4 Revis o Bibliogr Fica

CAPTULO 4 REVISO BIBLIOGRFICA
4 REVISO BIBLIOGRFICA
Neste captulo, sero abordados conceitos fundamentais que definem e relacionam as grandezas
bsicas de deformao e de tenso no comportamento elstico e plstico dos metais. Sero
tambm apresentados alguns critrios de escoamento, bem como as principais caractersticas
das operaes de conformao de chapas metlicas, destacando-se o embutimento profundo e o
ironing. Finalizando, ser descrito o mtodo de elementos finitos.
4.1 Tenso e Deformao
O estudo de qualquer processo de conformao mecnica demanda a compreenso dos
princpios de tenso e deformao, bem como as suas relaes bsicas.
4.1.1 Tenso
Para que um objeto esteja em equilbrio esttico, mesmo que esteja sujeito a um conjunto de
foras externas, necessria a ao de foras internas para contrabalanar o efeito das foras
externas. Tais foras internas agem sobre vrias sees superficiais planas do objeto. Essas
foras internas podem ser decompostas em duas componentes: uma perpendicular ao plano da
seo superficial plana, chamada de componente perpendicular, e a outra contida nesse plano,
chamada de componente paralela.
Pode-se definir tenso normal em um ponto pela razo entre a componente perpendicular da
fora, agindo em uma seo superficial plana, e a rea dessa seo no limite infinitesimal. Da
mesma forma, pode-se definir a tenso de cisalhamento em um ponto pela razo entre a
componente paralela da fora, agindo em uma seo superficial plana, e a rea dessa seo no
limite infinitesimal.
Representando as sees infinitesimais de um objeto segundo as direes ortogonais, tem-se um
cubo infinitesimal, onde agem as foras, que, decompostas e aplicadas s definies de tenso
anteriores, resultam em nove componentes de tenso.
No sistema de referncia ortonormal genrico, a tenso ser completamente definida e
representada atravs de uma grandeza tensorial que comporta nove componentes de tenso do
infinitesimal.
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possvel estabelecer um sistema de referncia ortonormal especfico de forma que as tenses
de cisalhamento sejam todas nulas. Nesse sistema, o tensor de tenses apresentar somente as
tenses normais ou perpendiculares para cada direo, ou seja, ser um tensor diagonal. Essas
tenses em cada direo so chamadas de principais. Atravs delas, as expresses matemticas
que definem os estados de tenso tero uma forma e apresentao simplificada.
O estado de tenso total pode ser dividido em duas componentes tensoriais: hidrosttica e
desviadora. A componente tensorial hidrosttica ou mdia ser responsvel por estados de
tenso normais (somente trao ou compresso) que levam variao volumtrica elstica, sem
deformao plstica. Medidas experimentais mostram que a tenso de escoamento dos metais
independente da componente hidrosttica, embora a deformao na fratura seja fortemente
influenciada por essa componente. A componente tensorial desviadora ou de desvio ser
responsvel por estados de tenso cisalhantes que levam mudana de forma na gerao de
deformao plstica. Essa componente importante na formulao das teorias de escoamento
(DIETER, 1981; CADDELL & HOSFORD, 1993).
4.1.2 Deformao
Um objeto quando submetido ao de uma fora pode apresentar regies que se deslocam.
Pode-se quantificar a deformao do objeto a partir das distncias entre duas regies antes e
aps a aplicao de esforos.
A deformao nominal ou de engenharia pode ser definida pela razo entre a variao linear de
dois pontos sucessivos de uma regio durante o deslocamento e a distncia linear inicial desses
pontos. Para uma descrio mais geral da deformao, onde seja necessrio que as deformaes
parciais possam ser somadas consistentemente, pode-se definir a deformao verdadeira como o
logaritmo da razo entre a distncia final e a inicial de dois pontos sucessivos de uma regio
durante o deslocamento.
Da mesma forma que na tenso, define-se o tensor de deformao a partir da razo de
deslocamentos infinitesimais. O tensor deformao total pode tambm ser decomposto em duas
componentes: volumtrica (ou hidrosttica) e desviadora (DIETER, 1981).
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4.1.3 Tenso e Deformao Efetiva
Para analisar e comparar estados gerais de tenso, define-se um parmetro simples chamado de
tenso efetiva. Esse parmetro ser til no estabelecimento dos critrios de escoamento.
Em um argumento anlogo, para estados gerais de deformao, considerando o trabalho
plstico, define-se o parmetro chamado de deformao efetiva.
4.2 Comportamento Elstico e Plstico
Qualquer objeto slido quando submetido a um esforo externo sofre uma deformao. Se aps
a retirada dos esforos externos, o objeto recuperar suas dimenses originais, pode-se dizer que
o objeto foi deformado elasticamente (deformao reversvel), ou seja, ficou sujeito a um
regime ou estado de tenso-deformao elstico.
Caso contrrio, ou seja, quando no ocorre recuperao das dimenses originais aps os
esforos externos serem retirados, pode-se dizer que o objeto foi deformado plasticamente
(deformao irreversvel), ou seja, ficou sujeito a um regime ou estado de tenso-deformao
plstico.
Para o regime elstico, pode-se estabelecer uma relao linear bsica entre a tenso e a
deformao. Essa relao conhecida como lei de Hooke e para o estado de tenso-deformao
unidimensional, estabelece-se uma constante de proporcionalidade entre a tenso e a
deformao, chamada de mdulo de Young ou de elasticidade.
O estudo de um determinado material de um objeto inicia-se geralmente pela anlise ou
resultados obtidos do ensaio de trao. Nesse ensaio, uma amostra apropriada do objeto
submetida a um esforo uniaxial de trao at a sua ruptura. Tanto os esforos quanto o
deslocamento do objeto so medidos durante o ensaio e em seguida dispostos em um grfico,
tenso em funo da deformao. A partir desse grfico, possvel observar as regies ou
condies de comportamento ou regime elstico e plstico do material, assim como associar a
elas certos parmetros ou grandezas relacionadas ao material, como por exemplo, o mdulo de
Young, o endurecimento por deformao (encruamento), o limite de escoamento, o limite de
resistncia, a regio de deformao elstica, a regio de deformao plstica uniforme, a regio
de deformao plstica no-uniforme e fratura (DUARTE, 1997). A parte desse grfico
correspondente ao regime plstico chamada curva de escoamento ou de fluxo do material.
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Deve-se enfatizar que o material do objeto sensvel taxa de deformao durante o ensaio de
trao. Portanto, necessrio que a influncia da taxa de deformao seja estabelecida ao
analisar a curva de escoamento de um material, sendo que diversos pesquisadores definem
expresses para que esse parmetro seja estabelecido. Geralmente, os metais apresentam
pequena sensibilidade taxa de deformao temperatura ambiente (CADDELL &
HOSFORD, 1993; ALTAN et al, 1999).
4.3 Anisotropia
Um material isotrpico aquele que apresenta as mesmas propriedades para qualquer direo
escolhida. No entanto, devido aos processos de fabricao, os materiais tendem a apresentar
propriedades que so dependentes da direo escolhida. Esses materiais so chamados de
anisotrpicos.
Uma caracterstica importante apresentada pelas chapas laminadas a anisotropia normal. Essa
anisotropia causada principalmente pela textura cristalogrfica. Esta orientao pode ser
modificada por recristalizao durante recozimento do metal. Mas dificilmente pode ser
completamente eliminada do material (CADDELL & HOSFORD, 1993). O grau de anisotropia
estritamente relacionado estrutura cristalina do metal ou liga. Em geral, a anisotropia
desenvolve-se mais fortemente em metais com estrutura hexagonal do que em metais com
estrutura de cbica de face centrada ou cbica de corpo centrado.
Para determinar o ndice de anisotropia de uma determinada chapa, deve-se realizar um ensaio
de trao em amostras retiradas na direo de laminao, 45 e 90 em relao a essa direo. A
figura 4.1 procura retratar como so retirados os corpos de prova de uma chapa.
Uma determinada chapa pode apresentar anisotropia planar, determinada pela razo entre a
deformao na largura ( )
w
e a deformao na espessura ( )
t
, figura 4.2:

( )
( )
ln
ln
o w
t o
w w
R
t t

(4.1)
10
Figura 4.1 Retirada dos corpos de prova da chapa.
Figura 4.2 Deformaes ao longo do corpo de prova.
Um material ideal para a estampagem seria aquele que apresentasse um valor de R igual ao
infinito. Ou seja, a deformao ocorreria s na largura e no comprimento. Ligas de titnio
comercial apresentam valores de R que variam de 3 a 7 (CADDELL & HOSFORD,1993). J os
materiais isotrpicos apresentariam R igual a 1.
O valor de R geralmente varia com a direo em relao direo de laminao. comum
caracterizar-se um material pelo coeficiente de anisotropia normal mdio,
R
. (CADDELL &
HOSFORD, 1993):

0 45 90
2
4
R R R
R
+ +
(4.2)
11
Uma outra caracterstica importante observada em chapas laminadas o aparecimento de
orelhas nas bordas de copos embutidos. Esse fenmeno se deve diferena do valor de R
para cada direo da chapa que originou o copo (OTTO, 2000). CADDELL e HOSFORD
(1993) afirmam que nas direes que apresentam um valor de R menor ocorrer um maior
engrossamento da chapa durante o embutimento. Assim, a altura do copo para aquela regio
ser menor. Os tamanhos das orelhas apresentadas e a direo em que elas se formam esto
relacionados com o coeficiente de anisotropia planar, R (OTTO, 2000), e pode ser definido
por:

0 90 45
2
2
R R R
R
+
(4.3)
Chapas com valores positivos de R, formam orelhas a zero grau e a noventa graus em relao
direo de laminao, e chapas com valores negativos de R formam orelhas a t 45. Quanto
maior for o mdulo de R, maior ser o tamanho das orelhas (CADDELL & HOSFORD,
1993).
4.4 Critrios de Escoamento
Para um estado de tenso uniaxial, o incio da deformao plstica comumente estabelecido
pelo limite de escoamento,
y
, a partir do ensaio de trao uniaxial. usual tambm

estabelecer-se o limite de escoamento para um estado de tenso cisalhante puro considerando o
ensaio de toro (DIETER, 1984) ou ensaio de cisalhamento simples (RAUCH, 1992, 1994;
JOHNSON et al, 1990). Para outros estados de tenso, critrios de escoamento sero
estabelecidos matematicamente (ROSA, 2003).
A aplicao desses critrios muito variada e, dependendo dos materiais e das condies dos
esforos, pode no ser vlida. No entanto, algumas consideraes gerais so feitas, as quais
tornam a aplicao desses critrios mais consistente. A no ocorrncia de escoamento em um
material slido contnuo est associada a esforos hidrostticos (DIETER, 1981).
4.4.1 Critrio de Tresca
O critrio de Tresca ou de mxima tenso de cisalhamento, para escoamento isotrpico, define
que ir ocorrer o escoamento quando a tenso de cisalhamento mxima atingir um valor crtico
(CADDELL & HOSFORD, 1993).
12
Em termos de tenso efetiva, o critrio de Tresca expresso por:

_
1 3

(4.4)
Em que
1
e
3
so respectivamente as tenses principais mxima e mnima para um

determinado estado de tenso e
a tenso efetiva. A deformao efetiva segundo o critrio

de Tresca, tem pouca aplicao.
4.4.2 Critrio de von Mises
O critrio de Von Mises, ou de mxima energia de distoro, para escoamento isotrpico,
estabelece que o escoamento ir ocorrer quando o segundo invariante do tensor de tenso atingir
um valor crtico ( HILL, 1950).
No que se refere tenso efetiva, o critrio de von Mises pode ser expresso como (CADDELL
& HOSFORD, 1993):
( ) ( ) ( )
1 _
2 2 2 2
1 2 2 3 3 1
1
2

1
+ +
]
(4.5)
Em que
1 2
,
e
3
so as tenses principais para um determinado estado de tenso e
a
tenso efetiva.
Pode-se expressar, para esse critrio, a deformao efetiva como:

( ) ( ) ( )
_
2 2 2
1 2 2 3 3 1
2
3
d d d d d d d
1
+ +
]
(4.6)
Em que
d
a variao da deformao efetiva e
1 2
, d d
e
3
d
so as variaes das
deformaes principais.
Ressalta-se que quando a tenso efetiva igual ao limite de escoamento, os critrios de Tresca e
von Mises tm a mesma previso de escoamento para estados de tenso de trao uniaxial, de
compresso uniaxial e de trao biaxial balanceada.
13
4.4.3 Critrio de Hill (1948)
Um critrio de escoamento baseado na anisotropia plstica dos materiais foi proposto por Hill
(1948), embora no se considerasse o fator cristalogrfico. Conforme foi demonstrado, esse
critrio pode ser expresso como (CADDELL & HOSFORD, 1993):
( ) ( ) ( ) ( )
2 2 2
2
0 2 3 90 3 1 0 90 1 2 90 0
1
y
R R R R R R + + (4.7)
Esse critrio, no caso especial de isotropia planar
0 45 90
R R R R
e estado plano de tenso
( )
3
0
para R=1, reduz-se ao de von Mises e, para valores maiores de R, implica um
aumento da resistncia ao escoamento sob trao biaxial balanceada ( )
1 2
0 >
.
4.4.4 Critrio de Hill (1979)
Esse critrio de escoamento anisotrpico (HILL, 1979) bastante geral e expresso na seguinte
forma:
2 3 3 1 1 2 1 2 3 2 3 1 3 1 2
2 2 2 1
M M M M M M
f g h a b c + + + + +
(4.8)
Em que os parmetros a,b,c,f,g e h so constantes que caracterizam a anisotropia, e M um
expoente que depende do material. Por regras de fluxo demonstra-se que

1
1
2 2
2 2
M
M
a h b c
R
a g b c
+ +
+ +
(4.9)
Esse critrio no recomendvel para avaliar os efeitos de R nos processos de conformao,
visto que mudanas de textura alteram tanto R quando M (LIAN et al, 1989).
4.4.5 Critrio de Logan e Hosford
Esse critrio de escoamento est baseado nos sistemas de escorregamento e na cristalografia dos
metais com estruturas cbica de fase centrada (CCC) e cbica de faces centradas (CFC)
(LOGAN & HOSFORD, 1980) e pode ser expresso para o estado plano de tenso, como:
( )
0 2 3 90 3 1 0 90 1 2 90 0
1
a a a
a
y
R R R R R R + + (4.10)
14
em que a um expoente maior ou igual a dois. Para a=2, esse critrio equivalente ao de Hill
1948, e maiores valores tornam-se mais adequados, tais como a=6, para metais CCC, e a=8
para metais CFC.
4.4.6 Critrio de Barlat e Lian
Este modelo foi desenvolvido por BARLAT & LIAN (1989) para o modelamento de chapas
sobre um estado plano de tenses. O critrio de escoamento anisotrpico de Barlat e Lian para
tenses planas definido por:

1 2 1 2 2
2 2
m m m
m
y
a K K a K K c K + + + (4.11)
em que
y
a tenso de escoamento e
1,2 i
K

so tenses, que podem ser determinadas por:

1
2
x y
h
K

(4.12)

2
2 2
2
2
x y
xy
h
K p

_
+

,
(4.13)
As constantes de anisotropia a, c, h e p so obtidas atravs dos ndices de anisotropia
0 45
, R R
e
90
R
:

0 90 90
0 90
2 2
1 1
R R R
a
R R

+ +
(4.14)
2 c a (4.15)

0 90
0 90
1
1
R R
h
R R
+
+
(4.16)
O parmetro anisotrpico p calculado implicitamente. De acordo com Barlat e Lian (1989), o
valor de R para qualquer ngulo pode ser calculado:

2
1
m
y
x y
m
R

_
+

,
(4.17)
15
em que
a tenso uniaxial na direo
. Essa expresso pode ser usada para calcular

iterativamente o valor de p. Tomando-se 45
o
, podemos definir a funo g como:

( )
45
2
1
m
y
x y
m
g p R

_
+

,
(4.18)
A expresso anterior utilizada em cada iterao para encontrar o valor de p.
Para metais CFC, adota-se o valor de m=8, e para CCC, m=6 deve ser usado.
Utilizando-se m=1, o critrio de Barlat e Lian reduz-se ao critrio de Tresca. Para m=2 ou 4,
reduz-se ao critrio de Von Mises.
4.5 Anlise de Conformao de Chapas Metlicas
Muitos produtos metlicos usados corriqueiramente obtidos por meio da conformao mecnica
das chapas. Esse tipo de conformao se caracteriza pelo estado permanente de deformao da
chapa metlica. Esse estado permanente ou deformado plasticamente atribudo aplicao de
uma fora externa chapa metlica. Essa fora deve ser suficientemente alta para assegurar que,
depois de removida, haja uma conservao da forma desejada.
Segundo KOBAYASHI et al. (1989), em uma operao de conformao mecnica, o projeto
consiste essencialmente em:
Estabelecer as relaes cinemticas (formas geomtricas, velocidades, taxas de
deformao e deformaes) entre a parte no deformada e a parte deformada;
Estabelecer os limites de conformabilidade, isto , determinar se possvel executar a
operao de conformao sem causar algum defeito de superfcie ou interno
(afinamentos, enrugamentos, fraturas, etc.);
Prever as foras e tenses necessrias para executar a operao de conformao. Essa
informao necessria para o projeto da ferramenta e para selecionar o equipamento
apropriado, com fora adequada e capacidade de energia para executar a operao de
conformao.
16
A figura 4.3 mostra as principais variveis no processo de conformao de metais e suas inter-
relaes. O processo requer a especificao das leis de escoamento do metal, tenses,
transferncia de calor, condies de lubrificao, tcnicas de aquecimento e resfriamento,
manuseio do material, projeto da matriz e equipamento de conformao.
Dados sobre a
matria-prima
Velocidade de
conformao
- Geometria
- Volume
- Espessura
- Temperatutra da matriz
- Aquecimento
- Resfriamento
- Interface
- Lubrificao
Condies e
coeficiente de
atrito
Distribuio de
temperatura
Tempo de contato
sob presso
Taxa de
deformao
-Tenso de escoamento
- Conformabilidade
- Escoamento do metal
- Fora de conformao
- Energia de conformao
Figura 4.3 Iterao entre variveis significativas no processo de conformao dos metais
(KOBAYASHI et al., 1989).
Sem o conhecimento da influncia de variveis tais como condies de atrito, propriedades do
material e geometria da pea na mecnica do processo, no seria possvel projetar as matrizes e
equipamentos necessrios adequadamente, ou prever e prevenir o surgimento de defeitos. Logo,
a modelagem do processo para a simulao computacional tem sido uma grande preocupao na
tecnologia de conformao metlica moderna. A figura 4.4 indica o papel da modelagem do
processo com alguns detalhes.
Um grande nmero de mtodos aproximados de anlise tem sido desenvolvido e aplicado em
vrios processos de conformao. Os mtodos mais conhecidos so o mtodo dos blocos, o
mtodo do limite superior e inferior, o mtodo de Hill e, mais recentemente, o mtodo de
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elementos finitos (KOBAYASHI et al., 1989), cujo desenvolvimento e aplicao possibilitou
um dos mais significativos avanos em anlise e simulao de processos de conformao de
metais nos ltimos anos. Essa tecnologia possibilita uma anlise do comportamento do material
ao longo do processo com grande acurcia, justificando seu emprego.
Parmetros Geomtricos
- Geometria da pea
- Geometria da ferramenta
Parmetros do Processo
- Movimento da matriz/puno
- Temperatura
- Lubrificao
- Material
Parmetros do Material
- Encruamento
- Sensibilidade taxa de deformao
- Anisotropia
- Temperatura
RequisitosPrimrios
do Produto
- Limites de conformao
Equipamentos
- Limites de capacidade
Requisitos Secundrios
do Produto
- Tolerncias
- Propriedades superficiais
Determinao da geometria do processo
e condies de desempenho do processo
MODELAGEM DO PROCESSO
Sada
Parmetros Geomtricos
- Geometria da pea
- Geometria da ferramenta
Entrada Restries
Anlise do Processo e Otimizao
Carregamento, energia, tenso,
deformao, temperatura, fluxo do metal
Figura 4.4 Diagrama de blocos para o projeto e controle do processo na conformao dos
metais (KOBAYASHI et al.,1989).
Segundo KEELER (1968), um bom entendimento da conformabilidade dos metais essencial
para a produo de peas de qualidade. No h qualquer ndice que permita que a conformao
de um material especfico seja previsvel para todas as condies de produo. Um material que
facilmente conformado por um determinado processo pode vir a falhar quando se mudam as
condies de contorno, tais como velocidade, ferramentas desalinhadas, deficincia na
lubrificao e variao das propriedades da matria prima.
Os processos de conformao de chapas metlicas dividem-se basicamente em (KOBAYASHI
et al., 1989):
Dobramento de chapas e calandragem;
Estampagem;
Embutimento ou estampagem profunda;
18
Estiramento de chapas;
Hidroconformao e conformao por elastmeros;
Conformao a vcuo, eletromagntica e por exploso;
Outros.
Suas caractersticas bsicas so:
A pea trabalhada uma chapa ou uma pea fabricada a partir de uma chapa metlica.
As deformaes usualmente causam mudanas significativas no formato, mas no nas
seces transversais da chapa.
Em alguns casos, as magnitudes das deformaes plstica e elstica so comparveis;
Suas diferenas baseiam-se no modo como as deformaes se compem, ou seja, pela
predominncia de deformaes de trao ou de compresso ou combinaes de ambas.
Um processo de conformao vivel quando a geometria dos componentes moderadamente
complexa e o volume de produo muito grande, de modo a amortizar os custos do
ferramental, como por exemplo, em peas da indstria automobilstica. A seguir, sero descritos
os processos de dobramento, estiramento, estampagem e embutimento ou estampagem
profunda.
4.5.1 Dobramento
um dos processos mais simples de se conformar uma chapa. Consiste em se realizar nela uma
dobra linear. A deformao plstica ocorre apenas na regio da dobra; o material restante no
dobrado. Analisando-se a pea, verifica-se que a parte externa tracionada, e a interna,
comprimida.
Para este tipo de conformao, espera-se que o material apresente uma boa ductilidade, para
evitar rupturas que ocorrem na parte externa da dobra; mas, essa no a maior dificuldade, e
sim, a obteno de uma maior preciso no dobramento, pois o retorno elstico nesse processo
de conformao considervel. Alm disso, a deformao e o retorno elstico aumentam com a
diminuio do raio de curvatura. Se for desprezada a variao da espessura, a linha neutra
19
permanecer na fibra central, e a deformao trativa na superfcie externa ser igual
deformao compressiva na superfcie interna (DIETER, 1981). Na figura 4.5 so mostrados
alguns mecanismos de dobramento de chapa.
(a) (b)

