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Alinhamento geométrico e nivelamento

de máquinas

Importância do alinhamento geométrico

As máquinas e os equipamentos em geral precisam estar alinhados geometricamente e


nivelados para poderem operar de forma adequada e com o máximo de eficiência.
O alinhamento geométrico pode ser compreendido como sendo a relação existente entre os
planos geométricos de todos os elementos constituintes de uma máquina.
A importância do alinhamento geométrico reside no fato de que deve haver harmonia entre
os diversos conjuntos mecânicos existentes nas máquinas, e que executam movimentos
relativos entre si, para que o todo funcione de modo eficaz. Caso contrario, ocorrerá
comprometimento dos elementos em termos de exatidão e durabilidade.
As ilustrações a seguir mostram algumas máquinas alinhadas geometricamente.
Observe a harmonia entre os eixos de trabalho que os conjuntos mecânicos executam.

Peso dos componentes das máquinas e equipamentos

Quando uma m·quina ou equipamento é projetado, dois fatores importantes são levados
em consideração: o centro de gravidade da máquina, ou centro de massa, e o
dimensionamento do seu curso de trabalho. O centro de gravidade é o local onde está o
ponto de equilíbrio do peso de todo o conjunto.

Se uma máquina ou equipamento tiver algum problema com seu centro de gravidade e
erros no dimensionamento de seu curso, surgirão desgastes de conjuntos e estruturas,
quebras, peças mal executadas, resistências indesejáveis etc.
Na ilustração abaixo, mostramos uma m·quina cujo centro de gravidade está deslocado
por causa da não simetria na distribuição de massa da mesa na direção x. A mesa do lado
direito da figura possui mais massa e, consequentemente,mais peso desse lado. Nessas
condições, o alinhamento geométrico fica prejudicado, pois a condição de apoio do sistema
não satisfaz as necessidades.

Hoje em dia, as m·quinas modernas apresentam configurações arrojadas e se deslocam


sobre bases mais estáveis e robustas, o que lhes garante maior rigidez. O centro de
gravidade dessas máquinas é mais estável, garantindo o alinhamento geométrico desejado.

Observe na figura abaixo que na direção x a mesa se mantém perfeitamente alinhada,


apesar do lado direito ser maior que o esquerdo. Um projeto de engenharia bem executado
que garante o perfeito alinhamento da máquina.

Resumindo, os elementos relacionados entre si devem ser nivelados e alinhados

geometricamente nos planos horizontais e verticais, e esses planos devem ser nivelados e
alinhados entre si.

Instrumentos utilizados no alinhamento geométrico


Há vários instrumentos que são utilizados no alinhamento geométrico de máquinas e
equipamentos. Esses instrumentos variam em complexidade e exatidão. Exemplos:

· relógio comparador;

· relógio com apalpador de precisão;

· régua padrão calibrada;

· bases calibradas para suporte de instrumentos;

· acessórios de verificação;

· nível de bolha;

· nível de bolha quadrangular;

· nível eletrônico;

· teodolito;

· autocolimador óptico-visual;

· autocolimador fotoelétrico;

· autocolimador a laser.

Tipos de desalinhamentos

Os desalinhamentos podem ser radial, angular ou os dois combinados, seja no plano


horizontal ou no vertical.
Desalinhamento misto

Métodos de alinhamento

Relógio comparador

O alinhamento com relógio comparador deve ser executado em função da precisão


exigida para o equipamento, a rotação e importância no processo. Para a verificação do
alinhamento Paralelo e Angular devemos posicionar o relógio com a base magnética
sempre apoiada na parte do motor. Já o sensor do relógio para alinhamento Paralelo, deve
ser posicionado perpendicularmente ao acoplamento da parte acionada, enquanto que, no
alinhamento Angular, o sensor deve estar posicionado axialmente em relação ao seu eixo.
Régua e calibrador de folga

O alinhamento com régua e calibrador de folga deve ser executado em equipamento de


baixa rotação e com acoplamento de grandes diâmetros e em casos que exijam urgência de
manutenção.

Para obter o alinhamento correto tomamos as leituras, observando sempre os mesmos


traços referenciais em ambas as metades do acoplamento, em 4 posições defasadas de 90º.
O alinhamento paralelo é conseguido, quando a régua se mantiver nivelada com as duas
metades nas 4 posições (0º, 90º, 180º e 270º). O alinhamento angular é obtido, quando o
medidor de folga mostrar a mesma espessura nas 4 posições (0º, 90º, 180º e 270º),
observando, sempre, a concordância entre os traços de referência.
Alinhamento

A realização de um bom alinhamento não depende, tão somente, de quem o faz, por isso,
devemos observar, antes da execução do serviço, os itens abaixo:

Nivelamento - Esse processo é de grande importância, considerando que todas as


Dificuldades que possamos ter na realização do alinhamento final, terão
origem na não observação desse detalhe. Por isso, devemos deixar os dois equipamentos os
mais planos possíveis.

