A sigla HACCP, do ingls Hazard Analysis and Critical Control Points,

significa Anlise dos Perigos e Controlo dos Pontos Crticos. um

sistema preventivo de controlo da qualidade dos alimentos,
aplicvel a qualquer fase da cadeia alimentar, que identifica os
perigos especficos que tm impacte no consumo, determina as
medidas preventivas a adoptar para os evitar e estabelece o seu
controlo. Permite identificar as fases sensveis dos processos que
possam levar a uma falta de segurana do produto, por contami-
nao fsica, qumica ou (micro)biolgica, e os Pontos Crticos de
Controlo (PCC) que necessitam ser mantidos sob vigilncia. O seu
objectivo a salvaguarda da sade pblica, prevenindo os aciden-
tes alimentares.
Preconizado por microbiologistas nos anos 30, o HACCP foi
estudado em 1957 e aplicado pela primeira vez nos Estados
Unidos pela Pilsbury Company, com a colaborao dos labora-
trios do exrcito e fora area americanos e da NASA no
desenvolvimento de alimentos seguros para o programa espacial
(misso Apolo). Durante as investigaes, a Pilsbury comprovou
que no havia nenhum estudo detalhado de como se comporta-
riam os alimentos no espao e detectou a ineficcia dos mtodos
tradicionais de controlo da qualidade, os quais no garantiam a
inocuidade dos alimentos a utilizar
nas misses espaciais. Isto levou
os tcnicos americanos a estuda-
rem em pormenor os processos, as
matrias-primas e o meio envol-
vente, desenvolvendo um sistema
de aces preventivas que aumen-
tava as garantias requeridas de
modo a no ocorrerem misses
abortadas ou catastrficas. A apre-
sentao oficial deste sistema
realizou-se em 1971 na Confern-
cia Nacional Americana de Protec-
o de Comestveis e o primeiro documento foi publicado em 1973
pela Pilsbury Company, generalizando-se rapidamente.
Desde 1986 que o Comit do Codex Alimentarius recomenda a apli-
cao de sistemas de autocontrolo baseados nos princpios do
HACCP e em 1989 a Organizao Mundial de Sade considerou-o
um dos melhores meios para garantir a segurana dos alimentos,
aconselhando a introduo dos respectivos conceitos nas regula-
mentaes nacionais e internacionais. Actualmente, devido livre
circulao de produtos no espao comunitrio, todas as empresas
do sector agro-alimentar esto obrigadas a implementar o siste-
ma HACCP (Regulamento (CE) n. 852/2004).
Antes da implementao deste sistema deve assegurar-se que os
princpios gerais de higiene e as boas prticas esto devidamente
implementados e so cumpridos. So estes princpios, designados
por pr-requisitos, que so a base da estrutura sobre a qual o
HACCP ser implementado. Estes pr-requisitos devem ser moni-
torizados e verificados regularmente atravs de auditorias.
IMPLEMENTAO DO SISTEMA
O HACCP assenta em sete princpios. Para a sua implementao
existem trs grandes fases que se podem subdividir em catorze
etapas:
Primeira fase- conhecimento exacto do produto, das condies
do processo e da forma como utilizado pelo consumidor;
Segunda fase - a chave do mtodo. Consiste em identificar e
analisar os perigos razoavelmente expectveis e definir os PCC,
assim como os limites admissveis e as aces correctivas a
tomar em caso de perda de controlo. nesta fase que so apli-
cados os sete princpios do sistema;
Anabela Afonso
METODOLOGIA HACCP
Prevenir os acidentes alimentares
HACCP
Anlise de probabilidades de conta-
minao ao longo da cadeia alimentar
Anlise sistemtica
Controlo contnuo
Deteco precoce de situaes
de perigo
Actuao proactiva (Preventiva)
GARANTIA DE SEGURANA
CONTROLO TRADICIONAL
Inspeco no produto final
ou em etapas consideradas crticas
Anlises pontuais
Controlo irregular
Deteco ocasional de situaes
de perigo (sorte/azar)
Actuao reactiva (Correctiva)
SEGURANA INCOMPLETA
ETAPAS PRELIMINARES
AVALIAO DO SISTEMA
14. REVISODOSISTEMA
APLICAO DOS PRINCPIOS HACCP
7. IDENTIFICAR PERIGOS E MEDIDAS PREVENTIVAS
8. IDENTIFICAROSPONTOSCRTICOSDE CONTROLO(PCC)
9. ESTABELECEROS LIMITES CRTICOS PARA CADA PCC
10. ESTABELECERUMSISTEMA DE MONITORIZAO
11. ESTABELECERUMPLANODE ACES CORRECTIVAS
12. ESTABELECERPROCEDIMENTOS DE VERIFICAO
13. ESTABELECEROS REGISTOS E DOCUMENTAO
1. DEFINIROMBITODOESTUDO
2. SELECCIONARA EQUIPA HACCP
3. DESCREVEROPRODUTOE OPROCESSO
4. IDENTIFICAROUSOPRETENDIDODOPRODUTO
5. ELABORAROFLUXOGRAMA
6. VERIFICAROFLUXOGRAMA
SEGURANA E QUALIDADE ALIMENTAR
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Terceira fase - permite situar a utilizao do mtodo HACCP
no conjunto das aces de garantia da segurana alimentar
da empresa, implementando uma verificao e permitindo
uma adaptao permanente do sistema.
