Estudo de Tempos e Mtodos

Mtodos de desenvolvimento dos tempos padres:

o Cronometragem

o Tempos Sintticos
o Amostragem do trabalho

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Finalidades do Estudo de Tempos

o Estabelecer padres de produo
o Fornecer dados para determinao de custos o Fornecer dados para balanceamento de linhas de produo

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Equipamentos para o Estudo de Tempos

o Cronmetro de hora centesimal o Filmadora o Folha de observao o Prancheta para observaes
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Etapas para a determinao do tempo padro de uma operao

o Diviso da operao em elementos o Determinao do nmero de ciclos a serem cronometrados o Avaliao da velocidade do operador o Determinao das tolerncias Atendimento s necessidades pessoais Alvio da fadiga o Determinao do tempo padro
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Diviso da Operao em Elementos

So as partes em que a operao pode ser dividida. Tem a finalidade de verificar o mtodo de trabalho e deve ser compatvel com a obteno de uma medida precisa. Tomar o cuidado de no dividir a operao em um nmero excessivo de elementos.
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Nmero de ciclos a serem cronometrados

z.R n = ---------------Er . d2 . x
2

Onde: n ... Nmero de ciclos a cronometrar

z ... Coeficiente da distribuio Normal Padro R ... Amplitude da amostra d2 ... Coeficiente que depende do nmero de cronometragens realizadas preliminarmente X .. Mdia da amostra
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Velocidade do Operador
A velocidade V (tambm denominada de RTMO) do operador determinada subjetivamente por parte do cronometrista, que a referencia assim denominada velocidade normal de operao, qual atribudo um valor 1,00 (ou 100%). Assim, se: V = 100% Velocidade Normal V > 100% Velocidade Acelerada

V < 100% Velocidade Lenta

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Determinao das Tolerncias

Necessidades Pessoais: de 10 a 25 min por turno de 8 horas

Alvio da Fadiga:
depende basicamente das condies do trabalho, geralmente variando de 10% (trabalho leve e um bom ambiente) a 50% (trabalho pesado em condies inadequadas) da jornada de trabalho. O fator FT (Fator de Tolerncia) geralmente dado por: FT = 1/(1-p) Onde p a relao entre o total de tempo parado devido s permisses e a jornada de trabalho.
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Determinao do Tempo Padro

Uma vez obtidas as n cronometragens vlidas, deve-se: o Calcular a mdia da n cronometragens, obtendo-se Tempo Cronometrado (TC); o Calcular o Tempo Normal (TN): TN = TC x V o Calcular o Tempo Padro (TP) TP = TN x FT
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Tempo Padro de Atividades Acclicas

Tempo Padro = TS

+ TPi +

TF L

Onde: o TS Tempo Padro do setup oQ Quantidade de peas para as quais o setup suficiente o TPi Tempo Padro da operao i o TF Tempo Padro das atividades de finalizao oL Lote de peas para que ocorra a finalizao

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Tempo Padro para um lote de uma mesma pea

Tempo Padro para um lote = (n.TS) + p.( TPi) + (f.TF)

Onde:
o n nmero de setup que devem ser feitos o f nmero de finalizaes que devem ser feitas

o p quantidade de peas do lote

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Tempos Predeterminados ou Sintticos

Os tempos sintticos permitem calcular o tempo padro para um trabalho ainda no iniciado. Existem dois sistemas principais de tempos sintticos: o work-factor ou fator de trabalho e sistema methods-time measurement (MTM) ou mtodos e medidas de tempo.

Unidade de medida TMU

1 TMU = 0,0006 min ou 0,00001 h
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Tempos Predeterminados ou Sintticos

MICROMOVIMENTOS: o Alcanar o Movimentar o Girar o Agarrar o Posicionar o Soltar o Desmontar o Tempo para os olhos
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Amostragem do Trabalho
Consiste em fazer observaes intermitentes em um perodo consideravelmente maior que o utilizado pelo mtodo da cronometragem.

oObservaes instantneas
oEspaadas ao acaso Clculo do tamanho da amostra
n= Z x Er
2

1 - Pi Pi

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Vantagens e desvantagens da Amostragem em relao aos Tempos Cronometrados

Vantagens
- Operaes cuja medio por cronmetro cara; - Estudos simultneos de equipes - Custo do cronometrista alto - Observaes longas diminuem influncia de variaes ocasionais - O operador no se sente observado de perto

Desvantagens
- No bom para operaes de ciclo restrito; - No pode ser detalhada como estudo com cronmetro; - A configurao do trabalho pode mudar no perodo; - A administrao no entende to bem; - s vezes se esquece de registrar o mtodo de trabalho.

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Processos e Operaes
Processo o percurso realizado por um material (ou informao) desde que entra na empresa at que dela sai com um grau determinado de transformao. Quer na empresa manufatureira ou de servios, um processo constitudo de diferentes operaes.

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Melhoria de Processos Industriais

A melhoria se compe de quatro estgios e um preliminar, a saber: -Preliminar uma nova maneira de pensar -Estgio 1 conceitos bsicos para a melhoria -Observar as mquinas e tentar descobrir problemas -Reduzir os defeitos a zero -Analisar as operaes comuns a produtos diferentes

-Procurar os problemas
-Estgio 2 como melhorar? (5W1H) -What? -Why? -Who? -How? -Where? -When?

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Melhoria de Processos Industriais

Estgio 3 planejamento das melhorias o Envolvimento no problema; o Gerao de idias para a soluo Pode ser eliminado? Pode ser feito inversamente? Isso normal? No processo, o que sempre fixo e o que varivel? possvel aumento e reduo nas variveis do processo? A escala do projeto modifica as variveis? H backup de dispositivos? H operaes que podem ser realizadas em paralelo? Pode-se mudar a seqncia das operaes? H diferenas ou caractersticas comuns a peas e operaes? H movimentos ou deslocamentos em vazio?
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Melhoria de Processos Industriais

Estgio 4 implementao das melhorias o entender o cenrio

o tomar diferentes aes para que a implantao d resultado:

Aes de preveno; Aes de proteo;

Aes de correo.
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Atividade que Agrega Valor (AV)

Define-se como a atividade que o cliente reconhece como vlida e est disposto a remunerar a empresa por ela.

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4
Lead Time original

AGREGAR VALOR?
Companhi a tpica

AV

NAV
Pequena melhoria

Melhoria tradicional na manufaturat

AV

NAV
Enxuto olha primeiro nas NAV

Lead Time original

Pequena melhoria

Reduo enxuta de desperdcio

AV

NAV

Grande Melhoria

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TAKT TIME
Tempo de trabalho disponvel por turno TAKT TIME = Demanda do cliente por turno

Exemplo: Tempo disponvel (8h/turno)x(3.600s/h)(30min/turno)x(60s/min) = 27.000 s/turno Demanda: 455 unid/turno TAKT TIME = 59 s/unid.
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Tempo Gasto por Unidade com 80% de Aprendizagem

100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 5 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 120

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