Centralização - Devemos, também, observar a centralização das funções que servirão

de fixação dos equipamentos.

Dispositivos de deslocamento - A instalação de dispositivos de deslocamento

(macaquinhos) em posições estratégicas na base de


assentamento servem para permitir maior precisão de deslocamento horizontal.
Observação: O alinhamento deverá ser realizado, preferencialmente, sem os parafusos de
fechamento do acoplamento. Para que se realize a correção do alinhamento, com rapidez e
qualidade, é recomendável que seja executada na seguinte seqüência prática:

> Correção do Angular Vertical;

> Correção do Paralelo Vertical;

> Correção do Angular Horizontal

> Correção do Paralelo Horizontal.

Alinhamento Angular com relógio comparador

Suponhamos que o conjunto de acionamento com desalinhamento angular seja da


figura 7 ou 8 (página seguinte). Instale o relógio como mostra a figura 9, certifique-se de
que a sua base esteja firmemente posicionada após ter instalado o relógio, gire o seu dial até
zerá-lo. Em seguida gire os dois eixos, simultaneamente, e leia as medidas nos pontos 0º,
90º, 180º e 270º.

Registre todas as medidas (figura 10).


Analisando os registros, verifique em que posições se encontra o equipamento.

Comparar os valores encontrados com a tolerância do acoplamento (tabela). Caso esteja


desalinhado, aplicar esses valores na fórmula H = X . L / D. Esse cálculo permitirá que se
determine os calços a serem colocados ou retirados no plano vertical dianteiro ou traseiro.

Alinhamento radial com relógio comparador

Instale o relógio comparador, como mostra a figura 11, certificando-se de que a sua base
esteja firme. Pressione a agulha do relógio no acoplamento e gire o “Dial”, até zerá-lo. Em
seguida, gire ambos os acoplamentos, simultaneamente, e faça as leituras nos pontos 0º,
90ºm 180º e 270º e registre todas as medidas levantadas na figura 12.

As medidas lidas (final) devem ser divididas por dois (2) determinando, assim, a
espessura dos calços a serem colocados ou retirados no plano vertical ou deslocamento
horizontal.

Alinhamento Angular com régua e calibrador de folga

Suponhamos que o conjunto desalinhado seja o da figura 1 ou 2. Coloque o calibrador de


folga entre as faces do acoplamento, como mostra a figura 3. Retire as medidas nos
seguintes pontos: 0º, 90º, 180º e 270º e registre as medidas na figura 4.
Analisando os registros, verifique em que posição se encontra o equipamento.

Comparar os valores encontrados com as tolerâncias do acoplamento (tabela). Caso esteja


desalinhado, aplicar esses valores na fórmula H = X. L / D. Esse cálculo permitirá que se
determine o deslocamento no plano vertical, com a retirada ou colocação de calços
(traseiros ou dianteiros), proporcionando um alinhamento mais rápido.

Nivelamento de máquinas e equipamentos

O bom nivelamento das máquinas e equipamentos é outro importante fator a ser


considerado em termos de alinhamento geométrico e de trabalho eficiente, e qualidade

de produto.

De fato, uma máquina ou equipamento bem nivelado trabalham sem esforços adicionais,
e operam segundo o previsto.

Os instrumentos mais comuns para se efetuar o nivelamento de máquinas e equipamentos


são os seguintes: nível de bolha de base plana; nível de bolha quadrangular e nível
eletrônico.
Análise de lubrificantes
A análise do lubrificante utilizado é prática comum na equipa Renault-Elf F1 desde há
muitos anos, e pode significar a diferença entre a vitória ou o abandono da corrida.

O conhecimento das condições mecânicas do motor antes do início de uma prova é de


capital importância: se o motor falhar, uma possível vitória e as hipóteses de lutar pelo
campeonato poderão ser perdidas. Todavia, as normas da FIA apenas permitem mudar de
motor a cada 2 provas. Uma troca prematura de motor fará carro e piloto perderem 10
posições na grelha de partida, e conseqüentemente todas as hipóteses de sucesso na corrida.

