02 - Processos de Fabricação - Fundição (COMPLETA)

Instituto Federal de Santa Catarina
Campus de Florianópolis
Departamento Acadêmico de Metal-Mecânica
Curso Técnico de Mecânica Industrial – ProIn II
Processos de Fabricação
Fundição
ProIn II – Mecânica Industrial
Prof. Henrique Cezar Pavanati, Dr. Eng

E-mail: pavanati@ifsc.edu.br
Prof. Henrique Cezar Pavanati
Fundição
CARACTERÍSTICAS
Peças fundidas são obtidas deixando-se solidificar

um metal líquido vazado em um molde cuja forma
corresponde ao negativo da peça a ser obtida.
Permite obter, de modo econômico, peças de

geometria complexa (liberdade de forma).
2
Fundição
CARACTERÍSTICAS
A Fundição é realizada em metais cujo ponto de fusão

não é demasiadamente elevado e o mesmo possua boa
fluidez
Ligas mais comuns na fundição
Ferro Fundido, Alumínio, Cobre, Zinco, Magnésio e

suas respectivas ligas.
3
Fundição
POTENCIALIDADES
1. Vantagem econômica
Caminho mais curto entre matéria-prima e peça acabada
2. Flexibilidade quanto à dimensões e peso
De algumas gramas até toneladas
3. Moldagem de formas complexas
Liberdade de formas (líquido se molda com facilidade)
4. Economia de peso
Pode-se moldar uma peça com a espessura final desejada
5. Produção em série
Fácil automação
6. Economia de usinagem
Bom acabamento superficial e boas tolerâncias dimensionais
4
Fundição
Possíveis rotas da fabricação utilizando a Fundição
Metais/ Fundição Forma

ligas final
Forma Processa Forma

semifinal mento final
5
Fundição
HISTÓRICO
60 Séculos de empirismo x 5 décadas

de ciência
Fonte: R.E. Hummel, Understanding Materials Science, 2nd ed. (2004)

6
Fundição
HISTÓRICO
de ciência
Fonte: R.E. Hummel, Understanding Materials Science, 2nd ed. (2004)

7
Fundição
HISTÓRICO
de ciência
8
Fundição
HISTÓRICO
de ciência
O atraso na exploração de materiais fundidos está

provavelmente relacionado à completa ignorância
da natureza do fenômeno de solidificação e das
microestruturas produzidas
Sem conhecimento da solidificação a fundição era

vista mais como “magia negra” do que como ciência
9
Fundição
ASPECTOS GERAIS
SOBRE SOLIDIFICAÇÃO
10
Fundição
ASPECTOS GERAIS SOBRE SOLIDIFICAÇÃO
Importância da Solidificação
Salvo raríssimas exceções todos os produtos

metálicos passam necessariamente pela
solidificação em algum estágio de sua obtenção.
É na fundição de metais que a solidificação

encontra seu mais vasto campo de aplicação
11
Fundição
Na fundição, a solidificação do metal ocorre,

geralmente, em poucos segundos.
É um tempo muito breve no processo produtivo de

uma peça, mas é o “coração” do processo.
Se estes poucos segundos de solidificação não

forem bem controlados eventuais defeitos de
fabricação podem surgir inviabilizando a
utilização da peça produzida
12
Fundição
Um material metálico ao passar do estado líquido

para o estado sólido (e vice-versa) sofre uma
drástica mudança de viscosidade
Ao se fundir os materiais metálicos têm sua

viscosidade aumentada em aproximadamente
100.000.000.000.000.000.000x
(cem quinqualhões de vezes)
13
Fundição
Na solidificação de um metal tem-se a formação de,
geralmente, vários núcleos cristalinos envolvidos
em um líquido que possui natureza amorfa.
T (ºC)
Subresfriamento
Tf
ΔT
Liq. Liquido
+
Sólido Sólido
Líquido atomicamente Núcleo atomicamente Liq.

desordenado
14 (amorfo) ordenado (cristal)
Fundição
Nucleação
1. Nucleação Homogênea – o núcleo sólido “nasce”
totalmente a partir do líquido
2. Nucleação Heterogênea – o núcleo sólido “nasce”

em contato com uma superfície sólida
15
Fundição
Nucleação homogênea
rcrítico
Núcleo Núcleo crítico

