Alinhamento geométrico e nivelamento

de máquinas

Importância do alinhamento geométrico

As máquinas e os equipamentos em geral precisam estar alinhados geometricamente e

nivelados para poderem operar de forma adequada e com o máximo de eficiência.

O alinhamento geométrico pode ser compreendido como sendo a relação existente entre
os planos geométricos de todos os elementos constituintes de uma máquina.

A importância do alinhamento geométrico reside no fato de que deve haver harmonia

entre os diversos conjuntos mecânicos existentes nas máquinas, e que executam
movimentos relativos entre si, para que o todo funcione de modo eficaz. Caso contrario,
ocorrerá comprometimento dos elementos em termos de exatidão e durabilidade.

As ilustrações a seguir mostram algumas máquinas alinhadas geometricamente.

Observe a harmonia entre os eixos de trabalho que os conjuntos mecânicos executam.

Peso dos componentes das máquinas e equipamentos

Quando uma m·quina ou equipamento é projetado, dois fatores importantes são levados
em consideração: o centro de gravidade da máquina, ou centro de massa, e o
dimensionamento do seu curso de trabalho. O centro de gravidade é o local onde está o
ponto de equilíbrio do peso de todo o conjunto.

Se uma máquina ou equipamento tiver algum problema com seu centro de gravidade e
erros no dimensionamento de seu curso, surgirão desgastes de conjuntos e estruturas,
quebras, peças mal executadas, resistências indesejáveis etc.

Na ilustração abaixo, mostramos uma m·quina cujo centro de gravidade está deslocado
por causa da não simetria na distribuição de massa da mesa na direção x. A mesa do lado
direito da figura possui mais massa e, consequentemente,mais peso desse lado. Nessas
condições, o alinhamento geométrico fica prejudicado, pois a condição de apoio do sistema
não satisfaz as necessidades.

Hoje em dia, as m·quinas modernas apresentam configurações arrojadas e se deslocam

sobre bases mais estáveis e robustas, o que lhes garante maior rigidez. O centro de
gravidade dessas máquinas é mais estável, garantindo o alinhamento geométrico desejado.

Observe na figura abaixo que na direção x a mesa se mantém perfeitamente alinhada,

apesar do lado direito ser maior que o esquerdo. Um projeto de engenharia bem executado
que garante o perfeito alinhamento da máquina.

Resumindo, os elementos relacionados entre si devem ser nivelados e alinhados

geometricamente nos planos horizontais e verticais, e esses planos devem ser nivelados e
alinhados entre si.

Instrumentos utilizados no alinhamento geométrico

Há vários instrumentos que são utilizados no alinhamento geométrico de máquinas e

equipamentos. Esses instrumentos variam em complexidade e exatidão. Exemplos:

· relógio comparador;

· relógio com apalpador de precisão;

· régua padrão calibrada;

· bases calibradas para suporte de instrumentos;

· acessórios de verificação;

· nível de bolha;

· nível de bolha quadrangular;

· nível eletrônico;

· teodolito;

· autocolimador óptico-visual;

· autocolimador fotoelétrico;

· autocolimador a laser.

Tipos de desalinhamentos

Os desalinhamentos podem ser radial, angular ou os dois combinados, seja no plano

horizontal ou no vertical.
 Desalinhamento misto

Métodos de alinhamento

Relógio comparador

O alinhamento com relógio comparador deve ser executado em função da precisão

exigida para o equipamento, a rotação e importância no processo. Para a verificação do
alinhamento Paralelo e Angular devemos posicionar o relógio com a base magnética
sempre apoiada na parte do motor. Já o sensor do relógio para alinhamento Paralelo, deve
ser posicionado perpendicularmente ao acoplamento da parte acionada, enquanto que, no
alinhamento Angular, o sensor deve estar posicionado axialmente em relação ao seu eixo.
 Régua e calibrador de folga

O alinhamento com régua e calibrador de folga deve ser executado em equipamento de

baixa rotação e com acoplamento de grandes diâmetros e em casos que exijam urgência de
manutenção.

