CONFIABILDIADE

A confiana tem 4 dimenses:

Confiana

Disponibilidade

Confiabilidade

Segurana

A capacidade do
produto disponibilizar
suas funes quando
necessrio

A capacidade do
produto disponibilizar
suas funes conforme
especificado

A capacidade do
produto operar sem
falhas catastrficas

Probabilidade

Probabilidade

Julgamento da
probabilidade: nvel 1,
nvel 2, etc.

Proteo
A capacidade do
produto se proteger
contra dano acidental
ou deliberado

Julgamento da
probabilidade: nvel 1,
nvel 2, etc.

 Qualquer produto est sujeito a falhas

Em alguns produtos, o efeito das falhas pode ser
desastroso. Ex: operao de aeronaves
Eliminar ou reduzir falhas potenciais implicam em mais
confiabilidade (vantagem competitiva)
Falhas de projeto. Ex: material inadequado; layout
confuso

 Falhas nas instalaes / mquinas Ex: umidade;

falta de manuteno

 Falhas de pessoal. Ex: falta de treinamento

 Falhas de fornecedores. Ex: qualidade; prazo de

entrega
Falhas causadas pelos clientes. Ex: mau uso do
produto

Confiabilidade
Mede a capacidade de um sistema
apresentar desempenho conforme o
esperado durante um determinado
perodo
funo de dois fatores: quantidade
de componentes do sistema e
confiabilidade de cada componente
Uma falha em um dos componentes
pode fazer com que todo o sistema
falhe pois so interdependentes

Conceitos Fundamentais

Falha: interrupo da capacidade de um item desempenhar a

funo requerida
Perda da funo requerida
Parcial

Completa
Quanto a rapidez

Gradual

Repentina
Quanto a Criticidade

Crtica:

Condies perigosas ou inseguras

Causa grandes danos materiais

No-Crtica

Mtodos de Medio das Falhas

1.

Taxa de falhas
TF = freqncia com que uma falha ocorre

2.
-

Frmulas de clculo de TF
TF = (n de falhas/n total de produtos testados) x 100; ou
TF = n de falhas / tempo de operao

Tempo mdio entre falhas

Significa que, em mdia, uma falha ocorre a cada X
horas
TMEF = Tempo de Operao/N de falhas = 1/TF

Disponibilidade
Mede o grau em que o produto est pronto para
funcionar
Frmula de clculo de D
D = TMEF/(TMEF + TMDR)
TMEF = Tempo Mdio Entre Falhas
TMDR = Tempo Mdio de Reparo do Produto

Mtodos para aumento da disponibilidade de

um sistema

Dado que D(t) = TMEF /(TMEF + TMDR), duas

abordagens so possveis:
Reduo do TMEF (Tempo Mdio Entre Falhas)
atravs do projeto voltado manutenibilidade;
Aumento do TMDR (Tempo Mdio de Reparo)
atravs do projeto voltado confiabilidade.

Projeto voltado manutenibilidade

A manutebilidade de um sistema afetada pela facilidade
com que seus componentes so repostos em caso de falha;
A manutebilidade de um sistema pode ser aumentada
atravs de:
Arranjos fsicos: chegar fcil ao local do reparo;
Arranjos lgicos: mtodo fcil para o reparo;

O TMEF modelvel pela distribuio lognormal: o

logaritmo dos dados seguem uma distribuio normal

Arranjos fsicos para reduzir o TMEF

(Tempo Mdio Entre Falhas)
Acesso universal:
Menores distncias, menores alturas, menos
obstculos, menos esforos para abrir o
equipamento;

Reserva instalada
Ferramentas e peas no local de uso;

Diagnstico remoto, via modem;

Redundncia automtica.

Projeto voltado confiabilidade

A confiabilidade de um sistema afetada pela
confiabilidade dos seus componentes e pelo tipo de
interligao;
A interligao entre componentes pode ser serial,
paralela, mista;
Para que se saiba qual componente reforar,
necessrio medir a importncia de cada
componente do sistema: o mais importante
prioritrio para receber o reforo.

Projeto voltado confiabilidade

Algumas configuraes intrinsecamente aumentam a
confiabilidade:
Paralelismo: o ltimo componente a falhar causa a falha;
Redundncia: dois componentes tem a mesma funo, porm um
deles est apenas ativado, no est operacional;
Residente ou stand-by: dois componentes tem a mesma funo,
porm um deles s ativado quando o outro falha;

Exemplos:
Lmpadas: so ligadas em paralelo;
Alimentao eltrica e No-break so redundantes: o no-break est
ativo, mas s entra em operao se a alimentao falha;
Alimentao eltrica e gerador: o gerador s ativado e s entra
em operao se a alimentao eltrica falha.

