SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA

INSTITUTO SUPERIOR TUPY

MESTRADO EM ENGENHARIA MECNICA

ANLISE DA USINAGEM DE ROSCAS POR

INTERPOLAO HELICOIDAL NO FERRO FUNDIDO
VERMICULAR

Rodrigo Avancini Bretas

Joinville
2009

SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA

INSTITUTO SUPERIOR TUPY

MESTRADO EM ENGENHARIA MECNICA

ANLISE DA USINAGEM DE ROSCAS POR

INTERPOLAO HELICOIDAL NO FERRO FUNDIDO
VERMICULAR
Dissertao apresentada ao Programa de Ps Graduao em Engenharia Mecnica do Instituto
Superior Tupy, como requisito para a obteno do
ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica.
Orientador: Prof. Dr. Adilson Jos de Oliveira

Rodrigo Avancini Bretas

Joinville
2009

ANLISE DA USINAGEM DE ROSCAS POR

INTERPOLAO HELICOIDAL NO FERRO FUNDIDO
VERMICULAR

Rodrigo Avancini Bretas

Banca examinadora constituda pelos Professores:

______________________________________________
Prof. Dr. Adilson Jos de Oliveira (Orientador)
Instituto Superior Tupy

_______________________________________________
Prof. Dr. Ulisses Borges Souto
Instituto Superior Tupy

________________________________________________
Prof. Dr. Aldo Braghini Jnior
Universidade Tecnolgica Federal do Paran (UTFPR)

Dedicatria

Este trabalho dedicado aos meus pais Antnio Carlos e Marlene pelo incentivo, apoio
e ensinamentos sobre a vida, e minha esposa Sandra pela compreenso, pacincia e amor
incondicional.

Agradecimentos

Ao professor, orientador e amigo Adilson Jos de Oliveira pelos ensinamentos,

fundamentao terica e principalmente pacincia.
Aos laboratoristas Leandro e Wagner pelo apoio em todos os momentos durante os
experimentos.
A professora Salete pelos ensinamentos durante o mestrado.
As empresas Schulz e WEG pelo incentivo durante o todo o curso e o desenvolvimento
desta pesquisa.
Aos amigos Fernando (ISCAR) e Aldo (OSG) pelas incansveis conversas sobre este
trabalho.
A todos que direta ou indiretamente contriburam para a concluso deste trabalho.

Resumo

BRETAS, Rodrigo Avancini, Anlise da usinagem de roscas por interpolao

helicoidal no ferro fundido vermicular, Joinville,: Sociedade Educacional de Santa Catarina,
Instituto Superior Tupy, 2009. 75 p. Dissertao (Mestrado)
O ferro fundido vermicular apresenta propriedades mecnicas prximas ao do ferro
fundido nodular, mas condutividade e expanso trmica similar ao do ferro fundido cinzento.
Em funo destas propriedades, na indstria automotiva, o ferro fundido vermicular
amplamente utilizado em blocos de motores, cabeotes e coletores de exausto. Contudo, o
ferro fundido vermicular demonstra uma maior dificuldade de usinagem quando comparado
ao cinzento, o que agravado em operaes de roscamento. Existem diferentes ferramentas
para usinagem de roscas, tais como machos rgidos, fresas de interpolao e pastilhas de
torneamento. Machos rgidos so as principais ferramentas utilizadas na indstria. Entretanto,
com a utilizao destas ferramentas, a velocidade de corte limitada pela necessidade de
sincronismo entre a rotao e a velocidade de avano. Uma alternativa a utilizao de machos
rgidos o fresamento de roscas por interpolao helicoidal. Dois tipos de ferramentas com
insertos intercambiveis de metal duro so alternativas: mltiplas arestas e de aresta nica. O
objetivo desta pesquisa determinar o desempenho de cada tipo de ferramenta na usinagem de
roscas no ferro fundido vermicular. Os resultados demonstram que maior vida alcanada
com ferramentas de mltiplas arestas e que o lascamento a principal avaria que determina o
fim de vida da ferramenta.

Palavras-chave: ferro fundido vermicular, roscamento, metal duro, vida de ferramenta,

desgaste.

Abstract

BRETAS, Rodrigo Avancini, Analysis of thread mill using helical interpolation in

compacted graphite iron, Joinville,: Society Education of Santa Catarina, Institute Superior
Tupy, 2009. 75 p. Dissertation (Masters)

The compacted graphite iron shows mechanical properties similar to ductile iron, but
thermal conductivity and expansion close to gray iron. Based on these properties, in the
automotive industry, the compacted graphite iron is used in cylinder block, cylinder head and
exhaust manifold. However, compacted graphite iron has lower machinability when compared
to gray iron, which is critical in threading operation. In machining of threads, there are
different tools to carry out the process like tap, thread mill and thread turning inserts. Tap is
the most widely used tools employed in industry. However, cutting speed using these tools is
limited by required synchronism between tool speed rotation and feed velocity. An alternative
to use tap tools is thread mill using helical interpolation. Two types of cemented carbide tools
with indexable inserts are options: with single cutting edge and with multiple cutting edges.
The objective of this work is to determinate the performance in terms of tool life, tool wear
and cutting force of each thread mill in the machining of compacted graphite iron. The results
demonstrated that the longer tool life was achieved using thread mill with multiple cutting
edges and the cutting edge chipping was the main tool failure mode in both tools.
Keywords: compacted graphite iron, threading, cemented carbide tool, tool life, tool
wear.

Sumrio
1. Introduo ..................................................................................................................... 1
2. Reviso Bibliogrfica .................................................................................................... 3
2.1. Ferro fundido vermicular (Compacted Graphite Iron) ........................................... 3
2.1.1. Microestrutura ................................................................................................. 4
2.1.2. Mtodo de fabricao do CGI ......................................................................... 5
2.1.3. Influncia da forma da grafita na usinagem .................................................... 7
2.1.4. Influncia da matriz......................................................................................... 8
2.1.5. Efeito das incluses na usinagem .................................................................... 9
2.2. Usinabilidade do ferro fundido vermicular .......................................................... 13
2.3. Roscas .................................................................................................................. 15
2.4. Processos de manufatura de roscas ...................................................................... 17
2.4.1. Processo de roscamento com macho de corte ............................................... 19
2.4.2. Processo de roscamento com fresa mltipla aresta ....................................... 23
2.4.3. Processo de roscamento com fresa nico corte ............................................. 29
3. Procedimentos Experimentais ..................................................................................... 31
3.1

Introduo ......................................................................................................... 31

3.2

Mquina-ferramenta ......................................................................................... 31

3.3

Ferramentas, porta-ferramentas e mandril ........................................................ 32

3.4

Material usinado ............................................................................................... 34

3.5

Avaliao do processo ...................................................................................... 37

3.6

Ensaios de Fora de usinagem .......................................................................... 39

3.7

Procedimentos experimentais ........................................................................... 40

ii
3.8
4

Planejamento experimental............................................................................... 41

Resultados e Discusses ........................................................................................... 43

4.1

Vida de ferramenta ........................................................................................... 43

4.2

Vida de ferramenta x Custo-benefcio .............................................................. 47

4.3

Vantagens das ferramentas quando comparado aos machos rgidos ................ 48

4.4

Desgaste e avarias de ferramentas .................................................................... 49

4.5

Esforos de corte .............................................................................................. 57

Concluses e sugestes para trabalhos futuros ......................................................... 69

Referncias Bibliogrficas ........................................................................................ 70

iii

Lista de Figuras
Figura 1 Grafita lamelar, nodular e vermicular (adaptado de COLPAERT, 2008)________ 4
Figura 2 Concentrao de magnsio nos ferros fundidos. Transio abrupta entre o cinzento
e o vermicular (DAWSON, 1999) __________________________________________ 6
Figura 3 (a) Propagao de trincas na grafita lamelar (ferro fundido cinzento), (b)
propagao de trincas na grafita compacta (ferro fundido vermicular) (GEORGIOU,
2002 apud ANDRADE, 2005) _____________________________________________ 7
Figura 4 Influncia da forma da grafita na vida da ferramenta no torneamento com PCBN
(vc = 800 m/min) (DAWSON et al. 2001) ____________________________________ 8
Figura 5 Reduo da vida de brocas HSS com o aumento da quantidade de Fe3C na fase de
perlita (MOCELLIN et al. 2004) ___________________________________________ 9
Figura 6 (a) Presena de MnS2 como camada protetora da ferramenta na usinagem do ferro
fundido cinzento; (b) ausncia de camada de MnS na usinagem do ferro fundido
vermicular (ABELE, SAHM e SCHULZ, 2002) ______________________________ 10
Figura 7 Incluses de carbonitreto de titnio (GEORGIOU, 2001) __________________ 11
Figura 8 Vida da ferramenta em funo do teor de titnio no CGI (DAWSON et al. 2001) 12
Figura 9 Comparao de vida da ferramenta de MD na usinagem de ferro fundido cinzento e
vermicular com o tempo de corte (BAGETTI, 2009) __________________________ 14
Figura 10- Comportamento do desgaste da ferramenta de metal duro no vermicular
(BAGETTI, 2009) _____________________________________________________ 14
Figura 11 - Resultados de testes de fresamento em CGI (com baixa e alta proporo de
perlita) e ferro fundido cinzento (Mocellin, 2002) _____________________________ 15
Figura 12 Perfil Bsico de uma rosca (OBERG, 2002) ____________________________ 16
Figura 13 Roscas laminada e usinada (adaptado de TITEX, 1999) __________________ 18
Figura 14 Imagem de rosca laminada / rosca usinada (AGAPIOU, 1994) _____________ 18
Figura 15 Principais processos de usinagem de roscas internas. (adaptado de FERRARESI,
1995) ________________________________________________________________ 19

iv
Figura 16 - Detalhamento do roscamento interno com macho de corte (MOTA, 2006) ____ 20
Figura 17 - Comportamento durante o ciclo de roscamento movimentos de rotao e
translao (adaptado de AHN et al. 2003) ___________________________________ 20
Figura 18 Efeito dos erros de sincronizao na rosca M3 (adaptado de AHN et al. 2003)_ 21
Figura 19 Sada de rosca interna (adaptado de ABNT NBR 5870, 1988)______________ 22
Figura 20 Ferramentas de fresamento de roscas (adaptado de Araujo et al., 2004) ______ 23
Figura 21 - Fabricao de roscas atravs do processo de fresamento (adaptado de SMITH,
2008). _______________________________________________________________ 24
Figura 22 Usinagem de rosca interna e externa com fresa por interpolao (SMITH, 2008)
____________________________________________________________________ 25
Figura 23 Seqncia esquemtica de usinagem com ferramenta para furar, chanfrar e roscar
(adaptado de GRZESIK, 2008) ___________________________________________ 26
Figura 24 - Seqncia esquemtica de usinagem com ferramenta para furar, chanfrar e roscar
(adaptado de GRZESIK, 2008) ___________________________________________ 27
Figura 25 Posicionamento da ferramenta de fresar roscas (SMITH, 2008) ____________ 28
Figura 26 Ferramenta de aresta nica (RICHTER, 2003) __________________________ 29
Figura 27 Interseco de roscas usinadas por ferramentas de aresta nica (RICHTER, 2003)
____________________________________________________________________ 30
Figura 28 - Centro de usinagem vertical Feeler FV-600 ____________________________ 32
Figura 29 Insertos e porta-ferramenta utilizados nos experimentos (adaptado de ISCAR,
2009) ________________________________________________________________ 33
Figura 30 Montagem das ferramentas e porta-ferramenta no mandril ________________ 34
Figura 31 - Dimensionamento dos corpos-de-prova utilizados nos ensaios _____________ 35
Figura 32 Microestrutura do ferro fundido vermicular ____________________________ 36
Figura 33 Rosca cortada no centro para verificar interferncia do calibrador __________ 38
Figura 34 Montagem do sistema de aquisio dos esforos de corte _________________ 39

v
Figura 35 Sistema de fixao de corpos-de-prova nos experimentos _________________ 40
Figura 36 - Vida til em funo do tipo da ferramenta e velocidade de corte ____________ 43
Figura 37- Diagrama de pareto de influncia dos fatores na vida da ferramenta __________ 44
Figura 38 Presena de partculas duras na microestrutura do ferro fundido vermicular ___ 46
Figura 39 Superfcie de folga da ferramenta mltiplas arestas com vc = 85 m/min. ______ 50
Figura 40 - Superfcie de folga da ferramenta mltiplas arestas com vc = 100 m/min. _____ 53
Figura 41 Superfcie de folga da ferramenta de aresta nica com vc = 85 m/min. _______ 54
Figura 42 Superfcie de sada da ferramenta de aresta nica com vc = 85 m/min. _______ 55
Figura 43 - Superfcie de folga da ferramenta de aresta nica com vc = 100 m/min._______ 56
Figura 44 - Superfcie de sada da ferramenta de aresta nica com vc = 100 m/min. ______ 56
Figura 45 Orientao das componentes de fora em relao ao corpo-de-prova ________ 58
Figura 46 Foras medidas para ferramenta de aresta nica com vc = 85 m/min _________ 59
Figura 47 Instantes da primeira volta da ferramenta de aresta nica _________________ 60
Figura 48 Componentes da fora de usinagem com ferramenta de aresta nica com vc = 85
m/min (Detalhe A da Figura 46) _________________________________________ 61
Figura 49 Foras medidas para ferramenta de mltiplas arestas com vc = 85 m/min _____ 63
Figura 50 Componentes da fora de usinagem com ferramenta de mltipla aresta com vc =
85 m/min (Detalhe A da Figura 49) ______________________________________ 64
Figura 51 Comparao entre ferramentas na componente z com vc = 85 m/min. ________ 65
Figura 52 Comparao de foras de corte simulado e experimentado (adaptado de ARAUJO
et al., 2005). __________________________________________________________ 66
Figura 53 Comparativo de foras de usinagem entre ferramentas e velocidade de corte __ 67

vi

Lista de Tabelas
Tabela 1 Propriedades mecnicas dos ferros fundidos (SINTERCAST, 2001) ...................... 5
Tabela 2 - Composio qumica do material utilizado nos corpos-de-prova ........................... 37
Tabela 3 Dimenses do calibrador e da rosca (M16 x 1,5 mm classe 6H) ........................ 37
Tabela 4 - Variveis utilizadas no planejamento experimental ................................................ 42

vii

Lista de Equaes
Equao 1 - .....................................................................................................................67

1. Introduo
Uma grande parcela das falhas em componentes mecnicos pode ser atribuda fadiga
do material, o que no causada pela insuficiente resistncia mecnica, mas sim pela
iniciao de trincas devido falta de plasticidade, particularmente em elevadas temperaturas.
No ferro fundido cinzento, normalmente o alongamento menor do que 1 %, o que em
algumas aplicaes no suficiente. A substituio do ferro fundido cinzento por um material
de maior resistncia mecnica, ductilidade e tenacidade, como o ferro fundido nodular nem
sempre possvel em funo da pior fundibilidade, menor condutividade trmica e maior
mdulo de elasticidade. Na maioria dos casos, o ferro fundido vermicular pode preencher o
espao entre estes dois materiais. As propriedades mecnicas do ferro fundido vermicular so
prximas s do ferro fundido nodular enquanto as propriedades fsicas (alongamento,
condutividade trmica) e propriedades em elevadas temperaturas (fadiga trmica, choques
trmicos) so prximas s do ferro fundido cinzento (STEFANESCU, 1988).
Conforme Dawson et al. (2001), o ferro fundido vermicular demonstra um aumento de
75% na resistncia trao, 40% no mdulo de elasticidade e aproximadamente o dobro da
fadiga trmica quando comparado com o ferro fundido cinzento e o alumnio. Estas so
caractersticas imprescindveis para atender concepo dos motores de combusto de alto
desempenho. Contudo, grandes dificuldades tm sido notadas durante a usinagem de
componentes em ferro fundido vermicular. Comparando com o ferro fundido cinzento,
estudos mostraram redues de at 50% na vida de ferramentas alm de elevada disperso nos
resultados (MOCELLIN, 2002 e REITER et al. 2006).
Em blocos, cabeotes de motores e demais componentes, as roscas so a soluo de
fixao mais utilizada (OBERG, 2002). Dentre os processos de roscamento na indstria
automobilstica, a usinagem com machos rgidos um dos mais utilizados. De acordo com
Ahn et al. (2003) e Stephenson e Agapiou (1996), a deficincia na sincronizao dos
movimentos entre ferramenta e pea, uma das principais causas para as baixas velocidades
de corte no roscamento utilizando machos. Alm disso, problemas como extrao de cavacos,
alto custo do processo devido s ferramentas, fixaes dedicadas e risco de perda da pea
fabricada devido quebra da ferramenta geram um alto valor agregado ao processo
(BEZERRA, 2003).
Uma opo a usinagem de roscas por interpolao helicoidal utilizando ferramentas de
fresamento. Grzesik (2008) afirma que esta uma alternativa para o aumento da velocidade

