna para o histórico de melhoria contínua, e alterada a coluna para
autorização.
Incluída explicação da ligação entre DFMEA e PFMEA, e da Colaboração entre FMEA (Cliente
– Tier n – Tier n + 1).
A comparação abaixo mostra o formato dos Formulários do FMEA mostrados no Volume 4 do
VDA em relação aos formulários mostrados no Manual do AIAG & VDA, incluindo os
formulários dos Anexos.
Conforme apropriado, será indicado “porque” (Razão para a mudança) o formato pode ajudar
a levar a um DFMEA mais completo.

- 235 -
 1 o Passo: Planejamento e Preparação
“Definição - D” foi alterada para “1o Passo: Planejamento e Preparação”. Preparação está
parcialmente considerada na definição. As duas seções definem a profundidade do que será
incluído no documento.
O cabeçalho do formulário FMEA foi definido dentro do Passo 1 e novas colunas foram
adicionadas ou alteradas.
i. Alterada: Ano/Modelo(s) / Programa(s);
ii. Alterada: Assunto;
iii. Alterada: Data de Início e Data da Revisão;
iv. Alterada: Equipe Multifuncional;
v. Alterada: Número de Identificação do PFMEA;
vi. Alterada: Responsabilidade pelo Processo;
vii. Adicionada: Nome da Organização;
viii. Adicionada: Nome do Cliente;
ix. Adicionada: Localização da Manufatura;
x. Adicionada: Nível de Confidencialidade.

2 o Passo: Análise da Estrutura

Para PFMEA, ITEM foi expandido para ITEM DO PROCESSO com Elemento do Sistema, do
Subsistema, da Peça ou Nome do Processo, ETAPA DO PROCESSO com Número da Estação
e Nome do Elemento Foco, e ELEMENTO DO TRABALHO DO PROCESSO com os tipos de
4M. Adicionados os nomes para os ELEMENTO DO TRABALHO DO PROCESSO: Máquina,
Mão de Obra, Material (Indireto), Meio Ambiente (Milieu), etc.
1. Item do Processo
2. Etapa do Processo No. 3. Elemento d Trabalho
Elemento do Sistema,
da Estação e Nome do do Process
Subsistema, Peça ou Nome do
Elemento Foco Tipo de 4M
Processo
Descrição da conexão usando fluxograma do processo e árvore de estrutur.;
Os 4M´s, e especialmente “Material” (indireto) estão explicados de forma mais clara e
detalhada.
São descritas as visualizações possíveis dos formulários.
Foi incluída a descrição da colaboração entre as equipes de engenharia.
Razão para a mudança:
Essa mudança leva a equipe do FMEA a focar no Elemento a ser analisado. O Item do
Processo e Elemento do Trabalho do Processo ajuda a identificar o Efeito da Falha e a ligação
da Causas da Falha no PROCESSO definido.

3 o Passo: Análise de Função

Para PFMEA, FUNÇÃO do Item do Processo foi expandido para Função do Elemento do
Sistema, do Subsistema, da Peça ou Processo, FUNÇÃO DA ETAPA DO PROCESSO foi
expandida para Função da Etapa do Processo e Característica do Produto e FUNÇÃO DO

- 236 -
ELEMENTO DO TRABALHO para Função do Elemento do Trabalho do Processo e
Característica do Processo.
1. Função do Item do Processo
Função do Elemento do Sistema,
Subsistema Peça ou Processo
2. Função da Etapa do
3. Função do Elemento
Processo e Característica
do Trabalho do Processo
do Produto
e Característica do
(Valor quantitativa é
Processo
opcional)

A descrição está mais detalhada sobre como descrever funções.

Definição detalhada de funções/características e explicado o uso de P-Diagram.
São descritas as visualizações possíveis dos formulários.
Foi incluída a descrição da colaboração entre as equipes de engenharia.

Razão para a mudança:

Considerar e descrever de forma afirmativa as Funções/Características do Processo, leva à
descrição das negativas, o Efeito da Falha e as Causas da Falha.

4 o Passo: Análise de Falha

O Conceito do ELEMENTO FOCO estabelece o foco da análise.