1. Definir o mbito do estudo
Nesta primeira etapa determinam-se os limites do estudo,
definindo-se quer o produto/processo que ir ser alvo da
primeira abordagem, devendo dar-se prioridade ao produto
que tem vindo a revelar maiores problemas de segurana, quer
as fases do processo em que o estudo inicia e termina. Deve
assegurar-se que os perigos associados s matrias-primas
esto contemplados no plano HACCP do fornecedor ou do
processo em estudo.
2. Seleccionar a equipa de HACCP
A empresa dever assegurar-se que dispe dos recursos
apropriados que permitam formular um plano HACCP eficaz.
Deve formar uma equipa multidisciplinar e obter auxlio
de outras fontes, caso as competncias sejam insuficien-
tes/inexistentes. Uma formao inicial sobre o sistema
indispensvel para que a equipa utilize a mesma terminologia e
compreenda a razo do estudo.
3. Descrever o produto e o processo
A equipa deve preparar uma descrio detalhada do produto e
do processo, incluindo informao sobre a composio e
caractersticas fsico-qumicas do produto, tratamentos aplica-
dos para destruio dos microrganismos, materiais de emba-
lagem, durabilidade e condies de armazenamento, conser-
vao e distribuio, tendo em conta o mbito do estudo ante-
riormente definido.
4. Identificar o uso pretendido do produto
Dever ser estudado o uso expectvel do produto pelo
consumidor, analisando-se as formas habituais e inadequadas
do seu manuseamento, utilizao, durao da utilizao e do
modo de conservao que poder praticar, dado que estas
condies podem ter incidncia sobre os perigos. Dever ter-se
em conta segmentos vulnerveis da populao, tais como
escolas, hospitais, instituies, etc., e verificar se existe uma
rotulagem adequada, efectuando-se as modificaes necess-
rias, quer alterando a informao dirigida ao consumidor quer
alterando o produto ou processo para assegurar a adequao.
5. Elaborar o fluxograma
A elaborao dum fluxograma detalhado da sequncia de todas
as etapas do processo essencial para o sucesso do estudo,
pois este documento que servir de base para a anlise de
perigos. Quando o plano HACCP se aplicar a um determinado
sector da cadeia alimentar, deve ter-se em considerao as
operaes anteriores e posteriores que se repercutiro na
segurana do alimento, tais como o uso de pesticidas ou as
condies de transporte do produto at aos locais de consumo.
6. Verificar o fluxograma
O fluxograma elaborado deve ser comparado com as res-
A EGI - Sociedade de Engenharia e Gesto da
Qualidade Industrial, Lda., uma empresa
de prestao de servios para o sector agro-
alimentar.
Est integrada no Sistema Portugus da
Qualidade desde 1993 pela acreditao do
laboratrio (Certificado n L0087), contando actualmente com mais
de 50 mtodos de anlise acreditados.
A EGI dispe de laboratrios de anlises fsico-
-qumicas, microbiolgica, mtodos instrumentais
de anlise e anlise sensorial, equipados com
meios tcnicos adequados e uma equipa de
profissionais experientes habilitados a realizar
um vasto leque de ensaios.
