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UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO

ESCOLA DE MINAS
COLEGIADO DO CURSO DE ENGENHARIA DE
CONTROLE E AUTOMAO - CECAU

WARLEY HENRIQUE PEREIRA

SISTEMAS DIGITAIS DE CONTROLE DISTRIBUDO

MONOGRAFIA DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE CONTROLE E

AUTOMAO

Ouro Preto, 2009

WARLEY HENRIQUE PEREIRA

SISTEMAS DIGITAIS DE CONTROLE DISTRIBUDO

Monografia apresentada ao Curso de

Engenharia de Controle e Automao
da Universidade Federal de Ouro Preto
como parte dos requisitos para a
obteno do Grau de Engenheiro de
Controle e Automao.

Orientadora:
Prof. Dr. Karla Boaventura Pimenta

Ouro Preto
Escola de Minas UFOP
Dezembro/2009

P436s

Pereira, Warley Henrique Pereira.

Sistemas digitais de controle distribudo [manuscrito] / Warley
Henrique Pereira. 2009.
44 f. : il., color. ; graf.
Orientador: Prof. Karla Boaventura Pimenta.
Monografia (Graduao) - Universidade Federal de Ouro
Preto. Escola de Minas. Colegiado do Curso de Engenharia Controle
e Automao.
rea de concentrao: Sistemas de controle.
1. Sistema de controle distribudo. 2. Controle de processos.
I. Universidade Federal de Ouro Preto. II. Ttulo.

CDU: 681.5

Fonte de catalogao: sisbin@sisbin.ufop.br

AGRADECIMENTOS

Agradeo primeiramente a Deus, minha razo de vida, que tem me sustentado e direcionado.
Agradeo aos meus pais, Valter Pereira e Maria Andrade, pelo amor, carinho, dedicao e
confiana. Agradeo ao meu irmo Thiago, aos amigos da Repblica DusMininu pelo
companheirismo e pacincia, aos amigos da Igreja Presbiteriana de Ouro Preto pela ateno e
cuidado. Agradeo a minha orientadora Karla, pela ajuda e disponibilidade. E finalmente,
agradeo tambm aos guerreiros de graduao pela amizade e bons momentos.

Todos neste mundo devem ser sbios. Ter sabedoria

to bom como receber uma herana.
Ec. 7:11.

RESUMO

O presente trabalho tem como objetivo apresentar o estudo da arte sobre Sistemas Digitais de
Controle Distribudo, SDCD. Este sistema foi originado no inicio da dcada de 1970, e
composto de uma arquitetura mista, ou seja, dividido em outros subsistemas que integrados se
completam no cumprimento de suas principais funes: o controle e a superviso do processo
produtivo da unidade. Estes processos podem ser contnuos, discretos ou em bateladas.
Fundamentado em conceitos como: IHM (Interface Homem-Mquina), redes de comunicao,
unidades remotas microprocessadas, toda uma viso tcnica e estrutural do sistema de
controle distribudo foi apresentada. Os conceitos em que se baseiam toda teoria relacionada
filosofia de funcionamento e estrutura de um SDCD, permite em plantas de menor porte, uma
simulao do mesmo. Ao final deste estudo, essa proposta para trabalhos futuros levantada,
ou seja, uma simulao de um sistema de controle que possuem as mesmas caractersticas
funcionais de um SDCD em laboratrio.

Palavras-chave: SDCD, subsistemas, controle distribudo, controle de processos, IHM.

ABSTRACT
The following job presents a study about Distributed Control Systems DCS. This system
originated in the early 1970s, and is composed of a mixed architecture, which is divided into
other subsystems integrated complement to fulfill its main functions: the control and
supervision of the unit's production process. These processes can be continuous, discrete or in
batches. Based on concepts such as HMI (Human Machine Interface), networking, remote
units microprocessor, a whole vision of the technical and organizational distributed control
system was presented. The concepts on which to base any theory related to the gear
philosophy and structure of a DCS allows for smaller plants, a simulation of it. On completion
of this study, this proposal for future work is raised, in other words, a simulation of a control
system that have the same functionality of a DCS in the laboratory.

Key-words: DCS, subsystems, distributed control, process control, HMI.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1 - Antiga sala de controle de uma subestao energtica (Canastra, RS). ............... 13
Figura 1.2 - Control room inside the Joint Institute (Rssia 1959).......................................... 12
Figura 1.3 - Imagem ilustrativa de um COI (Centro de Operaes Integradas). ...................... 13
Figura 3.1 - Controle Digital Direto DDC. ............................................................................ 23
Figura 3.2 - Ciclo de vida das tecnologias de controle de processo. ........................................ 24
Figura 3.3 - SDCD Viso Geral............................................................................................. 26
Figura 4.1 - Modelo de referncia de um SDCD. ..................................................................... 27
Figura 4.2 - Estao de Operao Tpica do SDCD. ................................................................ 30
Figura 4.3 - Tela Geral. ............................................................................................................ 31
Figura 4.4 - Malha de instrumentao de um poo. ................................................................. 32
Figura 4.5 - Tela de Registro. ................................................................................................... 33
Figura 4.6 - Tela de Alarme...................................................................................................... 34
Figura 4.7 - Evoluo da sigla CIM. ........................................................................................ 35
Figura 4.8 - Esquema bsico de comunicao em um SDCD. ................................................. 36
Figura 5.1 - Planta do controle de nvel e temperatura - Laboratrio de Tecnologias
Industriais. ................................................................................................................................ 39
Figura 5.2 - Supervisrio do controle de nvel e temperatura. ................................................. 39
Figura 5.3 - Circuito de aquisio de dados do sistema de correo do fator de potncia. ...... 40
Figura 5.4 - Tela principal do supervisrio do sistema de correo do fator de potncia. ....... 40

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LISTA DE ABREVIAES

AD Analgico-Digital.
CLP Controlador Lgico Programvel.
CIM Computer Integrated Manufacturing.
DA Digital-Analgico.
DCS Distributed Control System.
DDC Direct Digital Control.
IHM Interface Homem-Mquina.
LAN Local Area Network.
PID Proporcional Integral Derivativo.
SDCD Sistema Digital de Controle Distribudo.
SCADA Supervisory Control and Data Acquisition.
UFOP Universidade Federal de Ouro Preto.
WAN Wide Area Network.

