24 - PAULO J. MODENESI - 2006 - Fissuração em Juntas Soldadas

Captulo 6 Fissurao em Juntas Soldadas
6 - FISSURAO EM JUNTAS SOLDADAS 6.1 Aspectos Gerais Fissuras, ou trincas, so consideradas um dos tipos mais graves de descontinuidade em uma junta soldada. Formam-se quando tenses de trao se desenvolvem em um material fragilizado, incapaz de se deformar plasticamente para absorver estas tenses. Tenses de trao elevadas se desenvolvem na regio da solda como resultado das expanses e contraes trmicas localizadas (associadas com o aquecimento no uniforme caracterstico da soldagem), das variaes de volume devido a transformaes de fase e como resultado das ligaes entre as peas sendo soldadas e o restante da estrutura. A fragilizao na regio da solda pode resultar de mudanas estruturais, da absoro de elementos nocivos, de alteraes posteriores durante outras operaes de fabricao (por exemplo, tratamentos trmicos) ou, ainda, em servio. Problemas de fissurao em soldagem podem ocorrer tanto em aos como em ligas no ferrosas, com as fissuras se localizando na ZF, na ZTA e no metal base, figura 6.1. As fissuras podem ser macroscpicas, com at vrios centmetros de comprimento (macrofissuras) ou serem visveis somente com um microscpio (microfissuras). Diferentes mecanismos de fissurao podem ser associados com a soldagem. Alguns destes ocorrem para diferentes materiais e processos de soldagem, enquanto outros so mais comuns para um tipo particular de material. Classificar os diferentes mecanismos de fissurao pode ser uma tarefa complicada. Como o problema melhor conhecido e estudado para a soldagem dos aos, particularmente, os aos carbono e de baixa liga, ser apresentada, a seguir, uma tentativa de classificao aplicvel a estes materiais e baseada na temperatura e no momento de formao da descontinuidade. Para cada classe de problema, so tambm citados alguns mecanismos de fissurao conhecidos.
!
Problemas de fissurao que ocorrem durante a soldagem quando o material est submetido a altas temperaturas, isto , superior metade de sua temperatura lquidus, expressa em graus Kelvin(6.1), mas, mais comumente, prximas desta temperatura. Como exemplo deste tipo de fissurao cita-se: ! Fissurao na solidificao ! Fissurao por liquao na ZTA ! Fissurao por perda de dutilidade (ductility-dip cracking) Estas formas de fissurao so comumente referidas, particularmente a fissurao na solidificao, como fissurao a quente (hot cracking ou high temperature cracking).
Problemas de fissurao que ocorrem durante a soldagem, ou logo aps esta operao, quando o material est submetido a temperaturas inferiores metade de sua temperatura lquidus, em graus Kelvin. Como exemplos cita-se ! Fissurao pelo Hidrognio (fissurao a frio ou cold cracking) ! Decoeso Lamelar Problemas de fissurao que ocorrem durante operaes subsequentes de fabricao ou durante o servio. Exemplos:
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 6.1
! ! ! !
Fissurao ao Reaquecimento Decoeso Lamelar Fissurao por Corroso sob Tenso Fadiga
Destes mecanismos, os dois ltimos esto mais relacionados com as com as condies de servio do que com a operao de soldagem embora esta possa exercer um efeito importante.
2 3 5 7 8
Figura 6.1 Classificao do tipo de fissurao de acordo com a localizao da trinca(3.4): (1) Fissurao na cratera, (2) fissurao transversal na ZF, (3) fissurao transversal na ZTA, (4) fissurao longitudinal na ZF, (5) fissurao na margem da solda, (6) fissurao sob o cordo, (7) fissurao na linha de fuso e (8) fissurao na raiz da solda.
4 6
6.2 Trincas de Solidificao Este tipo de trinca est associado com a presena de segregaes que levam formao de filmes lquidos intergranulares, nas etapas finais da solidificao(6.1). Esta forma de fissurao apresenta as seguintes caractersticas(6.2):
!
Ocorre a altas temperaturas, em geral, prximas temperatura slidus do material ou quase certamente acima da metade desta temperatura expressa em graus Kelvin. Excees podem ocorrer em alguns poucos casos (por exemplo, certas ligas de alumnio) onde a trinca parece se formar a temperaturas bem inferiores slidus, quando o filme final de metal lquido j se solidificou(6.3). A trinca aparece entre os contornos de gro, contornos interdentrticos ou entre clulas (figura 6.2), isto , a sua morfologia intergranular em relao estrutura primria de solidificao.
Figura 6.2
Microtrincas de solidificao na ZF de uma liga Fe-Mn-Al-Si-C. 200x.
Quando a trinca aflora externamente, a sua superfcie apresenta-se geralmente oxidada, refletindo a sua alta temperatura de formao. As trincas so, em geral, longitudinais e superficiais, ocorrendo, com frequncia no centro do cordo (figura 6.3), mas podem ser tambm transversais ou, na cratera, radiais. Trincas internas podem tambm ser formadas e serem macro ou microscpicas.
Figura 6.3
Exemplo de trinca no centro do cordo.
Esta forma de fissurao pode ocorrer em associao a todos os processos de soldagem conhecidos e, tambm, com processos de fundio.
A superfcie da trinca, quando observada com o microscpio eletrnico de varredura (MEV), apresenta uma aparncia "dendrtica" tpica, associada frequentemente com filmes de segregao (figura 6.4). O problema pode ocorrer na soldagem da maioria das ligas usadas industrialmente. Contudo, algumas so particularmente sensveis: aos cromo-nquel com estrutura de solidificao completamente austentica, ligas de alumnio com silcio (0 - 1,5%Si), cobre (0,5 - 5,0%Cu) ou magnsio (1,0 - 4,0 %Mg), ligas de cobre contendo bismuto ou chumbo, bronze de alumnio (com cerca 7,5%Al) e ligas de nquel contendo elementos como Pb, Bi, S, P, Cd, Zr e B. A chance de formao de trincas aumenta com o nvel de restrio da junta. Entende-se, como nvel de restrio, a maior ou menor falta de liberdade que os membros da junta tm para se mover e acomodar as tenses resultantes da soldagem. O nvel de restrio aumenta com a espessura da junta e com uma maior rigidez da montagem, figura 6.5. A forma da poa de fuso e o seu padro de solidificao tambm influenciam a sensibilidade fissurao (figura 6.6). Condies de solidificao que levem ao crescimento dos gros colunares para o interior da poa, favorecem o aparecimento de trincas. Essas condies ocorrem em cordes de elevada relao penetrao/largura, com formato de sino ou de acabamento cncavo. O efeito est ligado, como ocorre em fundio, menor facilidade de partes da poa de fuso serem alimentadas com metal lquido nas etapas finais da solidificao.
Figura 6.4
Superfcie de uma trinca de solidificao em ao inoxidvel ferrtico observada ao microscpio eletrnico de varredura.
Baixo grau de restrio
Alto grau de restrio
Baixo grau de restrio
(a)
Figura 6.5
(b)
Alto grau de restrio
Nvel de restrio em funo (a) das dimenses da solda em relao junta e (b) da rigidez da montagem(6.3).
Trinca
Trinca
(a) Trinca
(b) Trinca
(c)
Figura 6.6
(d)
Formao de trincas de solidificao em (a) cordes cncavos em soldas de filete, (b) cordes cncavos em passe de raiz, (c) soldas de topo com elevada razo penetrao/largura e (d) em cordes em forma de sino.
Como discutido anteriormente, pode-se associar a formao de uma trinca de solidificao com dois fatores bsicos: incapacidade do material se deformar e presena de esforos de trao, causando tenses que eventualmente podem ultrapassar a capacidade de resistncia do material. Uma fragilizao pode ocorrer nas etapas finais do processo de solidificao, quando os gros ainda esto largamente separados por filmes de material lquido, existindo apenas poucos pontos de contato entre os gros(6.4). Nestas condies, o material incapaz de se deformar apreciavelmente, apresentando, contudo, alguma resistncia mecnica (figura 6.7). A temperatura na qual o material passa a possuir resistncia mecnica, ao final da solidificao, conhecida como temperatura coerente.
2.0 0.3
1.5
Tenso de Ruptura (MPa)
Alongamento (%)
0.2 1.0
0.1 0.5
0.0 620
630
0.0 640
Temperatura (C)
Figura 6.7
Propriedades mecnicas (alongamento e tenso de ruptura) de uma liga Al-0,7%Sn em altas temperaturas(6.4).
O intervalo de temperatura entre a temperatura coerente e aquela em que a dutilidade do material passa a aumentar rapidamente conhecida como intervalo de fragilidade. Este intervalo pode ser usado como indicao da sensibilidade do material fissurao na solidificao, isto , quanto maior o seu valor, maior a sensibilidade esperada do material fissurao na solidificao. O intervalo de fragilizao tende a ser grande, por exemplo, quando a composio qumica do material favorece a formao de uma pequena quantidade de euttico ao final da solidificao, figura 6.8.
a Temperatura b
Intervalo de Fragilizao + L c + Lquido d
Tendncia Fissurao A
Figura 6.8
Teor de Soluto
Efeito da composio qumica na sensibilidade a fissurao de ligas eutticas(6.4).
Outro fator importante a maior ou menor capacidade do lquido de molhar os contornos de gro, isto , a sua capacidade de se espalhar, na forma de finos filmes. Assim, o mangans, que tende a globulizar os sulfetos, ajuda a prevenir a fissurao da solda em aos por reduzir a molhabilidade dos sulfetos.
6.3 - Trincas por Liquao na ZTA Este termo refere-se a trincas formadas na ZTA, em regies aquecidas a temperaturas prximas do slidus do metal base, e que so associadas com a formao, por diferentes causas, de bolses de material lquido nesta regio. Este lquido, em contato com contornos de gro e dependendo de sua capacidade de molh-los, pode espalhar-se entre os gros na forma de um fino filme. Nestas condies, o material fica fragilizado e trincas podem se formar no resfriamento, com o aparecimento de tenses trativas. Este tipo de fissurao foi observado em aos austenticos e ligas no ferrosas e est associado a incluses e precipitados que podem se fundir durante o ciclo trmico de soldagem, tais como(6.1): ! incluses de sulfetos; ! incluses de silicatos e espinlio de baixo ponto de fuso; ! carbonetos e carbonitretos (NbC, M6C, Zr(C,N), TiC, M26C6); ! boretos (M3B2, Ni4B2) e ! fases intermetlicas (por exemplo, em ligas de Al). Trincas de liquao ocorrem sempre prximas da linha de fuso, embora possam, s vezes, penetrar em regies submetidas a menores temperaturas de pico, particularmente quando associadas com outros mecanismos de fissurao. Ao microscpio tico, este tipo de trinca apresenta um aspecto serrilhado tpico de abertura varivel, ocorrendo sempre ao longo dos contornos de gro.
6.4 - Trincas por perda de dutilidade (ductility dip cracking) Em certas ligas, problemas de fissurao a alta temperatura foram observados sem a formao de fase lquida e tm sido associados uma perda de dutilidade a temperatura elevada observada nestes materiais (figura 6.9). Exemplos de materiais sensveis incluem: aos cromo-nquel de estrutura completamente austentica e certas ligas de nquel e cromo-nquel(6.3). A trinca ocorre ao longo de contornos de gro sem apresentar, contudo, evidncias de filmes de segregao na superfcie dos gros. Este tipo de fissurao parece ocorrer a temperaturas inferiores do que os tipos discutidos anteriormente. Assim, a sua presena mais comum em regies mais afastadas da linha de fuso, podendo ocorrer em associao com trincas iniciadas durante a solidificao ou por liquao. O mecanismo fragilizante no bem conhecido, mas parece estar associado com a segregao, durante exposio a temperaturas elevadas, de impurezas, principalmente o fsforo, e de elementos de liga, como o nquel, para contornos de gro. Paralelamente, a ocorrncia de precipitao no interior dos gros causaria um endurecimento destes concentrando os esforos nos contornos.
100 18% Ni 30% Ni
80
Alongamento (%)
60
40
20
400
600
800
1000
1200
Temperatura (C)
Figura 6.9 Variao da dutilidade de ligas binrias Cu-Ni com a temperatura(6.3).
6.5 Fissurao pelo hidrognio Esta forma de fissurao considerada um dos maiores problemas de soldabilidade dos aos estruturais comuns, particularmente para processos de baixa energia de soldagem. Ela pode ocorrer tanto na ZTA como na ZF. A trinca se forma quando o material est prximo da temperatura ambiente. A sua formao se inicia aps um perodo inicial, tendendo a crescer de forma lenta e descontnua e levando at 48 horas aps soldagem para a sua completa formao. A fissurao pelo hidrognio tem sido associada muitas vezes com a falha prematura de componentes soldados, ajudando a iniciao de fratura frgil ou por fadiga. A fissurao pelo hidrognio muitas vezes citada na literatura tcnica com diferentes nomes, como: "cold cracking" (fissurao a frio), "delayed cracking" (fissurao retardada), "underbead cracking" (fissurao sob o cordo) e "toe cracking" (fissurao na margem do cordo). As trincas podem ser longitudinais, transversais, superficiais ou sub-superficiais, se originando, frequentemente, a partir de concentradores de tenso, como a margem ou a raiz da solda. Ocorre principalmente na ZTA, na regio de crescimento de gro, mas pode tambm ocorrer na zona fundida. A figura 6.10 mostra o aspecto tpico de uma trinca pelo hidrognio. A fissurao pelo hidrognio causada quando ocorrem simultaneamente 3 fatores: (a) presena de hidrognio na regio da solda, (b) formao de microestrutura de elevada dureza, capaz de ser fortemente fragilizada pelo hidrognio, e (c) solicitao de tenses residuais e externas. Para minimizar a chance de fissurao, deve-se atuar nos fatores acima, por exemplo, atravs da seleo de um material menos sensvel, da reduo no nvel de tenses, da seleo do processo de soldagem e do controle da velocidade de resfriamento. Durante a soldagem, o hidrognio proveniente de molculas de material orgnico e umidade que so dissociadas no arco absorvido pela poa de fuso, ficando em soluo na solda aps a solidificao. O hidrognio difunde-se rapidamente no ao, atingindo regies da ZF e, principalmente, da ZTA cuja microestrutura fortemente fragilizada pela sua presena. Com a
ocorrncia de tenses de trao (residuais e externas), fissuras podem ser formadas. A fragilizao pelo hidrognio particularmente intensa temperatura ambiente.
(a)
(b)
Figura 6.10 Trincas de hidrognio: (a) aspecto macrogrfico (b) aspecto microgrfico obtido por microscopia tica. Ataque: Nital. Aumento 100X.
Microestruturas de elevada dureza, particularmente a martensita, so, em geral, mais sensveis fissurao pelo hidrognio. Neste contexto, frmulas de carbono-equivalente, que representam o efeito dos diversos elementos de liga, na temperabilidade, em termos de seu teor equivalente de carbono, servem para avaliar a sensibilidade do metal base fissurao pelo hidrognio. Uma frmula de carbono-equivalente muito usada : % Mn % Mo %Cr % Ni %Cu % P (% em peso)(6.1) CE = %C + + + + + +
6 4 5 15 15 3
Um critrio simples, baseado nesta frmula, considera que, se CE < 0,4, o ao insensvel fissurao e, se CE > 0,6, o material fortemente sensvel, exigindo tcnicas especiais de soldagem, por exemplo, o uso de processos de baixo nvel de hidrognio e de pr-aquecimento. O nvel de tenses residuais na solda pode ser minimizado, reduzindo, assim, a chance de fissurao, por medidas que podem ser tomadas no projeto. Cita-se, por exemplo, a seleo adequada da disposio das soldas e da sequncia de montagem do componente ou estrutura. Na execuo, a adoo de sequncias especiais de deposio e cuidados para se evitar a presena de mordeduras, reforo excessivo e falta de penetrao na raiz tambm ajudam a minimizar o nvel de tenses localizadas na solda e, desta forma, a chance de fissurao. A liberdade de escolha de processos de soldagem muitas vezes limitada por consideraes prticas e econmicas. Exigncias de propriedades mecnicas, particularmente tenacidade, podem forar a utilizao de um dado processo em lugar de outro. De uma maneira geral, processos que usam elevada energia de soldagem, como a soldagem a arco submerso e por eletroescria, apresentam menor risco de fissurao pelo hidrognio. Na soldagem com eletrodo revestido de juntas de pequena espessura de ao baixo carbono, eletrodos celulsicos e rutlicos so comumente usados. Por outro lado, para aos ligados e aos de alta resistncia mecnica, eletrodos bsicos so mais utilizados pois estes podem garantir menor quantidade de hidrognio na soldagem. Estes, contudo, so altamente higroscpicos e exigem cuidados especiais para a sua armazenagem e uso para evitar que absorvam umidade. Em geral, cuidados devem ser
tomadas para evitar a contaminao de consumveis ou do metal base com umidade, leos ou graxa, pois estas substncias podem fornecer hidrognio solda. Finalmente, a fissurao por hidrognio pode ser controlada pelo pr-aquecimento da pea a ser soldada. Esta medida reduz a velocidade de resfriamento, possibilitando a formao de uma estrutura menos dura na ZTA e propiciando um maior tempo para que o hidrognio escape da pea antes que se atinja as temperaturas de fragilizao por este elemento. O pr-aquecimento pode ser uniforme em toda a pea ou, mais comumente, ser localizado, na regio da junta. Neste caso, deve-se garantir que uma faixa suficientemente larga do material seja aquecida at uma temperatura adequada (por exemplo, 75 mm de cada lado da junta). Em casos particularmente sensveis fissurao, a junta ou toda a pea pode ser mantida aquecida aps a soldagem (ps-aquecimento). Este procedimento permite que o hidrognio escape da regio da solda, reduzindo, assim, a chance de formao de trincas. Para ser efetivo, temperaturas superiores a 200oC e tempos relativamente longos (superiores a 2 horas) devem ser usados e o resfriamento final, at a temperatura ambiente, deve ser lento.
6.6. Decoeso Lamelar A decoeso lamelar, ou trinca lamelar, uma forma de fissurao que ocorre no metal base (e s vezes na ZTA), em planos que so essencialmente paralelos superfcie da chapa. Estas trincas ocorrem tipicamente em soldas de vrios passes em juntas em T feitas em chapas ou placas laminadas de ao com espessura entre cerca de 12 e 60mm. Foram observadas na construo de prdios e pontes de estrutura metlica e na fabricao de vasos de presso, navios, estruturas "off-shore" e caldeiras e equipamento nuclear. Na anlise macrografica, a trinca lamelar apresenta uma aparncia tpica em degraus, figura 6.11. Esta aparncia est associada com o seu mecanismo de formao, que est ligado decoeso ou fissurao de incluses alongadas, quando o metal base submetido a tenses de trao no sentido da espessura (direo Z). Os vazios formados crescem e se unem por rasgamento plstico da matriz entre as incluses ao longo de planos horizontais e verticais, resultando na sua morfologia caracterstica.
Trinca
Incluses
Figura 6.11 Desenho esquemtico do aspecto de trincas lamelares em uma junta em T.
As caractersticas das incluses no metlicas no metal base a varivel de maior influncia na formao da trinca lamelar. Como resultado do processo de laminao, uma chapa ou placa de ao possui uma certa quantidade de incluses alongadas. Incluses de sulfeto e, em menor grau, as incluses de silicato so os tipos mais deformveis e, portanto, capazes de se apresentarem numa forma alongada. Estas incluses prejudicam fortemente a dutilidade na direo Z, tendo um efeito muito menor nas outras direes. Assim, a medida mais comum para evitar a formao de trincas lamelares o uso de um metal base com boas propriedades na direo Z, em juntas que apresentam condies favorveis sua formao. Isto conseguido principalmente pela reduo do teor de enxofre no ao e/ou pela adio de certos elementos de liga que tendem a tornar as incluses menos deformveis. O ensaio de trao de um corpo de prova retirado na direo Z pode ser utilizado para avaliar a sensibilidade decoeso de um ao, sendo a reduo de rea (RA) o parmetro mais usado nesta avaliao. Considera-se comumente que, se RA for superior a 30%, o material no sensvel ao problema; se RA estiver entre 20 e 30%, o material pouco sensvel e, finalmente, para RA inferior a 20%, o material considerado fortemente sensvel. Outras medidas para minimizar a ocorrncia de trincas lamelares so baseadas principalmente em mudanas no projeto da junta ou no procedimento de soldagem. Exemplos de mudanas no projeto da junta compreendem: ! reduo do volume de metal depositado por mudana da geometria da junta (figura 6.12 a e b), ! reduo do nvel de tenses na direo z por troca da pea a ser chanfrada ou por alterao da configurao da junta (figura 6.12 - c e d), ! substituio local da chapa laminada por um material insensvel ao problema, por exemplo, uma pea forjada (figura 6.12 - e).
