FUNDIÇÃO

Prof. Esly Marinho

1
 Fundição
Conceitos Básicos

O objetivo fundamental da fundição é o de

dar forma adequada ao metal, vertendo-o em
estado líquido dentro da cavidade de um molde
com a forma desejada. O próprio molde retira
calor do metal líquido provocando a sua
solidificação e fixando sua forma inicial.

2
 Fundição
Conceitos Básicos

 Pesquisa 1: Tipos de ferros fundidos ( Ferro

fundido branco, cinzento, nodular, etc;

 Pesquisa 2: Histórico da Fundição.

3
 Fundição
Conceitos Básicos
A indústria de fundição pode-se dividir em dois
grandes grupos de acordo com o tipo de produto
fabricado. As que produzem lingotes e as que
produzem peças.

Os lingotes, são formas fundidas, quase sempre

de geometria simples, usadas principalmente para
trabalhos mecânicos subsequente, com a finalidade de
produzir outras formas (chapas, tiras, perfis, barras,
etc.) através de processos de conformação mecânica
(laminação, extrusão, etc.)
4
 Fundição
Conceitos Básicos

Figura 1: Lingote produzido por Figura 2: Lingote produzido por

vazamento descontínuo vazamento contínuo

5
 Fundição
Conceitos Básicos

Peças com variações quase ilimitadas de

forma e projeto são produzidas em fundições do
tipo: fundição em areia, por gravidade, fundição
de precisão, etc.

A característica fundamental de peças

fundidas baseia-se no fato que nenhum processo
de deformação ou trabalho plástico é usado para
alterar a sua forma básica.

6
 Aplicações

- Partes e corpos de motores;

- Turbinas (hidráulicas, de aviões);
- Equipamentos e ferramentas para indústria mecânica e
metalúrgica;
- Laminadores;
- Propulsores para navios, hélices etc;
- Válvulas de alta e baixa precisão;
- Sapatas de freios;
- Milhares de tipos de componentes para indústria automobilística;
- Milhares de tipos de componentes e artefatos para uso doméstico.
Peças produzidas por fundição
 Fundição
Conceitos Básicos

9
Fundição

10
 Vantagens do processo de fundição
- Flexibilidade de peso - de gramas até dezenas de toneladas;
- Complexidade de formas;
- Ampla gama de materiais (a maioria dos metais e ligas);
- Ampla gama de propriedades - permite controle de estruturas
e de propriedades físicas e mecânicas;
- Versatilidade de produção - tanto para pequenos quanto
elevados volumes de produção;
- Baixo custo;
- Elevada precisão dimensional e acabamento, com escolha
apropriada do processo;
- Permite obter a forma final em uma única operação.
 Características

A Fundição é realizada em metais cujo ponto de fusão não é

demasiadamente elevado e o mesmo possua boa fluidez

Ligas mais comuns na fundição

Ferro Fundido, Alumínio, Cobre, Zinco, Magnésio e suas

respectivas ligas.

12
Fundição

13
 PROPRIEDADES DOS METAIS LÍQUIDOS

 Na fundição, a solidificação do metal ocorre,

geralmente, em poucos segundos.

 É um tempo muito breve no processo produtivo de uma

peça, mas é o “coração” do processo.

 Se estes poucos segundos de solidificação não

forem bem controlados eventuais defeitos de
fabricação podem surgir inviabilizando a
utilização da peça produzida

14
 ASPECTOS GERAIS SOBRE SOLIDIFICAÇÃO

 Na fundição, a solidificação do metal ocorre,

geralmente, em poucos segundos.

 É um tempo muito breve no processo produtivo de uma

peça, mas é o “coração” do processo.

 Se estes poucos segundos de solidificação não

forem bem controlados eventuais defeitos de
fabricação podem surgir inviabilizando a
utilização da peça produzida

15
 ASPECTOS GERAIS SOBRE SOLIDIFICAÇÃO

Na solidificação de um metal tem-se a formação de,

geralmente, vários núcleos cristalinos envolvidos
em um líquido que possui natureza amorfa.

T (ºC)
Subresfriamento

Tf
ΔT

Liq. Liquido
+
Sólido Sólido

Líquido atomicamente Núcleo atomicamente

desordenado (amorfo) ordenado (cristal)
16
 Nucleação e Crescimento dos Cristais

O termo nucleação traduz o modo pelo qual a fase

sólida surge de forma estável no seio da fase líquida, sob a
forma de pequenos núcleos cristalinos.