(c) (d)
Figura 4.5 (a) Dobramento por ferramenta (b) Dobramento com a chapa soldada (c)
Dobramento em matriz na forma de V (d) Dobramento por rolos. (MARCINIAK &
DUNCAN, 2002).
Um outro ponto a ser destacado que, caso o dobramento no ocorra linearmente ou a chapa a
ser conformada no seja plana, deformaes plsticas ocorrero no s na dobra, mas tambm
nas juntas das chapas. Na figura 4.6 so mostradas possveis situaes de dobramento. Na
figura 4.6 (a) observa-se que quando a aresta menor do que a aba, no dobramento da aba, esta
pode vir a se sobrepor; ou se o comprimento da aba aumentar, fendas podem surgir na aba,
figura 4.6 (b). A figura 4.6 (c) mostra a situao em que a chapa curvada prxima aba, ou
em que tanto a chapa como a aba so curvadas. A aba pode, ento, estirar-se ou comprimir-se
(MARCINIAK & DUNCAN, 2002).
20
(a) (b)

(c)
Figura 4.6 Possveis defeitos de dobramento em determinadas situaes (MARCINIAK &
DUNCAN, 2002).
4.5.2 Estiramento
Em algumas situaes, o estiramento refere-se trao uniaxial. No entanto, na manufatura de
peas, normalmente ocorre estiramento biaxial, ocorrendo deformaes positivas em todas as
direes, no plano da chapa, e diminuio na espessura da mesma. As tenses so trativas e a
razo entre a tenso menor e a maior
3
1

,
varia entre 0,5 e 1,0 (CADDELL & HOSFORD,
1993).
O estiramento melhor descrito quando uma chapa empurrada por um puno metlico, de
borracha, ou diretamente por leo a alta presso, para dentro da cavidade da matriz, enquanto
suas extremidades so firmemente fixadas, utilizando-se prensa-chapas com freio. Durante o
21
estiramento, a deformao circunferencial zero nas extremidades da chapa e cresce em direo
ao centro da mesma, como mostrado na figura 4.7.
Figura 4.7 Processo de estiramento.
4.5.3 Estampagem
Consiste em um puno, uma matriz inferior em forma de anel e um prensa-chapa. O princpio
similar ao do estiramento, mas com a diferena de que ao flange (parte externa) permitido
ser estampado para dentro, sob a limitao de garantir ao material a forma desejada. Uma outra
diferena que na estampagem, o afinamento da espessura menor, e a razo entre as tenses
menor e maior varia entre -1,0 e 0,4.
Uma chapa estampada pode ter reas conformadas por modos diferentes, e a deformao de
uma regio pode influenciar em outra (DIETER, 1984). Portanto, o sucesso ou falha de uma
regio depende tambm da regio vizinha. Aps a estampagem, o flange externo rebarbado,
pois a pea desejada no fabricada em uma nica operao.
22
4.5.4 Embutimento ou Estampagem Profunda
O embutimento um dos mais importantes processos de conformao de chapas metlicas.
comumente usado na produo em srie de peas ocas no parque industrial automotivo, entre
outros.
O processo de embutimento consiste na aplicao de uma fora compressiva sob uma chapa
fina, a qual forada a transpassar por uma matriz aberta, de forma desejada, em um dos lados.
A parede do copo tem que suportar uma tenso axial de trao requerida para puxar a chapa
para dentro da cavidade da matriz. O uso de um prensa-chapa, na parte superior da chapa,
durante o processo de embutimento, evita o enrugamento no flange da pea. A figura 4.8 mostra
a classificao do processo de embutimento, conforme a norma DIN 8584 (1970).
Embutimento
Embutimento
com
Ferramentas
Embutimento
com Meios
Pressurizados
Embutimento
com Meios
Energticos
Embutimento
com Ferramantas
Rgidas
Embutimento
com Ferramentas
Elsticas
Embutimento
com Puno
Elstico
Embutimento
com Matriz
Elstica
Embutimento
com Meio de
Ativao
de Fora
Embutimento
com Meio de
Ativao
de Energia
Embutimento
com Meio de
Ativao de Fora
por Elementos
Lquidos
Embutimento
com Meio de
Ativao de Fora
por Elementos
Gasosos
Embutimento
com Meio de
Ativao de Fora
por Elementos
Slidos Granulares
Embutimento
com Meio de
Ativao de Energia
por Elementos
Lquidos
Embutimento
com Meio de
Ativao de Energia
por Elementos
Slidos
Embutimento
com Meio de
Ativao de Energia
por Elementos
Gasosos
Figura 4.8 Classificao dos processos de embutimento (DIN 8584, 1970).
23
O processo de embutimento de uma pea cilndrica mostrado nas figuras 4.9, 4.10 e 4.11.
Essas mostram sucessivos passos de uma chapa plana at a forma final do copo. O primeiro
passo consiste na aplicao de um determinado lubrificante sob a chapa. O segundo passo o
fechamento com o prensa-chapa. O terceiro passo consiste no processo de embutimento at o
puno alcanar a posio inferior, o retorno desse puno e a retirada do prensa-chapa.
Figura 4.9 Posicionamento e lubrificao da chapa.
Figura 4.10 Fechamento com o prensa-chapa.
24
Figura 4.11 Processo de embutimento profundo.
Durante o processo de embutimento, o copo pode ser dividido em quatro zonas distintas, com
diferentes estados de tenso e deformao, conforme a figura 4.12:

Figura 4.12 Zonas de tenso e deformao.
4.5.4.1 Anlise de tenses durante o embutimento
Durante o embutimento, a chapa submetida a tenses que variam de acordo com o
posicionamento, conforme mostrado na figura 4.13, em diferentes zonas.

25
Figura 4.13 Esforos atuantes nas diversas regies do copo.
Se um determinado elemento est localizado na aba ou flange, h uma tenso radial a que esse
elemento submetido, provocada pelo puno, este quando empurra a chapa para dentro da
cavidade da matriz, por uma tenso compressiva exercida pelo prensa-chapa e por uma tenso
compressiva circunferencial induzida. Se um determinado elemento encontra-se na parte
cilndrica do copo, esse elemento submetido a uma tenso trativa axial, resultante da fora
exercida no fundo do copo e da fora atuante do prensa-chapa na aba do copo, na qual
responsvel pelo estiramento da parede do copo e por uma tenso trativa circunferencial
proveniente da restrio do material pelo puno. Para o elemento localizado no fundo do copo,
submetido apenas s foras trativas, associada fora do puno sobre a chapa.
4.5.4.2 Fora de embutimento
A partir de uma anlise das foras em equilbrio durante a formao de um copo metlico por
estampagem profunda, diversas equaes de diferentes autores, foram desenvolvidas para
determinar a fora total do puno em funo do dimetro do blanque, a qualquer instante do
processo. Nesta seo, sero apresentadas e descritas quatro relaes analticas para predizer a
fora mxima de embutimento. Em se tratando de um mtodo analtico, essencial adotar
hipteses simplificadoras, para garantir a soluo das equaes. Essas hipteses simplificadoras
so apresentadas e adotadas, com base na teoria descrita por CADDELL e HOSFORD (1993).

26
Toda a energia gasta no processo usada para deformar o material na aba. O trabalho
devido s foras de atrito e o trabalho para dobrar e desdobrar a chapa so inicialmente
desconsiderados, e sero considerados na etapa final do processo com a introduo de
um fator de eficincia
;
O material considerado perfeitamente plstico (n=0);
A espessura da chapa permanece constante durante o processamento;
O material da chapa possui isotropia planar e anisotropia normal;
Posteriormente ser assumido que variaes angulares podem ser manipuladas usando o
coeficiente de anisotropia normal mdio;
O escoamento do material descrito pelo critrio de Hill (1948).
Considerando a deformao da aba (figura 4.14) e assumindo a condio de deformao plana,
0
z
d
, a constncia de volume da chapa implica seguinte relao:
Figura 4.14 Ilustrao esquemtica de um copo parcialmente embutido, mostrando o sistema
de coordenadas (CADDELL e HOSFORD, 1993).

2 2
1 0
2 r h + constante (4.19)
em que
0
, , r
e h esto definidos na figura 4.14. Derivando-se a equao 4.19, e
considerando-se
y
d d
obtm-se:

h
r
r
r 0
1
h
r
r
r 0
1
y
z
e
x
z
y
x
27

2
1 x y
d d d r dh
(4.20)
em que
1
r
o raio do puno, e dh a distncia incremental movida pelo puno. Baseado
nessas condies, o trabalho incremental, dW , feito em um elemento da chapa, ser
(CADDELL e HOSFORD, 1993; FERESHTCH-SANICE e MONTAZERAN, 2003):
( )
2
1
2
x y
dW e d r dh
(4.21)
Assim, a fora de embutimento,
d
F
, que deve ser igual ao trabalho total realizado pelo
deslocamento incremental do puno deve ser:

1
1
1
2
2 ln
r
y
d y
r
e d
dW r
F r e
dh r

_

,
(4.22)
A fora de embutimento mxima quando
0
r r
. Portanto essa fora mxima dada pela
expresso:

0 0
max 1 1
1 1
2 ln 2 ln
y y
r d
F r e r e
r d

_ _

, ,
(4.23)
em que
0
d
o dimetro do blanque,
1
d
o dimetro do puno e
y
a tenso de fluxo do
material da chapa. A equao acima vlida para
1
e
1 R
. No entanto, se for considerado
o trabalho de atrito, a anisotropia normal e o trabalho para dobrar e desdobrar a chapa atravs de
um fator de eficincia,
, que varia de 0,74 a 0,79. Essa equao pode ser escrita como
(CADDELL e HOSFORD, 1993):

1
0
max
1
2
ln
y
r e
d
F
d

,
(4.24)
Siebel (BARATA DA ROCHA e DUARTE, 1992), utilizando a teoria da plasticidade, props a
seguinte expresso para a fora de embutimento mxima:

{
max 0 2
max 0 1 2
max 0
2
1,1 ln .
2
pc
m f f
B
m d
A C D
F
d e
F d e e
d d e r
1
1
+ +
1
1
]
1 442 4 43 142 43 142 43
(4.25)
28
Nessa equao, o termo A corresponde ao trabalho requerido para deformao homognea, o
termo B o gasto de energia com o atrito no raio de quina da matriz. O termo C devido ao
trabalho necessrio para superar o atrito entre a chapa e a matriz e entre a chapa e o prensa-
chapa, e o termo D est relacionado ao gasto de energia necessrio para dobrar e desdobrar a
chapa no raio de quina da matriz. Alm disso,
m
d
o dimetro mdio e igual a
1 0
d e
;
max
d

o dimetro da aba quando a fora de embutimento torna-se mxima. mostrado que
max
d

aproximadamente igual a 0,77
0
d
, em que
0
d
o dimetro do blanque (FERESHTCH-SANICE
e MONTAZERAN, 2003).
0
, ,
pc
e F
e
D
r
so a espessura do blanque, o coeficiente de atrito, a
fora normal exercida pelo prensa-chapa e o raio de quina da matriz, respectivamente.
1 f
a
tenso de fluxo mdia na aba, e
2 f
a tenso de fluxo mdia no raio de quina da matriz.