Pea Forjada
Figura 6.12 Exemplos de tcnicas baseadas no projeto da junta usadas para minimizar a ocorrncia de decoeso lamelar.
Alm dessas, alguns cuidados relacionados com o procedimento podem ser indicados na soldagem de juntas com elevado risco de decoeso lamelar: ! martelamento entre passes (quando permitido), ! utilizao de eletrodo de menor limite de escoamento, ! soldagem com processo de baixo hidrognio e ! "amanteigamento" (deposio de uma camada de solda), na regio de alto risco, com um material de alta dutilidade antes da soldagem propriamente dita.
6.7. Tipos de Fissurao em Servio Inmeros fatores podem levar ao aparecimento de trincas em uma junta soldada nas etapas posteriores de um processo de fabricao ou durante o uso (servio) desta. Durante a fabricao, trincas podem ser formadas em uma junta em funo de solicitaes mecnicas excessivas devido a um processamento inadequado. Absoro de um elemento nocivo, como hidrognio, durante a deposio de camadas protetoras por mtodo eletroqumico, pode causar a fragilizao do material e a formao de trincas. Trincas de reaquecimento (ou trincas de alvio de tenso) podem ser formadas durante tratamentos trmicos ps-soldagem (a temperaturas entre cerca de 450 e 700oC) em alguns materiais, particularmente aos Cr-Mo-V e aos inoxidveis austenticos. Um tipo similar de fissurao pode, tambm, se desenvolver em juntas soldadas, aps vrios anos de servio a temperaturas em torno de 300 a 400oC, em usinas trmicas, qumicas ou em refinarias. Trincas de reaquecimento ocorrem, em geral, na ZTA, regio de crescimento de gro, e propagam ao longo dos contornos de gro austenticos (no caso de aos estruturais ferrticos, os contornos dos gros austenticos que existiam quando o material estava submetido a alta temperatura). Juntas soldadas de materiais dissimilares, em equipamentos submetidos a temperaturas elevadas, podem desenvolver, tambm, trincas de fadiga trmica devido a tenses que aparecem em funo de diferenas nos coeficientes de expanso trmica dos materiais. Trincas de fadiga so causadas por esforos mecnicos variveis. A fadiga de um material um fenmeno progressivo, que se inicia em regies localizadas, nas quais existe, em geral, um entalhe qualquer, originrio de projeto ou do processo de fabricao, capaz de causar uma concentrao de tenses. Em juntas soldadas, mordeduras, falta de penetrao na raiz, trincas pr-existentes e outras descontinuidades podem desempenhar este papel e acelerar o aparecimento da trinca de fadiga. A figura 6.13 compara o efeito da presena de porosidade nos limite de resistncia mecnica e fadiga de soldas de ao baixo carbono. Pode-se observar que a porosidade tem um efeito mais pronunciado na fadiga do que na resistncia ao carregamento esttico. Por exemplo, enquanto uma perda da rea na seo da solda de cerca de 10% devido a porosidade reduz o limite de resistncia aproximadamente da mesma quantidade, a resistncia fadiga reduzida cerca de 50%.
240
Resistncia Mecnica (MPa)
500 400 300 200 100 0
100
Resistncia a Fadiga (MPa)
200 160 120 80 40 0
100
Reduo Percentual (%)
80 60 40 20 0 30
80 60 40 20 0 30
10
20
10
20
rea de Porosidade (%)
(a)
(b)
Figura 6.13 Reduo do limite de resistncia mecnica (a) e na resistncia fadiga (b) devido presena de porosidade em soldas de ao de baixo carbono(6.5)
A trinca de fadiga se propaga lentamente por um perodo de tempo at atingir um tamanho crtico, quando a ruptura final tende a ocorrer de forma rpida e, em geral, inesperada e com consequncias desastrosas. Devido s suas caractersticas, particularmente possibilidade de ruptura inesperada com tenses nominais abaixo do limite de escoamento, a possibilidade da ocorrncia de fadiga uma considerao fundamental no projeto e fabricao de vrios componentes soldados. A figura 6.14 mostra a macrografia de uma junta soldada, parte de um brao de uma escavadeira, que se em servio devido a formao de uma trinca de fadiga. A trinca se iniciou na raiz da solda devido a um entalhe resultante de um desalinhamento dos componentes da junta (seta). Devido a este entalhe, o desenvolvimento da trinca de fadiga foi fortemente abreviado, levando falha do componente aps poucos meses de servio.
Figura 6.14 Trinca de fadiga formada a partir de um entalhe na raiz da solda (seta). A junta era parte de um brao de escavadeira que falhou em servio.
Trincas de corroso sob tenso podem aparecer em soldas de diferentes materiais quando em contato com um dado ambiente corrosivo (tabela 6.I). Este problema no especfico de juntas soldadas, mas, nestas, a sua ocorrncia facilitada pela presena de um nvel elevado de tenses residuais. As principais caractersticas desta forma de fissurao so: ! as trincas so ramificadas, podendo ser intergranulares ou transgranulares.
! ! ! ! !
a formao das trincas necessita de uma tenso de trao superior a um valor crtico. a fratura tem, macroscopicamente, um aspecto frgil, embora o material seja normalmente dctil na ausncia do meio agressivo. o problema depende da microestrutura e presena de deformaes plsticas no material. a formao de trincas pode ocorrer em ambientes que, em outras situaes, seriam considerados fracamente corrosivos para o material. longos perodos de tempo (muitas vezes, anos) podem se passar antes que as trincas se tornem visveis; contudo, uma vez formadas, as trincas tendem a se propagar rapidamente, podendo resultar em uma falha inesperada do componente.
Tabela 6.I Exemplos de combinaes material/ambiente capazes de causar o desenvolvimento de trincas de corroso sob tenso(6..3). Material Ligas de alumnio Ligas de magnsio Ligas de cobre Ao carbono Ambiente Ar mido, vapor dgua, gua do mar, solues de NaCl em H2O2. cido ntrico, ambientes custicos, solues de HF, ambientes costeiros. Amnia, hidrxido de amnia, aminas e mercrio. Solues de NaOH, amnia anidra, solues de nitrato, solues de CO/CO2, solues aquosas de cianeto e H2S. gua do mar, solues cidas contendo cloretos, solues de H2S. Soda custica fundida, cido clordrico. gua do mar, cido ntrico fumegante, soluo de metanol/HCl.
Ao inoxidvel Ligas de nquel Titnio
Na regio da solda, as tenses residuais podem atingir um valor prximo ao limite de escoamento do material e, em geral, superior ao limite mnimo para a formao de trincas de corroso sob tenso. Contudo, em alguns casos, a formao de trincas pode ser inibida pelo controle do procedimento de soldagem. Por exemplo, a fissurao em ao carbono em ambiente de H2S necessita de um nvel de tenso relativamente elevado e o problema pode ser controlado limitando-se a dureza da solda a valores inferiores a 200 Brinnel. O mesmo valor vale para solues aquosas de cianeto. Em muitos casos, um tratamento trmico de alvio de tenses pode ser realizado aps soldagem para reduzir a chance de ocorrncia de corroso sob tenso.
6.8 Ensaios de Fissurao Um grande nmero de trabalhos tem sido realizado h vrias dcadas para a compreenso e a caracterizao das diversas formas de fissurao que podem ocorrer em uma solda. Aspectos como a influncia da composio qumica da solda ou do metal base, dos parmetros de soldagem e dos nveis de tenso tm sido estudados. Por outro lado, a tendncia de uma trinca se formar em um dado componente soldado um evento complexo que depende de inmeros
fatores, vrios deles de difcil caracterizao. Como consequncia, um grande nmero de ensaios de fissurao (ou de soldabilidade) tem sido desenvolvido por diferentes autores. Alguns ensaios foram desenvolvidos para avaliar uma forma de fissurao em uma dada aplicao bem especfica. Estes ensaios tentam reproduzir com uma montagem, em geral, de pequenas dimenses, as condies existentes na estrutura soldada de interesse. Vrios ensaios fornecem resultados apenas qualitativos (do tipo trinca/no trinca). Outros ensaios fornecem resultados quantitativos, contudo, na maioria dos casos, estes resultados no podem ser usados diretamente para prever se trincas podero se formar durante a soldagem de uma estrutura real. Apesar destas limitaes, ensaios de fissurao so usados em diferentes aplicaes, por exemplo, incluindo a seleo de materiais para soldagem, o desenvolvimento de um procedimento de soldagem, a homologao de consumveis de soldagem e estudos mais acadmicos dos mecanismos que controlam uma certa forma de fissurao. Alguns ensaios so bastante simples, podendo ser realizados em qualquer oficina e com equipamentos ou ferramentas de baixo custo. Consistem em realizar uma solda em uma junta simples e, depois, romp-la de alguma forma e examinar a superfcie de fratura para se determinar a presena de descontinuidades de soldagem, inclusive trincas. Devido sua simplicidade, os ensaios em juntas simples so comumente requeridos em normas de fabricao ou em especificaes de consumveis de soldagem. Outros ensaios utilizam uma junta especial capaz de gerar, na solda, tenses transientes e residuais que podem levar formao de trincas. Como as tenses se originam da prpria montagem, este tipo de ensaio comumente chamado de ensaio auto-restringido. Finalmente, existem ensaios nos quais a solicitao imposta por um dispositivo externo que aplica uma carga ou deformao controlada ao corpo de prova, durante ou aps a soldagem. So conhecidos como testes com restrio externa. A tabela 6.II lista alguns dos ensaios de fissurao citados na literatura. Uma descrio destes ensaios e de vrios outros pode ser encontrada no livro de Stout e Doty(6.6). A seguir, alguns ensaios selecionados de cada um dos tipos definidos acima sero discutidos de forma resumida.
Tabela 6.II
Alguns testes de fissurao. Testes auto-restringidos Testes com restrio externa Testes com juntas simples Teste Nick-break Teste de junta de filete
Ensaio do cordo de solda Ensaio de Implante circular Ensaio de Severidade Ensaio Varestraint Trmica Controlada (CTS). Ensaio Tekken Ensaio Murex Ensaio Cruciforme Ensaio Lehigh Ensaio Houldcroft
Ensaio CTS:
Este ensaio foi concebido para avaliar a sensibilidade de aos fissurao (pelo hidrognio) em condies de resfriamento que so controladas pela espessura das chapas usadas na montagem do corpo de prova e pelo nmero de caminhos disponveis para o escoamento do calor de soldagem. O corpo de prova consiste de duas chapas, uma quadrada (chapa de topo, de espessura t) e a outra retangular (chapa de base, de espessura b), unidas por um parafuso de 12,5mm de dimetro (figura 6.13). Duas soldas de teste so depositadas em cada corpo de prova. Primeiro deposita-se a solda mostrada direita na figura 6.13. Aps o corpo de prova se resfriar completamente, a solda esquerda depositada. Esta ltima apresenta condies mais favorveis para a difuso do calor de soldagem (captulo 3), apresentando uma maior velocidade mdia de resfriamento e, portanto, maior chance de vir a trincar. Aps o corpo de prova permanecer por 72 horas temperatura ambiente, trs amostras metalogrficas da seo transversal de cada solda de teste so retiradas e o comprimento das trincas eventualmente presentes medido. A severidade do ensaio pode ser aumentada usando-se chapas de topo e de base de maior espessura ou, alternativamente, aumentando-se a abertura da raiz das soldas de teste pela usinagem de um pequeno rebaixo na chapa de topo ou pela colocao de uma arruela no parafuso, entre as chapas de topo e de base (ensaio CTS modificado). O ensaio CTS usado na Inglaterra como um teste padro para avaliar a sensibilidade fissurao pelo hidrognio de aos estruturais de mdia e alta resistncia.
Solda de ancoramento 12,5 Solda "tri-termal" Solda "bi-termal"
75
100
Solda de ancoramento
178
t b Parafuso
Figura 6.13 Corpo de prova do ensaio CTS (esquemtico).
Ensaio Tekken:
O ensaio Tekken foi desenvolvido no Japo, tendo se tornado um dos mais utilizados para a avaliao de problemas de fissurao pelo hidrognio em aos estruturais de alta resistncia. Esta popularidade se justifica por ser este ensaio considerado um dos mais sensveis fissurao pelo hidrognio, por permitir a avaliao e medio de seus resultados de uma forma relativamente simples e por apresentar uma razovel repetibilidade de resultados. A figura 6.14 ilustra o corpo de prova usado neste ensaio. A solda de teste (de um nico passe) realizada na parte central do corpo de prova de cerca de 80mm. Decorrido um perodo de tempo aps a soldagem, usualmente 48 horas, amostras metalogrficas so retiradas da seo transversal da solda de teste e a presena ou no de trincas observada. As trincas so observadas principalmente na raiz da solda, tanto na ZTA como na ZF.
Soldas de ancoramento 60 t/2 t/2 A' 50 80 50 2 Seo AA'
A 150
200 mm (aprox.)
Figura 6.14 Corpo de prova do ensaio Tekken (esquemtico). t espessura.
Ensaio Houldcroft:
O ensaio Houldcroft foi desenvolvido para avaliar a sensibilidade fissurao na solidificao em chapas finas. Neste ensaio, uma srie de entalhes de profundidade varivel feita nos dois lados do corpo de prova de forma a desenvolver um grau de restrio varivel ao longo deste (figura 6.15). A soldagem feita usualmente com o processo GTAW, sem metal de adio, em condies de soldagem que permitam a obteno de um cordo de penetrao total e feita da regio de maior restrio (menores entalhes) para a de maior restrio. O resultado do ensaio expresso como o comprimento da trinca formada.
!
Ensaio de Implante:
O ensaio de implante foi desenvolvido pelo Institut de Soudure (Frana) como um mtodo para se obter informaes quantitativas sobre a sensibilidade fissurao pelo hidrognio. O ensaio utiliza uma pequena barra (implante) do material que ser testado e que colocada em um furo com ajuste folgado feito em uma chapa auxiliar (figura 6.16). O implante tem um dimetro de 6
a 8mm e um entalhe de 1mm de profundidade colocado em posio tal que este fique localizado na ZTA, na regio de crescimento de gro, aps a soldagem do conjunto. Para facilitar o posicionamento do entalhe nesta regio, pode-se usinar alternativamente uma rosca na extremidade do implante que ser colocada no furo. Um cordo de solda depositado sobre a chapa de teste e o implante. Aps a soldagem, uma carga constante de trao aplicada na barra e o tempo para a ruptura registrado. Desta forma, variando-se a carga em uma srie de testes possvel determinar a curva de tempo de fratura em funo da carga aplicada para o material e as condies de soldagem testadas.
Figura 6.15 Diagrama do corpo de prova usado no ensaio Houldcroft (dimenses aproximadas).
Solda Chapa base
Implante
Carga
Figura 6.16 Esquema do ensaio de implante. O ensaio de implante foi modificado por alguns pesquisadores(6.7) para permitir o seu uso no estudo da fissurao ao reaquecimento. Para esta aplicao, ainda necessrio, alm do sistema de aplicao de carga, de um sistema para o aquecimento do conjunto (um forno), o qual usado para simular o tratamento trmico ps soldagem, e de um sistema de monitorao que usado para o acompanhamento da evoluo da temperatura e da carga sobre o implante durante o tratamento trmico. Em lugar de se trabalhar com uma carga constante, prefervel, para este tipo de ensaio, a aplicao de uma deformao constante e a monitorao do alvio da carga
durante o tratamento trmico. A figura 6.17 mostra, de uma forma esquemtica, um dispositivo para o ensaio de implante modificado(6.8). Uma descrio do ensaio de implante para avaliao da sensibilidade fissurao pelo hidrognio de soldas pode ser encontrada, por exemplo, na norma francesa NF A 89-100.
Mdulo de Potncia Forno Solda
Controlador de Temperatura Programvel
Placa de Teste Suporte de Apoio Base da Estrutura Microcomputador com Placa A/D Corpo de Prova Impressora Barra de Alavanca Base da Estrutura Indicador de Pesagem Sinal do Termopar
Clula de Carga
Barra Inferior
Sistema Hidrulico
Porca
Figura 6.17 Diagrama de uma montagem para o ensaio de implante modificado(6.8).
Ensaio Varestraint:
O ensaio Varestraint foi desenvolvido por Savage e Lundin(6.9) para avaliar quantitativamente a influncia do metal base e de outras variveis do processo de soldagem na tendncia de formao de trincas de solidificao. Neste ensaio, um nvel definido de deformao aplicado a um corpo de prova durante a sua soldagem e a quantidade de trincas formadas em torno da poa de fuso naquele instante , posteriormente, medida. A deformao aplicada forando o corpo de prova a se dobrar, durante a soldagem, sobre uma matriz de dimenses conhecidas (figura 6.18). A quantidade de deformao na face da solda dada por: t = (4.2) 2R onde t espessura do corpo de prova e R o raio de curvatura da matriz. Assim, a quantidade de deformao aplicada no teste pode ser alterada simplesmente mudando-se a matriz.
A figura 6.18 ilustra a montagem e o procedimento do ensaio. O corpo de prova (por exemplo, uma chapa de 50x305mm) montado em balano sobre o matriz de dobramento. A soldagem iniciada no ponto A continuando em direo do ponto C. Quanto a poa de fuso atinge o ponto B, o sistema de dobramento acionado, forando o corpo de prova a se dobrar sobre a matriz. A
regio da solda, prxima do ponto B, posteriormente examinada em uma lupa (aumentos de 40 a 80X) para a determinao da presena de trincas. O resultado do ensaio pode ser registrado, em funo da deformao aplicada (equao 2) e de outras variveis do processo, atravs de diversos parmetros como, por exemplo, o nmero de trincas, o tamanho da maior trinca observada ou o tamanho total das trincas (soma dos comprimentos de todas as trincas observadas). Uma descrio mais detalhada do ensaio Varestraint e de seu procedimento de execuo podem ser encontrados na norma AWS B 4.0(6.10).
Local de formao de trincas
Corpo de prova
Matriz
Figura 6.18 Diagrama da montagem e procedimento de execuo do ensaio Varestraint.
Ensaio Nick Break:
O ensaio Nick Break uma forma simples de se avaliar a presena de descontinuidades (porosidade, incluses ou trincas) em uma solda de topo. O corpo de prova retirado do material soldado tendo, por exemplo, um comprimento de 230mm e uma largura igual a 25mm (figura 6.19). Entalhes so feitos em ambos os lados da solda e o corpo de prova dobrado at se romper na seo entalhada. A superfcie de fratura , ento, inspecionada para se determinar a presena de descontinuidades na solda. O ensaio Nick Break usado, por exemplo, na norma API 1104 (6.11) para a qualificao de procedimentos de soldagem e de soldadores.
Ensaio de Filete:
Este ensaio usado para avaliar o desempenho de um consumvel de soldagem ou verificar a seleo adequada de parmetros e tcnica de soldagem para produzir soldas isentas de descontinuidades em juntas de filete. Sua execuo similar a do ensaio anterior. Consiste na deposio de uma pequena solda de filete, a sua ruptura pela raiz (figura 6.20) e o exame da
superfcie de fratura para avaliar a presena de porosidade, falta de penetrao e outras descontinuidades. Este ensaio descrito na norma AWS B 4.0(6.10).
19 mm (MIN)
25 mm
230 mm (aprox.) t
Figura 6.19 Corpo de prova do ensaio Nick Break.
125 (aprox.) 100 (aprox.) 250 (min.)
Figura 6.20 Corpo de prova do ensaio de filete (dimenses em mm). Seta local de aplicao da carga para a ruptura do corpo de prova.
6.9 - Referncias Bibliogrficas:

1. HEMSWORTH, B., BONISZEWSKI, T., EATON, N.F. "Classification and definition of high temperature welding cracks in alloys", Metal Construction and British Welding Journal, Fev. 1969, pp. 5-16. 2. MACHADO, I.G., KISS, J.F. "Mecanismo e natureza das trincas de solidificao nas soldas, partes I e II", Tecnologia de Soldagem, Associao Brasileira de Soldagem, So Paulo, 1980, pp. 1-30. 3. LANCASTER, J.F. Metallurgy of Welding, 4 Ed., George Allen & Unwin, Londres, 1987, 361p.
4. BORLAND, J.C. "Fundamentals of solidification cracking in metals. Part I", Welding and Metal Fabrication, Jan/Fev. 1979, pp. 19-29. 5. MASUBUCHI, K. Analysis of Welded Structures, Pergamon Press, London, 1980, 642p. 6. 7. 8, STOUT, R. D., DOTY, W. DO. Weldability of Steels, Welding Research Council, Nova Iorque, 1978, pp. 253-269. GRANJON, H., DEBIEZ, S. Evaluation du risque de fissuration des ensembles soudes sur acier, Revue de Metallurgie, Dez. 1973, pp. 1033-1941. MARTINS, F., FERRARESI, V.A., TREVISAN, R.E. Projeto, construo e aferio de um equipamento de teste de implante modificado para o estudo de trincas de reaquecimento Anais do XIII Congresso Brasileiro e II Congresso Ibero-americano de Engenharia Mecnica, UFMG - Belo Horizonte, 12-15 de dezembro de 1995, 1995, 4p. SAVAGE, W. F., LUNDIN, C. D. Application of the Varestraint Test Technique to the Study of Weldability, Welding Journal, 45(11), 1966, pp. 497s-503s.
9.
10. AMERICAN WELDING SOCIETY Standard Methods for Mechanical Testing of Welds, ANSI/AWS B4.0-77, Miami, 1977. 60p. 11. AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE Standard for Welding Pipelines and Related Facilities, API STD 1104, 14a ed., Washington, 1977. 46p.
Captulo 7 Aspectos do Comportamento em Servio de Soldas
7 - ASPECTOS DO COMPORTAMENTO EM SERVIO DE SOLDAS