2
de corte no processo. Avanos tecnolgicos nesta rea permitem a usinagem de roscas com
tolerncias mais estreitas, alm de reduo do tempo de ciclo, a reduo de tempos de
retrabalho e peas sucateadas devido quebra de machos dentro da rosca.
O objetivo deste trabalho determinar o desempenho de ferramentas de mltiplas
arestas e aresta nica na usinagem de roscas em ferro fundido vermicular como alternativa ao
processo convencional de roscamento utilizando machos rgidos. Nos processos com machos
rgidos, a velocidade de corte e o avano dependem do tamanho da rosca a ser usinada, e
principalmente do passo. Estas so algumas das dificuldades encontradas para incrementos
nestes parmetros de corte. Entretanto, com o processo de usinagem de roscas por
interpolao helicoidal, os parmetros descritos so independentes do tamanho da rosca e
passo a ser usinado, gerando maior flexibilidade no processo, principalmente durante a
usinagem de roscas em matrias com maiores dificuldades de usinagem.
Como objetivos especficos, tem-se:
- determinar a influncia da velocidade de corte na vida da ferramenta;
- determinar a influncia do tipo da ferramenta na quantidade de roscas usinadas;
- determinar o principal mecanismo de desgaste e/ou avaria predominante no processo;
- determinar o comportamento da fora de usinagem para cada tipo de ferramenta.

2. Reviso Bibliogrfica
A reviso bibliogrfica tem o objetivo de abordar os pontos relevantes da usinagem do
ferro fundido vermicular, tcnicas de usinagem de roscas com fresas interpoladoras (corte
interrompido) e machos rgidos (corte contnuo), dando suporte para o entendimento dos
fenmenos que sero discutidos nos tpicos posteriores.
2.1. Ferro fundido vermicular (Compacted Graphite Iron)
O ferro fundido uma liga ternria de ferro, carbono e silcio com teor de carbono
superior a 2%, podendo ser caracterizado na forma livre de grafita ou como carboneto de ferro
(Fe3C). Elementos como mangans, fsforo, cobre, nquel, molibdnio, cromo, entre outros,
podem ser acrescentados para mudar suas propriedades (CHIAVERINI, 1986).
O ferro fundido vermicular (CGI) possui mdulo de elasticidade entre 35-40%,
resistncia trao de no mnimo 75% e resistncia ao desgaste maior que o ferro fundido
cinzento (GUESSER; SCHROEDER; DAWSON, 2001). Com estas propriedades, o CGI
utilizado na fabricao de moldes de lingotes, cabeotes e blocos de motores de combusto,
coletores e discos de freio, entre outros componentes (STEFANESCU, 1988). Estas
caractersticas importantes do ferro fundido vermicular propiciaram a otimizao dos
processos de fabricao de blocos e cabeotes de motores, como por exemplo, a reduo de
espessuras, reduo de fraturas frgeis, maior resistncia mecnica, menor profundidade das
roscas, entre outros.
Ao se comparar o CGI com ligas de alumnio, Guesser; Schroeder; Dawson (2001)
afirmam que o CGI possui o dobro da resistncia mecnica e limite de fadiga mecnica trs
vezes maior que o alumnio. Essas propriedades permitem considerveis redues de massa
atendendo s presses necessrias para um bom desempenho de motores diesel com injeo
eletrnica.
No entanto, o CGI mostra desvantagens para os processos de fundio e usinagem. As
propriedades anteriormente descritas promovem aumentos considerveis no desgaste da
ferramenta em operaes de usinagem. Durante operaes de fresamento, caracterizadas por
corte interrompido, a vida til da ferramenta na usinagem do CGI aproximadamente a
metade da vida da mesma ferramenta na usinagem do ferro fundido cinzento (DAWSON,
1999). Nos processos de fundio, a aplicao do ferro fundido vermicular para altos volumes
de produo em componentes complexos requer uma estreita especificao microestrutural,
restringindo a utilizao de titnio devido s dificuldades promovidas na usinagem

4
(DAWSON e SCHROEDER, 2004). Como descrito anteriormente, as propriedades
mencionadas podem variar em funo da microestrutura e a melhor compreenso destes
fenmenos poder suportar a usinagem do ferro fundido vermicular.
2.1.1. Microestrutura
Um dos fatores mais importantes na caracterizao entre as propriedades do ferro
fundido a diferena na morfologia da grafita (WARRICK et al., 1999). Com o objetivo de
facilitar a visualizao desta diferena, a Figura 1 mostra imagens utilizando tcnicas de
reconstruo tridimensional da grafita com imagens obtidas atravs de Microscopia Eletrnica
de Varredura (MEV).

Figura 1 Grafita lamelar, nodular e vermicular (adaptado de COLPAERT, 2008)

Conforme a Figura 1, no ferro fundido cinzento, a grafita est presente na forma
lamelar, distribudas aleatoriamente. As lamelas de grafita funcionam como entalhes internos
e resultam em um material com praticamente nenhum alongamento e resistncia trao
muito baixa. No entanto, benefcios como excelente capacidade de amortecimento e boa
usinabilidade so notados. No ferro fundido nodular (ou dctil), a grafita apresenta-se sob a
forma esfrica ou conhecida como ndulos (WARRICK et al., 1999). J no ferro fundido

5
vermicular, a grafita de forma alongada e extremidades arredondadas, o que segundo Colpaert
(2008) e Guesser; Duran; Krause (2004), inibe a iniciao e crescimento das trincas,
aumentando significativamente a resistncia trao, ductilidade, resistncia mecnica e
rigidez do ferro fundido vermicular quando comparado ao ferro fundido cinzento. Contudo,
quando comparado ao ferro fundido nodular, o CGI ainda apresenta valores inferiores nas
mesmas propriedades.
A Tabela 1 compara as principais propriedades mecnicas dos ferros fundidos cinzento
vermicular e nodular.
Tabela 1 Propriedades mecnicas dos ferros fundidos (SINTERCAST, 2001)

Nota-se que das propriedades mostradas na Tabela 1, apenas a condutividade trmica do

ferro fundido vermicular se aproxima dos nveis do ferro fundido cinzento. As demais
propriedades so prximas as do ferro fundido nodular. Conforme afirma Colpaert (2008),
isto promove na liga, ductilidade, resistncia mecnica e resistncia trao para suportar o
regime de trabalho submetido.
A microestrutura do CGI, conforme Dawson e Schroeder (2004), pode ser especificada
com elevada variao nas propriedades. Na fabricao de cabeotes e blocos de motores
normalmente utiliza-se matriz perltica ou uma matriz intermediria ferrtica-perltica, dentro
do intervalo de 60-80% de perlita com o objetivo de aumentar a rigidez dos blocos e
cabeotes e conseqentemente obter a reduo de massa.
2.1.2. Mtodo de fabricao do CGI
A fabricao do ferro fundido vermicular classifica-se como um processo intermedirio
quando comparado aos processos de obteno do ferro fundido cinzento e o nodular. Para sua
fabricao so utilizados basicamente dois mtodos. O primeiro caracterizado pela adio de

6
elementos nodularizantes como o magnsio na liga de ferro fundido, em concentraes entre
0,010% a 0,012%, que so insuficientes para formar ferro fundido nodular. O segundo mtodo
utiliza elementos nodularizantes suficientes para formar ferro nodular e, ao mesmo tempo,
elementos anti-nodularizantes, como o titnio, respeitando a faixa entre 0,1 e 0,2%.
O primeiro mtodo exige um rigoroso controle da solidificao da liga na qual o
magnsio adicionado em uma quantidade insuficiente para formar a grafita nodular. Este
processo exige grande habilidade para medir o comportamento do metal lquido aps a adio
do magnsio, com interferncia no processo anterior ao vazamento. Como este mtodo no
utiliza titnio, as dificuldades notadas durante a usinagem das peas so menores se
comparado ao segundo mtodo, descrito a seguir (GUESSER; SCHROEDER; DAWSON,
2001).
No segundo mtodo, o magnsio impede o crescimento da grafita lamelar e o titnio
suprime a formao de grafita nodular. Desvantagens resultantes da adio destes elementos
resultam na precipitao de carboneto de titnio e incluses de carbonitretos extremamente
duros, o que dificulta a usinabilidade do material (GUESSER; SCHROEDER; DAWSON,
2001). Outro problema a ser considerado refere-se estreita faixa de magnsio a ser
adicionado na liga com o objetivo de formar a grafita compacta. Embora a quantidade de
magnsio seja diferente para cada tipo de ferro fundido, conforme mostrado na Figura 2,
variaes elevadas nos ndices de oxignio e ou enxofre consumiro o magnsio ativo.

Figura 2 Concentrao de magnsio nos ferros fundidos. Transio abrupta entre o

cinzento e o vermicular (DAWSON, 1999)

7
Alm disso, outros fatores como a forma da grafita e da perlita interferem na
usinabilidade do CGI. A principal conseqncia a reduo de vida da ferramenta que est
associada a dois fatores bsicos: aumento da resistncia mecnica e ausncia de sulfeto de
mangans em sua microestrutura, o qual atua como lubrificante slido na usinagem.
2.1.3. Influncia da forma da grafita na usinagem
Para os ferros fundidos, caractersticas como a forma da grafita, tamanho e quantidade,
normalmente so mais importantes para a usinagem do que a composio qumica. Enquanto
as grafitas lamelares, presentes no ferro fundido cinzento, promovem o incio das fraturas e
sua propagao, tornando-o frgil, a morfologia da grafita no ferro fundido vermicular
impossibilita a clivagem e a propagao de trincas, contribuindo para alteraes na forma de
ruptura dos cavacos (GUESSER; DURAN; KRAUSE, 2004).
No ferro fundido vermicular, a forma da grafita promove uma melhor integrao com a
matriz metlica e dificulta a propagao de trincas. A Figura 3 mostra esta condio, na qual a
estrutura do vermicular no propcia a propagao de trincas como no caso da estrutura do
ferro fundido cinzento. Isto promove uma mudana das caractersticas de frgil para dctil
(GEORGIOU, 2002 apud ANDRADE, 2005).

Figura 3 (a) Propagao de trincas na grafita lamelar (ferro fundido cinzento), (b)
propagao de trincas na grafita compacta (ferro fundido vermicular) (GEORGIOU,
2002 apud ANDRADE, 2005)
No processo de torneamento utilizando ferramentas com insertos de PCBN, Dawson et
al. (2001) mostram a reduo de vida til da ferramenta com o aumento da quantidade de
grafita vermicular. A Figura 4 mostra a influncia da forma da grafita na vida das ferramentas
de corte, comparando grafita vermicular (CGI), lamelar (GG25) e nodular (85% GGG).

Figura 4 Influncia da forma da grafita na vida da ferramenta no torneamento com

PCBN (vc = 800 m/min) (DAWSON et al. 2001)

2.1.4. Influncia da matriz

A quantidade de perlita na matriz do ferro fundido influencia diretamente a
usinabilidade do material. Dawson et al. (2001) estudaram os processos de corte contnuo
(torneamento) e corte interrompido (fresamento) com variaes de 50 a 95% de perlita na
matriz do ferro fundido vermicular. Os resultados mostraram que a vida til da ferramenta no
fresamento maior com o aumento do contedo de perlita. Uma das hipteses baseada nos
elementos perlitizantes, os quais propiciam boa deformao, fcil clivagem e formao de
cavacos em cortes interrompidos. Contudo no torneamento, a vida til da ferramenta foi
menor com o aumento do contedo de perlita, mostrando que elementos perlitizantes de alta
liga so muito duros e abrasivos para operaes de corte contnuo, o que mudou as
propriedades do processo de usinagem.
Outro elemento importante trata-se da quantidade de cementita presente na perlita que
pode ser controlada pelo tempo de desmoldagem e de resfriamento do material. Mocellin
(2002) estudou a influencia das variaes destes elementos na usinagem do ferro fundido
vermicular com ensaios de furao. Diferentes tempos de desmoldagem, de 20 a 120 minutos,
foram testados e determinou-se que para tempos de desmoldagem maiores, a usinabilidade do
ferro fundido vermicular era melhor do que para materiais com tempos de desmoldagem
menores. Isto ocorreu devido formao de perlita com lamelas de Fe3C mais estreitas, isto ,
menor quantidade de cementita na perlita em tempos de desmoldagem maiores. A cementita
(ou Fe3C) definida como um constituinte duro e de baixa usinabilidade. A Figura 5 relaciona

9
a variao do teor de cementita com a vida da ferramenta no processo de furao em ferro
fundido cinzento.

Figura 5 Reduo da vida de brocas HSS com o aumento da quantidade de Fe3C na

fase de perlita (MOCELLIN et al. 2004)
Conforme a Figura 5, nota-se que o teor da cementita na perlita tem grande influncia
como mostrado anteriormente. A reduo da vida de ferramenta nos ensaios realizados por
Mocellin et al. (2004) mostram que, alm disso, a variao da velocidade de corte possui
pouca influncia na vida da ferramenta.
2.1.5. Efeito das incluses na usinagem
Dawson et al. (2001) identificaram como principais variveis na usinabilidade do ferro
fundido vermicular as caractersticas morfolgicas da grafita e os efeitos de elementos
qumicos como Si, S, Ti, Cr na forma de incluses. Alguns desses elementos so
imprescindveis na produo do ferro fundido vermicular, conforme descrito a seguir.
2.1.5.1. Enxofre (S)
Conforme Abele, Sahm e Schulz (2002), a principal diferena entre o ferro fundido
vermicular e o cinzento, alm da forma da grafita, est o teor de enxofre que fica entre 0,08 a
0,12% em massa no ferro fundido cinzento. Contudo, as partculas de grafita compacta
somente atingem estabilidade com teores de oxignio e enxofre da ordem de 0,005 a 0,025%.
No ferro fundido cinzento, o enxofre reage com o mangans formando incluses de sulfeto de
mangans (MnS), as quais, normalmente so inferiores a 10 m. Estas incluses so macias e
flexveis, podendo lubrificar a aresta de corte da ferramenta atravs da formao de uma

10
camada protetora. A Figura 6(a) mostra a camada de MnS formada em um inserto de CBN
quando usinado o ferro fundido cinzento em operaes de torneamento, enquanto a Figura
6(b) mostra a mesma ferramenta porm, na usinagem do ferro fundido vermicular.

