UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA

Escola Politécnica
Departamento de Engenharia Mecânica

Instrumentação e Controle
Noções básicas de automação e controle de processos
ENG 233 – Ter. e Qui. - 19:00-21:00 – Sala 070102

Professor
Geraldo Natanael

Salvador-Ba
2010.1
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Sumário
Plano de Curso – Conteúdo Programático

1. Conceito básicos.
2. Controle de Processo.
3. Pressão.
4. Temperatura.
5. Nível.
6. Vazão.
7. Controle.
8. Transmissão.
9. Noções de projeto.
Instrumentação e Controle Prof°° Geraldo Natanael
Prof
1- Conceitos Básicos.
 Sumário 4

Plano de Curso – Conceitos Básicos

1. Conceitos e histórico.
2. Engenharia e manutenção.
3. Elementos funcionais.
4. Controle de processo.
5. Unidades de medida.
6. Identificação dos instrumentos.
7. Bibliografia.

Instrumentação e Controle
Prof°° Geraldo Natanael
Prof
1.2-- Conceitos e histórico.
1.2
 6

Instrumentação - Conceitos
 Instrumentação: é a ciência que desenvolve e aplica técnicas de medição,
indicação, registro e controle de processos de fabricação, visando a otimização,
eficiência e eficácia destes processos. Tem como objetivos:
 Obter produtos mais complexos, inviáveis de serem obtidos com processos
manuais.
 Medir e controlar as variáveis físicas em processos industriais: pressão,
vazão, temperatura, nível, etc.
 Fazer com que a maior parte da energia cedida, seja transformada em
trabalho na elaboração do produto final.
 Realizar a adequação de instrumentos de medição, transmissão, indicação,
registro e controle.
 Obter e fornecer dados seguros das matérias-prima, da quantidade
produzida, e oportunidades da melhoria dos processos.
 Centralizar informações no sistema supervisório operado na sala de controle.
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Instrumentação - Histórico
 Transformações tecnológicas: manual, mecânico, hidráulico, pneumático,
elétrico, eletrônico e digital.
 Revolução Industrial no século XVIII, ocorreu o surgimento das Máquina à
Vapor, no início os instrumentos eram mecânicos.

1712 - Thomas Newcomen (1663-1729) 1765 - James Watt (1736-1819) cria o motor a vapor,
cria a máquina a vapor. alimentado com carvão e o regulador centrífugo.
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Instrumentação - Histórico

1814 - George Stephenson

(1781-1848) cria a
locomotiva a vapor.

 Surgem os primeiros instrumentos indicadores da pressão de vapor nas

caldeiras, visando diminuir os acidentes e explosões.
 No final dos anos 30, surgem os primeiros instrumentos pneumáticos de
controle e as primeiras teorias de Controle Automático.
 No início dos anos 50, com o advento da eletrônica e os semicondutores,
surgem os instrumentos eletrônicos analógicos.
 Modernamente, os sistemas eletrônicos utilizam técnicas digitais, tendo
evoluído para sistemas SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído),
FIELD-BUS e outros sistemas de controle.
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Instrumentação - Histórico
 Segmentos de mercado: químicos, petroquímicos, siderúrgicos, cerâmicos,
farmacêuticos, vidreiros, alimentício, papel e celulose, hidrelétrico, nuclear, etc.
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Instrumentação - Histórico
 Indústria de processo (processamento contínuo): envolvem o controle de
variáveis continuamente ao longo do tempo.
 A produção necessita de grande aporte de capital e pouca mão-de-obra e é
medida em toneladas, metros cúbicos, etc.
 As variáveis contínuas podem assumir, em princípio, qualquer valor em
um determinado intervalo.

Exemplos: indústrias
petrolíferas, químicas,
petroquímicas, papel e
celulose, alimentícia,
cimenteira, metalúrgica,
de tratamento de água,
geração e distribuição de
energia elétrica, etc.
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Instrumentação - Histórico
 Indústria de manufatura: envolvem o controle de variáveis discretas, ou
seja, estão restritas a assumir um número especificado de valores.
 Variáveis mais usuais: temperatura, pressão, vazão e nível, densidade,
tensão, corrente elétrica, potência, tempo, umidade, radiação, velocidade ou
freqüência, vibração, peso ou força, e posição, dimensão, pH,
condutividade, etc.
 Exemplos: indústria automobilística e fábricas de produto ao consumidor.
1.3-- Engenharia e manutenção.
1.3 manutenção.
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Engenharia - Revisão
 Unidade industrial: é uma instalação onde se realiza um conjunto de
atividades e operações que tem como objetivo a transformação de matérias
primas em produtos.
 Segurança Técnica: garantir a produção com integridade dos equipamentos
minimizando os riscos operacionais.
 Validação: sistemas de verificação capazes de garantir a operacionalidade do
processo com qualidade assegurada.
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Engenharia - Revisão
ESTADOS OPERACIONAIS