7.1 - Introduo
Um componente mecnico, soldado ou no, pode, em resposta s solicitaes a que submetido, sofrer processos que levam impossibilidade deste desempenhar de forma adequada as suas funes (isto , levam sua falha). Em muitos casos, pode-se considerar que a falha se desenvolve em duas etapas: (I) Por diferentes mecanismos, ocorre uma reduo progressiva da seo do componente, de forma localizada ou no, ou a formao e crescimento estvel de uma trinca. (II) Quando a trinca ou a reduo de espessura atinge um valor crtico para as condies normais de operao ou ocorre uma sobrecarga (acidental ou no), o componente sofre a sua falha final, a qual pode ser por: (a) fratura (quebra), (b) deformao plstica, (c) vazamento (em tubulaes e vasos de conteno), (d) instabilidade sob compresso (flambagem) e (f) deformao ou fratura por fluncia (para componentes que trabalham a temperaturas elevadas). Como mecanismos mais usuais responsveis pela primeira etapa (perda de espessura ou crescimento estvel de trinca) podem-se citar: (a) fadiga, (b) diferentes formas de corroso, (c) abraso e eroso, (d) fluncia, (e) corroso sob tenso e (f) mecanismos resultantes da interao de dois ou mais dos anteriores (por exemplo, fadiga sob corroso). As estruturas soldadas so construdas para desempenhar alguma funo por um certo perodo de tempo. A soldagem, contudo, pode ser considerada, em muitos casos, como uma "agresso" ao material. Esta gera alteraes localizadas de microestrutura, propriedades e, frequentemente, descontinuidades tanto fsicas como metalrgicas; tudo isto podendo afetar negativamente o comportamento geral da estrutura em servio. A diferena de propriedades entre o metal de base e a regio da solda depende das caractersticas dos materiais envolvidos, do processo de soldagem, do procedimento operacional e da sua execuo. Na soldagem por fuso, as alteraes de microestrutura e propriedades tendem a serem importantes tanto para a zona fundida como a zona termicamente afetada. Como resultado, as propriedades mecnicas podem variar de forma mais ou menos significativa ao longo da junta. Alm disto, a resistncia a diferentes formas de corroso pode ser afetada e tanto a ZF como a ZTA podem ser seletivamente atacadas pelo ambiente em contato com a junta. A interao com o ambiente pode, sob a influncia das tenses residuais resultantes da prpria soldagem, levar formao de trincas por corroso sob tenso. Mesmo na ausncia de efeitos metalrgicos significativos, descontinuidades geomtricas como trincas, mordeduras, poros e reforo excessivo podem reduzir a seo til da solda ou atuar como concentradores de tenso e acelerar o desenvolvimento de trincas de fadiga ou a ocorrncia de fratura frgil. Em funo de todos estes aspectos, pode-se esperar que falhas tendam a ocorrer, com uma maior probabilidade, a partir da regio da solda do que de outras partes de uma estrutura ou componente (figura 7.1). A falha prematura de um componente soldado pode ocasionar grandes perdas dependendo do tipo de componente considerado e da extenso e localizao do problema. Por exemplo, em uma caldeira de uma central termoeltrica podem existir milhares de soldas em tubulaes e a ruptura de uma delas pode forar a parada de toda a caldeira. Em estruturas, deficincias em uma nica solda podem ser de pouca gravidade, contudo, se a solda estiver localizada em uma posio crtica, a sua ruptura pode condenar ou mesmo causar o colapso de toda a estrutura. Alm disto, trincas e outras discontinuidades, mesmo localizadas em soldas consideradas menos crticas, podem crescer por processos como fadiga e eventualmente levar falha de toda a estrutura ou componente. Existem inmeros exemplos de falhas de estruturas e componentes soldados,
alguns deles de grande porte e com resultados espetaculares. A figura 7.2 mostra o navio tanque MV Kurdistan aps se romper em dois, prximo da costa do Canad em maro de 1979(7.2). A parte posterior da embarcao foi recuperada, levada para um estaleiro e uma nova proa soldada a ela a um custo de cerca de 2,75 milhes de libras esterlinas e o inqurito resultante custou algo em torno de 3,3 milhes de libras, sem contar as perdas dos donos da embarcao devido impossibilidade de usar a embarcao(7.3). A investigao do acidente determinou que a fratura se iniciou uma solda com falta de penetrao feita em uma quilha no bojo do navio (figura 7.3).
Quantid. Acumulada de Falhas (%)
10
Soldas
1
Tubulaes
0.1
0.01 103
104
105
106
Tempo de Servio (horas)

Figura 7.1 Diagrama mostrando a quantidade acumulada de falhas por fluncia em tubulaes de um forno reformador de vapor e metano(7.1).
(a) Figura 7.2
(b)
O MV Kurdistan aps o seu acidente(7.3). (a) Proa e (b) popa.
(a) Figura 7.3
(b)
(a) Popa do navio na doca seca e (b) diagrama esquemtico do local em que a falha se iniciou(7.3). O crculo em (a) indica a localizao do detalhe (b).
Assim, uma das principais razes para se tentar compreender os complexos processos fsicos e metalrgicos, que se desenvolvem durante a soldagem, o aumento da confiabilidade das juntas soldadas atravs da especificao correta de materiais, procedimentos e tcnicas de controle mais adequados. Uma discusso interessante de falhas de estruturas soldadas e as suas consequncias pode ser encontrada, por exemplo, nas referncias 7.3 e 7.4. Neste captulo sero discutidos alguns problemas que podem ocorrer durante a vida em servio de um componente soldado. Contudo, em funo da complexidade e extenso destes problemas, esta discusso ser feita de uma forma bastante resumida e simplificada. Maiores informaes podem ser conseguidas na literatura especializada citada ao final do captulo.
7.2 - Fratura frgil