Figura 6 (a) Presena de MnS2 como camada protetora da ferramenta na usinagem do

ferro fundido cinzento; (b) ausncia de camada de MnS na usinagem do ferro fundido
vermicular (ABELE, SAHM e SCHULZ, 2002)
No entanto, no ferro fundido vermicular a situao diferente, pois alm de possuir
apenas 10% do teor de enxofre do cinzento, o magnsio utilizado na formao das grafitas
compactas, possuindo maior afinidade qumica com o enxofre (ABELE, SAHM e SCHULZ,
2002). Isto impossibilita a formao da camada protetora na superfcie da ferramenta, o que
acelera o desgaste ou at mesmo a quebra da ferramenta de corte, como pode ser notado na
Figura 6(b). Com isto, mostra-se que a camada de MnS um dos fatores responsveis pela
diferena no desempenho das ferramentas de corte durante a usinagem dos materiais citados.
Mocellin et al. (2004) estudaram a influncia do sulfeto de mangans na usinabilidade do
ferro fundido malevel em operaes de corte contnuo e demonstrou-se que as foras de
corte diminuem em at 30% para velocidades de corte entre 140 e 250 m/min com o aumento
da percentagem de MnS.
2.1.5.2. Silcio (Si)
Conforme Dawson et al. (2001), o silcio um elemento que auxilia na formao de
ferrita. Alm disso, o silcio pode facilitar a usinabilidade do material quando apresenta
concentrao de at 3% na estrutura. Contudo, percentuais acima deste valor tendem a
endurecer a ferrita por soluo slida, o que provoca reduo de vida til das ferramentas. A
concentrao de silcio no CGI fica entre 2,0 a 2,4%. Durante o torneamento de barras de CGI
com teor de 3% de silcio, Dawson et al. (2001) verificaram que a vida da ferramenta
mostrou-se maior quando comparada s vidas obtidas no torneamento de barras contendo 4%
de silcio.

11
2.1.5.3. Titnio (Ti)
Como descrito anteriormente, um dos mtodos de obteno do ferro fundido vermicular
utiliza o titnio como elemento anti-nodularizante, o qual impede a formao da grafita
nodular. Neste processo, o teor de titnio presente varia entre 0,10 a 0,20%. Concentraes de
titnio em torno de 0,10% promovem reaes com outros elementos como o carbono e o
nitrognio do ferro lquido, podendo formar incluses de carboneto e nitreto de titnio
(Dawson et al. 2001).
A Figura 7 mostra incluses de carbonetos de titnio, os quais podem formar grandes
aglomerados de forma cbica, aumentando significativamente a dificuldade de usinagem em
funo do desgaste da ferramenta por abraso (DAWSON e SCHROEDER, 2004).

Figura 7 Incluses de carbonitreto de titnio (GEORGIOU, 2001)

Conforme afirmam Dawson et al. (2001), cada adio de 0,10% de titnio promove a
formao de mais de 1000 incluses de carbonetos e nitretos em uma rea usinada de 1 mm2.
O efeito do titnio na usinabilidade foi estudado por Dawson et al. (2001) em ensaios de
torneamento no ferro fundido vermicular com velocidades de corte de 150 e 250 m/min.
Como os resultados de vida de ferramenta com o aumento da % de titnio so descritos na
Figura 8.

12

Figura 8 Vida da ferramenta em funo do teor de titnio no CGI (DAWSON et al.

2001)
Nota-se na Figura 8 que para ambas as velocidades de corte utilizadas na pesquisa,
percentuais de titnio acima de 0,05% fazem com que a vida til da ferramenta utilizada
decresa de forma repentina.
Segundo Dawson et al. (2001), comum encontrar incluses no-metlicas em todos os
metais fundidos, podendo atingir tamanhos entre 0,1 a 10 m, na forma de nitretos e ou
carbonetos de titnio. Quantidades de titnio como a citada podem ser toleradas em
componentes com poucas operaes de usinagem, como o caso de coletores de exausto.
Todavia controles mais eficientes mostram melhores resultados onde h grande quantidade de
operaes de usinagem, como o caso de blocos de motores. Um melhor controle do nvel de
titnio adicionado na matriz, neste caso, de extrema importncia para os processos de
usinagem destas entidades. Ainda assim, a presena destes carbonetos e nitretos de titnio
dificultam a usinagem do material. Uma anlise da Figura 8 mostra que com o aumento na
porcentagem de Titnio de 0,1 a 0,2 %, percebe-se uma reduo da vida da ferramenta em
mais de 50 %.
2.1.5.4. Cromo (Cr)
O elemento cromo (Cr) adicionado no ferro fundido vermicular atravs de sucata de
ao ou como liga, para obteno de maior resistncia em altas temperaturas. O cromo possui
fcil segregao a formao de carbonetos, principalmente nas ltimas regies em

13
solidificao. Alm disso, um potente perlitizante, se comparado ao mangans, pois o
aumento do seu teor facilita a formao da perlita fina, a qual se mostra de difcil
usinabilidade. A reduo de 0,18 para 0,10% do teor de cromo no ferro fundido vermicular
propicia aumento de aproximadamente 40% da vida da ferramenta (DAWSON et al. 2001).
2.2. Usinabilidade do ferro fundido vermicular
De acordo com Machado e Silva (2004) e Trent e Wright (2000), dentre os muitos
conceitos de usinabilidade, esta pode ser considerada como a maneira que o material se
comporta durante a usinagem. Portanto, a usinabilidade trata-se de uma grandeza que indica o
nvel de dificuldade durante a usinagem de determinado material. Foras de usinagem, vida de
ferramenta, taxa de desgaste entre outras variveis que podem ser consideradas como
usinabilidade.
Segundo Abele, Sahm e Schulz (2002), o CGI 33% mais abrasivo e 15% mais adesivo
que o ferro fundido cinzento. Entretanto os resultados deste trabalho foram realizados
utilizando o ensaio pino sobre disco, e assim, sua correlao com a usinagem no direta,
contudo um indicador da maior dificuldade de usinagem do ferro fundido vermicular.
Dawson e Schroeder (2004) afirmam que com resistncia trao de 75% maior e rigidez de
aproximadamente 45% superior ao ferro fundido cinzento, torna-se evidente que o ferro
fundido vermicular mais difcil para usinar.
Bagetti (2009) estudou o comportamento de ferramentas de metal duro e de cermica no
fresamento de ferro fundido cinzento e vermicular. A Figura 9 mostra os valores que
representam a mdia de duas repeties para cada material usinado. O critrio de fim de vida
dos insertos utilizado foi VBMx = 0,3 mm.

14

Figura 9 Comparao de vida da ferramenta de MD na usinagem de ferro fundido

cinzento e vermicular com o tempo de corte (BAGETTI, 2009)
Conforme descrito na Figura 9, durante a usinagem do ferro fundido vermicular, a vida
da ferramenta foi de 1,6 vezes menor que na usinagem do ferro fundido cinzento. Isto mostra
a menor usinabilidade do ferro fundido. Alm disso, como pode ser verificado na Figura 10
nota-se grande disperso entre os valores de vida de ferramenta obtidos nas repeties para o
ferro fundido vermicular. O corpo-de-prova 1 representado pela curva (ensaio 1) e o corpode-prova 2 pela curva (ensaio 2).

Figura 10- Comportamento do desgaste da ferramenta de metal duro no vermicular

(BAGETTI, 2009)
Conforme a Figura 10, os resultados de vida de ferramenta so de 43,2 min e 71 min,
para os ensaios 1 e 2, ou seja, uma diferena de 64%. Bagetti (2009) atribui esta diferena de
a presena de carbonetos de silcio (SiC) proveniente da areia de fundio e outros carbonetos
e nitretos duros, como o de titnio presentes no corpo-de-prova.
Mocellin (2002) tambm estudou operaes de fresamento em ferro fundido cinzento e
vermicular com baixa e alta proporo de perlita. Ferramentas de CBN, cermica e metal duro

15
apresentaram vida til em torno de 50% menor que as ferramentas que usinaram o ferro
fundido cinzento.

Figura 11 - Resultados de testes de fresamento em CGI (com baixa e alta proporo de

perlita) e ferro fundido cinzento (Mocellin, 2002)
Conforme a Figura 11, notou-se que com o aumento na quantidade de perlita no ferro
fundido vermicular, os valores de vida da ferramenta tambm cresceram proporcionalmente.
2.3. Roscas
As roscas so superfcies compostas, gerada por um ou mais perfis e quando todos os
seus pontos descrevem hlices com passo constante ou varivel (NBR 5876, 1988). Conforme
a ABNT CB 206 (1991), as roscas so classificadas como roscas para fixao e roscas para
transmisso de movimentos. Roscas de fixao tm o objetivo de prender dois ou mais
elementos entre si. Este grupo de roscas utilizado, como por exemplo, em porcas, parafusos
e hastes roscadas. Do outro lado, as roscas de transmisso de movimentos so utilizadas com
o objetivo de transmitir potncia e movimentos, transformando-os de giratrios para lineares.
Exemplos destas aplicaes so, por exemplo, fusos de tornos, fusos de esferas, roscas sem
fim (STEMMER, 1995).
Existem diferentes tipos de perfis de dentes nas roscas, entre elas: mtrica normal,
mtrica cnica, whitworth, gs, trapezoidal, dente de serra, edson, etc. Entre as roscas mais
utilizadas em elementos de fixao, pode-se citar a rosca de seco triangular mtrica (60) ou
whitworth (55) em funo do maior atrito promovido no contato do conjunto (NIEMANN,

16
2002 e OBERG, 2002). Alm dos diferentes tipos de perfis de dentes, as roscas em furos so
designadas como roscas internas, e quando so construdas em eixos, so descritas como
roscas externas. Outra varivel na construo das roscas o seu sentido. Dependendo da
aplicao, uma rosca poder ter sentido direito ou esquerdo dos filetes. Em elementos de
fixao, geralmente utiliza-se roscas de sentido direito. Entretanto, as roscas de sentido
esquerdo so utilizadas em peas que giram, pois neste caso no h possibilidade de soltura
dos elementos de fixao (NBR 5876, 1988).
O objetivo deste item discorrer sobre as caractersticas geomtricas das roscas internas
triangulares mtricas, utilizadas principalmente na indstria automobilstica,e detalhar os
diferentes processos de manufatura destas roscas, que o foco desta pesquisa.
A Figura 12 mostra as principais dimenses do perfil bsico de uma rosca. Dentre elas,
destaca-se a altura da rosca (ha), altura da rosca bsica (ht), o dimetro maior da rosca (Dm), o
dimetro menor da rosca (Du), o passo (P) e o dimetro efetivo (Dp).

Figura 12 Perfil Bsico de uma rosca (OBERG, 2002)

Caso estas dimenses encontrarem-se fora do especificado, o ajuste de fixao ou a
transmisso de movimentos entre rosca interna e externa estar comprometido (AGAPIOU,
1994). Alm disso, as roscas ainda possuem um sistema de tolerncias, baseado nos padres
ISO. Com isto, so determinados os limites dimensionais e o ajuste requerido durante a
montagem das roscas de acordo com a aplicao (OBERG, 2002).

17
2.4. Processos de manufatura de roscas
A operao de roscamento definida como o processo destinado gerao de filetes,
por meio da abertura de sulcos helicoidais de passo constante, em superfcies cilndricas,
cnicas de revoluo e ou prismticas (FERRARESI, 1995).
As roscas podem ser fabricadas em uma grande variedade de processos, dentre eles,
usinagem, conformao, fundio e injeo. Segundo Stemmer (1995), os principais
processos de manufatura de roscas internas na indstria automobilstica so: a usinagem e a
conformao. A escolha do melhor processo, conforme Stephenson e Agapiou (1996), est
diretamente relacionada com o grau de preciso dimensional especificado, tipo de material a
ser roscado, aplicao da rosca (fixao ou transmisso de movimentos), geometria da pea,
entre outros fatores. Alm disso, dentre estes processos, uma srie de alternativas possibilita a
manufatura das roscas:
Torneamento e/ou fresamento com ferramenta simples ou mltipla;
Usinagem com ferramentas rgidas (machos e/ou cossinetes);
Usinagem com cabeotes automticos, pentes radiais, tangenciais ou circulares;
Ferramentas laminadoras.
Nos processos de manufatura de roscas internas, segundo Stephenson e Agapiou (1996),
a fabricao pode ser realizada por diferentes ferramentas. Entretanto, todas as opes
necessitam de uma operao prvia de furao. A ferramenta pode cortar ou deformar
plasticamente o material do furo, formando os filetes da rosca. A alternativa de laminar a
rosca em furos aplicada em materiais dcteis, como aos de fcil usinagem, aos de baixa
liga, ligas de alumnio, etc. Para materiais frgeis, como o caso do ferro fundido, a opo da
laminao no aplicada e, nestes casos, utilizam-se as opes de usinagem com machos
rgidos, fresas ou pentes radiais. A Figura 13 mostra caractersticas geomtricas das roscas
laminadas e roscas usinadas.

18

Figura 13 Roscas laminada e usinada (adaptado de TITEX, 1999)

Conforme ilustrado na Figura 13, a principal diferena entre a rosca laminada e usinada
a alta resistncia mecnica nos filetes conformados pelo processo de laminao, o que
mostrado na orientao das fibras do material. A no gerao de cavacos e a alta durabilidade
da ferramenta tambm so vantagens do processo de laminao a serem consideradas.
Agapiou (1994) comparou os dois processos de fabricao em liga de alumnio, conforme
mostrado na Figura 14.

Figura 14 Imagem de rosca laminada / rosca usinada (AGAPIOU, 1994)

Um dos problemas do processo de laminao refere-se ao controle do dimetro do prfuro. Variaes nesta dimenso podero gerar a incorreta formao dos filetes, o que
comprometer a resistncia mecnica da rosca. Contudo, no processo de roscamento com
macho rgido, a situao no diferente. Conforme Mller e Soto (1999), um controle no
efetivo no dimetro do pr-furo pode alm de acelerar desgaste da aresta de corte da
ferramenta, causar a quebra e a m formao dos filetes. Este fato promove roscas com
dimenses fora do especificado e, por conseqncia, o comprometimento da resistncia
mecnica do conjunto de fixao.
A Figura 15 mostra os principais processos de usinagem de roscas.

19

Figura 15 Principais processos de usinagem de roscas internas. (adaptado de

FERRARESI, 1995)
Quanto aos processos de fabricao de roscas internas por usinagem, Stephenson e
Agapiou (1996) e Koelsch (2002) afirmam que os processos mais conhecidos utilizam
ferramentas de aresta nica de corte, mltipla aresta, fresas integrais e machos rgidos. Alm
do material da peca, outros aspectos devem ser considerados, como por exemplo, a tolerncia
dimensional da rosca, a geometria da pea e, principalmente, o dimetro da rosca. Coelho et
al. (2006) afirmam que para dimetros de roscas menores que 15 mm, o processo utilizando
machos de corte amplamente utilizado. No entanto, Stephenson e Agapiou (1996)
descrevem que o roscamento com machos de corte utilizado para dimetros menores que 40
mm. J a usinagem de roscas com fresas, ferramentas de aresta nica ou mltipla aresta
atravs de processos de interpolao helicoidal so principalmente utilizados para grandes
bitolas de roscas, na sua maioria para dimetros maiores que 30 mm.
2.4.1. Processo de roscamento com macho de corte
Conforme Koelsch (2002) e Mller e Soto (1999), o processo de roscamento utilizando
machos de corte um dos mais utilizados para a fabricao de roscas internas na indstria. O
roscamento interno com machos de corte classificado como um processo de corte contnuo,
e alm disso, geralmente est entre as ltimas operaes do produto manufaturado, o que
resulta em uma operao no componente com alto valor agregado.
Bezerra (2003), Mota (2007) e Reis et al. (2005) afirmam que este um processo de alto
grau de complexidade devido necessidade de sincronismo entre os movimentos de rotao e
avano na ferramenta. Os principais movimentos que definem o processo de roscamento com
machos so divididos em dois estgios distintos: o corte e o retorno. A Figura 16 representa os
movimentos de rotao e avano com a utilizao de um macho rgido.