Para obter o alinhamento correto tomamos as leituras, observando sempre os mesmos

traços referenciais em ambas as metades do acoplamento, em 4 posições defasadas de 90º.
O alinhamento paralelo é conseguido, quando a régua se mantiver nivelada com as duas
metades nas 4 posições (0º, 90º, 180º e 270º). O alinhamento angular é obtido, quando o
medidor de folga mostrar a mesma espessura nas 4 posições (0º, 90º, 180º e 270º),
observando, sempre, a concordância entre os traços de referência.
 Alinhamento

A realização de um bom alinhamento não depende, tão somente, de quem o faz, por isso,
devemos observar, antes da execução do serviço, os itens abaixo:

Nivelamento - Esse processo é de grande importância, considerando que todas as

Dificuldades que possamos ter na realização do alinhamento final, terão

origem na não observação desse detalhe. Por isso, devemos deixar os dois equipamentos os
mais planos possíveis.

Centralização - Devemos, também, observar a centralização das funções que servirão

de fixação dos equipamentos.

Dispositivos de deslocamento - A instalação de dispositivos de deslocamento

 (macaquinhos) em posições estratégicas na base de
assentamento servem para permitir maior precisão de deslocamento horizontal.

Observação: O alinhamento deverá ser realizado, preferencialmente, sem os parafusos de

fechamento do acoplamento. Para que se realize a correção do alinhamento, com rapidez e
qualidade, é recomendável que seja executada na seguinte seqüência prática:

> Correção do Angular Vertical;

> Correção do Paralelo Vertical;

> Correção do Angular Horizontal

> Correção do Paralelo Horizontal.

Alinhamento Angular com relógio comparador

Suponhamos que o conjunto de acionamento com desalinhamento angular seja da

figura 7 ou 8 (página seguinte). Instale o relógio como mostra a figura 9, certifique-se de
que a sua base esteja firmemente posicionada após ter instalado o relógio, gire o seu dial até
zerá-lo. Em seguida gire os dois eixos, simultaneamente, e leia as medidas nos pontos 0º,
90º, 180º e 270º.

Registre todas as medidas (figura 10).

 Analisando os registros, verifique em que posições se encontra o equipamento.

Comparar os valores encontrados com a tolerância do acoplamento (tabela). Caso esteja

desalinhado, aplicar esses valores na fórmula H = X . L / D. Esse cálculo permitirá que se
determine os calços a serem colocados ou retirados no plano vertical dianteiro ou traseiro.

Alinhamento radial com relógio comparador

Instale o relógio comparador, como mostra a figura 11, certificando-se de que a sua base
esteja firme. Pressione a agulha do relógio no acoplamento e gire o “Dial”, até zerá-lo. Em
seguida, gire ambos os acoplamentos, simultaneamente, e faça as leituras nos pontos 0º,
90ºm 180º e 270º e registre todas as medidas levantadas na figura 12.

As medidas lidas (final) devem ser divididas por dois (2) determinando, assim, a
espessura dos calços a serem colocados ou retirados no plano vertical ou deslocamento
horizontal.

Alinhamento Angular com régua e calibrador de folga

Suponhamos que o conjunto desalinhado seja o da figura 1 ou 2. Coloque o calibrador de

folga entre as faces do acoplamento, como mostra a figura 3. Retire as medidas nos
seguintes pontos: 0º, 90º, 180º e 270º e registre as medidas na figura 4.
 Analisando os registros, verifique em que posição se encontra o equipamento.

Comparar os valores encontrados com as tolerâncias do acoplamento (tabela). Caso esteja

desalinhado, aplicar esses valores na fórmula H = X. L / D. Esse cálculo permitirá que se
determine o deslocamento no plano vertical, com a retirada ou colocação de calços
(traseiros ou dianteiros), proporcionando um alinhamento mais rápido.

Nivelamento de máquinas e equipamentos

O bom nivelamento das máquinas e equipamentos é outro importante fator a ser

considerado em termos de alinhamento geométrico e de trabalho eficiente, e qualidade

de produto.

De fato, uma máquina ou equipamento bem nivelado trabalham sem esforços adicionais,
e operam segundo o previsto.

Os instrumentos mais comuns para se efetuar o nivelamento de máquinas e equipamentos

são os seguintes: nível de bolha de base plana; nível de bolha quadrangular e nível
eletrônico.
Análise de lubrificantes
A análise do lubrificante utilizado é prática comum na equipa Renault-Elf F1 desde há
muitos anos, e pode significar a diferença entre a vitória ou o abandono da corrida.