O termo crescimento traduz o modo pelo qual esses

núcleos crescem sob a forma de cristais ou grãos cristalinos.

17
 Nucleação

A nucleação pode processar-se sob duas condições:

• Nucleação homogênea: a fase sólida nucleia em meio à fase

líquida, sem que haja interferência ou contribuição energética
de elementos ou agentes estranhos ao sistema metal
líquido/sólido.

• Nucleação heterogênea: a fase sólida nucleia em meio à fase

líquida, contando com a energética de elementos ou agentes
estranhos ao sistema, tais como impurezas, inclusões sólidas,
paredes do molde, aditivos, etc.

18
 Crescimento dos Grãos

Experiências mostram que o desempenho de uma peça

fundida é tanto maior quanto menor for o tamanho médio dos
grãos cristalinos que a constituem, particularmente no que se
refere às suas propriedades mecânicas.

Daí o esforço tecnológico no sentido de que a fundição

resulte de um processo de solidificação no qual a frequência de
nucleação seja a mais alta possível, a fim de minimizar os
tamanhos dos grãos. Esse procedimento é chamado de refino
de grão.

19
 Crescimento dos Grãos

Crescimento da fase sólida – Dendrítico

Dendritas
20
 Crescimento dos Grãos

Crescimento da fase sólida metal puro

Sólido + líquido Sólido + líquido Sólido + líquido 100% sólido

21
 Crescimento dos Grãos

Crescimento da fase sólida metal puro

Aluminio super-puro
Revela microestrutura de grãos alfa equiaxiais
22
 Crescimento dos Grãos
Crescimento da fase sólida metal puro

Liga de alumínio 1100 (>99%Al)

Revela microestrutura de solidificação dendrítica
23
 Crescimento dos Grãos

Crescimento da fase sólida em ligas metálicas

Sólido + líquido Sólido + líquido Sólido + líquido 100% sólido

24
Crescimento dos Grãos

Crescimento da fase sólida ligas

Liga de alumínio 3105 (Al – 0.55% Mn – 0.5% Mg)

Revela precipitados intermetálicos formados no
estágio final da fusão
25
Crescimento dos Grãos

Crescimento da fase sólida ligas

Liga de alumínio hipoeutética (Al – 11.8% Si)

Dendritas alfa e um eutético alfa-Si.
26
 Crescimento dos Grãos

O refino do grão é normalmente conseguido através

com a adição ou inoculação ao metal líquido, previamente à
sua solidificação, de substratos heterogêneos com alta
potência de nucleação sob a forma de partículas finamente
divididas.

O caso mais notável de alta potência de refino de

grão é o que resulta da inoculação de boro e titânio no
alumínio e suas ligas. Cabe mencionar que a inoculação
isolada de titânio também resulta numa drástica redução no
tamanho de grão do alumínio.

27
Crescimento dos Grãos

28
 Crescimento dos Grãos

A quantidade de inoculante necessária para um

eficiente refino de grão é geralmente bastante pequena,
jamais ultrapassando a 0,5% do peso da peça fundida.

29
 Crescimento dos Grãos

Desenvolvimento da macroestrutura da solidificação

Pode-se obter macroestruturas diversas fazendo-se

o controle adequado do processo
30
 Crescimento dos Grãos

Figura 3: Estrutura de solificação Figura 4: Com inoculação prévia de

normal sem nenhum tipo de inoculação. boro-titânio para refino de grão.
31
 Crescimento dos Grãos

Utilizando inoculantes aço ferrítico (Fe-Si)

Barra de aço solidificada sem o uso Barra de aço solidificada com o uso
de inoculantes de inoculantes
32
 Crescimento dos Grãos

Desenvolvimento da macroestrutura da solidificação

33
 Crescimento dos Grãos

Desenvolvimento da macroestrutura da solidificação

Grãos colunares
Região Coquilhada

Grãos Equiaxiais
34
 Crescimento dos Grãos

Algumas terminologias são importantes para entender

processos de solidificação dos materiais:

 Velocidade de solidificação ou de crescimento: é definida

como a medida da taxa de avanço da interface sólido/líquido
durante a solidificação.

