APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO

PREDITIVA BASEADA NA ANÁLISE DE

LUBRIFICANTES E DE PARÂMETROS
OPERACIONAIS PARA A DETECÇÃO DE
FALHAS EM MOTORES DIESEL DE
EQUIPAMENTOS DE CONSTRUÇÃO

Manutenção Mecânica
 ACADÊMICOS:
DANIEL CLAUDINO DE MELLO 
DHEIMES WILLYAN DE
OLIVEIRA BRITO 
DOUGLAS ALEXANDRE
FORMAIO 
ELIETE GONÇALVES 
EMERSON STEIN 
EZEQUIEL PEDRO DE TOMIN
INTRODUÇÃO
 Qualidade dos produtos;
 Diferenciais no mercado;
 Investimento em técnicas que permitam desenvolver produtos que operem de maneira segura e
confiável;
 Minimizar riscos de falhas ao longo de sua vida útil;
 Atividades de Melhoria;
 Ações estratégicas para tratamento de falhas
PRINCIPAIS TÉCNICAS
 Manutenção Corretiva – ( Planejada e Não Planejada);
 Manutenção Preventiva;
 Manutenção Preditiva ( considerada como preventiva);
 Manutenção Detectiva (inspeção);
 Engenharia de Manutenção.
 • Estimar a vida útil do
ESTUDO DE CASO – lubrificante;
APLICAÇÃO DA ANÁLISE • Detectar desgastes nos
DE LUBRIFICANTES, componentes internos do
motor e avaliar os níveis
COMO TÉCNICA DE de desgaste;
MANUTENÇÃO • Produtos mais confiáveis
PREDITIVA, PARA SE e com maior vida útil;
DETECTAR POSSÍVEIS • Níveis de desgaste dos
FALHAS EM MOTORES componentes;
DIESEL DE • Contaminação do
EQUIPAMENTOS DE lubrificante;
CONSTRUÇÃO. • Diagnóstico de falha.
FUNÇÕES BÁSICAS DO
LUBRIFICANTES
 Reduzir o atrito;
 Reduzir o desgaste;
 Transferir calor;
 Remover particular de desgaste;
 Evitar a corrosão.
FERROGRAFIA
 Muito utilizada na manutenção preditiva;
 Permite determinar o modo e tipo de desgaste, a severidade e a sua tendência, por meio de
identificação das partículas de desgaste presentes nos lubrificantes.
 É possível redefinir os intervalos de intervenção e o tipo de manutenção necessária;
 Melhor momento para se fazer a substituição do lubrificante, reduzindo seu consumo, descarte
de resíduos não degradáveis durante a vida útil do equipamento e também aumentar a vida útil
dos componentes.
TÉCNICAS DE ANÁLISE DE
LUBRIFICANTE -
BENEFÍCIOS
 Aumento da segurança e da disponibilidade dos equipamentos, com redução dos riscos de
acidentes e interrupções inesperadas da produção;
 Redução da troca prematura de componentes com vida útil remanescente ainda significativa;
 Redução dos prazos e custos das intervenções pelo conhecimento antecipado dos defeitos a
serem corrigidos;
 Aumento da vida útil das máquinas e componentes pela melhoria das condições de instalação
e operação.
OBJETIVOS

 Fazer um estudo de caso aplicado em algumas pás carregadeiras e escavadeiras;

 Acompanhar a evolução do desgaste dos componentes dos motores Diesel;
 Tipos de contaminantes encontrados no lubrificante, comparar os resultados das
análises do lubrificante e otimizar o intervalo de trocas;
 Mostrar como a manutenção preditiva fundamentada em tal análise permitirá
determinar o momento mais apropriado para uma intervenção no motor.

 OBS: Avaliação a cada 500 horas de operação dos equipamentos

INTERVALO DE
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
 Realizados a cada 250 horas de operação devido ao alto teor de enxofre
presente no combustível.
 intervalo foi alterado para 500 horas de operação a partir de 1 de janeiro de
2012.
 Petrobrás passou a fornecer um combustível com teor de enxofre reduzido e
os lubrificantes tiveram seu grupo básico alterado de I para II.
SISTEMA DE MONITORAMENTO E INFORMAÇÃO
DO EQUIPAMENTO
 Sistema de monitoramento que acompanha aumentar sua vida útil,
disponibilidade, reduzir o consumo de combustível e evitar quebras por
falha de operação.
 Para o motor Diesel a carga, faixa de rotação, tempo de marcha lenta antes
do desligamento e temperatura de trabalho são variáveis de desgaste
apresentados nas análises do lubrificante.
PARTE DO DHEIMES
DESGASTE ABRASIVO
NA ESCAVADEIRA
EC480D
 Foram analisados os teores de cobre, ferro e silício no lubrificante, desde as
horas iniciais até a marca de 7.466h trabalhadas;
 Nas primeiras 1.000h, considerada a faixa de amaciamento, o teor de cobre ficou
de acordo com o estipulado pelo fabricante, sendo 415,5ppm. Após esse período
houve queda para 2,47ppm seguindo com média de 1,1ppm até as 7.466h de
trabalho;
 O teor de ferro sempre esteve abaixo de 100ppm, que é seu limite, mesmo assim
pode ser notado um pico de 35ppm nas 6.033h. Com esse dado em mãos fez-se a
leitura do sistema de monitoramento do equipamento, e observou-se que dos
1907 desligamentos do motor, 96% foram realizados com período de marcha
lenta inferior ao recomendado, o que gera desgaste no eixo do turbo compressor.
  O elevado numero de desligamentos incorretos gerou
o aumento da contaminação do lubrificante, sendo
isso uma falha operacional, mesmo estando dentro da
faixa recomendada, o pico na quantidade de ferro
juntamente ao sistema de monitoramento pode
identificar uma falha operacional que geraria
desgaste prematuro no equipamento