1 f

aproximadamente igual a 1,35
ruptura
, em que
ruptura
o limite de resistncia do material da

chapa. Tambm pode se determinar
2 f
utilizando-se a equao (FERESHTCH-SANICE e

MONTAZERAN, 2003):

0
2
ln 1
n
f
p
e
K
r
_
+

,
(4.26)
em que K o coeficiente de resistncia, n o expoente de encruamento e
p
r
o raio do puno.
O ponto no qual ocorre a fora de embutimento mxima influenciado pelos raios de
concordncia do puno e da matriz, pela lubrificao e outra pela folga existente entre o
puno e a matriz. Se essa folga for reduzida, o ponto da fora de embutimento mxima pode
ocorrer no final do processo, sendo ocasionado pelo aumento da espessura da chapa em suas
bordas superiores. Se a folga for igual espessura inicial da chapa, ocorre nesta regio o
fenmeno de estiramento, responsvel pelo aumento da fora de embutimento.
Para simplificar o clculo da fora mxima, Siebel e Beisswnger (FERESHTCH-SANICE e
MONTAZERAN, 2003) propuseram a seguinte frmula, em que o fator de eficincia,
, varia
de 0,50 a 0,70:

1
0
max 0
1
. . 1,1 ln 0, 25
f
m
d
F d e
d
1
_

1
, ]
(4.27)
29
CADDELL e HOSFORD (1993) propem uma frmula na qual se faz o uso dos ndices de
anisotropia, mas no se considera o efeito de encruamento da chapa durante todo o processo de
conformao em que o fator de eficincia,
, varia de 0,74 a 0,79:

max 0 1
1
. . . .
2
m f
R
F d e
_
+

,
(4.28)
Oehler e Kaiser (BARATA DA ROCHA & DUARTE,1992) propuseram a seguinte expresso
para o clculo da fora de embutimento mxima para peas cilndricas:

0
max 1 0 0 1
1
5( ) ln
f
d
F d e e
d
_

,
(4.29)
Uma representao emprica para a fora mxima do puno foi proposta por Mienik
(COLGAN e MONAGHAN,2003) em que o fator de eficincia,
, varia de 0,74 a 0,79,como

sendo:

0 1 1
0
max
1
ln
2
f
e d
d
F
d

,
(4.30)
4.5.4.3 Fora do Prensa-Chapa
As tenses tangenciais de compresso so responsveis pelo enrugamento nas abas. A
utilizao do prensa-chapa consiste em exercer uma presso para evitar esse enrugamento
(LANGE, 1987). Se a rea de contato entre a chapa e o prensa-chapa for
pc
A
, a fora do prensa-
chapa,
pc
F
, dada por:

.
pc pc pc
F A P
(4.31)
em que
pc
P
a presso do prensa-chapa.
A presso necessria para evitar a formao de rugas depende do material da chapa, da
espessura e da relao de embutimento (LANGE, 1987).
Sibel e Beisswnger (LANGE, 1987) propem que a presso necessria do prensa-chapa pode
ser calculada atravs da seguinte equao:
30
( )
3
3 0
0
0, 005
10 . . 1 .
pc ruptura
d
P C
e

1
+
1
]
(4.32)
em que C varia entre 2 e 3;
0
e
a espessura inicial do blanque;,
0
d
o dimetro do blanque;

a relao de embutimento; e
ruptura
a tenso de limite de resistncia do material.

4.5.4.4 Diagrama de Fora de Embutimento
A figura 4.15 apresenta o diagrama tpico da fora de embutimento em funo do curso do
puno. Se a folga entre o puno e a matriz for demasiadamente pequena, a chapa, que tinha
tendncia para aumentar de espessura nos topos da pea (devido s tenses tangenciais de
compresso), vai ser impossibilitada pela ferramenta de efetuar esse aumento de espessura,
sendo reduzida novamente por ironing. Esse estiramento faz com que a fora de embutimento
mxima (linha tracejada, B) ocorra mais tarde do que no caso do embutimento sem ironing
(LANGE, 1987).
Para explicar o diagrama qualitativamente, adotar-se-a a equao 4.27, proposta por Siebel e
Beisswnger (FERESHTCH-SANICE e MONTAZERAN, 2003).
Fmax
B
F
o
r
a

d
e

E
m
b
u
t
i
m
e
n
t
o
Curso
ln d
1
/dm
f1
f
1
e
l
n
d
1
/
d
m
Figura 4.15 Diagrama tpico da fora de embutimento em funo do curso do puno
(LANGE, 1987).
Verifica-se que a tenso de escoamento,
1 f
, aumenta continuamente com a deformao devido

ao encruamento, enquanto que a aba da pea diminui de dimenso, da mesma forma que a
31
relao
0
ln
m
d
d
_

,
decresce continuamente at atingir o valor zero correspondente
0
ln1 0
m
d d
(LANGE, 1987).
O produto dessas duas parcelas
1 f
e
0
ln
m
d
d
_

,
apresenta um mximo que atingido quando a
relao entre o dimetro exterior da aba e o dimetro inicial da chapa atinge o seguinte valor de
0
0, 77 d d
(LANGE, 1987).
4.5.4.5 Anlise da espessura do copo embutido
A anlise terica do processo de embutimento profundo do copo est definida na literatura em
vrios trabalhos (EARY & REED, 1958; ROSSI, M., 1979). Durante o embutimento de um
copo, ocorrem variaes na espessura das paredes previstas teoricamente e verificadas
experimentalmente. Os trabalhos tericos de CADDELL e HOSFORD (1993) prevem as
variaes de espessura com afinamento das regies do copo prximas ao raio de curvatura do
puno e espessamento nas regies prximas do topo do copo (aba). A figura 4.16 representa
esquematicamente a variao da espessura de um copo embutido (EARY & REED, 1958). Esse
espessamento da parede do copo pode levar a uma condio de ironing ao final do processo de
embutimento, desde que a folga entre o puno e a matriz no seja suficiente. Essa condio
semelhante a do processo de trefilao.
CADDELL e HOSFORD (1993) propem uma equao para determinar aproximadamente o
espessamento no topo do copo embutido, em funo dos ndices de anisotropia. Para isto
algumas consideraes devem ser feitas:
O estado de tenso na aba do blanque uniaxialmente compressivo, na direo y (figura
4.14);
As tenses compressivas
z
so negligenciadas (figura 4.14);

So assumidas deformaes compressivas em qualquer regio ao longo do topo de copo;
ento ( )
1 0
ln
y
d d
.
32
Espessura inicial do
blanque
Espessura final do copo
Perfil do copo embutido
Figura 4.16 Desenho esquemtico da variao da espessura de um copo embutido (EARY &
REED, 1958).
A deformao na espessura na direo de laminao ento ( )
90
1
z y
R

+
+
, onde
90
R
+
o valor de R medido na no ensaio de trao uniaxial. A partir dessas consideraes, a
espessura no topo do copo pode ser escrita:

90
1
1
0
0 0 0
90 1
exp exp
1
R
y
z
d
e e e e
R d

+
+
+
_ _

+
, ,
(4.33)
em que
e
a espessura no topo do copo, na direo de laminao a ser estudada.

4.5.5 Embutimento sucessivo ou direto
Para atingirmos dimetros menores e alturas maiores, deve-se recorrer ao embutimento
sucessivo, que nada mais que mltiplas passagens dos recipientes por ferramentas adequadas
(figura 4.17). Como pode-se observar, o puno, passando pela matriz com raio
2
r
e auxiliado
pelo sujeitador interno que previne indesejveis enrugamentos, leva do raio original
1
r
para o
objetivado
2
r
. Tambm para essa operao, devemos respeitar uma relao entre raios
(FADANELLI, 2001).

2 1
0,8 r r >
(4.34)
33
Figura 4.17 Embutimento sucessivo de um copo cilndrico (MARCINIAK, 2002).
Deve-se considerar o grau de encruamento da chapa metlica, em algumas situaes
necessrio realizar tratamento trmico de recozimento. A relao entre dimetro e profundidade
do embutimento, para que seja possvel uma nica fase, depende da forma do objeto, da
espessura, do tipo e qualidade da chapa, das caractersticas da ferramenta, do lubrificante e do
equipamento utilizado (FADANELLI, 2001).
Conforme pode ser visto na figura 4.17, existem duas operaes de dobramento e duas de
desdobramento no embutimento sucessivo, onde a fora para este tipo de operao ser
(MARCINIAK, 2002):

1
2
2
2 ln
y
r e
F r e
r

_
+

,
(4.35)
Essa equao mostra que a fora para o reembutimento aumenta para altas redues e com
pequenas taxas de dobramento
e
.
4.5.6 Embutimento duplo ou reverso
Para maximizar o resultado do embutimento quando existe a necessidade de grandes
profundidades para pequenos dimetros, pode-se usar o embutimento reverso. Trata-se de
ferramentas especiais aplicadas em mquinas denominadas de ao tripla (FADANELLI,
2001), conforme a figura 4.18.
34
Figura 4.18 Embutimento reverso de um copo cilndrico (MARCINIAK & DUNCAN, 2002).
A fora do embutimento duplo ou reverso dada por (MARCINIAK & DUNCAN, 2002):

1
2
2
2 ln
2
y
r e
F r e
r

_
+

,
(4.36)
O embutimento reverso requer pequena fora ao puno se a diferena entre o raio inicial e o
raio final for maior, e se essa diferena for comparada com a espessura da chapa. Se essa
diferena for menor, a razo do raio da matriz e da espessura tambm ser menor, aumentando a
tenso no dobramento.
4.6 Relao de Embutimento
A relao de embutimento pode ser definida pela equao (LANGE, 1987):