 Gradiente de temperatura: é definido como gradiente de

temperatura no líquido, a partir da interface e na direção do
crescimento. Normalmente, os gradientes de temperatura são
da ordem de alguns graus centígrados por centímetro (0C/cm)
durante o crescimento de monocristais e de dezenas de graus
na solidificação de peças fundidas e lingotes.
35
 Crescimento dos Grãos

Algumas terminologias são importantes para entender

processos de solidificação dos materiais:

 Difusividade D: Determina a taxa com a qual os átomos

podem mover-se no líquido. Para praticamente todos os
metais líquidos, D é da ordem de 5 x 10-5 cm/s2.

A difusividade em sólidos é muito menor, sendo da

ordem de 10-8 cm2/s para metais.

36
 Crescimento dos Grãos
Algumas terminologias são importantes para entender
processos de solidificação dos materiais:

 Coeficiente de Distribuição no Equilíbrio K0: É definido

pelo diagrama de fases, considerando-se que as linhas
solidus e liquidus são aproximadamente retas. O coeficiente
de distribuição é dado por:
Cs
K=
CL (1)

Onde, CS é a concentração do soluto no sólido na

temperatura T.
CL é a concentração do soluto no líquido na mesma
temperatura T.
37
 Crescimento dos Grãos

As figuras abaixo mostram diferentes disposições das

linhas solidus e liquidus na extremidade de um diagrama de fases.

Figura 5: Parte do diagrama de fases Figura 6: Parte do diagrama de fases

em que o coeficiente de distribuição é em que o coeficiente de distribuição é
K0 < 1. K0 > 1.
38
 Crescimento dos Grãos

Figura 7: Variações de composição que ocorrem durante a solidificação em

equilíbrio; Parte do do diagrama de fases de equilíbrio para uma liga sendo
esfriada do líquido para o sólido.
39
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

40
 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

1. Fabricação dos modelos

2. Fabricação dos moldes
3. Fabricação dos machos (macharia)
4. Obtenção do metal líquido (fusão)
5. Enchimento do molde com metal líquido (vazamento)
6. Retirada da peça do molde (desmoldagem)
7. Corte de canais e rebarbas (rebarbação e limpeza)
8. Inspeção
9. Tratamentos Térmicos
41
 Principais etapas

Inspeção
Metais e aditivos

Matéria-prima modelo Rebarbação e limpeza

Forno de Fusão

Fabricação do Modelo Metal líquido Desmoldagem

Vazamento Resfriamento
Montagem do Molde

Fabricação do machos Areia reaproveitada

Fabricação do molde

Areia e aditivos
Areia e aditivos

42
 Processos de Fundição

A base de todos os processos de fundição consiste

em alimentar o metal líquido, na cavidade de um molde com
o formato requerido, seguindo-se de um resfriamento, a fim
de produzir um objeto sólido resultante da solidificação.

Portanto, um metal líquido é vazado num molde, cuja

cavidade corresponde ao negativo da peça que se deseja
obter.

Para se construir um molde é necessário

primeiramente construir o modelo, que nada mais é que a
adaptação do desenho da peça, e os machos caso existam
furos ou partes ocas.
43
 Processos de Fundição
Consiste em vazar (despejar) metal líquido num
molde contendo uma cavidade na geometria desejada para a
peça final.

Classificados por:

 tipo de molde;

 tipo de modelo;

 força ou pressão usada par preencher o molde com o

metal líquido.
44
 Moldes e Modelos

Quando um molde pode ser utilizado uma única vez,

este é feito de areia, por isso, muitas vezes é denominado de
molde perdido.

Se o molde é metálico, este pode ser utilizado por um

número grande de vezes recebendo o nome de molde
permanente.