20

Figura 16 - Detalhamento do roscamento interno com macho de corte (MOTA, 2006)

Giessler (1999) e Ahn et al. (2003) descrevem que a principal diferena entre o processo
de roscamento e os outros processos de usinagem relaciona-se com a rotao do macho que
depende da velocidade de corte utilizada e da velocidade de avano que fixado pelo passo
da rosca. Assim, estes movimentos devem ser sincronizados durante toda a operao (corte e
retorno).
Com o objetivo de ilustrar o ciclo de roscamento, a Figura 17 mostra o comportamento
da velocidade no processo durante os movimentos de rotao e de avano.

Figura 17 - Comportamento durante o ciclo de roscamento movimentos de rotao e

translao (adaptado de AHN et al. 2003)
Conforme mostrado na Figura 17, notam-se etapas distintas durante a usinagem de uma
rosca. Ahn et al. (2003) e Reis et al. (2005) dividem estas etapas em sete fases, sendo: (t1-t2)

21
acelerao, (t2-t3) velocidade constante, (t3-t4) desacelerao, (t4-t5) parada para retorno, (t5t6) acelerao durante o retorno, (t6-t7) velocidade constante, (t7-t8) desacelerao.
Um dos principais desafios ao aumento da velocidade de corte no processo de
fabricao de roscas com machos, segundo Giessler (1999), a limitao no sincronismo
entre os movimentos de rotao e de avano durante todas as etapas mostradas, o que poder
danificar a entidade produzida e, em caso extremo, ocorrer a quebra do macho de corte.
Normalmente, em roscas no passantes e com pouco comprimento roscado (por exemplo,
uma vez o dimetro) observa-se que a acelerao e desacelerao do fuso durante o momento
de incio de corte e reverso da ferramenta fazem com que os instantes de velocidade de corte
constante sejam mnimos, o que sugere que a velocidade de corte programada no atingida.
Ahn et al. (2003) estudaram o roscamento com altas velocidades utilizando machos M3
em liga Al 7075. As velocidades de corte aplicadas foram de 19, 75 e 94 m/min, e
conseqentemente, a rotao do eixo rvore variou entre 2000, 8000 e 10000 rpm. A pesquisa
demonstra que quanto maior a velocidade de corte programada torna-se maiores os erros de
sincronizao entre os movimentos de rotao e avano, inclusive podendo levar a quebra da
ferramenta. A Figura 18 mostra a formao dos filetes das roscas com as diferentes
velocidades de corte utilizadas.

Figura 18 Efeito dos erros de sincronizao na rosca M3 (adaptado de AHN et al.

2003)
Nota-se que os erros de sincronizao so proporcionais ao aumento da velocidade de
corte. Entretanto, h outros fatores a serem considerados, os quais promovem dificuldades
adicionais. Linss (2002) e Giessler (1999) afimam que o desalinhamento entre ferramenta e o
furo, alm da escolha incorreta da ferramenta so fatores que dificultam a execuo do
processo. Segundo Reiter et al. (2006), outra grande dificuldade est relacionada com roscas

22
em furos no passantes, nos quais dependendo da geometria da pea, a profundidade do furo
tende a ser a menor possvel. A norma ABNT NRB 5870 (1988) padroniza a profundidade do
bolso ou sada da rosca, distncia entre a rosca e o comprimento final do furo, conforme
ilustrado na Figura 19.

Figura 19 Sada de rosca interna (adaptado de ABNT NBR 5870, 1988)

A dimenso mostrada na Figura 19 como L3 trata-se da soma entre a profundidade de
rosca til, representada por L1 e a sada da rosca (bolso) representada por L2 a qual
tabelada. Para a sada da rosca, so observados trs tipos de sada, sendo normal, curta e
longa. Por exemplo, para uma rosca M16 x 2 mm com profundidade L1 de 32 mm (duas
vezes o dimetro), a sada L2 dever ser de 9,3 mm para a condio normal e 14,8 mm para a
condio longa.
As principais pesquisas sobre o comportamento do processo de roscamento com machos
rgidos so em ferro fundido cinzento. Vale ressaltar que o referido material apresenta
maiores ndices de usinabilidade quando comparado ao ferro fundido vermicular. Exemplos
podem ser citados como Bezerra (2003) que utilizou velocidades de corte de 30 e 60 m/min
em machos (M8 x 1,25 mm) de ao-rpido na usinagem de roscas passantes em ferro fundido
cinzento. A pesquisa mostrou que os fatores de maior influncia na vida til das ferramentas
foram a velocidade de corte e o tipo de revestimento das ferramentas.
Mota (2007) estudou a influncia da velocidade de corte (10, 37,5 e 75 m/min) com
machos de ao rpido em ferro fundido cinzento. Os resultados demonstraram que a reduo

23
de vida til das ferramentas teve com principal causa o aumento da velocidade de corte no
processo de roscamento. Alm disso, com o objetivo de alcanar a velocidade de corte
programada e minimizar as limitaes de sincronismo, Mota (2007) sugere que seja previsto
um espao necessrio para acelerao da ferramenta antes de entrar no furo. Outra concluso
importante que para furos no passantes, e principalmente com comprimentos curtos, as
velocidades mximas de corte e de avano no so atingidas.
2.4.2. Processo de roscamento com fresa mltipla aresta
Conforme exposto anteriormente, normalmente as roscas acima de 15 mm podem ser
fabricadas utilizando o processo de fresamento, atravs de ciclos de interpolao helicoidal.
Conforme Stephenson e Agapiou (1996), as roscas usinadas atravs deste processo podero
ser fabricadas com ferramentas de aresta nica, de mltipla aresta com nico corte ou ainda
com mltipla aresta de vrios cortes. A Figura 20 ilustra cada uma delas com o objetivo de
mostrar a forma das ferramentas.

Figura 20 Ferramentas de fresamento de roscas (adaptado de Araujo et al., 2004)

Grzesik (2008) afirma que a fabricao de roscas por interpolao helicoidal utilizando
o processo de fresamento uma alternativa para o aumento da velocidade de corte no
processo. Avanos tecnolgicos nesta rea permitem a usinagem de roscas com tolerncias
mais estreitas. Algumas das vantagens deste mtodo so a reduo do tempo de ciclo, a
reduo de retrabalho e peas sucateadas devido quebra de machos dentro da rosca.
Com o objetivo de entender as etapas compreendidas no processo, a Figura 21
esquematiza os passos da usinagem de roscas com ferramenta de mltipla aresta.

24

Figura 21 - Fabricao de roscas atravs do processo de fresamento (adaptado de

SMITH, 2008).
Conforme mostrado na Figura 21, as etapas do processo de roscamento utilizando
ferramentas de mltipla aresta so:
(1) movimento da ferramenta da posio inicial para o centro do furo;
(2) introduo da ferramenta no furo e incio da aproximao da ferramenta no dimetro
final da rosca em 180 (interpolao helicoidal cnica);
(3) usinagem da rosca utilizando movimento circular da ferramenta sincronizado com
movimento axial (interpolao helicoidal cilndrica);
(4) retorno da ferramenta ao centro do furo em 180 (interpolao helicoidal cnica);
(5) retorno axial da ferramenta para a posio inicial.
O processo de roscamento com fresas, conforme Stephenson e Agapiou (1996),
caracteriza-se por gerar cavacos de tamanho reduzido quando comparado com o processo de
roscamento utilizando machos de corte. Ainda, comparando com os processos de roscamento
com machos, outras diferenas podem ser notadas, como por exemplo, a reduo de potncia
consumida, flexibilidade de utilizao da mesma ferramenta em roscas que tenham o mesmo
passo. Como pode ser visto na Figura 22, as fresas permitem com a mesma ferramenta usinar
roscas esquerdas e direitas e tambm internas e externas (SMITH, 2008).

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Figura 22 Usinagem de rosca interna e externa com fresa por interpolao (SMITH,
2008)
Segundo Smith (2008), a principal diferena entre os processos de roscamento
utilizando machos rgidos e o fresamento de roscas que a velocidade de avano por dente da
ferramenta no depende do passo da rosca. Como descrito anteriormente, esta uma das
limitaes dos processos de roscamento com machos.
Grzesik (2008) descreve desenvolvimentos em ferramentas combinadas para furar,
chanfrar e roscar. Estas ferramentas podem ser fabricadas em PCD, metal duro e outros
materiais. Elas so indicadas para a usinagem de aos, ferro fundido, aos endurecidos e ligas
como alumnio e cobre, alm de magnsio e materiais compsitos. Tambm existem algumas
variaes do conceito de ferramenta mostrado na Figura 21, entre elas a ferramenta mostrada
de forma esquemtica na Figura 23.

26

Figura 23 Seqncia esquemtica de usinagem com ferramenta para furar, chanfrar e

roscar (adaptado de GRZESIK, 2008)
Conforme mostrado na Figura 23, as etapas do processo so:
(1) movimento da ferramenta da posio inicial para o centro da rosca a ser usinada;
(2) usinagem do chanfro por interpolao circular;
(3) usinagem do furo e rosca ao mesmo tempo por interpolao helicoidal cilndrica;
(4) posicionamento no centro da rosca e retorno a superfcie da pea;
(5) rebarbao do chanfro.
Stephenson e Agapiou (1996) e Grzesik (2008) estudaram ferramentas de furar e roscar
combinadas. O furo do processo demonstrado na Figura 23 obtido juntamente com a rosca
atravs de interpolao helicoidal cilndrica. A outra variao, conforme a Figura 24, a
ferramenta que fura e chanfra como uma broca e escareador convencionais. Posteriormente a
ferramenta deslocada no eixo radial e inicia-se a interpolao helicoidal cnica ou somente
entrada linear, seguido da interpolao helicoidal cilndrica formando os filetes. Entretanto,
uma fresa de furar, chanfrar e roscar conseqentemente menos rgida do que uma fresa de
interpolar roscas comum devido grande profundidade dos canais para extrair os cavacos. O
dimetro da ferramenta em relao ao tamanho do furo torna-se crtico, especialmente para
furos de dimetros pequenos e grandes comprimentos.

27

Figura 24 - Seqncia esquemtica de usinagem com ferramenta para furar, chanfrar e

roscar (adaptado de GRZESIK, 2008)
A principal diferena dos processos anteriores mostrados nas Figura 21 e Figura 23
ocorre nos passos (1), (2) e (3). Diante destas vantagens, Smith (2008) tambm descreve
alguns desafios dos processos j mostrados. Como o fresamento de roscas trata-se de um
processo de usinagem pouco utilizado, se comparado com o roscamento com machos rgidos,
pontos importantes como a escolha da mquina, estratgia de programao, principalmente
para a entrada da ferramenta na pea e comprimento roscado devem ser analisados. O
posicionamento radial da ferramenta de fresar roscas, ou o incio de corte da rosca, pode ser
feito atravs de trs formas bsicas dentro do furo. Algumas mquinas CNC possuem ciclos
especficos para esta operao, ao passo que, mquinas com comandos mais simples no
detm estes recursos, exigindo diferentes estratgias de programao. Com objetivo de
facilitar o entendimento, a Figura 25 mostra as trs formas mais utilizadas de posicionamento
no furo.

28

Figura 25 Posicionamento da ferramenta de fresar roscas (SMITH, 2008)

Conforme a Figura 25 (a), uma das formas de entrada da ferramenta dentro do furo da
pea a entrada linear. Segundo Smith (2008), esta etapa do processo caracterizada por
gerar grande ngulo de contato entre o material e o dimetro perifrico da ferramenta de corte,
promovendo uma situao indesejvel de alto carregamento na ferramenta, o que dependendo
do material, pode gerar cavacos longos. Ainda, a entrada linear no aconselhvel para roscas
de preciso por deixar marcas no ponto de entrada da ferramenta.
A segunda estratgia a entrada circular com 1/4 de crculo, conforme a Figura 25 (b).
Esta estratgia normalmente utilizada para grandes diferenas entre o dimetro do pr-furo e
o dimetro da ferramenta utilizada. A vantagem deste sistema a menor trajetria da
ferramenta, contudo o carregamento na ferramenta ainda considerado relativamente alto.
A terceira opo a entrada com semi-crculo, conforme demonstrado na Figura 25(c).
Neste caso, o carregamento na ferramenta relativamente menor se comparado com as
estratgias anteriores devido ao pouco ngulo de contato da ferramenta durante a entrada.
Entretanto, para utilizar esta estratgia o comando CNC da mquina dever dispor de funes

29
especficas. Das trs opes comentadas, esta a que possui maior tempo de ciclo,
proporcional ao percurso realizado pela ferramenta.
Grzesik (2008) ainda afirma que umas vantagens de utilizar ferramentas de fresar roscas
por interpolao a qualidade dimensional das entidades, alm de variaes nos dimetros
podero ser controladas e corrigidas sem que haja a troca da ferramenta. Contudo, a principal
vantagem deste processo est na velocidade de corte e velocidade de avano atingida. Este
processo no possui velocidade de avano vinculado ao passo da rosca. Dependendo do
dimetro da rosca, podem ser alcanadas velocidades de corte entre 100 a 400 m/min e
avanos entre 0,05 a 0,25 mm/aresta.
2.4.3. Processo de roscamento com fresa nico corte
Apesar das ferramentas de aresta nica de corte mostrarem um amplo campo de
aplicaes, poucas pesquisas so encontradas na literatura. Utilizando o mesmo conceito de
programao das ferramentas de mltipla aresta, a principal diferena entre as duas
ferramentas est na quantidade de arestas de corte, conforme a Figura 26. Isto impacta
diretamente na sua aplicao, pois mesmo apresentado uma ou mais arestas de corte, este
conceito permite usinar roscas de diversos passos. Elevadas velocidades de corte e de avano
tambm so diferenciais importantes destas ferramentas quando comparado aos machos
rgidos.

Figura 26 Ferramenta de aresta nica (RICHTER, 2003)

Richter (2003) afirma que este tipo de ferramenta caracteriza-se principalmente pela sua
preciso e flexibilidade, podendo usinar roscas menores que 6 mm e com diversos passos. Sua
utilizao tem grande importncia na fabricao de peas de pequeno porte, por diversas
vantagens, como por exemplo, a possibilidade de no utilizar fluido de corte durante a
usinagem. Esta caracterstica tem grande importncia na produo de roscas em ambientes

30
mais limpos. Roscas usinadas sem rebarbas e alm disso, conforme mostrado na Figura 27,
possibilita a usinagem de roscas que possuem interseco com outras roscas sem que hajam
dimenses ou acabamento comprometidos ou ainda quebra de ferramentas.

Figura 27 Interseco de roscas usinadas por ferramentas de aresta nica (RICHTER,

2003)
Obviamente que o tempo necessrio para usinar uma rosca com uma ferramenta de
aresta nica maior que o tempo levado para usinar a mesma rosca com uma ferramenta de
mltipla aresta.
Comparado com o processo de roscamento que utiliza machos rgidos, o processo de
usinagem de roscas por interpolao helicoidal mostra-se uma tima alternativa, onde se
deseja reduzir a quantidade de ferramentas e/ou o tempo de trocas. Esta alternativa tambm
adequada para a usinagem de roscas em materiais com maior dureza (por exemplo, aos
temperados), roscas com maior grau de preciso ou com maior necessidade de escoamento de
cavacos e ainda em condies desfavorveis como na interseco de duas roscas. Entretanto,
o aumento da velocidade de corte para esta operao a nveis superiores aos do processo
utilizando machos rgidos a principal vantagem do processo de usinagem de roscas.