1. Efeitos da Falha (EF) no 3. Causa da Falha (CF)

2. Modo de Falha (MF)
Elemento do Próximo Nível do Elemento do Próximo Nível
do Elemento Foco
Superior e/ou Usuário Final Inferior ou Característica

Identifica falhas através de uma descrição sistemática da abordagem através de perguntas.

Descrição mais detalhada de como descrever os efeitos da falha, modo de falha e causa da
falha, com exemplos.
Definidos os Efeitos em “sua planta”, “planta de embarque” e “usuário final”.
É mostrada a relação entre PFMEA e DFMEA.
São descritas as visualizações possíveis dos formulários.
Foi incluída a explicação da colaboração entre cliente e fornecedor.
Razão para a mudança:
Os Efeitos da Falha (EF) no Elemento do Próximo Nível Superior e/ou Usuário Final, o Modo de
Falha (MF) do Elemento Foco, e a Causa da Falha (CF) no Elemento do Próximo Nível Inferior
ou Característica estão alinhados no SISTEMA.

5 o Passo: Análise de Risco

Pontuação de Severidade (S):

- 237 -
 tabela de dez pontos com novas definições para cada nível. As pontuações 10 e 9
foram separadas permitindo alinhamento com grupos de segurança funcionais
(Segurança é 10 independente de aviso prévio e regulamentar é 9). A mesma tabela é
usada para DFMEA, PFMEA e FMEA-MSR;
Pontuação de Ocorrência (O):
Tabela de dez pontos com novas definições para cada nível. Ênfase nos Controles de
Prevenção como entrada para a pontuação de Ocorrência;
Pontuação de Detecção (D):
Tabela de dez pontos com novas definições para cada nível. Considerada a
Capacidade e os prazos para detectar;
Prioridade de Ação (PA):
Prioridade de Ação (PA) substituiu o Número Prioritário de Risco (RPN). A mesma
tabela foi utilizada para DFMEA e PFMEA. A Prioridade de Ação é definida como “alta”,
“média” e “baixa”.

Código para Filtro (opcional)

Detecção (D) da CF/MF
Ocorrência (O) da CF
Severidade (S) do EF

PA do DFMEA
1. Efeitos da 3. Causa da
Controles
Falha (EF) no 2. Modo de Falha (CF) no Controle
Atuais de
Elemento do Falha (MF) Elemento do Atual de
Detecção (CD)
Próximo Nível do Elemento Próximo Nível Prevenção
da (CF) ou
Superior e/ou Foco inferior ou (CP) da (CF)
(MF)
Usuário Final Característica

Definição mais detalhada dos controles atuais de prevenção e detecção atual com exemplos
em vez de ações de prevenção e detecção.
Controles Atuais, mesmo que a implementação esteja planejada para o futuro, fazem parte da
Análise de Risco.
Tabela de pontuação nova e mais detalhada de severidade com a diferenciação na “sua
planta”, “planta de embarque” e usuário final”.
Tabelas de pontuação mais detalhadas de ocorrência e detecção, com exemplos.
Introduzida a PA como substituto do RPN, com Prioridade de Ação alta, média e baixa.
Introduzida nova coluna “Código para Filtro (Opcional)”.
São descritas as visualizações possíveis dos formulários.
Explicada a colaboração entre cliente e fornecedor.
Razão para a mudança:
A tabela de PA (Prioridade de Ação) é B (baixa), M (Média), e (A) Alta e considera as
pontuações de S, O e D ao mesmo tempo, e aplica uma lógica para determinar a prioridade de
ação. A tabela também faz recomendações sobre como trabalhar nos três níveis de PA.

- 238 -
6 o Passo: Otimização
Foi detalhada a definição de Otimização.

Severidade (S)
Ocorrência (O)

PA do DFMEA
Observações
Detecção (D)
Ação de Ação de Data Ação Tomada
Nome da
Prevenção Detecção Planejada com Data da
pessoa Situação
do do para Apontamento Finalização
Responsável
DFMEA DFMEA Finalização de Evidências

Definida a Situação das diferentes ações.

Definida nova avaliação para a eficácia da ação.
Descrita a melhoria contínua.
Acrescentada a coluna Observações para documentar comentários internos, notas, e uma
coluna filtro para o manuseio de dados.
São descritas as visualizações possíveis dos formulários.
Explicada a colaboração entre a equipe de FMEA, cliente e fornecedor.
Razão para a mudança:
As informações ajudam o usuário com o gerenciamento visual; cada parte da informação está
incluída e está correta. Importante é o “Apontamento de Evidência” para que se faça o
acompanhamento (Follow up).