O conhecimento das condições mecânicas do motor antes do início de uma prova é de

capital importância: se o motor falhar, uma possível vitória e as hipóteses de lutar pelo
campeonato poderão ser perdidas. Todavia, as normas da FIA apenas permitem mudar de
motor a cada 2 provas. Uma troca prematura de motor fará carro e piloto perderem 10
posições na grelha de partida, e conseqüentemente todas as hipóteses de sucesso na corrida.

Para tomar estas decisões vitais, os engenheiros da Elf e da Renault analisam amostras de
lubrificante retiradas do motor Renault RS27, durante o seu desenvolvimento no Centro de
Investigação Renault F1 em Viry-Châtillon, ao longo das sessões de treinos livres e entre
cada etapa durante os fins-de-semana de provas. As amostras são analisadas no laboratório
móvel da Elf, equipado com espectrômetros que medem as concentrações metálicas no
lubrificante, causadas pelo desgaste no motor. O diagnóstico baseado nestas concentrações
ajuda os mecânicos a decidir se mantêm o motor ou o substituem.

Análise de lubrificação
A análise de lubrificação oferece informações valiosas para orientar as atividades de
manutenção e aprimorar a operação de componentes e máquinas como um todo.

Como partem de uma disciplina regular, essas informações são utilizadas para eliminar a
causa raiz das falhas e para proporcionar um valioso discernimento das condições da
máquina. Com um conhecimento exclusivo em tecnologia de rolamentos e projeto de
equipamentos rotativos.

Exemplos de equipamentos com tecnologia

ANALISE DE VIBRAÇÔES

O ensaio para vibrações mecânicas, em muitas indústrias, é um método indispensável na

detecção prematura de anomalias de operação em virtude de problemas, tais como falta de
balanceamento das partes rotativas, desalinhamento de juntas e rolamentos, excentricidade,
interferência, erosão localizada, abrasão, ressonância, folgas, etc..

O método é particularmente útil na monitoração de operação mecânica de máquinas

rotativas (ventiladores, compressores, bombas, turbinas, etc.), na detecção e
reconhecimento da deterioração de rolamentos, no estudo de mau funcionamento típicos em
maquinaria com regime cíclico de trabalho, laminadores, prensas, etc., e na análise de
vibrações dos processos de trincamento, notadamente em turbinas e outras máquinas
rotativas ou vibratórias.

Este método também permite uma grande confiabilidade na operação de instalações e na

interrupção de uma máquina em tempo hábil, para substituição de peças desgastadas.

Na usinagem mecânica com ferramental sofisticado, a medição das vibrações é essencial

para a melhoria da qualidade final do produto. 0 método é aplicado na engenharia civil para
o estudo do comportamento das estruturas sujeitas a carregamento provocados por um
tráfego de alta velocidade.

O ensaio de Análise de Vibrações é um método muito valioso, pois a identificação das

falhas no monitoramento de máquinas e motores é feito por medições eletrônicas das
vibrações, não percebidas por nossos ouvidos, eliminando assim a subjetividade do técnico.

Veja alguns equipamentos de tecnologias

MEDIDOR DE CAMPO MAGNÉTICO

MEDIDOR DE VIBRAÇÕES
 SITEMA DIGITAL DE ANÁLISE DE VIBRAÇÕES

BALANCEADOR DINÂMICO

INTERFACE PARA BALANCEADORA

BALANCEADORA DINÂMICA

MONITOR DE VIBRAÇOES
TRANSMISSOR DE VIBRAÇÕES

• Viscosidade cinemática a 40 °CViscosidade cinemática a 10 °C

• Análise de metais de desgaste (até 26)
• Depleção aditiva
• Conteúdo insolúvel
• Contagens de partículas
• Conteúdo de água
• Ponto de inflamabilidade
• Número base total (TBN)
• Código de limpeza ISG/NASS
• As ações recomendadas, utilizando o conceito de semáforo, são as seguintes: Ação
necessária, Cuidado, ação pode ser necessária, Condição satisfatória