Fratura frgil uma forma de ruptura caracterizada pela ausncia de deformao plstica macroscpica. Em uma escala microscpica, esta fratura muitas vezes caracterizada pela ruptura dos gros ao longo de seus planos de clivagem, o que confere superfcie de fratura, um aspecto brilhante e granular tpico. A possibilidade de ocorrncia de fratura frgil em uma estrutura, soldada ou no, deve ser cuidadosamente considerada sob o ponto de vista de duas de suas caractersticas(7.5): ! na presena de concentradores de tenso, a fratura pode ocorrer para tenses inferiores s correspondentes ao escoamento generalizado. Neste caso, critrios de projeto baseados em tenses mdias no garantem a imunidade da estrutura quanto a este problema, e ! a trinca pode se propagar de forma instvel, isto , sem a necessidade do aumento das tenses e com uma elevada velocidade de propagao (que pode atingir cerca de 2000m/s em aos), ocasionando frequentemente graves acidentes quando ocorrem em servio. Em estruturas soldadas, a fratura frgil pode ter consequncias ainda mais graves devido s caractersticas prprias destas estruturas (particularmente, a sua continuidade estrutural), possibilidade de formao de entalhes (trincas, mordeduras, falta de fuso, etc) capazes de causar forte concentrao de tenses, ao desenvolvimento de tenses residuais de trao junto ao
cordo de solda e s alteraes microestruturais na regio da solda que podem causar uma importante reduo de tenacidade na regio. A fratura frgil no , em condies normais, observada em ligas com estrutura cristalina CFC (por exemplo, em ligas de nquel e em aos inoxidveis austenticos), mas pode ocorrer em ligas de estrutura CCC (por exemplo, nos aos estruturais comuns) e de estrutura HC. A ocorrncia da fratura frgil favorecida por: ! baixa temperatura ou elevada velocidade de deformao ou de aplicao de carga (impacto), ! espessura ou rigidez elevadas, ! presena de concentradores de tenso na forma de, por exemplo, transies bruscas de espessura ou descontinuidades de soldagem, ! material de microestrutura inerentemente frgil (por exemplo, de granulao grosseira) ou fragilizado por algum motivo, e ! elevada resistncia mecnica. Falhas por fratura frgil em estruturas de ao tm sido noticiadas desde cerca de 1850, quando o material se tornou disponvel em maiores quantidades(7.6). O mais conhecido caso de falha por fratura frgil est associado com os navios tanques e cargueiros ("Liberty Ships") fabricados por soldagem, nos Estados Unidos, durante a 2 Guerra Mundial. Dos cerca de 5000 navios fabricados durante este perodo, aproximadamente 1000 navios experimentaram cerca de 1300 falhas diversas antes de abril de 1946, quando a maioria dos navios tinha menos de trs anos de uso. Falhas graves, resultando na perda total do navio ocorreram em aproximadamente 250 casos e cerca de 20 navios simplesmente se partiram ao meio. Estas falhas foram estudadas por numerosos comits que mostraram que as fraturas ocorreram de modo frgil e se originaram sempre de descontinuidades estruturais (50% dos casos), como cantos de janelas, ou originrias da soldagem ou de operaes de corte (50% dos casos). Exemplos de falha por fratura frgil foram observados em pontes (por exemplo, a "King's bridge" na Austrlia, 1962), vasos de presso, tanques de armazenamento, trocadores de calor e em navios (figuras 7.2 e 7.3), avies e foguetes fabricados com aos de elevada resistncia(7.5-7.7). As fraturas tendem a se iniciar de descontinuidades geomtricas capazes de causar concentrao de tenses como, por exemplo, trincas na ZF ou ZTA, trincas de fadiga, marcas de abertura do arco, ponto do trmino de soldas de filete e faltas de penetrao ou de fuso em soldas. Esta caracterstica reala a importncia do controle do processo de soldagem em aplicaes em que existe a possibilidade de ocorrncia de fratura frgil. A anlise de falhas em servio ou fabricao e o estudo experimental e terico deste problema demonstram que a presena de descontinuidades essencial para a ocorrncia de fratura frgil com um baixo nvel de tenses. Descontinuidades de formato aproximadamente esfrico so relativamente inofensivas, enquanto que descontinuidades de formato planar, como trincas e falta de fuso, so as mais perigosas. Para iniciar a propagao instvel de uma fratura frgil em uma estrutura de um dado material e submetida a um certo carregamento a uma dada temperatura, uma descontinuidade precisa ter um tamanho superior a um valor crtico. Atualmente, existem metodologias que permitem a estimativa deste tamanho(7.8 e 7.9). Tubulaes para transporte de gases comprimidos e vasos de presso submetidos a uma rpida sobrecarga podem sofrer uma falha instvel por fratura dtil, isto , com deformao plstica macroscpica(7.5). Esta forma de ruptura tem, como fora motriz, a elevada presso do gs e pode propagar por milhares de metros em tubulaes antes de ser interrompida(7.10).
O ensaio de impacto charpy com entalhe em V (Cv) ainda hoje o mtodo mais utilizado para se estimar a resistncia de um material fratura frgil. Detalhes deste ensaio podem ser encontrados na literatura(7.11). A figura 7.4 mostra um exemplo de resultados deste teste, em funo da temperatura, para um ao de baixo carbono. Os resultados deste ensaio podem ser expresso principalmente como:
!
Temperatura de transio, isto , temperatura que caracteriza uma mudana de comportamento do corpo de prova. Diversos critrios podem ser considerados para a determinao da temperatura de transio, como, por exemplo, uma queda no valor da energia absorvida para a metade de seu valor mximo, uma certa porcentagem de fratura fibrosa (dtil) ou um valor arbitrrio de energia absorvida (27J, por exemplo), e Valor da energia absorvida a uma certa temperatura. (J) 120 80 40 T27 (%) 12 4 (%) 100 50 T50 -40 40 80 120 0 Temperatura de Ensaio (C) b. Contrao Lateral a. Energia Absorvida
T2 c. Aparncia da Fratura
Figura 7.4
Exemplo do resultado de um conjunto de ensaios charpy em funo da temperatura. (a) Energia absorvida na fratura, (b) deformao (contrao) lateral do corpo de prova e (c) aparncia da superfcie de fratura(7.6).
O ensaio charpy possui uma srie de limitaes que tornam questionvel a sua utilizao para a determinao da resistncia fratura frgil de uma pea. Entre as principais limitaes pode-se citar:
! ! !
entalhe usinado no corpo de prova , em geral, um concentrador de tenses menos severo do que aqueles encontrados na prtica, corpo de prova tem uma espessura padronizada, em geral, diferente da encontrada na estrutura de interesse, e certos materiais, em particular aos de elevada resistncia, no tm uma transio de comportamento bem marcada como os aos de baixo carbono.
Devido a estas limitaes, torna-se impossvel a aplicao dos resultados do ensaio Cv diretamente no projeto de uma estrutura ou componente soldado e, em geral, correlaes empricas entre estes resultados e experincias prvias para um dado material e aplicao so usadas. Este o caso, por exemplo, do valor de 27J (20lb.ft) na menor temperatura de servio adotado em construo naval com ao de baixo carbono. A adoo deste valor, contudo, para outros tipos de aos, como aos de baixa liga ou temperados e revenidos, e para outras aplicaes no um procedimento recomendvel e pode ter efeitos desastrosos. De uma maneira geral, pode-se afirmar que a energia mnima obtida no ensaio Cv, para garantir resistncia fratura frgil em uma dada aplicao, aumenta rapidamente com o limite de escoamento do material(7.7). Tendo em vista as limitaes do ensaio charpy, ensaios alternativos foram desenvolvidos para a avaliao da resistncia fratura frgil em condies mais prximas da realidade, pela utilizao de entalhes mais severos e/ou de corpos de prova de grandes dimenses. Exemplos destes ensaios so mostrados nas figuras 7.5 e 7.6. Uma descrio geral destes ensaios e de outros pode ser encontrada na literatura(7.6,7.12,7.13).
Peso liberado sobre o corpo de prova
Corpo de prova com solda frgil na face inferior
Figura 7.5
Ensaio DWT ("Drop Weight Test"). Neste ensaio, o entalhe formado pela deposio de um cordo de solda de um material frgil, no corpo de prova, na face oposta face onde a carga ser aplicada.
Alternativamente, vrias tcnicas de ensaio foram desenvolvidas baseadas em uma disciplina conhecida como Mecnica da Fratura. Estes ensaios utilizam corpos de prova avaliam a resistncia fratura em corpos de prova contendo descontinuidades geomtricas na forma de trincas. A mecnica da fratura parte da premissa de que praticamente toda estrutura fabricada pelo homem possui descontinuidades agudas e que, para analisar a tendncia desta descontinuidade crescer na forma de uma trinca, algum tipo de descrio do estado de tenses (e deformaes) na regio junto extremidade da descontinuidade deve ser feita(7.14), em geral, supondo que as dimenses desta descontinuidade so muito maiores do que as caractersticas
microestruturais do material de forma a poder ser considerada como localizada em um meio contnuo e isotrpico. Assim, a ferramenta bsica da mecnica da fratura so solues da distribuio de tenses, deformaes ou do fluxo de energia em corpos que contm uma trinca e que so utilizadas para determinar algum parmetro da regio na ponta da trinca capaz de descrever o comportamento deste corpo na fratura. A idia central desta abordagem em problemas de engenharia a possibilidade de comparar o comportamento de diferentes corpos de um mesmo material contendo trincas. Em particular, um corpo de prova pode ser testado em laboratrio para se determinar o valor crtico de algum parmetro que possa descrever a resistncia propagao da trinca sob certas condies especficas. Este valor pode ser, ento, utilizado para determinar as combinaes de carga e tamanho de trinca capazes de causar o crescimento da trinca em uma dada estrutura. Em estruturas de grande espessura de parede e/ou feitas com material de muito alta resistncia mecnica, para as quais a deformao plstica durante o processo de fratura fica confinada a uma pequena regio na ponta da trinca, um parmetro comumente utilizado para estabelecer um critrio para a propagao instvel da trinca o Fator de Intensidade de Tenses Crtico (KIC). Para materiais capazes de sofrer maior deformao plstica na ponta da trinca, outros parmetros foram desenvolvidos (por exemplo, o valor da abertura da ponta da trinca no incio de sua propagao, CTOD ou ). Uma descrio dos princpios da mecnica da fratura e dos diversos mtodos de ensaio baseados nesta est alm do escopo deste texto. Para maiores detalhes, o leitor deve consultar a literatura especializada(7.14-7.16).
Figura 7.6
Corpo de prova do ensaio Robertson. Neste ensaio, utiliza-se um corpo de prova de grandes dimenses submetido a tenses de trao e a um gradiente de temperaturas ao longo de sua largura. O resultado do ensaio dado em termos da temperatura do ponto onde uma trinca, gerada na parte mais fria do corpo de prova, interrompida.
7.3 - Fratura por Fadiga

A fratura por fadiga ocorre em estruturas ou componentes submetidos aplicao de cargas variveis, que podem ser consideravelmente inferiores ao limite de resistncia do material e que, se fossem aplicadas lentamente ou de uma forma esttica, seriam insuficientes para causar a ruptura. A fadiga um fenmeno progressivo, que se inicia em regies localizadas, onde existe, em geral, uma concentrao de tenses originria, por exemplo, de descontinuidades resultantes do projeto ou do processo de fabricao. Na presena de solicitaes flutuantes (de trao), a trinca se desenvolve progressivamente por um perodo de tempo. Quando esta atinge um tamanho crtico, sua propagao final pode ocorrer de uma forma rpida e inesperada. Nestas condies, as suas consequncias podem ser desastrosas. Resultados de testes de fadiga so tradicionalmente representados na forma da curva S/N ou de Whler (figura 7.7). Nesta curva, a tenso de ensaio (S) representada em funo do nmero de ciclos (N) para produzir a ruptura. Para alguns materiais, em particular os aos de baixo carbono, possvel estabelecer um limite de resistncia fadiga abaixo do qual o material no se rompe. Em outros materiais, este limite pode no ser observado.
300
Amplitude de tenso (S)
250
200
150
B
105 106 107 108
104
Nmero de ciclos p/ ruptura
Figura 7.7
Curvas S/N para um material ferroso (a) e um no ferroso (b).
Acredita-se que a ruptura por fadiga seja responsvel por cerca de 90% das falhas em servio de componentes que sofrem uma forma ou outra de movimento(7.17). Fadiga uma considerao muito importante no projeto de diversos tipo de construo soldada. Por exemplo, em estruturas marinhas para a extrao de petrleo, oscilaes causadas pela ao de ventos e das ondas do mar devem ser consideradas no projeto do ponto de vista da ocorrncia de fadiga(7.7). A utilizao crescente de aos de maior resistncia mecnica observada nos ltimos anos tende a aumentar ainda mais os problemas de fadiga pois, nestes materiais, o limite de resistncia fadiga no acompanha proporcionalmente o limite de escoamento. Uma discusso mais profunda da fadiga pode ser encontrada na literatura, por exemplo, na referncia 7.17.
Como a trinca de fadiga tende a se iniciar em descontinuidades capazes de gerar concentraes de tenses, a presena destas precisa ser minimizada para aumentar a vida til de pea sujeitas fadiga. A figura 7.8 compara o efeito da presena de porosidades no limite de resistncia mecnica e fadiga em soldas de aos de baixo carbono. Pode-se observar que o efeito das porosidades muito mais pronunciado na fadiga do que em condies de carregamento lento. Por exemplo, na figura, uma perda de rea de 10% associada porosidade resulta em uma reduo de cerca de 50% no limite de resistncia fadiga. Juntas soldadas produzem, quase sempre, concentraes de tenses capazes de reduzir o limite de fadiga da junta em comparao com um componente sem a unio soldada. Juntas soldadas de topo e livres de trincas e mordeduras tendem a apresentar melhor resistncia fadiga do que juntas rebitadas ou parafusadas. Juntas de topo obtidas por soldagem por frico ou resistncia so, em geral, melhor do que aquelas feitas por soldagem a arco(7.7). Nestas, a resistncia fadiga aumenta com o ngulo de contato do reforo da solda, podendo atingir um valor semelhante ao metal de base se o reforo for corretamente usinado e outras descontinuidades no estiverem presentes.
240
Resistncia Mecnica (MPa)
500 400 300 200 100 0
100
Resistncia a Fadiga (MPa)
200 160 120 80 40 0
100
80 60 40 20 0 30
80 60 40 20 0 30
10
20
10
20
(a) Figura 7.8
(b)
Reduo no limite de resistncia mecnica (a) e no limite de fadiga (b) devido presena de porosidades em soldas de baixo carbono(7.6).
Uma vez que produzem concentraes de tenso mais severas, soldas de filete tendem a ser mais problemticas, do ponto de vista da fadiga, do que soldas de topo. Assim, placas soldadas de filete como um reforo para a estrutura podem reduzir drasticamente o resistncia fadiga desta. Pontos de trmino de soldas, particularmente em soldas intermitentes, e marcas acidentais de abertura do arco so pontos favorveis iniciao de trincas de fadiga. Entre as descontinuidades resultantes do processo de soldagem, trincas, mordeduras, falta de fuso e de penetrao so consideradas as mais prejudiciais em juntas de topo. Quanto sua localizao, descontinuidades superficiais so, em geral, mais problemticas do que descontinuidades internas. Valores aproximados da reduo relativa nas resistncias mecnica e fadiga para juntas em T e de topo so mostrados nas figuras 7.9 e 7.10, respectivamente.
7.4 - Corroso em juntas soldadas