31

3. Procedimentos Experimentais
3.1 Introduo
O objetivo principal desta pesquisa determinar o desempenho de ferramentas para
interpolar roscas durante o processo de roscamento interno no ferro fundido vermicular. A
principal vantagem com a utilizao desta tcnica aumentar a velocidade de corte utilizada
no processo de roscamento quando comparada usinagem com machos rgidos. Como
descrito na reviso bibliogrfica, a sincronizao da rotao da ferramenta com a velocidade
de avano limita a mxima velocidade de corte. Alm disso, no caso da utilizao de
ferramentas de interpolar roscas no h necessidade de inverter o sentido da rotao do eixorvore durante a usinagem.
Os ensaios vida de ferramenta foram realizados no Laboratrio de Manufatura Flexvel
(FMS) do Instituto Superior Tupy (IST/SOCIESC). Ensaios de fora de usinagem e anlises
de Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) foram realizados na Faculdade de Engenharia
Mecnica da UNICAMP.
Este captulo descreve as condies nas quais os ensaios foram realizados, as
especificaes de mquina-ferramenta, as ferramentas de usinagem e sistemas de fixao, o
material utilizado, o tipo de fluido de corte, anlises do processo e como o planejamento
experimental foi desenvolvido.
3.2 Mquina-ferramenta
Para a realizao dos ensaios de vida de ferramenta, utilizou-se um Centro de Usinagem
Vertical da marca Feller, modelo FV-600, mostrado na Figura 28. As principais
especificaes da mquina so: curso de movimentao de 610, 450 e 505 mm (eixos X, Y e
Z, respectivamente); comando numrico Mitsubishi modelo Meldas 520 AM; eixo-rvore
com rotao mxima de 6000 rpm e potncia mxima de 7,6 kW; interface do sistema de
fixao de ferramentas tipo mandril ISO-40 e velocidade de deslocamento rpido de 18m/min.
O fluido de corte utilizado nos ensaios foi uma emulso de base mineral. O fabricante
do fluido a empresa Blaser e a especificao Blasocut 2000 universia-MD. A concentrao
do fluido era de 8% e foi medida com refratmetro Atago modelo N-1E. A determinao da
vazo de fluido de corte no processo (17 l/min) se realizou com a utilizao de um recipiente
de volume conhecido em conjunto com a cronometragem do tempo necessrio para seu
preenchimento.

32

Figura 28 - Centro de usinagem vertical Feeler FV-600

3.3 Ferramentas, porta-ferramentas e mandril
Os ensaios de fresamento de roscas por interpolao foram realizados com ferramentas
e porta-ferramentas da empresa Iscar. Os conjuntos definiam dois tipos distintos de
ferramentas: aresta nica e mltiplas arestas. Os insertos das ferramentas de aresta nica
(cdigo 11 IR A60) foram montados em um porta-ferramenta de cdigo MTSR 0010 M11C.
Por outro lado, os insertos das ferramentas de mltiplas arestas (cdigo MT 14I 1.5 ISO)
foram montados em um porta-ferramenta de cdigo MTSR 0013 J14C. Ambos os insertos
eram de metal duro da classe K15 com cobertura de TiAlN. A Figura 29 ilustra a montagem
dos insertos nos respectivos porta-ferramenta.

33

Figura 29 Insertos e porta-ferramenta utilizados nos experimentos (adaptado de

ISCAR, 2009)
Conforme o catlogo do fabricante, o inserto de aresta nica permite a usinagem de
roscas com passo de 0,5 mm at 1,5 mm e dimetro de 16 mm at 48 mm. O inserto de
mltiplas arestas tambm tem flexibilidade de usinar diferentes dimetros, mas apenas
permite usinar roscas com passo de 1,5 mm (ISCAR, 2009).
Outro ponto importante a ressaltar a utilizao de metal duro como material do portaferramenta. O metal duro tem mdulo de elasticidade de aproximadamente 2,6 maior do que
os aos 520 GPa para o metal duro e 200 GPa para o ao (BORDMAN, 1990;
SANTHANAM, TIERNEY e HUNT, 1990). Isto reduz a deflexo quando submetido a um
mesmo esforo mecnico, comparando-se aos aos, e aumenta a freqncia natural do corpo,
o que pode minimizar os riscos de usinar nos harmnicos da freqncia natural do sistema.
Os conjuntos (ferramenta e porta-ferramenta) foram montados em um mandril tipo BT
40 com o auxlio de pina, conforme mostra a Figura 30. Nota-se que o balano da ferramenta

34
foi de 60 mm e a distncia da extremidade da ferramenta ao eixo-rvore foi de 140 mm, em
ambos os casos.

Figura 30 Montagem das ferramentas e porta-ferramenta no mandril

3.4 Material usinado
Os corpos-de-prova foram placas fundidas de ferro fundido vermicular. A utilizao
deste material deve-se sua grande utilizao na fabricao de cabeotes e blocos de motores
de combusto interna. Estes referidos componentes possuem grande quantidade de roscas de
diferentes dimetros. Alm disso, em muitos casos, as roscas so usinadas em furos nopassantes. Estas caractersticas dificultam o processo de roscamento com machos rgidos, pois
h necessidade de ferramentas especficas para cada tipo de rosca.
A Figura 31 demonstra as dimenses das placas utilizadas nos ensaios de vida de
ferramenta. A distncia entre centros das roscas foi determinada conforme a metodologia de
ensaio de usinagem para operao de furao, baseado na NBR 10625 (1989). Apesar dos
ensaios serem de roscamento, o objetivo de utilizar a mesma distncia entre centros de ensaios
de furao era evitar que a fora de usinagem deformasse as paredes de pequenas espessuras.

35

Figura 31 - Dimensionamento dos corpos-de-prova utilizados nos ensaios

Foram usinadas roscas M16 com passo de 1,5 mm e de classe 6H - roscas de qualidade
de tolerncia mdia conforme a NBR 965-1 (2004). Para iniciar o ensaio de roscamento, furos
de dimetro 14,5 mm foram usinados nas placas. Em cada furo tambm era usinado um
chanfro de 1 x 45, com o objetivo de eliminar rebarbas e, principalmente, reduzir a
possibilidade de quebra da ferramenta no momento da entrada. Outro ponto importante a ser
ressaltado a profundidade da rosca. Essa dimenso, em roscas mtricas, geralmente 1,5 a 2
vezes o seu dimetro nominal. Entretanto, com o objetivo de otimizar a utilizao dos corposde-prova, utilizou-se toda a espessura das placas (40 mm), de forma a usinar roscas passantes.
Assim, obteve-se um valor de comprimento 2,5 vezes o valor do dimetro.
Anlises de dureza, micrografia e composio qumica foram realizadas no material
usinado com o objetivo de conhecer as principais caractersticas. Estes ensaios foram
realizados no Laboratrio de Materiais do Instituto Superior Tupy (IST/SOCIESC).
Os ensaios de dureza foram realizados com um durmetro Wolpert modelo BK3004.
Utilizou-se como identador uma esfera de 10 mm de dimetro e carga de 3000 kgf. Definiu-se
uma malha retangular para avaliao da dureza nos corpos-de-prova. Esta malha era composta
por 3 colunas e 3 linhas. A distncia entre linhas era de 75 mm e a distncia entre colunas de
100 mm. A mdia da dureza foi de 198 HB e o desvio padro de 2,8 HB.
Para realizar a anlise de micrografia, retiraram-se amostras de diferentes corpos-deprova. As amostras foram atacadas com soluo de Nital a 3% por 10 segundos. As imagens

36
foram realizadas com o auxlio de um Microscpio ptico da marca Olympus (modelo
BX51), uma Cmera Digital Evolution (modelo LC Color) integrada com o software ImagePro Plus. A Figura 32 mostra a microestrutura do ferro fundido vermicular utilizado nos
ensaios.

Figura 32 Microestrutura do ferro fundido vermicular

Conforme pode ser observado na Figura 32, o ferro fundido vermicular apresenta uma
matriz ferrtica-perltica. Na Figura 32a possvel identificar regies claras (ferrita) alm de
dois tipos de grafita no material: a grafita nodular (esferoidal) e vermicular. Com o
crescimento da nodularidade, aumenta-se a resistncia mecnica e rigidez, contudo,
promovem-se maiores dificuldades no processo de fundio e usinagem. O aumento da
nodularidade tambm reduz a condutividade trmica do material. Blocos de motores e
cabeotes, em funo dos severos carregamentos trmicos e mecnicos alm de grande
remoo de material por usinagem, tm valores de nodularidade entre 0 e 20% (GUESSER;
SCHROEDER; DAWSON, 2001). Ainda na Figura 32a, identifica-se regies de cementita
(Fe3C) formando faixas estreitas e compridas na microestrutura do material. A cementita um
componente duro e promove dificuldades ao processo de usinagem. A Figura 32b uma
imagem com maior ampliao da microestrutura do material. Nota-se nesta figura que uma
ampla regio de matriz perltica em conjunto com regies de esteadita ternria (Fe3P e Fe3C).
O aumento da perlita na matriz do ferro fundido vermicular promove incremento nos valores
de mxima resistncia trao em detrimento do alongamento. A esteadita ternria pode
conter carbonetos duros, os quais promovem maiores dificuldades ao processo de usinagem.
De uma forma geral, o ferro fundido vermicular apresenta elevada heterogeneidade

37
microestrutural, o que torna a definio de materiais de ferramentas e dos parmetros de
usinagem extremamente complicada.
Ensaios de composio qumica foram realizados com o auxlio de um Espectrmetro
de Emisso ptica Spectrolab do fabricante Spectro. A Tabela 2 mostra os resultados de trs
amostras de diferentes placas do material usinado.
Tabela 2 - Composio qumica do material utilizado nos corpos-de-prova
Amostra
1
2
3

Si
2,43
2,43
2,37

Mn
0,281
0,312
0,287

P
0,019
0,033
0,026

Elemento (% em massa)
Cr
Ni
Cu
0,034
0,013
0,87
0,037
0,018
0,84
0,035
0,015
0,83

Ti
0,016
0,019
0,017

Sn
0,035
0,042
0,036

Conforme Stefanescu (1988); Dawson et al. (2001) e Abele, Sahm e Schulz (2002) as
faixas tpicas dos elementos utilizados so: Cu: 0,048%, Cr: 0,02-0,06%, Si: 2,0-2,4% e Ti:
0,010 0,020. Observa-se que o percentual de titnio apresenta-se prximo ao limite superior.
Como descrito anteriormente, a presena de elevados teores de titnio na composio do
material promove a formao de incluses duras, tais como, carboneto de titnio (TiC) e
nitreto de titnio (TiN).
3.5 Avaliao do processo
Para a avaliao da geometria da rosca usinada, utilizou-se um calibrador passa e nopassa. A especificao do calibrador era M16 x 1,5 mm da classe 6H. O calibrador foi
construdo pela empresa Ferriplax. A Tabela 3 faz uma comparao das dimenses do
calibrador com as dimenses da rosca M16 x 1,5 mm - srie fina - da classe 6H (limites
inferiores e superiores).
Tabela 3 Dimenses do calibrador e da rosca (M16 x 1,5 mm classe 6H)

Dimenses

Dim. primitivo

Calibrador M16 x 1,5 mm (6H)

Rosca M16 x 1,5 mm (6H)

NBR ISO 1502 (2004)

NBR ISO 965-2 (2004)

passa

no-passa

Limite inferior

Limite Superior

15,038 - 15,039

15,221 - 15223

15,026

15,216

38
possvel notar que o lado passa do calibrador prev um folga de 0,012 mm se
comparado ao limite inferior da rosca. Contudo, o lado no-passa do calibrador somente
detectar que a rosca est fora do especificado, quando esta for maior que 15,222 mm
(mdia), permitindo folga no conjunto.
Contudo, diversos pontos podem causar restries a entrada do lado passa do
calibrador na rosca usinada. Para se definir a regio que limitava a entrada do calibrador,
roscas que determinaram o final de vida da ferramenta foram cortadas das placas conforme
mostrado na Figura 33.

Figura 33 Rosca cortada no centro para verificar interferncia do calibrador

Estas regies foram divididas na linha de centro da entidade de forma possibilitar a
visualizao da regio de interferncia entre calibrador e pea. Utilizou-se uma tinta, a qual
era facilmente removida pelo calibrador, para ressaltar o local de interferncia com a pea.
Esta anlise promoveu uma melhor compreenso de como o desgaste ou avaria da ferramenta
restringia a entrada do lado passa do calibrador na rosca usinada no dimetro primitivo.
Anlises do tipo de desgaste e avarias foram realizadas aps atingir o fim de vida das
ferramentas. Para este objetivo, utilizou-se um Microscpio Eletrnico de Varredura (MEV)
da marca Jeol, modelo JXA-840A, equipado com sistema EDS (Espectroscopia de Energia
Dispersiva) do Laboratrio de Materiais da Faculdade de Engenharia Mecnica da Unicamp.
Este sistema possibilita uma avaliao mais detalhada da ferramenta, assim como, a
identificao da presena de determinados materiais em pontos especficos das ferramentas de
corte.

39
3.6 Ensaios de Fora de usinagem
Ensaios de fora de usinagem foram realizados para se determinar o comportamento dos
esforos de corte com a utilizao de cada tipo de ferramenta. Estes ensaios foram realizados
no Laboratrio de Usinagem dos Materiais da Faculdade de Engenharia Mecnica da
Unicamp. Utilizou-se um dinammetro estacionrio da marca Kistler, modelo 9257B,
acoplado a um condicionador de sinais da marca Kistler, modelo 5019. Este conjunto
proporciona a definio de trs componentes ortogonais da fora de usinagem. Um
osciloscpio digital Tektronix, modelo TDS2004B, auxiliou na definio do valor de sada e
no comportamento do sinal das trs componentes antes da aquisio. Aps esta fase, a
aquisio dos sinais das trs componentes era realizada com uma placa de aquisio PCI6525E (A/D), montada em um computador, em conjunto com o programa LabView 8.5,
ambos da empresa National Instruments. Utilizou-se uma taxa de aquisio de 2 KHz e um
filtro (passa-baixo) de 1 KHz. A mquina-ferramenta utilizada foi o Centro de Usinagem
Vertical Mori Seiki modelo SV-40 e o fluido de corte foi o mesmo utilizado nos ensaio de
vida til das ferramentas. A Figura 34 mostra a montagem do sistema de aquisio das
componentes ortogonais dos esforos de corte.

Figura 34 Montagem do sistema de aquisio dos esforos de corte

Foram necessrias adaptaes nas dimenses do corpo-de-prova para a apropriada
fixao no dinammetro. A geometria do corpo-de-prova para anlise dos esforos de corte
pode ser verificada no detalhe A da Figura 34. As dimenses foram de 130 x 40 x 35 mm.
Tambm, utilizou-se uma placa de segurana entre o corpo-de-prova e o dinammetro. Os
componentes descritos foram fixados com parafusos.

40
3.7 Procedimentos experimentais
O experimento consistia na usinagem de diversas roscas passantes M16 x 1,5 mm com
profundidade de 40 mm nas placas de ferro fundido vermicular. Durante o experimento de
vida da ferramenta, a usinagem era interrompida sistematicamente a cada 10 roscas usinadas
para anlise com calibrador de roscas passa e no-passa. Determinava-se como final do
experimento o momento em que no era possvel que o lado passa do calibrador de roscas
entrasse na entidade usinada.
Com o objetivo de usinar roscas passantes, as placas foram apoiadas sobre calos
paralelos na mesa da mquina-ferramenta. Grampos de fixao foram utilizados para realizar
a fixao do conjunto. A Figura 35 mostra o sistema de fixao dos corpos-de-prova durante
os experimentos.

