CAL e CERAMICA Introdução Maio 2010 I

INDUSTRIAS DE CAL
Introdução
MIN238 / 2010 – I
Prof. Peralta
INDUSTRIAS DE CAL
Introdução
Cal é o nome genérico de um aglomerante simples, resultante da

calcinação de rochas calcárias, que se apresentam sob diversas
variedades, com características resultantes da natureza da matéria-prima
empregada e do processamento.
A cal proveniente de um calcário puro (alto teor de CaCO3) tem um alto

valor industrial que aquela com maiores impurezas (óxidos de ferro, sílice e
alumina), o carbonato de magnésio que também esta presente no calcário
(e na cal como MgO) não é considerado uma impureza, dependendo da
aplicação do produto.
A cal foi um aglomerante clássico dos materiais de construção na
antiguidade. Sua matéria-prima foi o calcário, com porcentagem
desprezível de argila.
A cal é fabricada a partir da queima (calcinação) do calcário (carbonato de

cálcio) ou dolomito (carbonato de cálcio e magnésio).
 “lembrar os slides da aula de matéria-prima para cimento”

INDUSTRIAS DE CAL
Aplicações
As principais aplicações da cal são:

a) siderúrgicas: usadas na fabricação de aço nos fornos de refino,
regulador de pH em tratamento de águas;
b) Hidrometalurgia: clássico elevador de pH em soluções cianetadas
c) celulose e papel: para regenerar a soda caústica e para branquear as

polpas de papel, junto com outros reagentes;
d) açúcar: na remoção dos compostos fosfáticos, dos compostos orgânicos

e no clareamento do açúcar;
e) tintas: como pigmento e incorporante de tintas à base de cal ;
f) alumínio: como regeneradora da soda ;
g) diversas: cerâmica, graxas, tijolos sílico-cal, petróleo, couro, etanol,

metalurgia do cobre, produtos farmacêuticos e alimentícios e biogás.
INDUSTRIAS DE CAL
Outras Aplicações
• a) tratamento de água na correção do pH, na coagulação do alume e dos sais

metálicos, na remoção da sílica;
Ca(OH)2 + Ca+2 + 2HCO-  2CaCO3 + 2H2O
• b) estabilização de solos
• c) obtenção de argamassas de assentamento e revestimento como plastificante,

retentor de água e de incorporação de agregados
• d) misturas asfálticas como neutralizador de acidez e reforçador de propriedades

físicas (em geral, 1% das misturas);
• e) fabricação de blocos construtivos como agente aglomerante e cimentante (em

geral, 5 a 7% do volume do bloco).
• f) usos diversos: precipitação do SOx dos gases resultantes da queima de

combustíveis ricos em enxofre; proteção às árvores; desinfetantes de fossas;
proteção à estábulos e galinheiros.
INDUSTRIAS DE CAL
Processo
Calcinação:
CaCO3 + calor→ CaO + CO2
Para essa reação ocorrer, a temperatura do forno deve ser de, no mínimo,
850ºC, mas a eficiência total da calcinação se dá a temperatura de 900º a
1000ºC.
A temperaturas entre 1200 e 1300°C, a cal inicia uma reação com as
impurezas (clínquer)  inviável para este processo.
A rocha calcária se dissocia em óxido de cálcio, liberando gás carbônico. Com
relação a rocha original,. A cor da cal virgem depende do grau de pureza da
rocha. Quanto mais pura, mais branca a cal.
O produto da calcinação apresenta-se na forma dos grãos originais (10 a 20

cm), esta cal virgem (viva) tem maior porosidade devido aos espaços vazios
deixados pelo CO2 .
• O fluxograma da fabricação da cal hidratada inicia-se na jazida,
passando pelas etapas de calcinação da matéria-prima, moagem,
hidratação da cal virgem, classificação granulométrica, moagem e
estoque de cal hidratada.
INDUSTRIAS DE CAL
Tipos de fornos
O forno de maior utilização na fabricação de Cal é do tipo Azbe: de Cuba

simples (consultar Guimarães/A Cal, 2002, 341p.).
-Cubas simples
-Cubas múltiplas
-Suspensão
-Leito fluidizado
-Rotativos horizontais
-Câmaras horizontais rotativas
Este seminário de fornos de cal será dado como seminário

INDUSTRIAS DE CAL
Processo de extinção
A cal virgem, como se apresenta não está apta a ser utilizada na construção
civil, necessitando primeiro sofrer um processo de hidratação, previamente a
cal é moída:
CaO + H2O → Ca(OH)2 + calor

Esta transformação produz (a) uma expansão muito grande (o Ca(OH) 2
ocupa volume 20% maior que o CaO), pois este processo afeta as ligações
moleculares e com isso as pedras de cal virgem se transformam em pó
branco e fino rapidamente, (b) liberação de calor.
Óxido  Hidróxido + calor  desagregação (expansão)  pó
A Cal hidratada é separada da não-hidratada e das impurezas, o produto é

de menor rendimento que a cal original  porem oferece vantagens como
facilidade de transporte e estocagem, evitando o envelhecimento (com CaO2
do ar) e principalmente evita o risco de explosão ou incêndio em caso de
umedecesse acidentalmente (temperaturas atinge > 400°).
INDUSTRIAS DE CAL
Processo de Endurecimento
O processo de endurecimento logo da mistura com água e areia