Os moldes de areia podem ser obtidos por meio de

areia natural, areia sintética ou preparada à base de mesclas
de areias naturais e outros ingredientes, e atualmente está se
utilizando muito o uso da moldagem chamada Shell-
moulding ou em casca, a base de mistura de areia e resinas.
45
 MODELOS

Consiste em construir modelos com o

formato da peça a ser fundida

O modelo é importante, pois a partir dele faz-se a

construção do molde. Suas dimensões devem prever a
contração do metal durante o processo e sobremetal para
posterior usinagem.
 MODELOS

Material em que o modelo é construído:

 modelos em isopor;
 modelos em madeira;
 modelos em plástico (epóxi);
 modelos em metal (alumínio - ferro - bronze).
 MODELOS

Fabricação dos modelos (exemplos)

Confecção de modelo de madeira

Modelo de isopor
 MODELOS

Fabricação dos modelos (exemplos)

Modelo de uma biela

 MODELOS

Fabricação dos modelos (exemplos)

Modelo de Alumínio Modelo de Cera

 MOLDES

Usando-se os modelos, pode-se construir os moldes

 Moldes Colapsáveis

 Processos que utilizam moldes de material refratário;

 Os moldes são quebrados para a retirada do fundido;
 Cada molde se presta a somente um vazamento;
 O material do molde pode ser recuperado para a
construção de outro molde, após desmoldagem da peça;
 Podem ser fabricadas feitas várias peças em um único
vazamento, isto é, o molde pode conter várias cavidades
a serem preenchidas com metal líquido.
 Moldes Permanente

 Normalmente utilizam moldes metálicos – de aço, Cu, ferro

fundido;

 Os moldes são chamados coquilhas ou matrizes;

 Os moldes são fabricados por usinagem de precisão;

 Não há necessidade de modelos;

 A desmoldagem é feita por simples abertura do molde;

 Novo vazamento pode ser imediatamente feito no mesmo molde;

 Custo de fabricação do molde é elevado;

 Produzem peças de elevada qualidade superficial.

 Processos de Fundição

Normalmente, o molde é feito em duas partes: uma

superior (caixa superior) e outra inferior (caixa inferior).

Existem vários tipos

de moldes.
Por exemplo:
molde em areia...

54
 Fabricação dos Machos (macharia)

Confecção dos machos -

Macho é um dispositivo,
feito também de areia, que
tem a finalidade de formar
os vazios, furos e
reentrâncias da peça. Eles
são colocados nos moldes
antes que eles sejam
fechados para receber o
metal líquido.

55
 Processos de Fundição

Fabricação dos Machos (macharia)

56
 Processos de Fundição

Figura 8: Etapas que envolvem a produção de um molde simples.

57
 Processos de Fundição

Obtenção do metal líquido (fusão)

A fusão do metal pode ser obtida de várias

maneiras, sendo as principais:

1. Forno Cubilô
2. Forno a indução
3. Forno a arco voltaico

58
Processos de Fundição

Obtenção do metal líquido (fusão)

59
 Processos de Fundição

Enchimento do molde (vazamento)

60
 Processos de Fundição

Retirada da peça (desmoldagem) corte e limpeza

Desmoldagem Limpeza (jateamento)

61
 Processos de Fundição

Inspeção

Raios X

Partículas
Magnéticas

Líquidos
Penetrantes

Se faz uso geralmente de ensaios não destrutivos

62
Observações importantes na construção de modelos

1. Partição do molde

A escolha da posição em relação ao plano de partição

do molde (normalmente horizontal) depende do números de
machos a fabricar, a complexidade destes e eventuais
rebarbas a retirar.

A extração do modelo também pode ser dificultada

pela má escolha da posição da peça em relação à caixa.

63
Observações importantes na construção de modelos

1. Partição do molde

Em peças simples costuma-se fazer coincidir a maior

área projetada com o plano entre as caixas.

Figura 11: Opções de posicionamento do modelo no molde

64
Observações importantes na construção de modelos

2. Sobre-espessura de usinagem

O desenho da peça deve indicar o tipo de trabalho

mecânico a ser realizado na superfície da mesma, furos a
serem feitos pós fundição, etc.

Portanto, no projeto final da peça fundida deve haver

um acréscimo de medidas correspondente ao que será
removido. Porém, não se deve superdimensionar o projeto,
pois aumenta o custo de acabamento da peça.

65
Observações importantes na construção de modelos

2. Sobre-espessura de usinagem

Se a liga é difícil de usinar ou o volume da peça é

grande, assegure adição mínima de sobre-metal para reduzir
o custo de usinagem.

