Manual

Anlise e Simulao do Ciclo de Reabastecimento
das Clulas de Produo em Sistemas Just-In-Time.

Luiz Meira Freire

Dissertao do MIEIG 2007/2008
Orientadores na FEUP: Prof. Jos Barros Basto e Prof. Antnio Brito

Faculdade de Engenharia da Uni versidade do Porto
Mestrado Integrado em Engenharia Industrial e Gesto

2008-09-01

Anlise e Simulao do Ciclo de Reabastecimento das Clulas de Produo em Sistemas Just-In-Time
ii
Resumo
Eliminao do desperdcio e grande aumento de produtividade. Esses foram os principais
motivos que levaram o Sistema Toyota de Produo a ser copiado pelas fbricas concorrentes.
Como conseqncia dos bons resultados apresentados, o sistema de produo Just-In-Time
tem-se propagado rapidamente para alm das fronteiras da indstria automobilstica.
Entretanto poucas so as empresas que conseguem implementar o sistema de forma correta,
seja por desconhecer os seus princpios ou por no saber aplic-los corretamente.
O presente trabalho revisa os conceitos tericos de tal sistema para ento apresentar uma
anlise feita sobre o ciclo de reabastecimento de materiais nas clulas de produo. O estudo
consiste na comparao de dois mtodos diferentes de abastecimento da uma dada linha de
montagem. O primeiro mtodo proposto foi o tradicional, baseado no transporte com
empilhadores requisitados demanda. O modelo adversrio foi o utilizado pela Toyota,
suportado pelo Mizusumashi que realiza uma rota padronizada e entrega os materiais
medida que forem sendo consumidos.
De forma a sustentar o estudo, foi desenvolvido um simulador em JAVA que permite ao
usurio configurar quase todas as variveis atravs do menu principal. Nele, poder escolher
qual dos dois mtodos de abastecimento pretende executar. Ao final da animao so
apresentados os resultados.
Foi escolhido um cenrio padro de estudo baseado numa fbrica localizada no norte de
Portugal para que os resultados fossem validados. Os ganhos previstos pela simulao
apontaram para 67% de reduo da distncia percorrida sem cargas e eliminao de 42% do
tempo gasto no deslocamento.

Palavras-Chaves: Produo Enxuta; Logstica Interna; Mizusumashi
iii
Simulation and Analyses of Just-In-Time Production Cells Supply Cycle

Abstract

Nowadays, many different factories tend to copy Toyota Production System due to its
important contribution to the muda elimination and the productivity increase. As a
consequence of the good results, the Just-in-Time production system has spread rapidly, not
only in the car industry sector.
However, there are few companies that succeeded in implementing the system correctly,
mainly because of the lack of knowledge about the principles of the system and its accurate
application.

This paper details the theoretical concept of the mentioned system and afterwards presents the
analysis concerning the production cells logistics supply. This study consists of comparison of
two different methods of supply of the given production line. The first method proposed was
the traditional, which is based on the forklift transport required on demand. The other model
was the one used by Toyota, supported by the mizusumashi or water spider, which
accomplishes a standard route and delivers the material as it is being consumed.
To support this study, there has been created a simulator in JAVA which allows the user to
configure almost all the variables through the main menu. There is a possibility to choose
between those two supply methods. The results are presented in the end of the simulation.

The research aiming to confirm the results of the study was conducted in a factory in the
northern Portugal. The simulation estimates that the gains obtained will be: reduction of the
movement realized without load (67%) and decrease of the time dedicated to the movement
(42%).
Key words: Lean Manufacturing; Logistics; Mizusumashi

iv
Agradecimentos
Ao Instituto Kaizen pela identificao da necessidade de um programa de simulao de
sistemas puxados no mercado e pela ajuda na definio do escopo do projeto.
montadora de nibus Caetano Bus pelas visitas concedidas ao setor de produo, atravs
das quais pude realmente perceber como funciona o ciclo do mizusumashi. Agradeo tambm
a dedicao de seus funcionrios em esclarecer todas as dvidas pertinentes relativas ao fluxo
de materiais e ateno dada.
Ao Professor Jos Barros Basto pelo convite para participar no projeto e pela sua dedicao
nas diversas reunies ao longo do seu desenvolvimento para se fazer os ajustes necessrios.
Ao Professor Antnio Carvalho Brito pelo apio relativo s tcnicas de programao
orientada a objetos e pelo livro fornecido sobre simulao computacional que foi uma
excelente base para o desenvolvimento do modelo adotado.
Ao Professor Joo Falco e Cunha pelo empenho efetuado na minha transferncia para a
Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, tendo sido um dos fatores decisivos para
a minha vinda a Portugal.
Ao Doutor Manuel Feliz Teixeira pela explicao do modelo de simulao Schedule -
execute, assim como dos primeiros passos da construo de um simulador.
Ao Engenheiro Lauro Lins pelo suporte fornecido na programao em JAVA.
tm

Almec Iluminao LTDA pela bolsa de estudos concedida.
Ao Engenheiro Nuno Martins por permitir a publicao das fotos do Pull Flow na Oliveira &
Irmo S.A.
Aos meus Pais pelo apoio emocional e financeiro durante a minha estada no exterior,
imprescindveis para o comeo, desenvolvimento e concluso do projeto.

1
ndice de Contedos
Resumo ............................................................................................................................................. ii
Simulation and Analyses of Just-In-Time Production Cells Supply Cycle .................................... iii
Agradecimentos ............................................................................................................................... iv
ndice de Contedos ......................................................................................................................... 1
1 Introduo...................................................................................................................................... 5
2 O Sistema Toyota de Produo...................................................................................................... 7
2.1 Eliminao dos Desperdcios e o Princpio do No-Custo ................................................................ 8
2.2 Autonomao ................................................................................................................................. 9
2.3 Padronizao das Operaes ....................................................................................................... 10
2.4 Eliminao da Causa do Problema ............................................................................................... 10
2.5 Crculo de Controle da Qualidade ................................................................................................. 10
2.6 Melhoria Contnua ........................................................................................................................ 11
2.7 Manuteno Produtiva Total ......................................................................................................... 11
2.8 Troca Rpida de Ferramentas ...................................................................................................... 11
2.9 Just-in-Time ................................................................................................................................. 12
2.10 Fluxo Contnuo ............................................................................................................................. 12
2.11 Takt-Time e Tempo de Ciclo ......................................................................................................... 14
2.12 Heijunka....................................................................................................................................... 15
2.13 Pitch-Time.................................................................................................................................... 16
2.14 Heijunka Box ................................................................................................................................ 16
2.15 Kanban ........................................................................................................................................ 17
2.16 Tipos de Kanban .......................................................................................................................... 18
2.17 Funcionamento do Kanban ........................................................................................................... 20
2.18 Clculo do Nmero de Kanbans.................................................................................................... 22
2.19 Principais Desvantagens dos Kanbans ......................................................................................... 22
2.20 Diferentes Formas de Transmitir a Informao .............................................................................. 23
2.21 Clula de Produo ...................................................................................................................... 24
2.22 Polivalncia do Trabalhador.......................................................................................................... 26
2.23 Supermercados ............................................................................................................................ 26
2.24 Abastecedor das Clulas de Produo .......................................................................................... 28
3 Sobre o simulador desenvolvido: .................................................................................................. 31
3.1 Arquitetura do Simulador .............................................................................................................. 31
3.2 Vantagens e Limitaes da Simulao Visual Interativa ................................................................. 32
3.3 Caractersticas Funcionais do Simulador ....................................................................................... 33
3.4 Simplificaes e Consideraes na Construo do Simulador ....................................................... 34
3.5 Configurao e Principais Variveis do Simulador ......................................................................... 35
3.6 Simulao no Modo da Prxima Atividade..................................................................................... 40
3.7 Simulao no Modo do Circuito Fixo ............................................................................................. 43
3.8 Comentrio acerca das variveis dos dois mtodos....................................................................... 46
4 Resultados Obtidos Atravs do Simulador.................................................................................... 48
4.1 Comparao do Empilhador com o Mizusumashi .......................................................................... 49
2
4.1.1 Relatrio da Simulao Utilizando o Empilhador ............................................................................ 50
4.1.2 Relatrio da Simulao Utilizando o Mizusumashi ......................................................................... 50
Empilhador x Mizusumashi ................................................................................................................... 51
5 Concluses e perspectivas de trabalho futuro .............................................................................. 54
6 Referncias e Bibliografia ............................................................................................................ 56
Anexo A - Ficha de Trabalho Padro..................................................................................................... 58
Anexo B - Grficos com os Resultados da Simulao ............................................................................ 59
Anexo C - Fluxogramas ........................................................................................................................ 62
Anexo D - Exemplos Reais dos Elementos Citados no Texto ................................................................. 67
Anexo E - SimCantina: Projeto Base Antes de Iniciar o Pull Simulator .................................................... 70

3
ndice de Figuras
Figura 1 - Eliminao da espera atravs do jidoka. ............................................................................................. 9
Figura 2 - Produo empurrada versus produo puxada. ................................................................................ 12
Figura 3 - Representao do fluxo intermitente. ............................................................................................... 13
Figura 4 - Representao do fluxo contnuo. .................................................................................................... 13
Figura 5 Comparao da produo em grandes lotes com a produo nivelada. ............................................ 15
Figura 6 - Programao do heijunka box. ......................................................................................................... 17
Figura 7 - Programao do quadro de nivelamento com mais de um kanban por ranhura. ................................. 17
Figura 8 - Exemplo de um kanban de produo e de transporte........................................................................ 19
Figura 9 - Funcionamento do kanban, passo um. O processo subseqente deve retirar, no processo precedente,
os produtos necessrios nas quantidades certas e no tempo correto. .............................................................. 20
Figura 10 - Funcionamento do kanban, passo dois. Nenhum item pode ser produzido ou transportado sem um
kanban. ......................................................................................................................................................... 20
Figura 11 - Funcionamento do kanban, passo trs. "O processo precedente deve produzir seus produtos nas
quantidades requisitadas pelo processo subseqente." .................................................................................... 21
Figura 12 - Funcionamento do kanban, passo quatro. Trmino do ciclo. ........................................................... 21
Figura 13 - Diferentes formas do kanban. ........................................................................................................ 24
Figura 14 - Reduo do desperdcio de transporte utilizando clulas de produo em "U". ................................ 25
Figura 15 - Diferentes movimentaes dentro de uma clula em "U"................................................................. 25
Figura 16 - Acesso s prateleiras de um supermercado por dois tipos de corredores. ....................................... 27
Figura 17 - As etiquetas utilizadas no supermercado tm sempre um kanban associado. .................................. 28
Figura 18 - Circuito fixo realizado pelo mizusumashi. ....................................................................................... 30
Figura 19 - Diviso do percurso do mizusumashi para sincronizar com o pitch-time. ......................................... 30
Figura 20 - Alm de ser compatvel com Windows XP, Mac OS X e Linux, o simulador funciona tambm em
Windows Vista. ............................................................................................................................................ 31
Figura 21 - Tela principal da simulao. Clareza na identificao das entidades e animao detalhada. ........... 33
Figura 22 - Menu de configurao dos produtos. .............................................................................................. 36
Figura 23 - Menu de configurao do cho de fbrica....................................................................................... 38
Figura 24 - Configurao da tabela com as distncias da simulao. ................................................................ 39
Figura 25 - Menu de ajuste de tempo das atividades com campos de mdia e desvio padro na modalidade da
prxima atividade a ser executada. .................................................................................................................. 41
Figura 26 - Menu de ajuste de tempo das atividades com campos de mdia e desvio padro na modalidade do
circuito fixo. ..................................................................................................................................................... 44
Figura 27 - Exemplo da diferena entre os deslocamentos do mizusumashi e do empilhador para realizar uma
mesma atividade de expedio de trs caixas. ................................................................................................. 46
Figura 28 - Quadro resumo da simulao......................................................................................................... 48
4
Figura 29 - Distribuio do tempo do empilhador pelas atividades realizadas. ................................................... 50
Figura 30 - Distribuio do tempo do mizusumashi pelas atividades realizadas. ................................................ 51
Figura 31 - Resumo da utilizao das clulas de produo. .............................................................................. 51
Figura 32 - Exemplo de uma folha padro de operaes com nove atividades executadas por um nico operador
em sete mquinas diferentes.. ......................................................................................................................... 58
Figura 33 - Exemplo de um grfico do mizusumashi ou empilhador exibido nos resultados da simulao. ........ 59
Figura 34 - Exemplo do relatrio de uma clula de manufatura emitida pelo simulador. ..................................... 59
Figura 35 - Grficos de estoque por quantidade e por valor apresentados no final da simulao. Valores
negativos indicam a ruptura de estoque. .......................................................................................................... 60
Figura 36 - Grfico do custo total com estoque de produto acabado no perodo. ............................................... 61
Figura 37 - Exemplo do grfico de carga nos seqenciadores da linha de produo ao longo do tempo. .......... 61
Figura 38 - Caixa de nivelamento para 6 clulas operando a 3 turnos. .............................................................. 67
Figura 39 - Caixa de construo de lote para 6 famlias diferentes com seqenciador de repacking (kanban
chute) embaixo. .............................................................................................................................................. 67
Figura 40 - Bordo de linha de uma clula de produo vista pelo lado de abastecimento do mizusumashi. Nos
dois nveis de baixo, esto as caixas cheias. No nvel de cima so retornadas as caixas vazias. ....................... 68
Figura 41 - Posto de trabalho de uma clula de produo. ............................................................................... 68
Figura 42 - Kanban de movimentao fixado na com o produto referenciado. ................................................... 69
Figura 43 - Seco do supermercado vista do corredor do mizusumashi e do corredor do abastecedor ............. 69
Figura 44 - Tela de configurao do SimCantina. ............................................................................................. 70
Figura 45 - Simulao com uma mquina de vendas e um garom ................................................................... 71
Figura 46 - A adio de uma nova mquina de vendas eliminou a fila para a compra de tickets......................... 71

5
1 Introduo
Criado h mais de sessenta anos, o sistema de produo just-in-time foi bastante admirado no
mundo inteiro por volta de 1980 pelos seus significativos ganhos na melhoria da qualidade e
no aumento da eficincia (Liker 2004).
Entretanto, nessas seis dcadas, o mercado mudou: os clientes finais passaram a desejar
produtos personalizados, com amplas opes de cores e modelos. Empresas, especialmente as
montadoras de computadores e de automveis, passaram a fornecer configuradores de produto
em suas pginas de internet. Neles, os clientes escolhem item a item como desejam os seus
produtos, transformando as suas ordens de compra em pedidos praticamente nicos tendo em
vista as inmeras combinaes possveis. nesse contexto que o mtodo Toyota de produo
ganha a ateno do mundo industrial mais uma vez, j que, nele, cada produto montado para
um cliente final j existente e conhecido.
Mesmo tendo sido criado na dcada de 40, a literatura existente sobre sistema de produo
puxado est cheia de lacunas, principalmente na parte da aplicao prtica. Alm disso, o
entendimento de alguns tpicos, como o funcionamento do kanban, por exemplo, torna-se
difcil sem a visualizao de um diagrama ou uma animao.
O presente projeto teve incio com a necessidade de um aprofundamento terico por parte de
um professor de gesto da produo juntamente com um aluno de gesto industrial
interessado em compreender a aplicao prtica dessa teoria. Alm disso, uma grande
empresa de consultoria demonstrou interesse no uso da simulao para melhorar o
desempenho dos ciclos de reabastecimento das clulas de produo em sistemas de produo
just-in-time. Ento, de se esperar que as componentes terica, didtica e prtica sejam
equilibradas e satisfatoriamente preenchidas ao longo deste texto, fazendo do mesmo um
trabalho interessante para alunos, professores, pesquisadores, profissionais e curiosos.
O presente relatrio encontra-se dividido em quatro partes, as quais esto descritas abaixo.
Primeiramente feita uma reviso dos aspectos tericos relativos ao sistema de produo just-
in-time de uma forma sucinta, pois a inteno deste texto no a de debater nem analisar tal
forma de produzir. Entretanto, deseja-se prover o leitor com um conjunto de definies e
comentrios imprescindveis para a compreenso dos eventos ocorridos durante a execuo do
simulador, habilitando-o a analisar de forma crtica os relatrios exibidos ao final do mesmo.
A seguir apresentado um captulo inteiro sobre o simulador, incluindo os pr-requisitos
elencados para o seu desenvolvimento, as suas funcionalidades e possibilidades de expanso.
Alm disso, explicado o ciclo de reabastecimento adotado e o que acontece em cada etapa
do mesmo.
Na terceira parte encontram-se os resultados obtidos de diferentes cenrios considerados
relevantes. Ou seja, so analisadas aquelas condies iniciais associadas a um comportamento
6
da demanda e a uma capacidade produtiva. Ainda apresentada uma comparao entre os
diferentes cenrios baseada nos indicadores selecionados.
Por fim, feito um comentrio sobre o simulador e os ganhos obtidos com a utilizao do
mesmo, incluindo ainda as sugestes de trabalho futuro nesta rea.