Figura 35 Sistema de fixao de corpos-de-prova nos experimentos

Diferentemente do processo de roscamento com machos rgidos, a utilizao de
ferramentas de interpolar roscas (com aresta nica ou mltiplas arestas) permite a variao no
dimetro primitivo da rosca. Esta variao determinada em funo do dimetro da
interpolao helicoidal da ferramenta. Contudo, em funo desta flexibilidade, torna-se
necessrio um ajuste do dimetro inicial para o processo. Neste trabalho, o ajuste do dimetro
inicial da interpolao helicoidal aproximou-se do limite superior permitido. Deste modo,
incrementou-se o dimetro da interpolao helicoidal, em 0,02 mm, at que permitisse o lado

41
no-passa do calibrador de roscas entrar na entidade usinada. A partir desta dimenso,
reduziu-se 0,02 mm na dimenso da interpolao helicoidal de modo no permitir o lado
no-passa do calibrador entrar na rosca. A concepo de usinar a rosca prxima mxima
dimenso se deve em funo do desgaste de flanco na ferramenta. No caso de roscas internas,
o aumento no valor do desgaste de flanco promove a reduo do dimetro primitivo da
entidade usinada.
A cinemtica para usinagem das roscas era diferente para cada tipo de ferramenta
(aresta nica e mltiplas arestas). No caso das ferramentas de aresta nica, o posicionamento
inicial era feito a 1,5 mm acima da superfcie da placa. A partir deste ponto, iniciava-se a
interpolao helicoidal cilndrica at o final da rosca e, posteriormente, a ferramenta se
deslocava para o centro do furo de forma a possibilitar a sada sem contatos na superfcie
usinada. Para a ferramenta de mltiplas arestas, o posicionamento inicial era feito no centro
do furo, mas com 11 mm abaixo da superfcie da placa. A partir deste ponto, uma interpolao
helicoidal cnica era realizada, por uma volta, at se atingir o dimetro da interpolao
helicoidal cilndrica. Ao final da interpolao helicoidal cilndrica, a qual determinava o final
da rosca, uma nova interpolao helicoidal cnica era realizada at o centro da entidade. O
objetivo desta nova interpolao helicoidal cnica era permitir a sada da ferramenta. Apesar
da complexidade do processo com a ferramenta de mltiplas arestas ao ser comparado com a
ferramenta de aresta nica, o nmero de voltas necessrias para usinar o comprimento da
rosca menor em funo do nmero de arestas da ferramenta (Childs et al., 2000).
3.8 Planejamento experimental
Montgomery (2005) afirma que o planejamento fatorial uma tcnica eficiente para
experimentos que envolvam o efeito de duas ou mais variveis. O tipo mais simples de
planejamento fatorial envolve duas variveis em dois nveis. Alm disso, cada experimento
replicado algumas vezes. Este tipo de experimento , principalmente, indicado para anlises
exploratrias, nas quais se tem poucas informaes da influncia de cada varivel e suas
interaes. O planejamento experimental deste trabalho est baseado na considerao descrita,
pois h escassez de informaes cientficas sobre a usinagem de roscas por interpolao
helicoidal no ferro fundido vermicular.
Os experimentos foram realizados de forma aleatria e com trs rplicas para cada
situao. O planejamento fatorial utilizado consistia em duas variveis (fatores) em dois
nveis (22). A Tabela 4 mostra o arranjo experimental.

42
Tabela 4 - Variveis utilizadas no planejamento experimental
Fatores

Varivel

Nvel
85 m/min

Velocidade de corte
100 m/min
aresta nica

Tipo da ferramenta
mltiplas arestas

Conforme pode ser verificado na Tabela 4, utilizou-se dois valores de velocidade de

corte e dois tipos de ferramentas para usinagem de roscas por interpolao. oportuno
observar que os valores de velocidade de corte empregados nos experimentos so bem
superiores aos empregados no roscamento com machos rgidos. Outro ponto importante que
a cinemtica do processo diferente para cada tipo de ferramenta. Esta alterao promove
diferentes tempos de usinagem para cada tipo de ferramenta.
Contudo, com ambas as ferramentas de usinagem, os demais parmetros de usinagem
eram idnticos. O avano por dente (fz) foi de 0,05 mm e a profundidade de usinagem (ap) de
0,75 mm.

43

4 Resultados e Discusses
Neste captulo sero descritos os resultados dos ensaios de usinagem de roscas por
interpolao helicoidal. Com o objetivo de facilitar a compreenso, o captulo ser dividido
nos seguintes tpicos: vida de ferramenta, desgaste de ferramenta e esforos de usinagem.
4.1 Vida de ferramenta
A Figura 36 mostra os resultados de vida de ferramenta nos experimentos realizados. As
colunas representam as mdias obtidas nas rplicas de cada condio de usinagem e as linhas
de disperso representam o valor de mais ou menos 1 desvio padro.

Figura 36 - Vida til em funo do tipo da ferramenta e velocidade de corte

importante ressaltar que para a determinao da vida da ferramenta, o dimetro da
interpolao helicoidal no foi alterado ao longo dos ensaios. Este recurso promove um
aumento no dimetro primitivo da rosca e um possvel incremento no nmero de roscas
usinadas. Na Figura 36 nota-se que as ferramentas de mltiplas arestas apresentaram vida
mdia superior s ferramentas de aresta nica. Alm disso, existe uma tendncia de usinagem
de um nmero maior de roscas com 85 m/min do que com 100 m/min.
Estas percepes so confirmadas pela anlise de varincia. A Figura 37 mostra o
diagrama de pareto de influncia dos fatores na vida da ferramenta.

44

Figura 37- Diagrama de pareto de influncia dos fatores na vida da ferramenta

Conforme a Figura 37, o tipo de ferramenta tem uma influncia significativa no
processo, com um intervalo de confiana de 99%. A velocidade de corte mostra apenas uma
influncia significativa quando o intervalo de confiana de 80%. Alm disso, a anlise de
varincia mostra que no h interao significativa entre as variveis de influncia.
Ao se analisar os valores de velocidades de corte (85 e 100 m/min) utilizados no
processo de roscamento, nota-se uma significativa diferena para os valores verificados na
literatura. Araujo et al. (2004) estudou a usinagem de roscas M10 x 1,5 mm em alumnio da
srie 6061 pelo processo interpolao helicoidal. As velocidades de corte utilizadas foram de
32 e 64 m/min. Mota (2006) estudou o processo de roscamento com machos rgidos (M6 x 1
mm) na usinagem do ferro fundido cinzento. A maior velocidade de corte utilizada nesta
pesquisa foi de 75 m/min. Bezerra (2003) tambm estudou o processo de roscamento com
machos rgidos (M8 x 1,5 mm) na usinagem do ferro fundido cinzento. As velocidades de
corte utilizadas na pesquisa de Bezerra (2003) foram de 30 e 60 m/min. Apesar de Mota
(2006) e Bezerra (2003) utilizarem ferramentas de ao-rpido, fator que limita a mxima
velocidade de corte, a manuteno desta velocidade ao longo de toda a usinagem torna-se
crtica no processo. Isto se deve a necessidade de alterar o sentido de rotao do eixo-rvore
durante a usinagem e a limitaes do cabeote reversor. Com o processo de usinagem de
roscas por interpolao helicoidal, estas limitaes no existem. Araujo et al. (2004) tambm
utilizaram valores de velocidade de corte inferiores ao desta pesquisa, mesmo com a
usinagem de roscas por interpolao helicoidal. importante ressaltar que os trabalhos
citados utilizaram materiais de menor dificuldade de usinagem do que o ferro fundido
vermicular. Esta comparao mostra o potencial da usinagem de roscas por interpolao
helicoidal, principalmente em funo das velocidades de corte permitidas no processo.

45
As ferramentas com mltiplas arestas de corte permitiram a usinagem de um maior
nmero de roscas quando comparadas s ferramentas de aresta nica, independentemente da
velocidade utilizada. Contudo, uma anlise torna-se importante: o processo de formao dos
filetes. Com a utilizao de ferramentas de aresta nica, a mesma aresta de corte da
ferramenta responsvel pela formao de todos os filetes de rosca. Em outras palavras, ao
atingir um determinado valor de desgaste na aresta de corte ou ocorrer uma avaria na
ferramenta, daquele momento em diante, todos os filetes so automaticamente
comprometidos. Por outro lado, com a utilizao de ferramentas de mltiplas arestas, somente
nas duas primeiras voltas de formao dos filetes, mais do que uma aresta usina
simultaneamente. Isto se deve ao posicionamento da ferramenta abaixo da superfcie do furo
no incio do processo. Como descrito no item 3.7, aps a ferramenta ser posicionada abaixo
da superfcie e no centro do furo, a primeira volta da ferramenta utiliza uma interpolao
helicoidal cnica para atingir o dimetro externo da rosca. Na segunda volta da ferramenta,
todas as arestas da ferramenta usinam o material com uma interpolao helicoidal cilndrica.
Entretanto, a partir da terceira volta, realizada com interpolao helicoidal cilndrica, somente
a aresta da extremidade inferior da ferramenta responsvel pela formao dos filetes. As
demais arestas da ferramenta, apenas tocam a superfcie usinada. Contudo, caso o desgaste da
aresta da extremidade inferior da ferramenta comprometa a geometria do filete ou, ainda,
ocorra uma avaria nesta aresta, a aresta seguinte torna-se responsvel pela formao do filete.
Como ser demonstrado no item 4.4 Desgaste e avarias de ferramentas, este tipo de situao
ocorreu freqentemente com as ferramentas de mltiplas arestas. Este fator foi determinante
para a superioridade do nmero de roscas usinadas por estas ferramentas.
A estratgia da entrada da ferramenta na pea um ponto determinante para o
desempenho das ferramentas de mltiplas arestas. Smith (2008) descreve duas estratgias de
entrada: interpolao linear e interpolao helicoidal cnica. Segundo o autor, a estratgia de
interpolao linear a mais rpida, contudo, promove um grande ngulo de contato entre
ferramenta e pea. Este ngulo de contato promove elevados carregamentos no corte, cavacos
mais longos e marcas na pea no local de entrada da ferramenta. Por outro lado, a estratgia
de interpolao helicoidal cnica mais lenta e complexa do que a anterior, mas permite um
aumento gradual nos esforos de usinagem durante a entrada da ferramenta e homogeneidade
do tamanho dos cavacos.
Conforme demonstrado na Figura 32, o ferro fundido vermicular caracterizado pela
heterogeneidade microestrutural (presena de diferentes constituintes e de diferentes durezas).
Este um elemento dificultador na definio do material da ferramenta e parmetros de

46
usinagem. Contudo outro fator dificulta ainda mais o processo de usinagem: a concentrao
de carbonetos em determinadas regies do corpo-de-prova. A Figura 38 mostra uma
micrografia de uma regio com elevado nmero de carbonetos na microestrutura do material.

Figura 38 Presena de partculas duras na microestrutura do ferro fundido vermicular

A anlise da microestrutura do material, conforme a Figura 38, mostra uma
concentrao de carbonetos de TiC (carboneto de titnio) e/ou TiN (nitreto de titnio) na
matriz ferrtica-perltica do ferro fundido vermicular. Alm disso, em uma regio de esteadita,
possvel notar a presena de carbonetos do tipo M3C. A concentrao de carbonetos em
determinadas regies do material usinado um elemento crtico para a entrada com
interpolao linear em funo de elevados carregamentos nas arestas de corte, principalmente,
pelo do choque com partculas extremamente duras. Deste modo, a estratgia de interpolao
helicoidal cnica para a usinagem do primeiro filete torna-se imprescindvel para o
desempenho da ferramenta.
Esta tambm a hiptese para explicar os valores de disperso dos resultados de vida de
ferramenta. A presena de concentraes de carbonetos e nitretos de elevada dureza pode
promover avarias, ou seja, a destruio da aresta de corte de maneira repentina e inesperada.
Esta situao de impacto contra partculas duras no material da pea pode promover
lascamentos e, at mesmo, quebra da aresta de corte. Dawson e Schroeder (2004) afirmam

47
que a adio de 0,1 a 0,2% de titnio no ferro fundido vermicular, com o objetivo de evitar a
formao de grafitas lamelares, pode originar, por conseqncia, a formao de TiC e TiN. Os
autores tambm afirmam que a presena destas partculas duras promove dificuldades
adicionais ao processo de usinagem. Portanto, com a determinao do fim de vida das
ferramentas por avarias, o qual ocorre de forma repentina e inesperada, aumenta fortemente a
disperso dos resultados.
4.2 Vida de ferramenta x Custo-benefcio
Apesar do maior nmero de roscas usinadas pelas ferramentas de mltiplas arestas,
independentemente da velocidade de corte utilizada, ao se analisar o custo da aresta de corte
por nmero de roscas usinadas, a ferramenta de aresta nica promove o menor custo unitrio.
Isto deve-se principalmente a dois aspectos: nmero de arestas por inserto e custo do inserto.
No inserto de aresta nica existem trs arestas de corte, enquanto que, no inserto de mltiplas
arestas, existem apenas duas arestas, sendo uma por lado do inserto. Contudo, o fator
preponderante para o menor custo unitrio por rosca usinada o valor de cada inserto. O valor
de compra do inserto de mltiplas arestas 2,3 vezes maior do que o do inserto de aresta
nica. Ao se ponderar o custo da aresta de corte de cada ferramenta em relao ao nmero
mdio de roscas usinadas, tem-se que a condio de usinagem de roscas com ferramenta de
aresta nica e 85 m/min, o que promove o menor custo unitrio. Adotando-se este valor como
referncia, ao aumentar a velocidade de corte para 100 m/min, com mesmo tipo de
ferramenta, o custo unitrio por rosca 1,52 vezes maior. Com as ferramentas de mltiplas
arestas, os custos so de 2,08 e 2,26 vezes maior para as velocidades de corte de 85 e 100
m/min, respectivamente. Entretanto, esta anlise considera apenas o custo da aresta de corte e
o nmero de roscas usinadas.
Para determinao do menor custo da operao, outros fatores devem ser analisados,
tais como: tempo de usinagem, o valor da hora-mquina e a variedade de roscas no processo.
Do ponto de vista de tempo de fabricao, a usinagem de roscas curtas promove uma grande
vantagem para as ferramentas de mltiplas arestas, pois um nmero reduzido de voltas com
interpolao helicoidal cilndrica necessrio quando comparado s ferramentas de aresta
nica. Porm, com o aumento da profundidade da rosca, esta diferena tende a ser reduzida.
Paralelamente a esta anlise, mquinas-ferramenta com valores de hora-mquina elevados
promovem uma vantagem em custo para os menores tempos de usinagem, pois o menor custo
da ferramenta no justifica o custo do maior tempo de usinagem. Por ltimo, o aumento da
variedade de roscas no processo, principalmente do valor de passo, promove uma vantagem