16
Fundição
Var. energia livre da superfície
Variação da energia livre

Var. energia livre
TOTAL
Raio do núcleo, r
Var. energia livre do volume
Energia livre total de um sistema sólido-líquido com mudança de tamanho

do sólido. O núcleo sólido deve ter um raio maior que o raio crítico para
17 que a solidificação ocorra.
Fundição
Na nucleação homogênea é necessário um
subresfriamento térmico para se estabilizar um ou
mais núcleos e então a partir dele(s) ocorrer
a solidificação
Subresfriamento necessário para nucleação homogênea de alguns materiais
Material Pb Ag Cu Ni Fe H2O
Temp. de Fusão (oC) 327 962 1085 1453 1536 0

Subresfriamento (oC) 80 250 236 480 420 40
Fonte: DR Askeland, PP Phulé, Ciência e Engenharia dos Materiais (2008)
18
Fundição
Nucleação Heterogênea
Em condições práticas a nucleação é geralmente

heterogênea, pois a fase sólida se cristaliza mais
facilmente num substrato previamente solidificado.
O núcleo surge como

uma calota esférica na
superfície do substrato
aproveitando a energia
superficial já existente
19
Fundição
A nucleação depende da
afinidade do material a ser
Líquido Sólido solidificado e do substrato
O ângulo  é o ângulo de
molhamento e está relacionado
Substrato com a afinidade entre os materiais
Se  ↓ ↔ Nucleação ↑
20
Fundição
= 180º 0º<  <180º = 0º

Molhamento Molhamento Molhamento
nulo parcial Total
21
Fundição
Se o ângulo  = 180º Condição de nucleação

Homogênea
O substrato tem mesma natureza

Se o ângulo  = 0º
do material a ser solidificado
Na fundição os moldes têm

natureza diferente do metal,
logo o ângulo  terá valor entre
0 e 180º.
22
Fundição
Crescimento da fase sólida – Uniforme
Sólido
23
Fundição
Crescimento da fase sólida – Colunar
24
Fundição
Crescimento da fase sólida – Dendrítico
25 Dendritas
Fundição
Crescimento da fase sólida metal puro
Sólido + líquido Sólido + líquido Sólido + líquido 100% sólido
26
Fundição
Fonte: G.F Van der Voort. Microstructre of nonferrous alloys (2002)
Aluminio super-puro
Revela microestrutura de grãos alfa equiaxiais
27
Fundição
Liga de alumínio 1100 (>99%Al)

Revela microestrutura de solidificação dendrítica
28
Fundição
Crescimento da fase sólida em ligas metálicas
Sólido + líquido Sólido + líquido Sólido + líquido 100% sólido
29
Fundição
Crescimento da fase sólida ligas
Liga de alumínio 3105 (Al – 0.55% Mn – 0.5% Mg)

Revela precipitados intermetálicos formados no
30 estágio final da fusão
Fundição
Crescimento da fase sólida ligas
Liga de alumínio hipoeutética (Al – 11.8% Si)

Dendritas alfa e um eutético alfa-Si.
31
Fundição
Desenvolvimento da macroestrutura da solidificação
Após a formação da região

Devido
Após aao
Atingindo-se fortea subresfriamento
formação
coquilhada temperatura
o de
da regiãosede
material
formam-se
grãos colunares
solidifica vários
solidificação,
sob núcleos
tem-se
ao ação deoum
material se
heterogêneos
surgimento
solidifica
Material
pequeno emdecontato
formando
metálico no com a
núcleos
grãos
subresfriamento
superfície
nas
estado
grandes
crescendo do
paredes molde
líquido do gerando
molde
equiaxiais
segundoa uma
a direção
grãos pequenos
Nucleação
temperatura
da extração ede
acimaequiaxiais
heterogênea
da
calor
temperatura de
Grãos solidificação
Nucleação
equiaxiais heterogênea
Núcleos
Grãos coquilhados
Grãos colunares
32
Fundição
33
Fundição
Grãos colunares
Região Coquilhada
Grãos Equiaxiais
34
Fundição
Pode-se obter macroestruturas diversas fazendo-se

o controle adequado do processo
35
Fundição
Para a grande maioria das aplicações dos metais

busca-se otimizar as propriedades mecânicas
e tecnológicas através de uma microestrutura
de grãos refinados.
Na fundição isto pode ser obtido através do

controle das variáveis de processo que propiciem
um máximo subresfriamento (uso de moldes metálicos,
resfriadores, etc.).
O máximo de eficácia é atingindo usando-se

INOCULANTES
36
Fundição
Utilizando inoculantes
Inoculante é um pó geralmente fino de um

material covenientemente escolhido (dependendo
da liga a ser fundida) depositado no estado sólido
no metal ainda líquido fornecendo superfície para
a nucleação heterogênea
Favorece o surgimento de maior número de núcleos.