Luiz Freire,
Setembro de 2008
Porto, Portugal

7
2 O Sistema Toyota de Produo

O ano era 1950 e o Japo estava com suas fbricas totalmente destrudas por causa da sua
derrota na segunda guerra mundial. O ento presidente da Toyota, Eiji Toyoda, e o engenheiro
Taiichi Ohno passaram trs meses no complexo da Ford nos Estados Unidos estudando os
mtodos de produo fordista para entender porque a produtividade dos operrios americanos
era dez vezes superior dos orientais (Ohno 1997). Tal diferena de produtividade s poderia
ser explicada pela existncia de perdas no sistema de produo. A partir da, o que se viu foi a
estruturao de um processo sistemtico de identificao e eliminao das perdas (Ghinato
2000). O objetivo principal era reorganizar a fbrica japonesa e torn-la numa grande
montadora de veculos.
Ohno e Toyoda concluram que nem o sistema de produo em massa, nem o sistema
artesanal iriam ser aplicveis sua realidade. Era preciso adapt-los e criar um sistema novo
com caractersticas diferentes (Womack, J.P. apud Zagonel 2006). Inversamente ao que
acontecia com a fbrica Ford, a Toyota possua um reduzido capital de giro e operava num
pas pequeno e com poucos recursos. O novo sistema de produo deveria ento fazer com
que o dinheiro investido na fabricao de cada automvel fosse recebido de volta o mais
rpido possvel (Liker 2004).
Atualmente, o Sistema Toyota de Produo (STP) visto no apenas como um conjunto de
mtodos e regras, mas como uma nova filosofia de produo que procura otimizar a
organizao de forma a atender as necessidades do cliente no menor prazo possvel, na mais
alta qualidade e ao mais baixo custo, ao mesmo tempo em que aumenta a segurana e o moral
de seus colaboradores, envolvendo e integrando no s a manufatura, mas todas as partes da
organizao (Ghinato 2000).
Pode-se afirmar que uma das grandes mudanas proposta pelo STP o fato de puxar a
produo em vez de empurr-la. Isso significa que os produtos no so empurrados para os
clientes finais pelos vendedores e, posteriormente, retirados do armazm. Na produo
puxada, montam-se os produtos de uma forma muito rpida, comeando a produzi-los pouco
antes da data em que devem ser entregues e concluindo-os apenas no dia exato, ou seja, just-
in-time (JIT).
A comparao dos dois pargrafos anteriores permite dizer que o just-in-time apenas uma
parte do STP, geralmente utilizada em conjunto com a autonomao
1
e outras ferramentas.
Essa ltima, tambm conhecida como automao com toques humanos. De acordo com o
seu idealizador, pode-se dizer que ambos representam os dois pilares principais daquele
sistema (Ohno 1997). De maneira a ratificar tal informao, esto descritos, a seguir, de forma

1
O conceito de autonomao est explicado mais adiante.
8
concisa, todos os princpios do sistema de produo oriental. Contudo, mesmo estando
intrinsecamente relacionados, este trabalho aborda apenas o mtodo de produo puxado, uma
vez que o os outros componentes do sistema Toyota no esto diretamente implementados no
simulador desenvolvido.
2.1 Eliminao dos Desperdcios e o Princpio do No-Custo
A essncia do Sistema Toyota de Produo est na constante busca pela erradicao total das
perdas. Antes, o preo de um produto era imposto ao Mercado, sendo o seu valor determinado
pela soma dos custos de fabricao com a margem de lucro pretendida. Com uma economia
mais competitiva, o cliente quem passou a ditar os preos dos produtos, cabendo s
empresas a escolha entre venderem suas mercadorias por tal preo ou fecharem as suas portas.
Para a Toyota, a nica forma de aumentar ou manter o lucro aps essa mudana de abordagem
atravs da reduo das perdas existente no sistema. Ou seja, eliminar toda e qualquer
atividade que no agrega valor ao produto.

Desperdcio de Superproduo: de todas as sete perdas listadas por (Ohno 1997), a
perda por superproduo considerada a mais danosa, uma vez que esconde os outros
tipos de perdas e a mais difcil de ser eliminada.

A perda por superproduo por quantidade a perda por produzir alm daquilo que
necessrio. J a perda por superproduo por antecipao a perda decorrente de uma
produo realizada antes do momento necessrio, fazendo com que as peas fiquem
espalhadas pela fbrica aguardando a hora de serem processadas por etapas
posteriores.

Desperdcio de Tempo Disponvel (Espera): aquela perda gerada quando um lote
est espera da liberao de um recurso para ser processado. Ou ento, quando as
peas j trabalhadas de um lote esperam pelo processamento das restantes para que
possam avanar para a etapa seguinte. Ou ainda, quando um operrio que acabou o seu
ciclo de produo, fica espera do trmino da operao a montante ou a jusante.

Desperdcio em Transporte: sendo o transporte dentro das instalaes industriais
uma atividade que no agrega valor, passa a ser interpretado como uma perda e deve
ser reduzido ao mnimo possvel ou at mesmo eliminado. As melhorias mais
significativas, em termos de reduo das perdas, so aquelas aplicadas ao processo de
transporte, obtidas atravs de alteraes de layout que dispensem ou eliminem as
movimentaes de material (Ghinato 2000).

Desperdcio do Processamento em Si: so perdas ao longo do processo produtivo
devido exclusivamente baixa no desempenho dos equipamentos causada por quebras
de mquinas. O desperdcio do processamento em si ainda inclui as perdas causadas
pela rejeio de algum material que ainda poderia ser utilizado para a produo.

9
Desperdcio de Estoque Disponvel: causado pelos produtos acabados ou
produtos em fabricao em excesso. A eliminao desta perda favorece a identificao
de outras perdas no aparentes no sistema devido funo de proteo do inventrio.
Embora a sua diminuio deixe o sistema mais exposto aos riscos de falta de insumos
e de quebra de mquinas, a reduo dos estoques considerada benfica, pois alm de
reduzir os custos a ele relacionados, permite que os problemas escondidos se tornem
mais evidentes antes de serem igualmente extintos.

Desperdcio de Movimento: causado pelos movimentos dos operrios que no
agregam valor. Este tipo de perda pode ser eliminado atravs de melhorias baseadas
no estudo de tempos e movimentos.

Desperdcio de Produzir Produtos Defeituosos: causado pela fabricao de
produtos no conformes. A sua reduo obrigao direta, no s do setor de
qualidade, mas como de toda a fbrica. A sua erradicao conseguida aps a
eliminao da causa raiz da mesma.
2.2 Autonomao
Este princpio, tambm conhecido como jidoka, prope a extino da relao biunvoca
homem-mquina. Ou seja, deixou de ser necessrio um operrio apenas para verificar se a
mquina est trabalhando corretamente, sendo o mesmo requerido apenas no momento de
abastecimento e na recolha da produo. Com a automao da deteco de erros, o operrio
fica livre para abastecer tambm outras mquinas enquanto a primeira est trabalhando, tal
como se representa na figura 1.
A jidoka se tornou possvel atravs do aprimoramento de dispositivos capazes de detectar
anormalidades. Foi usada inicialmente nos teares automticos da Toyoda
2
. Neles, a produo
era interrompida automaticamente assim que o fio l fosse rompido.

2
Toyoda era o nome inicial do atual grupo empresarial Toyota.
l L
10
Comparado ao tradicional sistema de um homem/um posto/uma tarefa, o sistema de operao
de mltiplas mquinas pode proporcionar um aumento de 30% a 50% de produtividade,
enquanto que o sistema de mltiplos processos capaz de aumentar a produtividade de 50% a
100% (Shingo apud Ghinato 1999).
No Sistema Toyota de Produo, a automatizao est sempre relacionada com a
implementao da capacidade da mquina de detectar qualquer anormalidade e parar
imediatamente.
2.3 Padronizao das Operaes
A padronizao das operaes pode ser definida como um mtodo efetivo e organizado de
produzir sem perdas (Ghinato 1999). Tal mtodo almeja a produtividade mxima de cada
funcionrio eliminando das suas operaes todos os tipos de perda. Todos os passos so
registrados para que sejam repetidos de maneira uniforme por todos os operrios em um ritmo
de produo estabelecido que satisfaa a demanda.
A padronizao importante, pois permite ao operador repetir o ciclo de forma consistente ao
longo do tempo. A determinao de uma rotina-padro de operaes evita que cada operador
execute aleatoriamente os passos de um determinado processo, reduzindo as flutuaes de
seus respectivos tempos de ciclo (Ghinato 2000).
A seqncia de movimentos e tarefas necessrias para produzir uma pea anotada numa
ficha de trabalho padro. Nela, pode-se identificar o tempo de ciclo, ou seja, o tempo
decorrido entre o incio da mesma operao em duas peas subseqentes. Sendo assim, o
operrio deve executar os movimentos da maneira exata como descrita no documento e no
tempo determinado. De acordo com (Bodek 2007) essa ferramenta usada largamente no
Japo, onde os supervisores esto sempre fazendo revises e comparando com os vdeos
obtidos dos postos de trabalho. O objetivo verificar se h diferenas entre os movimentos
realizados pelo trabalhador e aqueles descritos. Tambm, quando possvel, se eliminam
alguns movimentos desnecessrios para deixar o operador mais eficiente. (Miltenburg 2000),
ressalta que se deve buscar uma alta utilizao do operrio e nunca da mquina.
Nos anexos, encontra-se um exemplo de uma folha padro de operaes. Nela, existem nove
atividades executadas por um nico operador em sete mquinas diferentes acrescidas das
atividades de carga e descarga da linha.
2.4 Eliminao da Causa do Problema
A Toyota considera inaceitvel a correo de um erro atravs do retrabalho, j que essa
atitude insuficiente para a manuteno e melhoria do sistema. O STP orienta que em vez de
corrigir o defeito, deve-se eliminar a causa do mesmo, pois s assim no haver reincidncia.
2.5 Crculo de Controle da Qualidade
Os Crculos de Controles de Qualidade (CCQ) tiveram origem no Japo por volta de 1962,
criados pelo Professor Kaoru Ishikawa, como resultado de um impulso dado qualidade na
indstria japonesa e os conseqentes contatos entre as universidades e os operadores de
fbricas (Sato Consultoria de Pessoal 2008).
O CCQ um pequeno grupo de funcionrios voluntrios que tentam melhorar a qualidade dos
seus produtos ou do seu trabalho. Pode ser considerado como uma evoluo da qualidade total
11
na qual todas as pessoas so responsveis pela qualidade, mesmo aquelas que trabalham em
funes no diretamente relacionadas produo.
Na sua filosofia, a qualidade no apenas uma fabricao de acordo com as especificaes. O
CCQ busca a qualidade desde o projeto e se preocupa com a adequao do produto ao uso a
que se destina. Espera-se que os programas da qualidade apontem para a perfeio; qualquer
coisa inferior considerada uma meta provisria a ser sucedida.
2.6 Melhoria Contnua
Tambm conhecida pelo termo japons kaizen, a melhoria incremental e cclica de uma
atividade com o objetivo de chegar perfeio, ou seja, eliminao de todos os tipos de
perdas. Essa ferramenta uma importante base do sistema Toyota o que faz com que o
mesmo esteja sempre progredindo e alcanando melhores resultados. Entre algumas de suas
vantagens, podemos destacar o fato de os progressos serem implementados de maneira suave
e muito mais freqente que na maneira tradicional. Isso permite uma maior aderncia da
necessidade de eliminao das perdas na cultura do trabalhador o qual est sempre pensando
em como aperfeioar suas atividades. Pelo fato de ser bastante freqente, o custo associado
sua implementao pequeno na maioria dos casos.
2.7 Manuteno Produtiva Total
A Manuteno Produtiva Total compreende um abrangente conjunto de atividades de
manuteno que visam melhorar o desempenho, a confiabilidade e a disponibilidade dos
equipamentos de uma fbrica. Nela, todos os funcionrios esto envolvidos na cultura e nas
atividades do TPM.
Segundo o Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) o TPM visa:
Criar uma cultura corporativa que persiga constantemente a melhoria da eficincia do
sistema produtivo;
Construir um sistema para prevenir qualquer tipo de perda a fim de atingir o zero-
acidente, zero-defeito e zero-falha em todo ciclo de vida de um sistema de produo;
Abranger todos os departamentos, incluindo produo, desenvolvimento, marketing e
administrao;
Exigir envolvimento completo, desde a direo at o cho de fbrica;
Atingir perda-zero atravs das atividades de pequenos grupos.

TPM representa uma forma de revoluo, pois conclama a integrao total do homem x
mquina x empresa, onde o trabalho de manuteno dos meios de produo passa a constituir
a preocupao e a ao de todos (Nakajima apud Fernandes 2005).
2.8 Troca Rpida de Ferramentas
Para evitar a perda de superproduo, um dos tipos de perda mais danosos previsto pelo
Sistema Toyota de Produo, necessrio produzir com lotes cada vez menores. Uma
conseqncia direta disso o aumento do nmero de setups. Sendo assim, o prprio Shingo
desenvolveu um conjunto de tcnicas para reduo do tempo de setup, mais conhecidas como
Troca Rpida de Ferramentas ou, em ingls, SMED (Single Minute Exchange of Die). Com
12
l
elas foi possvel a diminuio dos tempos de setup, que duravam horas, para quase
inacreditveis menos de dez minutos.
2.9 Just-in-Time
O mtodo de produo mais comum conhecido como produo empurrada (push
production). Ele consiste em fazer uma previso de demanda, fabricar os produtos, estoc-los
e, por fim, vend-los. Nesses casos, os estoques geralmente so altos para amenizar os erros
de previso e conseguir satisfazer a demanda.
O Just-In-Time (JIT) uma tcnica de produo puxada (pull production) na qual todos os
outputs so feitos no momento certo, na quantidade exata e no local correto. Nela, montam-se
os produtos de uma forma muito rpida, comeando a produzi-los momentos antes da data em
que os mesmos devem ser entregues e concluindo-os apenas no dia exato. Ou seja, vende,
produz e no armazena.