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SUMRIO
1 INTRODUO ................................................................................................................... 13
1.1. Contexto ........................................................................................................................................ 13
1.2. Motivao...................................................................................................................................... 16
1.3. Objetivos ....................................................................................................................................... 16
1.4. Metodologia .................................................................................................................................. 16
1.5. Estrutura do Trabalho .................................................................................................................... 17

2 TIPOS DE PROCESSO ...................................................................................................... 18

2.1. Introduo ..................................................................................................................................... 18
2.2. Processo Contnuo ......................................................................................................................... 19
2.3. Processo Discreto .......................................................................................................................... 19
2.4. Processo em Batelada .................................................................................................................... 20

3 SISTEMAS DIGITAIS DE CONTROLE DISTRIBUDO ............................................. 22

3.1. Histrico e Evoluo ..................................................................................................................... 22
3.2. Origem .......................................................................................................................................... 24
3.3. Definio e Funcionalidade ........................................................................................................... 25

4 ESTRUTURA DE UM SDCD ............................................................................................ 27

4.1. Subsistema de Aquisio de Dados e Controle .............................................................................. 28
4.2 Subsistema de Monitorao e Operao ......................................................................................... 29
4.2.1 Telas de Viso Geral ................................................................................................................... 30
4.2.2 Telas de Grupo ............................................................................................................................ 31
4.2.3 Telas de Malhas Individuais ........................................................................................................ 31
4.2.4 Telas de Registros ou Histricos ................................................................................................. 32
4.2.5 Telas de Alarmes ......................................................................................................................... 33
4.3 Subsistema de Superviso e Otimizao ........................................................................................ 34
4.4 Subsistemas de Comunicao ......................................................................................................... 35

5 SIMULAO DE UM SDCD EM LABORATRIO ..................................................... 38

5.1 Proposta.......................................................................................................................................... 38

6 CONSIDERAES FINAIS .............................................................................................. 41

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REFERNCIAS ..................................................................................................................... 42

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1 INTRODUO

1.1. Contexto

Com o passar do tempo via-se a necessidade de melhora de controle nos processos industriais.
Velocidade de processamento, qualidade e segurana encabearam e impulsionaram essa
melhoria. Muitos sistemas de automao s se tornaram possveis por causa dos recentes e
grandes avanos na eletrnica. Sistemas de controle que antes eram inviveis devido ao
elevado custo hoje se tornam obsoletos diante do rpido avano da tecnologia.

At a dcada de 1940, as plantas de controle eram operadas manualmente, com poucos

instrumentos para realizar o controle local, como ilustrado nas figuras 1.1 e 1.2. A introduo
da eletrnica durante as dcadas de 1950 e 1960, paralelamente com os avanos de
dispositivos de processamento, permitiram o desenvolvimento de processos mais elaborados
que pudessem utilizar formas de controle mais precisas. Com isso, percebeu-se a necessidade
de criar sistemas aplicveis e eficientes que pudessem receber informaes da planta,
process-las e atuar sobre esse mesmo processo, tudo isso sob uma superviso visual do
operador (GUTIERREZ, 2008).

Figura 1.1 - Antiga sala de controle de uma subestao energtica (Canastra, RS).
Fonte: DACIOLE, 2009.

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Figura 1.2 - Control room inside the Joint Institute (Russia 1959).
Fonte: SOCHUREK, 1959.

Com a eletrnica digital e a informtica aplicada ao controle, ganhos jamais imaginados no

passado, foram conseguidos em pouco tempo. Dentre tantos se salienta a integrao de muitas
funes de processamento do sinal, a flexibilidade para a reconfigurao de malhas de
controle assim como a maior disponibilidade de dados informativos sobre o processo. A
implantao de sistemas digitais de controle ocorrem de maneira crescente tal que inmeras
arquiteturas de sistemas vem sendo implementadas no decorrer dos vinte ltimos anos,
(SOUZA, 1999). Todo esse avano deve-se tambm crescente evoluo dos protocolos e
estruturas das redes industriais, colaborando diretamente com a modernizao de sistemas de

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controle. A figura 1.3 ilustra um centro de operao baseado em uma arquitetura de controle
moderno. Pode-se facilmente perceber a evoluo dos sistemas de controle com o passar dos
anos.

Figura 1.3 - Imagem ilustrativa de um COI (Centro de Operaes Integradas).

Fonte: SMAR, 2008.

Com o avano tecnolgico da eletrnica microprocessada fornecendo sistemas programveis,

transformaes significativas no custo e qualidade dos equipamentos destinados ao controle
industrial foram obtidas. Entre inmeras arquiteturas de sistemas digitais aplicadas na
aquisio e monitorao de variveis analgicas e digitais, assim como na superviso e
controle de processos industriais, tem-se o Sistema Digital de Controle Distribudo, SDCD ou
DCS, (Distributed Control System). O SDCD um elemento da rea de Automao
Industrial que tem como funo o controle de processos de forma a permitir uma otimizao
da produtividade industrial, estruturada na diminuio de custo de produo, viabilizando
melhoria na qualidade de produtos, preciso das operaes e garantia de segurana
operacional, (GUTIERREZ, 2008).