(argamassa) é lento e depende da penetração do CO2 do ar (com ajuda da
água) :
Ca(OH)2 + CO2  CaCO3 + H2O
INDUSTRIAS DE CAL
Cal Dolomítica
A cal dolomítica produzida a partir de calcários dolomíticos, oferece

considerável dificuldade, pois durante a hidratação da cal viva (rápida), o
processo da cal Dolomítica é lenta  restando óxido de magnésio livre 
logo expande durante o endurecimento da argamassa  provocando
fissuras.
INDÚSTRIAS DE CERÂMICA
INDUSTRIAS DE CERÂMICAS
Introdução
Fragmentos cerâmicos estão associados
à moradia humana desde os tempos mais
antigos, assim encontram-se louças de
barro fabricadas em forno de cerca de
15.000 anos. A cerâmica tradicional
também chamada de argila ou de
silicatos, acompanho à humanidade
desarrolhando-se independentemente
várias técnicas e habilidades, em
diferentes culturas.
O maior destaque da industria cerâmica foi quando

cruzou-se a química dos silicatos e a metalurgia e a
física do estado sólido, alem da automatização e a
computação, que na atualidade representam vários
processos modernos.
Introdução
Cerâmica provem da palavra grega keramos que significa “coisa

queimada”.
Cimentos, cal, gessos
Vidro
Abrasivos
Cerâmica Produtos estruturais Industria:
Refratários Construção – lar
Louça vitrificada e – sanitária
esmaltada Metalúrgica
Cerâmica branca Automobilística –
Minerais cerâmicos aerodinâmica
processados
Introdução
Define-se como cerâmicos a todos os materiais inorgânicos poli-

cristalinos simples ou complexos, formados pela combinação em
enlaces covalentes e iônicos (predominantemente) de elementos
metálicos e não metálicos (essencialmente), obtidos geralmente após
tratamento térmico em temperaturas elevadas (> 500ºC e < 1300ºC) e
algumas vezes calor e pressão.
Metal (M)= Na, Mg, Ti, Cr, Fe, Ni, Zn, Al...
Não-metais (NM): N, O, H, halogênios, gases nobres...
Sólidos elementares não-metálicos (SENM): B, P, S, C, Si, Ge.
(M)—(NM) ;  MgO , Al2O3

(M)(M)(NM)  BaTiO3
(M)—(SENM)  TiC, ZrB2
(M) (M)(M)(NM)  YBa2Cu3O7
(SENM)--(SENM)  SiC , B4C
(M)(SENM)(SENM)  Ti3Si C2
(SENM)--(NM)  SiO2 , Si3N4
Introdução
A industria de cerâmicas compreendem alguns setores

como:
Cerâmica estrutural; Revestimentos ; Matérias primas

Cerâmica naturais ; Refratários ; Cerâmica técnica, especiais e
outras ; Sanitários ; Louça de mesa e adorno ; Fritas,
vidrados e corantes ; Matérias primas sintéticas ;
Cerâmica elétrica ; Equipamentos para cerâmica ;
Abrasivos.
Introdução
A industria cerâmica teve grande desarrolho em +50 anos,

desenvolvendo novos produtos para atender à demanda de materiais
que sejam: capazes de suportar elevadas temperaturas, ter
propriedades mecânicas superiores, de características elétricas
especiais, características ópticas ou tenham maior proteção a agentes
químicos corrosivos.
Em geral a industria cerâmica pode-se dividir segundo os seguintes
produtos:
1.Cerâmicas. Porcelana, louça, vasos, louça de pó de pedra e louça
vitrificada
2.Produtos estruturais de argila. Tijolos, tijolos de revestimento,
terracota, manilhas e tubos sanitários.
3.Refratários. Tijolos refratários, tijolos de sílica, de cromita, de
magnesita-cromita; refratários de carbeto de silício e de zircônia;
produtos de silicato de alumínio e de alumina.
4.Produtos cerâmicos especiais
5.Esmaltes e metal esmaltado
O vidro, o cimento e abrasivos são estudados separadamente.
A industria cerâmica pode-se também dividir segundo as características
da matéria prima e seus produtos:
Cerâmica branca: compreende produtos obtidos a partir de uma massa
de coloração branca, em geral recoberta por uma camada vítrea
transparente e incolor (louça de mesa, louça sanitária e isoladores
elétricos).
Cerâmica de revestimentos: materiais em forma de placas, usados na
construção civil para revestimento de paredes, pisos, bancadas e
piscinas de ambientes internos e externos (azulejo, pastilhas,
porcelanato, grês, lajota, piso).
Cerâmica vermelha: compreende materiais com coloração avermelhada
empregados na construção civil (tijolos, blocos, telhas, elementos
vazados, lajes, tubos cerâmicos e argilas expandidas), e também
utensílios de uso doméstico e de decoração.
Materiais refratários: produtos que suportam altas temperaturas em
condições específicas de processos e/ou de operação. Usados em
equipamentos industriais, estão geralmente sujeitos a esforços
mecânicos, ataques químicos, variações bruscas de temperaturas e
outras adversidades. Para atingir estas especificações foram
desenvolvidos vários produtos , a partir de diferentes matérias-primas
ou misturas destas.
Isolantes térmicos: incluem-se os refratários isolantes (funções fora dos
refratários); isolantes térmicos não refratários, incluindo produtos como
vermiculita expandida, sílica diatomácea, diatomito, silicato de cálcio, lã
de vidro e lã de rocha, que podem ser utilizados, a temperaturas de até
1100ºC; fibras ou lãs cerâmicas que apresentam composições tais como
sílica, sílica-alumina, alumina e zircônia, podem chegar a temperaturas
de até 2000ºC ou mais;
Cerâmica de alta tecnologia / cerâmica avançada: a partir de matérias-
primas sintéticas de altíssima pureza, por meio de processos
rigorosamente controlados e classificados de acordo com suas
funções. Aplicados em naves espaciais, satélites, usinas nucleares,
implantes, aparelhos de som e vídeo, suporte de catalisadores para
automóveis, sensores, ferramentas de corte, brinquedos, acendedores
para fogão, entre outros;
Outros  Fritas (ou vidrado fritado): acabamento para diversos
segmentos cerâmicos. Constituídas por um vidro moído, fabricados por
indústrias especializadas a partir da misturas de diferentes matérias-
primas. É aplicada na superfície do corpo cerâmico que, após da
queima, adquire aspecto vítreo, elevando a impermeabilidade,
resistência mecânica e estética
Outros (continuação)
Corantes: óxidos puros ou pigmentos inorgânicos
sintéticos obtidos a partir de misturas. Pigmentos
são fabricados a partir das misturas, calcinação e
moagem das matérias primas. Corantes são
adicionados aos esmaltes (vidrados) ou aos corpos
cerâmicos para conferir-lhes colorações das mas
diversas tonalidades e efeitos.
Abrasivo: parte da indústria de abrasivos é