Para tomar estas decisões vitais, os engenheiros da Elf e da Renault analisam amostras de
lubrificante retiradas do motor Renault RS27, durante o seu desenvolvimento no Centro de
Investigação Renault F1 em Viry-Châtillon, ao longo das sessões de treinos livres e entre
cada etapa durante os fins-de-semana de provas. As amostras são analisadas no laboratório
móvel da Elf, equipado com espectrômetros que medem as concentrações metálicas no
lubrificante, causadas pelo desgaste no motor. O diagnóstico baseado nestas concentrações
ajuda os mecânicos a decidir se mantêm o motor ou o substituem.

Análise de lubrificação
A análise de lubrificação oferece informações valiosas para orientar as atividades de
manutenção e aprimorar a operação de componentes e máquinas como um todo.

Como partem de uma disciplina regular, essas informações são utilizadas para eliminar a
causa raiz das falhas e para proporcionar um valioso discernimento das condições da
máquina. Com um conhecimento exclusivo em tecnologia de rolamentos e projeto de
equipamentos rotativos.

Tudo começou no Antigo Egito, com a necessidade de “transportar” colossos e blocos para
a construção de Esfinges e Pirâmides. Como a lubrificação era desconhecida, os escravos
egípcios usavam galhos de arvores para arrastar e puxar os trenós com aproximadamente 60
toneladas de blocos.

A função dos galhos de árvore (roletes), era reduzir o atrito de deslizamento entre o trenó e
o solo, transformando-os em atrito de rolamento.

2600 a.C. Foi encontrado o 1º vestígio de lubrificação nas rodas do trenó que pertenceu a
Ra-Em-Ka (Rei do Egito), comprovado por análise que o lubrificante era sebo de boi ou de
carneiro.
Após esta descoberta, concluiu-se que no Antigo Egito utilizou-se este sebo como
lubrificante em baixo dos trenós, para facilitar o deslizamento. No início das grandes
navegações comerciais, o óleo de baleia também foi usado para lubrificar os moitões e
timões dos navios.
O Petróleo, mineral existente a cerca de 300 milhões de anos, proporcionou na Antiguidade
fins medicinais e posteriormente passou a ser empregado na Lubrificação. Era conhecido
como “óleo de pedra, óleo mineral e óleo de nafta”.

Com a invenção de engenhocas, surgiu a necessidade da lubrificação vinda do petróleo,


para o seu perfeito funcionamento.

Com o desenvolvimento da civilização e invenções ainda mais revolucionárias, destacamos


um dos grandes inventores, Leonardo da Vinci, que elaborou grandes projetos que
também contribuíram para o progresso da lubrificação, como a Besta de disparo
potencializado (catapultas), máquina escavadora, entre muitos outros.

Os lubrificantes permitem mais vida aos equipamentos e também aos carros para cada tipo
de rolamento existe um lubrificante por isso o analise de lubrificante, hoje existem muitos
laboratórios de analise.

Laboratório de analise

Ao coletar uma amostra de óleo em uma máquina temos dois objetivos em vista:

1. Analisar a condição do lubrificante, a presença de contaminantes, suas propriedades


físico-químicas e seu estado geral. Esta observação nos permite corrigir problemas como
vedações danificadas, vazamentos, erros de projeto entre outros. Também observamos que
situações extremas do ambiente de trabalho degradam o lubrificante, provocando a
diminuição da vida útil do óleo básico e afetando sua aditivação. Exames físicos químicos
apropriados permitem a avaliação do estado e condições do lubrificante; e

2. Identificar a condição do equipamento. Neste caso, o lubrificante é um dos meios


utilizados para esta avaliação. Entre as muitas técnicas disponíveis, a Ferrografia é uma das
mais eficientes na determinação dos desgastes e suas causas.

A Silubrin possui laboratório próprio onde realiza os exames necessários para avaliar todas
estas situações. Os resultados são utilizados como apoio à Engenharia de Lubrificação e
constituem um importante meio para garantir a redução de custos e desenvolvimento na
produção.

Aplicações de análise de lubrificante

A engenharia de lubrificação permite aperfeiçoamentos contínuos e reduções de custos Essa


apresentação é uma complementação do gerenciamento de lubrificação industrial utilizando
práticas de engenharia para permitir reduções constantes de custos em manutenção,
aprimoramento contínuo e confiabilidade.
Essa apresentação é uma complementação do gerenciamento de lubrificação industrial
utilizando práticas de engenharia para permitir reduções constantes de custos em
manutenção, aprimoramento contínuo e confiabilidade dos equipamentos. Esses itens
levam a uma disponibilidade de máquinas mais eficiente. São mostrados estudos de casos
do que foi feito com êxito em fábricas de papel e celulose no Brasil para alcançar maior
produtividade e a economia resultante.

