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Usinagem Não Convencional I

Professor: William Xavier d’Alcântara


Novos materiais e ligas mais resistentes
Maior dificuldade de usinagem;
Inviabiliza o uso da usinagem
convencional (por cisalhamento) tanto
técnico quanto economicamente
Tais materiais combinam algumas das
seguintes propriedades: alta dureza e
fragilidade, pobres propriedades térmicas,
alta refratariedade, reatividade química,
microestrutura não- homogênea, etc.
Necessidade da utilização da
USINAGEM NÃO CONVENCIONAL
Usinagem não convencional

A energia é aplicada mais diretamente;


Não há necessidade, na grande maioria das
vezes, de uma ferramenta de corte;
Grande uso e evolução nos últimos 50 anos;
Se destinam a aplicações específicas, tanto no
que diz respeito ao material da peça quanto a
forma, dimensões, tolerâncias e acabamento do
componente usinado;
Embora a crescente popularização do CNC
tem permitido uma maior flexibilização destes
processos;
Destaque para a usinagem a laser e por
eletroerosão.
A figura mostra o grau de exatidão obtido por operações de
usinagem ao longo do último século.

Evolução da exatidão em máquinas ferramentas e instrumentos de medição (Tanigushi,


1983).
A Figura abaixo mostra o grau de exatidão obtido
por operações de usinagem ao longo do último século.

Evolução da exatidão obtida por operações de usinagem (Tanigushi, 1983).


Classificação dos processos não convencionais
PROCESSOS MECÂNICOS
• O material é removido pela ação abrasiva.
• Empregados quando os processos convencionais
apresentam dificuldades associadas à dureza,
tenacidade ou fragilidade da peça (materiais
cerâmicos, compósitos, etc.).
• Principais vantagens:
O material da peça não precisa ser
condutor elétrico;
A operação não provoca danos térmicos.
Usinagem por jato abrasivo
 Partículas abrasivas (normalmente óxido de alumínio ou
carboneto de silício) são arremessadas contra a peça por
meio de um gás sob pressão;
 A remoção do material ocorre por lascamento;
 utilizada para corte, limpeza, rebarbação, polimento, etc.
 Mais eficiente em materiais duros e frágeis, tais como
vidro, silício, tungstênio, cerâmicas, etc.
 Diferenças do jateamento convencional:
grãos menores (diâmetro médio entre 10 e 50
μm);
maior controle de impurezas;
melhor controle do jato
Esquema da usinagem por jato abrasivo (ASM, 1995).
• O equipamento trabalha com nitrogênio (N2) ou
dióxido de carbono (CO2);
• A pressão varia de a 520 a 830 kPa;
• Atinge velocidades na faixa de 150 - 300 m/s
(Benedict, 1987);
• Uma cabine evita o contato do operador com o pó;
• Apresenta um dos menores custos dentre os
processos não convencionais de usinagem;
• O bocal é geralmente feito em metal duro (WC+Co)
podendo ser também em safira (mais durável,
porém mais caro)
• A velocidade de avanço pode alcançar 2 mm/s;
• A taxa de remoção de material é de aproximadamente:
- 16 mm3/min para o vidro;
- variando de 1,6 a 4,1 mm3/min para metais;
- cerâmicas duras a taxa de remoção é de 50% da do
vidro.
• Os principais fatores que afetam a taxa de remoção são:
- material da peça;
- vazão do jato abrasivo (desbaste: 10 – 20 g/min e
acabamento: 3 - 5 g/min);
- tamanho e tipo de abrasivo;
- distância entre bocal e peça.
Os tipos de abrasivo mais comumente
utilizados são:

• Óxido de alumínio (Al2O3): operações pesadas.