 Estado Normal: as intervenções de manutenção ocorrem segundo um

programa de manutenção progressiva.
 Estado Anormal: o equipamento opera com defeito, ou seja, perde parte de
suas funções requeridas, funcionando de forma degradada podendo chegar à
paralisação completa. Volta à normalidade através de ações corretivas paliativas
ou curativas.
 Estado Inoperante: ocorre a paralisação completa do equipamento,
ocasionada por falha, ou seja, perda total das funções requeridas, voltando a
operar através de ações corretivas paliativas ou curativas.
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Manutenção - Revisão
 Manutenção Corretiva: é aquela efetuada somente após a ocorrência de uma
pane ou falha, ou seja, com intervenções a partir do momento da quebra.
 Objetivos: restaurar ou corrigir o funcionamento dos equipamentos.
 Status: alto custo devido a quebras e perda de produção.
 Conhecimento inicial do funcionamento dos equipamentos.
 Elaboração do histórico: registrar qual o problema apresentado no
equipamento, a causa básica, a causa raiz e o que foi trocado.
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Manutenção - Revisão
 Manutenção Preventiva: manutenção que deve ocorrer conforme calendário
estipulado através do planejamento das intervenções.

Nº Objetivos Benefícios
- Ampliar a confiabilidade operacional.
P Produtividade - Aumento do rendimento e desempenho dos equipamentos.
- Redução de paradas não planejadas.
- Melhoria da capabilidade de processo (cp/cpk).
Q Qualidade - Menor índice de refugo.
- Diminuição de reclamações dos clientes.
- Redução dos custos industriais devido a diminuição das quebras.
- Menor consumo de peças de reposição nas máquinas e equipamentos.
C Custos
- Redução da quantidade de peças sobressalentes (spare parts) no almoxarifado.
- Redução de retrabalho.
- Redução de estoques.
D - L Entrega - Melhor confiabilidade nos prazos de entregas.
- Redução dos acidentes de trabalho.
Segurança/Meio - Diminuição de sujeiras e desperdícios.
S
ambiente - Economia de material e energia.
- Aumento do número de sugestões de melhoria (Kaizens).
Motivação dos - Motivação para trabalhos em grupo.
M
funcionários - Criação de uma “mentalidade” de melhoria contínua.
 Manutenção Preditiva: tem como objetivo monitorar o equipamento 17

verificando através de Rotas de Inspeção, Check Lists, Análise de Variáveis

(Temperatura, Pressão, Amperagem, Lubrificação, Vibração, etc.) o funcionamento
adequado, predizendo e detectando possíveis falhas e desvios, programando uma
intervenção antes que aconteça danos consideráveis à máquina e/ou ocasionando
paradas de produção. .
 18

Manutenção - Revisão
 Coleta de dados: elaboração da folha de dados (data sheet).
 Identificar os equipamentos: área; tipo (instrumentos, equipamentos
elétricos, equipamentos mecânicos rotativos, equipamentos estáticos, etc.);
TAG; nome do equipamento; marca; modelo; idade ; etc.
 Ranquear os equipamentos: identificando o grau de utilização do
equipamento, sua importância e nível de impacto no processo produtivo. Os
critérios mais usuais são a Qualidade, Segurança, Parada Operacional, Tempo
de Reparo.
 Detalhamento de informações: “explosão” das peças, definição da
criticidade, desenhos, elaboração dos índices (MTBF, MTTR, PR), etc.
 Condição de obsolescência tecnológica: se o equipamento satisfaz as
atuais necessidades dos usuários.
 Planejamento estratégico: realizar diagnóstico da situação atual,
estabelecer metas, definir metodologias e procedimentos, medir os
indicadores, investigar as falhas, elaborar planos de ação, diligenciar
(PDCA).
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 Data Sheet :
Folha de dados.
 20