Dependendo de sua dispersão, reduz o efeito da
formação de macroestrutura de fundição
37
Fundição
Utilizando inoculantes aço ferrítico (Fe-Si)
Barra de aço solidificada sem Barra de aço solidificada com

o uso de inoculantes o uso de inoculantes
38 Fonte: C Constantinescu, The annals of “Dunarea de Jos” University of Galati (2006)
Fundição
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO
39
Fundição
PROCESSO DE FUNDIÇÃO
Etapas genéricas
1. Fabricação dos modelos

2. Fabricação dos moldes
3. Fabricação dos machos (macharia)
4. Obtenção do metal líquido (fusão)
5. Enchimento do molde com metal líquido (vazamento)
6. Retirada da peça do molde (desmoldagem)
7. Corte de canais e rebarbas (rebarbação e limpeza)
8. Inspeção
9. Tratamentos Térmicos
40
Fundição
Etapas genéricas
Inspeção
Metais e aditivos
Matéria-prima modelo
Forno de Fusão Rebarbação e limpeza
Fabricação do Modelo Metal líquido Desmoldagem
Montagem do Molde Vazamento Resfriamento
Fabricação do molde Fabricação do machos Areia reaproveitada
Areia e aditivos Areia e aditivos
41
Fundição
Fabricação dos modelos
Consiste em construir modelos com o formato da

peça a ser fundida
O modelo é importante, pois a partir dele faz-se a

construção do molde. Suas dimensões devem prever
a contração do metal durante o processo e
sobremetal para posterior usinagem
O modelo pode ser construído de madeira, plásticos,

metais leves, gesso, cera, isopor, entre outros
42
Fundição
Fabricação dos modelos (exemplos)
43
Fundição
Fabricação dos modelos (exemplos)
Modelo de uma biela
44
Fundição
Fabricação dos Moldes
Usando-se os modelos, pode-se construir os moldes
45
Fundição
Fabricação dos Moldes
Existem vários tipos
de moldes.
Por exemplo:
molde em areia...
46
Fundição
Os Machos formam
a cavidade interna da
peça fundida
47
Macho
Fundição
Fabricação dos Machos (macharia)
48
Fundição
Obtenção do metal líquido (fusão)
A fusão do metal pode ser obtida de várias

maneiras, sendo as principais:
1. Forno Cubilô
2. Forno a indução
3. Forno a arco voltaico
49
Fundição
Obtenção do metal líquido (fusão)
50
Fundição
Enchimento do molde (vazamento)
51
Fundição
Retirada da peça (desmoldagem) corte e limpeza
Desmoldagem Limpeza (jateamento)

52
Fundição
Inspeção
Raios X
Partículas
Magnéticas
Líquidos
Penetrantes
Se faz uso geralmente de ensaios não destrutivos

53
Fundição
Principais tipos
1. Fundição em areia
2. Fundição em casca (shell molding)
3. Fundição em cera perdida
4. Fundição em moldes permanentes Principal diferença
5. Fundição em molde cheio entre eles é em
como os moldes são
6. Fundição centrífuga obtidos
7. Fundição e forjamento
8. Fundição a vácuo
9. Fundição melt-spinning
10. Fundição contínua
54
Fundição
FUNDIÇÃO EM AREIA
55
Fundição
FUNDIÇÃO EM AREIA
Objetos de cobre moldados em areia datam de

4000 a.C. na Mesopotâmia
56
Fundição
FUNDIÇÃO EM AREIA
Características do molde em areia
1. Resistência mecânica
Deve suportar o peso do metal líquido
2. Permeabilidade
Deve permitir que os gases liberados pelo líquido escapem
3. Resistência à erosão
Deve resistir à ação do líquido que flui durante o vazamento
4. Colapsibilidade
Deve permitir a contração do metal sem perder integridade
5. Baixa aderência ao metal fundido
Deve se separar facilmente do metal quando solidificado
6. Econômico
Baixo custo pois neste caso teremos uma peça por molde
57
Fundição
FUNDIÇÃO EM AREIA
Tipos de molde em areia
Moldes com Moldes com areia

areia verde ligada quimicamente
1. Areia de base 1. Areia de base

Sílica, cromita, zirconita... Sílica, cromita, zirconita...
2. Agente aglomerante 2. Agente aglomerante
Argila (bentonita) Resinas polim. (furânicas, fenólicas...)
3. Plastificante 3. Outros aditivos
Água Óxido de ferro...
4. Outros aditivos
Pó de grafite, amido, etc..
58
Fundição
FUNDIÇÃO EM AREIA
Vantagens e desvantagens da areia verde
Vantagens Desvantagens
1. A moldagem por areia verde é o 1. O controle da areia é mais crítico do que