A comparao de tais mtodos pode ser vista na figura 2. O fluxo de informaes ocorre da
esquerda para a direita. Na parte puxada, a origem da produo est nas previses de vendas
feitas pelo fornecedor que produz para estoque e depois entrega a mercadoria. No modelo
puxado, a origem da produo est na ordem de compra do cliente que desencadeia uma srie
de requisies e entregas at chegar ao fornecedor, no incio da rede logstica.
Segundo (Dahln apud Ghinato 1999), o sucesso do JIT, no entanto, depende, entre outros
fatores, de uma mo-de-obra altamente motivada e principalmente multifuncional. De fato,
essa multifuncionalidade apenas um dos pr-requisitos para se obter a elevada flexibilidade
de volume, de mix de produtos e de prazos de entrega diferentes requeridos pelo sistema.
2.10 Fluxo Contnuo
De acordo com (Liker 2004), um dos fatos que mais impressionaram Eiji Toyoda, durante a
visita Ford Motor Company nos Estados Unidos, foi a grande quantidade de produto
intermedirio em estoque. Havia grandes mquinas processando lotes gigantescos inundando
13
a fbrica com material em processamento para manter a taxa de utilizao dos equipamentos
perto dos cem por cento.
Entretanto, o presidente da Toyota percebeu aquilo como uma oportunidade que a sua
empresa teria frente ao seu concorrente e criou o conceito de lote unitrio. Em vez de utilizar
grandes lotes que geram um aumento estrondoso da perda por espera, o lote passou a ter um
tamanho mnimo. Com isso, cada pea enviada etapa posterior assim que termina de ser
processada criando um fluxo contnuo de materiais.
De forma a demonstrar tal vantagem do fluxo contnuo, tome como exemplo um lote de 100
peas que processado por trs mquinas. Alm disso, cada estao de trabalho demora 2
minutos para terminar cada pea. Para simplificar, desconsidere o tempo de transporte e o de
setup.
O tempo de processamento das 100 peas com um fluxo intermitente de 200 minutos por
mquina que, quando somado, resulta em 600 minutos. Essa representao pode ser vista na
figura 3.

J pela maneira japonesa, ilustrada na figura 4, o tempo total de atravessamento reduzido
significativamente, j que no h fila de espera entre os processos.

O tempo pode ser calculado pela hora de trmino de trabalho do ltimo processo que demora
4 minutos para receber a primeira pea mais 200 minutos para realizar 100 ciclos de trabalho.
l 8
l 8
14
Continuando com os clculos anteriores, poucos produtos passam por apenas trs etapas.
Tome arbitrariamente a quantidade de 20 estaes de trabalho e as mesmas condies
anteriores. Agora, o tempo pelo estilo fordista de 4000 minutos
3
contra 238 minutos
4
obtido
pelo mtodo mais eficiente. Uma diminuio de 94%.
Conforme o artigo publicado por (Miltenburg 2000), a utilizao de um fluxo contnuo
depende de dois fatores: a variedade de produtos e o volume de produo. O autor ainda
sugere que o primeiro valor, referente ao mix de produtos, no deve ser maior que cinco
unidades e a demanda no deve ser maior que mil itens por hora.
2.11 Takt-Time e Tempo de Ciclo
Takt-time definido como o ritmo de produo necessrio para atender a demanda. Pode ser
obtido atravs da diviso entre o tempo disponvel para a produo e o nmero de unidades a
serem produzidas no intervalo correspondente. Ainda devero ser subtrados do tempo
disponvel para produo, todas as paradas programadas, como o tempo necessrio para
descanso do funcionrio e manuteno preventiva, por exemplo.
A palavra alem takt refere-se ao compasso de uma composio musical, tendo sido
introduzida no Japo com o sentido de ritmo de produo, quando tcnicos japoneses
estavam a aprender tcnicas de fabricao com engenheiros alemes (Shook apud Alvarez
2001).
Por sua vez, o tempo de ciclo pode ser definido como o tempo necessrio para a execuo do
trabalho em uma pea. Seu valor o tempo transcorrido entre o incio ou o trmino da
produo de duas peas sucessivas de um mesmo modelo em condies normais de trabalho e
abastecimento.
Observe que apenas o conceito de tempo de ciclo est relacionado com a capacidade de
produo. Entretanto, se o tempo de ciclo mesmo for maior que o takt-time, ocorrero atrasos
nas entregas. Em situao inversa, os produtos sero entregues antes do momento necessrio,
ocasionando perda por produo antecipada. Logo, o ideal que o tempo de ciclo e o takt-
time estejam sempre bem prximos.
Em alguns casos, utiliza-se um quadro sinalizador de avisos, geralmente colorido ou
luminoso, conhecido como andon. Associado a um temporizador, para sincronizar o tempo de
ciclo de todos os processos, permite um controle visual mais eficaz ao alertar quando a
produo est atrasada em relao ao takt-time. Este sistema conhecido como Yo-I-Don.
Para (Alvarez 2001), a produo em intervalos regulares, num ritmo constante de produo,
d uma maior visibilidade ao fluxo dos materiais e aos problemas ocorridos.
Complementando, pode-se afirmar que esta tcnica aumenta a flexibilidade da produo
diante de pequenas alteraes nos pedidos de venda. Para tal, basta ajustar o tempo de ciclo ao
novo takt-time modificado pela variao da demanda.

3
Frmula utilizada:
. Onde

o tempo de processamento por pea em cada mquina, n o
nmero mquinas e L o tamanho do lote.
4
Frmula utilizada: 1 . Onde L o tamanho do lote, n o nmero de mquinas e P o
maior dos tempos de processamento entre as mquinas.
15
2.12 Heijunka
Tambm conhecido como nivelamento da produo, Heijunka fazer a programao da
produo atravs do seqenciamento de pedidos em um padro repetitivo de curta durao,
mas que est relacionado demanda no longo prazo.
A programao nivelada permite a produo constante de itens diferentes, de forma a garantir
um fluxo contnuo, nivelando tambm a demanda dos recursos de produo.
Exemplificando, suponha que seja requerida a produo de 240 peas em um turno com
durao de oito horas. Dentre as peas, 120 so do produto A, 60 do produto B e 60 do
produto C. O takt-time j foi calculado e exatamente igual a dois minutos.
Utilizando a maneira fordista, a ordem da produo, reproduzida na figura 5, seria fabricar
todas as unidades do produto A, fazer um setup e fabricar todas as unidades de B e por fim,
fazer mais um setup e fabricar todas as unidades de C. Realizando assim, apenas trs paradas
nas mquinas para fazer os ajustes necessrios para a fabricao de um produto diferente.
No h dvidas que a reduo da quantidade de setups proporciona um ganho no tempo
disponvel das mquinas para produo. Todavia, devem-se ponderar tambm os desperdcios
causados por essa abordagem como a produo antecipada e o aumento dos estoques
intermedirios. As perdas por falta de qualidade tambm tendem a ser mais graves, uma vez
que existiro muito mais peas produzidas quando a no conformidade for detectada. Alm
desses problemas, ainda h uma perda pelo cansao do trabalhador devido a movimentos
repetitivos durante um longo perodo de tempo.
A no utilizao do nivelamento aumenta a probabilidade da entrega de produto C atrasar
caso ocorra qualquer imprevisto durante a produo. Se isso acontecer, todas as encomendas
que contm o produto C tambm sero expedidas fora do prazo. Para piorar, se houver uma
encomenda de vinte e quatro unidades de A solicitada de ltima hora, a mesma no poder ser
atendida, pois o lote do produto A j vai ter sido produzido e o custo com o setup das
mquinas alto demais para se fabricar as poucas unidades demandadas.
Por outro lado, utilizando a produo mista, so fabricadas duas unidades de A, uma de B e
uma de C, repetindo a seqncia sessenta vezes numa linha de produo flexvel sem ser
necessria uma parada demorada para realizar o ajuste nas mquinas. Os operadores tambm
se beneficiam ao fazer atividades menos repetitivas ao longo do dia.
l C
16
Alm disso, no caso de haver um aumento de 20% na demanda do produto A, o mesmo
poder ser incorporado na programao sem realizar grandes mudanas. Por exemplo, podem-
se alterar as 24 ltimas sries para trs unidades de A, uma de B e uma de C.
Por fim, caso acontea algum imprevisto e a produo atrasar, apenas algumas entregas sero
feitas fora do prazo, j que todos os produtos esto sendo fabricados ao mesmo tempo.

De acordo com (Coimbra 2003), a Toyota dividiu o nivelamento em cinco partes diferentes:
Grau um: produo tradicional com grandes lotes. Cada produto fabricado somente
uma nica vez por ms;
Grau dois: lotes menores. Nesse nvel, j foi realizado algum esforo de reduo das
sries, conseguindo-se produzir um mesmo produto de duas a dez vezes por ms;
Grau trs: lotes dirios com volumes desiguais. uma melhoria do grau anterior,
passando a produzir os itens diariamente;
Grau quatro: lotes de tamanho constante, vrias vezes ao dia;
Grau cinco: lote unitrio, produo mista e sincronizada. a melhor eficincia que se
pode conseguir utilizando a tcnica do nivelamento. Nela os itens so fabricados um a
um em um sistema altamente flexvel;
2.13 Pitch-Time
Nada mais que o takt-time multiplicado pelo tamanho da embalagem. Lembre-se que na
prtica, nem sempre os produtos so embalados individualmente, sendo muito comum fazer
pacotes com seis, dez, doze ou outra quantidade do mesmo produto. Ento, para evitar a
produo de quantidades que no sejam mltiplas da quantidade de embalagem e criar um
estoque desnecessrio, as ordens de produo so sempre referentes ao nmero de embalagens
a serem produzidas. Por conseqncia, a colocao dos kanbans no Heijunka Box feita
tomando por base o pitch-time e no o takt-time.
2.14 Heijunka Box
Ou quadro de nivelamento uma ferramenta de programao visual onde so colocados os
kanbans de transporte. Tem forma semelhante a uma tabela. Suas linhas representam os tipos
de produto e as colunas, o tempo.
O funcionamento do Heijunka Box se d em duas etapas. Primeiramente, o responsvel pela
programao coloca os kanbans nos locais correspondentes de acordo com a teoria vista nos
tpicos anteriores. Depois, um encarregado pela movimentao de materiais vai ao quadro em
intervalos regulares e retira os kanbans de transporte, desencadeando uma srie de atividades
que sero vistas mais adiantes. Esse intervalo denominado de Heijunka Pitch.
A seguir, na figura 6, encontra-se um exemplo de uma caixa de nivelamento com pitch de
quarenta minutos. Um movimentador de materiais ir ao quadro logo no incio do turno, s
oito horas, e remover os kanbans dos produtos A, B e C que se encontram na coluna
apropriada. Cada kanban lhe d autoridade de retirar uma embalagem do produto especificado
do armazm de produtos acabados. Tais pacotes devero ser entregues no setor de expedio
logo em seguida. Mais tarde, s oito horas e quarenta minutos, o operrio ir retirar apenas um
kanban do produto A e realizar as mesmas atividades subseqentes.

17
O fato de na segunda coluna haver apenas o kanban do produto A, ocorre devido ao mesmo
ter um pitch-time de 40 minutos enquanto os produtos B e C tm o dobro e o qudruplo do
valor, respectivamente. Dessa maneira, o prximo kanban do produto verde fixado na
coluna relativa s nove e vinte que justamente o tempo associado ao ltimo kanban da srie
acrescido de seu pitch-time. O mesmo vlido para o produto C.
No caso de no haver uma coluna com o tempo calculado, o kanban dever ser colocado na
coluna esquerda mais prxima desse valor. Por exemplo, se o pitch-time do produto B fosse
de sessenta minutos, os tempos obtidos seriam: oito, nove, dez... quinze horas. Assim, o
segundo carto deveria ser colocado na coluna relativa s nove horas, a qual no existe. Ento
o carto colocado na primeira coluna esquerda mais prxima desse valor que de oito
horas e quarenta minutos. A terceira coluna ficaria em branco e a partir de ento se repetiria o
padro. Por fim, se o pitch-time for menor que o intervalo de tempo do quadro de
nivelamento, pode-se colocar mais de um carto por coluna. Esse caso mostrado abaixo
atravs da figura 7.

2.15 Kanban
Segundo (Gross and McInnis 2003), o kanban foi inventado na Toyota entre o final da dcada
de 40 por Taiichi Ohno para minimizar os custos com o material em processamento e reduzir
os estoques entre os processos.
l
l
18
O kanban uma ferramenta de controle do fluxo de materiais no cho de fbrica. Ele um
sinal visual que informa ao operrio o que, quanto e quando produzir. Sempre de trs para
frente, puxando a produo. No s isso, ele tambm evita que sejam feitos produtos no
requisitados, eliminando perdas por estoque e por superproduo. Os sinais visuais podem
variar, desde a sua forma mais clssica que um carto, at uma forma mais abstrata como o
kanban eletrnico. O fundamental que o kanban transmita a informao de forma simples e
visual e que suas regras sejam sempre respeitadas.
De acordo com seu idealizador, (Ohno 1997), a funes do kanban so:
Fornecer informao sobre apanhar ou transportar;
Fornecer informao sobre a produo;
Impedir a superproduo e transporte excessivo;
Servir como uma ordem de fabricao afixada s mercadorias;
Impedir produtos defeituosos pela identificao do processo que os produz;
Revelar os problemas existentes e manter o controle dos estoques.

Como dito anteriormente, o kanban possui certas regras que devem respeitadas para seu
eficaz funcionamento. De acordo com (Ohno 1997) e com (Colin), so elas:
O processo subseqente deve retirar, no processo precedente, os produtos necessrios
nas quantidades certas e no tempo correto;
O processo precedente deve produzir seus produtos nas quantidades requisitadas pelo
processo subseqente;
Nenhum item pode ser produzido ou transportado sem um kanban;
Produtos com defeito no devem ser enviados ao processo seguinte;
O nmero de kanbans deve ser minimizado continuamente.
Assim, essa ferramenta, fundamental no sistema just-in-time, substitui a tradicional
programao diria da produo assim como as atividades de controle e acompanhamento do
status da produo. Os supervisores deixam de perder tempo fiscalizando os operrios para
realizar atividades que agregam valor, lidar com as excees ocorridas e melhorar o processo
continuamente (Gross and McInnis 2003).
Segundo (Corra apud Colin), um fator bastante citado para a eficcia da implementao
dessa tcnica que a demanda seja estvel at certo nvel e que a flexibilidade de faixa da
variedade de produtos oferecidos ao mercado deveria ser pequena.
2.16 Tipos de Kanban
Os kanbans so divididos basicamente em dois grupos:
Kanbans de Produo: so usados para determinar a fabricao de um item. Devem
visivelmente conter em seus campos:
O processo que o produz
O nome do produto a ser fabricado para identificao por parte do funcionrio.
O cdigo do item a ser feito para evitar ambigidades.
A quantidade de itens que so colocados em um nico container.
O processo subseqente para o qual o produto deve ser levado. Entretanto, caso haja
um estoque intermedirio, pode-se colocar o endereo de armazenamento.