considerada como um segmento do setor cerâmico
por utilizar-se matérias-primas e processos
semelhantes. Os produtos mais conhecidos são o
óxido de alumínio eletro-fundido e o carbeto de
silício;
Vidro, cimento e cal: pelas características das

matérias primas, processo, relevância econômica,
são considerados à parte da cerâmica.
Introdução (vidro)
O vidro é um sólido amorfo (líquido super-resfriado) cuja viscosidade

diminui ao aumentar a temperatura. Um vidro comercial é constituído
principalmente de óxido de silício e o vidro de janela (vidro de soda) é
um silicato de sódio e cálcio com 70% de óxido de silício.
- Os líquidos que dão origem aos vidros

possuem uma estrutura reticular polimerizada
com baixo número de coordenação (ordem em
pequenas distancias).
- Inorgânico (vidros comerciais)
ou orgânicos (polímeros com características
dos vidros).
Os vidros e cerâmicas apresentam escoamento quando são submetidos

a esforços (Fluência) .
É considerável nos vidros a temperaturas baixas e a altas temperaturas
nas cerâmicas.
+
Processo de
Introdução
fabricação das
cerâmicas
tradicionais Extração das Matérias-Prima
Classificação
Mistura Colagem
(Vazamento)
Conformação Extrusão
Prensagem
Secagem
Pré-aquecimento
Queima Sinterização
Resfriamento
Matérias primas
A formulação em qualquer cerâmica tradicional é constituída de dois
elementos principais: o material plástico, constituído de caulim mais
outras argilas, e o material duro, constituído de sílica e feldspato. O
constituinte plástico permite que o corpo cerâmico seja moldado,
enquanto os constituintes duros permitem ao corpo cerâmico sua
forma, após a queima.
No geral a industria cerâmica utiliza como matéria prima uma extensa

variedade de produtos de tipo:
Naturais: Argilas Vermelhas, Argilitos, Siltitos, Filitos, Agalmatolitos,

Caulins, Talcos, Feldspatos, Quartzos, Calcários.
Beneficiadas: Filitos, Agalmatolitos, Caulins, Talcos, Feldspatos,

Magnesitas, Argilas Refratárias, Alumina, Chamotes.
Sintéticas: Alumina, Óxidos, Esmaltes, Fritas, Cimento alumínico,

Carbeto de silício, Espinélio, Mulita, Sílica ativa
Matérias primas – Argilo-Minerais
As argilas são a espinha dorsal da cerâmica, estes materiais naturais
estão constituídos por um teor de partículas essencialmente de
pequenas dimensões, de origem residual chamados “minerais de
argila”, estes minerais consistem de silicatos hidratados de reticulado
(ou rede cristalina) em camadas (lamelar), ou de estrutura fibrosa,
constituída por folhas , planos ou camadas de tetraedros SiO4,
ordenadas em forma hexagonal, condensados com folhas ou camadas
octaédricas.
Esquema de um silicato lamelar

T:O:T (2:1)
Matérias primas – Argilas
Do ponto de vista cerâmico, as argilas são plásticas e moldáveis

quando suficientemente moídas e úmidas, são rígidas quando secas, e
vitrosas quando queimadas numa temperatura suficientemente elevada
(fusão a 1785°C, com retração). Os processos de fabricação dependem
destas propriedades.
Junto coma as argilas que se utilizam comercialmente, estão presentes
quantidades variáveis de feldspato, quartzo, micas e outras impurezas
como óxidos de ferro.
Matérias primas – Argilas
Existem muitas espécies minerais classificadas como argilominerais,
porém as mais importantes são :
Caulinita (mineral básico): Al2O3 . 2SiO2 . 2H2O  principal constituinte

dos caulins.
Montmorilonita (alta plasticidade): [(Mg, Ca)O . Al2O3 . 5SiO2 . nH2O ] 
principal constituinte das bentonitas .
Ilita: (K2O, MgO, Al2O3 . SiO2 . 2H2O) em proporções variáveis.
As argilas são escolhidas pelas propriedades particulares e muitas

vezes são misturadas para ter um melhor resultado.
Matérias primas – Argilas – Classificação segundo o uso
A. Argilas que queimam com a cor branca (cerâmica branca)