mais barato dentre todos os nos outros processos que também usam
métodos de produção de moldes. areia.
2. Há menos distorção de formato do 2. Maior erosão quando as peças fundidas
que nos métodos que usam areia são de maior tamanho.
seca, porque não há necessidade de 3. O acabamento da superfície piora nas
aquecimento. peças de maior peso.
3. As caixas de moldagem estão 4. A estabilidade dimensional é menor nas
prontas para a reutilização em um peças de maior tamanho.
mínimo espaço de tempo.
4. Boa estabilidade dimensional.
5. Menor possibilidade de surgimento
de trincas.
59
Fundição
FUNDIÇÃO EM AREIA
Canais no molde em areia
Bacia de vazamento Canal de espuma Massalote
Canal de descida
Base do canal de descida

Peça
Canal de distribuição
Canal de ataque Canal de subida
60
Fundição
FUNDIÇÃO EM AREIA
Etapas na produção do molde em areia verde
Compactação da areia na caixa
61
Fundição
FUNDIÇÃO EM AREIA
Compactação automatizada
62
Fundição
FUNDIÇÃO EM AREIA
Defeito
(excesso de umidade na areia)
Caixa é virada
63
Fundição
FUNDIÇÃO EM AREIA
É colocada a outra metade e os

canais e massalotes
64
Fundição
FUNDIÇÃO EM AREIA
Os modelos dos canais são

removidos
65
Fundição
FUNDIÇÃO EM AREIA
Abertura do canal de distribuição

Abertura do copo de vazamento
e retirada do modelo da peça
66
Fundição
FUNDIÇÃO EM AREIA
Fechamento do molde
67
Fundição
FUNDIÇÃO EM AREIA
Vazamento do metal líquido Desmoldagem
68
Fundição
FUNDIÇÃO EM AREIA
Rebarbação e limpeza
69
Fundição
FUNDIÇÃO EM CASCA
(SHELL MOLDING)
70
Fundição
FUNDIÇÃO EM CASCA
Características
O processo de fundição em casca é também um

processo de fundição em areia
Neste método a areia não necessita ser compactada

para que o conjunto adquira resistência mecânica
Utiliza, no entanto, areia modificada quimicamente

sendo o molde “curado” para adquirir resistência
mecânica. Nesta cura a resina forma uma massa
aderente que mantêm os grãos de areia unidos
71
Fundição
FUNDIÇÃO EM CASCA
Características
A cura da resina poder ser realizada a quente ou a frio
Cura a frio Cura a quente
1. Processo mais caro 1. Chamada de shell molding
2. Utiliza catalisadores 2. A base de polímeros

ácidos e corrosivos geralmente termofixos
3. Por isso menos comum 3. Resina corresponde de 3 a

10% do molde
72
Fundição
FUNDIÇÃO EM CASCA
Obtenção do molde – Cura a quente
Modelos Metálicos para resistir ao calor

73
Fundição
FUNDIÇÃO EM CASCA
Moldelo posicionado na placa de aquecimento (200-250ºC)

74
Fundição
FUNDIÇÃO EM CASCA
A placa é girada contra um reservatório contendo uma mistura

de areia e resina de modo a envolver todo o modelo
75
Fundição
FUNDIÇÃO EM CASCA
O calor do modelo
funde parcialmente a
resina da mistura que
fica próxima ao modelo
unindo as partículas de
areia, nesta região
76
Fundição
FUNDIÇÃO EM CASCA
Após algum tempo (cerca de 15 minutos), forma-se uma casca

(“shell”) com espessura suficiente (10-15 mm) sobre o modelo
77
Fundição
FUNDIÇÃO EM CASCA
A casca é retirada da placa com auxílio de

pinos extratores
78
Fundição
FUNDIÇÃO EM CASCA
A resina da casca é finalmente reticulada “curada” quando a placa

é colocada numa estufa com temperatura entre 350-450 ºC
79
Fundição
FUNDIÇÃO EM CASCA
São produzidas duas metades e unidas por um adesivo e/ou

grampos. O Conjunto pode ou não ser posicionado numa
caixa contendo areia para o vazamento do metal líquido.
80
Fundição
FUNDIÇÃO EM CASCA
Características – CURA A QUENTE
1. Este processo produz somente metade do molde
2. Menor espaço para estocagem
3. Redução na quantidade de areia necessária
4. Fornece bom acabamento superficial
5. Boa estabilidade dimensional
6. Facilidade de liberação de gases (permeabilidade)
7. Processo facilmente automatizado
8. Mais adequado para peças complexas
9. O vazamento é realizado por gravidade
10. Maior custo comparado ao molde areia verde