7 o Passo: Documentação do Resultado

O Passo 7 foi adicionado e resume o escopo e os resultados do FMEA em um relatório
Este relatório deveria indicar o risco técnico da falha como um componente do plano de
desenvolvimento e os marcos (milestones) do projeto.

F2.3 VDA Volume 4, Capítulo FMEA para Sistemas Mecatrônicos

para o Manual do FMEA do AIAG & VDA.
O “VDA Volume 4, Capítulo FMEA para Sistemas Mecatrônicos” foi substituído pelo “FMEA
Suplementar para Monitoramento e Resposta do Sistema (FMEA-MSR)”.
O FMEA-MSR suplementa o FMEA de Projeto. Ele mostra a ligação entre Segurança Funcional
e o FMEA Suplementar para Monitoramento e Resposta do Sistema (FMEA-MSR)”.
Essa metodologia avalia os efeitos do monitoramento e sistema de resposta em um sistema ou
produto.
As mudanças em relação ao DFMEA estão nos passos cinco e seis.

- 239 -
 5 o Passo: Análise de Risco
Pontuação de Severidade (S):
Tabela de dez pontos com novas definições para cada nível. As pontuações 10 e 9
foram separadas permitindo alinhamento com grupos de segurança funcionais
(Segurança é 10 independente de aviso prévio e regulamentar é 9). A mesma tabela é
usada para DFMEA, PFMEA e FMEA-MSR;
Pontuação de Frequência (F):
Tabela de dez pontos com novas definições para cada nível. O FMEA-MSR substitui a
tabela de pontuação de Ocorrência do FMEA de Projeto pela tabela de pontuação
operacionais pelo cliente de Frequência. A Frequência de uma causa da falha ocorrer é
estimada sob as condições operacionais do cliente;
Pontuação de Monitoramento (M):
Tabela de dez pontos com novas definições para cada nível. O FMEA-MSR substitui a
tabela de pontuação de Detecção do FMEA de Projeto pela tabela de pontuação de
Monitoramento. Considera a capacidade de monitoramento e resposta do sistema;
Prioridade de Ação (PA):
Prioridade de Ação (PA) substituiu o Número Prioritário de Risco (RPN). A Prioridade de
Ação é definida como “alta”, “média” e “baixa”;
Análise de Risco do FMEA-MSR Suplementar:

Severidade (S) do EF Original da

Código para Filtro (Opcional)

Análise da Causa (Passo 4)
Severidade (S) do EF
Frequência (F) da CF

Monitoramento (M)

Efeito Mais

PA do MSR
Justificativa para
Monitoramento Resposta Severo da após MSR
Diagnóstico Atual do Falha após a
a Frequência
Atual Sistema Resposta do
Sistema

O Suplemento mostra a definição detalhada da Justificativa para Frequência, Monitoramento

Diagnóstico Atual e Resposta do Sistema, Efeito Mais Severo da Falha após Resposta do
Sistema, Severidade (S) do EF após MSR, Severidade (S) do EF Original da Análise de Falha
(Passo 4) e PA do MSR.
A Prioridade de Ação é classificada como “alta”, “média” e “baixa”.
São descritas as visualizações possíveis dos formulários.
Explicada a colaboração entre cliente e fornecedor.

- 240 -
Razão para a mudança:
O FMEA-MSR é um suplemento do DFMEA e considera aspectos de segurança dos veículos
rodoviários.

6 o Passo: Otimização
Foi detalhada a definição de Otimização.

Severidade (S) do EF

Monitoramento (M)
Frequência (F)
Efeito Mais

Observações
PA do MSR
após MSR
Severo do Data Ação Tomada

Situação
Ação de Ação de Resposta Nome da
Efeito da Planejada com Data da
Prevenção Monitoramento do Pessoa
Falha após para Apontamento Finalização
do MSR Diagnóstico Sistema Responsável
Resposta Finalização de Evidência
do Sistema

Definida a Situação das diferentes ações;

Definida nova avaliação para a eficácia da ação;
Descrita a melhoria contínua.
Acrescentada a coluna Observações para documentar comentários internos, notas, e uma
coluna filtro para o manuseio de dados.
São descritas as visualizações possíveis dos formulários.
Explicada a colaboração entre a equipe de FMEA, a gerência, o cliente e fornecedor.

