XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO

A integrao de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentvel.

Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

CLCULO DA CAPACIDADE DE
ARMAZENAMENTO UTILIZANDO AS
FERRAMENTAS SEIS SIGMA
Bianka Brauns (PUC)
bbrauns@yahoo.com
Lucia Cristina Dias Marinho (COPPE UFRJ)
luciamarinho@wnetrj.com.br
Edna Baptista dos Santos Gubitoso (IPT)
gubitoso@ipt.br
Angelo Jose Consoni (IPT)
aconsoni@ipt.br

Com a competitividade do mercado, muitas empresas tm adotado

sistemticas que as torne mais eficientes. A preocupao com a cadeia
de suprimentos (supply chain) tem mostrado real importncia neste
contexto. Os fornecedores, a cadeira produutiva e a expedio devem
interagir de forma a no gerar atividades que no agregam valor ao
produto e capital mobilizado em estoques desnecessrios. O estoque
definido por Slack (1997) como sendo a acumulao armazenada de
recursos materiais em um sistema de transformao. O mesmo autor
afirma ainda que o estoque existe devido diferena de ritmo ou de
taxa entre fornecimento e demanda. Alm da preocupao com a
cadeia de fornecimento, muitas empresas tm procurado adotar
metodologias que venham auxili-las na reduo das etapas produtivas
que no agregam valor ao produto. Alguns autores chamam de
fbricas fantasma, pois esto presentes no processo apenas para
consumir os recursos e tornar o ciclo de produo maior. O Seis Sigma
uma metodologia largamente utilizada para reduzir os desperdcios,
reconhecida internacionalmente aps divulgao intensiva pela
Gereral Electric (GE).O objetivo deste trabalho apresentar uma
forma para clculo da capacidade de armazenamento em uma empresa
de manufatura utilizando as ferramentas estatsticas comuns em
projetos denominados Seis Sigma. O software minitab foi utilizado em
alguns clculos alm da elaborao de uma rotina programada em
visual basic (macro) em Excel, para viabilizar o clculo da
capacidade.
Palavras-chaves: estoque, capacidade de armazenamento

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Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

1. Introduo
Com a competitividade do mercado, muitas empresas tm adotado sistemticas que as torne
mais eficientes. A preocupao com a cadeia de suprimentos (supply chain) tem mostrado real
importncia neste contexto. Os fornecedores, a cadeira produtiva e a expedio devem
interagir de forma a no gerar atividades que no agregam valor ao produto e capital
mobilizado em estoques desnecessrios. O estoque definido por Slack (1997) como sendo a
acumulao armazenada de recursos materiais em um sistema de transformao. O mesmo
autor afirma ainda que o estoque existe devido diferena de ritmo ou de taxa entre
fornecimento e demanda.
Existem vrios tipos de estoque, cada um com sua determinada funo. Slack (1997) cita
quatro tipos de estoque, a saber:
Estoque Isolador (ou de segurana) - cujo objetivo compensar as incertezas inerentes a
fornecimento e demanda;
Estoque de Ciclo que ocorre sempre que um ou mais estgios da operao no fornecem
todos os itens que produzem simultaneamente;
Estoque no Canal (de distribuio) que ocorre porque o material no pode ser
transportado instantaneamente entre o ponto de fornecimento e de demanda;
Estoque de Antecipao que ocorre sempre que se deseja ter o produto mediante
flutuaes na demanda (sazonalidade).
Neste documento considera-se estoque como um todo, sem fazer distino do tipo
classificao. O produto fabricado, ora pode ser considerado estoque no canal ora estoque de
ciclo, dependendo da posio do item dentro do processo produtivo.
Recomenda-se que uma classificao do estoque deve ser feita para facilitar o gerenciamento,
uma vez que itens mantidos em estoque no tm a mesma relevncia em termos de capital
investido, de potencial de lucros, conforme Steveson (2001). A classificao ABC utilizada
nestes casos.
A classificao ABC utilizada levando em considerao que 80% do custo do estoque so
gerados por 20% dos itens (mais caros). A classe B vem logo em seguida, ocupando 15% do
custo do estoque e a classe C equivale do custo dos 5% restantes. Estes percentuais podem ter
pequenas variaes, dependendo da empresa. A preocupao do gestor do estoque estar
voltada para os itens mais caros (classe A).
Neste documento leva-se em considerao todos os itens que estavam em estoque ou que
ainda chegariam empresa, independente do seu valor monetrio.
Alm da preocupao com a cadeia de fornecimento, muitas empresas tm procurado adotar
metodologias que venham auxili-las na reduo das etapas produtivas que no agregam valor
ao produto. Alguns autores chamam de fbricas fantasma, pois esto presentes no processo
apenas para consumir os recursos e tornar o ciclo de produo maior. O Seis Sigma uma
metodologia largamente utilizada para reduzir os desperdcios, reconhecida
internacionalmente aps divulgao intensiva pela Gereral Electric (GE).
O termo sigma (), do nome Seis Sigma, uma letra grega utilizada para descrever a
variabilidade, cuja unidade de medida clssica considerada o defeito por unidade (DPMO

