Dureza

1. Objetivos:
• Após esta aula, o aluno deverá ser capaz de:
a) Entender a dureza dos materiais;
b) Compreender como as estruturas dos
materiais influenciam na dureza dos
materiais;
c) Identificar os tipos de ensaios de dureza que
são utilizados para os materiais, de forma a
saber selecionar o tipo mais adequado para
uma dada aplicação.
2
2. Pré-requisitos necessários para
a aula:
• Para melhor aproveitamento da aula, o aluno
precisará dos seguintes conceitos:

a) Tipos de materiais;
b) Tratamentos térmicos;
c) Tratamentos termoquímicos.

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3. Introdução:
• Definição:
• Consiste na impressão de uma pequena marca
feita na superfície da peça pela aplicação de
pressão com uma ponta de penetração.
• A medida da dureza do material ou dureza
superficial é dada como função das
características da marca de impressão e da
carga aplicada em cada tipo de ensaio de
dureza realizado.
4
• É amplamente utilizado na indústria de
componentes mecânicos, tratamentos
superficiais, vidros e laminados devido à
vantagem de fornecer dados quantitativos das
características de resistência à deformação
permanente das peças produzidas.
• É utilizado como um ensaio para o controle
das especificações da entrada de matéria-
prima e durante as etapas de fabricação de
componentes.
5
• Resultados fornecidos devem variar em
função de tratamentos sofridos pela peça
(refusão a laser, tratamentos térmicos,
tratamentos termoquímicos, etc.).

6
4. Dureza por rebote:
• É um ensaio dinâmico cuja impressão na
superfície do material é causada pela queda
livre de um êmbolo com uma ponta
padronizada de diamante;
• O valor de dureza é proporcional à energia de
deformação consumida para formar a marca
no corpo-de-prova e representada pela altura
alcançada no rebote do êmbolo;

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• Nessas condições, um material dúctil irá
consumir mais energia na deformação do
corpo-de-prova e o êmbolo alcançará uma
altura menor no retorno, indicando,
consequentemente, uma dureza mais baixa.
• Método que se destaca: dureza Shore. Tal
método utiliza-se de uma barra de aço de
peso 2,5 N com uma ponta arredondada de
diamante colocada dentro de um tubo de
vidro com uma escala graduada de 0 a 140.
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• A barra é liberada de uma altura padrão (256
mm) e a altura de rebote, após o choque com
a superfície do material, é considerada a
dureza do material.
• A leitura do valor na escala no bulbo de vidro
é feita no instante de inversão do movimento
ascendente do êmbolo;

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• Por ter um equipamento leve e portátil, a
dureza Shore é bastante utilizada para
determinação de durezas de peças grandes,
como cilindro de laminador, trens de pouso de
avião e ensaios em campo;
• Também é indicado para peças acabadas, uma
vez que a marca superficial deixada pelo
ensaio é pequena.

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• Outra vantagem: oportunidade de realização
também em condições adversas, como altas
temperaturas.

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 Barra de Aço
de Massa 'm' • Precauções
necessárias:
L 140 • Superfície do
105 Escala
h0, L, m, R 70 material limpa e
(Padronizados)
lisa;
35

Ponta de • Tubo de queda

Diamante
esteja em posição
ho Tubo de Vidro
H vertical e
perpendicular à
superfície.
Peça de Ensaio

12
• Figura 1 - Correlação entre a dureza Shore e o
limite de resistência à tração em aços -
carbono. 13
5. Dureza por penetração:
• Os ensaios de dureza por penetração são:

a) Dureza Brinell;
b) Dureza Rockwell;
c) Dureza Vickers;
d) Microdureza (Vickers e Knoop).

14
5.1. Dureza Brinell:
• Proposto por J. A. Brinell em 1900 e foi o
primeiro ensaio de penetração padronizado e
reconhecido industrialmente;
• Consiste em comprimir uma esfera de aço
temperado ou de carboneto de tungstênio na
superfície do material ensaiado, gerando uma
calota esférica.

15
 P Esfera de Aço (HBs) ou
• Forma de cálculo: Carbeto de Tungstênio (HBw)
(D = 10 mm)

P d

Dureza 
d
Lateral Impressão

• Dureza em Pa;
• P = carga de impressão (N);
• S = área da calota esférica
impressa (mm2).

16
 2.P
HB  0,102 ; P [ N]
 2 2
.D. D  D  d 
 
• D = diâmetro do penetrador (mm);
• d = diâmetro da impressão (mm).
• Na utilização do ensaio, a aplicação da relação
que calcula HB é desnecessária, pois existem
tabelas preparadas para fornecer o valor da
dureza Brinell a partir dos diâmetros da
impressão formada.