 Como definir a
importância de um
equipamento?
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Manutenção - Revisão
 Manutenção Preditiva: acompanhamento dos indicadores. É a fase mais
avançada do programa de manutenção.
 Manutenção Autônoma: realizada pelos operadores, integrada ao TPM (Total
Productive Maintenance).
Fase RECURSOS TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL 22
- Reunião entre a diretoria e gerência sobre a decisão para a introdução do TPM na empresa.
Manifestação da diretoria - Estabelecimentos de metas e diretrizes para todos os departamentos da empresa.
1ª sobre a decisão de - Divulgação por parte da diretoria e gerência à todos os funcionários da empresa (eventos, seminários,
introduzir o TPM encontros) do programa TPM a ser implantado.
- Início de palestras dentro de toda a estrutura da empresa sobre o funcionamento da Manutenção
Campanha de divulgação e Produtiva Total.
2ª treinamento para a - Divulgação do TPM na empresa através de “posters” e “slogans” ou outros meios de mídia;
introdução do TPM - Início de treinamentos específicos em todos os departamentos da empresa.
- Criação de uma “Comissão de Implantação do TPM” à nível global na empresa para o acompanhamento
Estrutura para a e controle do projeto.
3ª implantação do TPM - Formação de pequenos grupos de trabalho em setores específicos da empresa que são acompanhados
pela Comissão de Implantação do TPM.
- Criação das diretrizes básicas por todos os envolvidos na implantação do TPM para zerar todas os
4ª Início do programa TPM grandes tipos de perdas dentro da fábrica, tanto no processo produtivo como também em departamentos
administrativos.
- Iniciar em um equipamento piloto, através de uma equipe de engenheiros e técnicos de manutenção,
Melhoria nos equipamentos vários tipos melhorias que aumentem seu rendimento total;
5ª para maior eficiência global - Com base nos resultados do projeto piloto TPM analisar e definir outros potenciais projetos pilotos com
bons rendimentos para a empresa.
- Criação de uma filosofia dentro da empresa de que cada indivíduo é responsável pela sua própria
Criar uma estrutura para a máquina.
6ª manutenção autônoma - Padronizar nos posto de trabalho junto com o departamentos de manutenção de todos os procedimentos
técnicos de manutenção autônoma.
- Elaborar o plano de Manutenção Preventiva por parte do departamento de manutenção.
Desenvolver a estrutura da
7ª - Organizar as atividades de Manutenção Preditiva com o planejamento financeiro para a compra de novos
manutenção programada
equipamentos de manutenção.
Treinamentos específicos - Treinar os operadores e o pessoal do departamento de manutenção em tópicos específicos de
8ª dentro da manutenção manutenção (mecânica, hidráulica, pneumática, instrumentação, controle, etc.).
Estruturar a etapa inicial de - Estruturar os departamentos da fábrica de modo a poder adquirir equipamentos e máquinas para novos
9ª controle de equipamentos projetos de investimentos que reduzam o emprego da manutenção.
- Consolidar o TPM como uma ferramenta importante em todos os níveis da fábrica;
Execução total do TPM e
10ª - Possibilitar à empresa a receber certificações relativas à desempenho em manutenção produtiva total por
elevação do nível gerencial
devidos órgãos internacionais credenciados.
 23

Engenharia - Revisão
 Rota de inspeção: definida pelo programa de manutenção autônoma.

 Ranqueamento dos equipamentos: é a definição de criticidade dos

equipamentos devido a sua utilização e necessidade (qualidade, segurança,
interferência no processo, uso (24hs), etc.

 MTBF (Mean Time Between Failures): é uma abreviatura que representa o

período médio entre falhas. É um valor medido para descrever a eficácia de um
sistema.

 MTTR (Mean Time To Recovery): é uma abreviatura de tempo médio de

reparo de um equipamento ou sistema. Representa o tempo médio necessário para
colocar um componente ou sistema defeituoso de volta em funcionamento.

 PR (Performance, Reliability): é uma abreviatura que representa o

desempenho e confiabilidade de um determinado sistema ou do processo.
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Engenharia - Revisão
 FMEA ou FMECA (Failure Mode, Effect and Criticality Analysis):
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Engenharia - Revisão
 Espinha de Peixe: 5M´s
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Engenharia - Revisão
 Porque-porque + Plano de ação
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Engenharia - Revisão
 Fluxograma: apresenta uma seqüência de atividades contínua. Pode ser
utilizado em instruções de trabalho ou em fluxo de processos.
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Engenharia - Revisão
 Fluxograma de processo: retrata o processo o mais próximo possível da
realidade.
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Engenharia - Revisão
 P&ID (Piping and Instrumentation Diagram): é um diagrama do processo
da indústria, que mostra o fluxo das tubulações, os equipamentos instalados e a
malha de instrumentação e controle.
 30
 Sistema supervisório: utilizado para controlar, gerenciar dados e automação
industrial, realizando a interface entre o homem e o CLP (Controlador Lógico
Programável) e o CCM (Centro de Controle de Motores).
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 Sistema supervisório: utilizado para controlar, gerenciar dados e automação
industrial, realizando a interface entre o homem e o CLP (Controlador Lógico
Programável) e o CCM (Centro de Controle de Motores).
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Instrumentação - Conceitos
 Faixa de medida (range): é o conjunto de valores da variável medida que estão
compreendidos dentro do limite superior e inferior da capacidade de medida ou de
transmissão do instrumento. Expressa-se determinando os valores extremos.