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defeito por milho de oportunidade), Breyfogle III (2003); cita tambm que o nvel de
qualidade sigma um indicador de freqncia da ocorrncia de defeitos, e quanto mais alto
este valor, menos defeitos ocorrem no processo.
Os projetos seis sigma utilizam a metodologia DMAIC, acrnimo fases empregadas para
estruturar o desenvolvimento do trabalho (Define Measure Analyse Improve Control).
As ferramentas estatsticas Seis Sigma so robustas, dependendo do projeto, e tm auxiliado
muitas empresas a aumentar seus ganhos. Perez-Wilson (1999) afirma que muitas empresas
de sucesso operam processos que geram nada menos de 35.000 defeitos por milho de
operaes e que apesar disto geram muito lucro. Ele questiona se o lucro no seria maior se
estivesse trabalhando com menos defeitos por milho ou com um nvel seis sigma de quase
zero defeito.
Apesar de robustas, estas ferramentas podem ser utilizadas em outras aplicaes para auxiliar
a tomada de deciso como anlise de capacidade, relao entre eventos entre outros.
O presente estudo teve incio a partir da solicitao da gerncia de uma empresa de
manufatura, para auxlio na tomada de deciso em um processo produtivo cujas etapas de
fabricao so definidas como:
Recebimento (inspeo) Estoque Pre-usinagem Soldagem Usinagem Estoque
Montagem Estoque Montagem
Devido previso de aumento de produo foi solicitado que uma estimativa da ocupao
fsica da empresa fosse elaborada, objetivando a previso da necessidade de locao de uma
rea externa Empresa. Desta forma seria possvel armazenar todas as matrias-primas e bens
produzidos. O nvel da abordagem solicitada foi mdio, servindo apenas para balizar a tomada
de deciso com relao ao aluguel de espao externo.
Deste modo, o objetivo deste trabalho apresentar uma forma para clculo da capacidade de
armazenamento em uma empresa de manufatura utilizando as ferramentas estatsticas comuns
em projetos denominados Seis Sigma. O software Minitab foi utilizado em alguns clculos
alm da elaborao de uma rotina programada em Visual Basic (macro) em Excel, para
viabilizar o clculo da capacidade. O sistema de gesto da empresa (SAP) foi consultado para
que as informaes com relao aos produtos fossem extradas e trabalhadas no clculo da
capacidade.
2. Desenvolvimento do Trabalho
A estimativa da rea ocupada foi feita em vrias fases. Primeiramente a capacidade inicial da
empresa deveria ser mapeada, pois ela a base deste estudo. Posteriormente foi feita a anlise
dos itens que seriam utilizados no estudo, bem como estas informaes que seriam extradas
do sistema de gerenciamento da empresa (SAP). O prximo passo foi a definio do tipo de
roteiro de fabricao, para avaliar o perodo de ocupao das diversas reas. Em seguida foi
calculado o volume ocupado pelos vrios itens. Com todas essas informaes, a macro em
Excel foi programada, gerando a estimativa de ocupao da Empresa.
2.1 Levantamento da capacidade inicial
Devido necessidade de previso da ocupao de rea na Empresa, o primeiro passo foi