11. Dimensões limitadas em comparação com fundição em areia verde
81
Fundição
FUNDIÇÃO EM CASCA
Obtenção do molde – Cura a FRIO
1. Modelos (geralmente em madeira) são fixados na caixa

2. A mistura de areia, resina e catalisador é feita e
despejada na caixa, fazendo-se a gradativa
compactação
3. A cura inicia-se imediatamente após a moldagem
4. A cura termina algumas horas após
5. O modelo é retirado
6. Molde é pintado com tintas especiais para fundição
7. Molde é aquecido para secagem da tinta
82
Fundição
FUNDIÇÃO EM CASCA
Características – CURA A FRIO
1. Moldes mais rígidos para serem usados para peças

grandes e formas complexas;
2. Bom acabamento superficial
3. Vazamento feito por gravidade
4. Molde mais caro comparado com outros em areia

5. Catalisadores têm substâncias ácidas e corrosivas
6. Cuidado na manipulação
83
Fundição
FUNDIÇÃO EM CERA PERDIDA

(INVESTMENT CASTING)
84
Fundição
Os primeiros objetos fundidos usando-se cera

perdida que se tem notícia foi 3000 a.C.
na Mesopotâmia
85
Fundição
Características
A fundição por cera perdida é caracterizada por obter o

molde a partir de um modelo de cera que será derretido
após a confecção do molde;
86
Fundição
Obtenção do modelo de cera
1. Usinagem da cera
2. União de sub-partes de cera formando o modelo
3. Moldagem da cera no estado sólido
4. Moldagem da cera no estado líquido
• Molde metálico (injeção)

• Molde cerâmico (geralmente gesso)
• Molde polimérico (geralmente silicone)
87
Fundição
Obtenção do modelo de cera
88
Fundição
União dos canais

de alimentação
89
Fundição
Banho de lama
90
Fundição
Remoção da cera e
cura da casca cerâmica
Autoclave
91
Fundição
Vazamento do metal
92
Fundição
Remoção da casca cerâmica
93
Fundição
RESUMO
94
Fundição
Vantagens e desvantagens
1. Produz peças com excelente acabamento superficial

2. Facilidade em produzir peças com geometria complexa
3. Ideais para peças pequenas
4. Reprodução de detalhes, cantos vivos e paredes finas;
5. Possibilidade de produzir partes ocas sem o uso de
machos.
6. Dificuldade em produzir peças grandes (>5 kg);
95
Fundição
FUNDIÇÃO EM MOLDES
PERMANENTES
(DIE CASTING)
96
Fundição
FUNDIÇÃO EM MOLDES PERMANENTES
Características
1. Como o próprio nome sugere, o molde (metálico) pode
ser utilizado repetidas vezes;
2. Um único molde é capaz de produzir muitas peças (da
ordem de 100.000 peças);
3. Neste processo o metal líquido pode ser vazado por
gravidade ou sob pressão;
4. Produz peças com boa precisão dimensional e bom
acabamento superficial;
5. É necessário que a peça tenha geometria adequada para
possibilitar a extração do molde.
6. É utilizado geralmente na fundição de metais de baixo e
médio ponto de fusão.
97
Fundição
Matéria-prima adequada ao processo
1. Alumínio e suas ligas

2. Zinco e suas ligas
3. Magnésio e suas ligas
4. Chumbo e suas ligas
5. Bronze (eventualmente)
6. Latão (eventualmente)
98
Fundição
Vazamento por gravidade
99
Fundição
100
Fundição
Molde com fechamento manual
101
Fundição
Molde
com
fechamento
automático
102
Fundição
103
Fundição
Sob pressão - Características
1. Consiste em força o metal líquido a preencher as

cavidades do molde sob pressão;
2. O molde é geralmente fabricado em aço alta liga
resistente ao calor;
3. O molde é fechado hermeticamente e o metal injetado e
a pressão é mantida até a completa solidificação do
metal;
4. Os moldes são geralmente refrigerados à água com o
intuito de aumentar a vida dos mesmos.
104
Fundição
Sob pressão - MOLDES
105
Fundição
Sob pressão - Tipos
1. Câmara Quente
2. Câmara Fria
106
Fundição
Sob pressão – Câmara quente
107
Fundição
Sob pressão – Câmara quente - Características
1. Reduz tempo de obtenção da peça ao mínimo;
2. O metal líquido necessita percorrer uma pequena
distância para preencher o molde em cada ciclo;
3. É um processo de operação rápida variando de 1s (para
peças de poucos gramas) a 30s (para alguns kg);
4. Usado geralmente para metais de baixo ponto de fusão
como chumbo e ligas de zinco.
5. Ligas de ponto de fusão mais alto (incluindo alumínio e

