XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO

A integrao de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentvel.

Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

CLCULO DA CAPACIDADE DE ARMAZENAMENTO UTILIZANDO AS FERRAMENTAS SEIS SIGMA

Bianka Brauns (PUC) bbrauns@yahoo.com Lucia Cristina Dias Marinho (COPPE UFRJ) luciamarinho@wnetrj.com.br Edna Baptista dos Santos Gubitoso (IPT) gubitoso@ipt.br Angelo Jose Consoni (IPT) aconsoni@ipt.br

Com a competitividade do mercado, muitas empresas tm adotado sistemticas que as torne mais eficientes. A preocupao com a cadeia de suprimentos (supply chain) tem mostrado real importncia neste contexto. Os fornecedores, a cadeira produutiva e a expedio devem interagir de forma a no gerar atividades que no agregam valor ao produto e capital mobilizado em estoques desnecessrios. O estoque definido por Slack (1997) como sendo a acumulao armazenada de recursos materiais em um sistema de transformao. O mesmo autor afirma ainda que o estoque existe devido diferena de ritmo ou de taxa entre fornecimento e demanda. Alm da preocupao com a cadeia de fornecimento, muitas empresas tm procurado adotar metodologias que venham auxili-las na reduo das etapas produtivas que no agregam valor ao produto. Alguns autores chamam de fbricas fantasma, pois esto presentes no processo apenas para consumir os recursos e tornar o ciclo de produo maior. O Seis Sigma uma metodologia largamente utilizada para reduzir os desperdcios, reconhecida internacionalmente aps divulgao intensiva pela Gereral Electric (GE).O objetivo deste trabalho apresentar uma forma para clculo da capacidade de armazenamento em uma empresa de manufatura utilizando as ferramentas estatsticas comuns em projetos denominados Seis Sigma. O software minitab foi utilizado em alguns clculos alm da elaborao de uma rotina programada em visual basic (macro) em Excel, para viabilizar o clculo da capacidade. Palavras-chaves: estoque, capacidade de armazenamento

XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO

A integrao de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentvel.
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

1. Introduo Com a competitividade do mercado, muitas empresas tm adotado sistemticas que as torne mais eficientes. A preocupao com a cadeia de suprimentos (supply chain) tem mostrado real importncia neste contexto. Os fornecedores, a cadeira produtiva e a expedio devem interagir de forma a no gerar atividades que no agregam valor ao produto e capital mobilizado em estoques desnecessrios. O estoque definido por Slack (1997) como sendo a acumulao armazenada de recursos materiais em um sistema de transformao. O mesmo autor afirma ainda que o estoque existe devido diferena de ritmo ou de taxa entre fornecimento e demanda. Existem vrios tipos de estoque, cada um com sua determinada funo. Slack (1997) cita quatro tipos de estoque, a saber: Estoque Isolador (ou de segurana) - cujo objetivo compensar as incertezas inerentes a fornecimento e demanda; Estoque de Ciclo que ocorre sempre que um ou mais estgios da operao no fornecem todos os itens que produzem simultaneamente; Estoque no Canal (de distribuio) que ocorre porque o material no pode ser transportado instantaneamente entre o ponto de fornecimento e de demanda; Estoque de Antecipao que ocorre sempre que se deseja ter o produto mediante flutuaes na demanda (sazonalidade). Neste documento considera-se estoque como um todo, sem fazer distino do tipo classificao. O produto fabricado, ora pode ser considerado estoque no canal ora estoque de ciclo, dependendo da posio do item dentro do processo produtivo. Recomenda-se que uma classificao do estoque deve ser feita para facilitar o gerenciamento, uma vez que itens mantidos em estoque no tm a mesma relevncia em termos de capital investido, de potencial de lucros, conforme Steveson (2001). A classificao ABC utilizada nestes casos. A classificao ABC utilizada levando em considerao que 80% do custo do estoque so gerados por 20% dos itens (mais caros). A classe B vem logo em seguida, ocupando 15% do custo do estoque e a classe C equivale do custo dos 5% restantes. Estes percentuais podem ter pequenas variaes, dependendo da empresa. A preocupao do gestor do estoque estar voltada para os itens mais caros (classe A). Neste documento leva-se em considerao todos os itens que estavam em estoque ou que ainda chegariam empresa, independente do seu valor monetrio. Alm da preocupao com a cadeia de fornecimento, muitas empresas tm procurado adotar metodologias que venham auxili-las na reduo das etapas produtivas que no agregam valor ao produto. Alguns autores chamam de fbricas fantasma, pois esto presentes no processo apenas para consumir os recursos e tornar o ciclo de produo maior. O Seis Sigma uma metodologia largamente utilizada para reduzir os desperdcios, reconhecida internacionalmente aps divulgao intensiva pela Gereral Electric (GE). O termo sigma (), do nome Seis Sigma, uma letra grega utilizada para descrever a variabilidade, cuja unidade de medida clssica considerada o defeito por unidade (DPMO

XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO

A integrao de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentvel.
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

defeito por milho de oportunidade), Breyfogle III (2003); cita tambm que o nvel de qualidade sigma um indicador de freqncia da ocorrncia de defeitos, e quanto mais alto este valor, menos defeitos ocorrem no processo. Os projetos seis sigma utilizam a metodologia DMAIC, acrnimo fases empregadas para estruturar o desenvolvimento do trabalho (Define Measure Analyse Improve Control). As ferramentas estatsticas Seis Sigma so robustas, dependendo do projeto, e tm auxiliado muitas empresas a aumentar seus ganhos. Perez-Wilson (1999) afirma que muitas empresas de sucesso operam processos que geram nada menos de 35.000 defeitos por milho de operaes e que apesar disto geram muito lucro. Ele questiona se o lucro no seria maior se estivesse trabalhando com menos defeitos por milho ou com um nvel seis sigma de quase zero defeito. Apesar de robustas, estas ferramentas podem ser utilizadas em outras aplicaes para auxiliar a tomada de deciso como anlise de capacidade, relao entre eventos entre outros. O presente estudo teve incio a partir da solicitao da gerncia de uma empresa de manufatura, para auxlio na tomada de deciso em um processo produtivo cujas etapas de fabricao so definidas como: Recebimento (inspeo) Estoque Pre-usinagem Soldagem Usinagem Estoque Montagem Estoque Montagem Devido previso de aumento de produo foi solicitado que uma estimativa da ocupao fsica da empresa fosse elaborada, objetivando a previso da necessidade de locao de uma rea externa Empresa. Desta forma seria possvel armazenar todas as matrias-primas e bens produzidos. O nvel da abordagem solicitada foi mdio, servindo apenas para balizar a tomada de deciso com relao ao aluguel de espao externo. Deste modo, o objetivo deste trabalho apresentar uma forma para clculo da capacidade de armazenamento em uma empresa de manufatura utilizando as ferramentas estatsticas comuns em projetos denominados Seis Sigma. O software Minitab foi utilizado em alguns clculos alm da elaborao de uma rotina programada em Visual Basic (macro) em Excel, para viabilizar o clculo da capacidade. O sistema de gesto da empresa (SAP) foi consultado para que as informaes com relao aos produtos fossem extradas e trabalhadas no clculo da capacidade. 2. Desenvolvimento do Trabalho A estimativa da rea ocupada foi feita em vrias fases. Primeiramente a capacidade inicial da empresa deveria ser mapeada, pois ela a base deste estudo. Posteriormente foi feita a anlise dos itens que seriam utilizados no estudo, bem como estas informaes que seriam extradas do sistema de gerenciamento da empresa (SAP). O prximo passo foi a definio do tipo de roteiro de fabricao, para avaliar o perodo de ocupao das diversas reas. Em seguida foi calculado o volume ocupado pelos vrios itens. Com todas essas informaes, a macro em Excel foi programada, gerando a estimativa de ocupao da Empresa. 2.1 Levantamento da capacidade inicial Devido necessidade de previso da ocupao de rea na Empresa, o primeiro passo foi

XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO

A integrao de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentvel.
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

levantar, em ocupao por palete (1 metro X 1 metro = 1 metro quadrado), a rea total disponvel da empresa, estratificada por tipo de processo. Para facilitar o trabalho, as reas foram agrupadas segundo a afinidade dos produtos estocados. A codificao poderia ter sido feito segundo abreviao da rea (Ex. Recebimento e Almoxarifado RA) ou ento de forma genrica seqencial (A1 rea 1). A segunda opo foi escolhida. O termo WIP significa work in process e diz respeito a todo material que est aguardando para entrar em mquina. Para que a capacidade final fosse definida, levou-se em considerao a possibilidade de empilhamento do material. Nestes casos, a rea prevista foi duplicada. A tabela 1 mostra a estratificao das reas bem como a capacidade (rea disponvel para ocuao) e o tempo de roteiro (ver item 2.3).
Descrio da rea Cdigo Tempo roteiro (dias) Recebimento e Almoxarifado A1 0 Almoxarifado de tubos A2 0 WIP (Soldagem e Usinagem) A3 60 Montagem A4 25 Estoque Acabado A5 30 Fonte: Levantamento de ocupao fsica na rea Capacidade (m2) 1.496 274 648 1.320 393