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levantar, em ocupao por palete (1 metro X 1 metro = 1 metro quadrado), a rea total
disponvel da empresa, estratificada por tipo de processo.
Para facilitar o trabalho, as reas foram agrupadas segundo a afinidade dos produtos
estocados. A codificao poderia ter sido feito segundo abreviao da rea (Ex. Recebimento
e Almoxarifado RA) ou ento de forma genrica seqencial (A1 rea 1). A segunda opo
foi escolhida. O termo WIP significa work in process e diz respeito a todo material que est
aguardando para entrar em mquina.
Para que a capacidade final fosse definida, levou-se em considerao a possibilidade de
empilhamento do material. Nestes casos, a rea prevista foi duplicada.
A tabela 1 mostra a estratificao das reas bem como a capacidade (rea disponvel para
ocuao) e o tempo de roteiro (ver item 2.3).
Descrio da rea
Cdigo Tempo roteiro (dias)
Recebimento e Almoxarifado
A1
0
Almoxarifado de tubos
A2
0
WIP (Soldagem e Usinagem)
A3
60
Montagem
A4
25
Estoque Acabado
A5
30
Fonte: Levantamento de ocupao fsica na rea

Capacidade (m2)
1.496
274
648
1.320
393

Tabela 1 Capacidade estratificada por tipo de processo

Nesta etapa foi utilizada uma planta baixa da empresa, com a marcao das reas disponveis
a partir da visitao e verificao no cho de fbrica. A verificao no local evita possveis
problemas de no entendimento do que est descrito no desenho.
2.2 Levantamento dos itens a serem trabalhados
O sistema SAP foi utilizado para o levantamento dos itens a serem trabalhados. Os produtos
selecionados foram os itens comprados ditos comerciais (classificao ZCOM) e matrias
prima (classificao ROH) alm dos itens classificados como produzidos internamente
(classificao HALB-F).
O SAP possui outro tipo de classificao dos itens cadastrado, por elemento MRP (sistemtica
utilizada pelo sistema para gerar necessidades de material para a produo). Nesta
classificao foram escolhidos os seguintes itens para compor este estudo:
Itens a serem comprados: BA (remessa nica) e BE (vrias remessas);
Itens aguardando inspeo: QM;
Itens em estoque: KB (item especificado para um determinado cliente) e QB (estoque
livre);
Somente os itens que se enquadravam nestas duas classificaes foram selecionados para este
estudo.
2.3 Escolha do tipo de roteiro
Para que a macro pudesse alocar o material nas reas disponveis ao longo do tempo, um
roteiro de manufatura, com previso do tempo de produo, deve ser definido. Para este
estudo, foi utilizado o tempo de produo estabelecido no SAP (Tabela 1). O perodo de