• Carboneto de silício (SiC): operações pesadas
em materiais mais duros.
• Carbonato de magnésio: limpeza e gravação.
• Bicarbonato de sódio: limpeza e corte de metais
macios.
• Vidro: polimento.
Aplicações típicas da usinagem por jato
abrasivo em materiais cerâmicos, plásticos
rígidos e metais endurecidos compreendem:

• Corte e furação de pequenas seções;


• Gravação em peças metálicas e plásticas;
• Rebarbação;
• Corte de perfis intrincados em materiais duros e
frágeis (espessura inferior a 1,5 mm para aços e 6
mm para vidros).
• Limpeza e remoção de camadas oxidadas.
• Acabamento de componentes eletrônicos.
As principais vantagens da
usinagem por jato abrasivo são:

• Boa dissipação do calor gerado pelo gás.


• Corte de materiais frágeis.
• Eficaz para materiais duros.
• O bocal atinge locais de difícil acesso.
O processo apresenta as seguintes
desvantagens:

• Baixa taxa de remoção.


• Dispersão do jato.
• Possível alojamento de partículas
abrasivas na peça.
• Conicidade em cortes profundos.
Usinagem por jato de água

• Emprega um jato de água colimado a alta


velocidade (aproximadamente 900 m/s, de
acordo com McGeough, 1988);
• Em peças não metálicas, utiliza-se o jato de
água sem abrasivo;
• Para o corte de materiais mais duros e
densos (tais como metais, vidros e
cerâmicas), acrescenta-se partículas
abrasivas à água.
As principais aplicações do jato
de água sem abrasivo são:

• Corte de materiais não metálicos (madeira,


papel, placas de circuito impresso, etc.).
• Corte de compósitos poliméricos (plástico
reforçado com fibras).
• Decapagem de fios.
• Corte de materiais inflamáveis (tecidos) e de
alimentos (sem quebrar ou trincar).
O jato de água com abrasivo
permite:

• Corte de metais ferrosos, como aço


ferramenta sem resíduos.
• Corte de ligas resistentes ao calor (Inconel).
• Corte de fibras de carbono.
• Remoção de rebarbas em peças de aço
usinadas.
Diagrama de um equipamento de jato abrasivo
(McGeough, 1988).
Bocais para usinagem por jato de água:
(a) sem abrasivo (McGeough, 1988) e (b) com abrasivo (Kulekci, 2002)
Velocidades de avanço recomendadas para o corte com jato
de água sem abrasivo (Olsen apud Benedict, 1987)
As principais vantagens do corte por
jato abrasivo são:
• Forças de usinagem baixas.
• Dispensa pré-furação.
• Não induz alterações térmicas na peça.
• Corte sem partículas suspensas.
• Corte de materiais variados sem modificar o
sistema.
• Fácil integração com sistemas automatizados.
• Corte de camadas múltiplas.
• Pequena largura de corte.
Limitações do processo:

• Baixa eficiência no corte de materiais


metálicos.
• Acabamento opaco.
• Tolerâncias dimensionais abertas (±0,13
mm).
• Deixa estrias na peça.
• Requer proteção contra ruído e altas
pressões.
Usinagem por fluxo abrasivo

•Operação de acabamento;
•Dois pistões opostos alternadamente extrudam um
fluido abrasivo semi-sólido de um cilindro para o outro
promovendo a remoção do material da peça;
•O equipamento opera a uma pressão de 0,7 a 20 MPa e
vazão de 10 a 380 l/min;
•O número de ciclos necessário ao acabamento de uma
peça varia de três a centenas de ciclos (Benedict, 1987).
Diagrama da usinagem por fluxo abrasivo

(a) fluido abrasivo no cilindro inferior e (b) fluido sendo extrudado através
da peça e ferramenta (ASM, 1995)
Esquema da usinagem por fluxo abrasivo (Benedict, 1987).
• O fluido abrasivo é composto de um mistura
de polímero orgânico com grãos abrasivos;
• O polímero é um material similar à borracha
com lubrificante;
• Baixa vazão e alta viscosidade são
recomendadas para remoção mais uniforme
(geração de cantos vivos);
• Valores de rugosidade em torno de Ra=0,5
μm são obtidos em materiais como
alumínio, cerâmicas e ligas de níquel,
entretanto, o limite prático é de 0,05 μm;
• Tolerâncias dimensionais podem chegar a
±5 μm (Benedict, 1987),
Influência da viscosidade do fluido abrasivo sobre a
remoção de material:

(a) fluido de alta viscosidade (b) fluido de baixa viscosidade


Aplicações típicas da usinagem por fluxo
abrasivo
• Fabricação de componentes aeronáuticos:
substituição do polimento manual de turbinas (9
horas) por fluxo abrasivo (1 hora) seguido de
acabamento manual (2 horas);
• Fabricação de componentes cirúrgicos;
• Rebarbação e polimento (injetor de combustível:
30000peças/dia);
• Geração de raios de curvatura em regiões de difícil
acesso;
• Acabamento de matrizes para conformação
mecânica;
• Acabamento de rotores maciços, discos de
turbinas, engrenagens, etc.
Exemplos de peças usinadas
por fluxo abrasivo
Usinagem ultrassônica
• Vibração ultrassônica a uma frequência acima de
20 kHz e amplitudes de 1 a 35 μm;
• Usinagem de materiais duros, frágeis e
preferencialmente não metálicos;
• A ferramenta pode ser rotativa ou estática;
• Pressionada contra a peça por um sistema
pneumático, por molas ou contrapeso;
• Com ferramenta estática uma mistura de abrasivo
e água é injetada entre ferramenta e peça;
• A cavidade formada é o negativo da ferramenta;
• Cavidades grandes são produzidas por
trepanação.
A remoção é provocada pelos
seguintes fenômenos

• Abrasão pelo impacto direto de partículas


abrasivas forçadas contra a peça pela
ferramenta;
• Microlascamento causado por abrasivos
livres;
• Cavitação.
Aplicações da usinagem ultrassônica com
ferramenta estática

• Corte de materiais frágeis e duros com área inferior


a 1000 mm2, tais como:
Cerâmicas, quartzo, diamante e vidro (alta
eficiência).
Metais com dureza acima de 40 HRC (média
eficiência).
Cobre, chumbo, aços em geral (baixa
eficiência).
• Produção de geometrias irregulares e complexas.
• Furação de pequenos diâmetros (Ø 0,1 mm) e
furação múltipla.
Sistema para usinagem ultrassônica (McGeough,
1988).
As aplicações da usinagem ultrassônica com
ferramenta rotativa

• O fresamento de canais;
• A furação e retificação;
• Materiais não metálicos como vidro,
cerâmicas, quartzo, rubi, safira, etc. e
alguns compósitos.
• O material da ferramenta estática deve ser dúctil,
pode ser aço inoxidável, aço prata, aço cromo-
níquel ou mesmo latão;
• Abrasivos BC (vida de 200 horas), SiC (60 horas) e
Al2O3
• Granulometria entre 9 e 50 μm (Benedict, 1987);
• Diamante é recomendado apenas para a usinagem
de peças do mesmo material.
• A mistura contém de 30 a 60% em massa de
abrasivos em água e é necessária uma vazão
mínima de 25 l/min.
• Valores típicos de rugosidade e tolerâncias
dimensionais encontram-se em torno de Ra=0,7
μm e ±0,025 mm,
Aplicação da mistura: a) por jorro e b) por sucção.
A taxa de penetração da ferramenta é baixa,
em torno de 3,8 mm/min para o vidro, 1,5
mm/min para materiais cerâmicos e 0,25
mm/min para WC.
Principais parâmetros do processo que
afetam a taxa de remoção são:
• Amplitude de vibração;
• Pressão aplicada à peça;
• Tamanho e material do abrasivo.
Vantagens do processo estático
destacam-se
• Independência das propriedades elétricas
da peça.
• Processo seguro.
• Geração de calor muito baixa.
• Indução de tensões residuais
compressivas (aumento da resistência à
fadiga).
• Bom acabamento.
Desvantagens do processo

• Custo de ferramental elevado.