17
• Prática usual: Expressar a dureza em HB, ao
invés de Pa. Segundo a norma ASTM E10-93,
utiliza-se as notações HBs para esfera de aço e
HBw, para esfera de carboneto de tungstênio.

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• Tempo de aplicação: 10 a 15 segundos. Tanto
a carga quanto o diâmetro da esfera
dependem do material, devendo tais
parâmetros serem adequados ao tamanho, à
espessura e à estrutura interna do corpo-de-
prova. Na prática, utilizam-se esferas com
diâmetro de 10 mm com maior frequência.

19
• Para metais mais moles: cargas de 14,50 kN ou
4,9 kN para evitar a formação de uma
impressão muito profunda.
• Para materiais muito duros (entre 450 e 650
HB): utilização de esferas de carboneto de
tungstênio, para evitar deformação na esfera
padronizada.
• Para materiais com dureza até 450 HB: carga
de 29,42 kN é a mais utilizada.
20
• Corpo-de-prova:
• Distância entre centros de impressão: 4d para
materiais ferrosos e 6d para outros materiais;

10 p
p

2,5 d 4d 2,5 d

21
• Distância da borda: 2,5d.
• Espessura mínima do corpo-de-prova: 10x a
profundidade da calota esférica.
• Para materiais com grande capacidade de
encruamento: d’ < dr. Para materiais com
pequena capacidade
, de encruamento:, d’ > dr.
d d

d real d real
22
• Informações adicionais:

• Normas ABNT NBR-6394 e ASTM E10-93;

• Pode ser considerado destrutivo;
• Penetrador polido e isento de defeitos;
• CP limpo, plano e bem fixado a máquina de
dureza;

23
• Indicado para microestrutura interna não
uniforme (tamanho da impressão), como é o
caso dos ferros fundidos;
• Não recomendado para peças que sofreram
tratamento superficial (cementação,
nitretação, etc.).

24
 • Correlação entre a dureza Brinell e o limite de
resistência à tração convencional:

 u  .HB
• u = limite de
resistência à
tração (MPa);
•  = constante
experimental.
25
26
• Na prática,

u  0,36HB

• Onde: u é dado em kgf/mm2.

27
5.2. Dureza Rockwell:
• Proposta pela indústria Rockwell, nos EUA, por
volta de 1922 e é o método mais utilizado
internacionalmente;
• Utiliza-se da profundidade de impressão
causada por um penetrador sob a ação de
uma carga com indicador da medida de
dureza, e não há relação com a área da
impressão, como no caso da dureza Brinell;

28
• Pode ser classificada como comum ou
superficial, dependendo do penetrador e da
pré-carga e carga aplicadas.
• O penetrador tanto pode ser um diamante
esferocônico com ângulo de 120° e ponta
ligeiramente arredondada ( r = 0,2 mm), como
uma esfera de aço endurecido, geralmente
com diâmetro de 1,59 mm, existindo também
nos diâmetros de 3,17 mm, 6,35 mm e 12,70
mm; 29
• Ensaios de dureza Rockwell utilizam pré-cargas
de 98 N e força total de 589 N; 981 N e 1471
N; e para dureza superficial, pré-carga de 29 N
e forças de 147 N, 294 N e 441 N;
• Aplica-se a pré-carga para eliminar a ação de
defeitos superficiais e ajudar na fixação do
corpo-de-prova no suporte, além de causar
pequena deformação permanente (eliminação
de erros causados pela deformação plástica).
30
 Rockwell (A, C, D) Rockwell (B, F, G)
P (60 kgf, 150 kgf, 100 kgf) P (100 kgf, 60 kgf, 150 kgf)

P
P Esfera de aço
Cone de Diamante D = 1/16´´ - 1/8´´

t 120 o t
Impressão Impressão
Lateral Lateral

31
32
• Informações adicionais:
• Normas ABNT NBR-6671 e ASTM E18-94;
• Não deve ocorrer impacto na aplicação das
cargas;
• Penetrador e suporte devem estar limpos e
bem-assentados;
• Pré-carga de 3s;
• Carga total de 1 a 8s;
33
• Superfície a ser testada: limpa, seca, plana e
perpendicular ao penetrador;
• Materiais desconhecidos: Partir das escalas
mais altas até escalas mais baixas, para não
danificar o penetrador;
• Espaçamento entre impressões: 3x p;
• Distância da borda do corpo-de-prova: 2,5x p;
• Espessura do corpo-de-prova: 10x p.
34
 • Conversão de HR em HB:

HR  (C1  C2 )  p p  p2  p1

C1 e C2 = constantes para cada material.