66
Observações importantes na construção de modelos

2. Sobre-espessura de usinagem

Tabela 1 – Valores típicos para moldagem em areia

verde

67
Observações importantes na construção de modelos

3. Contração das peças fundidas

Praticamente todos os metais empregados em

fundição se contraem durante o resfriamento. Após, a
solidificação da peça esta contração será responsável pela
alteração das medidas originais do projeto.

Assim, o dimensionamento do modelo deve

considerar que haverá contração e a forma mais simples de
fazer isto é supor que a contração seja linear.

Costuma-se fundir primeiro duas ou três peças para

proceder a análise dimensional e corrigir o modelo, se for o
caso.
68
Observações importantes na construção de modelos

3. Contração das peças fundidas

Praticamente todos os metais empregados em

fundição se contraem durante o resfriamento. Após, a
solidificação da peça esta contração será responsável pela
alteração das medidas originais do projeto.

Assim, o dimensionamento do modelo deve

considerar que haverá contração e a forma mais simples de
fazer isto é supor que a contração seja linear.

Costuma-se fundir primeiro duas ou três peças para

proceder a análise dimensional e corrigir o modelo, se for o
caso.
69
Observações importantes na construção de modelos

3. Contração das peças fundidas

Tabela 2 – Valores típicos de contração de metais

70
Observações importantes na construção de modelos

4. Ângulo de saída

É o ângulo de 1 a 20 utilizado na fabricação do

modelo de forma a permitir sua extração do molde sem
danificá-lo.

Com a necessidade do modelo ser extraído de dentro

do molde, recorre-se às vezes, a utilização de caixas com 3
ou mais partes, ou o uso de modelos com partes
desmontáveis.

71
Observações importantes na construção de modelos

4. Ângulo de saída

Figura 12: Ângulos de saída

72
Observações importantes na construção de modelos

5. Pintura

O modelo e a caixa de macho costumam ser pintados

para proteger a superfície dos mesmos da erosão pela areia,
sendo que as cores empregadas obedecem a um código pré-
estabelecido: vermelho (ferro fundido); azul (aço); verde
(alumínio); amarelo (cobre) e preto (pra marcação do
macho).

73
 Observações importantes na construção de modelos

6. Espessura da parede

Espessura de parede mínima típica é de 1,5 mm,

porém são possíveis de se conseguir seções tão delgadas
quanto 0,4 mm.
Algumas áreas requerem mudanças de secção é
melhor ir da secção mais fina para a mais grossa, em todas as
direções

74
 Observações importantes na construção de modelos

7. Sanidade interna

Alguma quantidade limitada de defeitos internos,

incluindo bolhas de gás, inclusões, escórias ou porosidades
podem ser encontradas ao acaso pelo cliente. Para isso é
necessário estabelecer critérios de aceitabilidade de defeitos
internos.
Pode-se também fazer inspeção visual, inspeção por
partículas magnéticas ou líquidos penetrantes.

75
 Observações importantes na construção de modelos

8. Propriedades mecânicas

Quando solicitado formalmente pelo cliente, pode-se

ser feito testes de ensaios mecânicos para determinação das
propriedades mecânicas como: resistência à tração, limite de
escoamento, dureza, etc.

76
 Observações importantes na construção de modelos

9. Tratamentos Térmicos

Os tratamentos térmicos devem ser negociados entre

o cliente e o fundidor.

77
FUNDIÇÃO EM AREIA

78
 Moldagem em areia
Inicialmente, o molde deve preencher uma série de requisitos, sem
os quais a fundição não se realiza nas melhores condições.
a) resistência suficiente para suportar a pressão do metal líquido.
b) resistência à ação erosiva do metal que escoa rapidamente durante o
vazamento.
c) mínima geração de gás durante o processo de vazamento e
solidificação, a fim de impedir a contaminação do metal e o rompimento
do molde.
d) permeabilidade suficiente para que os gases gerados possam sair
durante o vazamento do metal.
e) refratariedade que permita suportar as altas temperaturas de fusão
dos metais e que facilite a desmoldagem da peça.
f) possibilidade de contração da peça, que acontece durante a
solidificação.
79
 Moldagem em areia

Tipos de molde em areia

Moldes com Moldes com areia

areia verde ligada quimicamente

1. Areia de base 1. Areia de base

Sílica, cromita, zirconita...
2. Agente aglomerante
Argila (bentonita)
3. Plastificante
Água
4. Outros aditivos
Pó de grafite, amido, etc..
Sílica, cromita, zirconita...
2. Agente aglomerante
Resinas polim. (furânicas, fenólicas...)
3. Outros aditivos
Óxido de ferro...