0
1
d
d

(4.37)
em que
0
d
o dimetro inicial do blanque, e
1
d
o dimetro do puno.
Como foi visto, a fora de embutimento se localiza na zona de transmisso de fora, isto , nas
paredes verticais da pea a ser embutida. Caso o limite de estampabilidade seja excedido, a
35
partir de um valor mximo,
max
, ocorrer a ruptura nas paredes ou no raio do fundo da pea

embutida (DOEGE et al, 1997).
Existem dois modos distintos de ruptura no embutimento:
Ruptura durante a formao do fundo da pea.
Ruptura posterior formao do fundo da pea.
O primeiro tipo de ruptura denominado ruptura prematura e ocorre sempre na regio do raio
de concordncia do puno. O segundo tipo de ruptura denominado ruptura efetiva e pode
ocorrer, ou na regio do raio de concordncia do puno, ou na transio entre esse raio de
concordncia e as paredes verticais.
Para o clculo de
max
, Siebel e Beisswnger (GRNING, 1973) determinaram

aproximadamente que o valor mximo, com um rendimento de 0,7, :

0
max
1
max
2,1
d
d
_

,
(4.38)
Observa-se que o valor mximo da relao de embutimento no pode exceder, do ponto de vista
terico, o valor limite de 2,1 (LANGE,1987).
Se o material no pode escoar com suficiente rapidez, a movimentao do material no
uniforme, e pode ocorrer uma estrico localizada na folga entre o estampo e a matriz, o que
pode ocasionar rasgamento imediato (GRNING, 1973).
A velocidade deve ser ajustada, sempre que possvel, de tal forma a ser mnima quando o
estampo incidir sobre o material, aumentando progressivamente durante a conformao. Quanto
menor for a velocidade da prensa, tanto maior ser o coeficiente de embutimento que se
poder obter (GRNING, 1973).
Como valores orientativos para a velocidade de embutimento, valem os seguintes dados (tabela
4.1):
36
Tabela 4.1 Velocidade de embutimento para diversos tipos de material (GRNING, 1973).
Material Velocidade de Embutimento
Alumnio 30 m/min
Lato 45 m/min
Ao Inoxidvel 12 m/min
Ao Carbono 18 m/min
Zinco 22 m/min
4.7 Atrito no Embutimento Profundo
Quando dois corpos esto em contato, e ocorre um movimento relativo entre eles, surge o atrito.
No embutimento profundo, o atrito originrio do contato entre as ferramentas e a chapa,
conforme assinalado por SCHEY (1970). Este destacou um total de seis regies de atrito. Essas
regies so mostradas na figura 4.19.
As regies 1 e 2 so regies de contato entre chapa/prensa-chapa, e entre matriz/chapa,
respectivamente. Essas duas regies juntas so chamadas de regio do flange. Na regio do
flange, as deformaes so preferencialmente pequenas. A presso nominal baixa. O atrito
nessas regies tem uma parcela importante o processo (SCHEY, 1970). A regio 3 representa o
contato entre o raio da matriz e a chapa. Nessa regio, a chapa dobrada e desdobrada. Altas
presses nominais na ordem de 100 MPa ocorrem nessa regio (SCHEY, 1970). Comparando-
se com as demais regies, nesta onde ocorrem as maiores deformaes (SCHEY, 1970). O
atrito tambm nessa regio influencia no processo. Se o atrito nessas regies for muito alto,
acarretar uma fora de embutimento alta, aumentando a probabilidade de fratura do copo
(SCHEY, 1970).
A regio 4 compreende ao contato entre a borda do puno e a chapa. A chapa nessa regio
estirada, mas no ocorre um contato real, fator que no influencia significativamente no
processo de embutimento. Na regio 5, ocorre contato entre o raio do puno e a chapa. O atrito
nessa regio deve ser suficientemente alto para garantir que a chapa acompanhe o movimento
do puno. O aumento do atrito nessa regio aumenta o limite de estampabilidade (SCHEY,
1970).
37
Figura 4.19 Regies de atrito no embutimento profundo segundo SCHEY (1970).
J a regio 6, que compreende o fundo do puno e a chapa, esta est sujeita a um pequeno
estiramento. O atrito nessa regio no influencia no processo. BACKOFEN (1972) afirma que
nessa regio pode ocorrer ou no uma pequena variao da espessura no fundo do copo, em
relao espessura inicial da chapa.
4.8 Tipos de Atrito
Denomina-se atrito de contato o mecanismo atravs do qual se desenvolvem foras na
superfcie de dois corpos em contato, ocorrendo uma resistncia ao deslizamento de um corpo
sobre o outro. Ainda que essas foras que se desenvolvem durante o processo de deslizamento
se encontrem sempre presentes, quaisquer que sejam os materiais em contato, os mecanismos
fsico-qumicos responsveis por elas parecem depender da natureza de tais materiais (CETLIN
e HELMAN,1993).
A causa fundamental da existncia das foras de atrito entre superfcies metlicas parece residir
em foras de atrao (chamadas foras de adeso) entre as pequenas regies em contato das
superfcies deslizantes. Essas superfcies apresentam irregularidades microscpicas que chegam
a constituir uma solda no estado slido, devido a uma deformao plstica localizada. As foras
de atrito parecem ter sua origem na resistncia ao cisalhamento dessas unies. Essas foras
podem tambm originar-se como resultado de um processo de sulcamento que as salincias do
metal mais duro realizam sobre a superfcie do metal mais macio (CETLIN e HELMAN, 1993).
38
Na conformao mecnica dos metais, o atrito est presente em todos os processos, sendo
geralmente considerado nocivo. Entre os aspectos relevantes da conformao mecnica mais
diretamente ligados ao atrito, pode-se assinalar (CETLIN e HELMAN, 1993):
Alterao, geralmente desfavorvel, dos estados de tenso necessrios para a
deformao;
Produo de fluxos irregulares de metal durante o processo de conformao;
Aparecimento de tenses residuais no produto;
Elevao da temperatura do material em nveis capazes de comprometer-lhe as
propriedades mecnicas;
Aumento do desgaste das ferramentas;
Aumento do consumo de energia necessria deformao.
Portanto, as condies de atrito na interface matriz/ferramental tm influncia no escoamento
do metal, formao de defeitos superficiais e internos, tenses e foras atuantes no processo.
Tais condies dependem basicamente do tipo de lubrificao adotada (ALTAN et al.(1983),
KOBAYASHI et al (1989):
Sob condies a seco, nenhum lubrificante utilizado na interface, e somente as
camadas de xido esto presentes na matriz e na matria prima. Nesse caso, o atrito
alto, situao desejvel apenas em pequeno nmero de operaes de conformao;
Condies hidrodinmicas existem quando uma espessa camada de lubrificante est
presente entre as matrizes e a pea. Nesse caso, as condies de atrito so governadas
pela viscosidade do lubrificante e pela velocidade relativa entre a matriz e a pea. Em
operaes de conformao em alta velocidade, a condio hidrodinmica existe somente
dentro de um certo regime de velocidades, onde as temperaturas nas interfaces so
relativamente baixas;
O uso de filme lubrificante a situao mais comum encontrada em conformao dos
metais. O aumento de temperatura na interface e as altas presses de contato
normalmente no possibilitam a presena da condio hidrodinmica em regime. O uso
39
de filmes lubrificante, por outro lado, no possibilita uma anlise confivel.
Conseqentemente, muito do conhecimento de lubrificao em conformao emprico,
com poucas informaes baseadas em formulao adequada do problema.
Existem dois modelos bsicos para simular o problema de atrito entre slidos, segundo
AGELET DE SARACIBAR e OATE (1991): o modelo de atrito cinemtico e o modelo de
atrito de Coulomb. No modelo cinemtico, as foras de atrito so independentes da presso de
contato. No modelo de Coulomb, produz-se um deslizamento relativo entre slidos quando as
tenses tangenciais alcanam um certo limite, que proporcional presso de contato, onde

o coeficiente de atrito. Essa hiptese significa que os efeitos de atrito so includos de modo
muito simplificado.
A figura 4.20 mostra a relao entre a fora de atrito F e a fora normal N. Pode-se observar
que quando a rea real ( ) Ar
de contato aproxima-se da rea aparente ( ) A
, a fora de atrito
alcana um valor mximo e depois se estabiliza (www.dimeg.unipd.it/didattica/tecmec3).
Figura 4.20 Relao da fora de atrito em funo da fora normal
(www.dimeg.unipd.it/didattica/tecmec3).
A segunda e a terceira regio so encontradas no processo de conformao dos metais, devido
alta presso de contato que desenvolvida entre as superfcies deslizantes.
40
4.9 Ironing
O processo de ironing pode ser descrito como uma combinao dos processos de estampagem e
trefilao. Nele, um copo previamente embutido forado, por um puno, a passar por um anel
cnico, que faz diminuir a espessura da parede do copo e aumentar o seu comprimento. Este
processo pode ser repetido seguidas vezes at que se consiga uma parede bastante fina. (OTTO,
2000)
O processamento por ironing pode ser classificado como estgio simples (figura 4.21) ou de
mltiplos estgios (figura 4.22).

Figura 4.21 Processo de ironing com um nico anel.
Figura 4.22 Processo de ironing com trs anis.
41
Como se pode observar na figura 4.23, um copo de dimetro externo inicial
1
r
, e espessura
1
e

forado a passar por uma matriz cnica de semi-ngulo . A folga existente entre a matriz e o
puno menor que a espessura inicial da parede do copo. A reduo da espessura da parede
est compreendida entre 20 e 70% (SCHNEMANN et al, 1996).
Segundo Oehler (GRNING, 1973), a reduo de espessura obtenvel num passe da ordem de
35%, ou seja:

0 1
0
.100 35%
e e
e
(4.39)
Figura 4.23 Variao da espessura e da velocidade no processo de ironing.
Como o puno permanece em contato com a base do fundo do copo, a velocidade de sada do
material a mesma da velocidade do puno. Durante o processo de ironing, como no h
variao de volume, a taxa de material que entra na matriz igual taxa de material que a
deixa, portanto:
1 0 1 1 1 2
2 2 r e v r e v
Ou