P P
HB   p  D D d2 2
Asuperficial  .D. p

P P
HR  C1  C2 p 
 .D.( HB )  .D.( HB )
35
• Vantagens:
• Rapidez de
execução;
• Maior exatidão e
isenção de erros;
• Possibilidade de
maior utilização
para materiais
duros;
• Pequeno tamanho
da impressão.
36
5.3. Dureza Vickers:
• Método introduzido em 1925 por Smith e
Sandland e recebeu o nome de Vickers por
causa da empresa Vickers - Armstrong Ltda.,
que fabricou a máquina para esse tipo de
dureza;
• É semelhante ao ensaio de dureza Brinell
(relação carga aplicada com área de
impressão);

37
• Penetrador padronizado: pirâmide de
diamante de base quadrada e com ângulo de
136° entre faces opostas.
• Ângulo escolhido em função da sua
proximidade com o ângulo formado no ensaio
Brinell entre duas linhas tangentes às bordas
da impressão e que partem do fundo desta
impressão;

38
• Aplicado a todos os materiais metálicos com
quaisquer durezas, especialmente muito
duros, ou corpos de provas muito finos,
pequenos e irregulares.

39
 136o

P
d1 d1

Pirâmide de Diamante
Base quadrada
Lateral Impressão

 P 
HV  0,189 .  ; P [ N]
 d2 
 1

40
• A carga pode variar de 49 N a 980 N para
ensaios com carga normal; 1,96 a 49 N para
ensaios com carga pequena e 1,96 a 0,0098 N
para ensaios com microcarga;
• Como o penetrador é indeformável, a dureza
obtida independe da carga utilizada, devendo,
se o material for homogêneo, apresentar o
mesmo número representativo da dureza.

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• Informações adicionais:
• Normas ABNT NBR-6672 e ASTM C1327-99;
• Escala contínua de carga;
• Impressões extremamente pequenas;
• Deformação nula do penetrador;
• Escala única de dureza;
• Aplica-se a um amplo espectro de materiais;

42
• Aplica-se a qualquer espessura de corpo-de-
prova, desde que não haja ocorrência de
deformação no lado oposto ao da superfície
ensaiada;
• Exige cuidadosa preparação do corpo-de-
prova para o caso do ensaio com microcarga;
• É de utilização limitada industrialmente, em
função da demora do ensaio. É bastante
utilizado em pesquisa;
43
• É indicado no levantamento de curvas de
profundidade de têmpera e cementação;
• Distância entre impressões ou da borda é de
no mínimo 2,5d.

44
• Figura 2 - Comparação entre os tamanhos de
impressão das durezas Brinell e Vickers (Souza,
1989). 45
5.4. Microdureza Knoop:
• Foi desenvolvido pela necessidade de
determinação da dureza de pequenas áreas
do corpo-de-prova;
• Utiliza-se de um penetrador de diamante na
forma de uma pirâmide alongada, que
provoca uma impressão no local onde a
diagonal maior e a diagonal menor
apresentam uma relação de 7:1;

46
• A profundidade da impressão é cerca de 1/30
da diagonal maior;
• Permite a determinação de materiais frágeis.
• Ao indicar a dureza, o valor calculado deve ser
multiplicado por 103, para compatibilizá-lo
com a grandeza das demais durezas que
baseiam-se em uma relação carga / área.

47
 P
l/b = 7,11
b/t = 4,00
b
Pirâmide de Diamante l
t
Lateral Impressão

P
HK  14,2. 
2
l 

48
 Impressão
na camada
cementada

Impressão
na camada
não
cementada
100
m

49
50
Materiais - Dr. André G. S. Galdino 51
52
53
6. Ensaios de dureza em produtos
acabados:
• Engrenagens: dureza Rockwell nos dentes da
engrenagem.
• Esferas e rolamentos: dureza Rockwell.
• Parafusos: Ensaio de tração. Na ausência,
dureza Brinell ou Rockwell, tanto no topo
como no lado da cabeça do parafuso.
• Porcas: além de tração e compressão, dureza
Brinell ou Rockwell.

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• Arruelas: dureza Rockwell.
• Rodas de avião: dureza Shore em vários locais
da peça.
• Ferramentas: dureza Rockwell (em alguns
casos Brinell). Impressões feitas na região de
utilização da ferramenta (ponta de uma
picareta, por exemplo).

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• Peças soldadas: Dureza Vickers ou Rockwell,
ao longo de uma linha que passa pelo metal
base de um lado, pela solda até o outro lado
do metal base.

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7. Referências:
• Garcia, A., Spim, J. A., dos Santos, C. A. Ensaios
dos Materiais. 1ª Edição. Rio de Janeiro: LTC,
2000, 264 p.

• SOUSA, S. A. Ensaios Mecânicos de Materiais

Metálicos, 5ª edição. Edgard Blucher, 2006.

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