Segundo Finkel, (2006) o SDCD ou DCS, se baseia em um sistema de controle industrial

microprocessado, criado inicialmente para efetuar especificamente o controle das

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variveis analgicas, e foi sendo expandido em suas aplicaes at abranger praticamente

todas as aplicaes de controle usuais, incluindo-se a as variveis discretas, o controle de
bateladas, controle estatstico de processo, gerao de relatrios, etc..

Originado na dcada de 1970 para automatizar plantas em indstrias de processo em batelada

ou contnuo, o SDCD foi desenvolvido na forma de um pacote (hardware + software + rede
de comunicao) com recursos adaptados s peculiaridades de cada um dos segmentos da
indstria siderrgica, metalrgica, refinamento de petrleo, alimentcia, farmacutica, etc..

1.2. Motivao

A maior motivao deste trabalho adquirir conhecimentos tericos sobre SDCD, identificar
os subsistemas e dispositivos que o compem e poder fornecer informaes necessrias para
simulao de sistemas com caractersticas semelhantes ao SDCD. Estas simulaes podero
ser realizadas no Laboratrio de Tecnologias Industriais do Departamento de Engenharia de
Controle e Automao da Escola de Minas na Universidade Federal de Ouro Preto - UFOP.
Esta implementao fornecer solues para plantas de menor porte que futuramente teriam
fins didticos para os alunos de Engenharia de Controle e Automao que se interessem em
estudar e at mesmo aprofundar sobre o assunto.

1.3. Objetivos
Os objetivos deste trabalho so adquirir conhecimentos tericos e prticos sobre os SDCD.
Identificar e conhecer as funcionalidades e aplicabilidades dos dispositivos que compem o
sistema; unidades remotas microprocessadas, IHM (Interface Homem-Mquina) e redes de
comunicao. Mostrar de forma clara uma abordagem atual do controle industrial, bem como
suas necessidades e novidades tecnolgicas.

1.4. Metodologia

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Para o desenvolvimento terico deste trabalho foi realizada reviso bibliogrfica abrangendo
diversos artigos, monografias, tutoriais e literaturas sobre o assunto. Temas como: automao
do controle industrial, sistemas e subsistemas de controle, sistemas supervisrios, sistemas
SCADA do ingls Supervisory Control and Data Aquisition, redes industriais de
comunicao, interface homem-mquina, CLP (Controlador Lgico Programvel), etc., foram
exaustivamente pesquisados e estudados.

1.5. Estrutura do Trabalho

No captulo 1 explanada uma introduo sobre o assunto. apresentado um pequeno

histrico da evoluo tecnolgica dos sistemas de controles de automao, a definio de um
SDCD, a citao dos principais dispositivos que o compem juntamente com a importncia
do desenvolvimento desta tecnologia.

No captulo 2 apresentado o conceito de processos industriais, bem com seus principais

tipos e caractersticas, pois, para aplicaes de sistemas de controle, necessria uma boa
compreenso do processo.

No captulo 3 pretendido um aprofundamento sobre Sistemas Digitais de Controle

Distribudo, com um estudo da arte sobre o assunto.

No captulo 4 abordada a filosofia de funcionamento e estrutura de um SDCD, devidamente

agrupado em subsistemas independentes que interligados compem um sistema distribudo.

No captulo 5 proposta futura simulao de um Sistema Digital de Controle Distribudo

realizada no Laboratrio de Tecnologias Industriais.

No captulo 6 tm-se as consideraes finais.

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2 TIPOS DE PROCESSO

2.1. Introduo

Segundo Naveiro e Par (2000), um processo industrial constitui-se na aplicao do trabalho

e do capital para transformar a matria-prima em bens de produo e consumo, por meio de
tcnicas de controle, obtendo valor agregado ao produto, atingindo o objetivo de negcio.

Do ponto de vista de produo, o processo geralmente tomado como lugar onde os

materiais e a energia se juntam para fazer um produto desejado. Do ponto de vista de
controle, associa-se ao processo uma ou mais variveis importantes o suficiente para que seus
valores sejam conhecidos e controlados. Este mesmo processo pode envolver uma operao
mecnica, um circuito eltrico, uma reao qumica ou uma combinao desses eventos,
(RIBEIRO, 2001).

Qualquer operao ou srie de operaes que produza o resultado final desejado

considerada um processo. Geralmente, consiste na modificao das matrias primas,
colocadas na sua entrada, atravs do suprimento de energia durante um determinado perodo
de tempo, obtendo os produtos finais em sua sada. A necessidade de automao em
processos industriais sempre crescente. Ela permite ganhos de produtividade uma vez que
as informaes so processadas com mais velocidade. Os processos produtivos nessas
indstrias geralmente so complexos e requerem um eficiente sistema de controle. Para
aplicaes de sistemas de controle eficientes, necessrio um bom entendimento de processo.
Sob o ponto de vista do tempo e do tipo de operao envolvido, o processo pode ser
classificado em:
a) Contnuo;
b) Discreto;
c) Batelada.

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2.2. Processo Contnuo

De acordo com Gutierrez (2008), processos contnuos so referentes a sistemas em que as

variveis precisam ser monitoradas e controladas ininterruptamente. o caso per exemplo, de
siderrgicas, da produo de combustveis, gs natural, produtos qumicos, plsticos, papel e
celulose, cimento, etc..

Em um sistema de produo do tipo contnuo existe uma padronizao tanto dos insumos
quanto dos equipamentos. Nos processos contnuos percebe-se uma padronizao dos inputs
(variveis de entrada), de modo a facilitar que o equipamento tambm seja padronizado,
gerando uma inflexibilidade dos mesmos. Devido a essa padronizao, tanto de insumos
como de maquinrio, caractersticas como: alta velocidade de produo, pouco trabalho
humano, baixa complexidade do produto, baixo valor agregado, pequeno nmero de etapas de
produo e nmero limitado de produtos, esto presentes em processos contnuos.