19

Essas informaes so as mnimas necessrias para que se produzam os produtos certos, nos
locais corretos e na quantidade requerida. Contudo, nada impede que o kanban tenha mais
campos indicando, por exemplo, em qual produto final a pea usada. Pode-se tambm
colocar um cdigo de barras para informar ao sistema integrado de gesto quantas peas
daquele tipo j foram produzidas. Ou ainda, existir um campo que informe o tipo de caixa a
ser usado para empacotar os produtos. Enfim, h vrias possibilidades de se fazer um kanban
de produo, o que vai variar de fbrica para fbrica.

Kanbans de Transporte: tambm conhecidos como kanbans de movimentao, ou kanbans
de requisio, so utilizados na movimentao de material entre clulas de produo distantes
entre si, entre local de produo e armazm ou qualquer outro caminho pelo qual o produto
dever ser transportado somente por uma pessoa designada para esse fim. Dessa maneira, os
operrios mais especializados dedicam mais tempo em atividades de produo e montagem
que agregam valor ao produto.
De modo anlogo ao modelo anterior, o kanban de requisio deve ter a informao
necessria para que o produto requerido seja entregue no local certo e na quantidade certa.
Geralmente, tais campos so:
O local de onde o produto deve ser retirado. Pode ser um processo precedente ou um
armazm.
A descrio do produto a ser retirado para identificao por parte do funcionrio.
O cdigo do item a ser feito para evitar ambigidades.
A quantidade de itens que so colocados em um nico container.
O processo subseqente ou armazm para o qual o produto deve ser levado.

Um exemplo para cada um dos dois modelos referidos acima pode ser visto logo a seguir, na
figura 8. Observe o destaque de letras maiores para facilitar a leitura de alguns campos como
a quantidade por caixa e o endereo no supermercado.

l L

Geralmente, nesses kanbans, existe um campo que identifica o tipo caixa de armazenamento.
Por exemplo, uma caixa de madeira grande, uma caixa plstica de 20 x 15 x 30 cm, entre
outros. J um telefone para contato caso o carto seja perdido no meio do caminho tambm
pode ser til em despachos entre diferentes fbricas. Adicionalmente, um campo que numera
o carto e indica quantos kanbans daquele tipo existem para ajudar na recontagem dos
mesmos.

20
2.17 Funcionamento do Kanban
Empresas diferentes possuem necessidades diferentes e produzem de modo diferente,
produtos diferentes. Ento, de se esperar que os kanbans estejam adaptados s realidades
locais de onde esto sendo usados e variem a sua forma, cor e mtodo de uso.
No s o gestor, mas todos os funcionrios podem sugerir como os cartes devem ser
implementados, qual o melhor material para confeccion-los, quais campos que precisam
existir, etc. A nica restrio o cumprimento de todas as regras estabelecidas por (Ohno
1997).
Passo um: medida que vai consumindo os produtos, o operrio do processo seguinte, retira
os kanbans de movimentao fixados na embalagem do produto e os coloca no quadro,
gerando um aviso para o transportador de materiais.
Ilustrado na figura 9, ao visualizar tal sinal, o transportador retira os kanbans de transporte do
quadro, verifica qual produto est sendo requerido e vai para o local especificado de onde
deve retir-lo.

l l C

Passo dois: no processo precedente ou no armazm indicado, o transportador retira um e
somente um container do produto discriminado para cada kanban que possui. Esse container
possui um kanban de produo, o qual fixado no quadro formador de lote logo em seguida.
Essa etapa pode ser visualizada na figura 10.

l l n

21
Observe que o produto em movimentao est sempre com um carto. Quer seja o de
produo, durante seu perodo de armazenagem, quer seja o de requisio, a partir do
momento em que foi retirado at a sua consumao.

Passo trs: com a colocao de mais dois kanbans de produo no quadro, o lote de quatro
unidades completado e o processo precedente comea a produzir os itens solicitados tal
como ilustrado na figura 11. Caso esteja fabricando outro produto, o mesmo colocado numa
fila
5
para aguardar o processamento. Enquanto isso, o operador do processo seguinte continua
realizando suas atividades.

l l C

Passo quatro: nesta etapa, explicada na figura 12, o operrio do processo precedente repe o
estoque intermedirio com os itens que manufaturou, colocando dentro de cada container,
seus respectivos kanbans de produo. O ciclo terminado com o transportador de materiais
entregando as peas solicitadas no processo de onde retirou os kanbans de transporte.

l l 1

Observe que os estoques intermedirios so proporcionais ao nmero de kanbans. Quanto
mais cartes, mais estoques e mais custos. Por esse motivo, existe a ltima regra que
determina a reduo do nmero de cartes em circulao. Uma prtica comum nesses
sistemas retirar um kanban de circulao uma vez por semana ou por ms, o que reduz os

5
A fila de espera por produo no modelo descrito do tipo primeiro a entrar, primeiro a sair. Em ingls,
denominada de FIFO (First In, First Out).
22
estoques gradativamente at seu nvel timo. A seguir, mostrada uma maneira para se
calcular o nmero ideal de kanbans que um processo deve ter.
2.18 Clculo do Nmero de Kanbans
Quanto maior for o nmero de kanbans, maior ser o estoque em processo. Por outro lado,
uma quantidade abaixo do ideal causa rupturas constantes no fornecimento de ao processo
subseqente a qual ocasionar rupturas em cadeia e o sistema pode entrar em colapso. Uma
frmula bastante simplificada para o clculo da quantidade ideal de cartes em um processo
dada pela frmula abaixo:

1

K: quantidade de kanbans,
D: demanda por minuto do produto relacionado,
L: lead-time em minutos,
: fator de segurana,
C: capacidade do container.

Esta equao dimensiona o nmero de kanbans estaticamente, sem levar em conta que o lead
time dependente do nmero de kanbans e da capacidade do container. Nem considera que
um grande nmero de fatores influenciam o patamar timo de operao do sistema kanban,
como por exemplo a variabilidade dos tempos de processamento e demanda, tempo de setup,
a freqncia de quebras de maquinrio, existncia de problemas de qualidade com os
produtos, etc. (Danni).
Dois comentrios importantes acerca desta frmula foram feitos por (Kumar and
Panneerselvam 2005). O primeiro deles que o valor do lead-time deve englobar tempos de
espera, processamento, transporte e tempo de coleta do prprio kanban. O outro comentrio
que, na prtica, observa-se que o valor de C est limitado ao mximo de 10% da demanda,
assim como o valor de alfa.
2.19 Principais Desvantagens dos Kanbans
Nem todas as peas podem ser usadas com kanbans: alguns componentes possuem valor
agregado muito alto e requerem um tratamento especial. Por exemplo, as bobinas de fio de
ouro utilizadas nas ligaes eltricas de produtos informticos. Outros componentes, por sua
vez, so frgeis demais e requerem um cuidado especial em seu manuseio. Caso semelhante
ocorre com produtos qumicos de elevada insalubridade.
Alguns produtos que no se encaixam nas categorias acima tambm apresentam entraves ao
serem manuseados com kanbans. Entre eles, podemos destacar as peas de baixo valor
agregado, mas de grandes dimenses as quais ocupam muito espao na linha de montagem.
Essas, geralmente so levadas linha de produo apenas no momento exato em que vo ser
instaladas.
A natureza material do kanban: os cartes se desgastam com o uso, seus nomes ficam
ilegveis e ainda podem ser rasgados ou molhados acidentalmente. Os kanbans tambm
podem ser perdidos ou enviados ao lixo juntamente com as embalagens por descuido do
trabalhador. Alm disso, materiais novos podem ser adicionados ao armazm, ou algum
produto pode ter o seu cdigo alterado o que demanda a confeco de novos cartes. Essa
23
tarefa que parece simples se torna mais complexa na proporo em que se eleva o nmero de
kanbans utilizados na fbrica.
Mudana na lista de materiais: segundo (Hobbs 2004), o maior trabalho se d quando a lista
de materiais de um produto alterada. Enquanto que nos sistemas computadorizados, a
atualizao feita automaticamente, o sistema kanban requer um reclculo do nmero de
cartes a serem utilizados assim como um redimensionamento dos containeres.
2.20 Diferentes Formas de Transmitir a Informao
A essncia do kanban est na transmisso da informao de forma simples e visual para
manter em funcionamento um sistema de produo puxado. Depois de satisfeito esse
requisito, um sistema kanban pode adquirir vrias formas diferentes as quais vo depender
das caractersticas das operaes do local ser implementado.
Kanban eletrnico: o sinal transmitido atravs do sistema de informaes da empresa. Ideal
para transmisso entre fbricas diferentes. Por exemplo, entre a unidade montadora e um
fornecedor de kits de montagem.
Carto: o modelo mais usado e explicado acima o qual dividido em dois tipos: de
produo e transporte.
Marcao no cho: neste tipo, existem espaos reservados armazenagem do produto logo
na sada da estao de trabalho. Quando o produto retirado, o operador tem permisso para
produzir. Assim que todos os espaos forem preenchidos, deve-se parar a produo (Chase,
Jacobs et al. 2006).
Kanbans fixos nos contentores: tambm conhecido como sistema de duas caixas, nesse
modelo, so colocados pelo menos dois contentores para cada material necessrio no bordo de
linha, tendo fixado, em cada um deles, um kanban do tipo carto. O container recolhido
quando fica vazio e devolvido ao bordo de linha preenchido com o mesmo material na
quantidade indicada na etiqueta (Gross and McInnis 2003).
Indicao luminosa: o trabalhador aperta um boto no seu posto cada vez que consome o
produto. O sinal ento transmitido por um fio eltrico at a clula de produo daquele item,
onde ser acesa uma luz para cada unidade a ser produzida. O operrio da estao
fornecedora, por sua vez, aperta um boto para cada unidade que produz, fazendo com que as
luzes vo se apagando.
Sistema computadorizado: a informao transmitida atravs do sistema de informaes da
empresa. O mesmo pode ser impresso e utilizado como um kanban descartvel na linha de
produo, ou ento, o sinal pode ser lido diretamente da tela do computador caso haja um
prximo ao posto de trabalho.
Modelo gravitacional: segundo (Chase, Jacobs et al. 2006) este modelo fui utilizado
primeiramente na fbrica de motores Kawasaki. L, assim que o estoque de um item utilizado
na submontagem chega ao final, o operrio coloca uma bola colorida em um cano, a qual rola
por gravidade at a central de reabastecimento. De acordo com a cor da bola e em qual cano a
mesma chegou, o operador do armazm sabe qual material deve ser entregue em um
determinado posto de trabalho. Muitas variaes dessa tcnica foram criadas posteriormente.

.
24
A figura 13, apresentada a seguir, ilustrada cada um dos modelos citados acima.

2.21 Clula de Produo
O arranjo fsico em clulas se baseia no princpio da tecnologia de grupo. Esse princpio
busca melhorar a eficincia na produo de itens muito variados, agrupando-os de acordo com
um critrio escolhido, o qual pode ser por semelhana na forma, por utilizao de
componentes em comum, por processamento no mesmo conjunto de mquinas ou por outro
critrio escolha (Miyake 2006).

Dessa maneira, o layout definido para um determinado conjunto em vez de ser baseado num
nico produto, ganhando-se flexibilidade e espao. (Zagonel 2006) cita mais algumas
vantagens do arranjo celular face ao arranjo funcional. Entre elas podemos destacar:
Reduo de produtos com defeitos;
Maior produtividade;
Menor manuseio das peas/produtos e menos movimentao do operrio;
Menor tempo de setup;
Menor estoque em processo;
Menores filas de espera.

Entretanto, (Huq, Hensler et al. 2001), atravs de um estudo, provou que para se obter as
vantagens do layout celular, necessrio que sejam reduzidos os lotes de processamento e os
tempos de setup em cerca de 70%. Caso contrrio, os benefcios desejados podem no ser
conseguidos.
Na mdia, as clulas de produo so formadas por 10 mquinas e tm, geralmente, entre trs
e quatro operadores. Esses so os resultados de uma pesquisa de (Miltenburg apud Zagonel
2006) realizado em 114 clulas no Japo e nos Estados Unidos. Os resultados desse estudo
mostraram que o trabalho em clulas apresentou 75% de aumento na produtividade, 86%
menos WIP, 75% menos tempo de lead time e 83% menos defeitos.
l u
25

As clulas de manufatura podem assumir vrios formatos. Entretanto, as do tipo U,
representadas pela figura 14, so as mais utilizadas. Nela, as mquinas esto mais prximas
umas das outras para reduzir os deslocamentos dos operadores ao utilizarem vrias em
simultneo. Alm disso, como a entrada e a sada esto sempre prximas, o abastecimento da
clula e a retirada de seus produtos podem ser feitas sem haver desvio no percurso do
abastecedor.
O fluxo interno de materiais segue o sentido horrio ou anti-horrio, passando de um posto de
trabalho para o seguinte, sempre respeitando a ordem de fabricao. Contudo, a
movimentao do operrio no precisa se realizar da mesma maneira.
Por exemplo, na situao esquerda da figura 15, a clula de produo foi dividida em trs
subreas, cada uma com trs mquinas e um nico operrio. Observe que a diviso no foi
regida pelo fluxo de materiais, representado pela linha contnua, mas sim pela necessidade de
reduzir o deslocamento do artfice. Se a distribuio dos postos fosse feita na forma
seqencial, a pessoa ia ter que voltar da terceira estao para a primeira, passando por dois
postos de trabalho sem agregar nenhum valor mercadoria.