suas ligas) são evitadas pois causam rápida degradação
do sistema de injeção
108
Fundição
Sob pressão – Câmara fria
109
Fundição
Sob pressão – Câmara fria - Características
1. Usado tipicamente para fundir materiais com ponto de

fusão mais elevado (ligas de alumínio, magnésio e
cobre);
2. O princípio de funcionamento é similar ao da câmara
quente, porém o metal líquido é disposto numa unidade
independente;
1. Tempo de operação mais longo que a de câmara quente
110
Fundição
Peças produzidas por fundição sob pressão
111
Fundição
Peças
automotivas
em
alumínio
112
Fundição
Carcaça da
bomba de
óleo de um
motor a
gasolina
113
Fundição
SOB PRESSÃO - Vantagens e desvantagens
1. Obtenção de peças com geometria complexa

2. Maior velocidade no processo
3. Melhor acabamento superficial
4. Pode-se fundir peças com esp. de parede de até 1 mm
5. Ligas de alumínio apresentam melhor resist. Mecânica
que aquelas fundidas em areia;
1. Alto custo do ferramental

2. Porosidade residual
3. Limitação no emprego do processo
4. Limitação na dimensão das peças (geralmente até 5 kg)
114
Fundição
FUNDIÇÃO EM MOLDE CHEIO

(Poliestireno expandido)
115
Fundição
Características
1. Utiliza como modelo um corpo de poliestireno expandido

(isopor®) que funciona como “molde cheio”;
2. Este modelo é revestido com material refratário
3. O mesmo é posicionado numa caixa com areia
4. O metal líquido é vazado sobre o corpo de isopor
degradando-o formando assim a cavidade do molde
durante o vazamento.
5. A cavidade do molde mantém-se integra pois não há
efetivamente cavidade até o momento do vazamento.
116
Fundição
Sequência do processo
117
Fundição
Seqüência do processo
118
Fundição
FUNDIÇÃO CENTRÍFUGA
119
Fundição
Características
1. Metal líquido é vazado num molde dotado de movimento

de rotação.
2. A força centrífuga pressiona o metal ao encontro às
paredes do molde em rotação até a sua solidificação.
3. Produz peças com geometria de revolução
4. Pode-se ainda usar a força centrífuga como meio de
distribuir o metal líquido para o molde.
120
Fundição
121
Fundição
122
Fundição
123
Fundição
Distribuição por força centrífuga
124
Fundição
Distribuição por força centrífuga – Moldes Poliméricos
125
Fundição
FUNDIÇÃO E FORJAMENTO
(squeeze casting)
126
Fundição
Características
1. O metal líquido é vazado em umas das partes do molde

aberto e em seguida a outra parte do molde pressiona o
metal líquido forçando-o a preencher todas as cavidades
do molde sob ação de elevada pressão
2. As elevadas pressões induzem à forte taxa de nucleação
produzindo grãos refinados e equiaxiais
3. Propriedades mecânicas semelhantes à uma peça
forjada
127
Fundição
128
Fundição
FUNDIÇÃO A VÁCUO
129
Fundição
FUNDIÇÃO A VÁCUO
Características
1. Na fundição a vácuo o metal líquido é forçado a penetrar

nas cavidades do molde por uma diferença de pressão
entre a cavidade e a parte externa do molde
2. Esta diferença de pressão é dada retirando-se o ar da
cavidade do molde (vácuo);
130
Fundição
FUNDIÇÃO A VÁCUO
131
Fundição
FUNDIÇÃO MELT-SPINNING
132
Fundição
Características
1. Melt-spinning é um processo onde a liga é

solidificada de forma tão rápida, que o sólido
formado não tem estrutura cristalina definida,
ele é amorfo.
2. Isso gera um aumento do limite de solubilidade

e redução da micro-segregação.
133
Fundição
134
Fundição
FUNDIÇÃO CONTÍNUA
135
Fundição
Características
1. Processo utilizado principalmente para fundição de

lingotes;
2. Metal líquido é vazado continuamente e o material
solidificado avança conforme ocorre a solidificação;
3. A velocidade de avanço deve coincidir com a velocidade
de solidificação na direção longitudinal do lingote;
136
Fundição
137
Fundição
Produção de lingotes
(lingotamento contínuo)
138
Fundição
Vantagens
1. Maior produtividade
2. Uniformidade do produto
3. Menor consumo energético
4. Redução de mão-de-obra
5. Melhor qualidade do produto
139
Fundição
DESCONTINUIDADES
NA FUNDIÇÃO
140
Fundição
DESCONTINUIDADES NA FUNDIÇÃO
Principais descontinuidades na fundição
1. Bolhas, vazios ou porosidades