Levando em considerao o tempo de processamento, uma boa explanao sobre processos

contnuos abaixo descrito:
Em processo contnuo o tempo de processamento por unidade muito
pequeno, porm a alta velocidade de produo, e o grande tempo gasto com
mudanas de set up (preparao do equipamento), impem que os pedidos
ou ordens de servio sejam grandes. A baixa complexidade e variedade dos
produtos, aliados ao baixo nmero de etapas de produo e a grande
demanda por estes poucos produtos, tornam justificveis altos investimentos
em equipamentos que operem em regime permanente de 24 horas.
(FRANSOO; RUTTEN, 1993).

2.3. Processo Discreto

Os processos discretos so referentes fabricao de produtos ou peas que podem ser
contados como unidades individuais e na qual predominam as atividades discretas.

Para Ribeiro (2001), o processo discreto envolve muitas operaes de liga-desliga. O seu
controle se baseia no mundo binrio (digital), onde os estados de um equipamento ou
instrumento s podem assumir as condies de ligado ou desligado, energizado ou

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desenergizado, aceso ou apagado, alto ou baixo, 1 (um) ou 0 (zero). O processo discreto

requer controle lgico. Aplicaes de controle lgico incluem o alarme e intertravamento do
controle contnuo de processos industriais.

As indstrias que se caracterizam pelo controle de processo do tipo discreto so as indstrias

manufatureiras, de fabricao por lote, cujo maior expoente a indstria automobilstica.
Tambm so exemplos desse tipo de processo a produo de placas de metal estampadas,
indstria aeronutica, bens de capital, brinquedos, eletroeletrnicos, computadores, vesturio,
tijolos, pneus, calados, etc.. Nesse tipo de indstria, atualmente, usam-se sistemas de
controle baseados em robs para executar estas sries de operaes repetitivas.

2.4. Processo em Batelada

Para Gutierrez (2008), os processos em bateladas so relativos a bens cuja produo requer
que determinadas quantidades de matrias-primas sejam combinadas de forma apropriada
durante um dado perodo de tempo. Apesar de intermitentes (descontnuos), tais processos
tm natureza contnua durante o perodo de atividade.

No processo em batelada, uma dada quantidade de material processada atravs de passos

unitrios, cada passo sendo completado antes de passar ao passo seguinte. A alimentao do
processo batelada feita por quantidades discretas, de modo descontnuo. O processo
alimentado, a operao executada, o produto descarregado e reinicia-se outro ciclo.

Segundo Ribeiro (2001), cada operao do processo de batelada pode ser considerada um
processo contnuo, porm o tempo envolvido relativamente pequeno, medido em minutos
ou horas.

Este processo aquele em que as funes de transferncia de material ou processamento de

material so cclicas com resultados repetitveis. O processo batelada faz um produto em
quantidades finitas. Em uma situao ideal, este produto determinado por:
a)

Uma receita que tem um nome;

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b)

Informaes dos ingredientes ou as matrias primas usadas;

c)

A ordem dos passos;

d)

As condies do processo;

e)

Equipamentos usados no processo.

No processo em batelada, ao contrrio dos demais processos, o nmero de etapas de produo

maior e o nvel de complexidade do produto alto. Em indstrias de qumica fina, por
exemplo, muito comumente pode se distinguir mais de dez etapas de produo diferentes para
um mesmo produto. O fato de se produzir uma maior variedade de produtos que requeiram
para sua produo a utilizao de um mesmo equipamento, torna o controle da produo
muito complexo. Frequentemente faz-se necessrio uma ampla reconfigurao: instalaes
so refeitas e reconectadas para proporcionar novas configuraes de processo. Para situaes
de produo por bateladas, recomendo implantaes de sistemas de controle onde os
equipamentos devem ser flexveis o suficiente para manipular o processamento de uma larga
variedade de produtos, tamanhos e mudanas de projetos de cada produto.

So exemplos desse tipo de processamento indstrias de fabricao de colas ou alimentos, em

que a mistura de insumos, em propores calculadas, precisa ser mantida aquecida durante um
tempo preestabelecido. Tambm podem ser classificadas nessa categoria as indstrias
farmacuticas, de bebidas, de produtos de limpeza, de alimentos, cermica, fundio,
embalagens, etc..

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3 SISTEMAS DIGITAIS DE CONTROLE DISTRIBUDO

3.1. Histrico e Evoluo

At a dcada de 1930, todos os instrumentos mecnicos eram conectados diretamente ao

processo, servindo apenas para fornecer indicaes e registros para que os operadores,
espalhados por toda rea da planta, monitorassem o processo.

Na dcada seguinte, 1940, a instrumentao analgica pneumtica foi uma evoluo da

instrumentao mecnica com a inveno do transmissor pneumtico. Com ele foi possvel
retirar os controladores e registradores, transferindo-os para um local abrigado, dando inicio
ao conceito da sala de controle. Ali, os operadores podiam acompanhar as variveis do
processo, registrar leitura e alterar setpoints, alm de optar entre trabalhar no modo manual
ou automtico.

Ao final da dcada de 1950 quando o uso da instrumentao pneumtica j estava

consolidado, apareceram os transmissores e controladores eletrnicos analgicos, com padro
4-20 mA. Inicia-se uma transio, uma nova mudana de paradigma tecnolgico. O novo
padro possibilitou a transmisso de sinais a distncias relativamente considerveis,
permitindo o aumento na quantidade de informaes vindas do processo para as salas de
controle das unidades.