80
 Moldagem em areia
Vantagens e desvantagens da areia verde
Vantagens
• A moldagem por areia verde é o mais
barato dentre todos os métodos de
produção de moldes.
• Há menos distorção de formato do
que nos métodos que usam areia
seca, porque não há necessidade de
aquecimento.
• As caixas de moldagem estão prontas
para a reutilização em um mínimo
espaço de tempo.
• Boa estabilidade dimensional.
• Menor possibilidade de surgimento
de trincas.
Desvantagens
• O controle da areia é mais crítico do que
nos outros processos que também usam
areia.
• Maior erosão quando as peças fundidas
são de maior tamanho.
• O acabamento da superfície piora nas
peças de maior peso.
• A estabilidade dimensional é menor nas
peças de maior tamanho.
81
 Moldagem em areia
Geralmente a "caixa de moldagem" é construída em duas
partes: caixa superior e caixa inferior e os modelos são
montados em placa.

Modelo em placa montada numa caixa de

moldar. 82
Moldagem em areia

83
 Moldagem em areia

Etapas na produção do molde em areia verde

Compactação da areia na caixa

84
 Moldagem em areia

Etapas na produção do molde em areia verde

85
 Moldagem em areia

Etapas na produção do molde em areia verde

Defeito
(excesso de umidade na areia)
Caixa é virada

86
 Moldagem em areia

Etapas na produção do molde em areia verde

É colocada a outra metade e os

canais e massalotes

87
 Moldagem em areia

Etapas na produção do molde em areia verde

Os modelos dos canais são

removidos

88
 Moldagem em areia

Etapas na produção do molde em areia verde

Abertura do canal de distribuição

Abertura do copo de vazamento
e retirada do modelo da peça

89
 Moldagem em areia

Etapas na produção do molde em areia verde

Fechamento do molde

90
 Moldagem em areia

Etapas na produção do molde em areia verde

Vazamento do metal líquido Desmoldagem

91
 Moldagem em areia

Etapas na produção do molde em areia verde

Rebarbação e limpeza

92
 Moldagem em areia
Sistema Mecanizado

1. Sistema Jolt Squeeze

Movimentos bruscos de subida e descida da caixa

de moldação em simultâneo com a operação de enchimento
de areia, em que a súbita desaceleração provoca uma forte
compactação da areia em redor do modelo e posterior
compressão da areia já compactada através de uma prensa.

93
 Moldagem em areia
Sistema Mecanizado

1. Sistema Jolt Squeeze

94
 Moldagem em areia
Sistema Mecanizado

2. Sistema por Impacto

Neste sistema após o enchimento da caixa de

moldação com areia, é aplicado um impulso de ar
comprimido à superfície da areia. Assim molda-se a parte
inferior, superior e depois processa-se o fechamento da
caixa.

95
 Moldagem em areia
Sistema Mecanizado

2. Sistema por impacto

(a) (b)

a) Carga da areia;
b) Enchimento da caixa.
96
 Moldagem em areia
Sistema Mecanizado

2. Sistema por impacto

(a) (b)

a) Disparo do ar comprimido;
b) Desmoldagem.
97
 Moldagem em areia
Sistema Mecanizado

3. Processo Disamatic

Inicialmente a areia é colocada numa cavidade,

entre duas placas molde, quando uma porta basculante se
encontrar fechada

98
 Moldagem em areia
Sistema Mecanizado

3. Processo Disamatic

Em seguida o pistão exerce uma pressão sobre a

porta basculante, comprimindo a areia. Isto leva a formação
de um bloco de areia com determinada forma de cada lado
do bloco.

99
 Moldagem em areia
Sistema Mecanizado

3. Processo Disamatic

A porta basculante recua horizontalmente e depois

verticalmente, para permitir a saída do bloco de areia da
cavidade. Posições 1 e 2.

100
 Moldagem em areia
Sistema Mecanizado

3. Processo Disamatic

O pistão movimenta-se horizontalmente, empurrando

o novo bloco de areia, juntando-se á fila de blocos já
existentes. Este conjunto transformas-se assim em uma
sequência de moldes.

101