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ocupao da rea de estoque (A1 ou A2) foi calculado baseando-se na data em que o produto
chega empresa at a data de previso de entrada em fabricao, por que foi atribudo o
valor zero s linhas A1 e A2 na Tabela 1. As colunas correspondentes as reas A3, A4 e A5,
possuem o tempo de roteiro fixado. A lgica de programao saber identificar o tempo (dias)
no qual o produto permanecer nestas reas.
Para que a previso de ocupao do espao por determinado item seja feita, necessrio
estabelecer um roteiro bsico (Figura 1), que depender de duas situaes:
O produto ainda no chegou (ou est aguardando a inspeo para entrar no estoque), mas
temos no sistema a data prevista para chegada e para entrada em mquina; neste caso
utilizado o roteiro 1 para os itens classificados como BA, BE e QM. A partir da data de
NECESSIDADE o roteiro de fabricao deslocado para trs.
O produto j esta na empresa e est aguardando para entrar em mquina, prevista a partir
da data final (entrega do produto); neste caso o roteiro 2 utilizado para os itens
classificados como WB e KB. Uma vez que o sistema possui a data final de entrega o
roteiro deslocado para frente, a partir da data FIM.
A figura 1 mostra como foram feitas as consideraes no roteiro, a partir das datas previstas
no sistema. Pode haver uma variao dependendo da data de HOJE (quando foi feito o
estudo). Nem sempre as datas previstas no sistema so rigorosamente cumpridas. Foram
utilizadas duas transaes (desenvolvidas pela empresa) registradas no SAP para obteno das
datas. No objetivo deste estudo entrar em detalhes sobre as transaes desenvolvidas para
gerar estes relatrios.

Figura 1 Tipo de roteiro a ser utilizado no clculo de ocupao de rea

A rea utilizada entre o perodo da data de ENTRADA e NECESSIDADE s pode ser A1 ou

A2, dependendo do tipo de material. Caso o item seja classificado como tubo ou barra, a rea
A2 utilizada. Qualquer outro produto utilizar a rea A1. Quando o roteiro de fabricao
iniciado, as reas utilizadas so respectivamente A3, A4 e A5 com a durao (em dias)
definida pelo roteiro.
2.4 Clculo da rea ocupada pelos itens
Para estimar o volume ocupado pelos itens, adquiridos e fabricados, foi utilizado inicialmente
uma correlao entre o peso do item e a respectiva ocupao em paletes para comprovar se
esta informao poderia ser utilizada para estimar o volume ocupado. O peso foi escolhido
por ser uma varivel disponvel no sistema SAP para os itens cadastrados. Se a informao do
volume estivesse disponvel, seria melhor utiliz-la nos clculos porque a informao seria
mais precisa.
O peso foi extrado de uma tabela do sistema SAP. Para os itens que no tinham o peso

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cadastrado, foi utilizada uma planilha que calcula o peso do item baseado no tipo de material
e nas dimenses. Poucos itens tiveram o peso calculado a partir do software Solidworks. Este
programa tem a capacidade de fornecer o peso de forma mais precisa que a planilha uma vez
que todas as dimenses so conhecidas. Os itens considerados muito pequenos (porca,
parafusos etc.) inicialmente foram considerados com peso igual a 0,001 kg, mas
posteriormente foram desconsiderados da lgica uma vez que poderiam causar distores na
estimativa de ocupao. A tabela 2 mostra como foi feito o levantamento destas informaes.
Nem todos os itens utilizados nos clculos figuram na tabela. Foi utilizada a codificao
genrica (Cod1, Cod2 etc.) para que a codificao original no fosse divulgada.
Item
Ocupao no palete
Cod1
0,25
Cod2
1
Cod3
1
Cod4
3
Cod5
0,2
Cod6
0,5
Fonte: Levantamento feito pela autora

Peso (kg)
150
3110
1830
6235
123,8
540

Tabela 2 Relao entre ocupao em palete e peso do item

Depois deste levantamento, foi verificada a correlao entre os itens. Os mesmos foram
divididos em dois grupos: tubos (tubo ou barra) e os demais itens. A figura 2 mostra a
correlao entre o peso do item e o volume ocupado.
A ferramenta utilizada para avaliao do grau de disperso entre o peso e o volume ocupado
no software estatstico Minitab foi o diagrama de disperso, cujo propsito visualizar a
relao entre duas variveis (KIEMELE; SCHMIDT; BERDINE, 1999).
A reta obtida no diagrama de disperso mostrou-se compatvel com o nvel de abrodagem do
presente estudo, de modo que se pde utilizar a correlao entre o peso do item e o volume
ocupado. Desta forma, o peso foi utilizado para clculo do volume a ser ocupado pelos itens,
simulando-se a necessidade de armazenamento que a fbrica deve ter para comportar todo o
material que ser comprado ou fabricado.