Nos anos 60, inicia-se o uso de computadores para o controle de processos, aparecendo o
conceito do Direct Digital Control (DDC), figura 3.1. Nesta poca, a capacidade e o custo
deste computador digital eram relativamente altos e pareceu prudente e econmico us-lo de
modo compartilhado (time sharing): um nico computador digital era usado para diferentes
tarefas envolvidas com a operao das centenas ou milhares de variveis do processo. O uso
do DDC trouxe o benefcio de se eliminarem os indicadores, registradores e controladores de
painel, tornando o controle de processo mais eficiente. Entretanto, o uso de computadores
exigia a utilizao de profissionais mais especializados, com conhecimento de linguagens de

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programao. Ou seja, teriam que possuir uma formao bem mais complexa que a dos
operadores e instrumentistas daquela poca. Outro inconveniente estava na centralizao de
todo cabeamento entre o campo e a sala de controle, pois cada instrumento, ou equipamento
precisava de um par de condutores (SILVA, 2004).

Figura 3.1 - Controle Digital Direto DDC.

Fonte: RIBEIRO, 2001.

Ao incio da dcada de 1970, j estava em curso utilizao de redes de comunicao e

apareciam os minicomputadores. Essas tecnologias possibilitaram o aparecimento de uma
nova arquitetura para controle de processo, denominado de Distributed Control System
DCS, em portugus, Sistema Digital de Controle Distribudo SDCD. O processamento que
at ento era realizado em um s computador passou a ser distribudo por computadores
menores denominados Controladores, que dividiam entre si as malhas de controle das
plantas. Essas estaes de controle se comunicavam com uma sala de controle central, onde
atravs de consoles os operadores acompanhavam e interagiam com o processo. No caso de
uma perda de comunicao entra a sala de controle e os controladores, diferentemente do

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DDC, as plantas continuariam a operar. O processamento e confiabilidade melhoraram, mas a

via de dados do campo aos controladores continuava sendo unidirecional e analgica,
limitando a utilizao do potencial dessa nova tecnologia.

A figura 3.2, ilustra um grfico evolutivo das tecnologias e sistemas de controle em processos
industriais ao longo do tempo.

Figura 3.2 - Ciclo de vida das tecnologias de controle de processo.

Fonte: SILVA, 2004.

Durante os anos 1980, vrios projetistas adotaram este sistema como soluo para sistemas de
automao e, durante os anos 1990, ocorreu um grande desenvolvimento na eficincia dos
computadores, CLP, sensores, atuadores e sistemas de comunicao, tornando os SDCD uma
realidade.

3.2. Origem

O SDCD um equipamento desenvolvido para a rea de automao industrial com principal

objetivo de controle de processos. Tal sistema foi implementado para permitir uma
otimizao da produtividade industrial, estruturada na diminuio de custos de produo,
melhoria na qualidade dos produtos, preciso das operaes e principalmente segurana

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operacional. Tambm teve como objetivo substituir os controladores analgicos dedicados

ao controle de processos industriais e, ao mesmo tempo, permitir aos operadores uma
melhor visualizao da operao da unidade, podendo control-la melhor.

Ao final da dcada de 1970, foram analisados os resultados de um estudo sobre as rotinas de

uso das salas de controle centralizado. Este estudo ocorreu na Diviso de Sistemas de
Gerenciamento da Honeywell, e avaliou o tempo de resposta do operador ao observar
continuamente o nmero de variveis, detectando qualquer anomalia no comportamento das
mesmas, e tomando medidas corretivas. A rapidez de resposta do operador essencial,
principalmente em situaes de emergncia.

Toda a pesquisa e analise fundamentada neste estudo, influenciou diretamente na elaborao

de sistemas de controle e superviso mais eficiente que suprissem as necessidades industriais
da poca. Surgem nesse contexto, os Sistemas Digitais de Controle Distribudo, SDCD,
desenvolvidos por vrios fabricantes.

3.3. Definio e Funcionalidade

O SDCD composto basicamente por um pacote integrado de dispositivos que se
completam no cumprimento de suas principais funes, o controle e a superviso do
processo produtivo da unidade.

Para Finkel (2006), algumas das definies mais usuais de SDCD exprimem o fato de que
uma mquina responsvel pela ao de controle, enquanto outra responsvel pela
interface com o operador humano. O elemento de ligao entre os dois dispositivos
microprocessados a via de dados (data highway) do sistema. Por essa definio, basta que
os dois processadores sejam distintos para se ter um SDCD.

O sistema caracterizado como distribudo por ser dotado de redes redundantes (via de
dados) que permitem a descentralizao do processamento de dados e decises, atravs do
uso de unidades remotas na planta. atravs destas unidades remotas de processamento

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(controladores), distribudas nas reas do processo, que os sinais dos equipamentos de campo
(elementos sensores) so processados conforme pr-programado. No controle digital
distribudo, as funes de monitorizao e controle so distribudas em vrios painis locais,
cada um com seu prprio sistema digital, todos ligados por um circuito que se comunica com
uma estao central. As operaes so distribudas funcional e fisicamente entre os vrios
processos da planta. Alm disso, o sistema oferece uma interface homem-mquina (IHM),
permitindo que as informaes de processo sejam atualizadas em tempo real nas telas de
operao do supervisrio, atravs dos equipamentos remotos de comunicao digital
(controladores, elementos sensores, transmissores, registradores, etc.) conectados em rede.

Nas arquiteturas SDCD, conforme ilustrado na figura 3.3, o controle no concentrado em

um dispositivo central, mas distribudo entre as estaes remotas. A estao central no um
elemento essencial continuidade da operao, mas apenas um dispositivo para facilitar e
oferecer maiores recursos para a interface com o operador.