Uma junta soldada apresenta geralmente uma resistncia corroso similar ao metal de base. Contudo, variaes de composio qumica e alteraes metalrgicas e geomtricas resultantes da soldagem podem favorecer o aparecimento de problemas de corroso em algumas situaes. Para algumas combinaes material e ambiente, tenses residuais de soldagem tambm favorecem problemas especficos de corroso. Nestes casos, falhas prematuras e, eventualmente, catastrficas associadas com problemas de corroso podem ocorrer em equipamentos ou estruturas, se uma seleo e controle adequados de materiais e procedimentos de soldagem no forem realizados. Uma discusso detalhada dos diferentes tipos de corroso e seus mecanismos pode ser encontrada na literatura, por exemplo, em (7.19). Material adicional e diretamente ligado a problemas de corroso em juntas soldadas pode ser encontrado nas referncias (7.20) e (7.21).
Juntas em T
Padres de tenses
Resistncia mecnica Resistncia fadiga
100% 40%
80% 25%
30% 10%
Figura 7.9
Linhas de tenso e resistncias mecnica e fadiga em juntas de filete(7.18).
Juntas de topo
Padres de tenses
Resistncia mecnica Resistncia fadiga
150% 100%
85% 35%
70% 15%
60% 10%
Figura 7.10 Linhas de tenso e resistncias mecnica e fadiga em juntas de topo(7.18).
Problemas de corroso seletiva em soldas podem tornar-se inevitveis em certos ambientes devido a diferenas na estrutura metalrgica e na composio da ZF e do metal de base e presena de segregao na ZF. Devido rea relativamente pequena da regio da solda,a corroso pode se tornar particularmente importante quando a zona fundida, ou a zona termicamente afetada forem mais andicas do que o restante da estrutura. A figura 7.11 mostra diferentes formas de ataque seletivo que podem ocorrer em juntas soldadas. Em muitos casos, a forma predominante de ataque no facilmente previsvel. Por exemplo, juntas soldadas de ao carbono expostas gua do mar podem sofrer corroso tanto na ZTA como na ZF e, em ambientes midos contendo CO2, o ataque , em geral, confinado ZTA. Consumveis para aos carbono e C-Mn so usualmente especificados com base em suas propriedades mecnicas, com pouco ou nenhuma considerao quanto a sua resistncia corroso. Em termos gerais, um aumento no teor de liga, principalmente Ni e Cu, na zona fundida tornar esta mais catdica do que o metal de base. Um excesso destes elementos, contudo, pode no resolver o problema ao deslocar a corroso para regies da ZTA. Consumveis de soldagem capazes de fornecer cerca de 0,5%Ni e 0,5%Cu na solda so comumente utilizados para evitar a corroso em aos C e C-Mn.
Zona Fundida
Metal de Base
(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 7.11 Formas de corroso seletiva em juntas soldadas. Aos inoxidveis austenticos podem sofrer corroso preferencial da ZF em vrias situaes. Em ambientes contendo cido clordrico. que podem ser encontrados na indstria alimentcia, a ZF de um ao do tipo AISI 316 pode ser atacada seletivamente. Uma soluo aumentar o teor de molibdnio da ZF para cerca de 1% acima do teor do metal de base. Na fabricao da uria, o vaso reator pode ser revestido internamente por soldagem com um ao do tipo AISI 316L. Se a ZF conter uma quantidade aprecivel de ferrita delta, esta fase poder ser atacada preferencialmente. Assim, neste tipo de aplicao, a quantidade de ferrita delta geralmente limitada a um mximo de 2%. A corroso preferencial da ferrita delta pode ocorrer, tambm, em associao com cidos minerais a quente. O alumnio til na manipulao de cido ntrico, mas, para as condies mais severas, a pureza deste metal deve ser elevada para se evitar o ataque seletivo na ZF, provavelmente, devido a problemas de segregao na ZF. Ataque intergranular em regies adjacentes solda pode ocorrer em aos inoxidveis como j discutido no captulo 6. Em aos austenticos, o problema evitado pela utilizao de metal de
base de baixo teor de carbono ou, ento, estabilizado. Em aos ferrticos no estabilizados, tanto carbono como nitrognio devem ser reduzidos a nvel extremamente baixos no metal de base e ZF.
Corroso em fendas em juntas soldadas pode ocorrer de diferentes formas: em trincas ou porosidade superficiais, encrustaes de escria, mordeduras, falta de penetrao e em descontinuidades originrias do projeto. Assim, certos tipos de juntas, por exemplo juntas sobrepostas, so inadequadas do ponto de vista da preveno da corroso em fendas. Neste caso, juntas de topo de penaetrao total so mais recomendveis. Como todas as formas de ataque localizado, a corroso em fendas no ocorre em todas as combinaes de metal e ambiente.
Alguns metais so mais sensveis do que outros, particularmente aqueles que dependem da formao de filme de xido para a sua proteo como, por exemplo, aos inoxidveis e alumnio. Nos casos em que esta forma de corroso pode ocorrer, medidas utilizadas para combater este problema incluem a escolha de ligas menos sensveis, o projeto e execuo da soldagem criteriosos, de forma a evitar a formao de fendas, e uma operao cuidadosa com a utilizao de manutenes peridicas de forma a manter as superfcies limpas e isentas de detritos. Do ponto de vista da seleo de materiais, esta uma forma de corroso particularmente problemtica uma vez que pode ocorrer em ambientes que poderiam ser normalmente considerados incuos para o materrial. A ao conjunta de tenses de trao e de um ambiente agressivo pode resultar na formao de trincas de corroso sob tenso. Diversos materiais so sensveis ao problema, mas o nmero de combinaes material/ambiente em que o problema pode ocorrer relativamente pequeno (tabela 7.I). A fissurao por corroso sob tenso pode ser causada por tenses residuais resultantes de trabalho a frio, soldagem ou tratamento trmico ou tenses externamente aplicadas em servio. As principais caractersticas desta forma de corroso so: ! trincas ramificadas, intergranulares ou transgranulares, ! a formao das trincas necessita de uma tenso de trao (ou melhor, de um fator de intensidade de tenses, K) superior a um valor crtico,
! ! ! !
a fratura tem, macroscopicamente, um aspecto frgil, embora a liga seja normalmente dtil na ausncia do meio agressivo, problema depende do estado metalrgico do material, problema pode ocorrer em ambientes que, em outras situaes seriam considerados fracamente corrosivos para o material e longos perodos de tempo (muitas vezes, anos) podem se passar antes que as trincas se tornem visveis; contudo, uma vez formadas, as trincas tendem a se propagar rapidamente podendo resultar em uma falha inesperada do componente.
Na regio da solda, as tenses residuais presentes podem atingir um valor prximo ao limite de escoamento do material e, em geral, superior ao limite mnimo para a formao de trincas de corroso sob tenso. Isto, contudo, no sempre verdade e, em alguns casos, a formao de trincas pode ser inibida pelo controle do procedimento de soldagem. Por exemplo, problemas de fissurao em aos em ambiente de sulfeto de hidrognio ou em solues aquosas de cianeto necessitam de um nvel de tenso relativamente elevado e podem ser controlados limitando-se a dureza da solda. Em muitos casos, um tratamento trmico de alvio de tenses pode ser realizado aps soldagem para reduzir a chance de ocorrncia de corroso sob tenso (figura 7.12).
Tabela 7.I
Exemplos de combinaes de material/ambiente sensveis formao de trincas por corroso sob tenso(7.1). LIGA AMBIENTE Ar, gua do mar, sais e combinaes qumicas diversas. cido ntrico, ambientes custicos, solues de HF, sais, ambientes costeiros. Amnia, hidrxido de amnia, aminas e mercrio. Solues custicas, amnia anidra, solues de nitrato, solues de CO/CO2, solues aquosas de cianeto e H2S. gua do mar, solues de cloretos, solues de H2S.
de alumnio de magnsio
de cobre de ao carbono
Aos inoxidveis martensticos e endurecveis por precipitao de nquel Titnio
Solues de cloretos, custicas, cidos sulfurosos. gua do mar, atmosferas salinas, sais fundidos.
100
80
Temperatura (oC)
Alvio de tenses necessr io
60
40
Alvio de tenses desnecessr io
20
20
40
60
Conc. de Soda Custica (%)
Figura 7.12 Condies que exigem tratamento trmico de alvio de tenses em juntas soldadas em aos carbono de forma a evitar corroso sob tenso em soluo de soda custica(7.1). A corroso sob tenso em aos inoxidveis austenticos foi discutida no captulo 6. Em princpio, tratamentos trmicos de alvio de tenses aps soldagem podem ser utilizados para minimizar a ocorrncia deste problema nestes materiais. Este tratamento, contudo, pouco usado pois pode causar problemas de distoro. Uma soluo alternativa utilizar uma liga menos sensvel. Assim, aos do tipo 316, que contm Mo, so significantemente mais resistentes do que aos dos tipos 304, 321 ou 347. Um aumento ou uma reduo do teor de nquel pode
tambm ser benfico. Contudo, ligas mais ricas em Ni so mais caras e ligas com menor teor deste elemento como, por exemplo, aos inoxidveis ferrticos e duplex, que, muitas vezes, so menos caras, podem apresentar problemas de fragilizao na regio da solda.
7.5 - Referncias Bibliogrficas

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Captulo 8 Tcnicas Metalogrficas para Soldas
8 - TCNICAS METALOGRFICAS PARA SOLDAS