Todo o funcionamento do laboratrio regido por um Sistema de
Gesto da Qualidade desenhado de forma a organizar e sistematizar
o trabalho efectuado, bem como a garantir o rigor adequado na
realizao de ensaios, medies e observaes que vo originar os
resultados enviados para os clientes.
O modo de estar da EGI no
mercado no passa apenas
pela simples prestao de
servios de anlise mas,
preferencialmente, pela
cooperao estabelecendo
parcerias com as empresas
do sector no sentido de promover a Qualidade.
O departamento de assessoria tcnica da EGI disponibiliza os servios
de auditorias e consultadoria a sistemas de gesto de segurana
alimentar e qualidade e desenvolve programas de
formao intra ou interempresas em qualidade e
segurana alimentar, HACCP, anlise sensorial,
entre outros.
Ao nvel da anlise sensorial, a EGI coloca
disposio das empresas vrias tcnicas para a avaliao da
qualidade sensorial e estudos de consumidor. Atravs da experincia
tcnico-cientfica dos seus colaboradores, a EGI est preparada para
apoiar actividades de I&D.
Este sistema de cooperao com as empresas do sector, a procura
de informao e a actualizao constante das necessidades, conduziu
slida implementao da EGI no mercado.
EGI Sociedade
de Engenharia e Gesto da
Qualidade Industrial Lda.
info@egi.pt |www.egi.pt
SEGURANA E QUALIDADE ALIMENTAR
N.1 | NOVEMBRO 2006 | 13
pectivas operaes no local, validando todo o processo. Isso inclui
observar todas as fases intermdias, armazenamento, turnos e
horrios de produo para assegurar que o diagrama vlido para
todos os perodos de actividade.
7. Identificar perigos e medidas preventivas (1 Princpio)
Usando o fluxograma como guia listam-se todos os perigos
(fsicos, qumicos e biolgicos) razoavelmente esperados em
cada fase do processo e associados aquisio e
armazenamento de cada matria-prima. Os perigos
identificados devero ser de natureza tal que a sua
eliminao ou reduo a nveis aceitveis seja essencial para
a segurana do produto. Para cada perigo, a equipa deve
ento listar todos os factores responsveis da sua
introduo ou agravamento (causas) e identificar as
medidas preventivas existentes ou a imple-mentar. ainda
necessrio determinar a sua probabilidade de ocorrncia e o
impacte que ter na sade do consumidor (severidade) para
permitir determinar o nvel de controlo a exercer (avaliao
do risco).
8. Identificar pontos crticos de controlo (2 Princpio)
Um PCC uma etapa, operao ou procedimento que deve
ser monitorizado de modo a eliminar ou reduzir a ocorrncia
de um perigo e onde a falta de controlo conduz a um risco
inaceitvel sem possibilidade de correco posterior. Para
que se possa classificar como PCC um ponto de controlo
condio indispensvel que se possa actuar sobre ele
atravs da aplicao de uma medida preventiva. Se isto no
for possvel, no um PCC e o produto/processo deve ser
modificado de modo a incluir uma medida preventiva. Desta
forma, o trabalho da equipa determinar, entre o conjunto
das etapas, as que so indispensveis para a segurana do
produto. A identificao dos PCC auxiliada pela aplicao
da rvore de deciso. Todos os perigos que podem ocorrer,
relacionados ou no com cada fase do processo, devem ser
considerados.
9. Estabelecer limites crticos para cada PCC
(3 Princpio)
Para cada PCC deve especificar-se os parmetros
a controlar e os limites crticos. Na ausncia de
valores legais/indicativos, a equipa dever suportar
cientificamente os limites estabelecidos (biblio-
grafia ou historial do produto/processo). Os crit-
rios mais rpidos incluem medies de tempe-
ratura, tempo, humidade, pH, A
w
e parmetros
sensoriais, tais como aspecto, textura, sabor, etc.
Devem ser tambm estabelecidas as tolerncias
admitidas volta do valor-alvo, mas que se
encontrem ainda dentro do limite crtico estabe-
lecido, de forma a evitar que este seja atingido,
tendo em conta as imprecises das medidas e os
tempos de resposta.