Figura 3.3 - SDCD Viso Geral.

Fonte: RIBEIRO, 2001.

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4 ESTRUTURA DE UM SDCD
Segundo Ribeiro (2001), a filosofia de controle digital a de dividir os equipamentos em
vrios mdulos funcionalmente distintos: controle, operao, gerenciamento e comunicao.
Um mdulo de controle pode controlar vrias malhas do processo, outro mdulo, pode gerar
as telas necessrias para a operao da planta (interface Homem-Mquina), outros ainda,
regulam o fluxo de informao atravs de todo o sistema.

Uma coisa que comum a todos os mdulos, que todos eles podem operar
independentemente, por que a potncia de processamento necessria para fazer suas funes
est embutida em cada um deles. Isto o que o microprocessador tornou possvel.

Tem-se ento, um sistema com arquitetura mista. De uma forma geral, as funes exercidas
por um SDCD podem ser estruturadas de maneira hierrquica, sendo definidos diversos nveis
de atividades. Para Souza (SOUZA, 1999), um SDCD pode ser dividido em subsistemas de
acordo com suas caractersticas funcionais, segundo sua filosofia de funcionamento:
subsistema de aquisio de dados, subsistema de monitorao e operao, subsistema de
superviso e otimizao e subsistema de comunicao. A figura 4.1 ilustra muito bem a
distribuio destes subsistemas.

Figura 4.1 - Modelo de referncia de um SDCD.

Fonte: SOUZA, 1999

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4.1. Subsistema de Aquisio de Dados e Controle

Este subsistema tem como principal finalidade a realizao das funes de controle, que so
exercidas pelas estaes remotas locais. Este est diretamente ligado ao processo.

formado por um conjunto de unidades remotas, unidades de processamento (controladores

microprocessados) capazes de executar rotinas pr-determinadas, elementos sensores,
registradores, transmissores, etc.. Estes equipamentos foram desenvolvidos para manipular
diretamente os sinais provenientes do processo, entradas digitais e/ou analgicas, inclusive
com habilidade de gerar sinais de sada para os equipamentos atuadores. As principais
caractersticas destes equipamentos se baseiam na padronizao, flexibilidade e altssima
densidade dos sinais manipulados simultaneamente. Os sinais tpicos so: fechamento e
abertura de contatos secos, sinais analgicos de corrente (4 a 20 mA), tenso (1 a 5 V),
militenso de termopares, pulsos de freqncia varivel e at o prosaico sinal pneumtico de
20 a 100 kPa.
Este subsistema apresenta uma variada gama de funes que inclui, por exemplo:
Controle multivarivel;
Algoritmos de nvel superior;
Controle de seqncia;
Controle lgico;
Intertravamento;
Soma, subtrao, multiplicao e diviso;
Raiz quadrada, compensadores de presso e temperatura;
Polinmios e logaritmos;
Alarmes de nvel, desvio e velocidade;
Linearizaes, etc..

Dele tambm fazem parte os cartes de interface de entrada e sada com o processo, tais
como: entradas e sadas analgicas, entradas e sadas digitais, entradas de pulso,
multiplexadores, conversores AD (analgico-digital) e DA (digital-analgico).

29

Neste subsistema, os controladores podem desempenhar o controle da planta por dois modos
distintos: o controle convencional e controle microprocessado. O primeiro se d por meios
analgicos, incorporando estaes de controle e painis clssicos. O segundo envolve
computao matemtica, intertravamentos e lgica seqencial.

O subsistema de aquisio de dados e controle interfaciado com os subsistemas de

comunicao e com um eventual subsistema simplificado de monitorao local, entretanto
vale ressaltar sua caracterstica de autonomia, pois mesmo na ausncia das funes de nveis
superiores (demais subsistemas), ele deve continuar operando as funes de controle.

Para Ribeiro (2001), nas aplicaes industriais, a aquisio de dados deve ser em tempo real,
ou seja, o sistema deve ter a habilidade de coletar os dados ou fazer uma tarefa de controle
dentro de uma janela aceitvel de tempo. A durao da janela de tempo depende de quo
rapidamente o sistema deve responder, que uma funo da velocidade e exatido requeridas
para uma dada aplicao.
4.2 Subsistema de Monitorao e Operao
Neste subsistema se concentra a maior parte das funes de interface homem-mquina (IHM).
Por IHM, entendem-se os dispositivos de software que fornecem ao operador um maior
controle e um melhor nvel de informaes sobre as condies de operao da planta,
reduzindo o seu esforo atravs da simplificao dos procedimentos operacionais.

As informaes so apresentadas sob forma de telas grficas. As telas so claras e sucintas,

onde o operador pode ter acesso ao processo em vrios nveis: planta inteira, unidade parcial,
grupo de malhas de controle e malha individual. Um cuidado bastante tomado na concepo
dessas telas grficas em relao ao acmulo de informaes que pode prejudicar a
visualizao das condies excepcionais.

ilustrado na figura 4.2, uma tpica estao de trabalho (monitorao e operao) de um

antigo SDCD.

30

Figura 4.2 - Estao de Operao Tpica do SDCD.

Fonte: RIBEIRO, 2001.

Segundo Finkel (2006), uma boa interface com o operador, sistema supervisrio, constitudo
das seguintes telas de operao:
Telas de Viso Geral;
Telas de Grupo;
Telas de Malhas Individuais;
Telas Registros ou Histricos;
Telas de Alarmes.

4.2.1 Telas de Viso Geral

Essas telas disponibilizam um grande nmero de malhas de controle, porm, com informaes
mnimas de cada uma. Existem SDCD em que se tenha em uma nica tela at mil malhas,
sendo representadas por pontos de cores diferenciadas que indicam a situao real da malha,
ou seja, se a mesma opera normalmente, em alarme, em controle manual ou em manuteno.

