Definição de lean: é uma filosofia formada de gestão Kanban: dispositivo sinalizador que fornece instruções Kaizem: mudança para
em: mudança para o melhor, melhoramento continuo. SFM: conjunto de elementos inter-relacionados, com
focada na redução dos 7 tipo de desperdícios
(superprodução, tempo de espera, transporte, excesso de
processamento, inventario, defeito, movimentação).
Eliminando esses desperdícios, a qualidade melhora e o
custo de produção diminui.
Foco de Lean: concentração na redução do que não
agrega valor = desperdício
Agrega valor: tudo que transforma matéria prima ou
informação em produto que o cliente deseja.
Não agrega valor: atividade que consomem recurso,
tempo e espaço e não contribui no que o cliente quer.
Desperdício: qualquer coisa que tenha custo sem
agregar beneficio.
5 princípios lean: especifique valor no ponto de vista do
consumidor, identificar o fluxo de valor para cada produto,
faça o produto fluir, o consumidor puxa o produto, busca a
perfeição.
Mentalidade enxuta: valor é aquilo que o cliente percebe
e que esteja disposto a pagar.
Fluxo de valor: é toda a ação necessária que um produto
ou serviço sofre ao longo dos fluxos.
Fluxo de produção: matéria prima, transformação,
cliente.
Fluxo de projeto do produto: criação, lançamento.
Fluxo de informação: da necessidade do cliente ao
atendimento perfeito
Fluir: disponibilizar o desenvolvimento do produto, as
informações e a produção em fluxo contínuo; reduzindo
custo, alta qualidade, maior capacidade de resposta,
necessidades reais.
Puxar: o processo inicial não começa sem que o cliente
solicite.
Perfeição: circulo que permite a criação de valor e
eliminação de desperdícios, são interligados.
para a produção, retirada ou transporte de itens. Gestão
visual.
Objetivo: minimizar o inventario, minimizar a incerteza
dos materiais e método, reduzir o lead time, evitar a
transmissão de incertezas ampliadas, decentralizar o
controle da fabricação, permitir uma melhor capacidade
reativa, reduzir os defeitos, controle visual, fornecer os
materiais sincronizadamente.
Pre-requisitos: qualidade mais próxima a 100%, mão-de-
obra motivada e treinada, estabilidade de projeto do
produto, manutenção preventiva.
Componentes do kanban: cartão kanban, quadro
kanban, contentor, supermercado.
Vantagens: limite de estoque, circulação rápida de
informação, rapidez na reposição do estoque, controle de
estoque, burocracia eliminada, nenhuma
incompatibilidade, controle visual.
Desvantagens: produção em serie ou continua,
instabilidade dos tempos, não padronização das
operações, sistema quer qualidade perto de 100%,
demanda instável e variedades de itens.
JIT: manufatura que envolve redução de tempo de
execução de tarefa através da eliminação planejada de
desperdício, diminuindo o espaço de tempo entre entrada
e saída.
Cada processo deve ser suprido: os itens certos, no
momento certo, na quantidade certa, no local certo.
Definição: manufatura enxuta, manufatura de fluxo
continuo, manufatura de alto valor agregado, produção
sem estoque, guerra ao desperdício, manufatura veloz,
manufatura de ciclo reduzido.
Objetivo: flexibilizar a empresa, produzir somente o
necessário, produzir com qualidade, menor lead time p/
novo produto, menor lead time na manufatura, melhor
atendimento ao cliente, menor perda, maior retorno de
investimento, reduzir estoque, reduzir custo de fabricação,
produzir com envolvimento de pessoas, melhoramento
continuo, gerar espaço na fabrica.
Praticas básica: disciplina, flexibilidade, igualdade,
autonomia, desenvolvimento pessoal, qualidade de vida
no trabalho, criatividade.
Técnicas do JIT: projeto p/ manufatura, foco na
operação, maquinas simples e pequenas, arranjo físico,
TPM, redução de setup, envolvimento de pessoas,
visibilidade.
Princípios: o processo cria resultados: se não melhorar o
processo não melhora o resultado, melhorar um ou mais
das 6 entradas (mão-de-obra, material, maquina, método,
medida e meio ambiente)
Foco no sistema x foco no departamento: 1 centavo
economizado em um departamento não há sentido se
gasto 1 real em outro.
Sem reclamação e sem julgamento: determinar o que
esta errado e não quem esta.
Metodologia: definição do problema: identificar as
oportunidades de melhoria, medição: mapeamento do
processo, analisar o processo atual: identificar as causas
do processo, melhoria: geração, seleção e implementação
de melhorias, controle: avaliar os resultados e
documentos.
Principais ferramentas: analise de falhas, diagrama de
causa e efeito, tempestade de ideias, 5w2h, PDCA, 5S,
poka yoke, TPM.
PDCA – planejar, executar, verificar, agir
5S – Senso de utilização, organização, limpeza,
padronização, autodiciplina.
Poka-yoke – a prova de erros
TPM – sistema de organização de trabalho que inclui
todos os programas de manutenção.
10 mandamentos do Kaizen: 1 – ênfase no cliente, 2-
aprimoramento continuo, 3- reconheça os problemas
abertamente, 4- promova a abertura, 5 – crie equipes de
trabalho, 6 – gerencie projetos por intermédio de equipes
multifuncionais, 7 – nutra o processo, 8- desenvolva a
autrodiciplina, 9 – informe todos os empregados, 10 –
capacite todos os empregados.
objetivo único ou múltiplo, adaptável ao meio ambiente.
Flexibilidade: Habilidade do sistema de manufatura de
responder a circunstancias variável, com um amplo
intervalo de possibilidades em tempo curto.
3 dimensões de flexibilidade de processos: velocidade
em que o processo é convertido, capacidade de reagir a
modificação do volume de produção, habilidade do
processo de produzir mais de um produto.
Critério de flexibilidade: teste de variedade de peças,
teste de mudança de programação, teste de identificação
e recuperação de erros, teste de peça nova.
Manufatura definição: sistema de fabricação de grande
quantidade de produtos de forma padronizada.
SFM definição: sistema de produção automatizado,
capaz de produzir uma grande variedade de peças e
produtos usando o mesmo equipamento e o mesmo
sistema de controle.
Componentes SFM: estação de trabalho, carga e
descarga, transporte e manuseio, sistema central de
controle por computador.
Fluxo SFM: mapeamento da operação, otimização da
ordem dos processos, agrupamento.
Tipo de layout SFM: posicional, por processo, por
produto, celular
Layout celular: médio volume de peças, matéria transita
dentro da célula, equipamento de funcionamento diferente
organizados de maneira próxima para fabricação.
Vantagens: maior competitividade, menor prazo de
entrega, melhor controle de produção, maior qualidade
dos produtos, cliente satisfeito, melhor aproveitamento de
maquina, redução de tempo de setup, numero de
maquinas ou operações reduzido, aumento do lucro.
Desvantagens: custo de investimento elevado, custo de
manutenção elevado, alta complexidade de projeto, alta
complexidade de planejamento.