Tabela 1 Capacidade estratificada por tipo de processo

Nesta etapa foi utilizada uma planta baixa da empresa, com a marcao das reas disponveis a partir da visitao e verificao no cho de fbrica. A verificao no local evita possveis problemas de no entendimento do que est descrito no desenho. 2.2 Levantamento dos itens a serem trabalhados O sistema SAP foi utilizado para o levantamento dos itens a serem trabalhados. Os produtos selecionados foram os itens comprados ditos comerciais (classificao ZCOM) e matrias prima (classificao ROH) alm dos itens classificados como produzidos internamente (classificao HALB-F). O SAP possui outro tipo de classificao dos itens cadastrado, por elemento MRP (sistemtica utilizada pelo sistema para gerar necessidades de material para a produo). Nesta classificao foram escolhidos os seguintes itens para compor este estudo: Itens a serem comprados: BA (remessa nica) e BE (vrias remessas); Itens aguardando inspeo: QM; Itens em estoque: KB (item especificado para um determinado cliente) e QB (estoque livre); Somente os itens que se enquadravam nestas duas classificaes foram selecionados para este estudo. 2.3 Escolha do tipo de roteiro Para que a macro pudesse alocar o material nas reas disponveis ao longo do tempo, um roteiro de manufatura, com previso do tempo de produo, deve ser definido. Para este estudo, foi utilizado o tempo de produo estabelecido no SAP (Tabela 1). O perodo de

XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO

A integrao de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentvel.
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

ocupao da rea de estoque (A1 ou A2) foi calculado baseando-se na data em que o produto chega empresa at a data de previso de entrada em fabricao, por que foi atribudo o valor zero s linhas A1 e A2 na Tabela 1. As colunas correspondentes as reas A3, A4 e A5, possuem o tempo de roteiro fixado. A lgica de programao saber identificar o tempo (dias) no qual o produto permanecer nestas reas. Para que a previso de ocupao do espao por determinado item seja feita, necessrio estabelecer um roteiro bsico (Figura 1), que depender de duas situaes: O produto ainda no chegou (ou est aguardando a inspeo para entrar no estoque), mas temos no sistema a data prevista para chegada e para entrada em mquina; neste caso utilizado o roteiro 1 para os itens classificados como BA, BE e QM. A partir da data de NECESSIDADE o roteiro de fabricao deslocado para trs. O produto j esta na empresa e est aguardando para entrar em mquina, prevista a partir da data final (entrega do produto); neste caso o roteiro 2 utilizado para os itens classificados como WB e KB. Uma vez que o sistema possui a data final de entrega o roteiro deslocado para frente, a partir da data FIM. A figura 1 mostra como foram feitas as consideraes no roteiro, a partir das datas previstas no sistema. Pode haver uma variao dependendo da data de HOJE (quando foi feito o estudo). Nem sempre as datas previstas no sistema so rigorosamente cumpridas. Foram utilizadas duas transaes (desenvolvidas pela empresa) registradas no SAP para obteno das datas. No objetivo deste estudo entrar em detalhes sobre as transaes desenvolvidas para gerar estes relatrios.

Figura 1 Tipo de roteiro a ser utilizado no clculo de ocupao de rea

A rea utilizada entre o perodo da data de ENTRADA e NECESSIDADE s pode ser A1 ou A2, dependendo do tipo de material. Caso o item seja classificado como tubo ou barra, a rea A2 utilizada. Qualquer outro produto utilizar a rea A1. Quando o roteiro de fabricao iniciado, as reas utilizadas so respectivamente A3, A4 e A5 com a durao (em dias) definida pelo roteiro. 2.4 Clculo da rea ocupada pelos itens Para estimar o volume ocupado pelos itens, adquiridos e fabricados, foi utilizado inicialmente uma correlao entre o peso do item e a respectiva ocupao em paletes para comprovar se esta informao poderia ser utilizada para estimar o volume ocupado. O peso foi escolhido por ser uma varivel disponvel no sistema SAP para os itens cadastrados. Se a informao do volume estivesse disponvel, seria melhor utiliz-la nos clculos porque a informao seria mais precisa. O peso foi extrado de uma tabela do sistema SAP. Para os itens que no tinham o peso

XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO

A integrao de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentvel.
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

cadastrado, foi utilizada uma planilha que calcula o peso do item baseado no tipo de material e nas dimenses. Poucos itens tiveram o peso calculado a partir do software Solidworks. Este programa tem a capacidade de fornecer o peso de forma mais precisa que a planilha uma vez que todas as dimenses so conhecidas. Os itens considerados muito pequenos (porca, parafusos etc.) inicialmente foram considerados com peso igual a 0,001 kg, mas posteriormente foram desconsiderados da lgica uma vez que poderiam causar distores na estimativa de ocupao. A tabela 2 mostra como foi feito o levantamento destas informaes. Nem todos os itens utilizados nos clculos figuram na tabela. Foi utilizada a codificao genrica (Cod1, Cod2 etc.) para que a codificao original no fosse divulgada.
Item Ocupao no palete Cod1 0,25 Cod2 1 Cod3 1 Cod4 3 Cod5 0,2 Cod6 0,5 Fonte: Levantamento feito pela autora Peso (kg) 150 3110 1830 6235 123,8 540

Tabela 2 Relao entre ocupao em palete e peso do item

Depois deste levantamento, foi verificada a correlao entre os itens. Os mesmos foram divididos em dois grupos: tubos (tubo ou barra) e os demais itens. A figura 2 mostra a correlao entre o peso do item e o volume ocupado. A ferramenta utilizada para avaliao do grau de disperso entre o peso e o volume ocupado no software estatstico Minitab foi o diagrama de disperso, cujo propsito visualizar a relao entre duas variveis (KIEMELE; SCHMIDT; BERDINE, 1999). A reta obtida no diagrama de disperso mostrou-se compatvel com o nvel de abrodagem do presente estudo, de modo que se pde utilizar a correlao entre o peso do item e o volume ocupado. Desta forma, o peso foi utilizado para clculo do volume a ser ocupado pelos itens, simulando-se a necessidade de armazenamento que a fbrica deve ter para comportar todo o material que ser comprado ou fabricado.

Figura 2 Correlao entre o volume ocupado em paletes e o peso do item

XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO

A integrao de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentvel.
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

Com base neste resultado, a anlise pode seguir para o prximo passo: verificar como o peso do item influencia na ocupao em paletes e estabelecer uma equao onde o volume ocupado pudesse ser estimado a partir do peso do item. Foi feita a anlise de regresso utilizando-se o software Minitab e chegou-se ao resultado mostrado na Figura 3.

Figura 3 Resultado da regresso entre a ocupao em palete e o peso

Uma vez que o resultado da regresso foi favorvel, isto , 86,8% da ocupao em paletes est relacionada ao peso do item. Desta forma, pode-se utilizar a relao de 0,299 + 0,000401*peso para clculo de ocupao de um item. Da mesma forma foi feito o estudo para os itens considerados tubos (ou barras). O resultado da regresso foi de 72,8% e a relao da ocupao da barra foi de 0,43 + 0,00121 * pesobarra. A individualizao dos dois grupos mostrou-se mais apropriada para esta anlise de regresso, obtendo-se o valor de R2 acima de 70% que o valor mnimo aceitvel para aprovao da metodologia. 2.5 Programao da macro em Excel Para que o resultado da anlise de ocupao de rea fosse feito de forma automtica, foi utilizado o recurso de programao em Visual Basic (macro) da planilha eletrnica excel. Um arquivo, com diversas planilhas utilizadas nos clculos, foi elaborado especificamente para este estudo. A sequncia da lgica utilizada est assim definida: a) Primeiramente as reas levantadas na fbrica receberam uma classificao intermediria para depois serem agrupadas nas grandes reas A1, A2, A3, A4 e A5, estabelecendo assim o valor limite de cada rea. Uma planilha especfica foi utilizada para este clculo (layout); b) Foi prevista a utilizao de alguns tipos de roteiro, dependendo do item a ser utilizado. O mais comum utiliza os prazos (dias) descritos na tabela 1(planilha Roteiro); c) Uma planilha denominada DADOS contm as informaes do item, como tipo de roteiro utilizado, volume de ocupao em paletes, data da entrada, necessidade e fim e o texto descritivo era atualizada antes da lgica principal ser acionada; d) Uma planilha AUX1 foi utilizada para fazer a relao da rea ocupada por um item em um intervalo de tempo definido a partir do roteiro utilizado e das datas do sistema. Esta planilha tinha seus valores zerados aps o envio da informao para a planilha CONSOLIDADO;

XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO

A integrao de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentvel.
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

e) A planilha CONSOLIDADO totaliza os valores de todos os itens e a base para o grfico final do estudo da capacidade; f) A planilha GERAL contm o grfico final da anlise de capacidade. Outra planilha adicional foi definida levando em considerao a rea externa que deveria ser alugada (Figura 5). Foram estabelecidas algumas premissas neste estudo. Na figura 4 pode-se verificar a tela inicial da planilha elaborada para este trabalho bem como as devidas consideraes.