31

Figura 4.3 - Tela Geral.

Fonte: BOFF et al, 2005.

4.2.2 Telas de Grupo

Nas telas de grupo, as informaes fornecidas ao operador so aquelas semelhantes s
obtidas frente a um grupo de instrumentos de um painel. So telas que apresentam grupos
de instrumentos (controladores indicadores, botoeiras, totalizadores, etc.), fornecendo a
situao real dos mesmos, parados ou em funcionamento. Atravs destas telas, que podem
abranger instrumentos de diferentes malhas, o operador poder monitorar e manipular
alguns parmetros dos controles tais como: setpoint, transferncia automtico manual, sada
para vlvula, etc..

4.2.3 Telas de Malhas Individuais

Nestas telas tm-se, praticamente, todas as informaes relativas a uma malha e,

freqentemente, um trecho curto de tela de registro, para auxiliar na sintonia da malha.
A figura 4.4 ilustra um exemplo tpico dessas telas.

32

Figura 4.4 - Malha de instrumentao de um poo.

Fonte: SOUZA, 2005.

4.2.4 Telas de Registros ou Histricos

So telas que registram precisamente em grficos os valores das variveis e seu
comportamento, fornecendo data, hora e minuto em que foi lido aquele valor.

H dois tipos bsicos de telas de registros: registro em tempo real e registro histrico. O
primeiro geralmente abrange perodos curtos, variando de segundos a horas, com tempo
de amostragem relativamente curto. O segundo costuma abranger perodos maiores de
at semanas, com intervalos maiores de amostragens.

33

Figura 4.5 - Tela de Registro.

Fonte: ELIPSE, 2009.

4.2.5 Telas de Alarmes

So atravs destas telas que os operadores tomam conhecimento das informaes de
alarme de vrios locais remotos. O alarme ao surgir, geralmente dispara um texto,
informando a data, hora, evento, servio, tag, grupo de alarmes e o valor dos
mesmos. Para diferenciar os estados dos alarmes so usadas cores diferentes,
normalmente adota-se o seguinte padro: alarme ativo (vermelho), alarme reconhecido
(amarelo) e retorno ao normal (verde).

Os alarmes podem ser visualizados ou listados hierarquicamente, caso ocorram de

maneira simultnea, normalmente por ordem de importncia, ou cronologicamente,
conforme configurado no sistema. As funes de alarme aparecem, tambm, nas

34

outras telas de operao. No necessrio que um operador acione uma tela de

alarme para tomar conhecimento do alarme de um evento novo.

Figura 4.6 - Tela de Alarme.

Fonte: ELIPSE, 2009.

4.3 Subsistema de Superviso e Otimizao

Acima do controle convencional do processo, que cuida de manter as variveis iguais ou
prximas de pontos de ajuste (setpoints), o processo pode e deve ser gerenciado e otimizado.
Por essa razo, na estrutura de um SDCD, encontra-se o subsistema de superviso e
otimizao. Este, tem como finalidade executar as funes de superviso total do sistema,
otimizao do processo e gerao de relatrios gerenciais peridicos.

Para todo esse gerenciamento, so necessrios softwares especficos, fornecendo informaes

de alto nvel ao gerente da planta. Estes programas especficos so executados por um
computador digital, no necessariamente responsvel pelo controle do processo. Atravs
dessas informaes, geradas em relatrios, possvel elaborar estratgias que visam aumentar
a eficincia do controle e melhorar o gerenciamento do processo, sejam modificando os
parmetros de controle, pontos de ajuste, exercendo economia no uso da energia, definindo
valores e quantidades da produo, tipos de produtos, especificaes, etc..

Atravs deste subsistema possvel ter um domnio amplo do negcio, desde o

desenvolvimento de produtos, at a sua comercializao e produo. Entretanto, essa
concepo de integrao se deu graas evoluo dos sistemas de Manufatura Integrada por

35

Computador (CIM), que possibilitaram a interligao dos nveis de gerenciamento, controle e

superviso dos sistemas de automao de forma hierrquica, usando de complexos algoritmos,
distribuio do controle e centralizao de macro-decises, viabilizando uma gesto do
processo tanto tcnica quanto administrativa.

Figura 4.7 - Evoluo da sigla CIM.

Fonte: ROZENFELD, 1996.

4.4 Subsistemas de Comunicao

Segundo Silva (2004), redes de campo, designadas na literatura anglo-saxnica por
"fieldbuses", so redes locais de comunicao, bidirecionais, projetadas e utilizadas para
interligar entre si instrumentao industrial de medida, dispositivos de controle e sistemas de
operao industriais.
Devido a uma antiga necessidade na rea de processos industriais, a integrao de dados vem
sido incorporadas em sistemas de automao e controle. Conceitos de ilhas de controle
esto sendo substitudos pela integrao de diversos ncleos de um mesmo sistema e
utilizao de controle distribudo. Para que seja possvel a realizao de um controle
integrado, necessrio que exista uma infra-estrutura de comunicao entre os diversos

36

subsistemas. Esta infra-estrutura denominada de subsistema de comunicao, necessria

para a integrao dos diversos mdulos autnomos do sistema.
Na arquitetura de um SDCD, o subsistema de comunicao, conhecido tambm como via
de dados, estabelece e arbitra as prioridades de comunicao e de comando em todas as reas
da empresa. Atravs das vias de dados, possvel toda integrao hierrquica de informaes
industriais e empresariais, ou seja, dados oriundos do campo, a partir deste subsistema,
passam a ser integrados a outros nos bancos de dados de gesto. A figura 4.8 ilustra bem essa
integrao.