Mecanismos para a deteco de

falhas
Verificaes no produto (ex:
opinio do cliente durante o uso)
Teste de funcionais
Entrevistas de sada (opinio do
cliente)
Pesquisas telefnicas;
questionrios
Grupos de Foco (opinies de
grupos de clientes)
Dados de assistncia tcnica

Causa da
Falha

Causa da Falha:
Especificao da
espessura da
camada de
zincagem pequena

Mecanismo da
Falha

Modo de
Falha

Mecanismo da
Falha:

Modo de Falha:

Umidade
ambiente
combinada com
as tenses de
uso, ativa o
mecanismo de
falha por
corroso

Quebra do
parafuso

Curva da Banheira
Nmero
de
Falhas

Falhas
de
Infncia

Estabilidade
das
Falhas

Falhas
de
Velhice

Tempo
de
Uso

CONFIABILIDADE

Estrutura da bomba de insulina

Reservatrio de insulina

Caixa de
agulha

Sensor

Display 1

Bomba

Relgio

Controlador

Alarme

Display 2

Suprimento de energia

Modelo de fluxo de dados da bomba de insulina

Sangue

Parmetros
do Sangue

Sensor de acar
no sangue

Anlise de acar
no sangue

Nvel de acar
no sangue

Clculo de
insulina
necessria

Insulina

Bomba de
insulina

Comandos de
controle da
bomba

Controlador de
insulina
fornecida

Insulina
necessria

A teoria da confiabilidade foi

desenvolvida no incio do sculo XX,
pela indstria aeronutica, tem sido
amplamente utilizada pela indstria
eletrnica e automobilstica.

Etapas:
1. Determinar os componentes que so mais
crticos em um determinado produto, ou
seja: aqueles que apresentam um histrico
de falhas significativo ou desempenham
uma funo vital;

2. Obter amostra no estoque ou diretamente

das linhas de montagem;

3. Executar testes:

Paramtricos: medies dimensionais;

Mecnicos: Vibrao e resistncia (trao, compresso, ...

);

Ambientais: temperatura (ciclagem trmica), Choque

trmico (atmosfera salina - salt spry ou kesternich).

3.Executar testes:
De vida: normalmente fica muito difcil obter resultados
quando o componente trabalha em suas condies
normais, o teste seria muito longo. A alternativa submeter
este componente a condies de stress mais alta, para que
possa falhar num perodo de tempo mais curto, ou seja
executar testes acelerados. Teoria dos testes acelerados:
um mesmo componente trabalhando em condies
normais, ou em condies de stress, ira apresentar o
mesmo mecanismo de falha. A nica diferena que as
coisas acontecem mais rpido;

4. Avaliar os resultados dos testes;

5. Calcular atravs do resultado dos testes:

Distribuio mais adequada ( normal,

lognormal, exponencial, ... )

Modelo de Acelerao
Fator de Acelerao
Taxa de Falhas
Vida Mdia
Vida til
Fases da Curva da Banheira

6. Se houver problemas:

Analise de falha;
Aes no vendedor;
Mudana no Processo de homologao e
avaliao de fornecedores.

1. Um ensaio de ciclagem trmica na condio - 40oC / 150oC, realizado sobre 70 transistores

Darlington de potncia, em encapsulamento plstico, formeceu os seguintes resultados:
Ciclos
22
48
72
100

Falhas Acumuladas
2
5
17
26

1.1 - Usando o papel de probabilidade verifique se os dados adaptam-se distribuio normal.

1.2 - Qual a vida mediana na condio do ensaio ?
1.3 - Quantos ciclos so necessrios para que 90% da populao falhe ?

Ciclos
22
48
72
100

Falhas Acumuladas
2
5
17
26

Probabilidade
2,86%
7,14%
24,29%
37,14%

100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0

100

200

300

400

500

100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0

100

120

200

300

400

500

100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0

100

168

200

300

400

500

2. Dez prottipos de escapamento de automvel

foram testados at a falha, tendo sido
registrados os seguinte valores em Km:
31.175, 38.033, 24.791, 40.102, 42.913, 33.871,
45.218, 35.338, 28.427, 48.203. As falhas so
todas provocadas pelo mesmo mecanismo de
desgaste, de origem mecnica. Usando o
papel de probabilidade normal, que
porcentagem de falha esperada ocorrer
dentro de uma garantia de 20.000 Km ? Qual
a vida mdia estimada a partir do grfico ?

Km
24791
28427
31175
33871
35338
38033
40102
42913
45218
48203

Falhas
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Probabilidade
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%

100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0

10000

20000

30000

40000

50000

3.Durante a operao comercial de uma frota de 65 veculos, falhas do cabo de

velocmetro foram registradas nos seguintes Km: 2.117, 5.358, 7.750, 8.265,
10.715, 11.172, 12.511, 13.511, 13.876 e 10.584. A anlise das falhas revelou a
presena de um mesmo mecanismo de desgaste em todas. Nenhum veculo
apresentou mais de uma falha, e as informaes foram coletadas at 25.000
Km. Analise os resultados em um papel normal responda: Qual a garantia
que a empresa pode oferecer, sabendo que um veculo comercial roda em
mdia 5.000 Km por ms ? O que voc recomendaria para melhorar esta
garantia sabendo que cada cabo substitudo na garantia custa R$ 245,00 e
que a empresa vende em mdia 6.500 cabos/ms deste modelo e similares ?

Km
2117
5358
7750
8265
10584
10715
11172
12511
13511
13876

Falhas
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Probabilidade
1,54%
3,08%
4,62%
6,15%
7,69%
9,23%
10,77%
12,31%
13,85%
15,38%

100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0

10000

20000

30000

40000

50000

Concluses
Nenhum sistema 100% correto !
O impossvel acontece mesmo
[Murphys Law] !
Sistemas crticos devem ser
tolerantes a faltas !
Confiabilidade deve ser pensada
desde o incio !
Credibilidade importante

e talvez um dia o Murphy

esteja errado