1
1 2
0
e
v v
e
(4.40)
42
em que
1
v
a velocidade de entrada do material,
2
v
a velocidade de sada do material,
0
e
a
espessura inicial do copo,
1
e
a espessura final do copo depois do passe de ironing,
1
r
compreende ao somatrio do raio do puno e da espessura inicial do copo e
2
r
o raio do
puno.
No processo de ironing, o puno move-se mais rpido que o material de entrada, e a fora de
atrito entre o puno e o material descendente. Para que esse atrito auxilie no processo, deve-
se utilizar um alto valor de coeficiente de atrito para o puno (
p
); por essa razo, deve-se

utilizar um puno spero, o que comprovado em diversos estudos (MARCINIAK &
DUNCAN, 2002). Por outro lado, a fora de atrito entre o anel e o copo ope-se ao processo,
exigindo um baixo valor de coeficiente de atrito para a matriz (
m
), atravs de uma boa

lubrificao ou do revestimento do anel. Um baixo valor de coeficiente de atrito implica na
diminuio da carga e uma melhoria no acabamento superficial da pea.
Se a tenso na parede do copo for maior do que a tenso de escoamento do material, ocorrer a
ruptura no raio do puno, determinando assim uma zona crtica, conforme figura 4.24
(MARCINIAK & DUNCAN, 2002).
Figura 4.24 Localizao da seo crtica no processo de ironing (MARCINIAK & DUNCAN,
2002).
Para descrever o processo de ironing, um modelo pode ser idealizado (figura 4.25), no qual o
ferramental considerado rgido, e o material a ser deformado, perfeitamente plstico; isto , a
tenso de escoamento
y
Y
permanece constante durante todo o processo de conformao
43
(MARCINIAK & DUNCAN, 2002). Empregando-se o critrio de escoamento proposto por
Tresca e admitindo-se as tenses atuantes na parede interna do copo, onde as tenses axiais so
nulas (igual a Y ), tem-se:

y
q Y
(4.41)
Figura 4.25 Foras atuantes em um elemento no anel de ironing (MARCINIAK & DUNCAN,
2002).
Na sada, a tenso axial dever ser menor que a tenso de escoamento em trao uniaxial, para
assegurar que a deformao ocorra dentro da matriz. Na figura 4.25, esta tenso mY, onde
m<1. A tenso na sada ser:
( )
saida
Y mY
.
A presso mdia de contato :

( )
_
1 1
1
2 2
m
m
q Y Y
+
_

,
(4.42)
As foras na zona de deformao so mostradas na figura 4.25. A equao de equilbrio das
foras na direo vertical :

_ _ _
2
cos
tan
p m
e e e
mYe q q q sen
sen sen

+ + (4.43)
Substituindo-se a equao anterior, obtem-se:
44
( ) 2
2 1
.
2
1
tan
p m
e m
e m

1
1
]
(4.44)
Para a condio limite, isto , quando m=1, a maior reduo de espessura ser dada por:
( ) 2
max
1
1
tan
p m
e
e

,
1
1
]
(4.45)
KAWAI et al (1989-1) apresentam resultados demonstrando que a regio onde ocorre o atrito
matriz/material responsvel pela quase totalidade da carga do processo.
O processo de ironing tem sido estudado por diversos grupos de cientistas em trabalhos
experimentais. KAWAI et al (1989-1) construram uma mquina de teste de ironing capaz de
medir a carga na ponta do puno, separada da carga no corpo desse puno. Nessa ferramenta,
eles fizeram uma srie de estudos e investigaram o efeito do atrito na carga de conformao e
nas marcas superficiais (KAWAI et al, 1989-1, KAWAI et al 1989-2); o efeito das marcas
superficiais na ruptura do copo (KAWAI et al, 1989-3); o efeito da afinidade entre o material do
copo e do anel de ironing (KAWAI e DOHDA, 1990) e, por ltimo, o efeito do atrito na
conformabilidade de chapas de alumnio no processamento por ironing (KAWAI et al, 1992).
Continuando o trabalho comeado com KAWAI et al (1992), WANG et al (1995-1,1995-2)
desenvolveram outro aparato de testes para estudo das influncias do atrito no acabamento
superficial da pea pronta. Nesses trabalhos, eles se preocuparam com a obteno de superfcies
espelhadas pelo processo de ironing. Em ambos os trabalhos, o acabamento superficial
melhorou com uma maior reduo de rea e com a diminuio do atrito entre o copo e o anel.
Nos processos industriais de ironing, geralmente contnuos, alimenta-se a mquina com um
disco, e v-se, na sada, o produto acabado. Isso pode ser exemplificado pelo processo de
obteno da latinha de cerveja. A figura 4.26 ilustra o processo. Nele, o blanque inicial passa
pelo processo de embutimento profundo, ironing, a formao de um fundo convexo, a
preparao do topo do copo e finalmente a tampa (SCHNEMANN et al, 1996).
45
Figura 4.26 Embutimento e ironing (SCHNEMANN et al, 1996).
DANCKERT (2002) mostrou que o processo de ironing deve ser criterioso com os anis
convencionais, pois o processo pode vir a se tornar instvel, com uma pequena inclinao do
anel. Esta instabilidade acarreta uma diferena de altura no copo, conforme a figura 4.27.
Figura 4.27 Efeito da inclinao do anel no processo de ironing (DANCKERT, 2002).
46
DANCKERT (2002) props ainda a construo de um anel de formato circular, alegando que o
copo produzido no seria afetado mesmo se o anel apresentasse uma determinada inclinao
(figura 4.28).
Figura 4.28 Anel de ironing cnico (DANCKERT, 2002).
MURTY e SEKHAR (1984) apresentam uma variao do processo do ironing bastante
interessante. Nela, o puno metlico substitudo por um puno de borracha. Um esquema
desse processo pode ser observado na figura 4.29 (OTTO, 2000).
Figura 4.29 Processo de ironing com puno de borracha (MURTY & SEKHAR, 1984).
47
O dimetro interno do puno um pouco menor que o dimetro interno do copo. Quando a
carga aplicada, a borracha dilata-se axialmente, pressionando o copo contra o anel. Isso ajuda
o processo pela compresso do copo contra o anel e pelo aumento do atrito entre o copo e o
puno, permitindo maiores redues da rea. Outras vantagens do processo so a diminuio
do tempo de preparao da ferramenta, a eliminao do problema de marcas superficiais e a
fratura da parede. Como desvantagens, pode-se citar que o processo deve ser utilizado somente
para materiais no-ferrosos e que a ferramenta (borracha) apresenta um desgaste muito grande
(OTTO, 2000).
Segundo OTTO (2000), Murty e Sekhar apresentam, entre outras, as seguintes concluses:
O processo de ironing com puno de borracha vivel para materiais no-ferrosos e
com espessura entre 2 e 4 mm;
O aumento do atrito entre o puno e o copo, no processo de ironing, diminui a tenso
na parede do copo e facilita a conformao com grandes redues de rea;
Como o dimetro do puno menor que o do copo, o problema de retirada do copo do
puno e as marcas superficiais internas so eliminados completamente;
A dureza do puno de borracha influencia muito no processo;
Terica e experimentalmente, o ngulo timo para o anel de ironing foi de
aproximadamente 12;
O processo pode ser combinado com uma operao de bojamento.
A ltima concluso a mais interessante, no que diz respeito ao uso diferenciado do processo
de ironing. Atravs do bojamento no final do processo, pode-se conseguir peas no cilndricas
ou, at mesmo, peas axisimtricas, conforme a figura 4.30 (MURTY & SEKHAR, 1984).
48
Figura 4.30 Processo de ironing com puno de borracha seguido do bojamento (MURTY &
SEKHAR, 1984).
4.9.1 Fora e Tenso
Com base na teoria elementar da plasticidade, a equao empregada na trefilao de tubos com
mandril mvel (GRNING, 1977) tem sido utilizada com sucesso, no clculo da fora no
processo de ironing, conforme figura 4.31.

1 1 max
2
1
3
q
f
F A tg
tg
1 _
+ +
1
, ]
(4.46)
em que
0
max
1
ln
A
A

,
. Nessa ltima equao
0
A
a rea da seo transversal antes da
trefilao e
1
A
rea de seo transversal aps a trefilao;
, o semi-ngulo da fieira,
1 f
, a
tenso mdia de escoamento; e
q
o coeficiente de atrito entre material/fieira.