• Necessidade de reposição do abrasivo.
• Baixa taxa de remoção.
• Baixa eficiência contra materiais dúcteis.
PROCESSOS ELÉTRICOS

• Processo limitado a materiais condutores


elétricos;
• As operações são capazes de produzir
peças com geometria complexa em um
único passe;
• Em muitos casos, a ferramenta não
apresenta qualquer desgaste.
Usinagem eletroquímica
• Consiste na remoção de material por meio da
dissolução anódica em uma célula eletrolítica;
• A peça é o anodo e a ferramenta é o catodo;
• Descoberto por Faraday no século XIX, mas a
primeira patente foi depositada em 1929;
• Na década de 1950 é que o processo evoluiu de
forma significativa;
• O eletrólito é bombeado entre ferramenta e peça
enquanto corrente contínua é aplicada sob baixa
tensão, dissolvendo o material da peça;
Esquema da célula eletrolítica
Esquema de funcionamento do equipamento de
usinagem eletroquímica
• O sistema funciona com uma corrente que
pode variar de 50 a 40000 A;
• É essencial garantir uma densidade de
corrente mínima de 0,2 a 0,3 A/mm2 e
tensão CC de 30 V;
• Distância ferramenta-peça de 0,2 a 1,3
mm.
• O eletrólito deve escoar a uma velocidade
de 30 - 60 m/s com pressão entre 25 e 60
kPa e temperatura na faixa de 24 – 65ºC
Configuração do catodo (ferramenta) e anodo (peça) no (a)
início e (b) final da operação de usinagem eletroquímica.
Praticamente qualquer material que conduza
eletricidade pode ser usinado, entretanto,
observam-se os seguintes efeitos:

• Microestrutura mais grosseira causa pior acabamento;


• Inclusões, como a grafita, podem causar problemas;
• Variações na composição (camada cementada, por
exemplo) podem causar diferenças durante a usinagem;
• A taxa de remoção de material é insensível à dureza da
peça, mas não a alterações na microestrutura;
• Limpeza é fundamental ao término da operação;
• A qualidade do acabamento frontal é sempre superior ao
lateral (em geral na faixa de Ra=0,1 – 1,5 μm contra 5 μm)
e é muito sensível aos parâmetros de usinagem.
(a)trepanação com ferramenta isolada externamente, (b) ferramenta dupla externa,
(c) furação cônica, (d) furação escalonada, (e) ferramenta para alargamento interno,
(f) ferramenta para produção de nervuras, (g) trepanação com ferramenta de parede
dupla e (h) ferramenta de fluxo
(a)contorno de furo profundo, (b) disco compressor, (c) bocal
cônico, (d) cápsula com ressaltos, (e) pá de turbina, (f) rasgos em
válvula, (g) rasgos espirais e (h) furos irregulares.
Outras operações
Retificação eletroquímica
• Processo combina a remoção eletroquímica (90%)
com a ação abrasiva (10%);
• Emprega um rebolo abrasivo e condutor elétrico
como catodo (polo negativo);
• Consiste de uma fonte de corrente contínua, um
rebolo e um sistema de circulação e aplicação do
eletrólito;
• O eixo-árvore pode ser disposto vertical ou
horizontalmente;
• A tensão máxima é de 15 V e a corrente
normalmente é de 1000 A, podendo chegar a 3000
A.
Esquema da retificação eletroquímica
Remoção de material nas operações de retificação
convencional (esquerda) e eletroquímica (direita).
• O abrasivo empregado no rebolo geralmente
é o Al2O3 (também SiC e diamante);
• Eletrólitos normalmente utilizados são o
cloreto de sódio (NaCl) e o nitrato de sódio
(NaNO3)
• Concentrações de 0,12 a 0,36 kg por litro de
água;
• Velocidade do rebolo é crítica:
se for muito alta, a força centrífuga afasta
o eletrólito
se for muito baixa, não há passagem de
corrente elétrica
• A rugosidade da peça varia de Ra = 0,12 –
0,8 μm;
• tolerâncias dimensionais em torno de ± 25
μm ou menos;
• processo produz superfícies isentas de
rebarbas e não há risco de queima da peça.
Esta operação é usada nas
seguintes situações
• Retificação de materiais de difícil
usinabilidade (superligas, WC, etc.);
• Peças com dureza superior a 60 HRC;
• Peças frágeis ou sensíveis ao calor;
• Fabricação de instrumentos cirúrgicos;
• Usinagem de peças livres de tensões
residuais ou rebarbas
Principais vantagens da
retificação eletroquímica
• Não há encruamento da peça;
• Não ocorre queima da peça (peça sem
distorções);
• Peça sem rebarbas;
• Dressagem do rebolo menos freqüente
que na retificação convencional;
• Vida mais longa do rebolo.
Desvantagens
• Custo de capital superior à retificação
convencional;
• Limitada a materiais condutores;
• Ação corrosiva do eletrólito;
• Exige um sistema de filtragem e descarte
do eletrólito;
• Competitiva somente para materiais
exóticos;
Furação por eletrofluxo e por
capilaridade