Caso a demanda seja menor, um nico operador pode realizar todas as tarefas da clula. H
tambm a opo de colocar dois ou mais trabalhadores em srie utilizando tambm todos os
l u u
l 8 u
26
postos. Observe que a movimentao interna da clula dinmica e ter alteraes conforme
a demanda varie. Segundo (Ghinato 1998), a quantidade de mquinas comandadas por cada
operrio est limitada apenas pelo takt-time e as habilidades do mesmo em realizar as
diferentes rotinas.
A programao de cada clula feita atravs de um seqenciador conhecido como kanban
chute. Quando a produo de um item requisitada, colocam-se seus kanbans de produo
numa fila de espera do tipo primeiro a entrar, primeiro a sair. Dessa forma, o prximo produto
a ser fabricado aquele que estava no kanban chute h mais tempo.
2.22 Polivalncia do Trabalhador
Conforme (Tubino apud Zagonel 2006) a polivalncia ou multifuncionalidade dos operadores
se d quando todos tm capacidade para executar as diferentes rotinas de trabalho da clula,
no sendo necessrio fix-los num ou noutro posto de trabalho especfico. Isso obtido
atravs de treinamento intensivo e rodzio de tarefas dentro da clula. A polivalncia facilita a
produo nivelada e flexibiliza o ritmo de produo nas clulas de fabrico. Sem ela, torna-se
muito difcil garantir o funcionamento completo do sistema just-in-time.
Quando nem todos os operadores so aptos a realizar todas as tarefas e seja necessrio
modificar o tempo de ciclo para mant-lo prximo ao takt-time, pode-se recorrer aos operrios
mais experientes e habilidosos, para realizar todas as tarefas da linha. Entretanto, esse recurso
no elimina a necessidade de se ter um programa estruturado de treinamento e qualificao da
mo-de-obra, de modo que os operrios se tornem gradualmente aptos a realizar diferentes
operaes. Esse requisito se torna mais evidente no setor de montagem, onde a automatizao
das operaes tende a ser bastante dispendiosa.
2.23 Supermercados
Esse elemento integrante do Sistema Toyota de Produo um pequeno armazm responsvel
pelo abastecimento do sistema puxado que pode conter produtos intermedirios e acabados,
alm de armazenar peas de fornecedores externos. Pode ser definido como sendo a interface
entre os processos internos entre si e entre a fbrica e os fornecedores externos.
A implementao de um supermercado no obrigatria, ela feita, tipicamente quando, em
meio a um fluxo contnuo, um dos processos fabrica em lotes ou quando dois ou mais
consumidores utilizam o mesmo material (Lean Enterprise Institute 2005).
O supermercado funciona de modo anlogo queles no qual se compra os alimentos como Po
de Acar, Wal Mart e Carrefour. Na verdade, foi observando um deles que Taiichi
Ohno, durante sua visita aos Estados Unidos, comeou a criar o conceito de produo puxada
(Liker 2004). Nesse tipo de loja, existem inmeros itens expostos nas gndolas que vo sendo
retirados diretamente pelos clientes e colocados em seus carrinhos de compra. Enquanto isso,
um funcionrio do supermercado responsvel por repor os itens consumidos para que
estejam sempre disponveis.
No sistema just-in-time, o abastecedor da linha de produo vai ao supermercado, retira os
itens indicados nos kanbans de transporte e os coloca no carrinho de transporte. Depois disso,
deixa os kanbans de produo, que estavam juntos com o material em estoque, e segue para
reabastecer as clulas. A partir de ento, outro operrio coleta os kanbans de produo e
27
reabastece as prateleiras com as mercadorias obtida de fornecedores externos ou itens
produzidos internamente.
6

Um supermercado formado por vrios corredores delimitados pelas estantes de
armazenagem. Cada uma delas possui prateleiras que so divididas em pequenos espaos os
quais preenchidos com um nico tipo de produto. Essa tcnica, conhecida como
endereamento do armazm, permite que um produto seja achado rapidamente atravs de seu
endereo. Em uma analogia simples, pode-se dizer que o endereo um par de coordenadas x
e y, j o armazm seria equivalente ao plano cartesiano.
Ao se fazer um layout do supermercado, deve-se estar atento diviso dos corredores em dois
tipos: de abastecimento e de retirada. Ambos esto representados na figura 16.
O corredor de abastecimento utilizado pelo movimentador de materiais para repor os itens
retirados com os materiais obtidos dos fornecedores internos ou externos. As estantes desses
corredores possuem roletes com uma leve inclinao de modo que os produtos possam ser
retirados em FIFO pelo outro lado.
Dessa forma, o mizusumashi pode fazer o picking
7
dos itens indicados em cada kanban ao
mesmo tempo em que o supermercado reabastecido por trs.
Alm dessa vantagem em termos de movimento, a utilizao de corredores especficos
permite uma melhor gesto visual do armazm, uma vez que a informao apresentada nos
endereos est de acordo com a funo a ser executada. Por exemplo, a atualizao do estoque
no sistema informatizado feita quando o abastecedor do armazm pistola o cdigo de barras
ao repor um produto. J para o outro operrio, mais importante que o endereo escrito na
etiqueta esteja com uma fonte maior para que ocorra uma identificao mais rpida. Esse
ganho de segundos se torna perceptvel no final do dia, aps a movimentao de milhares de
contentores. As informaes do kanban (viso comum) e das diferentes etiquetas colocadas
em cada lado das estantes podem ser visualizadas na figura 17.

6
Para uma explicao mais detalhada, voltar ao tpico que explica o funcionamento do kanban de transporte.
7
Termo utilizado na logstica para designar a separao e preparao de pedidos.
l A
28

Por fim, cada supermercado est relacionado a um processo ou uma linha de produo que
fabrica apenas o necessrio para repor o que foi retirado. Segundo (Smalley 2006), a
desvantagem desse sistema que um processo precisa manter um estoque com todas as peas
que produz, o que pode no ser prtico caso a variedade de peas seja muito grande.
2.24 Abastecedor das Clulas de Produo
Existem duas maneiras de se abastecer as clulas de produo. A primeira delas utilizando
uma logstica tradicional na qual um empilhador abastece o material mediante requisies
feitas pela linha. A outra maneira utilizando um mizusumashi.
Entre as tarefas delegadas a esses operrios esto a transmisso da informao e o
abastecimento da linha de produo. A primeira atividade pode ser interpretada como fazer o
manejo dos dois tipos de kanbans, seja colocando-os nos pontos de recolha especificados,
retirando-os do quadro de nivelamento, transportando-os do processo subseqente para o
processo fornecedor, entre outras. J o abastecimento do bordo de linha implica em retirar os
contentores vazios, alimentar as clulas com os produtos necessrios e transportar o produtos
manufaturados para o supermercado ou para o setor de expedio.
O abastecedor um dos funcionrios mais importantes do Sistema Toyota de Produo. O seu
objetivo retirar o mximo de desperdcio dos operrios de montagem ao fazer todo o
manuseio e transporte de material entre os supermercados e o bordo de linha.
Os trabalhadores das clulas de produo, por sua vez, ficam responsveis por agregar valor
ao produto. Inclusive, utilizam camisas de cores diferentes e so proibidos de sair do local de
montagem para ir buscar material no armazm ou no supermercado.

Mtodo de Abastecimento 1 - Fazer a Prxima Atividade de Acordo com uma Lista de
Prioridades: essa a forma simples e mais antiga na qual o abastecedor, geralmente
utilizando uma empilhadora ou um porta-palete, verifica qual a prxima tarefa pendente a ser
l A
29
feita e a executa. Caso haja duas ou mais tarefas, deve-se fazer primeiro aquela que requer
mais urgncia.
Uma lista de prioridades poderia ser:
1) Retirar os kanbans do heijunka box e realizar a entrega dos produtos.
2) Separar os materiais dos kanbans de produo com lote completo.
3) Abastecer as clulas de produo.
4) Mover a caixas produzidas nas clulas para o supermercado.
5) Demais atividades.
Apesar de parecer simples, esse mtodo causa um pouco de confuso para o motorista do trem
logstico, pois o mesmo tem sempre de memorizar qual atividade mais importante e pode,
igualmente aos outros humanos, se confundir. Alm disso, nunca se sabe se o empilhador est
em atraso ou no, uma vez que no h uma seqncia das operaes. Entretanto, o mais grave
de tudo que a quantidade de deslocamentos sem carga, um desperdcio, bastante elevada.
Observe ainda que a lista de prioridades est baseada na funo a ser exercida e no no espao
fsico onde so realizadas, ficando claro o desinteresse em relao a otimizao do
deslocamento do abastecedor.
Mtodo de Abastecimento 2 Fazer o Abastecimento Seguindo um Circuito Fixo:
nessa metodologia que surge o personagem mizusumashi (a sua traduo para o ingls, water-
spider, geralmente mais utilizada). Ele se desloca exatamente atravs do circuito pr-
definido, passando por vrios checkpoints nos quais verifica se existe alguma tarefa para se
fazer e a executa. De acordo com (Coimbra 2003), esse deslocamento pela rota fixa iniciado
em intervalos padronizados, geralmente entre vinte e sessenta minutos.
Utilizando-se de um veculo guiado manualmente, o mizusumashi confere ao sistema uma
importante flexibilidade para mudar a rota de distribuio ou o arranjo fsico da fbrica. Esse
um dos principais ganhos em relao ao sistema automatizado cujo tempo necessrio e custo
para se reformular o layout inviabilizam a mudana (Namoura and Takakuwa 2006).
O rebocador eltrico recebe o nome trem logstico porque nele so encarrilhados vrios
pequenos vages para transportar os produtos. Apesar de longo, o mesmo capaz de fazer
curvas bastante fechadas, pois todos os vages passam exatamente pelo mesmo local que
passou o rebocador. Algo parecido com aquela serpente dos jogos de celulares.
Outra caracterstica desse equipamento a possibilidade do motorista dirigir em p, reduzindo
o tempo gasto nas paradas e partidas do mesmo.
Para uma adequada sincronizao da produo, o tempo decorrido entre o comeo de dois
ciclos consecutivos deve ser igual ao pitch-time. Como o mesmo regido pela demanda, o
gestor pode alterar o tamanho do circuito a ser feito ou utilizar mais de um mizusumashi para
que esse ajuste seja possvel.
No caso do percurso ser muito extenso, pode-se dividi-lo em outros dois menores. Isso
mantm o intervalo de passagem nos checkpoints e reduz o nmero de vages necessrios
para acomodar todos os produtos a serem entregues ou recolhidos no ciclo.
Pode-se dizer que essa abordagem deriva de uma tcnica utilizada na logstica, conhecida
como milk run, na qual um nico caminho da empresa faz uma rota passando pela porta de
determinados fornecedores para recolher os suprimentos da linha de produo. Dessa maneira,
possvel que os fornecedores faam entregas mais freqentes utilizando a capacidade do
30
veculo de maneira satisfatria. No obstante, ainda se consegue uma reduo nos custos de
transporte e de armazenagem.
Abaixo, nas figuras 18 e 19, encontram-se as duas representaes do circuito do mizusumashi
e sua posterior diviso em dois circuitos menores. O fluxograma de operao se encontra em
anexo. Em ambos os mtodos, a quantidade de material disponvel no bordo de linha deve ser
suficiente para alimentar a produo enquanto o water-spider no devolve os contentores
retirados em sua ltima passagem. Segundo (Namoura and Takakuwa 2006), a quantidade de
peas em cada contentor definida no contrato de compra entre a montadora e seus
fornecedores, logo, a nica varivel de deciso o nmero de caixas a serem usadas. No s
isso, mas tambm apresentam uma soluo para minimizar o material em estoque satisfazendo
tal restrio.

l C
l u
31
3 Sobre o simulador desenvolvido:
Aps uma apresentao genrica da teoria do sistema Toyota de produo juntamente com as
duas metodologias para se fazer o abastecimento das clulas de manufatura, este captulo
explica o funcionamento do simulador. Sero descritos os principais eventos da simulao, o
significado de cada uma das variveis e o ambiente de produo idealizado.
3.1 Arquitetura do Simulador
Logo no comeo do desenvolvimento do projeto estabeleceram-se alguns requisitos acerca de
sua concepo. Em primeiro lugar, o programa deveria ser escrito em uma linguagem de
grande portabilidade, ou seja, acessado de qualquer lugar e com qualquer sistema operacional.
Em vista disso, utilizou-se a linguagem JAVA juntamente com a funo JAVA WEB
START o que possibilita o acesso ao simulador atravs de qualquer navegador de internet
seja utilizando o Windows XP, Windows Vista Mac OS X, ou at mesmo o Linux.
Basta acessar um dos dois endereo da internet: http://www.luizfreire.com/simulator/ ou
http://geinsrv.fe.up.pt/lfreire/. Alguns segundos aps um clicar no boto launch application,
obter a tela inicial do programa apresentada via figura 20. A nica limitao do sistema
uma resoluo grfica mnima de 1024x768 pixels a qual s no obtida em placas grficas e
monitores muito antigos.

l A W x M CS x L
W v
32
Apesar do paradigma de que os programas desenvolvidos em JAVA fossem mais lentos
que os feitos em C++, a mesma foi suficiente para alcanar muito mais que os trinta
quadros por segundos requeridos para a simulao visual.
Sem entrar nos pormenores tcnicos, o Pull Simulator baseou-se na metodologia da simulao
por eventos discretos. Isso quer dizer que se gera um evento inicial que desencadeia vrios
outros eventos que so ordenados numa lista pelo critrio de tempo mais cedo de
acontecimento.
Outra rotina, responsvel pela execuo e avano do tempo do simulador, remove os eventos
dessa lista um a um. Caso o tempo definido no evento seja maior que o tempo atual da
simulao, o tempo da simulao avana para o tempo do evento de forma discreta, sem
interessar os tempos entre os eventos, onde nenhuma alterao no sistema realizada.
Simultaneamente a essas duas rotinas, ocorre o desenho na tela de todas as entidades do
sistema usando uma interpolao linear de dois pares de coordenadas escolhidos por uma
funo.
Outra caracterstica chave do simulador o fato de se poder fazer alteraes nos parmetros
utilizados, assim como adicionar e remover produtos atravs de janelas, sem precisar alterar
uma nica linha do cdigo fonte.
Por fim, as variveis da simulao podem ser exportadas para um arquivo e importadas
posteriormente de modo que o experimento possa ser repetido vrias vezes e por diferentes
pessoas, bastando apenas enviar-lhes o arquivo com a extenso *.sim exportado.
3.2 Vantagens e Limitaes da Simulao Visual Interativa
A escolha por uma simulao visual interativa (SVI), cuja vista principal est apresentada na
figura 21, adiciona algumas vantagens ao software desenvolvido. So elas:
Facilidade de detectar erros nas rotinas e eventos do programa;
Refora a componente didtica do simulador;
Melhor compreenso do sistema real;
O conhecimento obtido no desenvolvimento do modelo freqentemente sugere
mudanas no prprio sistema que est a ser simulado;
Permite identificar os gargalos e a entender por que eles acontecem;
Grande flexibilidade para analisar mudanas no sistema, mesmo as de carter
estrutural.
O utilizador pode assistir evoluo do modelo ao longo do tempo
Novas polticas, procedimentos operacionais, regras de deciso, estruturas
organizacionais, fluxos de informao, etc., podem ser explorados sem provocar
distrbios nos processos em uso;
O fator tempo pode ser controlado, isto , pode ser expandido ou comprimido,
permitindo aumentar ou diminuir a velocidade a fim de se estudar um fenmeno;
Os aspectos negativos so a maior demora e maior complexidade para escrever o cdigo fonte
e desenhar as imagens.
33