Figura 4 Tela inicial da planilha em Excel que automatiza o clculo da capacidade.

As seguintes consideraes foram feitas: Perodo: foi dada a opo de visualizao do estudo no espao de um ano ou um ano e seis meses, bastando o usurio escolher; Primeiro dia da anlise: data inicial que ser feito o estudo. a partir desta data que o perodo total da anlise contabilizado; Frmula: so oferecidas as opes de ocupao (itens que no sejam considerados barras ou tubos) e ocupao barra. O resultado da regresso includo nestes campos; Hoje: data do dia da anlise importante para o clculo dos dias do roteiro; Perda na armazenagem: foi considerado um percentual de perda no palete devido a no utilizao de todo o espao do mesmo, dependendo da geometria da pea; Ocupao de 1 (um) palete: foi definido que no menos de 0,75 do palete dever ser utilizada pela macro durante a realizao da lgica do programa (utilizado para itens pequenos); Total peso palete: foi estipulado um peso mximo que o palete poder suportar para a contabilizao das peas. A validao da macro foi feita atravs da execuo da lgica de programao, utilizando uma base de dados conhecida, com poucos itens cujos volume da rea ocupada e perodo de ocupao fossem conhecidos. Estas informaes puderam ser comparadas com a resposta apresentada pela macro. Como o resultado foi satisfatrio, a base de dados foi alterada para conter a carga total de itens cadastrados no sistema de gerenciamento da empresa (SAP). Aps o preenchimento das devidas informaes (tela inicial) e da incluso dos dados

XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO

A integrao de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentvel.
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

necessrios aos clculos a lgica de programao foi ativada (boto CALCULA CAPACIDADE). Devido ao grande nmero de itens a macro levou cerca de 5 horas para concluir os clculos. O resultado da estimativa da ocupao da rea fornecido pela macro mostrado na Figura 5.

Figura 5 Resultado do clculo da capacidade feito pela macro.

A partir do grfico apresentado na Figura 5, pode-se verificar que a capacidade da empresa ficar comprometida a partir do final do ms de outubro. A linha reta a partir de 4.000 (m2) equivale capacidade de armazenamento atual da empresa. A linha amarela mostra o aumento de capacidade caso a empresa venha a alugar um galpo externo. A rea requerida para armazenamento est sombreada ao fundo e para facilitar a visualizao, a linha em vermelho foi includa para que o resultado da rea necessria para armazenamento possa ser identificado no grfico. Pode-se verificar que a partir de outubro a capacidade de armazenamento ser ultrapassada. 3. Consideraes Finais A previso efetuada confirmou-se na prtica. No final do ms de outubro, a fbrica enfrentou problemas no armazenamento de material, tendo que utilizar a rea de outra unidade. Pde-se verificar que este trabalho foi de real importncia para balizar a tomada de deciso com relao a alugar uma rea extra para armazenamento. Caso houvesse a necessidade de aumentar a preciso do resultado, algumas aes deveriam ser feitas: Aumentar a visibilidade dos produtos que iriam chegar empresa (cadastro no sistema SAP); Aumentar o nmero de amostras das peas utilizadas para a anlise de correlao e regresso (peso e rea ocupada); Validar o tamanho das amostras utilizadas no estudo; Validar a planilha utilizada para clculo do peso das peas que no tinham esta informao cadastrada no sistema SAP.

XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO

A integrao de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentvel.
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

Referncias
BREYFOGLE III, F.W . Implementing Six Sigma. Smarter Solutions Using Statistical Methods. New York: John Wiley & Sons, 2003. KIEMELE, M.J.; SCHMIDT, S.R.; BERDINE, R.J. Basic Statistics: Tools for Continuous Improvement. 4. ed. Colorado: Air Academy Press & Associates, LCC, 1999. PANDE, P.S.; NEUMAN, R.P.; CAVANAGH, R.R. Estratgia Seis Sigma: Como a GE, a Motorola e outras grandes empresas esto aguando seu desempenho. Traduo de Bazn Tecnologia e Lingstica. Rio de Janeiro: Qualitymark Ed., 2001. PEREZ-WILSON, M. Seis Sigma: compreendendo o conceito, as implicaes e os desafios. Traduo de Bazn Tecnologia e Lingstica. Rio de Janeiro: Qualitymark Ed., 1999. SLACK, N. et al. Administrao da produo. So Paulo: Atlas, 1997. STEVENSON, W. Administrao das operaes de produo. 6. ed. Traduo de Roger D. Frankel. Rio de Janeiro: LTC, 2001.

10