 Rangeabilidade (largura de faixa): é a relação entre o valor máximo e o valor

mínimo, lidos com a mesma exatidão na escala de um instrumento.
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Instrumentação - Conceitos
 Alcance (span): é a diferença algébrica entre o valor superior e o inferior da
faixa de medida do instrumento.

 Erro: é a diferença entre o valor lido ou transmitido pelo instrumento em

relação ao valor real da variável medida.
• Erro estático: é quando um instrumento indica continuamente para mais ou
menos um determinado valor, diferente do real.
• Erro dinâmico: é quando um instrumento indica um valor diferente do valor
real alterando este valor ao longo do tempo, tendo um atraso na transferência
de energia do meio para o medidor.
 34

Instrumentação - Conceitos
 Exatidão: é a aptidão de um instrumento de medição para dar respostas
próximas a um valor verdadeiro. A exatidão pode ser descrita de três maneiras:

• Percentual do Fundo de
Escala (% do FE).
• Percentual do Span (%
do span).
• Percentual do Valor
Lido (% do VL)
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Instrumentação - Conceitos
 Zona Morta: é a zona que não ocorre variação, ou seja, não que provoca
alteração na indicação do sinal de saída de um instrumento.

Está relacionada a folgas entre os elementos

móveis do instrumento, como engrenagens.

Portanto, se a variável alterar até 0,2 °C, o

instrumento não apresentará resposta nenhuma.

 Sensibilidade: é a mínima variação na escala que a variável pode ter,

provocando alteração na indicação ou sinal de saída de um instrumento.

Um termômetro de vidro com “range” de 0 a 500 °C, possui uma escala de leitura de 50 cm.

Sensibilidade = 50 cm / 500°C = 0,1 cm/°C

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Instrumentação - Conceitos
 Histerese: é o erro máximo apresentado por um instrumento para um mesmo
valor em qualquer ponto da faixa de trabalho, quando a variável percorre toda a
escala nos sentidos ascendente e descendente.
Expressa-se em percentagem
do span do instrumento.

Deve-se destacar que a expressão

zona morta está incluída na
histerese.

 Repetibilidade (precisão): é a máxima diferença entre diversas medidas de um

mesmo valor da variável, adotando sempre o mesmo sentido de variação.
Expressa-se em percentagem do span do instrumento. O termo repetibilidade não
inclui a histerese.

É o desvio porcentual máximo com o qual uma mesma medição é indicada

 37

Referências Bibliográficas
 ALVES, José L. Instrumentação, Controle e Automação de Processos. Rio de Janeiro:
LTC, 2006.
 BALBINOT, Alexandre & BRUSAMARELLO, Valner João. Instrumentação e
fundamentos de medidas. Vol.1. Rio de Janeiro: LTC, 2006.
 BEGA, Egídio Alberto. Instrumentação Industrial. Rio de Janeiro: Interciência, 2006.
 BRUSAMARELLO, Valner João. Instrumentação e Fundamentos De Medidas.
Editora: Ltc
 CAMPOS, Mario Cesar M. M. & TEIXEIRA, Herbert C. G. Controles Típicos de
Equipamentos e Processos Industriais. São Paulo: Blucher, 2006.
 CAPELLI, Alexandre. Automação Industrial - Controle do movimento e processos
contínuos. São Paulo: Érica, 2006.
 FIALHO, Arivelto Bustamante. Instrumentação Industrial: Conceitos, Aplicações e
Análises. Erica, 2004.
 GONÇALVES, Marcelo Giglio. Monitoramento e Controle de Processos. Brasília,
2003.
 38

Referências Bibliográficas
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Eventos Discretos. São Paulo: Edgard Blücher, 1996.
 NATALE, Ferdinando. Automação Industrial. São Paulo: Érica, 2005.
 PHILIPPSBORN, Henry E. Dicionário de Tecnologia Industrial. Rio de Janeiro:
Interciência, 2006.
 RIBEIRO, Marco Antônio. Instrumentação. Salvador: Tek, 1999. (e-book).
 SIGHIERI. L.; NISHIARI, A; Controle automático de processos industriais:
Instrumentação São Paulo: Edgard Blücher, 1996.
 http://www.instrumentacao.net
 http://www.fem.unicamp.br
 http://www.instrumentacao.com
 http://www.levelcontrol.com.br
 http://www.fcf.usp.br
 http://www.banasmetrologia.com.br
 http://www.sia.ind.br/man.html