1. Caulins
a) Residual
b) Sedimentar
2. Argilas tipo ball clay (muito plásticas e finas, para misturar; podem
ser cinzas ou pretas, mas queimadas são brancas)
B. Argilas refratárias (ponto de fusão acima de 1600°C, queimadas

não são necessariamente brancas)
1. Caulim (sedimentar)
2. Argilas refratárias
a) Sílica (flint)
b) Plástica
3. Argilas de alta alumina
a) Gibsita
b) Diásporo
Matérias primas – Argilas – Classificação segundo o uso
C. Argilas para materiais de construção civil ou cerâmica vermelha

(de baixa plasticidade, porém contendo fundentes)
1. Argila e folhelhos para tijolo de pavimento
2. Argilas e folhelhos para manilhas
3. Argilas e folhelhos para telhas e tijolos furados
D. Argilas para louça de pó de pedra (plástica, contendo fundentes)
E. Argilas para tijolos (plástica, contendo óxido de ferro)

1. Argilas para terracota
2. Tijolo comum e para revestimento
F. Argilas fundentes (contendo mais óxido de ferro)

Matérias primas – Argilas - propriedades
 Propriedades do material natural

- Tamanho da partícula
- Forma das partículas
- Capacidade de troca de cátions
- Minerais acessórios
- Matéria orgânica
- Cor
- Composição química
 Propriedades plásticas
- Limites de liquides e plasticidade
 Propriedades das argilas secas
- Retração de secagem
- Tensão ou módulo de ruptura à flexão no estado seco
Desagregabilidade em água (slaking)
 Propriedades de queima
Matérias primas – Argilas – Caulim
O termo caulim é utilizado para denominar a rocha que contém a

caulinita, como seu principal constituinte.
Além de conferir uma certa cor branca à massa cerâmica (alvura), o

caulim é um suporte fundamental de óxido de alumínio, a temperaturas
superiores a 1000°C, o caulim se converte em mulita Al4(Si4O10)(OH) 
(Al2O3.2SiO2), formando uma fase vítrea , que atua como esqueleto para
os produtos resultantes. Além de contribuir para o aumento da
resistência mecânica e redução da deformação piroplástica durante o
processo de queima.
As partículas de caulinita são maiores que das argilas plásticas (na

mistura), elas aceleram o processo de moldagem da massa cerâmica
(mais permeáveis).
Temperatura Retração Porosidade Efeitos Perda de Petrografia
°C térmicos peso
20 – 100 - Alta - Pequena Caulinita
100 – 400 - Alta - Pequena Caulinita
400 – 500 Baixa Alta Grande Muito grande Quebra de cristais

absorção
500 – 900 Média Alta - Pequena Metacaulinita
900 – 1000 Alta Média Grande - Mulita

evolução
1000 – 1150 - Média - - Crescimento de
mulita
1150 - 1200 Alta Redução Pequena - Mulita e
rápida evolução cristobalita
Variações térmicas em caulim

Matérias primas – L. Vermelha (70%) + Caulim (30%)
Matérias primas – Feldspatos
Existem três tipos comuns de feldspatos, os potássicos (K2O.

Al2O3.6SiO2) , os sódicos (Na2O.Al2O3.6SiO2) e os cálcicos
(CaO.Al2O3.6SiO2) utilizados nos produtos cerâmicos principalmente
como fundentes nas formulas cerâmicas (fusão a 1150°C).
São os principais constituintes de muitas rochas ígneas e em rochas
metamórficas como gneis.
As industrias de cerâmica e vidro

representam os principais campos de
aplicação do feldspato.
Usa-se também o feldspato como carga
(filler), nas industrias de tinta, plástico e
borracha.
Matérias primas – Feldspatos – Usos nas cerâmicas
A indústria cerâmica utiliza feldspato em quantidades que variam

segundo o tipo de produto:
A porcelana de mesa pode conter entre 17 e 20%

A cerâmica de piso entre 55 e 60%
Revestimentos de paredes entre 0 a 11%
Porcelana elétrica entre 25 a 35%
Na industria cerâmica o feldspato é representado por dois minerais:
- albita (NaAlSiO8), feldspato sódico,

- ortoclásio ou microclínio, feldspato potassico.
A Anortita, feldspato cálcico, é raramente usado, pelo suas

característica s refratarias.
Matérias primas – Feldspatos – Usos nas cerâmicas
O feldspato utilizado na indústria cerâmica , como fluxante , tem a

função de formar uma fase vítrea no objeto, promovendo uma
vitrificação e transluzimento.
Os feldspatos usados no vidrado como fonte de álcalis e alumínio.
Os feldspatos sódicos (K/Na < 1/3) são caracterizados por apresentar

baixo ponto de fusão (1170°C) e uma fusão abrupta, e retração e
fusibilidade com viscosidade baixa  utilizadas em cerâmicas com
deformação como cerâmicas sanitárias, pavimentos e revestimentos.
Os feldspatos potássicos (K/Na > 3) tem um ponto de fusão mais

elevado (1500°C) com um comportamento mais progressivo com maior
viscosidade  usados na industria do vidro e em cerâmicas como fritas
e esmaltes.
Feldspatos mistos (1/3 < K/Na < 3) em pastas brancas e porcelana fina.
Produtos Vidro Porcelana Porcelana Porcelana