48
para utilizao das ferramentas de aresta nica. O motivo que a ferramenta de mltiplas
arestas permite usinar apenas um valor de passo de rosca, enquanto, a ferramenta de aresta
nica permite uma faixa de valores de passo. Deste modo, a usinagem de diferentes valores de
passo com as ferramentas de mltiplas arestas necessita de diferentes conjuntos na mquinaferramenta (insertos, porta-ferramenta e mandris) para a manufatura das peas. A anlise da
viabilidade econmica destes aspectos depende de detalhes especficos do processo e produto
usinado e o principal objetivo desta anlise qualitativa mostrar pontos potenciais de cada
alternativa.
4.3 Vantagens das ferramentas quando comparado aos machos rgidos
As operaes de roscamento so caracterizadas por componentes de alto valor agregado.
Estas operaes freqentemente esto entre as ltimas etapas do processo produtivo, nos quais
o risco de quebra de uma ferramenta pode gerar a perda da pea (MLLER e SOTO, 1999).
Neste caso, as fresas de interpolao de roscas apresentam grande vantagem, pois caso ocorra
a quebra da ferramenta dentro da rosca, sua retirada simples. Alm disto, a rosca afetada
poder ser repassada e concluda sem que suas dimenses finais sejam prejudicadas.
As ferramentas de interpolao de mltipla aresta e aresta nica caracterizam-se pela
alta flexibilidade em usinar roscas, possibilitando a usinagem de diferentes materiais,
principalmente os endurecidos. Utilizando o recurso de interpolao helicoidal, diferentes
dimetros de roscas, com qualquer grau de qualidade so fabricadas somente com a alterao
de parmetros no programa CNC, desde que tenham o mesmo passo. Alm disto, roscas
direitas e esquerdas, passantes e no-passantes, internas e externas, dependendo do
comprimento til podem ser usinadas em uma nica volta da ferramenta em torno do seu eixo.
J as ferramentas de aresta nica, possibilitam todas as vantagens acima, ainda com a
possibilidade de usinar roscas de diferentes passos (GRZESIK, 2008).
Ainda, a aplicao do processo de fresamento de roscas por interpolao helicoidal
apresenta grandes vantagens quando aplicado em peas de grande porte. Conforme Grzesik
(2008), com este processo requerida baixa potncia da mquina durante a usinagem de
roscas de grandes dimetros e profundidades. Como conseqncia, a gerao da fora de
usinagem e cavacos menores durante a fabricao.
As ferramentas de aresta nica e mltiplas arestas ainda mostram outra vantagem. Para
este processo, dispensada a utilizao do bolso entre o fundo do furo e final da rosca. Para
os processos que utilizam machos de corte, este de extrema importncia, pois sua ausncia e

49
ou menor dimenso pode causar a quebra do macho de corte. Entretanto, este um fator
limitante em peas de pouca espessura, que a reduo de peso um dos principais objetivos.
4.4 Desgaste e avarias de ferramentas
O estudo dos fenmenos tribolgicos nos processos de usinagem imprescindvel na
determinao do material da ferramenta de corte, das estratgias de usinagem e dos
parmetros de usinagem. Melhorias como reduo nos valores de rugosidade, incrementos na
vida til da ferramenta e obteno de estreitas tolerncias dimensionais podem ser obtidas
com o conhecimento das interaes entre superfcies com movimento relativo (TRENT e
WRIGHT, 2000). Com o objetivo de determinar os tipos de avarias e mecanismos de desgaste
nas ferramentas utilizadas, aps atingir o critrio de final de vida definido pelo calibrador
passa e no-passa, anlises de Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) foram realizadas
nas arestas de corte das ferramentas. Para facilitar a compreenso, so mostradas somente as
imagens que melhor representam os fenmenos observados para cada ferramenta com cada
velocidade de corte utilizada.
A Figura 39 mostra a superfcie de folga da ferramenta de mltiplas arestas utilizada
com velocidade de corte de 85 m/min.

50

Figura 39 Superfcie de folga da ferramenta mltiplas arestas com vc = 85 m/min.

Conforme pode ser observado na Figura 39, as imagens da superfcie de folga
demonstram que as arestas de corte responsveis pela usinagem da rosca apresentam
diferentes mecanismos de desgaste e ou avarias. Observa-se que no primeiro dente (
esquerda na figura superior) h ocorrncia de quebra na aresta de corte. Por outro lado, na
segunda aresta, verifica-se a presena de desgaste abrasivo. Com o objetivo de facilitar a
compreenso, ampliaes das referidas regies analisadas foram feitas nos detalhes A (1
aresta) e B (2 aresta).
A avaria mostrada no detalhe A pode ter duas hipteses principais para a explicao:
fadiga mecnica e choques com carbonetos ou nitretos presentes no material usinado. A
fadiga mecnica caracterstica de operaes com corte interrompido. A cada rotao da
ferramenta h um carregamento mecnico entre o final de ciclo inativo (ferramenta sem
contato com a pea) e o incio do ciclo ativo, gerando um carregamento compressivo.
Contudo, mesmo havendo tenacidade suficiente para absorver os choques e evitar a quebra
imediata, a ferramenta de corte estar sujeita a um carregamento repetitivo a cada rotao,
levando ao surgimento de trincas. As trincas de origem mecnica ocorrem paralelas aresta

51
de corte, tanto na superfcie de sada como na superfcie de folga da ferramenta, resultando
em lascamentos, os quais podem definir o fim de vida da ferramenta (MACHADO e SILVA,
2004).
Por outro lado, choques da ferramenta com partculas (incluses) de elevada dureza
presentes no material usinado podem ocasionar microlascamentos, ou at mesmo a quebra da
aresta de corte. Em materiais fundidos, partculas oriundas da areia do molde tambm tm
elevada dureza (STEPHENSON e AGAPIOU, 1996). A Figura 38, que caracteriza uma regio
do material usinado, mostra uma concentrao de carbonetos. O choque da aresta de corte
com regies de concentrao de carbonetos similar a apresentada na figura pode promover a
quebra da aresta de corte. De acordo com Trent e Wright (2000), o carboneto de titnio (TiC)
tem dureza de 3.200 HV em temperatura ambiente e o carboneto de tungstnio (WC)
principal constituinte do material da ferramenta tem dureza de 2.100 HV. Esta comparao
de durezas entre carbonetos (presentes no material da pea e ferramenta) suporta a afirmao
de microlascamentos e de quebra na aresta de corte. Esta a principal hiptese para a quebra
da aresta de corte mostrada na Figura 39.
Ainda, no detalhe A da Figura 39, com o auxlio de anlises EDS na regio de quebra,
observou-se a presena de tungstnio (W). Este material principal constituinte do substrato
da ferramenta. Alm disso, verifica-se tambm a presena de material da pea aderido
regio da quebra (Fe). Machado e Silva (2004) afirmam que a iseno de impurezas e xidos
na superfcie recm formada (lascada) quando submetida elevadas temperaturas favorece
esta interao.
Abele; Sahm e Schulz (2002) compararam os desgastes e/ou avaria de ferramentas de
PCBN utilizadas em operaes de torneamento e fresamento no ferro fundido cinzento e
vermicular. O fim de vida da ferramenta na usinagem do ferro fundido vermicular tambm
determinado pelo lascamento e/ou a quebra da aresta de corte. Bagetti (2009) tambm
identificou lascamentos e quebras na aresta de corte ao usinar o ferro fundido vermicular
utilizando fresas com insertos de metal duro classe K15 e cermica classe K10. Segundo os
autores, este fenmeno considerado comum durante a usinagem do ferro fundido
vermicular.
J na segunda aresta de corte, detalhe B da Figura 39, a principal caracterstica o
desgaste abrasivo na superfcie de folga. Esta afirmao est baseada na presena de sulcos
paralelos e alinhados com a direo da velocidade de corte na superfcie de folga da
ferramenta. O desgaste abrasivo caracteriza-se pelo deslizamento de partculas de elevada

52
dureza contra a superfcie da ferramenta. Estas partculas (incluses) duras so principalmente
provenientes do material usinado (CHILDS et al., 2000). O contato destas partculas, em
elevada presso e temperatura causadas pela usinagem, com a superfcie de folga promove os
riscos abrasivos mostrados na Figura 39 detalhe B.
Uma explicao para as diferentes caractersticas de desgaste e avarias, apresentadas
nos detalhes A e B da Figura 39, relacionada ao tempo de contato entre pea e
ferramenta. importante ressaltar que cada rosca usinada tem de 27 filetes (40 mm de
espessura da placa). Como o posicionamento da extremidade da ferramenta realizado abaixo
da superfcie da placa, a primeira aresta responsvel pela formao de 19 filetes (o
posicionamento realizado 11 mm abaixo da superfcie). As demais arestas de corte so
responsveis pela usinagem de apenas dois filetes da rosca. Ainda, na primeira volta, a
interpolao helicoidal cnica, o que reduz o carregamento na entrada. Aps estas duas
primeiras voltas, o contato destas arestas subseqentes a primeira acontece somente em um
pequeno ngulo quando comparado com o contato da primeira aresta, pois o perfil da rosca j
est usinado. Nestes casos, a probabilidade de choque destas arestas de corte com partculas
duras reduzida expressivamente quando comparada a primeira aresta de corte. Esta a
explicao para a as diferentes caractersticas de desgaste e avarias entre a primeira e demais
arestas de corte nas ferramentas de mltiplas arestas.
Com o aumento da velocidade de corte de 85 m/min para 100 m/min no ocorreram
alteraes significativas nos mecanismos de desgaste e avaria conforme pode ser visto na
Figura 40. Esta figura mostra a superfcie de folga da primeira, segunda e terceira aresta de
corte da ferramenta de mltiplas arestas utilizada com velocidade de corte de 100 m/min.

53

Figura 40 - Superfcie de folga da ferramenta mltiplas arestas com vc = 100 m/min.

As imagens da 1 e 2 aresta de corte caracterizam a quebra da ferramenta. Anlises
EDS na regio de avaria da primeira aresta de corte demonstram o substrato da ferramenta
exposto (presena de tungstnio). Contudo, o tamanho da avaria no primeiro dente
expressivamente maior do que a ocorrida no segundo. Essas caractersticas apresentadas nas
primeira e segunda arestas suportam a explicao mencionada anteriormente que a severidade
do corte no primeiro dente muito maior do que nos demais.
Para facilitar a visualizao da 3 aresta de corte, a regio da aresta identificada pelo
detalhe A foi ampliada. Isto possibilita a observao do desgaste abrasivo na superfcie de
folga da ferramenta, caracterizado pela presena de sulcos paralelos e alinhados com a direo
da velocidade de corte. Contudo, observa-se um microlascamento na superfcie de folga da
ferramenta, o qual pode ser explicado por choques com partculas de elevada dureza, uma vez
que, com a primeira e a segunda arestas de corte quebradas, a terceira aresta passa a ter maior
carregamento neste momento.
Com a utilizao de ferramentas de aresta nica, a presena de avarias como as
mostradas nas ferramentas de mltiplas arestas impossibilitariam a passagem do calibrador

54
passa na entidade usinada. A Figura 41 mostra a superfcie de folga da ferramenta de aresta
nica com velocidade de corte de 85 m/min.

Figura 41 Superfcie de folga da ferramenta de aresta nica com vc = 85 m/min.

A imagem da esquerda na Figura 41 mostra a presena de quebras na superfcie de folga
da ferramenta. Anlises EDS ajudam na caracterizao destes microlascamentos: na regio da
quebra identifica-se elevados teores de tungstnio (material do substrato), enquanto em uma
regio mais afastada do microlascamento identifica-se elevados teores de titnio e alumnio
(material da cobertura da ferramenta). Com o objetivo de promover maiores informaes da
avaria, uma regio (detalhe A) foi ampliada na imagem do lado direito da Figura 41. Nesta
imagem ficam evidentes as fraturas na superfcie de folga. Alm disso, no h evidncias de
trincas de origem trmica, as quais poderiam aparecer em funo do corte interrompido e da
presena do fluido de corte no processo. Novamente, a explicao para estas avarias na aresta
de corte so os choques com partculas duras, tais como carbonetos e nitretos presentes no
material usinado.
Informaes adicionais sobre a avaria ocorrida na aresta de corte podem ser
identificadas com imagens da superfcie de sada da ferramenta. A Figura 42 mostra a
superfcie de sada da ferramenta de aresta nica utilizada com velocidade de corte de 85
m/min.

55

Figura 42 Superfcie de sada da ferramenta de aresta nica com vc = 85 m/min.

A imagem da esquerda na Figura 42 mostra o perfil de um dente da ferramenta aps
atingido o critrio de fim de vida. Nota-se que as regies do contorno do dente, prximas
extremidade da aresta de corte, tm a ausncia da cobertura. Esta regio caracteriza-se pela
presena do material da pea. Uma anlise EDS na extremidade da superfcie de sada
identifica elevados teores de ferro. Esta identificao demonstra a adeso de material do
corpo-de-prova na ferramenta. Este fenmeno se deve a forte interao entre o material
usinado e o substrato da ferramenta, principalmente diante de elevadas temperaturas e
superfcies isentas de impurezas e xidos na regio recm formada pelo microlascamento
(MACHADO e SILVA, 2004).
Nota-se que no detalhe A da Figura 42 (ampliao da extremidade da aresta de corte)
os microlascamentos tm um aspecto de escamas. Uma explicao para esta caracterstica
a remoo de regies em diferentes momentos durante o corte. Como a remoo de material
ocorre de forma mais acentuada prximo a extremidade da aresta, o ngulo de sada torna-se
mais negativo ao longo da usinagem. Ainda, esta anlise da superfcie de sada da ferramenta
promove mais subsdios para a determinao do final de vida da ferramenta. A avaria na
regio da ferramenta responsvel pela formao do perfil dos filetes altera o ngulo destes
filetes e reduz o dimetro primitivo da rosca usinada. A progresso deste fenmeno dificulta a
passagem do lado passa do calibrador at o momento em que a pea tem suas dimenses
comprometidas.
O aumento da velocidade de corte com a utilizao da ferramenta de aresta nica
tambm no promoveu significativas diferenas no aspecto da aresta de corte no instante de
final da vida. A Figura 43 mostra a superfcie de folga da ferramenta de aresta nica com
velocidade de corte de 100 m/min.

56

Figura 43 - Superfcie de folga da ferramenta de aresta nica com vc = 100 m/min.

Os fenmenos ocorridos so os mesmos discutidos anteriormente para a ferramenta de
aresta nica e com vc = 85 m/min. Contudo, os resultados de menor vida da ferramenta
possuem forte associao com a presena de partculas de carbonetos e nitretos de titnio e
M3C, juntamente com incrementos de velocidade de corte, acelerando o desgaste e avarias nas
ferramentas. Para a ferramenta de aresta nica com velocidade de corte de 100 m/min,
conforme mostrado na

Figura 44, os fenmenos ocorridos na mesma ferramenta com

velocidade de corte de 85 m/min podem ser reproduzidos.

Figura 44 - Superfcie de sada da ferramenta de aresta nica com vc = 100 m/min.

57
Em comparao com os trabalhos pesquisados, o principal mecanismo de desgaste
encontrado foi o abrasivo, alm das quebras. Suporta-se a hiptese que os lascamentos e
quebras foram geradas por choques das arestas de corte da ferramenta com partculas de
carboneto e nitreto de titnio provenientes do processo de fundio do ferro fundido
vermicular. Nos trabalhos pesquisados, Bagetti (2009), que estudou corte intermitente em
ferro fundido vermicular, caracterstico de operaes de fresamento, verificou que o
mecanismo de desgaste predominante o abrasivo, porm com lascamentos provenientes de
choques da ferramenta com partculas duras contidas no material usinado. Oliveira (2008) e
Mocellin (2002) tambm afirmam que a abraso o mecanismo de desgaste predominante.
Entretanto, o lascamento no observado por se tratar de processos de furao, os quais so
caracterizados como corte contnuo.
4.5 Esforos de corte
Com o objetivo de facilitar o entendimento de operaes de fresamento utilizando fresas
de topo, alguns trabalhos de modelamento de foras de usinagem tm sido desenvolvidos.
Entretanto, estes trabalhos no podem ser aplicados ao fresamento de roscas por interpolao
helicoidal, pois os modelos no representam suas principais caractersticas, que so o
sincronismo entre os movimentos de rotao e deslocamento da ferramenta (ARAUJO et al.,
2005).
O comportamento dos esforos de corte, principalmente na entrada da ferramenta,
possui caractersticas distintas para cada ferramenta utilizada nesta pesquisa. Com a utilizao
da ferramenta de aresta nica, os esforos de corte mostram um incremento gradual em suas
componentes na primeira volta at atingir a estabilizao nas demais voltas. Por outro lado,
com a utilizao da ferramenta de mltipla aresta, os esforos de corte tendem a um valor
mximo na primeira volta e, posteriormente, ocorre a reduo do valor at um patamar
inferior durante a continuidade do corte. Os fatores que determinam este comportamento
sero descritos ao longo de cada anlise deste item. Alm disso, com o objetivo de facilitar a
compreenso dos fenmenos ocorridos durante a usinagem, a fora de usinagem foi dividida
em trs componentes ortogonais. Posteriormente, realizou-se a comparao da resultante
(fora de usinagem) para cada condio utilizada.
A Figura 45 mostra a orientao dos eixos de cada componente em relao ao corpo-deprova.