2. Gota fria ou junta fria
3. Trincas de contração
4. Rebarbas
5. Inclusão de areia
6. Rechupes
7. Segregação
8. Alimentação insuficiente
9. Granulação grosseira
10. Outras...
141
Fundição
BOLHAS
VAZIOS
POROSIDADE
142
Fundição
Bolhas, vazios ou porosidades
São bolsas de gás de

paredes geralmente
lisas, causados por
gases oclusos pelo
metal.
143
Fundição
Bolhas, vazios ou porosidades - CAUSAS
Se originam quando os gases dissolvidos no metal líquido não
são eliminados durante o processo de vazamento ou
solidificação devido a:
1. excessiva umidade e/ou baixa permeabilidade da mistura

2. grau de compactação do molde inadequado
3. composição da mistura inadequada (reação química do metal
líquido durante o resfriamento)
4. sistema de alimentação mal projetado
5. alto teor de gases no metal líquido
6. reações metal-areia
7. má extração de gases do molde
8. falta de respiros,
144
9. turbilhonamento no canal de descida
Fundição
Aparentes: defeitos são
evidenciados na superfície
da peça
Detectáveis a olho nu ou
com auxílio de líquidos
penetrantes
145
Fundição
Não aparentes: defeitos

estão presentes no interior
da peça
Detectáveis geralmente
com auxílio de raios X
146
Fundição
Bolhas, vazios ou porosidades – COMO EVITAR
1. otimização da composição da mistura

2. utilização de areia de retorno o mais seca possível.
3. reavaliar o sistema de canais
4. provisão de respiradouros
5. elementos químicos para “acalmar” a carga
147
Fundição
JUNTA FRIA
148
Fundição
Junta Fria
São descontinuidades causadas

pelo encontro de duas correntes de
metal a baixa temperatura, o que não
permitem a sua mistura completa.
Apresenta-se como trincas aparente
superficiais.
149
Fundição
Junta Fria – CAUSAS E SOLUÇÕES
Causas
• entupimentos de canais de ataque;
• massalotes ineficientes;
• baixas temperaturas de vazamento.
Soluções
• aumentar a fluidez do metal;
• pré-aquecer o molde;
• aumentar da temperatura de vazamento.
150
Fundição
TRINCAS DE
CONTRAÇÃO
151
Fundição
Trincas de contração
São trincas intercristalinas, geralmente

de grande extensão e de forma irregular.
Ocorrem geralmente nos estágios finais
de solidificação, mas também podem
acontecer durante o resfriamento da
peça sólida, como resultado de um
estado de altas tensões de contração.
152
Fundição
Trincas de
contração
153
Fundição
Trincas de contração – CAUSAS E SOLUÇÕES
Causas
• impossibilidade da peça contrair-se livremente devido a um projeto
inadequado dos machos e moldes que geram mudanças bruscas
de seções
• machos muito rígidos
• restrições à contração pelos canais de alimentação ou
massalotes.
Soluções
• utilizar machos mais elásticos
• alterar o projeto para evitar variações abruptas de seções
• modificar o sistema de alimentação
154
Fundição
REBARBAS
155
Fundição
Rebarbas
São saliências do
metal em torno da
linha de divisão do
molde
156
Fundição
Rebarbas – CAUSAS E SOLUÇÕES
Causa
• ocorre pelo fluxo do metal líquido para o interior do
espaço existente entre as duas partes do molde.
Soluções
• Fixação rígida das caixas do molde
• Redução da temperatura de vazamento
157
Fundição
INCLUSÃO
DE AREIA
158
Fundição
Inclusão de areia
É a inclusão de areia do
molde na peça. Isso causa
problemas de usinagem:
os grãos de areia são
abrasivos e, por isso,
danificam a ferramenta.
Além disso, causam
defeitos na superfície
da peça.
159
Fundição
Inclusão de areia – CAUSAS E SOLUÇÕES
Causas
• erosão (lavagem)
• quebra de cantos do molde.
• fechamento inadequado do molde.
• transporte inadequado do molde.
• limpeza inadequada do molde.
Soluções
• aumento do grau de preparação da mistura
• aumento do grau de compactação do molde nos pontos críticos
• a utilização de areia base mais fina (rugosidade).
• alterando o sistema de enchimento
160
Fundição
RECHUPES
161
Fundição
Rechupes
São vazios de diversos tipos, formas e localizações