Desenvolvidos especificamente para o


setor aeronáutico. São empregados para a
furação profunda de milhares de pequenos
diâmetros (para fins de refrigeração) em
ângulos variados em ligas resistentes ao
calor.
Esquema da furação por eletrofluxo (ASM, 1995).
Principais vantagens
• Independem da dureza da peça;
• Alta razão entre profundidade do furo e diâmetro;
• Elevado número de furos podem ser feitos
simultaneamente;
• Sem alterações metalúrgicas;
• Produção de furos cegos ou interseções;
• Peça sem rebarbas;
• Não há distância mínima entre furos (furação por
capilaridade).
Principais limitações

• Os processos são lentos;


• Necessidade de manuseio de produtos
ácidos;
• Descarte do resíduo requer cuidados;
• Furos oblíquos são problemáticos.
Furação eletrolítica

Derivada da usinagem eletroquímica,


porém emprega um eletrólito ácido para que
o metal removido fique na forma de solução,
e não de precipitado (o que poderia obstruir o
fluxo de eletrólito e prejudicar a operação).
Para isto, utilizam-se eletrodos de titânio puro
(resistente ao ataque do eletrólito ácido) e
revestido com uma camada isolante para
evitar a remoção de material na região lateral.
Esquema da usinagem eletrolítica
Exemplos de aplicações do
processo

• Furos para refrigeração de pás de turbinas;


• Passagens de óleo;
• Bicos de combustível;
• Furos com profundidade superior a 100
mm;
• Produção de furos sem zona termicamente
afetada.
Principais vantagens da furação
eletrolítica
• A operação não depende da dureza da peça;
• É possível produzir furos com L/Ø de até 300;
• Um grande número de furos pode ser feito
simultaneamente;
• Furos não paralelos podem ser feitos
simultaneamente;
• Sem alterações microestruturais na peça;
• Produção de furos curvos.
Desvantagens do processo

• Utilizada somente para metais resistentes


a corrosão;
• Ineficaz em materiais refratários;
• Maquinário complexo;
• Processo lento para a geração de um
único furo;
• Necessidade de manuseio de ácido;
• Resíduo tóxico.
PROCESSOS TÉRMICOS
• Área que apresentou maior crescimento
nos últimos anos, particularmente as
operações de usinagem a laser e por
eletroerosão.
• A energia é aplicada na forma de fótons,
elétrons, centelhamento, etc.;
• Os processos geralmente não são afetados
pelas propriedades físicas da peça;
• Produzem zonas termicamente afetadas na
peça.