58

Figura 45 Orientao das componentes de fora em relao ao corpo-de-prova

Para melhor compreenso da cinemtica do processo de usinagem de roscas com
ferramenta de aresta nica, dividiu-se o tempo de operao em quatro estgios. A primeira
etapa o posicionamento da ferramenta no centro do furo a uma distncia de dois filetes da
face do material. O segundo estgio se inicia com a interpolao helicoidal cilndrica, ainda
com a ferramenta fora do furo. Neste caso, com furos passantes, esta etapa conclui o
roscamento completo do furo e a passagem da ferramenta da face inferior do corpo-de-prova.
A ferramenta novamente posicionada no centro do furo no terceiro estgio, como
preparao para a sada e o quarto estgio a concluso do processo com a sada da
ferramenta do corpo-de-prova. Como pode ser observado na Figura 45, a componente z
corresponde ao eixo axial do furo. Por outro lado, as componentes x e y formam um
ngulo reto e correspondem aos eixos radiais do furo. A Figura 46 mostra a fora em cada
componente descrita para a usinagem da rosca com ferramenta de aresta nica.

59

Figura 46 Foras medidas para ferramenta de aresta nica com vc = 85 m/min

Observa-se na Figura 46 que as componentes x e y comportam-se de forma cclica,
descrevendo aproximadamente uma senide durante a usinagem. Os sinais esto dispostos
acima e abaixo da linha de referncia 0 das componentes x e y, os quais demonstram os
movimentos de interpolao da ferramenta em relao aos furos. A componente z, tambm
mostra as foras nos dois sentidos do eixo caracterizadas principalmente por foras de
compresso e trao realizadas na superfcie do corpo-de-prova e, por conseqncia, na face
do dinammetro.
Diferentemente da usinagem com ferramenta de mltiplas arestas, o percurso da
ferramenta por interpolao helicoidal inicia-se antes que a aresta de corte toque no material
do corpo-de-prova. A ferramenta percorre, a cada volta da ferramenta, o passo da rosca (1,5
mm) na direo axial. Para facilitar a visualizao do comportamento da ferramenta, a Figura
47 mostra em trs passos a usinagem do primeiro filete de rosca ou entrada da rosca.

60

Figura 47 Instantes da primeira volta da ferramenta de aresta nica

Os instantes iniciais e finais mostrados no detalhe A da Figura 47 indicam os
engajamentos em que a ferramenta se posiciona em relao ao furo do corpo-de-prova durante
a usinagem do primeiro filete de rosca. Como a quantidade de material retirado aumenta de
forma gradativa, as foras nas trs componentes tambm aumentam durante a entrada da
ferramenta. Este fato explica o crescimento das foras nas trs componentes ortogonais
durante a entrada da ferramenta. Aps usinagem do primeiro filete ou entrada da rosca, o
carregamento da ferramenta torna-se cclico, mantendo uma intensidade de fora em torno de
50N na componente z durante todo o comprimento roscado. Contudo, ao atingir o final do
comprimento roscado o inverso do fenmeno observado na entrada ocorrer na sada da
ferramenta. Com a reduo da quantidade de material a ser usinado, a intensidade das foras
reduziro nas trs componentes de foras.
A Figura 46 mostra um comportamento do sinal aparentemente contnuo, em funo da
proximidade de pontos na figura. Entretanto, com o objetivo de facilitar o entendimento do
comportamento dos esforos de corte, o detalhe A da Figura 46 foi ampliado na Figura 48.
Aps os picos de foras, observam-se linhas no eixo x, as quais representam o tempo em
que a ferramenta gira em vazio, no havendo contato com o material do furo. Durante o
intervalo de tempo do detalhe A, nota-se que a ferramenta toca o material do corpo de prova
seis vezes. Com a condio de vc = 85 m/min, a ferramenta tem 1689 rotaes por minuto.

61
Isto est diretamente relacionado com o intervalo de cada passe da aresta de corte da
ferramenta no corpo de prova, que segundo a Figura 48 de 35 ms e o tempo de contato
ferramenta/pea, ou seja, o tempo efetivo de corte por volta de 12 ms para cada evento.

Figura 48 Componentes da fora de usinagem com ferramenta de aresta nica com vc

= 85 m/min (Detalhe A da Figura 46)
Para se determinar a fora de usinagem durante um momento da operao, traou-se
uma linha passando pelas componentes z, x e y. Como referncia, utilizou-se o ponto
de maior intensidade da componente z. Esta anlise foi realizada em cada condio e os
resultados mostrados na Figura 53.
Com relao aos picos de foras mostrados em cada componente na Figura 48, notvel
a diferena entre seus valores mximos. Este fenmeno ocorre devido microestrutura

62
presente nos ferros fundidos. Conforme Diniz; Marcondes; Coppini (2006), o ferro fundido
um material frgil, caracterizado pela gerao de cavacos na forma de pequenas partculas, os
quais so formados por fragmentos retirados da pea que est sendo usinada. Classificados
como cavacos de ruptura ou descontnuos, estes cavacos no so capazes de suportar grandes
deformaes. A fragmentao dos cavacos promovida pela propagao de trincas por toda a
extenso do plano de cisalhamento primrio, o que promove variaes na fora de usinagem
durante a operao. exatamente este o aspecto identificado na Figura 48. Alm disso, a
heterogeneidade microestrutural e as incluses de partculas extremamente duras (carbonetos
e nitretos de titnio) tambm contriburam para o aumento da disperso dos resultados.
Conforme Araujo et al. (2005), o processo de usinagem de roscas por interpolao
helicoidal utilizando ferramentas de mltiplas arestas pode ser dividido em cinco estgios.
Para melhor entender as figuras mostradas a seguir, importante que se descreva novamente
as etapas do processo. O primeiro estgio refere-se ao posicionamento no centro do furo e
introduo da ferramenta no furo, deixando dois filetes acima da face do corpo-de-prova. O
segundo estgio inicia-se com a interpolao helicoidal cnica at o atingimento do dimetro
final da rosca. Na terceira etapa, sem que haja interrupo, se inicia a interpolao helicoidal
cilndrica usinando a rosca at o final do seu comprimento. O quarto estgio caracterizado
por uma interpolao helicoidal cnica novamente, a qual tem a funo de posicionar a
ferramenta no centro da rosca, preparando a mesma para a sada que a quinta etapa, onde a
ferramenta posicionada acima da face do corpo-de-prova.
A Figura 49 mostra as componentes x, y e z, assim como o comportamento do
processo durante a entrada da ferramenta no furo. A primeira volta da ferramenta
representada pela entrada da rosca (interpolao helicoidal cnica) e demais voltas da
ferramenta (interpolao helicoidal cilndrica).

63

Figura 49 Foras medidas para ferramenta de mltiplas arestas com vc = 85 m/min

Conforme mostrado anteriormente, com a ferramenta inserida no furo, iniciava-se um
ciclo de interpolao helicoidal cnica conforme mostrado na Figura 49 identificado como 1
volta onde nota-se o aumento dos esforos principalmente nos eixos x e y.
Posteriormente, sem que haja interrupo e com a ferramenta j posicionada no dimetro
final, inicia-se a interpolao helicoidal cilndrica, entre a 1 volta e a 2 volta. Neste
momento, o inserto utiliza todas as arestas de corte. Nota-se que este um ponto crtico do
processo, conforme ilustrado na Figura 49, a 2 volta devido a grande intensidade dos
esforos nas trs componentes medidas. Entretanto, ao atingir o final desta etapa, inicia-se o
ciclo demonstrado como a 3 volta, no qual as foras se mantm em um patamar reduzido
em relao ao anterior.

64
Para facilitar o entendimento dos fenmenos ocorridos durante a usinagem com
ferramenta de mltiplas arestas de corte com vc = 85 m/min, o detalhe A mostrado na
Figura 49 ampliado na Figura 50.

Figura 50 Componentes da fora de usinagem com ferramenta de mltipla aresta com

vc = 85 m/min (Detalhe A da Figura 49)
A Figura 50 mostra que para as componentes x e y da ferramenta de mltiplas
arestas de corte apresenta comportamento similar a ferramenta de aresta nica. Entretanto, a
componente z mostra um fenmeno diferente do observado na Figura 48. O fenmeno que
parece uma inverso de sentido, trata-se de diferentes momentos de contato entre a ferramenta
corta o material.

65
Com o objetivo de comparar o comportamento dos esforos na componente z, a
Figura 51 compara o sinal em cinco ciclos para as ferramentas de aresta nica e mltipla
aresta durante a entrada da ferramenta e durante o regime de corte.

Figura 51 Comparao entre ferramentas na componente z com vc = 85 m/min.

Conforme a Figura 51, nota-se que durante a entrada da ferramenta de aresta nica a
intensidade na componente z consideravelmente menor do que a ferramenta de mltipla
aresta. O principal motivo est associado ao maior contato observado na ferramenta de
mltipla aresta, ilustrado pelo contorno em vermelho na ilustrao direita. Alm disto,
possvel observar que o sentido do sinal, para ambas as ferramentas, est na mesma direo.

66
Contudo, durante o processo em regime, nota-se uma significativa diferena no
comportamento do sinal na ferramenta de mltipla aresta. O tempo de contato entre
ferramenta e corpo-de-prova idntico para as duas ferramentas. Como a velocidade de corte
para ambas as ferramentas a mesma, o tempo efetivo de contato 12 ms. Nota-se que os
picos das componentes da fora de usinagem na ferramenta de aresta nica coincidem com os
pontos de inflexo do sinal da ferramenta de mltipla aresta. Uma explicao para este
fenmeno ocorrido nas ferramentas de mltipla aresta o efeito do contato das arestas que
efetivamente no participam do corte. Aps a primeira volta de interpolao helicoidal
cilndrica, somente a primeira aresta realiza o corte, como demonstrado na Figura 51, existe
uma fora comprimindo a ferramenta. Esta fora promove que as arestas que no participam
do corte acentuem um contato mais expressivo na parte superior do perfil usinado. Este
contato por perodo muito curto inverte o sentido da componente zda fora de usinagem at
que as arestas finalizem o engajamento com a pea.
Araujo et al. (2005) estudaram o comportamento dos sinais para o processo de
roscamento atravs de interpolao helicoidal cilndrica. Apesar de no detalhar a entrada da
ferramenta no corpo-de-prova, o modelo matemtico determinado se aproximou do sinal real
obtido. Para validar o modelo, foram usinadas roscas M10 x 1,5 em alumnio 6061 com
diferentes tipos de hlices de ferramentas. O sistema de aquisio utilizado foi similar ao
desta pesquisa e as foras de corte esto representadas na Figura 52.

Figura 52 Comparao de foras de corte simulado e experimentado (adaptado de

ARAUJO et al., 2005).
Dois pontos chamam ateno nos resultados apresentados conforme a Figura 52. O
primeiro a diferena nos valores de Fx e Fy, pois caso estejam no mesmo plano deveriam
promover valores similares. Os resultados apresentados por Araujo et al. (2005) divergem dos
encontrados nesta pesquisa. O segundo ponto refere-se a presena de hlice na ferramenta.

67
Esta modificao geomtrica distribui os esforos de usinagem durante o perodo de corte
minimizando regies com valores nulos de esforos. Como pode ser observado na Figura 50,
existem grandes perodos sem corte.
Como no houveram alteraes significativas no comportamento dos esforos de
usinagem durante a variao de velocidade de corte (85 e 100 m/min), a Figura 53 mostra a
fora de usinagem para cada ferramenta e velocidade de corte.

Figura 53 Comparativo de foras de usinagem entre ferramentas e velocidade de corte

Conforme mostrado na Figura 53, a determinao da fora de usinagem foi realizada
com base na mdia de cinco amostras das trs componentes ortogonais (Fx, Fy, Fz). Os valores
utilizados nesta determinao foram obtidos durante os ensaios em um de pico na componente
z e baseado na Equao 1 (FEITOSA, 1983).

Fu =

Fx + Fy + Fz
2

Equao 1

Na ferramenta de mltiplas arestas houve a necessidade de medir os sinais durante a

entrada da ferramenta devido ao alto carregamento observado durante os ensaios. As linhas
acima das barras mostram a disperso dos valores medidos em mais ou menos 1 desvio
padro.

68
Nas ferramentas de aresta nica no observam diferenas significativas na fora de
usinagem com a alterao da velocidade de corte. J na ferramenta de mltiplas arestas, outro
fato pode ser notado: uma diferena na fora de usinagem entre a entrada da ferramenta e o
processo em regime, independentemente da velocidade de corte utilizada. Como mostrado
anteriormente na Figura 51, o engajamento na primeira volta se d com inmeras arestas,
enquanto os demais filetes que no foram usinados na primeira volta da interpolao, so
usinados com apenas uma nica aresta (primeira aresta). Ainda h grande variao nas
componentes Fx e Fy de aproximadamente trs vezes, contudo na componente Fz o valor
praticamente o mesmo indiferente da condio de entrada ou regime da ferramenta.

69

5 Concluses e sugestes para trabalhos futuros

Baseado nos resultados obtidos nos ensaios realizados durante os experimentos, anlises
de desgaste e avarias das ferramentas utilizadas e ensaios de foras, a usinagem de roscas
internas pelo processo de interpolao helicoidal em ferro fundido vermicular possibilita as
seguintes concluses:
a) a velocidade de corte tem influncia significativa na vida da ferramenta,
independentemente do tipo de ferramenta utilizada;
b) o tipo da ferramenta tem influncia significativa na quantidade de roscas usinadas;
c) a avaria por microlascamento e/ou lascamento o principal fator que determina o
final de vida da ferramenta;
d) o comportamento da fora de usinagem distinto para cada tipo de ferramenta. Para
ferramenta de aresta nica, a fora menor durante a entrada da ferramenta e se mantm em
um patamar mais elevado durante o processo em regime. Para ferramenta de mltipla aresta, a
fora de usinagem apresenta um elevado valor durante a entrada da ferramenta (uma volta) e
se mantm em nveis muito menores durante o processo em regime.
Como sugestes para trabalhos futuros, apresenta-se os seguintes itens:
- testar ferramenta com mltipla aresta no mesmo nvel conforme mostrado na Figura
26 (esquerda)
- a usinagem de roscas em aos de elevada dureza torna-se inexeqvel utilizando o
processo de roscamento com machos de corte. Uma alternativa testar ferramentas de usinar
roscas com interpolao helicoidal em aos temperados e revenidos (elevada dureza) de modo
a viabilizar a usinagem
- testar conceito de ferramenta em materiais que apresentam tendncia a formao de
aresta postia de corte em machos rgidos, como o alumnio, com o objetivo de melhorar a
qualidade superficial da rosca usinada
- utilizar recurso de compensao no dimetro interpolado para maximizar a quantidade
de roscas usinadas.

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