Figura 2 Correlao entre o volume ocupado em paletes e o peso do item

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Com base neste resultado, a anlise pode seguir para o prximo passo: verificar como o peso
do item influencia na ocupao em paletes e estabelecer uma equao onde o volume ocupado
pudesse ser estimado a partir do peso do item. Foi feita a anlise de regresso utilizando-se o
software Minitab e chegou-se ao resultado mostrado na Figura 3.

Figura 3 Resultado da regresso entre a ocupao em palete e o peso

Uma vez que o resultado da regresso foi favorvel, isto , 86,8% da ocupao em paletes est
relacionada ao peso do item. Desta forma, pode-se utilizar a relao de 0,299 +
0,000401*peso para clculo de ocupao de um item.
Da mesma forma foi feito o estudo para os itens considerados tubos (ou barras). O resultado
da regresso foi de 72,8% e a relao da ocupao da barra foi de 0,43 + 0,00121 * pesobarra.
A individualizao dos dois grupos mostrou-se mais apropriada para esta anlise de regresso,
obtendo-se o valor de R2 acima de 70% que o valor mnimo aceitvel para aprovao da
metodologia.
2.5 Programao da macro em Excel
Para que o resultado da anlise de ocupao de rea fosse feito de forma automtica, foi
utilizado o recurso de programao em Visual Basic (macro) da planilha eletrnica excel. Um
arquivo, com diversas planilhas utilizadas nos clculos, foi elaborado especificamente para
este estudo. A sequncia da lgica utilizada est assim definida:
a) Primeiramente as reas levantadas na fbrica receberam uma classificao intermediria
para depois serem agrupadas nas grandes reas A1, A2, A3, A4 e A5, estabelecendo assim
o valor limite de cada rea. Uma planilha especfica foi utilizada para este clculo
(layout);
b) Foi prevista a utilizao de alguns tipos de roteiro, dependendo do item a ser utilizado. O
mais comum utiliza os prazos (dias) descritos na tabela 1(planilha Roteiro);
c) Uma planilha denominada DADOS contm as informaes do item, como tipo de roteiro
utilizado, volume de ocupao em paletes, data da entrada, necessidade e fim e o texto
descritivo era atualizada antes da lgica principal ser acionada;
d) Uma planilha AUX1 foi utilizada para fazer a relao da rea ocupada por um item em um
intervalo de tempo definido a partir do roteiro utilizado e das datas do sistema. Esta
planilha tinha seus valores zerados aps o envio da informao para a planilha
CONSOLIDADO;

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e) A planilha CONSOLIDADO totaliza os valores de todos os itens e a base para o grfico

final do estudo da capacidade;
f) A planilha GERAL contm o grfico final da anlise de capacidade. Outra planilha
adicional foi definida levando em considerao a rea externa que deveria ser alugada
(Figura 5).
Foram estabelecidas algumas premissas neste estudo. Na figura 4 pode-se verificar a tela
inicial da planilha elaborada para este trabalho bem como as devidas consideraes.

Figura 4 Tela inicial da planilha em Excel que automatiza o clculo da capacidade.

As seguintes consideraes foram feitas:

Perodo: foi dada a opo de visualizao do estudo no espao de um ano ou um ano e seis
meses, bastando o usurio escolher;
Primeiro dia da anlise: data inicial que ser feito o estudo. a partir desta data que o
perodo total da anlise contabilizado;
Frmula: so oferecidas as opes de ocupao (itens que no sejam considerados barras ou
tubos) e ocupao barra. O resultado da regresso includo nestes campos;
Hoje: data do dia da anlise importante para o clculo dos dias do roteiro;
Perda na armazenagem: foi considerado um percentual de perda no palete devido a no
utilizao de todo o espao do mesmo, dependendo da geometria da pea;
Ocupao de 1 (um) palete: foi definido que no menos de 0,75 do palete dever ser
utilizada pela macro durante a realizao da lgica do programa (utilizado para itens
pequenos);
Total peso palete: foi estipulado um peso mximo que o palete poder suportar para a
contabilizao das peas.
A validao da macro foi feita atravs da execuo da lgica de programao, utilizando uma
base de dados conhecida, com poucos itens cujos volume da rea ocupada e perodo de
ocupao fossem conhecidos. Estas informaes puderam ser comparadas com a resposta
apresentada pela macro. Como o resultado foi satisfatrio, a base de dados foi alterada para
conter a carga total de itens cadastrados no sistema de gerenciamento da empresa (SAP).
Aps o preenchimento das devidas informaes (tela inicial) e da incluso dos dados

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necessrios aos clculos a lgica de programao foi ativada (boto CALCULA

CAPACIDADE). Devido ao grande nmero de itens a macro levou cerca de 5 horas para
concluir os clculos. O resultado da estimativa da ocupao da rea fornecido pela macro
mostrado na Figura 5.

Figura 5 Resultado do clculo da capacidade feito pela macro.

A partir do grfico apresentado na Figura 5, pode-se verificar que a capacidade da empresa

ficar comprometida a partir do final do ms de outubro. A linha reta a partir de 4.000 (m2)
equivale capacidade de armazenamento atual da empresa. A linha amarela mostra o
aumento de capacidade caso a empresa venha a alugar um galpo externo. A rea requerida
para armazenamento est sombreada ao fundo e para facilitar a visualizao, a linha em
vermelho foi includa para que o resultado da rea necessria para armazenamento possa ser
identificado no grfico. Pode-se verificar que a partir de outubro a capacidade de
armazenamento ser ultrapassada.
3. Consideraes Finais
A previso efetuada confirmou-se na prtica. No final do ms de outubro, a fbrica enfrentou
problemas no armazenamento de material, tendo que utilizar a rea de outra unidade. Pde-se
verificar que este trabalho foi de real importncia para balizar a tomada de deciso com
relao a alugar uma rea extra para armazenamento.
Caso houvesse a necessidade de aumentar a preciso do resultado, algumas aes deveriam
ser feitas:
Aumentar a visibilidade dos produtos que iriam chegar empresa (cadastro no sistema
SAP);
Aumentar o nmero de amostras das peas utilizadas para a anlise de correlao e
regresso (peso e rea ocupada);
Validar o tamanho das amostras utilizadas no estudo;
Validar a planilha utilizada para clculo do peso das peas que no tinham esta informao
cadastrada no sistema SAP.

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Referncias
BREYFOGLE III, F.W . Implementing Six Sigma. Smarter Solutions Using Statistical Methods. New York:
John Wiley & Sons, 2003.
KIEMELE, M.J.; SCHMIDT, S.R.; BERDINE, R.J. Basic Statistics: Tools for Continuous Improvement. 4.
ed. Colorado: Air Academy Press & Associates, LCC, 1999.
PANDE, P.S.; NEUMAN, R.P.; CAVANAGH, R.R. Estratgia Seis Sigma: Como a GE, a Motorola e outras
grandes empresas esto aguando seu desempenho. Traduo de Bazn Tecnologia e Lingstica. Rio de
Janeiro: Qualitymark Ed., 2001.
PEREZ-WILSON, M. Seis Sigma: compreendendo o conceito, as implicaes e os desafios. Traduo de
Bazn Tecnologia e Lingstica. Rio de Janeiro: Qualitymark Ed., 1999.
SLACK, N. et al. Administrao da produo. So Paulo: Atlas, 1997.
STEVENSON, W. Administrao das operaes de produo. 6. ed. Traduo de Roger D. Frankel. Rio de
Janeiro: LTC, 2001.

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