Aproveitamento de ativos internos para criar um programa de análise de óleo

Esse documento descreve a implementação, pela Energize, de um programa bem-sucedido


de análise de óleo desde o início. A Energize aproveitou a contaminação por oxidação.

Esse documento descreve a implementação, pela Energizer, de um programa bem-sucedido


de análise de óleo desde o início. A Energizer aproveitou ativos existentes e desenvolveu
sua capacidade interna para criar um programa gerador de resultados. Cada elemento do
programa será discutido, incluindo amostragem na instalação do equipamento, teste de óleo
interno, desafios, problemas encontrados e êxitos obtidos.

Contaminação por óxido de alumínio em óleos de cabeçote de motor


Esse artigo discute a presença de óxido de alumínio em óleos de cabeçote e descreve o
método para testar sua presença e o que pode ser feito para combater ou resolver a presença
dessa substância.

A presença de óxido de alumínio em óleos de cabeçote e descreve o método para testar sua
presença e o que pode ser feito para combater ou resolver a presença dessa substância

estranha.

Engraxamento baseado em condições: Quanto e com que freqüência

Infelizmente, não há um único ato de lubrificação de maquinaria que se destaque como o


que mais precisa de correção; todas as áreas precisam de um aprimoramento ou de uma
revisão completa. A evidência de falta de precisão no engraxamento de rolamentos.

Infelizmente, não há um único ato de lubrificação de maquinaria que se destaque como o


que mais precisa de correção; todas as áreas precisam de um aprimoramento ou de uma
revisão completa. A evidência de falta de precisão no engraxamento de rolamentos pode ser
bastante fácil de encontrar em praticamente qualquer instalação industrial. Rolamentos
funcionando quentes, enrolamentos de motores contaminados com graxa, pilhas de graxa
ao redor dos componentes de montagem das máquinas e, é claro, vida útil reduzida dos
componentes constituem evidência de excesso de graxa, de longe o mais encontrado dos
problemas de engraxamento em fábricas. O engraxamento insuficiente também tem seu
preço. Os rolamentos simplesmente não atingem sua vida útil especificada quando não
recebem um suprimento suficiente de um lubrificante novo e estável. Publicado na
Lubrication Excellence 2004 Conference and Exhibition. Nashville, Tennessee, E.U.A. 23 a

25 de março de 2004.

Identificação de falhas por causa raiz com análise de óleo: Um estudo de caso de
mineração

Um de nossos clientes de mineração estava alarmado com falhas catastróficas em


transmissões de caminhões de carga CAT 789 e os resultados da análise de óleo não
forneciam indicações suficientes para evitar a destruição da própria transmissão.

A falhas catastróficas em transmissões de caminhões de carga CAT 789 e os resultados da


análise de óleo não forneciam indicações suficientes para evitar a destruição da própria
transmissão. Três caminhões foram encostados em um período de três semanas, com um
gasto em reparos na ordem de US$200.000 por falha. Esse estudo de caso provou que a
análise de causa raiz precisa ser feita para evitar que falhas semelhantes ocorram
novamente. Dados de amostras de óleo periódicas foram reunidos, condições ambientais e
operacionais foram analisados e resíduos de tampões magnéticos e princípios de
amostragem, bem como procedimentos de manutenção, foram levados em consideração
para dar profundidade ao processo de raciocínio da RCA. A causa raiz foi identificada, uma
solução foi implementada e as melhores práticas envolvidas foram identificadas e as
pessoas instruídas na sua implementação. Esse mecanismo de falha específico nunca mais
ocorreu. A economia na identificação/prevenção de problemas similares em transmissões

chega a milhões de dólares.


Melhores práticas de manutenção de equipamentos móveis através de análise de óleo e
lubrificação

Este documento discute métodos de aprimoramento da confiabilidade de equipamentos


móveis de mineração através de programas apropriados de Métodos eficazes para
determinação das causas raízes da degradação dos fluidos.

Este documento discute métodos de aprimoramento da confiabilidade de equipamentos


móveis de mineração através de programas apropriados de análise de óleo usado e do
gerenciamento de lubrificantes. O autor traz consigo mais de uma década de experiência na
implementação e gerenciamento de programas de confiabilidade de equipamentos móveis
em operações de mineração no mundo todo.

Oxidação - A nêmese do lubrificante

A oxidação de um fluido hidrocarboneto, como um lubrificante, é um mecanismo bastante


complexo. Isso foi reconhecido e teste de bordo de óleos de motores a diesel do Exército
dos EUA.