l 1 C

3.3 Caractersticas Funcionais do Simulador
O Pull Simulator pode ser usado por diferentes pessoas sob vrias perspectivas. A primeira
delas o entendimento terico do funcionamento do Mizusumashi em relao ao mtodo
tradicional de abastecimento das clulas de produo. A possibilidade de visualizar todos os
movimentos na tela, congel-los e escolher a velocidade de simulao ajuda bastante na
construo do conhecimento terico por parte do aluno. O professor, ao utilizar o simulador
em sala de aula, alm de motivar os alunos ao fornecer uma ferramenta didtica, torna os
conceitos apresentados na reviso bibliogrfica muito mais claros.
Para aqueles que j detm o conhecimento terico da produo enxuta, o simulador uma
oportunidade de estudar a alterao no comportamento do sistema ao mudar uma varivel. Por
exemplo, pode-se alterar o tempo de ciclo do Mizusumashi e observar os seus efeitos. Ou
ainda, pode-se reduzir o tempo de operao de cada atividade para saber em qual delas existe
um ganho real.
Na abordagem da investigao cientfica o pesquisador tem uma ferramenta de confronto de
mtodos distintos de abastecimento do bordo de linha para uma situao. Nesse aspecto o Pull
Simulator permite medir o percentual de viagens do abastecedor com cargas e em vazio,
mostra o total da distncia percorrida em cada um dos casos e exibe o nmero de caixas e
kanbans movimentados.
No ambiente produtivo real, o Pull Simulator pode ser usado para saber se um determinado
plano de produo pode ser atingido ou quantas mudanas de sries uma linha de produo
pode fazer. Ainda mais, baseando-se no mtodo de tentativa e erro, o usurio pode calcular o
nmero mnimo de kanbans para que no haja ruptura no estoque, assim como estimar o
tamanho do lote ideal.
34
Ao final da simulao ainda so mostrados vrios tipos de relatrio que incluem:
Atrasos nas entregas dos pedidos;
Nmero de setups realizados por produto;
Distncia percorrida com carga e em vazio e total de material movimentado;
Estoque inicial, produo no perodo e estoque final;
Quantidade encomendada versus quantidade produzida;
Grfico de distribuio do tempo do mizusumashi na execuo das diversas
atividades;
Grfico de utilizao da capacidade produtiva;
Grfico da evoluo do estoque de produtos acabados ao longo do tempo;
Grfico da carga de produo ao longo do tempo para cada uma das clulas.
Grfico com o custo de manuteno do estoque.
3.4 Simplificaes e Consideraes na Construo do Simulador
Tendo em vista que impossvel simular um ambiente real com toda a sua complexidade, o
objetivo deste tpico de listar as simplificaes feitas em relao a um sistema produtivo
real para que fosse vivel a sua simulao.
Em relao ao supermercado de matrias-primas considerou-se que os mesmos eram
automaticamente reabastecidos com um nvel de servio de 100%. Ou seja, foram
desconsideradas as seguintes situaes:
A quebra dos contentores;
As perdas de peas dos contentores que podem cair no cho durante a movimentao
dos mesmos;
O encravamento das caixas nas estantes dinmicas do supermercado;
A perda de contentores e de kanbans;
O absentesmo dos encarregados pelo reabastecimento do supermercado (repacking);
A falta de material no repacking;
Possibilidade de enchimento do retorno de caixas vazias.

Acerca do mizusumashi, foram ignoradas as seguintes situaes:
Variao da velocidade nas partidas e paradas;
Influncia da carga de cada um dos vages na velocidade final;
Aparecimento de algum obstculo no meio do percurso que causasse algum atraso
como um contentor em local inadequado, trnsito de empilhadeiras e outros
mizusumashi, atravessamento de pedestres, entre outros;
Realizao de alguma atividade no prevista;
Cansao ao longo da jornada de trabalho;
Troca de veculo por falta de combustvel ou bateria ou outra avaria;
Coliso com qualquer outro objeto;
Restrio da capacidade de carga;
Descarrilamento de algum dos vages.

35
Como as clulas de manufatura eram apenas uma parte necessria para completar o fluxo de
materiais, tais entidades foram programadas para funcionar apenas com as mnimas
informaes necessrias que so:
Tempo de preparao da linha para produzir um produto diferente;
Tempo de ciclo para cada referncia produzida;
Associao do produto acabado com uma nica clula que o produz;
Disponibilidade de matria-prima para comear a produo.

Complementando a simulao, temos as seguintes simplificaes: as reas de estoque so
ilimitadas, o setor de expedio est sempre disponvel, os pedidos de venda so feitos com
antecedncia e nunca so retirados depois de aceites.
Apesar de parecerem bastante numerosas, as imposies feitas na programao do simulador
no prejudicam de forma significativa o seu desempenho. Tais ocorrncias relacionadas nas
listagens acima so pouco freqentes ou s ocorrem em processos no estabilizados. Em
relao a esse ltimo ponto devero ser feitas melhorias e normalizaes antes de se afinar o
sistema utilizando a simulao. J para o caso dos evento de menor freqncia foi
acrescentado um campo de desvio padro para cada atividade de forma a mitigar tais efeitos
no resultado final.
De forma que fique transparente o efeito de tais consideraes feitas no simulador, abaixo
segue uma tabela com impacto causado numas das principais variveis de anlise no Sistema
Toyota de Produo, as perdas.
1 l S1
Impacto das Simplificaes do Simulador na Anlise das Sete Perdas do STP
Perdas Consideradas:
Perdas que Podero ser
Implementadas:
Perdas No
Consideradas:
Perda por superproduo (por
quantidade e por antecipao);
Perda por fabricao de produtos
defeituosos.
Perda por
movimentao;
Perda por transporte; Perda no prprio processamento;
Perda por estoque; Perda por espera;
3.5 Configurao e Principais Variveis do Simulador
Logo que se inicia o Pull Simulator, aparecem duas abas de configurao dos parmetros. A
localizada mais esquerda, que pode ser observada na figura 22, referente incluso de at
10 produtos a serem fabricados. A outra aba contm as variveis referentes ao mtodo da
simulao, definio das distncias e tempos de realizao de cada atividade.
A compreenso de cada varivel do sistema bastante importante antes de se fazer qualquer
simulao, pois de nada adianta analisar os resultados de uma situao mal parametrizada.
Comeando pelo menu dos produtos temos os seguintes campos:
Product Name: meramente informativo para diferenciar o produto dos demais. Com
isso, o produto poder ser referenciado pelo seu nome, uma letra de A a J ou pela cor
(vermelho, verde claro, verde escuro, azul, amarelo, laranja, marrom, cinza, violeta ou
36
roxo). As cores so bastante importantes para a identificao visual de cada produto
durante a animao;

Pack out Quantity: quantidade de produtos que podem ser produzidos com cada
contentor que o mizusumashi leva para a clula de produo. Ou seja, se um relgio
digital montado com um visor, duas pulseira e quatro botes iguais e o valor do pack
out quantity for igual a vinte, cada contentor levado ao bordo de linha pelo
abastecedor contm vinte visores, quarenta pulseiras e oitenta botes. Alm disso,
embora no seja representado na tela devido ao detalhamento grfico exigido, o
mizusumashi j deixa cada material no local apropriado para o consumo de modo que
o operrio da linha no perca tempo procurando peas ou organizado a disposio dos
materiais no posto de trabalho;
l M
37

Batch Size: corresponde ao nmero de kanbans de produo que devem ser juntados
para disparar uma ordem de fabricao do produto. O valor do tamanho do lote nunca
deve ser maior que o total de kanbans em circulao, pois assim a ordem de produo
nunca ser disparada. Um lote grande significa menos mudanas na linha de produo,
contudo, aumenta a probabilidade de ocorrerem rupturas enquanto o lote est sendo
formado. A diferena entre o total de kanbans e o tamanho do lote igual ao estoque
de segurana.

Box/Pallet: significa a quantidade de caixas de produtos acabados que completam
uma palete. Para se ter a quantidade final de itens por palete, deve-se multiplicar tal
valor pelo pack out quantity.

Initial Stock: quantidade de caixas de um produto disponvel no estoque de produtos
acabados (product store) prontos para expedio. Este valor deve ser menor que o
nmero de kanbans de produo, uma vez que cada caixa neste armazm est
associada a um kanban que s ser posto no quadro de formao de lote aps a sua
retirada para o setor de expedio.

Production Kanbans: este campo define a quantidade kanbans de produo de cada
produto. Esses kanbans so utilizados para repor o estoque de produtos acabados e tem
relao direta com o tempo de produo em cada uma das clulas e o tamanho do lote.

Repacking Time: tempo necessrio para encher cada contentor vazio no
supermercado. Caso o mizusumashi chegue ao supermercado e o material no tenha
sido reposto, ocorrer um atraso na sua sada. Na prtica, geralmente o mizusumashi
no espera pelo produto e inicia o ciclo no tempo correto, mesmo que no reabastea
aquela clula em particular. Entretanto, como o reabastecimento do supermercado
sempre conta com a disponibilidade de todos os itens para o repacking, o trem
logstico nunca ir ser prejudicado. A nica exceo quando a soma do tempo
necessrio para encher das caixas do supermercado superior ao tempo de ciclo do
mizusumashi.

Setup Time: tempo gasto por um posto de trabalho sempre que comea a produzir um
produto diferente. Durante esse perodo no h produo.

Cycle Time: tempo que cada operrio gasta para realizar as suas operaes num
determinado tipo produto. Por exemplo, se temos seis operrios por clula e cada um
tem um tempo de ciclo de quarenta segundos, isso quer dizer que so gastos quatro
minutos de mo-de-obra para montar cada unidade. No simulador, os postos de
trabalhos so considerados sempre balanceados.

Workcell: pode-se escolher um dos seguintes valores: 1, 2 ou 3 que so referentes
numerao das trs clulas de fabrico. Uma vez associado, o produto s ser feito
naquela clula.

Sale Price: valor de venda do produto para estimar as receitas no perodo.

38
Holding Costs: custos de manuteno mensais dos estoques por caixa de produto.

Add Order: um menu para adicionar pedidos de venda. As quantidades das entregas
s podem ser mltiplas das quantidades por palete. O usurio deve escolher uma hora
de entrega dentro do turno de produo para que a ordem seja adicionada ao heijunka
box.
No segundo menu, representado na figura 23, relativo s configuraes do cho de fbrica, h
um boto de grupo para escolher o modo da simulao: a primeira delas usa a abordagem
tradicional de abastecimento da linha de produo com empilhadeiras ou carrinhos manuais
de transporte. J a segunda opo gera uma simulao cujas clulas de produo so
abastecidas por um mizusumashi, conforme descrito na reviso literria.

l M
39
Em seguida existe um conjunto de campos para se colocar a hora de incio e fim do turno a ser
simulado. Optou-se por limitar o tempo da simulao a um nico turno
8
devido ao fato de que
nas mudanas de turnos o mizusumashi passar a percorrer um circuito diferente. Essa
mudana da rota de turno para turno bastante comum e acontece por causa das diferenas
nas cargas de trabalho deles.
No separador number of Workstation pode-se definir quantos postos de trabalho cada clula
possui. O valor pode variar de um a treze, contudo, vale ressaltar que, na maioria dos casos,
tais valores raramente so maiores que quatro.

8
Com a limitao do tempo de simulao a um nico dia, os campos n of days, shift 1 e shift 2 ficaram
inabilitados.
l C
40

No lado direito do menu h um separador com o nome simulation config que contm uma
caixa de seleo na qual o usurio poder definir se deseja visualizar a animao ou ir direto
para os resultados. Neste separador ainda existe um campo para definir a data de incio da
simulao assim como a quantidade de dias a simular.
Por fim, pode-se definir o pitch-time do heijunka box e a velocidade da animao.
Complementando os dados em comum aos dois ambientes de simulao, existe a aba travel
localizada mais abaixo. Alm dos campos que definem a velocidade do abastecedor para cada
um dos modos de simulao, esta aba contm uma matriz simtrica com as distncias em
metros entre os principais pontos da rea de produo, tal como se mostra na figura 24. Esse
conjunto de dados usado no clculo para o deslocamento do mizusumashi ou empilhador.
3.6 Simulao no Modo da Prxima Atividade
Como j se sabe, o Pull Simulator permite escolher qual mtodo de abastecimento das linhas
de produo dever ser utilizado. O primeiro deles, o mtodo da prxima atividade, baseia-se
em um movimentador de materiais dirigindo um pequeno carro de cargas que pode ou no ser
motorizado. Isso se deve ao fato da nfase da simulao ser na reduo do desperdcio e no
no aumento da velocidade mdia de transporte.
Nesta modalidade o empilhador sempre deve verificar qual a prxima atividade a fazer,
julg-la de acordo com uma lista de prioridades e executar a que tiver mais urgncia.
primeira vista parece um pouco complicado fazer esse procedimento complexo, no entanto o
operrio termina por se acostumar. s vezes, pode acontecer de uma atividade com menos
prioridade ser executada antes de uma mais urgente, mas esse caso no foi considerado na
simulao.
Uma vez conhecido o modo de seleo da prxima atividade a ser executada, explica-se agora
em que consiste cada uma delas na ordem decrescente de prioridade.
Retirar kanbans do heijunka box: a atividade desencadeadora do restante dos
eventos e tambm a de maior prioridade. Ela consiste em ir caixa de nivelamento nos
horrios pr-determinados e remover os kanbans referentes quela coluna. Em caso de
existir algum kanban em colunas representadas por um horrio inferior ao atual, os
mesmos devem tambm ser removidos.

Retirar produtos acabados do armazm: aps ter retirado os kanbans de transporte,
o abastecedor deve ir ao Product Store e retirar uma caixa de produto acabado para
cada kanban que tiver na mo. Na hiptese de no haver material, o mesmo dever
colocar o carto de movimentao na caixa de rupturas. Outra atividade a ser feita
paralelamente a esta pegar o carto de produo da mercadoria utilizada e fix-los na
caixa de construo de lote.

Entregar mercadoria no setor de expedio: seguidamente atividade anterior, o
transportador deixa as caixas de produto acabado nos paletes localizados na rea de
expedio.

Comandar a produo: como foi dito anteriormente, o abastecedor de materiais
tambm responsvel pela transmisso da informao no cho de fbrica. Dessa
41
forma, toda vez que se forma um lote de produo no quadro de construo de lote, o
conjunto de kanbans levado ao supermercado onde ocorrer a separao de
materiais. Depois, tanto os kanbans como os materiais so entregues no seqenciador
da clula de produo onde estaro espera de sua vez para serem produzidos na
mesma ordem em que foram entregues.

Transportar a produo das clulas para o armazm: uma vez manufaturados, os
produtos so postos na sada da linha e ficam espera do empilhador para serem
transportados para o armazm de produtos acabados (product store). Contudo, se o
produto montado estiver em ruptura, o mesmo levado diretamente para o setor de
expedio, somente no caso de haver alguma sobra que se leva o material para o
armazm.

l M

42
Transportar caixas vazias de volta para o supermercado: as caixas com os
kanbans entregues no bordo de linha so levadas de volta para o supermercado assim
que se esvaziam. L, so postas nos retornos e reabastecidas nas estantes pelos
funcionrios do repacking.

No desenvolvimento do configurador dos tempos das atividades, optou-se por subdividir
alguns tempos dessas atividades. Essa modelagem foi considerada a ideal, pois alm da
distncia que o operrio precisa percorrer entre os pontos da fbrica, em vrias tarefas
necessrio repetir apenas uma frao da mesma para se obter o mesmo resultado. Por
exemplo, para se entregar duas caixas na rea de expedio o tempo significativamente
menor que dobro do tempo de entregar uma s caixa.