F - 20 NC-4 C-6 K-200
%SiO2 68,20 68,15 68,70 67,10
%Al2O3 22,00 19,00 18,50 18,30
%Fe2O3 0,10 0,067 0,07 0,07
%CaO 5,60 1,60 0,90 0,36
%MgO Traço Traço Traço Traço
%K2O 3,00 4,00 4,10 10,10
%Na2O 6,00 7,00 7,20 3,80
%P.F. 0,20 0,10 0,25 0,26
88% < 30 < 170 , 200 ou 250 < 120 , 170 , 200 ou 200 malhas
malhas malhas
Especificações de alguns feldspato utilizados em vidro e porcelana

Matérias primas – Areias
As areias, de acordo com as impurezas que tenham, são fornecedoras

de quartzo (sílica pura), também são utilizados os arenitos e quartzitos
além dos diatomitos (sílica amorfa biogênica) usado em isoladores.
No caso de cerâmicas claras, é necessário utilizar quartzos com baixo
teor de ferro.
Na industria cerâmica, a areia de quartzo moída é um componente

essencial na formulação da massa e do esmalte de vários tipos de
cerâmicos como: louça de mesa, louça sanitária, cerâmica de piso e
de revestimento, refratários, cerâmica elétrica, vidrados/fritas e
cadinhos de porcelana.
A areia ou sílica é utilizada como refratário com ponto de fusão a

1.700°C porem não tem retração como é no caso da argila mesma.
Matérias primas – Areias
A intensa utilização da sílica na industria cerâmica é atribuído à sua

alta dureza, alta temperatura de fusão, baixo custo e a capacidade de
formar vidros.
A areia de quartzo tem como função fornecer SiO2 à massa cerâmica ,

e algumas vezes é substituída pelo quartzito.
Como carga, sua função é reduzir a plasticidade, a deformação e o

tempo de secagem, e aumentando a porosidade e a resistência
mecânica, durante a queima.
Nome da sílica Grau Sibelco Millisil M82 Sibelco Millisil M300
comercial (em corpos cerâmicos) (em esmalte cerâmico-enamel)
%SiO2 99,5 99,5
%Fe2O3 0,03 0,03
%Al2O3 0,2 0,2
%TiO2 0,025 0,025
% K2O + Na2O 0,15 0,15
% CaO + MgO 0,03 0,03
Cr2O3 3 ppm 3 ppm
P.F. 0,1 0,1
Densidade 0,95 0,85
aparente (g/cm3)
Densidade 2,65 2,65
Absorção de óleo 17 19,5
(g/100g)
Tamanho médio 20 10
(µm)
INDUSTRIAS DE CERÂMICAS: Matérias primas – Fundentes
Bórax (Na2B4O7 . 10H2O) Fluorita (CaF2)
Acido bórico (H3BO3) Criolita (Na3BAlF6)
Barrilha (Na2CO3) Oxidos de ferro
Nitrato de sódio (NaNO3) Oxidos de antimônio
Perlasso (K2CO3) Oxidos de chumbo
Nefelino sienito Minerais de lítio
Ossos calcinados Minerais de bário
Apatita [Ca5(F.Cl.OH)(PO4)3]
INDUSTRIAS DE CERÂMICAS: Matérias primas – Refratários
Alumina (Al2O3) Zircônia (ZrO2)

Olivina [ (FeO.MgO)2SiO2 ] Titânia (TiO2)
Cromita (FeO Cr2O3) Silicatos de magnésio
Silicatos de alumínio (Al2O3 . SiO2) hidratados (talco)
(cianita, silimanita, andalusita) Carburundo (SiC)
Dumotierita (8Al2O3.B2O3.6SiO2.H2O) Mulita
Nefelino sienito Dolomita (CaMg(CO3)2)
Magnesita (MgCO3) Tória (ThO2)
Cal e calcário (CaCO )
Matérias primas – Aditivos
• Principais: • Outros aditivos:

• Ligantes: Conferem • Defloculante
plastificação e resistência a • Agente anti-estática
verde após a conformação. • Estabilizador de
espumas
• Plastificantes: Modificam os • Fungicida
ligantes conferindo maior fluidez • Auxiliar de
(capacidade de preencher o sinterização
molde)
• Agente “molhante”
• Agente anti-
• Lubrificantes: Reduzem o atrito espumas
entre partículas e o atrito entre • Etc...
as parículas e as paredes do
molde.
Processos
Todos os produtos cerâmicos são feitos pela combinação de

quantidades diversas das matérias primas mencionadas
anteriormente, pela conformação apropriada e pelo aquecimento até
temperaturas de queima.
Ex. de combinação:
Um corpo de porcelana apresenta a seguinte composição, em peso
SiO2, 59%; Al2O3, 32%; K2O 1%; e CaO 5%. As matérias primas
disponíveis e combinadas para 100 lb de corpo:
Quartzo SiO2 9,5 lb