8.1 - Introduo
O estudo da metalurgia da soldagem concentra-se em trs pontos: os parmetros envolvidos na soldagem, a estrutura metalrgica obtida e o conjunto de propriedades resultantes. Quando se varia a quantidade de energia fornecida a uma solda, para um dado processo, determinadas modificaes ocorrem na estrutura da solda, na zona termicamente afetada e na pea de um modo geral. De acordo com a composio qumica da liga, dos materiais de solda, velocidades de aquecimento e resfriamento e outros fatores inerentes ao processo utilizado, pode-se esperar que ocorram variaes de microestrutura. Por outro lado, as propriedades mecnicas resultantes so funo desta microestrutura. As tcnicas metalogrficas constituem uma srie de procedimentos utilizados para estudar a estrutura dos metais e ligas metlicas. Estes procedimentos so bsicos, isto , so os mesmos utilizados na metalografia das ligas metlicas, havendo ou no a solda. A metalografia consiste na preparao de uma superfcie plana e polida, devidamente atacada por um reativo adequado, observao e interpretao da estrutura e obteno de um documento que reproduza os resultados obtidos no exame. A estrutura dos metais pode ser abordada em trs nveis: estrutura cristalina, microestrutura e macroestrutura. A metalografia convencional estuda os metais no nvel de suas microestrutura e macroestrutura, enquanto a metalografia moderna atua no nvel das estruturas cristalina e sub-microscpica. As tcnicas metalogrficas convencionais utilizam a lupa e o microscpio tico metalogrfico. As tcnicas modernas utilizam os microscpios eletrnicos, de varredura e transmisso, a microssonda eletrnica e a difratometria de raios-X, alm de outros instrumentos. Neste captulo, a nfase ser dada s tcnicas metalogrficas convencionais, macrografia e micrografia. Tambm sero abordados os princpios e aplicaes da microscopia eletrnica de varredura e microssondagem eletrnica, microscopia eletrnica de transmisso, microscopia Auger e difrao de raios-X. As tcnicas e instrumentos mencionados so utilizados nos exames e anlises de materiais de um modo geral, sejam metlicos, cermicos ou polimricos, diferindo de acordo com a natureza de cada um. Contudo, os exemplos citados so dirigidos para a rea de soldagem.
8.2 - Macrografia
A macrografia consiste na preparao de uma superfcie plana, atravs do lixamento sucessivo da amostra e do ataque desta superfcie por um reativo adequado, na interpretao dos resultados e na obteno de documentos que reproduzam os resultados dos exames. O exame da superfcie atacada feito a olho n ou com o auxlio de uma lupa, com aumento de at cerca de 50 vezes. A tcnica macrogrfica pode ser dividida nas seguintes etapas: a - Corte b - Lixamento c - Ataque da superfcie d - Exame e interpretao
e - Elaborao do documento de exame. O corte da amostra feito atravs de serra mecnica, arco de serra, disco abrasivo, etc. Em qualquer caso deve-se tomar cuidado para no aquecer excessivamente a pea durante o corte, pois este aquecimento pode resultar em mudanas na microestrutura da amostra. A escolha da seo a ser cortada funo dos objetivos do exame. Para uma solda, as seguintes caractersticas podem ser observadas em um exame macrogrfico: porosidades, bolhas, incrustaes, granulao grosseira, nmero de passes de soldagem, profundidade e penetrao dos cordes, extenso da zona termicamente afetada (ZTA) e homogeneidade da solda. estas caractersticas podem ser observadas em corte transversal solda, que contenha a solda e o metal base. A figura 8.1 mostra um exemplo de macrografia em uma solda. Podem ser observadas as seguintes caractersticas: ZTA e Zona Fundida (ZF), extenso da ZTA, nmero de passes e estrutura colunar da ZF.
Figura 8.1
Macrografias de soldas.
Aps o corte da amostra, a superfcie preparada atravs de lixamentos sucessivos. Se for necessrio um desbaste superficial da superfcie de corte, pode-se utilizar uma lixadeira rotativa do tipo fita, o esmeril ou a plaina. O lixamento sucessivo consiste em lixar a pea utilizando-se lixas de granulao decrescente, na seguinte seqncia: 180, 240, 280 e 320. Aps cada etapa do lixamento, a pea girada de 90, de modo que os riscos da lixa anterior estaro perpendiculares ao da lixa corrente. Desta forma mais fcil saber quando se deve interromper o lixamento com uma determinada granulao, isto , quando desaparecerem todos os riscos da lixa anterior. Aps a ltima lixa, aplica-se um lixamento circular aleatrio, para evitar regies de ataque qumico preferencial na etapa seguinte. Na figura 8.2 so mostradas lixas com diferentes granulaes. As partculas do abrasivo (Al2O3) esto presas a folhas de papel atravs de um aglutinante. Pode-se observar que as arestas das partculas so muito ponteagudas, objetivando o corte do metal. Completada a etapa de lixamento, limpa-se a superfcie da amostra e, em seguida, procede-se o ataque qumico. Este pode ser feito aplicando-se o reativo de ataque com um chumao de algodo ou imergindo a superfcie preparada diretamente na soluo de ataque. terminado o ataque, a superfcie lavada em gua corrente para interromper a ao do reativo e secada com o auxlio de um jato de ar quente. Lavar a superfcie com lcool aps a lavagem em gua corrente auxilia na secagem da amostra, pois o lcool evapora mais facilmente.
Os reativos de ataque so misturas de sais com gua destilada ou solues cidas diludas em diferentes concentraes, de acordo com o objetivo do exame, tempo e temperatura de ataque. A Tabela 8.I lista alguns tipos de reativos e suas caractersticas. O reativo corri a superfcie da amostra de maneira no homognea, isto , regies com composio qumica (segregaes, incluses, incrustaes, diferentes fases, etc.) e/ou com estrutura cristalina diferentes (granulao grosseira, estrutura dendrtica, regies afetadas pelo calor, zona fundida, etc.) so mais atacadas pelo reativo. Assim, possvel diferenciar as diversas regies que compem uma solda e interpretar os resultados do exame.
(a)
(b)
(c) Figura 8.2 Fotografia obtida no microscpio eletrnico de varredura das lixas nmeros (a) 120, (b) 320 e (c) 600.
importante ressaltar que na fase de interpretao dos resultados do exame macrogrfico fundamental considerar a histria da solda, isto , composio qumica do metal base, do metal de adio, procedimentos utilizados, resultados de outros exames realizados e as condies a que a pea ser submetida em servio, para se chegar a uma concluso final. A documentao do exame pode ser feita atravs de uma ou mais fotografias, nas quais dever haver uma escala para avaliao das dimenses da solda, caractersticas e defeitos. A figura 8.3 ilustra um esquema para a obteno de fotomacrografias. Tabela 8.I Reativo cido clordrico
Reativos para exame macrogrfico.

Composio 50 ml HCl, 50 ml H2O. Comentrios Usar a 71-82C por 1-60 min, dependendo do tamanho da amostra, tipo de ao e estrutura a ser revelada. Usar capela. Usar quente ou fervendo por 1545 min ou fria por 2-4 h. Usar capela. Usar frio sobre grandes superfcies que no podem ser aquecidas. Imerso 30-60 s aps preparao da superfcie. Atacar 5 min, seguindo 15 min em 10% HCl em H2O. No armazenar. Ataque por aplicao. Usos Mostra segregao, porosidade, trincas. Pode produzir trincas em aos tensionados.
Mistura de cidos
38 ml HCl, 12 ml H2SO4, 50 ml H2O. (A) 25 ml HNO3, 75 ml H2O. (B) 0,5-1,0 ml HNO3, 99,5-99,0 ml H2O.
Aos. Macro em geral, um dos melhores. Mostra segregao, trincas, zona temperada, pontos macios, estruturas de soldas. Mesmo que o reativo HCl.
cido ntrico em gua
Mostra estrutura de soldas. Revela limpeza, profundidade de tmpera, cementao e descarbonetao. Revela estrutura de gros, crescimento excessivo de gros, recristalizao em soldas, linhas de fluxo. Revela estrutura dendrtica no ao, ataca aos inox. ferrticos e martensticos. Ferrita escurece, martensita preta, austenita clara. Aos Cr-Ni e Cr-Mn. Revela contorno de gro austentico.
Nital
5 ml HNO3, 95 ml C2H5OH. 10 ml (NH4)S2O8, 90 ml H2O.
Persulfato de amnio
Kalling
1,5 g CuCl2, 33 ml HCl, 33 ml H2O.
Tempo de ataque muito curto.
Villela
1 g cido pcrico, 50 ml HCl, 50 ml H2O.
Pode ser usado quente.
Figura 8.3
Esquema para obteno de fotomacrografias.
8.3 - Micrografia
Para o exame microgrfico, a superfcie da amostra ser preparada, inicialmente, de forma similar da macrografia. Porm, o lixamento ser conduzido at uma lixa mais fina (nmero 600). Em seguida, a amostra deve ser polida de forma especular e ento atacada pelo reativo. O exame microgrfico realizado utilizando o microscpio metalogrfico, cujas ampliaes variam de 50 a 2000 vezes. As caractersticas que podem ser observadas neste exame so: tamanho de gro da solda e do metal base, fases e constituintes, incluses no-metlicas, microporosidades, microtrincas, precipitao, produtos de corroso, etc. A tcnica metalogrfica consiste nas seguintes etapas: a - Corte b - Embutimento c - Lixamento d - Polimento e - Ataque qumico f - Exame e interpretao g - Elaborao de documento que reproduza os resultados do exame. As etapas de corte e desbaste so feitas como na macrografia. A escolha da rea pode ser feita baseando-se nos resultados de exame macrogrfico. Na micrografia, as dimenses da amostra so normalmente mais reduzidas (cerca de 20 mm de dimetro) que as da macrografia. Para facilitar a manipulao da amostra, esta embutida em molde de resina acrlica ou termofixa, do tipo baquelite. O lixamento feito em lixadeiras rotativas, do tipo prato, na seguinte seqncia de lixas: 280, 320, 400 e 600. Quando a superfcie da amostra estiver riscada em um s sentido, passa-se lixa seguinte, girando-a de 90, tal como feito na macrografia.
Terminado o lixamento, a amostra polida de forma especular, utilizando-se abrasivos que so aplicados sobre um pano prprio para metalografia. Este pano colado em um prato que vai girar a cerca de 300 rpm. O polimento feito atritando a amostra contra o pano e girando-a no sentido contrrio ao de rotao do prato da politriz. O melhor abrasivo existente a pasta de diamante, nas granulometrias de 7, 3, 1 e 1/4 de mm, respectivamente. Outros abrasivos como alumina, xido de cromo, xido de ferro e xido de magnsio tambm so usados nesta etapa. Antes de proceder ao ataque qumico, a amostra observada no microscpio metalogrfico para verificao do polimento, ou seja, se os riscos do lixamento foram eliminados. Verifica-se tambm a existncia de microtrincas, porosidades e incluses no metlicas. Se a superfcie estiver bem preparada, procede-se o ataque qumico com o reativo adequado. A Tabela 8.II lista alguns reativos utilizados em soldas, suas caractersticas e aplicaes. O ataque pode ser feito por aplicao ou imerso, seguindo-se lavagem da amostra e secagem.
Tabela 8.II Nital
Reativos para exame microgrfico.

2 ml HNO3, 98 ml C2H5OH. No to bom quanto picral para alta resoluo em estruturas tratadas termicamente. Excelente para delinear contornos de gro ferrticos. Tempo de ataque: 3-60 s. No to bom quanto Nital para revelar contornos de gro ferrticos. Fornece maior resoluo com perlita fina, martensita revenida e bainita. Deteta carbonetos. Tempo de ataque: 5-60 s ou mais. Reativo geral para aos. Resultados similares ao Picral. Tempo de ataque: 5-60 s. Imerso da amostra por 2 min at que a superfcie polida torna-se laranja. Melhor usar luz polarizada. Melhores resultados so obtidos para martensita revenida. Para aos carbono: fornece contraste mximo entre perlita e ferrita ou rede de cementita, revela contornos ferrticos; distingue ferrita de martensita. Para todos os aos carbono:recozido, normalizado, temperado e revenido, esferoidizado e austemperado. Escurece a martensita.
Picral
4 g de cido pcrico, 100 ml de C2H5OH.
Metabissulfito de sdio
(A) 8 g Na2S2O5, 100 ml H2O.
(B) 1 g Na2S2O5, 100 ml H2O. Villela 5 ml HCl, 1 g cido pcrico, 100 ml C2H5OH. 5 g FeCl3, 50 ml H2O. 5 g CuSO4, 20 ml HCl, 20 ml H2O.
Tinge a martensita de baixo carbono (ripas) em ligas Fe-C. Para revelar tamanho de gro austentico em aos temperados e temperados e revenidos. Revela estrutura de nquel e aos inoxidveis. Para aos inox. e outros de alto Ni ou Co.
Cloreto frrico Marble
Imerso at revelao da microestrutura. Imerso at revelao da microestrutura
O reativo qumico atua sobre o metal atravs de dois mecanismos: (a) corri preferencialmente uma determinada fase, o contorno de gro e o contorno de fase e (b) deposita um filme sobre uma determinada fase. Portanto, o contraste na micrografia tica resultar das diferentes reflexes da luz proveniente do relevo, da amostra (figura 8.4), ou de diferentes regies que foram atingidas de maneira distinta. A maioria das micrografias apresentadas neste texto resulta do ataque do tipo corroso que provoca relevo.
Fe A
Fe3 C A
Fe3 C B
Fe B
Feixe de luz Sombra Sombra
Feixe de luz
Fe Fe3 C
Figura 8.4
Fe
Formao do contraste no microscpio metalogrfico.
A interpretao do exame microgrfico ser baseada no mecanismo de ataque do reativo utilizado, na composio qumica da liga metlica, no tipo de resfriamento a que foi submetida a amostra, nos diagramas de equilbrio e nos diagramas de transformao isotrmica ou de resfriamento contnuo. Isto , de acordo com a histria trmica da solda, faz-se uso dos diagramas convenientes. Na figura 8.5 mostrado um esquema do princpio de funcionamento de um microscpio metalogrfico. Tambm possvel desviar os raios de luz para uma cmara fotogrfica, permitindo a obteno de fotografias do que observado. Uma tcnica microgrfica utilizada mais recentemente a metalografia a cores. O ataque feito por imerso e, em muitos casos, este o nico mtodo capaz de revelar satisfatoriamente a microestrutura. Este tipo de ataque baseia-se na formao de uma fina pelcula capaz de tingir a superfcie da amostra. Deste modo. possvel obter evidncias das variaes de microestrutura que normalmente estariam invisveis, como por exemplo, zonas termicamente afetadas, separao de constituintes, etc. Uma outra grande vantagem que o processo no requer nenhum equipamento adicional. Alm disso, realizado temperatura ambiente.
Corpo de prova
Objetiva
Condensador Luz
Prisma Prisma
Vidro Fosco Ocular
Figura 8.5
Princpio de funcionamento do microscpio metalogrfico.
8.4 - Tcnicas que envolvem feixe de eltrons