nas peças fundidas (internos, externos,
macrorechupes, microrechupes, lamelares, centrais...)
162
Fundição
Rechupes - Causa
Ocorrem devido a contração dos metais durante sua
solidificação. A primeira parte do metal a solidificar
é aquela que está em contato com o molde, ou seja,
aonde ocorre a maior troca de calor, solidificando
o material antes que os vazios consigam submergir.
163
Fundição
Rechupes - Solução
Através de técnicas de alimentação, procura-se

localizar estes pontos quentes fora da parte útil da peça,
em regiões que deverão ser cortadas.
164
Fundição
SEGREGAÇÃO
165
Fundição
Segregação
É o acumulo de impurezas na última seção

solidificada. O material apresenta composição
química não uniforme e conseqüentemente
propriedades mecânicas diferentes. As zonas
segregadas geralmente localizam-se no interior
da peça, onde as tensões são mais baixas,
não constituindo um problema sério.
166
Fundição
Segregação
167
Fundição
Segregação – CAUSAS E SOLUÇÕES
Causas
• No caso de uma impureza ser menos solúvel no estado sólido,
estas vão acompanhando o metal líquido remanescente a medida
que a solidificação se processa, indo acumular-se no interior da
peça.
Soluções
• a segregação pode ser minimizada pelo rigoroso controle da
composição química e/ou da velocidade de resfriamento.
168
Fundição
ALIMENTAÇÃO
INSUFICIENTE
169
Fundição
Alimentação insuficiente
Vazios localizados nas

paredes das peças
fundidas
170
Fundição
Alimentação insuficiente – CAUSAS E SOLUÇÕES
Causas
• alimentação insuficiente do molde;
• falta de fluidez da mistura;
• grau de compactação deficiente;
• massalotes e moldes pequenos.
Soluções
• aumentar a temperatura de vazamento
• reconsiderar o posicionamento do molde seu tamanho e nº de
canais
171
Fundição
GRANULAÇÃO
GROSSEIRA
172
Fundição
Granulação grosseira
O metal bruto de fusão

apresenta uma estrutura
cristalográfica muito
grosseira, dendrítrica,
localmente agravada
por segregação
173
Fundição
Granulação grosseira
Causas
• Pequeno gradiente térmico durante a solidificação.
Soluções
• agitação e vibração ultrassônica
• uso de inoculantes;
• pode ser destruída posteriormente por tratamento térmico ou
conformação mecânica.
174
Fundição
QUEBRA DE PARTE
DOS MOLDES
175
Fundição
Quebra de partes do molde
Fragmentação do molde
durante o manuseio ou
durante o vazamento do
metal líquido, afetando
a geometria final da peça
176
Fundição
Quebra de partes do molde
Causas
• Normalmente a principal causa deste tipo de defeito é a baixa
plasticidade de areia, aliada, eventualmente, a uma baixa
resistência mecânica do molde, bem como a uma desregularem
do sistema de extração de moldes da máquina
Soluções
• aumento do grau de preparação da mistura
• compactação adequada do molde da máquina
• melhora do sistema de extração de moldes da máquina
• cuidados na colocação de machos nos moldes
177
Fundição
SUPERFÍCIE
ÁSPERA
178
Fundição
Superfície áspera
Rugosidade elevada da
superfície da peça
179
Fundição
Superfície áspera
Causas
• uso de areia base muito grossa
• elevada temperatura da areia preparada.
• excesso de umidade
Soluções
• Controlar granulometria da areia utilizada
• Controlar umidade da areia
180
Fundição
ESCAMAS
181
Fundição
Escamas
Destacamento de
parte da superfície
182
Fundição
Escamas
Causas
• excesso de tensões de compressão do molde.
Soluções
• melhora do grau de preparação da mistura
• redução do grau de compactação do molde.
183
Fundição
MICROPOROSIDADE
DE HIDROGÊNIO
184
Fundição
Microporosidade de hidrogênio
Microporosidade
causada pela dissolução
de hidrogênio oriundo
principalmente da areia e
formação de gás H2
durante a solidificação
185
Fundição
Microporosidade de hidrogênio
Causas
• Embora também possa ser proveniente de problemas
existentes com a carga metálica, na maioria das vezes sua
origem reside na areia, sendo proveniente principalmente de
elevada temperatura da areia.
Soluções
• melhora do grau de preparação da mistura
• otimização da composição da mistura
• utilização de areia de retorno o mais fria possível.
186

02 - Processos de Fabricação - Fundição (COMPLETA)

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