Caulinita Al2O3.2SiO2.2H2O 69,0 lb
Feldspato potássico K2O.Al2O3.6SiO2 17,7 lb
Feldspato sódico Na2O.Al2O3.6SiO2 8,4 lb
Calcita CaO.CaO2 8,9 lb
113,5 lb  100 lb do corpo cerâmico
Conformação
A conformação é realizada basicamente com adição de água em

distintas proporções dependendo do método empregado, esta
contribui a manter ligadas as partículas durante a conformação e
no secagem sem perder a forma (agregação e empacotamento
das partícula)
Existem dois métodos a úmido e seco empregadas em três linhas de

processos na conformação de peças cerâmicas:
1- processo a úmido: para processos de rápida conformação 

utilização de estampagem, extrusão e no caso artesanal
estampagem manual em torno (água entre 15 e 25%).
2- processo a seco: processo empregado em laboratório e na
industria para uma rápida moldagem  emprego de prensagem
(água entre 8 e 12%)
3- processo por moldagem ou colagem: para peças voluminosas e de
formas difíceis  emprego de moldes pré-fabricados (água entre
20 e 25%)
Conformação
Métodos úmidos (hidroplásticos)
Mistura partículas cerâmicas com um ligante (água, parafina, polímero,

etc.) formando uma pasta de fácil moldagem pelas técnicas de:
- Estampagem (manual)
- Extrusão
- Injeção
- Esmaltagem
- Vazamento em barbotina
- Vazamento em tela
- Em molde:
sem pressão
pressão unidirecional
pressão isotática a frio (ar ou líquido)
pressão isotática a quente
Extrusão Injeção
Barbotina
Esmaltagem
Vazamento em tela Molde
Conformação
Métodos a seco (matéria prima em pó)
- Em molde:
pressão uniaxial (prensagem em serie)
pressão uniaxial a quente
pressão isotática a frio (em médio líquido o ar)
pressão isotática a quente
Prensagem uniaxial automatizada ou seriada
Prensagem uniaxial automatizada ou seriada
Secagem
Retirar a água e os ligantes do cerâmico antes de ser sinterizado a
temperaturas mais elevadas:
Excesso de água, a temperatura ambiente (25 a 30°) de 7 a 10 dias.

Excesso de água, em estufa (50 a 70°) de 1 a 3 dias.
Água, em forno (100 a 110°) de 3 a 10 horas.
Ligantes orgânicos (200 a 300°) de 5 a 12 horas.
Processos de queima
As temperaturas elevadas constituem um importante fator na
fabricação dos produtos cerâmicos. Elas são usadas:
1. Para a secagem prévia dos produtos já conformados

2. Para produzir aglomeração e reduzir a porosidade
3. Para modificar as tensões residuais (também recozimento)
4. Para produzir cristalização
As temperaturas de queima podem ser baixas como até 700°C para

alguns tipos de vidrados sobrepostos, ou tão elevadas quanto 2000°C
para muitas vitrificações.
A temperatura provocam varias reações:
1. 150 – 650°C. Desidratação, ou perda da água de cristalização

2. 600 a 900°C. Calcinação
3. 350 e 900°C. Oxidação de ferro divalente e da matéria orgânica
4. > 900°C. formação de silicato
Processos de queima
- Até 100°C: eliminação da água livre não eliminada totalmente na

secagem;
- ~ 200°C: elimina-se a água coloidal, que permanece intercalada entre as
pequenas partículas de argila;
- de 350 a 650°C: combustão das substancias orgânicas contidas na
argila;
- de 450 a 650°C: decomposição da argila com liberação de vapor;
- ~ 570°C: rápida transformação do quartzo;
- Acima de 700°C: reações químicas da sílica com a alumina, formando
sílico-aluminatos complexos que dão ao corpo cerâmico suas
características de dureza, estabilidade, resistência física e química;
- de 800 a 950°C: carbonatos se decompõem e liberam CO2;
- Acima de 1000°C:os sílico-aluminatos que estão em forma vítrea
começam amolecer, assimilando as partículas menores e menos
fundentes, dando ao corpo maior dureza, compatibilidade e
impermeabilidade.
Processos de queima
As transformações que ocorrem em materiais cerâmicos são de vital
importância para um conhecimento completo da operação de
queima, as transformações mais importantes são:
Retração
Perda de massa
Mudanças petrográficas
Processos de queima
A sinterização durante a queima da cerâmica traze mudanças
importantes ao produto:
1. Redução na área específica total

2. Redução no volume aparente total e
3. Aumento na resistência mecânica
Durante a sinterização, as partículas se unem em um contato mais

íntimo, o que reduz a porosidade. As transferências de massas
pode ser acompanhada pelos 4 mecanismos:
1. Escoamento viscoso ou plástico

2. Difusão interna ou externa dos grãos
3. Evaporação e condensação de materiais
4. Diferenças de energia superficial
Processos de queima
O grau de vitrificação, ou progressiva redução de porosidade,

fornece a base para uma útil classificação dos produtos
cerâmicos:
1. Cerâmicas brancas  diversos teores de fundentes,

aquecimento a temperaturas moderadamente elevadas,
diversos graus de vitrificação.
2. Produtos estruturais de cerâmica (chamados cerâmica
vermelha)  fundentes abundantes, calor a baixa temperatura,
pouca vitrificação.
3. Refratários  pouco fundente, calor a elevadas temperaturas,
pouca vitrificação
4. Esmaltes  Fundentes muitos abundantes, calor a
temperaturas moderadas, vitrificação completa. 150 – 650°C.
Desidratação, ou perda da água de cristalização
5. Vidros  fundentes em quantidades moderadas, calor a
temperatura elevada, vitrificação completa.
Processos de queima – Classificação dos produtos cerâmicos
Louça comum
Louça vitrificada (porcelanizada)
Porcelana
CERÂMICAS BRANCAS Louça de pó de pedra
Louça sanitária
Ladrilhos
PRODUTOS Tijolos, tijolo furado, azulejos,