A oxidação de um fluido hidrocarboneto, como um lubrificante, é um mecanismo bastante


complexo. Isso foi reconhecido e estudado por mais de 140 anos – mas ainda não entendido
por completo. Existem vários caminhos potenciais que esse problema de deterioração pode
tomar. Como um problema inerente ao lubrificante, a oxidação pode ser considerada uma
fonte significativa de falhas no lubrificante. A oxidação é um fator importante no aumento
da viscosidade, aumento do índice de acidez ou corrosão, muitas das depleções de aditivos,
falhas de dispersante, deterioração do óleo base, formação de depósitos e sedimentos,
entupimento de filtros, escurecimento do óleo, bem como muitas das causas raízes do
desgaste. Compreender como a oxidação é controlada, medida e potencialmente
interrompida pode ser uma etapa importante no programa de análise de causa raiz.
Óleo e água

Óleo contaminado por água é um problema comum nos sistemas de óleo recirculante
utilizados em máquinas de fabricação de papel. Esse artigo examina como a contaminação
pode ocorrer e discute métodos para prevenção e remoção de água

A lubrificação nos dias atuais


Assim como as máquinas, os lubrificantes sofreram alterações tecnológicas para atender as
necessidades extremas em processos industriais.

Hoje existem várias empresas no mercado que fabricam vários tipos de lubrificantes, de
origem mineral, sintético e especiais. Além de ter uma grande utilização, o lubrificante tem
formas de aplicações corretas. Para isso existem equipamentos para lubrificação,
disponíveis no Brasil desde 1950, que são de uso fundamental e também minimizam o
risco da contaminação dos lubrificantes.
Com a preocupação mundial ao meio ambiente, foram feitas vários estudos e pesquisas para
os lubrificantes pudessem ser usados sem agredir a natureza.

Para isso, existe a refinação do lubrificante usado, e o “óleo verde” que é vegetal
biodegradável e uma opção aos usuários para que evitem mais agressões ao meio
ambiente.

Atualmente a lubrificação é fator decisivo no poder de competitividade, sendo uma fonte


de ganhos, proporcionando melhorias na performance dos equipamentos e principalmente
na redução nos custos de manutenção.

ANALISE D E VI BRA ÇÔES

O ensaio para vibrações mecânicas, em muitas indústrias, é um método indispensável na


detecção prematura de anomalias de operação em virtude de problemas, tais como falta de
balanceamento das partes rotativas, desalinhamento de juntas e rolamentos, excentricidade,
interferência, erosão localizada, abrasão, ressonância, folgas, etc..

O método é particularmente útil na monitoração de operação mecânica de máquinas


rotativas (ventiladores, compressores, bombas, turbinas, etc.), na detecção e
reconhecimento da deterioração de rolamentos, no estudo de mau funcionamento típicos em
maquinaria com regime cíclico de trabalho, laminadores, prensas, etc., e na análise de
vibrações dos processos de trincamento, notadamente em turbinas e outras máquinas
rotativas ou vibratórias.

Este método também permite uma grande confiabilidade na operação de instalações e na


interrupção de uma máquina em tempo hábil, para substituição de peças desgastadas.

Na usinagem mecânica com ferramental sofisticado, a medição das vibrações é essencial


para a melhoria da qualidade final do produto. 0 método é aplicado na engenharia civil para
o estudo do comportamento das estruturas sujeitas a carregamento provocados por um
tráfego de alta velocidade.
O ensaio de Análise de Vibrações é um método muito valioso, pois a identificação das
falhas no monitoramento de máquinas e motores é feito por medições eletrônicas das
vibrações, não percebidas por nossos ouvidos, eliminando assim a subjetividade do técnico.

Veja alguns equipamentos de tecnologias

MEDIDOR DE CAMPO MAGNÉTICO

MEDIDOR DE VIBRAÇÕES

SITEMA DIGITAL DE ANÁLISE DE VIBRAÇÕES

BALANCEADOR DINÂMICO
INTERFACE PARA BALANCEADORA

BALANCEADORA DINÂMICA

MONITOR DE VIBRAÇOES

TRANSMISSOR DE VIBRAÇÕES
• Viscosidade cinemática a 40 °CViscosidade cinemática a 10 °C
• Análise de metais de desgaste (até 26)
• Depleção aditiva
• Conteúdo insolúvel
• Contagens de partículas
• Conteúdo de água
• Ponto de inflamabilidade
• Número base total (TBN)
• Código de limpeza ISG/NASS
• As ações recomendadas, utilizando o conceito de semáforo, são as seguintes: Ação
necessária, Cuidado, ação pode ser necessária, Condição satisfatória