LANGE (1987), em seu livro, faz algumas consideraes importantes sobre o processo de
ironing:
A fora de ironing aumenta com o nmero de anis;
O ngulo 2 afeta a fora no fundo do copo para grandes redues;
49
A fora que age no fundo do material reduzida com a diminuio do ngulo do(s) anel
(anis), aproximando de zero para pequenos ngulos. A maioria dos trabalhos cita um
ngulo timo de aproximadamente 12.
Figura 4.31 Trefilao de tubo com mandril passante.
Para o processo de ironing multi-estgio, JIANJUM (1994) utiliza para os dois primeiros passes
de ironing um ngulo de 12, e para o ltimo, 7. Porm, no justifica o porqu dessa escolha.
YARAN et al (1995) encontraram um ngulo timo de 14, enquanto ODELL (1978) encontrou
um ngulo timo de 5, o que demonstra divergncias sobre qual deve ser o ngulo timo a ser
utilizado no anel de ironing.
4.10 Ao Livre de Intersticiais
A idia de se criarem laminados a frio de aos LI (livre de intersticiais) teve sua origem no
Japo, em 1960, quando durante testes efetuados para o desenvolvimento de chapas grossas,
observou-se que ligas com baixo teor de carbono e nitrognio apresentavam valores de limite de
escoamento inferiores ao esperado. O desenvolvimento desse produto no Japo resultou no seu
patenteamento em 1966, sendo que o incio de sua comercializao se deu em 1977 (REN et
al, 1997).
Os chamados aos LI tm sido adotados com sucesso nos ltimos anos na fabricao de painis
para carrocerias de automveis. Eles apresentam nveis muito altos de estampabilidade em
50
funo de seus baixos teores de tomos intersticiais, como C e N, que so menores que 0,003 e
0,004%, respectivamente. Essa condio lhes proporciona baixo limite de escoamento e alta
resistncia reduo de espessura durante a deformao a frio. Os aos LI tambm no sofrem
envelhecimento, uma vez que o carbono est totalmente combinado na forma de precipitados
(REGONE, 2001).
Os aos LI so constitudos basicamente por ferro e elementos de liga. Na sua produo e
elaborao, os elementos qumicos como silcio, mangans, enxofre e titnio so adicionados
intencionalmente. Os tomos desses elementos dissolvem-se no cristal de forma substitucional,
onde um tomo de silcio substitui um de ferro no cristal, ou de forma intersticial, como
exemplo, o tomo de carbono que se aloja entre tomos de ferro, ou seja, nos interstcios da
rede cristalina. Assim, uma maneira de se conseguir reduzir ainda mais o nvel dos solutos
intersticiais adicionar Ti e/ou Nb, pois tomos de carbono que ainda encontram-se no
interstcio do cristal de ferro so removidos ou capturados pela adio do titnio, que atua como
formador de carbonetos (REGONE, 2001).
Em geral, os aos LI so classificados em funo do elemento qumico utilizado como formador
de carboneto. Existem trs tipos: aos LI com adio de titnio (LI-Ti), aos LI com adio de
nibio (LI-Nb) e aos LI com adies de nibio e titnio (LI-Nb+Ti). Desses trs, os aos LI-Ti
so os mais sensveis s variaes de composio e de processamento (REGONE, 2001).
Os aos LI foram a grande soluo para o problema de obteno de laminados de alta
estampabilidade com o processo de recozimento contnuo, muito empregado no Japo desde
1972. O rpido crescimento da produo dos aos LI no Japo foi ocasionado pela indstria
automobilstica devido s vantagens de sua maior estampabilidade em relao aos aos comuns
acalmados ao alumnio. As chapas galvanizadas de aos LI produzidos apenas com adio de
titnio apresentam falta de aderncia do revestimento quando conformados, o que no ocorre
com aos produzidos com titnio e nibio (REN et al, 1997).
4.11 Mtodo de Elementos Finitos
Desde o surgimento do mtodo de elementos finitos (MEF), no ano de 1950, esse mtodo vem
se tornando muito popular e largamente aplicado engenharia. O mtodo em si consiste na
subdiviso de um corpo contnuo em um determinado nmero finito de elementos. Ou seja, faz-
se a representao aproximada de um corpo contnuo. Essa subdiviso chamada de
discretizao geomtrica ou espacial.
51
No MEF, os elementos individuais so conectados entre si por ns, procurando acompanhar a
geometria a ser estudada. Esse conjunto de elementos recebe o nome de malha.
Na prtica, a anlise por elementos finitos consiste em trs passos (ZIENKIEWICZ, 1989):
a) Pr-processamento
Consiste na construo do modelo a ser analisado. Nessa construo, a geometria subdivida
em um nmero discreto de elementos e na aplicao das condies de contorno nos ns, tais
como carga aplicada e fixao desses ns. ZIENKIEWICZ (1989) relata que nesse primeiro
passo que consome mais tempo, principalmente para a definio da melhor malha. No existe
uma metodologia definida para a gerao da melhor malha em uma estrutura contnua, pois
leva-se em conta o nmero e o tipo de elemento a ser empregado.
Observou-se que na maioria das simulaes realizadas em diversos estudos foram empregados
os elementos quadrados e os hexaedros, por apresentarem um baixo custo computacional.
Entretanto, os elementos triangulares e tetraedros podem ser utilizados em geometrias
complexas na anlise linear.
b) Anlise
Os dados preparados no pr-processamento so usados para alimentar a construo e a
resoluo dos sistemas lineares ou no-lineares. A soluo baseada em um algoritmo
numrico que visa solucionar da maneira mais rpida e acurada uma equao diferencial com
condies de contorno e/ou condies iniciais impostas pelo modelo.
c) Ps-processamento
Nessa ltima etapa, analisa-se, interpreta-se e verifica-se a coerncia dos dados gerados da
soluo da equao diferencial que descreve o fenmeno em estudo.
Para os problemas mecnicos, os dados gerados podem se apresentar por:
Deslocamentos nodais;
Deformaes da geometria;
Gradientes de tenso;
52
Gradientes de temperatura;
Taxa de deslocamentos nodais;
Freqncias naturais e modos de vibrar da estrutura.
O processo de anlise por elementos finitos esquematizado na figura 4.32 (BATHE, 1996).
Idealiza-se o problema fsico por um modelo matemtico atravs de hipteses que conduzem a
um conjunto de equaes diferenciais que governam esse modelo. Sendo o mtodo de
elementos finitos um modelamento matemtico constitudo tambm por um conjunto de
procedimentos baseados em mtodos numricos, necessrio considerar-se a acuracidade da
soluo.
4.11.1 Aplicao de elementos finitos nos processos de conformao de metais
Em processos industriais de conformao, um certo nmero de operaes (pr-formao)
necessrio para transformar uma geometria simples inicial em uma geometria complexa
final, mantendo-se as propriedades e tolerncias desejadas. Para isso, um mtodo de anlise que
possa tratar das condies de contorno de matrizes necessrio para aproveitar completamente
as vantagens do mtodo dos elementos finitos (MORENO, 2000).
A formulao ou abordagem de integrao no tempo a principal caracterstica de distino
entre os vrios programas, comerciais ou no, utilizados na simulao numrica do processo de
conformao. Essa formulao ou abordagem dita a estrutura geral do programa. Os
desenvolvimentos nesse campo tm estado diretamente ligados aos progressos em nvel dos
sistemas computacionais (BELYTSCHKO, 1980).
A seguir, ser apresentada uma breve descrio dos principais mtodos de anlise existentes, a
partir do trabalho de MAKINOUCHI (1996).
4.11.1.1 Formulao Rgido-Plstica ou Rgido-Viscoplstica
Nessa condio assumida (considerando-se o material rgido-plstico ou rgido-viscoplstico), a
tenso de escoamento existir em funo da deformao, da taxa de deformao e da
temperatura, sendo que a resposta elstica do material ser desprezada. Esse tipo de formulao
bem razovel na conformao, pois a poro elstica, na maioria das vezes, desprezada.
53
Problema Fsico
Mudana do
Problema Fsico
Modelo Matemtico
Governado por equaes diferenciais
Geometria
Cinemtica
Critrio de Escoamento
Propriedades do Material
Carregamentos
Condies de Contorno
Melhorar o Modelo
Matemtico
Soluo por Elementos Finitos
Tipo de Elemento
Densidade da Malha
Parmetros de Soluo
Refinamento da Malha,
Parmetros de Soluo, etc.
Estabelecimento da Acuracidade da Soluo
por Elementos Finitos de Modelo Matemtico
Interpretao dos Resultados
Refinamento da Anlise
Melhorias de Projeto
Otimizao Estrutural
Soluo por
Elementos Finitos
do Modelo Matemtico
Figura 4.32 Processo de anlise por elementos finitos (BATHE,1996).
A utilizao da formulao rgido-viscoplstica apresenta vantagens prticas significativas:
Reduz o tempo e o processamento computacional para a simulao do escoamento do
material.
Estimam-se as tenses, deformaes, taxas de deformao, velocidades e temperatura
com boa preciso para propsitos industriais.
4.11.1.2 Formulao Elasto-Plstica
Para esse tipo de formulao, destacam-se:
4.11.1.2.1 Abordagem dinmica explcita
54
Para esse tipo de abordagem, as equaes de equilbrio dinmico so a base da formulao.
Tm como principal vantagem a no necessidade da montagem e da fatorao da matriz rigidez,
obtendo-se assim a soluo para um determinado passo ou incremento temporal (time step)
mais rapidamente que em uma abordagem esttica. Para se obter a soluo nesse tipo de
abordagem, o incremento de tempo deve ser limitado de maneira que a amplitude da onda de
dilatao no ultrapasse nenhum elemento. muito comum utilizar-se um passo ou incremento
temporal (time step) de
6
10
segundos. Para reduzir-se o tempo de clculo, a simulao feita

aumentando-se a velocidade do ferramental, chegando-se a 100 vezes a velocidade real, o que
pode conduzir a resultados no realsticos.
Nessa formulao, os programas usam a equao de movimento de Cauchy como base para a
formulao dos elementos finitos. O equilbrio dinmico de um corpo pode ser escrito da
seguinte forma (ZIENKIEWICZ, 1977; DUARTE, 1997; ASSAN, 1999):

~
..
b x
x
r
r
(4.47)
E a equao de movimento ser dada por:

~ ~ ..
0
S
c
T r
V V V V
V
dV x udV b udV f b udV f udS f u dS
+

r r r urr r ur r uur uur
(4.48)
onde
~
representa o tensor tenso de Cauchy;

b
r
o vetor fora do corpo por unidade de massa;
f
ur
a fora de superfcie por unidade de rea;
T
f
uur
o vetor fora de atrito por unidade de rea;
x
r
o vetor de posio;
a massa especfica;
u
r
o vetor deslocamento virtual;
55
r u
r
o vetor deslocamento virtual na superfcie de contato;
~
1
2
T
du du
d x d x

1
_
1 +

1
,
]
r r
r r
o tensor incremento de deformao;
A equao de movimento anterior pode ser escrita sob a forma de elementos finitos como
(DUARTE, 1997):

0
c
P M F F
+
ur ur uur
(4.49)
onde
~ ~
T
V
P B dV
ur
o vetor da fora interna;
~ ~
T T
V
V
F N bdV N f dS +

ur r ur
a fora do corpo mais a fora de superfcie;
~
c
T
c T
S
F N f dS
uur uur
a fora de contato devida ao atrito;
~ ~
T
V
M N NdV
a matriz de massa (matriz diagonal);

u
r
o deslocamento nodal;
~
N
a funo de forma dos deslocamentos;
~
B
a funo de forma das deformaes.
A soluo da equao de movimento na forma de elementos finitos obtida usando-se um
esquema de integrao explcita do tempo. Conhecida a soluo na etapa m, a soluo na etapa
m+1 obtida por (ZIENKIEWICZ, 1977; DUARTE, 1997):
1 1
2 2
(2 )
m
m c m m m m
M M
u F F P u u
t t
+ + +

r ur ur ur r r
(4.50)
56
onde t o incremento temporal (time step). Para a estabilidade da soluo, t tem de ser
limitado, para elementos de casca, por (HALLQUIST, 1983, 1990, 1998):

min
s
L
t
v

(4.51)
onde
min
L
o comprimento caracterstico da menor aresta dos elementos, e
s
v
a velocidade do
som no material, que para elementos de casca expressa por (HALLQUIST, 1983, 1990, 1998):

( )
2
1
s
E
v
v
(4.52)
onde E o mdulo de Young, a massa e
v
o coeficiente de Poison.
Para se obter um estado de equilbrio esttico do sistema de equilbrio dinmico introduzido
um termo artificial C
na equao de movimento na forma de elementos finitos

(ZIENKIEWICZ, 1977: DUARTE, 1997; ASSAN, 1999):

0
c
P M C F F

+ +
ur ur uur
(4.53)
A abordagem explcita apresenta limitaes no nvel da distribuio das deformaes e tenses
da soluo final. Alm disso, nesse tipo de abordagem, o conjunto de equaes diferenciais
pode ser resolvido com a utilizao do mtodo das diferenas centrais.
4.11.1.2.2 Abordagem esttica explcita
Para solucionar a questo da convergncia dos resultados, resolvem-se as equaes da matriz de
rigidez sem iteraes em cada passo de integrao no tempo, limitando-se o tamanho de cada
passo, de modo a ser muito pequeno. Um grande nmero de incrementos necessrio para
completar todo o processo de conformao sem acmulo de erro devido pequena contribuio
dos termos de ordem elevada na integrao no tempo.
Nessa formulao, negligenciado o termo de inrcia da equao de movimento de Cauchy,
obtendo-se (DUARTE, 1997; HALLQUIST, 1998):
57