ESTRUTURAIS DE manilhas sanitárias e de esgoto.
ARGILA
REFRATÁRIOS Tijolos, argamassas,
Compósitos cerâmicos  fibras cerâmicas

PRODUTOS ESPECIAIS Cerâmicas ferroelétricas e ferromagnéticas
DE CERÂMICA Pyroceram e outros produtos
ESMALTES E METAIS ESMALTADOS

ABRASIVOS
Massa cerâmica Temperatura de queima
(amadurecimento)
MASSAS TRIAXIAIS DE CERÂMICA BRANCA
Louça semivitrificada 1225°C e 1250°C
Louça de hotel 1250°C a 1285°C
Porcelana elétrica para baixa freqüência 1310°C
Porcelana dura 1260°C (ricos em fundentes)
1486 a 1520°C
Azulejos 1260°C
Louça sanitária vitrificada 1310°C
Porcelana parian 1225°C
Porcelana dentária 1260 °C
PRODUTOS ESTRUTURAIS DE 1000°C

ARGILAS
1250°C
1100 a 1300°C
Massa cerâmica Temperatura de queima
(amadurecimento)
PORCELANA ELETRICA ESPECIAL até 1850°C
LOUÇAS DE MESA E PEÇAS 1260°C

ARTÍSTICAS
REFRATÁRIOS 1280 a 1400°C

1500 a1550°C
1600°C
Processos de queima
Os fornos utilizados na produção de peças cerâmicas deve ter os

seguintes componentes principais: uma base na qual se
assentam as peças, uma fonte de calor, um meio de transferir
o calor às peças e quarto, um invólucro para confinar o calor à
peça.
Há muitos tipos de fornos utilizados para a sinterização ou queima dos
produtos cerâmicos. A duas categorias principais são intermitentes ou
periódicos e contínuos.
Os fornos intermitentes requerem o carregamento e o

fechamento antes do aquecimento; depois, é resfriado e
seguidamente descarregado. Este ciclo pode durar horas
(pequenas peças de cerâmica elétrica) ou mais de uma
semana (materiais de construção, produzidos em grande
escala como tijolos e ladrilhos).
Processos de queima
No processo contínuo, os produtos cerâmicos conformados
e secos movem-se através do forno.
O forno contínuo é geralmente mais complexo e caro, mas
permite grande economia operacional com o aproveitamento
dos gases de combustão e do calor liberado pelos produtos
já queimados e do sistema lineal.
As peças iniciam com o máximo de 8% de umidade.
Esquema do forno de túnel (contínuo)
Exaustor Ar se emprega nos queimadores Soprado

de Ar
Preaquecimento Queima (30 a Resfriamento

40%)
Ar para o secado das peças Ar se aquece ao resfriar as peças
Caminho dos produtos

Processos de queima
Forno de queima de blocos/tijolos tipo Cerik com óleo-fuel
- largura: 45 + 30 + 45 m.
- altura interna: 1,85 m.
- diâmetro: 4,25 – 4,85 – 4,25 m.
- zona de pré-aquecimento: faixa de 25 a 500°C ; de 500 a 600°C ; 600 a
1020°C
- zona de sinterização: faixa 1020 °C
- zona de resfriamento: faixa de 1020 a 650 ; de 650 a 500 ; de 500 a 400 ; 400
a 60 °C.

de Ar
Preaquecimento Queima Resfriamento

Processos de queima
Forno de queima de blocos/tijolos com gás natural (50 milhões de tijolos/350
dias laborais)
- largura: 142,6 m.
- altura interna: 1,85 m.
- diâmetro: 4,25 – 4,85 – 4,25 m.
- zona de pré-aquecimento: 11,5 horas ; faixa de 25 a 300°C ; de 300 a 1000°C
- zona de sinterização: 7,5 horas ; faixa 1000 °C
- zona de resfriamento: 13,0 horas ; faixa de 1000 a 950 (45 minutos) ; de 950
a 650 ; de 650 a 500 ; 500 a 50 °C.

de Ar
Preaquecimento Queima Resfriamento

Processos de queima
Carvão ou lenha
Forno para ensaio e laboratório Elétrico
Gás
Fornos Kasseler
Intermitentes Fornos câmara
Fornos circulares
direta
Fornos circulares
Contínuos Fornos de câmara anular
Fornos de câmara de gás
Forno
cerâmico Fornos de câmara com cápsula
Forno de pisos com cápsula
Intermitentes
Fornos de mufla
indireta Fornos elétricos
Fornos de túnel
Contínuos Muflas
Fornos Muflas
Processos de queima
1. uma inadequada distribuição de temperatura no interior do

produto (queima incompleta ou desigual)
2. o tempo de variação da sinterização
3. segregação de partículas durante a conformação (falta de
homogeneização da fórmula e/ou migração de partículas)
4. contração pela orientação das partículas (mistura
inadequada)
5. fluxo de fases líquidas influenciadas pela gravidade durante
a queima em alta temperatura
Produtos: porosos , com baixa

resistência mecânica, baixa
resistência química , com grânulos
de cal livre, deformados e/ou com
empenamento.
PROCESSO CERÂMICO
ARGILA OUTRAS MATÉRIAS-PRIMAS
MISTURA
PREPARAÇÃO MOAGEM E CLASSIFICA-