Razão para a mudança:

As informações ajudam o usuário com o gerenciamento visual; cada parte da informação está
incluída e está correta. Importante é o “Apontamento de Evidência” para que se faça o
acompanhamento (Follow up).

- 241 -
 G Referências e Leituras Sugeridas

• IATF 16949: 2016 Sistemas de gestão da qualidade - Requisitos de

sistema de gestão da qualidade para as organizações de produção
automotiva e de peças de reposição;
• ISO 9001 Sistemas de gestão da qualidade – Requisitos;
• ISO 26262 Road vehicles - Functional safety;
• SAE°J1739 Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design (Design
FMEA), Potential Failure Mode and Effects Analysis in Manufacturing and
Assembly Processes (Process FMEA);
• VDA Volume 2 Asseguramento da Qualidade de Fornecedores;
• VDA Nível de Maturidade para Peças Novas;
• AIAG APQP Planejamento Avançado da Qualidade do Produto;
• AIAG PPAP Processo de Aprovação de Peça de Produção.

- 242 -
H Glossário
Sistemas Ciber-Físico: um mecanismo que é controlado ou monitorado por algoritmos de
computadores, fortemente integrado com a internet e seus usuários.
Cobertura diagnóstica: conforme ISO 26262-1:2018, o percentual de taxa de falha de um
elemento de hardware, ou percentual da taxa de falha de um modo de falha de um elemento de
hardware que é detectado ou controlado por mecanismo de segurança implementado, os
dados do diagnóstico são determinados pela análise de segurança funcional do hardware.
Cadeia de Falha: Uma cadeia de falha consiste de um Efeito da Falha, Modo de Falha e uma
Causa da Falha
Rede de Falha: Uma rede de falha é a conexão de uma ou mais cadeias de falha que possa
representar as falhas em múltiplos níveis de tal forma que a Causa da Falha em um nível é o
Modo de Falha no próximo nível inferior.
Elemento Foco: É o tópico em análise. Em um sistema descrito por uma hierarquia, o
elemento foco tem um elemento no próximo nível superior e pelo menos um elemento no
próximo nível inferior. O elemento foco pode ser um Elemento do Sistema (item), uma função
de elemento do sistema ou a falha em cumprir a função como especificado.
Cadeia de Falha Híbrida: Uma cadeia de falha híbrida consiste de uma Causa da Falha ou
Modo de Falha, Controles de Monitoramento pretendido e o efeito da falha mitigado.
Mecatrônica: tecnologia combinando e engenharia eletrônica e mecânica
Situação operacional: conforme ISO 26262-1:2018, uma situação que pode ocorrer durante a
vida do veículo. (ex.: Direção em alta velocidade, estacionar em local inclinado, manutenção)
Função Primária do Veículo: uma função que é essencial para atender os propósitos básicos
do veículo. ex.: aceleração, frenagem, propulsão e visibilidade.
Risco Residual: O(s) risco(s) remanescentes após a implantação de medidas de segurança.
Consulte ISO26262-1:2018.
Função Secundária do Veículo: uma função que melhora ou habilita uma função primária do
veículo, ou ainda a experiência do usuário. Ex.: segurança, conforto, conveniência, interface,
diagnóstico, e facilidade de serviço.
Vida útil: a vida do projeto pretendida de um item (FMEA-MSR: a vida do projeto pretendida do
veículo)
Árvore da Estrutura: Uma representação gráfica das ligações hierárquicas entre elementos do
sistema e suas dependências.
Elemento do Sistema: elementos de um sistema que são representados em uma árvore da
estrutura
Resposta do Sistema: a reação do sistema a uma falha detectada, normalmente em forma de
degradação ou desabilitação de uma função e/ou alerta ao operador e estabelecendo um
código de falha.
Ciclo de Vida: o intervalo operacional em que a função está operando corretamente, e a taxa
de falha é aceitável.
Zero Milhagem/Zero km/Zero Horas: veículo não deixou a planta de montagem.

- 243 -