~
0 b
x
r
r
(4.54)
Sendo a forma incremental da equao de elementos finitos dada por
0
c
P F F
ur ur uur
(4.55)
que resolvida explicitamente para um incremento de deslocamento
u
r
sem iterao. Isso
significa que a equao linear fornece a soluo do problema. Na equao abaixo, k representa a
matriz de rigidez, de forma que:

c
k u F F +
r ur uur
(4.56)
De modo a garantir uma relao linear durante cada etapa e manter a fora residual muito
pequena, necessrio:
Limitar os incrementos de tenso, deformao e rotao dentro de valores pequenos;
Manter o estado de deformao (elstico e plstico) inalterado dentro de cada
incremento;
Manter as condies de contato e atrito sem alteraes em cada incremento.
4.11.1.2.3 Abordagem esttica implcita
Nessa abordagem considera-se o processo de conformao livre de impacto, isto , assume-se
uma condio de equilbrio quase esttico para o processo. O esquema esttico implcito de
integrao no tempo satisfaz esse requerimento, desde que as condies de equilbrio sejam
asseguradas em cada passo de integrao no tempo. Contudo, devido no linearidade da
condio de atrito entre o ferramental e a chapa, esse tipo de abordagem apresenta problemas na
simulao.
Esse tipo de abordagem tem como principal problema a obteno de convergncia do processo
iterativo. Defeitos que ocorrem na conformao, tal como o desenvolvimento de pregas, podem
criar problemas de convergncia (ROSA, 2000).
Nesta formulao, a chapa est em equilbrio na etapa m e por isso (ZIENKIEWICZ, 1977;
DUARTE, 1977; HALQUIST, 1988)
58
0
m
m m c P F F
ur ur ur
(4.57)
Em seguida, procurado o incremento de deslocamento
1 n n u x x +
r r r
, que dever satisfazer
o equilbrio na etapa n+1, de forma que:

1
1 1 0
m
m m c P F F
+
+ +
ur ur ur
(4.58)
De modo a encontrar uma soluo para
..
u
r
que satisfaa a equao anterior, utilizada a
equao linearizada a seguir:
1 i i
i
K du R +
r ur
(4.59)
onde
i
K
a matriz de rigidez na iterao, i.
Essa equao resolvida iterativamente de modo a que:

i
i i i c R P F F
ur ur ur ur
(4.60)
Na iterao, i torna-se to pequeno, tal que, i R
ur
< tolerncia.
Para soluo desses tipos de problemas, tm-se os mtodos numricos da iterao direta, o
mtodo de Newton-Raphson, o mtodo da rigidez tangencial e o mtodo da rigidez inicial
(OWEN & HINTON, 1986).
Os problemas de anlises no lineares podem, segundo ZIENKIEWICZ (1977), ser divididos:
Pela no linearidade de material independente do tempo;
Pela no linearidade de material dependente do tempo;
Por problemas de campo no lineares.
4.11.2 Simulao Numrica na Conformao de Chapas
Na simulao numrica da conformao plstica de chapas pelo mtodo dos elementos finitos,
vrios tipos de elementos tm sido utilizados (CHOU, 1996):
Membrana
59
Casca
Slidos
Os elementos ou modelos de membrana e de casca so os mais utilizados na simulao da
conformao de chapa. Os elementos de membrana so os mais simples, contudo esses
elementos no so aplicveis em estampagem onde se desenvolvem dobramentos significativos
porque desprezam esse efeito. Com esse modelo, obtm-se bons resultados quando os modos de
deformao so positivos. Numa estampagem em que se verifica o escorregamento da chapa
entre o prensa-chapa e a matriz, verificando-se, por este fato, dobramentos da chapa, esse tipo
de elemento no apresenta resultados com exatido (TANG, 1990; CHOU, 1996).
Portanto, quando a operao de estampagem a simular apresenta regies de dobramento da
chapa, habitual que se recorra aos elementos de casca ou slidos (REBELO et al, 1989).
A utilizao de elementos de casca reduz a dimenso o problema, em relao utilizao de
elementos slidos (CHOU, 1996). Esses elementos apresentam bons resultados em nvel da
distribuio das tenses e deformaes, sendo normalmente a deformao segundo a espessura
obtida atravs da lei de incompressibilidade (REBELO et al, 1989). Apresentam ainda timos
resultados na previso de alguns defeitos, tais como o enrugamento (wrinkling), que tem
como causa principal a instabilidade resultante de esforos de compresso na chapa. A
simulao da interao (contato e atrito) entre as ferramentas e a chapa , no entanto, deficiente,
sendo necessrio recorrer a alguns artifcios. Um dos problemas associado a esse tipo de
elementos est diretamente relacionado com a definio do elemento da ferramenta que se
encontra em contato com a chapa, dado que a chapa reduzida a uma nica superfcie de
espessura, no sendo distinguidas fisicamente a superfcie superior e inferior da chapa, ao
contrrio dos elementos slidos que, representando as duas superfcies da chapa, permitem,
desse modo, caracterizar de uma forma mais eficiente o contato e o atrito em cada uma das
superfcies (ROSA, 2000).
Os modelos que utilizam elementos slidos apresentam vantagens quando se pretende efetuar a
simulao de interao entre as ferramentas e a chapa (KIAWKA, 1992) e a simulao do
estado de tenso da chapa, que se encontra comprimida entre a matriz e o prensa-chapa. Esses
modelos tm como principal desvantagem o fato de aumentarem drasticamente a dimenso do
problema, e como conseqncia, aumentarem tambm os tempos de computao (CHOU,
1996).
60
Sendo de natureza estrutural, os elementos de casca e de membrana no acomodam segundo a
espessura as tenses resultantes da compresso da chapa no interior da ferramenta
(matriz/prensa-chapa). KAWKA & MAKINOUCHI (1995) tentam conciliar as vantagens dos
elementos de casca e slidos, criando um algoritmo que permite a utilizao conjunta desses
dois tipos de elementos. Os elementos slidos so usados fundamentalmente nas regies em que
se verifica contato simultneo das duas superfcies da chapa com a ferramenta.
Alm do tipo de elemento utilizado, a dimenso e forma dos elementos influenciam de uma
forma direta o resultado final:
No tempo de computao, dado que este aumenta proporcionalmente com o nmero de
elementos utilizados na discretizao da chapa;
Na preciso da soluo final, que aumenta, de modo geral, proporcionalmente com o
nmero de elementos utilizados.
Os elementos da casca so os mais utilizados atualmente na simulao dos processos de
conformao plstica de chapas, principalmente pelo seu baixo tempo computacional e pela boa
preciso nos resulatdos (BELYTSCHKO et al, 1979).
4.11.3 Dificuldades para simulao do processo de conformao
O desenvolvimento de mtodos confiveis para simular o processo de conformao dos metais
tem como obstculo o comportamento no linear do material. Tal comportamento ocorre devido
s deformaes de carter inelstico, alm de outros problemas, tais como: a natureza transitria
desse tipo de processo, a presena de grandes deslocamentos, grandes rotaes, deformaes
finitas e os efeitos derivados do contato e atrito entre a chapa e a matriz. Tais caractersticas
tornam o processo to complexo que requerem o uso de sofisticados algoritmos numricos e
necessidades de grandes recursos computacionais.
Autores como BATHE (1996) e AGELET DE SARACIBAR e OATE (1991) atribuem o
comportamento no linear a trs causas principalmente:
Comportamento no linear do tipo cinemtico devido a grandes deslocamentos, rotaes
e deformaes que ocorrem no processo;
61
Comportamento linear do tipo constitutivo, devido ao carter inelstico (plstico,
viscoplstico, desgaste) que caracteriza as deformaes do material;
Carter no linear das condies de contorno devido interao (contato e atrito) que se
produz entre os slidos que atuam no processo (lmina, matriz, moldes) ao longo de
uma superfcie de contato que no conhecida a priori e que varia ao longo do
processo.
No contexto da anlise por elementos finitos de processo de conformao de metais, pode-se
considerar duas formas de se abordar o problema: a formulao de slido ou a formulao de
fluxo. A formulao de slido o caso mais geral, em que a poro elstica da deformao no
desprezada. Na formulao de fluxo, estabelece-se a hiptese de que as deformaes elsticas
so desprezveis frente s deformaes inelsticas. um caso particular da formulao de
slido; no entanto, aplicvel em muitos processos de conformao de metais. Do ponto de
vista de anlise computacional, a formulao de fluxo muito mais econmica que a de slido.
O resultado final da simulao depende diretamente, alm da estratgia de integrao, dos
seguintes fatores:
Tipos de elementos a se utilizar nesse tipo de simulao (membrana, casca, slidos);
Mtodos utilizados para a descrio ou representao das ferramentas (pontos,
elementos finitos, superfcies paramtricas);
Modelagem do comportamento mecnico da chapa (anisotropia, critrios de
escoamento, leis de comportamento, potenciais plsticos);
Modelagem da interao ferramenta-chapa (contato e atrito);
Modelagem da conformabilidade dos materiais (fratura ou deformao localizada);
Modelagem da influncia dos freios no processo;
Modelagem do retorno elstico (efeito mola ou springback).
O principal objetivo da investigao na rea da simulao numrica do processo de
conformao dos metais o desenvolvimento de programas que apresentem como principais
caractersticas a gerao de resultados realistas, precisos, em tempos razoveis e com custos
62
computacionais aceitveis, de maneira que os projetistas de ferramentas tenham ao seu dispor
uma ferramenta capaz de prever defeitos (ruptura, estrico, rugas, deflexo superficial),
evitando assim erros de projetos importantes que podem acarretar custos elevados na sua
correo. A utilizao dessa metodologia permite, alm da deteco de possveis defeitos,
otimizar a geometria da pea e das ferramentas antes de qualquer investimento em ferramentas
ou produo de prottipos ( BLAKE et al, 1996).
Os resultados obtidos pela simulao numrica exigem constante comparao com resultados
experimentais de modo a identificar possveis desvios nos resultados da simulao. Desse
modo, a validao da simulao numrica tem um papel fundamental nesse campo de
investigao. Para essa validao, tm sido propostos, nos congressos internacionais dedicados
simulao numrica, testes tipo Benchmark. Esses testes so desenvolvidos em nvel
experimental e em nvel numrico, permitindo, desse modo, comparar:
Os diversos resultados experimentais;
Os resultados experimentais e os numricos;
Os diversos resultados numricos.
63

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CAPTULO 4 REVISO BIBLIOGRFICA

, a partir do ensaio de trao uniaxial. usual tambm

so respectivamente as tenses principais mxima e mnima para um

a tenso efetiva. A deformao efetiva segundo o critrio

so as tenses principais para um determinado estado de tenso e

a tenso uniaxial na direo

. Essa expresso pode ser usada para calcular

a tenso de fluxo mdia no raio de quina da matriz.

o limite de resistncia do material da

utilizando-se a equao (FERESHTCH-SANICE e

, varia de 0,74 a 0,79:

, varia de 0,74 a 0,79,como

a tenso de limite de resistncia do material.

, aumenta continuamente com a deformao devido

so negligenciadas (figura 4.14);

a espessura no topo do copo, na direo de laminao a ser estudada.

, ocorrer a ruptura nas paredes ou no raio do fundo da pea

, Siebel e Beisswnger (GRNING, 1973) determinaram

); por essa razo, deve-se

), atravs de uma boa

o coeficiente de atrito entre material/fieira.

segundos. Para reduzir-se o tempo de clculo, a simulao feita

representa o tensor tenso de Cauchy;

a matriz de massa (matriz diagonal);

na equao de movimento na forma de elementos finitos

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