Falha por contaminação externa na pá carregadeira L220F

 Neste equipamento foi observado o teor de cobre no lubrificante entre 8.000 e 10.600h de
operação, onde notou-se um aumento considerável e um pico de 246ppm, aproximadamente
1640% acima do limite aceitável, teor de ferro aproximadamente 252 vezes acima do limite e
silício 1.059% acima do limite aceitável;
 Após analise dos dados operacionais e analise visual do equipamento, pode-se constatar que
houve rotação elevada do motor e entrada de contaminante através de um rasgo no mangote o
que aumentou a abrasão interna no motor, o que gerou quebra generalizada.
FALHA POR PERDA DAS
RANHURAS DO
BRUNIMENTO DAS
CAMISAS NA PÁ
CARREGADEIRA L110F –
SN 70771
 Através dos laudos das
análises do lubrificante,
foi observado que no
intervalo entre 4000h e
5500h houve um
aumento da
contaminação por cobre.
TEMPO DE PERMANÊNCIA EM
MARCHA LENTA ANTES DO
DESLIGAMENTO DO MOTOR

 Durante este período de

1.643h de operação do motor,
37% dos desligamentos
ocorreram após mais de 180
segundos em marcha lenta.
TEMPO DE PERMANECIA
EM UMA DETERMINADA
ROTAÇÃO DO MOTOR

 Pode-se observar pela

primeira barra (tempo <
800h) que o motor do
equipamento operou
2.187 horas em marcha
lenta.
TEORES DE COBRE,
FERRO E SILÍCIO NO
LUBRIFICANTE DO
MOTOR

• Teores de cobre
permanecendo com
média de 1,30ppm até
7.466h.
• O teor de ferro e silício
permaneceram normais
sendo que ambos estão
a menos de 10% dos
limites especificados.
TEMPO DE PERMANECIA
EM UMA DETERMINADA
ROTAÇÃO DO MOTOR

 O equipamento
manteve-se
operando entre
1.400rpm a
1.800rpm na maior
parte do ciclo.
OTIMIZAÇÃO DO
INTERVALO DA
CARREGADEIRA
L180F – SN 8312
COM 18.200 HORAS
DE OPERAÇÃO.
 Nível de contaminação
externa por silício é
baixo;
 Contaminação por ferro
ficou em menos de 20%
do limite máximo de
100ppm.
 ECONOMIA ESTIMADA NA MANUTENÇÃO
PREVENTIVA DE UM EQUIPAMENTO DE
CONSTRUÇÃO

• Diante do baixo nível de contaminação do lubrificante da carregadeira L180F,

propõe-se aumentar o intervalo de troca do óleo de motor. Se esta mudança
for de 500h para 750h, considerando-se uma vida útil de 30.000 horas,
poderia se evitar 20 trocas de lubrificante, levando-se a uma economia
estimada de R$39.720,00 por equipamento.
• Esta mudança do intervalo de troca permitiria também obter-se um ganho
ambiental considerável, evitando-se o descarte de aproximadamente 840 litros
de lubrificante.
CONCLUSÃO
Problemas observados:
 Identificação dos mecanismos de desgaste;
 Detecção das causas de falhas dos componentes;
 Origem de falhas em motores Diesel.
Soluções Sugeridas:
 Aumento do intervalo de troca do lubrificante.
 Comparar o lubrificante com a operação do equipamento
Resultado:
 Economia de aproximadamente R$ 40.000,00 e uma redução no impacto ao meio ambiente em
relação ao descarte de 840 litros de lubrificante por equipamento, considerando-se uma vida útil
de 30.000 horas de operação.
FINALIZAÇÃO DO ESTUDO
 Formas de desgaste dos componentes com e sem a presença de contaminante no
lubrificante.
 Avaliar a viabilidade de se utilizar um sistema de ar condicionado com
acionamento elétrico e baterias para armazenamento de energia, dispensando
assim a necessidade de se manter o equipamento com o motor Diesel em
funcionamento em baixa rotação, enquanto ele não está em modo de trabalho.
 Implementar uma função no software supervisório da máquina para controlar o
tempo do motor em marcha lenta antes do seu desligamento.
 Por fim, sugere-se implantar um sistema de gestão de manutenção automatizado
para comparar os dados operacionais com as análises do lubrificante,
relacionando-as com as causas das falhas do equipamento