As subdivises das atividades so as seguintes:
Heijunka Box:
Pickup Kanbans: tempo gasto para retirar todos os kanbans de uma coluna da caixa
de nivelamento.

Tolerance Time: no se aplica.

BatchBoard:
Add/Remove Kanban: intervalo de tempo necessrio para colocar o kanban no quadro
de formao de lotes ou no quadro de rupturas. O tempo de remoo foi considerado
igual.

Forklift:
Move Among Pallets: no setor de expedio, o tempo de se mover de uma palete de
um produto para a prxima representada por essa varivel.

Move Inside Supermarket: tempo para os deslocamentos realizados dentro dos
supermercados das vrias famlias.

Material Handling:
Add/Remove Box to Product Store: durao das atividades de retirar ou deixar uma
caixa de produto acabado no armazm e trocar o kanban de produo com o kanban de
movimentao.

Add/Remove Product Box to Pallet: uma vez na rea de expedio, estacionado no
local correto, esse campo contm os segundos gastos para tirar uma caixa do carro e
coloc-la na palete.

Add/Remove Container Batch: tempo gasto para carregar/descarregar um conjunto de
contentores vazios no carro.

43
Add/Remove Production Kanban Lot to Batchboard: tempo gasto para depositar o
lote de kanbans no supermercado para que o setor de repacking separe o material.

Move Kanban Lot From BatchBoard to Supermarket: quando um lote formado, o
tempo para colocar os kanbans no seqenciador para o repacking definido por este
campo.

Move ContainerBatch From Supermarket to Chute: tempo gasto para levar um lote
de contentores cheios de materiais para o seqenciador das clulas.

Move ContainerBatch From Chute to WorkCell: tempo de retirar o lote de
contentores do seqenciador e coloc-los em posio adequada para o uso na linha de
montagem. Atividade realizada pelo operrios da clula.

Todos os tempos devem ser inseridos em segundos, estando representados na figura 25.
3.7 Simulao no Modo do Circuito Fixo
Esta segunda abordagem do tipo de movimentao do material no cho de fbrica e
transmisso da informao mais simples que a anterior uma vez que as tarefas so feitas
conforme um ciclo pr-estabelecido, sempre na mesma ordem. Ao chegar a um ponto de
parada, o mizusumashi verifica se precisa fazer alguma atividade e a realiza se for o caso. Se
no for preciso, vai para a prxima parada do ciclo.
O maior benefcio desse mtodo, alm da reduo das perdas por deslocamento, a
normalizao das operaes do abastecedor. Isso permite calcular quantas caixas deve haver
em cada posio do bordo de linha para que no falte material durante o perodo de duas
passagens consecutivas do mesmo. Ou seja, um ciclo para retirar a caixa vazia e outro para
devolv-la cheia. Dessa forma no h material em excesso nem parada da linha por falta de
abastecimento.
Nesta abordagem pode-se facilmente saber se um mizusumashi suficiente para entregar os
materiais num determinado grupo de clulas ou no. Para tal, basta saber se o mesmo est
completando uma volta no tempo pr-estabelecido ou no.
A norma do ciclo do abastecedor foi definida na programao e no pode ser alterada, exceto
o tempo disponvel para cada volta, que pode ser ajustado no campo pitch-time na tela inicial.
O circuito tem incio na sada do supermercado nas horas indicadas na caixa de nivelamento.
Em seguida o trem logstico pra em cada clula de produo, recolhe as caixas de produto
acabado, coloca os kanbans de produo no seqenciador, abastece a clula e retira os
contentores vazios.
Depois segue para o heijunka box e recolhe os kanbans de movimentao. A seguir vai para o
armazm de produtos acabados deixa as caixas produzidas nas clulas e retira aquelas que vo
ser expedidas. Caso algum produto que estava em falta tenha sido fabricado, um kanban do
quadro de rupturas retirado para ser entregue tambm no setor de expedio. Ele
responsvel tambm por completar a caixa de construo de lote com os kanbans de produo
em mo e retirar os lotes completados.
44
Na parada seguinte, deixa as caixas que vo ser expedidas nos seus respectivos paletes e
segue de volta para o supermercado onde vai deixar os vages vazios e atracar os vages
abastecidos. Por fim, espera que termine o tempo do ciclo para iniciar o seguinte.

l M

45

Nesta abordagem, os parmetros com os tempos das atividades, representados na figura 26,
so os seguintes:
Heijunka Box:
Pickup Kanbans: tempo para remover os kanbans de movimentao da caixa de
nivelamento.

Tolerance Time: caso o mizusumashi acumule atraso ao longo dos ciclos, ele poder
retirar os kanbans de movimentao de duas ranhuras do heijunka box. Isso pode
acontecer desde que a hora da segunda coluna seja inferior hora atual somada ao
tempo de tolerncia.

Batchboard:
Add/Remove Kanban: tempo para colocar um kanban de produo no quadro de
construo de lotes.

Mizusumashi:
Delay Time to Check Tasks: atraso sofrido durante um ciclo ao chegar a uma parada
que no necessita de atividades a serem feitas.

Change Tow Tractor Wagon: tempo decorrido entre o desatrelar dos vages vazios e
atrelamento dos vages abastecidos.

Material Handling:
Add/Remove Container: tempo para entregar ou recolher um contentor cheio ou vazio
na clula de produo.

Add/Remove Production Kanban Lot: tempo necessrio para retirar um lote formado
no quadro de construo de lotes ou colocar um lote de kanbans no seqenciador da
clula.

Add/Remove Remove Box to Workcell: tempo gasto na recolha dos produtos
acabados na clula de produo.

Add/Remove Box to Product Store: tempo para descarregar ou carregar uma caixa de
produto acabado no armazm e fazer a troca de kanbans.

Add Product Box to Pallet: tempo gasto para retirar uma caixa de produto acabado do
carro e coloc-la na palete.

Get Container from Workcell Buffer: tempo para colocar um contentor de materiais
que estava no bordo de linha na posio de utilizao. Atividade realizada pelo
operrios da clula.
46

Todos os tempos cujos campos de preenchimento so mostrados na figura 26 devem ser
inseridos em segundos.

3.8 Comentrio acerca das variveis dos dois mtodos
Embora haja muitas variveis semelhantes, as telas de parametrizao de cada um dos
mtodos no so idnticas. As mudanas so decorrncias das diferentes formas de realizar as
atividades em cada um dos modelos.
Alm disso, os parmetros que se referem a uma mesma atividade podem ter valores
diferentes para cada um dos modos de simulao. As causas podem estar na diferena do
mtodo de execuo da tarefa ou nas conseqncias fsicas do deslocamento de um comboio
grande, no caso do mizusumashi, contra uma pequena empilhadora, no caso do forklift.
Por exemplo, podem existir diferenas nos valores das variveis de carregamento e
descarregamento de um produto na palete ou no Product Store. No modelo do empilhador, a
descarga do material aleatria e os movimentos acumulam muito desperdcio. J no modelo
do mizusumashi, a descarga feita de forma otimizada. Esse ganho de tempo, exemplificado
na figura 27, deve-se ao fato de o mizusumashi realizar um circuito fixo que permite aos
vages do comboio pararem sempre na melhor posio para o operador. Observe que as setas
do caminho feito pelo water-spider no se cruzam e so bem menores.

l L

47
Uma das maiores desigualdades entre os mtodos est na quantidade de peas movimentadas
por vez. Enquanto o mizusumashi realiza a tarefa item por item, o empilhador realiza a
movimentao em lotes. Por isso a diferena nas descries de Container para Container
Batch.
Outra variante est no campo tolerance time que s faz sentido ser utilizado no mtodo do
circuito fixo.
Por fim, encontram-se as tarefas que so exclusivas de cada um dos modelos. Embora j
tenham sido explicados anteriormente, vale a pena cit-los:
Mizusumashi:
delay time to check tasks, change tow tractor wagon;
Forklift:
move among pallets, move inside supermarket.

48
4 Resultados Obtidos Atravs do Simulador
Depois de ter introduzido os conceitos tericos e explicado o funcionamento do simulador, o
presente captulo tem o intuito de demonstrar alguns resultados relevantes obtidos com o uso
do Pull Simulator.

No final de cada simulao apresentada uma tela semelhante figura 28, que contm os
resultados e seis grficos diferentes. Existe tambm uma caixa de texto na lateral esquerda
com um resumo das entregas, vendas e produo referentes a cada tipo de produto. Embaixo
de cada grfico h um boto que quando clicado mostra mais detalhes sobre o tpico
representado por eles:
Mizusumashi ou empilhador: apresenta um grfico em forma de pizza na qual cada
fatia representa um tipo de atividade realizada pelo mizusumashi. Numa tabela ao lado
so mostrados os totais de caixas, contentores e kanbans movimentados. A distncia
total percorrida assim como a sua diviso em deslocamento carregado e em vazio
tambm so apresentados.

l C
49
Clula de manufatura: mostra um grfico em forma de pizza para cada linha de
produo mostrando o tempo gasto na montagem de cada tipo de produto e em setups.
Tambm quantifica o perodo que ficou espera de material para comear a produzir
(starving) e quanto ficou espera que o posto seguinte finalizasse o trabalho para
repassar a prxima pea (blocked). Por fim, informa o nmero de setups efetuados.

Estoque de produto acabado: apresenta um grfico em duas dimenses da
quantidade em estoque no armazm de produtos acabados ao longo do tempo.

Estoque de produto acabado Valorizado: semelhante ao anterior, residindo a nica
diferena na multiplicao das unidades em estoque pelo seu preo de venda.

Carga nos seqenciadores: mostra quantos itens havia nos seqenciadores do
repacking aguardando serem abastecidos e em cada clula aguardando por produo.

Custos de manuteno de estoques: apresenta o custo final de armazenamento de
cada produto.

Um exemplo de cada grfico se encontra no anexo B.
4.1 Comparao do Empilhador com o Mizusumashi
Ao simular um turno de oito horas de produo com trs clulas funcionando de acordo com
os seguintes dados
9
:
1
Wd^
C
C l A
C l 8
C l n
C l l

1 u

u
C
1
L
C

L
I
C
N
k
1
k
1
S
1
C
A C
8 C
l C
n C

9
A parametrizao da simulao foi feita baseada na linha de produo de autoclismos interiores de uma fbrica
localizada na zona industrial de Aveiro, Portugal. Os dados restantes so apresentados no anexo 1.
50

4.1.1 Relatrio da Simulao Utilizando o Empilhador
Os resultados mostraram que o empilhador fez 97 movimentaes de caixas, 62
movimentaes de contentores e 188 movimentaes de kanbans.
Alm disso, constatou-se que o empilhador viajou uma distncia total de 13920 metros dos
quais 6.840 metros (49%) foram deslocamentos sem carga. Ou seja, ouve um desperdcio de
quase metade do tempo de deslocamento do funcionrio. Alm disso, teve uma folga de 67
minutos.
No relatrio da distribuio da atividades, mostrado na figura 29, pode-se verificar que o
empilhador gastou 34,22% do tempo expedindo produtos acabados, 23,56% reabastecendo as
clulas de produo, 18,10% reabastecendo o supermercado, 10,20% recolhendo caixas
vazias e ficou 13,92% parado.

4.1.2 Relatrio da Simulao Utilizando o Mizusumashi
J os nmeros em relao ao trabalho do mizusumashi mostraram que o mesmo movimentou
64 caixas 45 contentores e 190 kanbans. Percorreu 7420 metros dos quais 30% em vazio.
Alm disso, teve uma folga de 97 minutos.
O operador completou 32 voltas distribudas ao longo do turno. comum existir uma volta
mais demorada por coincidir um maior nmero de materiais a serem movimentados num
nico ciclo. Esta volta, chamada de Ciclo Crtico, foi concluda com 25 minutos e 4
segundos, uma variao aceitvel para um pitch-time de 20 minutos.

l u
51
Ao analisar o tempo gasto em cada atividade do mizusumashi pelo grfico gerado pelo
simulador mostrado na figura 30, constata-se que o mesmo ficou 19,89% do tempo parado.
Alm disso, gastou 35,88% do tempo expedindo produto acabado, 21,28% reabastecendo as
clulas de produo, 5,69% reabastecendo o supermercado e 17,36% trocando os vages a
serem transportados. Desses resultados, destaca-se a reduo do tempo gasto em reabastecer o
armazm (product store) de 18% para 5% devido otimizao dos movimentos realizados.
Empilhador x Mizusumashi
Em ambos os casos as linhas conseguiram produzir tudo o que estava programado. O atraso
na entrega do material s clulas de produo no comprometeram a entrega das encomendas.

l 8
l u
52
Entretanto, observando o relatrio da simulao mostrado na figura 31, pode-se constatar que
a utilizao da capacidade das clulas 1 e 3 foram de 78,14% e 84,19% respectivamente. Em
caso de carga total no sistema, a folga do empilhador poder no ser suficiente para abastecer
s clulas e para a entrega do produto acabado na expedio com mais freqncia.
Do ponto de vista de movimentao de material pelos abastecedores, os nmeros apontam
para uma grande vantagem do mizusumashi em relao ao empilhador. A forma sistemtica
de trabalho do mizusumashi fez com que o mesmo tivesse menos desperdcio, movimentando
os materiais de forma correta e perdendo apenas 31 minutos em deslocamento contra 77 do
empilhador (ver quadro abaixo).
Embora o mizusumashi tenha ganhado 77 31 = 46 minutos no fator de deslocamento, o
empilhador gastou menos tempo com carga e descarga de material. Essa ligeira desvantagem
pode ser notada na reduo da diferena do tempo de descanso entre ambos. Ou seja, o
empilhador deveria ter ficado parado 46 minutos a menos que o mizusumashi para compensar
o excesso de deslocamento realizado, mas como ganhou algum tempo ao fazer a carga e a
descarga do material em lotes, a diferena caiu para 30 minutos.
As perdas do empilhador no se limitam aos 30 minutos no final da jornada, s mesmas so
somados o gasto extra de energia e desgaste da empilhadeira para percorrer os 6500 metros
em excesso todos os dias.
Na simulao ainda no foram considerados pontos subjetivos que trazem algumas vantagens
ao mizusumashi que so difceis de mensurar. Entre elas podemos destacar:
O aumento da segurana por estabelecer uma rota padro para o deslocamento de
mquinas no cho de fbrica;
Os erros causados pela realizao de uma tarefa com menos prioridade antes que uma
mais crtica. Por exemplo, uma clula pode ficar preciosos minutos parada por falta
de abastecimento porque o empilhador foi levar mais material para a expedio;
A entrega do material em um local errado;

1 C
ZD
v O U M L
A
L
u l M
M v M
M C
u
M C u
M < u
1 u M
1 C u M
l u M

10
Ateno particularidade de que 100 movimentaes de caixas no quer dizer que foram movidas 100 caixas!
Por exemplo, se movermos 20 caixas 5 vezes cada, temos 100 movimentaes. O mesmo vlido para as
movimentaes de contentores e de kanbans.
53