Figura 4.8 - Esquema bsico de comunicao em um SDCD.

Fonte: GUTIERREZ, 2008.

Em uma arquitetura SDCD, encontram-se as redes distribudas e configuradas de acordo

com seus nveis funcionais. O primeiro e mais alto nvel o de administrao. Este
responsvel pela integrao dos nveis mais baixos, e at de vrias fbricas. Nessas redes as
estaes de trabalho fazem a ponte entre o processo produtivo e a administrao, que
inclui a superviso de vendas, o controle de estoques, etc.. Normalmente empregam -se
as Redes de rea Local (LAN - Local Area Network) e a Redes de rea Ampliada (WAN
- Wide Area Network). No segundo nvel, o de controle, ficam as estaes de projeto,
controle de qualidade, programao, etc.. Nestes, usam-se redes do tipo LAN. Em

37

seguida, o nvel de campo, que so sub-redes que integram pequenas automaes,

modernos

instrumentos

digitais

de

campo

como:

controladores

PID,

CLP,

multiplexadores, etc.. E por fim, o nvel de entradas/sadas, configuradas na prpria

planta. Neste, so integrados atuadores, elementos sensores, transmissores, entre outros
dispositivos, responsveis por interfacear processo de produo. (FINKEL, 2006).

Se tratando dos processos da informtica industrial (cho de fbrica), as vantagens so

evidentes com o surgimento das redes industriais, dentre as principais tem-se:
a) Visualizao e superviso do processo de produo;
b) Programao remota, sem necessidade de acesso fsico aos dispositivos de
cho de fbrica;
c) Configuraes de controle redundantes, isto , se uma falhar, o processo
continua a operar pela outra, sem descontinuidade ou reduo de
desempenho notvel;
d) Os dados do processo so capturados de maneira mais eficiente e rpida;
e) Aumento

do

intercmbio

de

dados

de

processo

entre

setores

departamentos distintos;
f) Melhora do rendimento do processo.

Inicialmente, os SDCD eram sistemas proprietrios, protocolos fechados, ou seja, no era

possvel qualquer intercambiabilidade com os dispositivos dos demais fornecedores.
Certamente eram no sistema de comunicao que existiam as maiores diferenas e falta de
padronizao dos sistemas SDCD dos vrios fabricantes. Entretanto, devido s exigncias
dos usurios e aos avanos tecnolgicos na rea de comunicao, sistemas com
protocolos de comunicao e hardware abertos tornaram-se tendncia no mercado.

38

5 Simulao de um SDCD em Laboratrio

5.1 Proposta

Os SDCDs so equipamentos de altssimo custo, recomendados apenas para aplicaes em

grandes complexos industriais. Entretanto, estes so fundamentados nos conceitos at agora
discutidos, permitindo assim, a simulao de sistemas de controle que possuem as mesmas
caractersticas funcionais de um SDCD. A proposta usar destes conceitos para controlar
remotamente plantas de menor porte, monitor-las individualmente (supervisrios prprios), e
atravs de uma rede de comunicao ethernet, interlig-las em um sistema supervisrio
me, este, centralizado, ter acesso aos supervisrios individuais, simulando um sistema de
controle distribudo.

Para execuo destas montagens so necessrios uso de recursos especficos, como CLP,
software para desenvolvimento de supervisrios, neste caso, ELIPSE SCADA ou o ELIPSE
E3, disponveis em Laboratrio, e estruturao de redes de comunicao ethernet.

A proposta baseia-se na integrao de trabalhos realizados no Laboratrio de Tecnologias

Industriais do Departamento de Engenharia de Controle e Automao da Escola de Minas na
Universidade Federal de Ouro Preto UFOP, e realizar o controle distribudo
individualmente. Estes trabalhos abrangem diferentes sistemas de controle que foram
desenvolvidos pelos prprios alunos de engenharia de controle e automao. Atualmente temse implementado dois sistemas: controle de nvel e temperatura e controle da correo do
fator de potncia de transformadores. Nas figuras 5.1 a 5.4 so mostrados as fotos dos
sistemas j implementados com seus respectivos supervisrios.

Cada sistema a ser controlado possui o seu subsistema de monitorao, controle e

gerenciamento prprio. Atravs de um supervisrio principal, pode-se ter acesso aos demais
supervisrios dedicados e efetuar o controle individual de cada sistema integrado. Atravs da
implementao de uma rede ethernet, a intercomunicao dos sistemas seria realizada.

39

Figura 5.1 - Planta do controle de nvel e temperatura - Laboratrio de Tecnologias

Industriais.

Figura 5.2 - Supervisrio do controle de nvel e temperatura.

40

Figura 5.3 - Circuito de aquisio de dados do sistema de correo do fator de potncia.

Figura 5.4 - Tela principal do supervisrio do sistema de correo do fator de potncia.

41

6 Consideraes Finais
A inteno deste trabalho foi apresentar de maneira clara no s o equipamento SDCD, mas
principalmente os conceitos nos quais ele se fundamenta, e a partir desse contexto, poder
avaliar a eficincia destes sistemas diante das necessidades de controle de processos
industriais.

O estudo e desenvolvimento de sistemas de controle de extrema importncia para uma boa

otimizao de processos industriais, tendo em vista que, para um eficiente controle,
necessrio um bom domnio de todo o processo a ser automatizado. Os Sistemas Digitais de
Controle Distribudo so equipamentos de bastante eficincia em controles de processos,
embora tenham custos relativamente elevados. Porm, se tratando de complexos industriais de
grande porte, sua aplicao torna-se vivel devido s inmeras ferramentas fornecidas, estas,
fundamentais para uma boa otimizao do processo.

42

REFERNCIAS
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