10. Estabelecer um sistema de monitorizao
(4 Princpio)
A monitorizao/vigilncia a medio ou obser-vao
programada de um PCC relativamente aos limites crticos. Os
procedimentos de monitorizao devem ser concebidos para
permitirem a deteco precoce da perda de controlo num PCC. O
ideal que proporcione esta informao a tempo de iniciar aces
correctivas que assegurem o controlo do processo, antes que
Probabilidade x
x Severidade
Baixa (1) Mdia (2) Alta (3)
Desprezvel (1)
Tolervel (2)
Moderado (3)
Tolervel (2)
Moderado (4)
Considervel (6)
Moderado (3)
Considervel (6)
Intolervel (9)
Baixa (1)
Mdia (2)
Alta (3)
Desprezvel (1) No requer medidas especficas
Tolervel (2) No necessrio melhorar a medida preventiva.
necessrio vigilncia de modo a assegurar que se mantm a
eficcia das medidas de controlo.
Moderado (3/4)
Considervel (6)
Devem ser feitos esforos para reduzir o risco.
O trabalho no deve ser iniciado at que se reduza o risco
Se o trabalho for contnuo, devem ser tomadas medidas urgentes
para controlar o perigo.
Intolervel (9) O trabalho no pode iniciar ou continuar sem a reduo do risco.
Se no for possvel reduzir o risco proibido realizar o trabalho.
Nota: s os perigos com avaliao 3 vo rvore de deciso para se concluir se a etapa um PCC
MATRIZ DE AVALIAO DO RISCO
RVORE DE DECISO
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sejam ultrapassados os limites crticos e seja necessrio
rejeitar produto. Caso a monitorizao no seja contnua, a
frequncia da monitorizao deve ser suficiente para garantir
que o PCC est bem controlado e permitir resultados rpidos.
11. Estabelecer um plano de aces correctivas (5 Princpio)
As aces correctivas impedem o processo de sair dos limites
crticos ou permitem o seu retorno. Devem especificar-se as
aces correctivas a tomar quando os resultados do controlo
demonstram que um PCC est fora do seu limite, para colocar
de novo o parmetro sob controlo. Preferencialmente, as
aces correctivas devem ser tomadas quando os resultados
indiquem uma tendncia para a perda de controlo, antes que o
desvio ultrapasse os limites crticos e levem a um perigo de
segurana. Para cada PCC deve assegurar-se que a aco
exercida garante que o PCC de novo controlado e esta-
belecer-se o que fazer com os produtos no-conformes que
entretanto foram produzidos, nomeadamente o seu processo
de segregao, anlise e posterior processamento ou rejeio.
Depois de implementada a aco correctiva e o PCC estar de
novo dentro dos limites crticos, pode ser necessrio iniciar
uma reviso do sistema para prevenir reincidncias.
12. Estabelecer procedimentos de verificao (6 Princpio )
Devem ser estabelecidos procedimentos para verificar se o
plano HACCP est correctamente implementado e se eficaz.
Para isso, podem ser usados mtodos de verificao, tais
como: auditorias ao sistema HACCP, anlise de reclamaes,
validao dos limites crticos estabelecidos, testes e anlises
aleatrias. A frequncia da verificao deve ser suficiente para
validar o sistema HACCP e ser realizada sempre que ocorram
modificaes ao processo, equipamentos ou matrias-primas.
13. Estabelecer os registos e documentao (7 Princpio)
Um sistema documentado essencial para a aplicao efectiva
do HACCP. Ter registos fiveis comprovam a sua aplicao. A
equipa deve estabelecer toda a documentao relativa ao
sistema, que deve comportar a documentao descritiva
(plano HACCP), operacional (instrues de trabalho) e demons-
trativa do sistema (registos). A documentao dever ser
integrada no sistema documental do Sistema de Gesto da
Qualidade da empresa, quando existente.
14. Reviso do Sistema
O motivo de uma reviso avaliar se o plano HACCP
implementado cumpre o seu objectivo. De forma geral, as
revises devem acontecer em intervalos regulares pro-
gramados e cada vez que um elemento novo o justifique, assim
como no seguimento das verificaes do plano.
O xito do HACCP reside na sua completa adequao
realidade da empresa e no total comprometimento da gesto
de topo, sem o qual o empenhamento dos tcnicos e do
restante pessoal na implementao do sistema de nada
valer.
Anabela Afonso Coordenadora dos sistemas da Qualidade e Segurana
Alimentar da Compal; co-autora do Guia geral de aplicao do sistema
HACCP, FIPA, 2002
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