Por fim, interessante ressaltar que o cenrio em anlise foi baseado numa fbrica em que a
distncia entre o supermercado e a linha de produo muito pequena. bastante comum
encontrar rotas de mizusumashi que so at trs vezes maiores que essa. Nesses casos os
resultados seriam ainda menos favorveis aos empilhadores.
Na situao em anlise, o empilhador que tem uma velocidade mdia de 3 metros por
segundo, gastou 77 minutos para percorrer os 13920 metros no turno. J o mizusumashi, que
possui uma velocidade mdia mais alta, de 4 metros por segundo, gastou 31 minutos em
deslocamento.
Por exemplo, considerando que as distncias fossem duas vezes maiores, o mizusumashi teria
de percorrer outros 7420 metros, gastando para isso mais 31 minutos. Mesmo assim, ainda
teria uma folga de 66 minutos para descansar ao longo do dia. J o empilhador teria uma
situao muito mais desconfortvel, iria passar de uma folga de 67 minutos para um atraso de
10 minutos por turno. O atraso no abastecimento do material seria inevitvel e o output da
produo seria menor.
54
5 Concluses e perspectivas de trabalho futuro
Chegando ao fim da dissertao, o leitor percebeu que tanto a reviso literria quanto o
desenvolvimento do texto foram escritos numa linguagem simples acompanhada de diversas
ilustraes para que qualquer pessoa pudesse facilmente compreender todos os tpicos. Essa
componente didtica foi propositadamente reforada uma vez que o simulador uma
ferramenta interativa dos alunos e profissionais aprenderem, de forma autodidata, como
acontece o abastecimento s clulas de produo e a interferncia que cada uma das variveis
causa ao sistema.
O desenvolvimento do motor da simulao visual e interativa foi a parte que mais consumiu
tempo no projeto. O software foi concebido baseado no modelo schedule-execute, criado
pelos orientadores Antnio Brito e Jos Barros Bastos, ao qual foi adicionado uma
componente de animao bastante intuitiva. Depois, o algoritmo passou por uma fase de
testes, simulando o comportamento das filas nos refeitrios da Universidade do Porto (vide
anexo D).
A sua simplicidade, robustez e fcil compreenso permitem que seja utilizado como base de
vrias simulaes em JAVA. Esse fato reduzir de forma considervel o tempo de
desenvolvimento de novas simulaes interativas pelos iniciantes na programao por
computador.
Todo o material est publicado na internet de forma gratuita para que os professores utilizem
esta ferramenta em sala de aula e despertem interesse nos jovens de criar novos cenrios e at
mesmo em construir os seus prprios simuladores.
Na perspectiva do desenvolvimento terico, foi analisada a importncia do abastecedor das
clulas de produo na eliminao do desperdcio dos operrios. Estudaram-se os dois
mtodos mais comuns de abastecimento de forma qualitativa e quantitativa para uma
determinada situao de logstica interna.
Concluiu-se que o modelo com o mizusumashi mais fcil de ser gerido porque no
necessrio tomar decises sobre qual a prxima tarefa a ser executada, nem estabelecer uma
lista de prioridades das requisies de abastecimento. Ainda mais, pode-se medir o seu atraso
ou folga observando as horas em que ele passa pelo heijunka box. Com o estabelecimento das
normas de operao, possvel definir um circuito fixo e otimizado para ser repetido ao longo
de todo o turno de trabalho.
Nos resultados do cenrio simulado, o mizusumashi apresentou uma reduo de 67% da
distncia percorrida sem cargas e eliminao de 42% do tempo gasto no deslocamento face ao
modelo tradicional. Tambm conhecido como water-spider, ele abasteceu a mesma
quantidade de material e ainda descansou 30 minutos por turno a mais que o empilhador.
55
Visando sofisticar o Pull Simulator, pretende-se adicionar simulao diferentes mtodos de
trabalho do mizusumashi uma vez que o mesmo varia de indstria para indstria. Alm disso,
deseja-se adicionar mais variveis s clulas de produo para saber o comportamento do
sistema diante de quebras de mquinas, defeitos de qualidade e cansao do operador. Com
essas funcionalidades, a aplicao prtica do simulador se dar de forma ainda mais realista.

56
6 Referncias e Bibliografia
Alvarez, R. d. R. (2001). Takt-Time: Conceitos e Contextualizao Dentro do Sistema Toyota
de Produo. Gesto e Produo. Rio de Janeiro RJ, Universidade Federal do Rio de Janeiro
(UFRJ). 8: 18.

Bodek, N. (2007). LeanBlog Podcast #32 - Norman Bodek in Japan.

Chase, R. B., F. R. Jacobs, et al. (2006). Administrao da Produo e Operaes. So Paulo,
McGraw Hill.

Coimbra, E. (2003). "Introduo Logstica Alternativa." Kaizen Forum 7.

Colin, E. C. (ano desconhecido). "Estudo da Implementao de Kanbans Numa Empresa de
Autopeas: Dificuldades e Caminhos." Departamento de Engenharia de Produo - Escola
Politcnica da Universidade de So Paulo.

Danni, T. d. S. (ano desconhecido). Ajuste Dinmico de Kanbans de um Sistema Produtivo
JIT atravs da Simulao Ps-Graduao em Engenharia de Produo. Florianpolis,
Universidade Federal de Santa Catarina.

Fernandes, A. R. (2005). Manuteno Produtiva Total:Uma Ferramenta Eficaz na Busca da
Perda-Zero. Itajub, Universidade Federal de Itajub.

Ghinato, P. (1998). "Heuristic Aprocache to Solve The Multifunction Worker Assignment
Problem in U-Shaped Work-Cell." International Conference on Automation Technology 5.

Ghinato, P. (1999). Autonomia e Multifuncionalidade no Trabalho: Elementos Fundamentais
na Busca da Competitividade. Srie Monogrfica Ergonomia: Ergonomia de Processo. L. B.
d. M. Guimares. Porto Alegre, PPGEP/UFRGS. 2.

Ghinato, P. (2000). Elementos Fundamentais do Sistema Toyota de Produo. Produo &
Competitividade: Aplicaes e Inovaes. A. T. d. A. F. M. C. Souza. Recife, UFPE.

Gross, J. M. and K. R. McInnis (2003). Kanban Made Simple: Demystifying and Applying
Toyota's Legendary Manufacturing Process. New York, NY American Management
Association.

Hobbs, D. P. (2004). LEAN Manufacturing Implementation: A Complete Execution Manual
for Any Size Manufacturer. Boca Raton, Florida J. Ross Publishing.
57

Huq, F., D. A. Hensler, et al. (2001). "A simulation analysis of factors influencing the flow
time and through-put performance of functional and cellular layouts." Integrated
Manufacturing Systems 2.

Kumar, C. S. and R. Panneerselvam (2005). "Literature review of JIT-KANBAN system."
Advanced Manufacturing Technologies.

Lean Enterprise Institute (2005). Lean Lexicon.

Liker, J. K. (2004). The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest
Manufacturer. Madison, WI, McGraw-Hill.

Miltenburg, J. (2000). "One-piece flow manufacturing on U-shaped production lines: a
tutorial." IIE Transactions.

Miyake, D. I. (2006). "The Shift from Belt Conveyor Line to Work-cell Based Assembly
Systems to Cope with Increasing Demand Variation and Fluctuation in The Japanese
Electronics Industries." CIRJE Discussion Papers.

Namoura, J. and S. Takakuwa (2006). "Optimization of a Number of Container for Assembly
Lines: The Fixed Course Pickup System." International Journal of Simulation Modeling 5: 11.

Ohno, T. (1997). O Sistema Toyota de Produo: Alm da Produo em Larga Escala. Porto
Alegre, Bookman.

Sato Consultoria de Pessoal. (2008). "Crculo de Controle da Qualidade." Retrieved 23 de
Janeiro, 2008, from http://www.sato.adm.br/rh/circulos_de_controle_de_qualidad.htm.

Smalley, A. (2006). "Conectando a Montagem aos Processos em Lotes atravs de Sistemas
Puxados Bsicos." Lean Institute Brasil.

Zagonel, E. (2006). Implantao do Fluxo Unitrio de Peas Numa Clula de Usinagem:
Estudo de Caso por Meio de Simulao. Departamento de Engenharia Mecnica. Curituba,
Universidade Federal do Paran. Mestrado.

58
Anexo A - Ficha de Trabalho Padro

l L
C

59
Anexo B - Grficos com os Resultados da Simulao

l L

l L
60

l C
v
61

l L

l C
62
Anexo C - Fluxogramas

63
64

65

66

67
Anexo D - Exemplos Reais dos Elementos Citados no Texto

l C
l C

68

l 1
u

l 8
n n

69

Figura 42 - Kanban de movimentao fixado na com o produto referenciado.
l S
u
70
Anexo E - SimCantina: Projeto Base Antes de Iniciar o Pull Simulator
O projeto SimCantina foi um simulador bastante simples, criado para avaliar o tempo mdio
que os alunos da Universidade do Porto gastavam na fila todos os dias e ponderar a aquisio
de mais uma mquina de vender os tickets de refeio.

O objetivo era aprender os conceitos da simulao por eventos que inclusse a recolha de
dados, uma animao das entidades simuladas e um relatrio final com os resultados obtidos.
Tambm era necessrio que o modelo fosse flexvel e que todas as variveis pudessem ser
configuradas dentro do prprio programa sem recorrer ao cdigo fonte, como mostrado na
figura 44.
O ponto de partida foi o modelo Schedule-Execute desenvolvido pelos pesquisadores Manuel
Feliz Teixeira e Antnio Brito do departamento de Gesto e Engenharia Industrial da
Universidade do Porto. Tal modelo descrito no livro da autoria de ambos, intitulado
Simulao por Computador da editora Publindstria.
O resultado foi um motor de simulao visual e interativa simples, robusto e fcil de
compreender pelos iniciantes na simulao por computador. Alm do mais, o cdigo
bastante flexvel e de grande portabilidade, o que permite aos alunos o desenvolvimento de
uma simulao em um curto intervalo de tempo.
Considerando os parmetros acima, ao clicar em Start Simulation pode-se verificar atravs da
figura 45 que se forma uma fila de clientes muito grande se for utilizada uma nica mquina
de vender tickets.

l 1 SC
71
l S C

l A
C

72
Entretanto, ao adicionarmos uma segunda mquina, o fluxo de clientes se torna muito maior,
j passam a existir mais clientes sentados nas mesas do que esperando pela comida e que a fila
da mquina de tickets desaparece.
O cdigo-fonte livre (open-source) e seu download pode ser feito no seguinte endereo:
http://www.luizfreire.com/simulator/SimCantina-Src.rar

A seguir o leitor poder ver o cdigo-fonte de algumas classes mais importantes da simulao.
Contudo, para um perfeito entendimento necessria a leitura do livro acima.

SL

S

I
LL
IIC

SL
S
1

u1
1C
W L
S L

S L
S L

1

IRCIRIL1ILS

C1 1
Lu1 u1
W1C 1C
S S
S N
W W
S

x
\

CCNS1RuC1CR

1 I
SLS

1LL
73
1 1
u1 1

LxLCu1L

LSL

SIMuLA1ICN LvLN1S

A
I LN1I1\LvLN1

L
CLILN1ARRIvL
CLILN1LLAvL
1ICIL1MACBINLS1AR18u\1ICIL1
1ICIL1MACBINLLNu8u\1ICIL1
WAI1LRS1AR1uLLIvLR\
WAI1LRLNuuLLIvLR\
1A8LLCBAIRS1AR11CLA1
1A8LLCBAIRLNu1CLA1
SIMuLA1ICNLNu S

ANIMA1ICN

AI AI
I
v uLL
I uL

ANIMA1ICN MCvLS

LLM CM LLM
M LM CML

II
M M
1CML1
CML

II
CML M

SI
CM
M M 1 1
CMI
SSI M CM
74

M AM
M CML
CM
81
CM

SL

SL
SL
SLL

IRCIRIL1ILS

SL L
SLL R
1
I

CCNS1RuC1CR

SLSL SLL

S

S
I
1

75

!A
uIM
uLAIL

S R
NuM8LRCIIRCuuC1S M
SIMuLA1ICNLLNCB1 S L

S S
N
1 S R

1I S 1I
1I S 1I
81I
1I

L1I
1I

R 1

S

SL
LLSL L LLSL
LLSL LL
L

1LLSL
LL

SL
LLSL L LLSL
LLSL uL
L

1uLSL
LL

CCNS1RuC1CR

Su u

1
1

S
SSS
76

1 S 1
1I AI 1

u Su C

S1AR1

AI I

SSS
uS
I AI

RuN

L
SL LI S
S 1

L SIMuLA1ICNLNu
R SLLSIMuLA1ICNLNu
S 1 1 R
LL
SRS

C S

L

N LI1

C
S 1I S 1I N S

IS N

I
SSL

SRu Ru SRu
SRRRu

77

SCBLuuLL

A SL
I

LLSL L LLSL S

SSL SLL
SL SL

SL S 1 L R 1
L

L v

LL

1 LI1
LI

SL LL
L
1 1
L

L

u1ILI1ILS

S u
SS
L
SS S L
SL L
S1 L R 1 L
R
S1 L L

MAIN ML1BCu

S
L u
78

S S LI
uIMLAI
uIMSLAICN S

uLAIL

CNIL

IL

IAL

S

S1AR1 8u\ 1ICIL1

R 1 R
81SL

181 1C181u

MW
M1C
Mu1 1
M I N
S M

W
1C
u1 1
8 1

MI1ICIL1MACBINL8uS\ 1

C C C
C1ICCC 1

S L1ICIL1MACBINLLNu8u\1ICIL1 1

LNu 8u\ 1ICIL1

81SL

W
A
79

M
MW
M A

MI1ICIL1MACBINLIRLL 1

1 I Ix I\ 1
WC

C
NC1

MIL

W

W

!CI

W SL

1M

LLW I LLW
LLC C LLC

C M

1u
1uu

W
C
I I

I I

S S W N C S

IRCIRIL1ILS

I
NCL
80
NCC C
MNCC C
LLW LCW
LLW I

11u
1u

11uu
1uu

CCNS1RuC1CR

WS

W
B W
WAI1LRIRLL
R

SI CM
I I I
I I I
v

II

Auu CLILN1 1C 1BL CuLuL

I I
I I I I
I
I I I I
I
I I

R W R
CC S
C I
CL

C C
C C

W

81
I C
1I 1

I
W I WII
NC1

!CIMu
1
S

SCBLuuLL CLILN1

I

NC
CI
1I
1I
S LWAI1LRS1AR1uLLIvLR\

LvLN1S

LSL
R
WAI1LRS1AR1uLLIvLR\ u

WAI1LRLNuuLLIvLR\ u

S1AR1 uLLIvLR\

R 1 R
uSL

1u 1C1uu

W
1C
u1 1
A N

W
1C
u1 1
82
R

IWAI1LR8uS\ 1

C C C
C1ICCC 1

S LWAI1LRLNuuLLIvLR\ 1

LNu uLLIvLR\

uSL

W
W

W
A

IWAI1LRIRLL 1

WM1 IIx I\ 1
1C

C
NC1

IL

Manual

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Manual

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Anlise e Simulao do Ciclo de Reabastecimento

das Clulas de Produo em Sistemas Just-In-Time.

Você também pode gostar