Os microscpios eletrnicos e tico tm a mesma funo bsica: observar objetos que so muito pequenos para serem observados a vista desarmada. Contudo, diferenas substanciais aparecem nos seus sistemas de iluminao. O microscpio eletrnico de varredura (MEV) e o de transmisso (MET) utilizam um feixe de eltrons, enquanto o microscpio tico usa a luz proveniente de uma lmpada (incluindo a regio ultra-violeta do espectro). Outras diferenas so resumidas na Tabela 8.III. A figura 8.6 ilustra a formao de imagens no microscpio tico, eletrnico de varredura e de transmisso. como os microscpios eletrnicos utilizam o feixe de eltrons para iluminar a amostra, uma restrio se impe sua operao: ele deve funcionar sob vcuo, caso contrrio os eltrons se chocariam com as molculas de gs. No microscpio eletrnico de varredura o feixe de eltrons focalizado sobre a superfcie da amostra e se movimenta no sentido longitudinal e transversal, varrendo uma determinada rea. As amostras normalmente observadas so opacas ao feixe de eltrons, resultando na produo de diversos sinais, esquematizados na figura 8.7. Estes sinais so utilizados para formarem uma ou mais imagens no tubo de raios catdicos, bem como para a anlise qumica de micro-regies atravs dos raios-X gerados.
Tabela 8.III tem Iluminao
Comparao entre o microscpio eletrnico de varredura e o microscpio tico. Microscpio Eletrnico de Varredura Feixe de eltrons (comprimento de onda: 0,06 aprox.) Vcuo Eletromagnticas Imagem de eltrons secundrios: 60 30 mm (a 100 X) Microscpio Otico Feixe de luz (comprimento de onda: 2000 a 7500 aprox.) Atmosfera ticas Regio visvel: 2.000 Em torno de 0,1 mm
Meio Lentes Resoluo Profundidade de campo Ampliao
10 a 18.000 X (contnua)
10 a 2.000 X (troca de lentes)
Sistema de focalizao Imagens obtidas Contraste
Eltrico
Mecnico
Eltrons secundrios e retro-espalhados Forma geomtrica, propriedades fsicas e qumicas Tubo de raios catdicos
Transmitidas e refletidas Absoro e reflexo da luz (cor e brilho) Observao direta ou projeo em tela
Monitor
A preparao de amostras pode envolver um procedimento metalogrfico convencional ou, s vezes, somente o corte, devido s limitaes dimensionais do porta-amostras. O MEV permite observao de finos detalhes (alta resoluo) com um bom foco (grande profundidade de campo) sobre uma grande extenso da superfcie examinada. A imagem produzida clara (semelhante quela vista a olho nu), variando de aspectos macroscpicos a estruturas de algumas dezenas de ngstrons. O contraste varia de acordo com o relevo e composio qumica da amostra, de forma que informaes preciosas podem ser obtidas diretamente da imagem formada. Em sua estrutura bsica, o MEV pode ser imaginado como uma combinao de uma cmara de TV e um monitor. A figura 8.8 ilustra a gerao de sinais a diferentes profundidades dentro da amostra. Os raios-X gerados podem ser detectados atravs de dois tipos de detectores: o espectmetro de comprimento de onda dispersivo de raios-X (WDS)e o espectmetro de energia dispersiva (EDS). No primeiro caso, como mostra a figura 8.9 (a), os raios-X so difratados em um cristal analisador e detectados em um contador proporcional. Pela Lei de Bragg tem-se: n = 2d sen( ) (8.1) onde n um inteiro, d o espaamento entre os planos do cristal, q o ngulo de difrao e l o comprimento de onda dos raios-X.
Figura 8.6
Formao de imagens nos microscpios tico e eletrnicos.
Feixe de eltrons incidente
Raios X Ctodo-luminescncia
Eltrons secundrios Eltrons retorespalhados Eltrons Auger
Fora Eletromotriz
Amostra Eltrons absorvidos Eltrons transmitidos
Figura 8.7
Sinais produzidos por um feixe de eltrons incidente.
Feixe de eltrons
Eltrons Auger
Eltrons secundrios
Raio X contnuo Fluorescncia de raio X
Eltrons retroespalhados Raio X caracterstico
Figura 8.8
Gerao de sinais a diferentes profundidades dentro da amostra.
O elemento qumico de peso atmico Z pode ser identificado quando a equao (8.1) satisfeita porque, segundo Moseley:
(Z )2
(8.2)
onde k e s so constantes. Por outro lado, o comprimento de onda dos raios-X se relaciona com a energia atravs da equao:
hc 12,398 = eE E
(8.3)
onde h a constante de Planck, c a velocidade da luz e e a carga do eltron. A energia dada em keV e l em . A partir de 1963 foram desenvolvidos e detetores de raios-X de estado slido. Este detetor um cristal de silcio dopado com ltio que, ao ser atingido por um fton de raio-X, emite um pulso de corrente cuja intensidade proporcional energia do fton (figura 8.9 b). O MEV equipado com os espectmetros EDS ou WDS passa a funcionar como uma microssonda eletrnica. Assim possvel detectar e contar os raios-X gerados na amostra, obtendo-se uma anlise qumica qualitativa, atravs da identificao dos elementos presentes na regio examinada, e tambm quantitativa, comparando-se as contagens de raios-X da amostra examinada com as de padres de composio qumica bem definida.
RM Feixe de eltrons Contador Pr-Amplif. Proporcional SCA Amplif. Escala
Registrador
Fonte de Alimentao RX Cristal
Computador Amostra
(a)
Nitrognio Lquido Cristal Pr-Amplif. Raios X Criostato Amostra Feixe de eltrons
Controle
Alimentao
Analisador multicanal Osciloscpio Registr. X-Y
Impressora
(b) Figura 8.9 Princpio de funcionamento dos espectmetros (a) WDS e (b) EDS.
8.4.1 - Microscpio eletrnico de varredura e de transmisso

A combinao do microscpio eletrnico de varredura com o de transmisso resultou na construo de um microscpio eletrnico de varredura e transmisso. O uso de duas lentes condensadoras para colimar o feixe para a varredura tambm forma um ponto suficientemente pequeno para analisar reas de 20 nm. O instrumento foi projetado para estudar partculas abaixo de 10 mm de dimetro. Os sinais produzidos pelo MEVT so os mesmos da figura 8.7. Os mais importantes do ponto de vista de anlise so os eltrons secundrios, os retroespalhados, os raios-X emitidos e os eltrons transmitidos. Consequentemente, possvel estudar a morfologia,
composio qumica e estrutura cristalogrfica de partculas muito pequenas, num mesmo instrumento.
8.4.2 - Microscpio Auger

O bombardeamento do feixe de eltrons sobre a amostra resulta na ionizao dos tomos que emitem raios-X e eltrons Auger. A emisso Auger envolve a transferncia de um eltron para um estado de energia mais baixo com a ejeo simultnea de um segundo eltron. A energia cintica do eltron ejetado relacionada com o nmero atmico do tomo envolvido e pode ser medida com um analisador de energia. Desde que estes eltrons tm um caminho livre mdio muito curto, devido sua baixa energia, somente eltrons da superfcie (0,3 - 3 nm de profundidade) podem escapar da amostra. Em adio, os eltrons Auger predominam nos tomos de peso atmico baixo. Assim, possvel a anlise de elementos leves, no analisados por EDS. As principais desvantagens da microscopia Auger esto no custo do instrumento, dificuldades na anlise quantitativa e variaes nas respostas espectrais para um mesmo elemento, dependendo do seu ambiente qumico. A figura 8.10 ilustra o processo de emisso de um eltron Auger.
Eltron primrio L Banda de Conduo Banda de Valncia K Raio-X
Eltron Auger
L K
Figura 8.10 Emisso de raios-X e eltrons Auger.
8.5 - Exemplos de aplicaes

Exemplos de fotografias obtidas no MEV so mostradas nas figuras 8.2 a-c. Uma aplicao do MEVT e do microscpio Auger no estudo e microanlise de estruturas de soldas pode ser vista nas figuras 8.11 a 8.14. Estes instrumentos foram utilizados no estudo da sensibilidade formao de trincas de solidificao e nas razes dos efeitos benficos da ferrita delta na reduo desta sensibilidade em soldas de aos inoxidveis austenticos.
Figura 8.11 Constituinte euttico observado no metal de solda e na ZTA de um ao inoxidvel completamente austentico com alto teor de nibio. A - Ponta da trinca no metal de solda. B - No contorno de gro e matriz da ZTA. Micrografia tica(8.1).
Figura 8.12 Anlise por espectroscopia Auger do constituinte euttico e adjacente na matriz da ZTA em um ponto a 40 mm da linha de fuso. Micrografia do MEV(8.2).
Figura 8.13 Micrografia do MET da ferrita em forma de ripas : A - Na solda de uma liga 22 Cr 13 Ni. B - Difrao de eltrons para identificao da fase (8.1).
8.6 - Referncias Bibliogrficas

1. Brooks, J.A. A Fundamental Study of The Beneficial Effects of Delta Ferrite in Reducing Weld Cracking. Welding Journal, 3, 1974. pp. 71-5, 83-5. 2. Ogawa, T. and Tsunetomi, E. Hot Cracking Susceptibility of Austenitic Stainless Steels. Welding Journal, 3, 1982. pp. 82s-93s.
Leitura Suplementar a. Jeol Ltd. Principles of Scanning Electron Microscopy (SEM Training Textbook). Tokyo, Japan. 1981. b. Rowlands, N. Electron Beam Techniques for the Analysis of Fine Particles in Minerals Industry. Journal of Metals, 6, 1985. pp. 16-19.
(a)
(b)
(c)
(d) Figura 8.14 Ferrita euttica de uma liga 19 Cr 11 Ni dopada com 0,3% P. A - Imagem do MEVT. Espectros do EDS: B - Partculas ao longo da interface s - g, C - Ferrita, D - Ferrita-austenita superposto ferrita (preto)(8.1).

24 - PAULO J. MODENESI - 2006 - Fissuração em Juntas Soldadas

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Captulo 6 Fissurao em Juntas Soldadas

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 6.1

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 6.2

Microtrincas de solidificao na ZF de uma liga Fe-Mn-Al-Si-C. 200x.

Exemplo de trinca no centro do cordo.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 6.3

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 6.4

Baixo grau de restrio

Alto grau de restrio

Baixo grau de restrio

Alto grau de restrio

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 6.5

Tenso de Ruptura (MPa)

Intervalo de Fragilizao + L c + Lquido d

Efeito da composio qumica na sensibilidade a fissurao de ligas eutticas(6.4).

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 6.6

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 6.7

100 18% Ni 30% Ni

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 6.8

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 6.9

Figura 6.11 Desenho esquemtico do aspecto de trincas lamelares em uma junta em T.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 6.10

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 6.11

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 6.12

Resistncia Mecnica (MPa)

500 400 300 200 100 0

Resistncia a Fadiga (MPa)

200 160 120 80 40 0

Reduo Percentual (%)

Reduo Percentual (%)

rea de Porosidade (%)

rea de Porosidade (%)

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 6.13

Ao inoxidvel Ligas de nquel Titnio

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 6.14

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 6.15

Solda de ancoramento 12,5 Solda "tri-termal" Solda "bi-termal"

Figura 6.13 Corpo de prova do ensaio CTS (esquemtico).

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 6.16

Soldas de ancoramento 60 t/2 t/2 A' 50 80 50 2 Seo AA'

Figura 6.14 Corpo de prova do ensaio Tekken (esquemtico). t espessura.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 6.17

Solda Chapa base

Mdulo de Potncia Forno Solda

Controlador de Temperatura Programvel

Figura 6.17 Diagrama de uma montagem para o ensaio de implante modificado(6.8).

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 6.19

Local de formao de trincas

Figura 6.18 Diagrama da montagem e procedimento de execuo do ensaio Varestraint.

Ensaio Nick Break:

Figura 6.19 Corpo de prova do ensaio Nick Break.

125 (aprox.) 100 (aprox.) 250 (min.)

6.9 - Referncias Bibliogrficas:

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 6.22

Captulo 7 Aspectos do Comportamento em Servio de Soldas

7 - ASPECTOS DO COMPORTAMENTO EM SERVIO DE SOLDAS

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 7.1

Quantid. Acumulada de Falhas (%)

Tempo de Servio (horas)

(a) Figura 7.2

O MV Kurdistan aps o seu acidente(7.3). (a) Proa e (b) popa.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 7.2

(a) Figura 7.3