DA ÇÃO GRANULOMÉTRICA
MATÉRIA
PRIMA
MASSA CRUA
DENSIFICAÇÃO
CONFOR- COMPACTAÇÃO
MAÇÃO
MOLDAGEM
PEÇA CRUA
PROCESSAMENTO TÉRMICO
ACABAMENTO
Taguá Desintegrador Maromba Extrusão Transporte Pré-aquecedor
água óleo
Peneiras Transporta Resfriamento Forno

Distribuição Estocagem rotativo ~
classificadoras dor a ar
1200°C
Esquema de fabricação de agregados leves de

argila piroexpandida
Argilas
pelotização
Secagem
Calcinação
Moagem Silos (chamotas)
Ligantes Aditivos
Silos Moagem
Classificação
granulométrica
Mistura Silos
Formação
Esquema de fabricação de refratários Secagem

alumino-silicosos para siderurgia
Queima
Classificação
Depósito
Expedição
Argilas
Secagem
Moagem
Misturação
Moldagem
Secagem
preaquecimento
Esquema de fabricação de refratários Queima

para isolantes térmicos
Resfriamento
Estocagem /
expedição

CAL e CERAMICA Introdução Maio 2010 I

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CAL e CERAMICA Introdução Maio 2010 I

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INDUSTRIAS DE CAL

Cal é o nome genérico de um aglomerante simples, resultante da

A cal proveniente de um calcário puro (alto teor de CaCO3) tem um alto

A cal é fabricada a partir da queima (calcinação) do calcário (carbonato de

 “lembrar os slides da aula de matéria-prima para cimento”

As principais aplicações da cal são:

b) Hidrometalurgia: clássico elevador de pH em soluções cianetadas

c) celulose e papel: para regenerar a soda caústica e para branquear as

d) açúcar: na remoção dos compostos fosfáticos, dos compostos orgânicos

e) tintas: como pigmento e incorporante de tintas à base de cal ;

f) alumínio: como regeneradora da soda ;

g) diversas: cerâmica, graxas, tijolos sílico-cal, petróleo, couro, etanol,

• a) tratamento de água na correção do pH, na coagulação do alume e dos sais

• c) obtenção de argamassas de assentamento e revestimento como plastificante,

• d) misturas asfálticas como neutralizador de acidez e reforçador de propriedades

• e) fabricação de blocos construtivos como agente aglomerante e cimentante (em

• f) usos diversos: precipitação do SOx dos gases resultantes da queima de

O produto da calcinação apresenta-se na forma dos grãos originais (10 a 20

O forno de maior utilização na fabricação de Cal é do tipo Azbe: de Cuba

Este seminário de fornos de cal será dado como seminário

CaO + H2O → Ca(OH)2 + calor

Óxido  Hidróxido + calor  desagregação (expansão)  pó

A Cal hidratada é separada da não-hidratada e das impurezas, o produto é

O processo de endurecimento logo da mistura com água e areia

Ca(OH)2 + CO2  CaCO3 + H2O

A cal dolomítica produzida a partir de calcários dolomíticos, oferece

O maior destaque da industria cerâmica foi quando

Cerâmica provem da palavra grega keramos que significa “coisa

Cimentos, cal, gessos

Define-se como cerâmicos a todos os materiais inorgânicos poli-

(M)—(NM) ;  MgO , Al2O3

A industria de cerâmicas compreendem alguns setores

Cerâmica estrutural; Revestimentos ; Matérias primas

A industria cerâmica teve grande desarrolho em +50 anos,

Abrasivo: parte da indústria de abrasivos é

Vidro, cimento e cal: pelas características das

O vidro é um sólido amorfo (líquido super-resfriado) cuja viscosidade

- Os líquidos que dão origem aos vidros

Os vidros e cerâmicas apresentam escoamento quando são submetidos

No geral a industria cerâmica utiliza como matéria prima uma extensa

Naturais: Argilas Vermelhas, Argilitos, Siltitos, Filitos, Agalmatolitos,

Beneficiadas: Filitos, Agalmatolitos, Caulins, Talcos, Feldspatos,

Sintéticas: Alumina, Óxidos, Esmaltes, Fritas, Cimento alumínico,

Esquema de um silicato lamelar

Do ponto de vista cerâmico, as argilas são plásticas e moldáveis

Caulinita (mineral básico): Al2O3 . 2SiO2 . 2H2O  principal constituinte

As argilas são escolhidas pelas propriedades particulares e muitas

A. Argilas que queimam com a cor branca (cerâmica branca)

B. Argilas refratárias (ponto de fusão acima de 1600°C, queimadas

C. Argilas para materiais de construção civil ou cerâmica vermelha

D. Argilas para louça de pó de pedra (plástica, contendo fundentes)

E. Argilas para tijolos (plástica, contendo óxido de ferro)

F. Argilas fundentes (contendo mais óxido de ferro)

 Propriedades do material natural

O termo caulim é utilizado para denominar a rocha que contém a

Além de conferir uma certa cor branca à massa cerâmica (alvura), o

As partículas de caulinita são maiores que das argilas plásticas (na

100 – 400 - Alta - Pequena Caulinita

400 – 500 Baixa Alta Grande Muito grande Quebra de cristais

900 – 1000 Alta Média Grande - Mulita

Variações térmicas em caulim

Existem três tipos comuns de feldspatos, os potássicos (K2O.

As industrias de cerâmica e vidro